UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS

ARMADAS ESPE
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y
MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

DISEÑO DE UNA MÁQUINA

EMPACADORA DE CEMENTO
MORTERO
Autor: Freddy Alejandro Duque Camacho

PROCESOS DE MANUFACTURA I
Ing. Byron Cortez

Sangolquí
2016
Table of Contents
1. Denominación del Proyecto .................................................................................................. 6
1.1. Introducción .................................................................................................................. 6
1.2. Objetivo General ........................................................................................................... 6
1.3. Objetivos Específicos ..................................................................................................... 6
1.4. Alcance .......................................................................................................................... 6
2. Marco Teórico ....................................................................................................................... 7
2.1. Empaque........................................................................................................................ 7
2.1.1. Bolsa Valvulada...................................................................................................... 7
2.2. Empacado por Fluidificación ......................................................................................... 7
2.2.1. Funcionamiento de Empacado por Fluidificación ................................................. 8
2.3. Empacado por Hélices ................................................................................................... 8
2.4. Empacado por Tornillo Sinfín ........................................................................................ 9
2.4.1. Clasificación del Tornillo Sinfín ............................................................................ 10
2.5. Silos y Tolvas ................................................................................................................ 11
2.5.1. Dimensiones y geometría .................................................................................... 11
2.5.2. Esfuerzos en Silos y Tolvas ...................................................................................... 12
2.6. Cemento Mortero ....................................................................................................... 14
2.6.1. Densidad .............................................................................................................. 15
2.6.2. Ángulo de Rozamiento ........................................................................................ 15
2.6.3. Ángulo de rozamiento interno ............................................................................ 15
2.6.4. Granulometría ..................................................................................................... 15
2.6.5. Coeficiente de Rozamiento ................................................................................. 15
3. Diseño Preliminar ................................................................................................................ 16
3.1. Necesidad del mercado ............................................................................................... 16
3.2. Función del producto .................................................................................................. 16
3.3. Diseño de la bolsa empacadora .................................................................................. 16
3.4. Estructura funcional .................................................................................................... 17
................................................................................................................................................. 17
3.5. Alternativas de diseño ................................................................................................. 18
3.6. Evaluación y selección de la mejor alternativa ........................................................... 18
4. Diseño de la máquina .......................................................................................................... 20
4.1. Descripción del proceso .............................................................................................. 20
4.2. Diseño de componentes mecánicos y estructura ....................................................... 20
4.2.1. Diseño de la Tolva................................................................................................ 20
4.2.2. Salida prismática.................................................................................................. 27
 4.2.3. Boquilla de dosificación ....................................................................................... 29
4.2.4. Diseño del tornillo sinfín...................................................................................... 34
4.2.5. Transmisión de potencia ..................................................................................... 39
4.2.6. Selección de rodamientos y soportes ................................................................. 49
4.2.7. Soporte estructura .............................................................................................. 53
4.3. Motor........................................................................................................................... 55
5. Operación de la Máquina. ................................................................................................... 56
6. Conclusiones y Recomendaciones ...................................................................................... 57
7. Bibliografía........................................................................................................................... 58
8. Anexos ................................................................................................................................. 59
Ilustración 1 Bolsa Valvulada ........................................................................................................ 7
Ilustración 2Funcionamiento de empacado por fluidificación ...................................................... 8
Ilustración 3 Hélice tipo vertical .................................................................................................... 9
Ilustración 4 Funcionamiento empacado por hélice ..................................................................... 9
Ilustración 5 Tornillo Sinfín .......................................................................................................... 10
Ilustración 6 Tornillos Sinfín según su paso ................................................................................ 10
Ilustración 7 Tornillos Sinfín según geometría de sus espiras..................................................... 11
Ilustración 8 Geometrías de Silos y Tolvas .................................................................................. 12
Ilustración 9 distribución de esfuerzos en silos y tolvas ............................................................. 12
Ilustración 10 Distribución de presiones en paredes inclinadas ................................................. 14
Ilustración 11 Esquema bolsa empaque...................................................................................... 17
Ilustración 12Pre diseño de ensacadora ..................................................................................... 20
Ilustración 13 Volumen Pirámide truncada invertida ................................................................. 22
Ilustración 14 Dimensiones de la tolva ....................................................................................... 22
Ilustración 15 Dimensiones tomadas .......................................................................................... 24
Ilustración 16 Idealización de partes trapezoidales .................................................................... 25
Ilustración 17 Esquemático de la tolva........................................................................................ 27
Ilustración 18 Salida prismática................................................................................................... 27
Ilustración 19 Esquema Boquilla de salida .................................................................................. 29
Ilustración 20 Diagrama de fuerzas boquilla ............................................................................... 30
Ilustración 21 Diagrama Fuerza Cortante.................................................................................... 32
Ilustración 22 Diagrama Momento flector .................................................................................. 32
Ilustración 23 Ejemplo código CEMA .......................................................................................... 35
Ilustración 24 Tornillo seleccionado ............................................................................................ 35
Ilustración 25 Esquema del tornillo ............................................................................................. 36
Ilustración 26 Esquema polea por transmisión abierta .............................................................. 39
Ilustración 27 Diagrama de fuerzas en el plano XY ..................................................................... 44
Ilustración 28 Diagrama fuerza cortante XY ................................................................................ 45
Ilustración 29 Diagrama Momentos XY ....................................................................................... 46
Ilustración 30 Diagrama fuerzas plano XZ ................................................................................... 46
Ilustración 31 Diagrama cortante XZ ........................................................................................... 47
Ilustración 32 Diagrama Momento XZ ........................................................................................ 47
Ilustración 33 Esquema diámetros requeridos ........................................................................... 49
Ilustración 34 Rodamientos SKF .................................................................................................. 52
Ilustración 35 Dimensiones de la estructura ............................................................................... 53
Ilustración 36 Fuerzas y dimensiones del perfil .......................................................................... 54
Ilustración 37 Diagrama de cuerpo libre viga soporte ................................................................ 54
Ilustración 38 Motor.................................................................................................................... 56
Ilustración 39 Secuencia de pasos para operar empacadora...................................................... 57

Figura 1 Estructura funcional de la máquina............................................................................... 17

Tabla 1 Características del mortero ............................................................................................ 15

Tabla 2 Propiedades de materiales granulados .......................................................................... 16
Tabla 3 Dimensiones de bolsa valvulada ..................................................................................... 17
Tabla 4 Evaluación Peso Específico de cada criterio ................................................................... 18
Tabla 5 Evaluación del Peso Específico de exactitud .................................................................. 18
Tabla 6 Evaluación del Peso Específico de Velocidad.................................................................. 19
Tabla 7 Evaluación del Peso Específico de Montaje .................................................................... 19
Tabla 8 Evaluación del Peso Específico de costo ......................................................................... 19
Tabla 9 Conclusiones para selección de alternativa.................................................................... 19
Tabla 10 Dimensiones de la tolva ................................................................................................ 22
Tabla 11 Relación de los lados da las paredes de la tolva con bordes fijos ................................ 25
Tabla 12 Aumento de longitud de banda .................................................................................... 41
Tabla 13 Tamaño estandarizado para cada sección correspondiente ........................................ 42
Tabla 14 Factores cálculo de potencia ........................................................................................ 43
Tabla 15 Cálculos bandas y poleas .............................................................................................. 44
Tabla 16 Tabla de rodamientos ................................................................................................... 50

Anexo 1 Propiedades del acero A36............................................................................................ 59

Anexo 2 Características del motor .............................................................................................. 60
Anexo 3 Partes de la máquina ..................................................................................................... 61
Anexo 4 Dimensiones estándar de un motor .............................................................................. 63
Anexo 5 Diámetros en tubería de acero inoxidable .................................................................... 64
Anexo 6 Propiedades de algunos materiales .............................................................................. 65
 Diseño de una máquina empacadora de cemento mortero

1. Denominación del Proyecto

1.1. Introducción
Una empacadora es una máquina utilizada con el fin de empaquetar un
determinado producto, como por ejemplo el cemento.

