Gestión de plantas industriales: Estrategias de distribución y equilibrado de líneas de producción

Gestión Integral de Plantas Industriales Ing.
Miguel Alcalá
PLANEAMIENTO DEL LAYOUT – SECUENCIA
1. PLANEAR EN GENERAL Y DESPUES EN DETALLE

2. PLANEAR LO IDEAL Y LUEGO DERIVAR A LO PRACTICO
3. SEGUIR EL CICLO DE DESARROLLO DEL LAYOUT Y BUSCAR EL
TRASLAPE DE LAS
FASES
4. PLANEAR EL PROCESO Y LA MAQUINARIA, ALREDEDOR DE LOS
REQUERIMIENTOS
DEL MATERIAL.
5. PLANEAR EL LAYOUT ALREDEDOR DEL PROCESO Y MAQUINARIA
6. PLANEAR EL EDIFICIO ALREDEDOR DEL LAYOUT
7. PLANEAR CON LA AYUDA DE UNA CLARA VISUALIZACION
8. PLANEAR CON LA AYUDA DE OTROS
9. REVISAR Y SOMETER A PRUEBA AL LAYOUT
10. “VENDER” EL PROYECTO PARA APROBACION
OJETIVO DE LA DISTRIBUCIÓN
DETERMINAR EL EMPLAZAMIENTO ÓPTIMO DE LOS COMPONENTES QUE
FORMAN PARTE DE UN SISTEMA PRODUCTIVO QUE PERMITA Y PROMUEVA
EFICIENCIA CON EL FIN DE:
a) MINIMIZAR LOS TIEMPOS MUERTOS DE LOS EMPLEADOS Y MAQUINAS

RESULTANTES DE MOVIMIENTOS INNECESARIOS, UTILIZACION
DISPAREJA Y “EMBOTELLAMIENTOS”.
b) MINIMIZAR LOS INVENTARIOS EN PROCESO
c) MINIMIZAR LOS COSTOS DE MANIPULACION DE MATERIALES
d) MINIMIZAR LOS COSTOS DE OPERACION Y MANTENIMIENTO DEL
EQUIPAMIENTO.
e) PROVEER UN LUGAR DE TRABAJO SEGURO Y PLACENTERO.
FACTORES DE DECISION
1. OBJETIVO DEL LAYOUT ES ALCANZAR UN VOLUMEN DETERMINADO DE
PRODUCCION Y SERVICIO A UN NIVEL ACEPTABLE DE COSTOS.
2. ESTIMACION DE LA DEMANDA DEL PRODUCTO
3. EXIGENCIAS DE MANIPULACION DE LOS MATERIALES
4. DISPONIBILIDAD DE ESPACIO
DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA

 El proyecto se lleva a cabo en un solo lugar.
 Los trabajadores y los equipos acuden a esa área específica.
 Factores que complican las técnicas de trabajo con una Distribución de posición fija:
 Espacio limitado en cualquier ubicación.
 Se necesitan materiales diferentes.
 Hay un espacio limitado en prácticamente cualquier ubicación.
 En las diversas etapas del proceso de construcción se necesitan materiales
diferentes, por lo que es crucial disponer de diversos elementos a medida que se
desarrolla el proceso.
 El volumen de los materiales requeridos es dinámico.
Gestión Integral de Plantas Industriales Ing. Miguel Alcalá
DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO
 La instalación se organiza en torno al producto.

 Se minimiza el desequilibrio de la cadena de montaje:
 Retraso entre las estaciones de trabajo.
 Tipos: cadena de fabricación y cadena de montaje.
REQUISITOS DE LAS ORGANIZACIONES

 El producto está estandarizado.
 El volumen de producción es alto.
 La demanda del producto es estable.
 La calidad de las materias primas y de los componentes es uniforme.
 El volumen es adecuado para un alto aprovechamiento de los equipos.

 La demanda del producto es suficientemente estable para justificar altas inversiones en
equipos especializados.
 El producto está estandarizado, o se acerca a una fase de su ciclo vital que justifica
inversiones en equipos especializados.
 Los suministros de materias primas y componentes son adecuados y de calidad
uniforme, para garantizar que funcionarán con el equipo especializado.
VENTAJAS
 Bajo coste variable por unidad.
 Bajos costes de manejo de materiales.
 Menores inventarios de mercancía en proceso de fabricación.
 Formación y supervisión más fáciles.
DESVENTAJAS
 Alto capital de inversión:
 Equipo especial.
 La detención del trabajo en cualquier punto suspende toda la operación.
 Falta de flexibilidad:
 Volumen.
 Producto.
Recomendable cuando:
 Se fabrique una pequeña variedad de piezas o productos.
 Difícilmente se varía el diseño del producto.
 La demanda es constate y se tiene altos volúmenes.
 Es fácil equilibrar las operaciones.
 El suministro de materiales es fácil y continuo.
EQUILIBRADO DE LA CADENA DE MONTAJE

 Análisis de las cadenas de producción.
 Reduce los desequilibrios entre máquinas o personal, el tiempo que se obtiene la
producción deseada de la cadena.
 Objetivos:
 Maximizar la eficacia.
 Minimizar el número de las estaciones de trabajo.
 Calcular el tiempo de ciclo dividiendo el tiempo productivo o disponible diario por las
unidades de demanda diaria (o tasa de producción).
 Calcular el número mínimo teórico de estaciones de trabajo. Esto es, la duración total
de las tareas dividida por el tiempo de ciclo.
 Equilibrar la cadena, asignando tareas de montaje específicas a cada estación de trabajo.
EQUILIBRADO DE LÍNEAS DE FABRICACIÓN
Consiste en agrupar diversas operaciones elementales en un mismo puesto de trabajo, de forma

que cada puesto tenga un tiempo asignado para la realización de operaciones idéntico al del
resto de puestos.
Hipótesis previas
 El proceso puede definirse como un conjunto de operaciones indivisibles
 Los tiempos de duración de las operaciones son conocidos
 Las operaciones pueden agruparse en puestos de trabajo con ciertas
 limitaciones
Elemento de trabajo: Cada una de las operaciones indivisibles que forman el proceso
Puestos de trabajo: Lugares donde se realiza cada grupo de elementos de trabajo
Tiempo de ciclo: Tiempo disponible en cada puesto para ejecutar el trabajo
Tiempo de servicio: Tiempo necesario para realizar todos los elementos de trabajo
de un puesto para cada unidad de producto.
Tiempo muerto: Diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de servicio
Tiempo
Muerto
Tiempo
improductivo Tiempo
Tiempo de ciclo
Tiempo de servicio
productivo
Puesto Puesto Puesto Puesto

I II III IV
Equilibrado de líneas de fabricación (II)
Restricciones de precedencia
Restricciones de zona
Restricciones de posición
Restricciones de estructuras fijas

PASOS PARA EL EQUILIBRADO