Para empresas quienes trabajan en la elaboración, empaque, importación y

distribución de materiales cerámicos, que pueden laborar en diseño, sellado e
impresión de empaques de empresas cementeras el tener una máquina que
pueda realizar este proceso es la base fundamental de sustento para su
economía ya que abarca todo su campo de trabajo, o una gran parte del mismo.
La mayor parte de empacadoras se encuentran conformadas por los mismos
elementos principales, como serían una tolva, boquillas, espiras y ejes; ya que el
funcionamiento para la mayoría de productos es similar, variando únicamente
en ciertos aspectos que dependerán del material a empacar.

El presente proyecto se realiza con el fin de poner en práctica las habilidades y

capacidades de diseño de los estudiantes, junto con el conocimiento adquirido
hasta el momento a lo largo de la carrera de ingeniería mecatrónica.

1.2. Objetivo General

 Diseñar una máquina para el ensacado de cemento mortero en bolsa
valvulada.

1.3. Objetivos Específicos

 Incentivar conocimientos investigativos y de diseño.
 Diseñar la estructura y componentes mecánicos de la máquina capaz de
llenar bolsas valvuladas.
 Realizar los planos respectivos para la posterior realización de la máquina
empacadora.
 Realizar los cálculos necesarios para sustentar el diseño de esta máquina.

1.4. Alcance
Definir el diseño de una máquina que cumpla con la capacidad de trabajo promedio
de una ensacadora (9 a 10 ton/h), que se verifique su durabilidad a las condiciones
de trabajo establecidas, así como al momento del llenado de las bolsas, se espere
un error mínimo de pesaje. Una limitación para este proceso será el hecho de que
la máquina no será automática en su totalidad, ya que requerirá de un operario para
el inicio del ciclo.
 2. Marco Teórico
A continuación se definen algunos términos importantes y describen varios tipos de
empacado utilizados industrialmente para la bolsa valvulada, adicionalmente, se darán
a conocer aspectos básicos y técnicos tenidos en cuenta para la elaboración de la
ensacadora de bolsa valvulada.

2.1. Empaque
Según la Asociación Americana de Marketing se conoce a un empaque como:
"Contenedor utilizado para proteger, promocionar, transportar y / o identificar un
producto. El empaque puede variar de un envoltorio de plástico a una caja de acero,
madera o de tambor. Puede ser primario (que contiene el producto), secundario
(que contiene uno o más paquetes primarios) o terciario (que contiene uno o más
paquetes secundarios)1.

2.1.1. Bolsa Valvulada

La bolsa valvulada es un tipo de empaque industrial que debido a su diseño y
elaboración permite un mejor desempeño en el empaque de materiales finos y
granulados, este tipo de bolsa puede ser elaborado en polietilenos de baja y alta
densidad según sea el caso también en polipropileno; en cuanto al diseño de la bolsa
está constituido de manera eficiente para que el llenado sea más rápido debido a
su válvula de apertura y un mejor y eficiente estibado del producto empacado,
debido a la elaboración de los fuelles laterales; adicionalmente la elaboración en
este tipo de materiales da una mejor presentación del producto empacado debido
a las diferentes policromías que se pueden imprimir.

ILUSTRACIÓN 1 BOLSA VALVULADA

2.2. Empacado por Fluidificación

Fluidificación es el proceso en el cual a un material granulado se le implementa una
cantidad de aire o fluido, haciéndolo más ligero con el propósito de mejorar su
transporte; la fluidificación usualmente se utiliza para el transporte de materiales
cuyas granulometrías son muy bajas, materiales encontrados en diferentes sectores
tales como lo son la industria química, minera, construcción, alimentación entre
otros; este tipo de tecnología es muy eficaz para el empacado de materiales
sensibles a los rozamientos mecánicos, ya que sufren menos rozamiento entre sus
partes como puede manifestarse en transportadores de tornillos y hélices o
turbinas. Este tipo de maquinaria es muy confiable ya que el desgaste en
rodamientos, y equipos de transmisión son nulos debido a que carece de este tipo
de componentes haciendo más eficaz su mantenimiento. Por lo contrario se pueden

1
De la página web http://www.marketingpower.com/_layouts/Dictionary.aspx?dLetter=P, correspondiente el
sitio web de la American Marketing Association, MarketingPower.com
 ver válvulas de entrada del material, válvulas de presurización y descompresión y el
sistema de corte de salida de producto, componentes esenciales en este tipo de
tecnología.

2.2.1. Funcionamiento de Empacado por Fluidificación

ILUSTRACIÓN 2FUNCIONAMIENTO DE EMPACADO POR FLUIDIFICACIÓN

En la Ilustración 2Funcionamiento de empacado por fluidificación, la cámara (1)
se llena de producto a través de la válvula de mariposa (2) en posición abierta.
El producto contenido en la cámara es fluidificado por medio de aire a baja
presión, el cual penetra por el fondo de la misma a través de un diseminador (3)
construido a partir de un material poroso.

Al introducir un saco en la boquilla (4) se activa el inicio de ciclo. La secuencia de

un ciclo completo de ensacado es la siguiente:

El saco queda firmemente sujeto por la acción del mecanismo (5) sujeta-sacos.
Cierre simultáneo de la válvula de mariposa (2) y válvula de manguito (6) de
descompresión de la cámara. Al mismo tiempo, abren la válvula de presurización
(7) y el sistema de corte de alimentación (8). El material contenido en la cámara,
fluye uniformemente hacia el interior del saco. Poco antes de alcanzar el peso
prefijado, el sistema de corte de alimentación (8) reduce el paso de producto
para completar en alimentación fina el ciclo de pesada. Una vez alcanzado el
peso requerido, el mecanismo (8) corta la alimentación, finalizando así la fase
de pesada. Para limpiar restos de producto en la boquilla se inyecta aire a través
de la válvula (9) durante un corto tiempo. A continuación el saco es liberado
quedando la máquina dispuesta para un nuevo ciclo.

2.3. Empacado por Hélices

En el empacado por hélice o también conocido como turbinas, es un elemento
mecánico formado por un conjunto de sub-elementos llamados palas, que se
encuentran incrustados de forma concéntrica alrededor de un eje y que giran
alrededor de éste en un mismo plano. Su función es transmitir a través de las palas
 su propia energía cinética (que adquiere al girar) a un fluido, basándose en este
principio, el ensacado por hélice tiene como esencialidad la velocidad y durabilidad
de las palas en que se hace la hélice.

ILUSTRACIÓN 3 HÉLICE TIPO VERTICAL

En la Ilustración 4 Funcionamiento empacado por hélice, se ve un modelo completo
donde el material está representado por un color magenta y describe todo el
contacto que tiene con los elementos mecánicos, entre los cuales se encuentra en
la parte inferior, la hélice de tipo vertical que se encargara de impulsar el material
hacia la bolsa valvulada ubicada al final de la boquilla de salida.

ILUSTRACIÓN 4 FUNCIONAMIENTO EMPACADO POR HÉLICE

2.4. Empacado por Tornillo Sinfín

Mecanismo basado en el tornillo de Arquímedes. ”Si una línea recta permanece fija
en un extremo, y se hace girar en el plano con una velocidad constante, hasta
hacerla volver de nuevo a la posición de la que ha partido, y junto con la recta que
gira, se mueve un punto sobre la recta, también a velocidad constante iniciando su
movimiento desde el extremo fijo, el punto describe en el plano una espiral.” Este
mecanismo es común en el ámbito nacional y extranjero, es empleada en diferentes
industrias, como en la industria alimenticia, cementera, de plásticos entre otros.
 ILUSTRACIÓN 5 TORNILLO SINFÍN
Para el caso del tornillo sinfín, el material se introducirá por una apertura
pasando así a la camisa o artesa, donde allí el tornillo sinfín transportador
helicoidal, estará en constante giro haciendo que se ejerza una fuerza entre las
hélices del tornillo y el material a dosificar, empujándolo constantemente a la
salida de la artesa.

Existe una gran variedad de tornillos sinfín para el transporte de materiales a

granel y demás, los cuales varían en tamaño, espiras, material de construcción,
inclinación, artesas de soporte y demás, los diseños de este tipo de tornillos
están basados en el paso y la geometría de sus espiras; a continuación se
enumeran algunos de los más utilizados a nivel empresarial.

2.4.1. Clasificación del Tornillo Sinfín

Esta clasificación se hace según el paso y geometría de las espiras, que denota de
manera significativa las dimensiones de un tornillo a otro.

Principalmente existen 5 clases de pasos para el diseño de un tornillo transportador,

como lo son: de paso estándar ver (Ilustración 6.a), que hace relación igualitaria
entre el diámetro del tornillo y su paso, de paso corto (Ilustración 6.b), que relaciona
el diámetro del tornillo a 2/3 de su paso. De paso medio (Ilustración 6.c), que
relaciona el diámetro del tornillo en ½ de su paso. De paso largo (Ilustración 11.d),
que lleva hasta 1 ½ el paso del tornillo con respecto a su diámetro y de paso variable
(Ilustración 6.e), que consiste en un diseño especial en el cual las condiciones del
material así lo dispongan, y consiste en hacer a lo largo del transporte diferentes
pasos en el tornillo.

ILUSTRACIÓN 6 TORNILLOS SINFÍN SEGÚN SU PASO

 Las geometrías variables de las espiras de un tornillo sinfín, denotan que el material
que están transportando requiere un tratamiento adicional, al de solo ser llevado
de un lado a otro.

Comúnmente se observan 6 tipos de geometrías en las espiras de un tornillo,

algunas son: Tornillos transportadores con espiras de tipo estándar (Ilustración 7.a),
son utilizados comúnmente en todas las aplicaciones convencionales de transporte
de material. Tornillos trasportadores con espiras recortadas (Ilustración 7. b), cuyo
fin es el de transportar y destruir terrones que se puedan formar en el material por
aglomeraciones no deseadas. Tornillos trasportadores con espiras recortadas y
dobladas (Ilustración 7.c), se utilizan más para mezclar el material con el fin de
corregir aglomeraciones, adicionalmente calentar o enfriar el material transportado
si es necesario.

Tornillos trasportadores con espiras tipo cinta o ribbon (Ilustración 7.d), son
tornillos para materiales viscosos y pegajosos, ya que no permiten que haya
acumulación de material haciendo que estos tengan mayor movimiento en el
interior de la artesa, estos tornillos también se utilizan con el fin de mezclar dos o
más materiales.

ILUSTRACIÓN 7 TORNILLOS SINFÍN SEGÚN GEOMETRÍA DE SUS ESPIRAS

2.5. Silos y Tolvas

Un silo o tolva es un elemento mecánico rígido que tiene como principal función el
almacenamiento de materiales. Para el almacenamiento de materiales granulados
normalmente es una estructura que consiste en un cuerpo rectangular o cilíndrico,
conectada en la parte inferior a una sección prismática o cónica que formará parte
de la salida de la tolva.

2.5.1. Dimensiones y geometría

La tolva de almacenamiento es el punto de partida donde se inicia el proceso, es el
elemento mecánico que recibe la materia prima y la almacena, para a su vez ser
empleada en otra de etapa del proceso.
 Existen varias geometrías a emplear en el diseño de este tipo de elementos, de los
cuales dependen varios factores tales como el material a ensilar, el tipo de flujo, el
volumen requerido, el costo de construcción, el espacio requerido en su instalación,
entre otros; en la siguiente ilustración se observa los tipos de estructuras
comúnmente empleadas.

ILUSTRACIÓN 8 GEOMETRÍAS DE SILOS Y TOLVAS

2.5.2. Esfuerzos en Silos y Tolvas

El análisis de los esfuerzos en los silos y tolvas busca determinar posibles fallos
en la construcción mecánica de los mismos, estos esfuerzos ejercidos por los
materiales almacenados empezaron a ser tenidos en cuenta debido al resultado
de varios estudios experimentales.

Distribución de Esfuerzos y Presiones en silos y tolvas.

Los elementos mecánicos conocidos como tolvas y silos están sometidos a una
variación de esfuerzos en sus paredes, estos esfuerzos cantidades vectoriales,
se pueden clasificar de la siguiente manera, Esfuerzo horizontal 𝜎ℎ , Esfuerzo
vertical 𝜎𝑣 , Esfuerzo normal 𝜎𝑛 .

ILUSTRACIÓN 9 DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS EN SILOS Y TOLVAS

De la Ilustración 9 distribución de esfuerzos en silos y tolvas, se puede observar
los diferentes esfuerzos a los cuales se ve sometida las paredes del silo y
posteriormente la tolva.

El esfuerzo vertical, es la presión ejercida por el material de manera paralela a

las paredes del silo, esta presión se ve atenuada por la fricción ejercida entre las
placas del silo y el material. Es posible hallar estas presiones con la siguiente
fórmula planteada en el Eurocódigo (1) sección 4:

𝛿 ∗ 𝐴𝑡 𝜇∗𝑈
(−ℎ∗𝑘𝑗 )
𝑃𝑣 = [1 − 𝑒 𝐴𝑡 ]
𝑈 ∗ 𝜇 ∗ 𝑘𝑗

Donde:

𝐴𝑡 = Es el área se la sección transversal de la pared vertical.

𝑈= Es el perímetro interior de la paredes.

𝜇= Es el coeficiente de rozamiento sobre las paredes.

𝑘𝑗 = Es la relación entre las presiones verticales y horizontales, (constante de

Janssen).

El esfuerzo horizontal, es igual a la presión ejercida de manera perpendicular a

las paredes del silo y es posible hallarla en cualquier altura del mismo en
dependencia de las presiones verticales, según el Eurocódigo (1) sección 4, se
puede obtener a través de la siguiente expresión:

𝑃ℎ = 𝑘𝑗 ∗ 𝑃𝑣

De esta manera, si no se encuentra ningún ángulo de inclinación actuando sobre

la salida del material solo existen estas presiones, pero dado que es necesario
sectorizar el flujo de material inclinando a la salida del silo mediante una tolva
ya sea prismática o cónica, existe un esfuerzo aplicable de manera normal a la
pared inclinada de la tolva, formando un ángulo recto entre su magnitud y la
superficie, esta magnitud es conocida como presión normal.

Ángulo de inclinación menor a 20 º en silos esbeltos el esfuerzo normal en el

fondo del silo es constante y se determina así:

𝜎𝑛 = 𝜎𝑦𝑚𝑎𝑥 ∗ 1.2

Donde:

𝜎𝑛 = Esfuerzo normal.

𝜎𝑦𝑚𝑎𝑥 = Esfuerzo vertical máximo.

Ángulo de inclinación mayor a 20 º las paredes de la tolva están sometidas a una

presión normal y a una fuerza de fricción, ya que las paredes soportan todo el
peso del material, el Eurocódigo ha adoptado fórmulas halladas empíricamente
mediante el estudio del flujo del material en tolvas piramidales, para el cálculo
de estos esfuerzos normal y fricción, se plantea lo siguiente:
 𝑥
𝑃𝑛 = 𝑃𝑛𝛿 + 𝑃𝑛2 + (𝑃𝑛1 − 𝑃𝑛2 ∗ )
𝑙ℎ
Donde:

𝑥= Es una longitud entre 0.𝑌𝑙ℎ

𝑃𝑛1 = 𝑃𝑣0 (1.2 ∗ cos(𝛼)2 + 1.5 ∗ sin(𝛼)2 )

𝑃𝑣0 = Es la presión vertical que actúa en la transición silo tolva.

Para este caso la presión en la transición no se debe hallar, debido a que no hay
transición en el paso de material por lo tanto se asume:

𝑃𝑣0 = 𝑃𝑣

𝑃𝑛2 = 1.2 ∗ 𝑃𝑣 ∗ cos(𝛼)2

𝐴𝑡 ∗ 𝛿 ∗ 𝑘𝑗
𝑃𝑛3 = 3.0 ∗
𝑈 ∗ √𝜇
Y el valor de la presión de fricción en la pared 𝑃𝑡 está dado por:

𝑃𝑡 = 𝑃𝑛 ∗ 𝜇

ILUSTRACIÓN 10 DISTRIBUCIÓN DE PRESIONES EN PAREDES INCLINADAS

2.6. Cemento Mortero

“Un cemento mortero se considera a un mezclado de cemento, arena y un éter de
celulosa, donde este último le da la propiedad de retener agua al mortero evitando
el humectar previamente el utensilio cerámico por varias horas”2 esta pre mezcla es
utilizada por el sector de la construcción para la instalación de cerámica y
porcelanato entre otras piezas cerámicas.

2
Pulido, Wilson, Evaluación a escala semi industrial de pego perfecto, porcelánico interiores - gris.
Informe junta técnica Nº. /. (junio 2007)
 TABLA 1 CARACTERÍSTICAS DEL MORTERO

2.6.1. Densidad
Es la magnitud física que se refiere a la cantidad de unidad de masa contenida en la
unidad de medida volumétrica. La densidad aparente como su nombre lo indica da
un presunto valor de esta, debido a la adherencia de aire entre las partículas del
𝑘𝑔
material. Densidad de la arena de sílice: 1500 𝑚3 .

2.6.2. Ángulo de Rozamiento

Determinar el ángulo de rozamiento entre el producto y las paredes del
almacenamiento es un proceso netamente experimental, y determina el tipo de
flujo que se producirá durante el vaciado; este ángulo de rozamiento depende de
dos factores importantes.

 Las propiedades físicas del producto.

 La rugosidad del material en el cual está construido la tolva o silo.

Para el caso de la arena de sílice componente que conforma el cemento mortero,

el ángulo de rozamiento junto a las láminas de acero está en un intervalo de (27°-
38°).

2.6.3. Ángulo de rozamiento interno

El ángulo de rozamiento interno de un material es el ángulo que se tiene en las
partículas de ese mismo material para romper la cohesión entre sí. El ángulo de
rozamiento interno del material utilizado en la empresa es en promedio de 30°.

2.6.4. Granulometría
La granulometría es una medida en la distribución de los tamaños de las partículas
en una cantidad de muestras del material a medir, esta distribución y medición está
determinada por una serie de tamices reglamentados por la norma ASTM. Esta
medida está determinada por el tamaño de la abertura de los lazos de alambre
que constituyen el tamiz.
La arena de sílice es seleccionada por su granulometría así:

Arena de sílice seca, a un máximo de humedad del 0.5 %, y entre (-) mallas 40
A.S.T.M.E-11, (+) mallas 120 A.S.T.M.E-11.

2.6.5. Coeficiente de Rozamiento

El coeficiente de rozamiento es una cantidad adimensional que se utiliza para
determinar la oposición de movimiento de un material con respecto a una superficie
del mismo o de otro material. Este valor del coeficiente de rozamiento es
característico de cada pareja de materiales en contacto, no es una propiedad
intrínseca de un solo material, depende además de muchos factores externos como
lo son: Temperatura, acabado entre las superficies, velocidad relativa entre los
 materiales, etc. En la Tabla 2 Propiedades de materiales granulados se ven algunos
materiales y su coeficiente de rozamiento.

TABLA 2 PROPIEDADES DE MATERIALES GRANULADOS

3. Diseño Preliminar
3.1. Necesidad del mercado
Se requiere una máquina empacadora de cemento mortero que me asegure el
empaquetamiento completo o con un error mínimo para evitar así pérdidas a una
empresa empacadora de este material.

3.2. Función del producto

Un equipo destinado al empaquetamiento en bolsas de cemento mortero que es
ingresado y almacenado previamente en una tolva, donde previamente fue
limpiado.

3.3. Diseño de la bolsa empacadora

La bolsa utilizada para el empaque regularmente dependerá de una empresa o del
cliente que fuese a utilizar la máquina, para este caso se utilizarán medidas
asumidas por el diseñador. Cabe recalcar que el tamaño de la bolsa será un limitante
para el diseño de la máquina.
 ILUSTRACIÓN 11 ESQUEMA BOLSA EMPAQUE

TABLA 3 DIMENSIONES DE BOLSA VALVULADA

3.4. Estructura funcional

En este caso se despliega el nivel 2 de los diagramas de flujo ya que en el mismo el
despliegue es mayor y permite determinar soluciones más exactas.

Cemento mortero Cemento Limpio eléctrico

Limpieza del Llenar
Llenartolva
la Encendido
Manual 220V máquina
Manual cemento tolva

manual manual eléctrico

Proceso de
Seleccionar Posicionar la
empaquetamiento
Peso bolsa

FIGURA 1 ESTRUCTURA FUNCIONAL DE LA MÁQUINA

Se pueden diferenciar aquí 3 tipos de módulos, pues tenemos uno de limpieza

exclusivamente para así asegurarnos que el material que ingrese sea exclusivamente
cemento mortero; el siguiente módulo se encentra entre tolva y salida, donde está
presente el paso del material hacia el tornillo sinfín; el siguiente módulo es el módulo
de transporte, por parte del tornillo sinfín que se encarga de llevar el material ingresado,
hacia la bolsa que se encuentra al final de la boquilla; y el módulo final que se encuentra
 en la zona de pesado donde se posiciona de forma adecuada la bolsa y se procede a
llenarla.

3.5. Alternativas de diseño

Una vez consultadas las opciones de diseño de máquinas empacadoras de cemento
y presentadas en el capítulo anterior, en los puntos 2.2, 2.3, 2.4. Por lo tanto las
alternativas a analizar serán:

 Empacado por Fluidificación.

 Empacado por Hélice.
 Empacado por Tornillo sinfín.

3.6. Evaluación y selección de la mejor alternativa

Para la selección de la mejor alternativa se presenta una ponderación de selección
para los diferentes tipos de empacado utilizados en este tipo de material; donde
cabe rescatar los aspectos a tomar en cuenta para la selección ya que son de
vital importancia en el empacado de material estos aspectos son:

 Exactitud. Este concepto es de importancia alta, ya que en el proceso de

calidad de la bolsa valvulada se tiene como factor a cuantificar el
desperdicio de material en el empaque, ahora, si la ensacadora genera un
error de pesaje no admisible no contribuirá al mejoramiento en la calidad,
por lo contrario generara un inconveniente adicional en la medición; por tal
motivo se expresa que este valor es de importancia alta en la máquina.
 Velocidad. Este factor a considerar es esencial en las ensacadoras cuales
quiera que sea, es el valor por el cual se mide la productividad de la
máquina, ya que para una empresa productora entre más producto sea
empacado mayor es su eficiencia.
 Montaje. Basado básicamente en la complejidad de las partes del
empacador este factor tiene una importancia media, considerando
tecnologías que describen un montaje y condiciones de operación
especificas; ya que una empresa requeriría una máquina de fácil traslado y
funcionamiento simple pero eficaz.
 Costo. Un aspecto no menos importante que los mencionados, aclarando
que quien lo cree y desee reproducir esta pieza correrá con los costos
necesarios para el diseño, compra de elementos, y montaje de la máquina.

TABLA 4 EVALUACIÓN PESO ESPECÍFICO DE CADA CRITERIO

Criterio Exactitud Velocidad Montaje Costo Ʃ+1 Ponderación

Exactitud 1 0,5 1 2,5 0,416666667
Velocidad 0 0 0,5 0,5 0,083333333
Montaje 0,5 1 0,5 2 0,333333333
Costo 0 0,5 0,5 1 0,166666667
6 1

TABLA 5 EVALUACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO DE EXACTITUD

Exactitud Fluidificación Hélice Tornillo Ʃ+1 Ponderación

 Fluidificación 0,5 0 0,5 0,166666667
Hélice 0,5 0,5 1 0,333333333
Tornillo 1 0,5 1,5 0,5
3 1

TABLA 6 EVALUACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO DE VELOCIDAD

Velocidad Fluidificación Hélice Tornillo Ʃ+1 Ponderación

Fluidificación 0 0,5 0,5 0,166666667
Hélice 1 1 2 0,666666667
Tornillo 0,5 0 0,5 0,166666667
3 1

TABLA 7 EVALUACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO DE MONTAJE

Montaje Fluidificación Hélice Tornillo Ʃ+1 Ponderación

Fluidificación 0,5 0 0,5 0,166666667
Hélice 0,5 0,5 1 0,333333333
Tornillo 1 0,5 1,5 0,5
3 1

TABLA 8 EVALUACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO DE COSTO

Costo Fluidificación Hélice Tornillo Ʃ+1 Ponderación

Fluidificación 0,5 0 0,5 0,166666667
Hélice 0,5 0 0,5 0,166666667
Tornillo 1 1 2 0,666666667
3 1

TABLA 9 CONCLUSIONES PARA SELECCIÓN DE ALTERNATIVA

Conclusión Exactitud Velocidad Montaje Costo Ʃ Prioridad

Fluidificación 0,069444444 0,0138889 0,05556 0,027778 0,166666667 3
Hélice 0,138888889 0,0555556 0,11111 0,027778 0,333333333 2
Tornillo 0,208333333 0,0138889 0,16667 0,111111 0,5 1

Teniendo en cuenta los anteriores criterios ponderados se puede concluir que para el
empacado del material a considerar es más eficiente y una mejor alternativa el
empacado por tornillo.
4. Diseño de la máquina
En base a los requerimientos de diseño se presenta un prototipo el cual durante todo el
proceso de llenado abarca los lineamientos establecidos previamente.

Se muestra en la Ilustración 12Pre diseño de ensacadora, un diseño de la ensacadora

que estará en la capacidad de cumplir con un almacenamiento de material mínimo, una
velocidad de trabajo, un pesaje del producto y la dosificación de material en bolsas
valvuladas.

ILUSTRACIÓN 12PRE DISEÑO DE ENSACADORA

4.1. Descripción del proceso

El proceso de llenado en la ensacadora mostrada en la Ilustración 12Pre diseño de
ensacadora inicia con el almacenamiento manual del material en la tolva de
almacenamiento cuya capacidad máxima es de 300 kg, una vez el material este
almacenado en la tolva (1), este deslizara por acción de gravedad a una salida
prismática donde se acoge un tornillo sinfín transportador helicoidal (2), a través de
la transmisión de potencia (3) y por medio de una botonera de control se dará
comienzo al llenado de la bolsa, llenado que estará condicionado a la velocidad de
giro del motor (4), una vez el material este en movimiento por la acción del
transportador se llevara al interior de la bolsa a través de una boquilla de llenado
(5), allí el operario de forma manual deberá ubicar la bolsa valvulada con
anterioridad; el material caerá al interior de la bolsa ejerciendo una fuerza sobre la
plataforma de pesaje que censará electrónicamente el cambio de peso a lo largo de
la dosificación hasta que cumpla con el peso acordado.

4.2. Diseño de componentes mecánicos y estructura

A continuación se detallan los cálculos matemáticos a considerar para el diseño
mecánico y estructural de la máquina, de los elementos tales como: Tolva de
almacenamiento y salida prismática, boquilla de llenado, tornillo sinfín, trasmisión,
y estructura.

4.2.1. Diseño de la Tolva

Para el diseñador es vital dar comienzo al diseño ingenieril por el punto de partida
inicial del proceso, ya que esto le puede asegurar el control y conocimiento de
variables que van a ser esenciales en el diseño de elementos posteriores; en este
 caso, el estudio y diseño de la tolva de almacenamiento dará como resultado el
cálculo de presiones, esfuerzos y momentos, causados por el peso del material y la
geometría de la tolva, esto con el fin de determinar el material de construcción para
la tolva, las dimensiones, y espesor para su elaboración. Adicionalmente estos
cálculos servirán como punto de partida para el diseño del tornillo sinfín, también
contribuirá en el diseño final del soporte que constituirá la estructura mecánica de
la máquina.

4.2.1.1. Dimensiones de la Tolva

La tolva cumplirá con la necesidad de almacenar cemento mortero de una
𝑘𝑔
densidad aparente de 1300 . Además el volumen que tendrá este elemento
𝑚3
mecánico debería provenir por sugerencia de una empresa, suponiendo que
será el necesario para almacenar en promedio 300 kilogramos de este producto;
la tolva cumplirá con las condiciones de fácil traslado, económica, resistente, y
de no ser engorrosa en su almacenamiento.
𝑚 𝑚
𝛿= ;→ 𝑣 =
𝑣 𝛿
Entonces:
300 𝑘𝑔
𝑣= = 0,230769 𝑚3
𝑘𝑔
1300 3
𝑚
Se escoge una geometría en forma piramidal truncada invertida, porque aunque
es cierto que los silos y tolvas de forma cilíndrica son más eficientes que los de
tipo prismático en cuanto su flujo estos son más frágiles, su elaboración es más
engorrosa, y su costo es más elevado, en comparación a uno prismático para
estos volúmenes.

Para una pirámide truncada invertida, la ecuación de volumen almacenado esta

descrita por:
ℎ
𝑣= ∗ (𝐴1 + 𝐴2 + √𝐴1 ∗ 𝐴2 )
3
Para asegurar que la tolva sea de fácil traslado, las medidas se tomarán 1 m y
0,5 m respectivamente.

Con lo cual:

𝐴1 = 0,5 ∗ 1 = 0,5 𝑚2

𝐴2 = 0,24 ∗ 0,15 = 0,036 𝑚2

 ILUSTRACIÓN 13 VOLUMEN PIRÁMIDE TRUNCADA INVERTIDA
Con estos datos se puede determinar la altura h necesaria para el volumen
requerido.
ℎ
0,230769 𝑚3 = ∗ (0,5 𝑚2 + 0,036 𝑚2 + √0,5 ∗ 0,036)
3
ℎ =1𝑚

ILUSTRACIÓN 14 DIMENSIONES DE LA TOLVA

TABLA 10 DIMENSIONES DE LA TOLVA

4.2.1.2. Cálculos de presiones en la tolva

Para el cálculo de presiones se utiliza datos suministrados como parte del marco
teórico, más valores consultados.
𝑘𝑔
Densidad aparente: 1500 𝑚3

Dimensiones de la tolva.

Ángulo de rozamiento 𝜃𝑤 = (27𝑜 − 38𝑜 )

Ángulo de rozamiento interno 𝜃𝑖 = 30𝑜

Coef. De rozamiento 𝜇: 0,4

Se procede a determinar la constante de Janssen para determinar los esfuerzos

en las paredes de la tolva.
1 − sin(𝜃𝑖 )
𝑘𝑗 = tan(𝜃𝑤 )
1 + sin(𝜃𝑖 )
1 − sin(30) 1 − sin(30)
𝑘𝑗1 = tan(27) ; 𝑘𝑗2 = tan(38)
1 + sin(30) 1 + sin(30)
𝑘𝑗1 = 0,1698 ; 𝑘𝑗2 = 0,2604

Presiones Verticales:

𝑘𝑁
𝑃𝑣 = 10,93
𝑚2
Presión horizontal:

𝑘𝑁
𝑃ℎ = 2,8463
𝑚2
Presión normal:

Para efectos de los cálculos tomaremos paredes de mayor área debido a la

sección rectangular de la tolva.
 ILUSTRACIÓN 15 DIMENSIONES TOMADAS

4.2.1.3. Material de la tolva

El material para la construcción de la tolva debe ser un material resistente,
económico, asequible para dar fiabilidad en el proceso.
 El material seleccionado es una Lámina HR (Hot Rolled) - ASTM – A36, cuyas
propiedades se pueden observar en el Anexo 1 Propiedades del acero A36,
cualidades que describen los esfuerzos últimos, resistencias y composición en
general.

4.2.1.4. Espesor de las paredes de la tolva

Para el cálculo del espesor de la lámina se hallan los momentos generados por
el peso del material sobre las paredes, y junto a las características del acero
seleccionado se calcula un espesor mínimo necesario para soportar dichas
fuerzas.

Es necesario conocer el momento flector máximo al cual se ven sometidas las

placas de la tolva, en este caso la placa de mayor dimensión en donde se
presentara el mayor momento.

Donde:

𝑎𝑒𝑞 , 𝑏𝑒𝑞 : Son las dimensiones más corta y más larga de la pared de la tolva
respectivamente.

𝑝: presión normal media

𝜑: Es la relación de lados tabulados experimentalmente (ver Tabla 11 Relación

de los lados da las paredes de la tolva con bordes fijos

TABLA 11 RELACIÓN DE LOS LADOS DA LAS PAREDES DE LA TOLVA CON BORDES FIJOS

ILUSTRACIÓN 16 IDEALIZACIÓN DE PARTES TRAPEZOIDALES

Entonces:

Se halla entonces el momento:

El cálculo del espesor de las láminas de la tolva estará dado por la lámina de
mayor dimensión, dado que los esfuerzos están condicionados por el área en el
que se aplica la fuerza, ahora de los datos anteriores conocemos el momento
ejercido sobre las láminas del acero escogido para su construcción. El espesor
estará dado por:

Entonces el espesor calculado es:

 Por tanto se escoge una lámina de espesor 1/8 “= 3.175 mm; ya que es una
lámina económica y muy comercial, además con el resultado anterior se está
asegurando que no va sufrir debido a los esfuerzos ejercidos por el material.

ILUSTRACIÓN 17 ESQUEMÁTICO DE LA TOLVA

4.2.2. Salida prismática

Esta salida además de conformar una extensión de la tolva de almacenamiento, es
la transición entre el almacenamiento y el transporte del material hacia la boquilla
de salida, se construirá en el mismo material de la tolva de almacenamiento, ya que
sus dimensiones (mm) son pequeñas en comparación del anterior, y no sufrirá
sobrepresiones. La construcción de esta, se hace con el fin de acoplar una
boquilla de dosificación para la bolsa valvulada.

ILUSTRACIÓN 18 SALIDA PRISMÁTICA

4.2.2.1. Cálculo del peso de la tolva y salida prismática
En la Ilustración 14 Dimensiones de la tolva, se puede observar las dimensiones
de la tolva de recepción del material.

Donde:

𝐴𝑙𝑎𝑑𝑜 1 = lado de mayor extensión en las paredes de la tolva

𝐴𝑙𝑎𝑑𝑜 2 = lado de menor extensión en las paredes de la tolva

Entonces:

Se sabe que:

Bridas:

En la Ilustración 18 Salida prismática, se puede observar las dimensiones de la

salida prismática donde:

𝐴𝑙𝑎𝑑𝑜 1,3 = lado izquierdo y derecho rectangular

𝐴𝑙𝑎𝑑𝑜 2 = lado frontal rectangular

𝐴𝑙𝑎𝑑𝑜 4 = lado tracero rectangular

𝐴𝑙𝑎𝑑𝑜 5,6 = lado inferior izquierdo y derecho rectangular

 𝐴𝑙𝑎𝑑𝑜 7 = lado transversal del cilindro

Por tanto el peso en conjunto de la tolva y salida prismática: 53,59 kg

4.2.3. Boquilla de dosificación

Este es el elemento por el cual el material sale de la máquina hacia el empaque
(bolsa valvulada), el operario de manera manual pondrá la bolsa de tal manera que
la boquilla se introduzca entre la bolsa logrando así, que el material se dosifique por
cada giro del tornillo sinfín; adicionalmente este elemento sirve de protección para
el operario, ya que evitara que este tenga contacto directo con el sinfín y se
produzca un accidente.

4.2.3.1. Cálculos del espesor de boquilla

Del requerimiento en la sección Diseño de la bolsa empacadora el diámetro
máximo de la boquilla no debe superar los 0.075 m, y la longitud mínima de
boquilla debe ser 0.15 m; se tienen en cuenta los esfuerzos involucrados para
determinar un mínimo de espesor.

ILUSTRACIÓN 19 ESQUEMA BOQUILLA DE SALIDA

Donde:

Donde:

L= Longitud total de la salida prismática más la boquilla de dosificación.

Sabiendo la cantidad de masa que este podrá abarcar en su interior se puede
determinar la carga distribuida ejercida en las paredes.

Esta es la carga ejercida a través de los 0,4 m de distancia de la boquilla.

Para efectos de cálculos en flexión, cortante y desgaste consideramos la artesa

como una viga uniforme sobre la cual actúan las siguientes fuerzas:

ILUSTRACIÓN 20 DIAGRAMA DE FUERZAS BOQUILLA

Considerando en cuerpo libre de la viga bajo carga distribuida w se determina
las reacciones correspondientes en A, B:

De acuerdo a la fuente Mecánica de Materiales, Ferdinand P Beer, con el

diagrama de momento combinado se tiene:
𝐵
𝑀
(𝑡𝐵/𝐴 ) = ∫ 𝑑𝑥
𝐴 𝐸𝐼

Se resuelve:
Con los datos obtenidos se produce a dibujar los diagramas de fuerza cortante y
momento flector.

Por cortante se tiene:

Donde:

El esfuerzo cortante máximo permisible está dado por:

Donde:

Para este caso se tendrá en cuenta el Acero estructural A36.

Donde:
Por lo tanto:

Reemplazando:

ILUSTRACIÓN 21 DIAGRAMA FUERZA CORTANTE

ILUSTRACIÓN 22 DIAGRAMA MOMENTO FLECTOR

Por flexión:

El esfuerzo máximo de flexión permisible está dado por:

Entonces:

Donde:

Por desgaste:

Donde:

Se sugiere un tiempo de vida útil de aproximadamente 10000 horas por tanto:

 Donde:

Entonces:

Reemplazando:

Debido a este espesor mínimo calculado, el espesor sugerido será de:

Debido a que este elemento estará en contacto permanente con el operario,

se escoge un tubo en acero inoxidable de 2 ½” de diámetro nominal.

4.2.4. Diseño del tornillo sinfín

Este diseño está basado en la información suministrada por esta asociación, editada
y distribuida a través del catálogo de Martin Screw Conveyor Sección H. El buen
diseño de este elemento establecerá un buen funcionamiento de la ensacadora ya
que se podría decir que el tornillo es el corazón de la máquina, debido a que de este
diseño no solo surgen los elementos necesarios para su elaboración sino
adicionalmente se determina la potencia requerida en el motor, la transmisión y las
dimensiones de eje, entre otros: estos datos se utilizarán para la selección y
elaboración de elementos posteriores.
4.2.4.1. Selección de espiras y paso del transportador
Esta selección se hace de acuerdo a las propiedades intrínsecas del material
como los son; densidad, granulometría, abrasividad, fluidez entre otros. Para
hacer más fácil la selección del tipo de espiras del tornillo que se utilizara según
sea el caso; el CEMA clasificó y codificó estas características de algunos
materiales, donde el código para el material a es B6-35Q.

ILUSTRACIÓN 23 EJEMPLO CÓDIGO CEMA

La Ilustración 23 Ejemplo código CEMA indica la manera de leer el código CEMA
(Conveyor Equipment Manofacture Association).

De acuerdo a lo anterior el material se describe como un material de fluidez

media, abrasivo y con un tamaño de partículas finas, que para el transporte de
este tipo de materiales es conveniente utilizar un tornillo sinfín de espiras tipo
estándar y paso largo.

ILUSTRACIÓN 24 TORNILLO SELECCIONADO

4.2.4.2. Diámetro del tornillo sinfín

En este caso un limitante es la boquilla de dosificación, se seleccionó y calculó
las medidas para este elemento, ya que el tornillo estará acogido por la boquilla
este debe tener un diámetro menor a 67 mm, por lo cual se escoge un diámetro
de tornillo de 62 mm dando así un margen de trabajo de más o menos 5 mm
para efectos de flexión o choques entre con las paredes de la artesa.
 ILUSTRACIÓN 25 ESQUEMA DEL TORNILLO

4.2.4.3. Cálculo de velocidad del sinfín

El cálculo de velocidad se hace a través de los parámetros requeridos en este
caso se hace un estimado del parámetro descrito donde se plantea una rata de
llenado entre [10 s -30 s]; siendo 10 s el caso más extremo; por lo tanto:

En una hora de trabajo sin interrupciones, se describe una capacidad máxima

de:

Entonces de la siguiente expresión se tiene:

Donde:

Paso del transportador

Reemplazo:

Para el caso de inclinación como no será material transportado con ángulo de

inclinación este factor lo tomamos como 1.

Se resuelve:
 Se despeja la incógnita, velocidad requerida:

Es el valor de la velocidad mínima para transportar la capacidad máxima

requerida; el aproximado en valores comerciales es de 1200 rpm.

4.2.4.4. Potencia total requerida

La potencia total para el transporte del material encontrado en la tolva de
almacenamiento hasta la bolsa valvulada se hace a través de la suma de otras
potencias previstas tales como: potencia al vacío, potencia en inclinación y
potencia requerida en superficies planas. Para saber con certeza el trabajo por
unidad de tiempo necesario se necesitan tener en cuenta otros factores
adicionales como se muestran a continuación:

Entonces:

Donde:

Para el cálculo de estas potencias en necesario saber los factores requeridos y

tabulados en la sección H del catálogo de Martin Screw Conveyor.
Convenciones al sistema de unidades inglés:

Ahora para determinar el factor de sobrecarga sugerido para motores debajo

de 4,5 Hp este caso, se halla el factor de sobre carga.

Entonces:

La potencia requerida para transportar esa capacidad de material desde de la

tolva de almacenamiento a la boquilla de salida y con ese rata de llenado, es de
1.0123 Hp.

Para determinar el torque empleado:

Se sabe que:
 Conversión:

4.2.5. Transmisión de potencia

Se realiza el cálculo necesario para la transmisión de potencia, con el fin de generar
en el tornillo la fuerza necesaria para poder trasportar el material a la boquilla de
dosificación. Se emplea una transmisión por polea y banda.

La polea es uno de los transmisores de potencias más conocidos por la gran facilidad
de montaje, economía, y gran implementación en el campo industrial,
adicionalmente su eficiencia para tales efectos es buena ya que no se requiere una
transmisión de gran envergadura.

4.2.5.1. Cálculo y selección de poleas y bandas

El objetivo de calcular la trasmisión por bandas y poleas es la obtención de los
parámetros geométricos básicos como: diámetros de las poleas, distancias entre
centros de poleas, longitudes normalizadas de la banda, tipos de sección y
cantidad de bandas a emplear.

Se presenta la necesidad de utilizar un motor de condiciones mayores a las

requeridas, los cálculos expresados para la selección de las bandas se hará con
este valor así garantizando un desempeño mayor de ser necesario.

 Motor electrico, trifasico de corriente alterna.

 Potencia requerida, 2 HP a 1800 rpm.
 Aplicacion: Transportar material cemento mortero a través de una
boquilla.

𝑖𝑛
Relación de reducción 𝑈 𝑜𝑢𝑡, debe ser 1.5

ILUSTRACIÓN 26 ESQUEMA POLEA POR TRANSMISIÓN ABIERTA

Para el diseño y escogencia de las bandas se prevé un factor de servicio donde
se describe el tipo de carga que se va a mover Ligera, Normal, pesada, muy
pesada con relación a la máquina en cantidad de horas de trabajo/ día.

El factor de servicio previsto para un motor síncrono trifásico, a una relación de

trabajo máxima de 8 horas de trabajo / día, y una carga de operación ligera es
de 1.0.

Un diámetro mínimo en la polea trasportadora no debe ser inferior a ≈ 76 𝑚𝑚

La relación existente entre los diámetros de las poleas está dada por la siguiente
expresión:

Donde:

Reemplazando:

La velocidad máxima de la banda está dada por la siguiente expresión:

Donde:

La distancia entre centros de las poleas debe ser planteada tal que no sea ni muy
corta ni muy larga para que existan choques entre sí. Estas consideraciones
están planteadas en la norma alemana DIN 7753, que recomienda:
Donde:

Entonces se establece una distancia tentativa de 0.4 m que por dimensiones de

trabajo en la maquina parece ser una buena distancia.

Una vez elegida la distancia tentativa entre centros (0.4 m), puede ser calculada
la longitud de banda correspondiente a través de la siguiente expresión:

El perímetro interior de la banda es igual a la siguiente expresión:

El aumento de longitud de banda se plantea en la Tabla 12 Aumento de longitud

de banda

TABLA 12 AUMENTO DE LONGITUD DE BANDA

En la Tabla 13 Tamaño estandarizado para cada sección correspondiente se

selecciona el tamaño inmediatamente menor al que nos indicó el cálculo;
indicando que comercialmente es una banda trapezoidal de sección A 42.
TABLA 13 TAMAÑO ESTANDARIZADO PARA CADA SECCIÓN CORRESPONDIENTE

Para la potencia nominal en las bandas:

Donde los coeficientes c1, c2, c3, c4 los obtenemos de la Tabla 14 Factores
cálculo de potencia
 TABLA 14 FACTORES CÁLCULO DE POTENCIA

La potencia real vendrá dada por:

En resumen, los datos para las poleas y bandas son:

 TABLA 15 CÁLCULOS BANDAS Y POLEAS

4.2.5.2. Diseño de ejes

Se diseña este elemento con el fin de prever posibles daños en el transportador
por sobrecarga de trabajo; este diseño se basa en el análisis de fallos por carga
estática y por fatiga, así dando un estimado del diámetro mínimo que debe
considerarse para la construcción de este.

ILUSTRACIÓN 27 DIAGRAMA DE FUERZAS EN EL PLANO XY

ILUSTRACIÓN 28 DIAGRAMA FUERZA CORTANTE XY
 ILUSTRACIÓN 29 DIAGRAMA MOMENTOS XY

ILUSTRACIÓN 30 DIAGRAMA FUERZAS PLANO XZ

La fuerza ejercida por el peso del material contenido:

Fuerza ejercida por la presión vertical:

 ILUSTRACIÓN 31 DIAGRAMA CORTANTE XZ

ILUSTRACIÓN 32 DIAGRAMA MOMENTO XZ

Para analizar los valores por carga estática.
Para un acero AISI 1040 se tiene:

Torque máximo de entrega al sistema:

Donde:
 ILUSTRACIÓN 33 ESQUEMA DIÁMETROS REQUERIDOS

4.2.6. Selección de rodamientos y soportes

Para la selección de los rodamientos se tienen en cuenta los esfuerzos sufridos por
causa de las fuerzas axiales y radiales en cada uno de los rodamientos. Del catálogo
de SKF para selección de rodamientos, se toman los parámetros de verificación para
rodamientos.

Se debe tomar en cuenta tanto la fuerza axial como la fuerza radial en los
rodamientos 1 y 2.

Vida útil de trabajo de trabajo; se diseña el cambio de total de rodamientos para la

ensacadora en un tiempo de 5 años a 8 horas diarias de trabajo

Donde:
La obtención de este resultado se calculó mediante la ayuda de graficas descritas
por los fabricantes, donde se establece la duración nominal de trabajo en horas y
las rpm de operación.

Por medio de una interpolación lineal se halla el valor correspondiente a 14400 en

1200 rpm.

Donde:

Entonces para el rodamiento 1:

Se escoge un factor de seguridad 𝑆𝑜 = 2,5

Entonces:

Como Fax debe ser <0.5Co entonces se procede ya que dio paso a la continuidad a
la selección.

𝐹𝑎𝑥
Se halla el índice de rodamiento por medio de tabla con la relación 𝐶𝑜

TABLA 16 TABLA DE RODAMIENTOS

 De la Tabla 16 Tabla de rodamientos escogemos los factores axiales y radiales del
rodamiento;

Entonces:

La carga dinámica equivalente del rodamiento está dada por:

Entonces para rodamiento 1:

Entonces para rodamiento 2:

 ILUSTRACIÓN 34 RODAMIENTOS SKF
Del diseño anterior se concluye que los rodamientos tienen una carga radial y axial baja
y por ello se pueden utilizar rodamientos rígidos de bolas a una hilera, un limitante para
este tipo de selección es el ambiente donde se va efectuar el trabajo del rodamiento,
para el caso del cemento mortero se considera un ambiente de trabajo abrasivo, el
proveedor recomienda mejorar el diseño con una selección del soporte del rodamiento.
Para la selección del soporte del rodamiento se tienen los parámetros a considerar:

 Protección a la abrasividad.
  Soporte Rígido horizontal.
 Acogimiento completo del rodamiento,
 Fácil instalación y mantenimiento.

4.2.7. Soporte estructura

Es el elemento mecánico en el cual se van a soportar los componentes rígidos y
móviles de la máquina, con el fin de consolidar en un solo elemento los
componentes de la misma.

4.2.7.1. Dimensiones de la estructura

La estructura se dimensiono a partir del potencial de trabajo que tiene una
persona según la posición y lugar de trabajo; en base en esta consideración las
dimensiones correspondientes a la estructura tienen el fin de brindar un mejor
desempeño en el operario que pondrá y retirará la bolsa llena de 25 kilogramos
de producto.

El rango de operación adecuado para una persona de estatura promedio, es de

[700mm a 900mm]; donde se puede ejercer desde levantamiento de elementos
pesados, hasta realizar movimientos de rapidez y gran amplitud.

La mesa soporte de la ensacadora tendrá las siguientes dimensiones:

ILUSTRACIÓN 35 DIMENSIONES DE LA ESTRUCTURA

4.2.7.2. Cálculo de perfiles para la estructura

Para la construcción de la estructura es necesario saber qué tipo de perfil y
material se va a utilizar, estos deberán soportar las cargas estáticas ejercidas por
los pesos de los componentes, por consiguiente se debe evaluar la flexión
ejercida por las cargas estáticas y así determinar el grado de deflexión en los
perfiles ofrecidos; corroborando la aceptación rechazo de dichos materiales.

La aceptación de estos materiales se hace con respecto a la carga crítica que

deberá soportar.

Soporte de la tolva y salida prismática Esta estructura estará soportada en

cuatro perfiles; la empresa ofrece el perfil de acero estructural ASTM- A36, a
continuación se hará la verificación para determinar si es avalado en el punto
más crítico que corresponde al centro de longitud dada, en este punto se
analizara la deflexión generada por el peso del conjunto de la tolva, salida
prismática, y capacidad máxima de trabajo (peso del material 300 kg).

ILUSTRACIÓN 36 FUERZAS Y DIMENSIONES DEL PERFIL

Para lo cual las reacciones de los puntos A y B son iguales:

Por lo que se podría suponer que:

ILUSTRACIÓN 37 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE VIGA SOPORTE

 Donde P es la fuerza aplicada.

Entonces se plantea la ecuación de curva elástica de la siguiente manera donde

se integra dos veces con respecto a x:

Se halla las constantes de integración cuando:

La viga en el punto más crítico y con la mayor carga posible tiene una deflexión
de 0.91 mm deflexión permisible para esta aplicación los resultados para el
material en calidad de soporte vertical demuestra que el límite de carga para
que llegase a ver un pandeo en este material por el método de pandeo de Euler,
es igual a 218.9 kN carga mucho mayor a la soportada en la operación
estructural de la mesa de la ensacadora.

4.3. Motor
El motor es el elemento encargado de la generación motriz, cumpliendo la función
de girar el tornillo sinfín a través del eje transmisor, así transportando el material
para su dosificación en la bolsa valvulada La potencia mínima necesaria para
transportar el material es de 1.0123 HP ≈754.87 watts; a una velocidad mínima de
1174,17 rpm.

Se adquiriere un motor de mayor capacidad, comprando así un motor de las

siguientes condiciones:

 Motor Trifasico
 Alimentacion electrica de 220 v a 60 Hz.
 2 Hp de potencia.
  A 1750 rpm.
 Marca Nord. Anexo 2 Características del motor

Dicho motor cumple con las especificaciones mínimas de diseño para el

funcionamiento del tornillo sinfín.

ILUSTRACIÓN 38 MOTOR

5. Operación de la Máquina.
La ensacadora de cemento mortero para bolsa valvulada tiene como inicio en su
operación de llenado el acopio de material en la tolva de almacenamiento labor que
debe hacer el operario siguiendo los requerimiento de seguridad pertinentes, entre las
cuales se denota el no introducir ningún elemento ajeno al del producto almacenar,
adicionalmente si en el interior de la tolva se encuentra algún elemento extraño se debe
retirar; una vez que el operario halla almacenado el material a trabajar procede a dar
inicio con el encendido de la máquina, recordando que se tiene dos elementos a verificar
el totalizador, y el selector de encendido y apagado de la máquina, con la máquina
encendida se selecciona manualmente el peso previsto para el empaque por medio del
selector de peso, ahora ya seleccionado el peso, el operario deberá posicionar la bolsa
valvulada en la boquilla de dosificación sobre la canoa de peso y de manera tal que la
boquilla se introduzca en la válvula de la bolsa, asegurando que la bolsa se encuentra en
posición para el llenado se procede a dar inicio al proceso por medio del pulsador de
inicio, este proceso de llenado y paro de la máquina se hace de manera autónoma dando
finalizando en el momento en que el peso del material empacado en la bolsa llegue al
peso establecido con anterioridad en el mando; una vez que la máquina llegue al peso
pre establecido se detendrá y el operario deberá retirar la bolsa llena del producto, para
una nueva rutina se deberá colocar una bolsa nueva para un posterior llenado.
 ILUSTRACIÓN 39 SECUENCIA DE PASOS PARA OPERAR EMPACADORA

6. Conclusiones y Recomendaciones
 Aunque en el diseño de los elementos mecánicos se toman en cuenta todos los
cálculos necesarios, normas y códigos establecidos; al momento de la
construcción y llevar a cabo la puesta en marcha del proyecto, las medidas de
las distintas piezas variarán para acoplarse al correcto funcionamiento de la
máquina.
 La parte más difícil de la realización de un proyecto se encuentra en la parte de
diseño ya que intervienen una gran cantidad de factores que intervienen como
un limitante a las posibilidades de dar solución a algún problema en especial.
 Para poder completar la realización de este proyecto, es necesaria la
implementación de la parte eléctrica del mismo, pues requiere de un motor que
cumpla con las características entregadas o solicitadas.
 Las máquinas empacadoras son una gran solución al empacado de distintos
materiales u objetos para una empresa, y el diseño propio de una, genera un
posible ahorro para dicha empresa, pues se enfoca directamente en su propio
producto a fabricar, así como también las limitaciones impuestas por sí mismos.
 La utilización de una bolsa valvulada se convierte en una gran ventaja sobre las
bolsas comunes pues esta está constituida de manera eficiente para que el
llenado sea más rápido debido a su válvula de apertura y un mejor y eficiente
 estibado del producto empacado; adicionalmente la elaboración en este tipo de
materiales da una mejor presentación del producto empacado.
 La realización de este proyecto demuestra la importancia y concatenación que
tienen las materias previamente vistas durante la carrera, pues la resistencia de
materiales se aplica principalmente en los criterios de diseño para asegurarse
que las piezas trabajen adecuadamente al inicio y a lo largo de sus funciones.
 Esta máquina podría mejorarse aún más para un futuro proyecto, al tratar de
automatizarle y eliminar así la necesidad de un operario que se encuentre
rellenando la tolva y realizando el limpiado de agentes externos al cemento
mortero.

7. Bibliografía
 BEER, Ferdinand, JOHNSTON, Russell. Mecánica de materiales. cuarta edición,
Mc Graw Hill. México, 2007
 BUDYNAS, Richard, NISBETT, j. keith Diseño en ingeniería mecánica de shigley.
Octava edición. 2006
 CHARLES, Lipson PH. D. Importancia del desgaste en el diseño, Facultad de
ingeniería mecánica, Universidad de Michigan, EEUU
 GONZÁLEZ REY, Gonzalo. Apuntes para el cálculo de transmisiones por correas
en V, Edición elaborada para la asignatura Componentes Mecánicos de la
maestría de diseño mecánico, Facultad de ingeniería Mecánica, (ISPJAE)
Instituto Superior técnico, José A Echeverría, La Habana Cuba, 1999.
 MANUAL OF STEEL CONSTRUCTION, LOAD AN RESISTANCE FACTOR DESING.
Volumen 1. segunda edición. EEUU, 1994
 MOTT, Robert L. Diseño de Elementos de Máquinas. Cuarta edición, México,
2006.
 PYTEL, Andrew, SINGER, Ferdinand. Resistencia de materiales, traducción de la
cuarta edición en inglés. México, 1994
 SCREW, Martin conveyor, Stock y MTO Screw Conveyor Components, Catálogo
1, Secion H.
 SHIGLEY, Joseph. Diseño en ingeniería mecánica. Cuarta edición. Mexico, 1985.
 8. Anexos

ANEXO 1 PROPIEDADES DEL ACERO A36

ANEXO 2 CARACTERÍSTICAS DEL MOTOR
ANEXO 3 PARTES DE LA MÁQUINA
ANEXO 4 DIMENSIONES ESTÁNDAR DE UN MOTOR
ANEXO 5 DIÁMETROS EN TUBERÍA DE ACERO INOXIDABLE
ANEXO 6 PROPIEDADES DE ALGUNOS MATERIALES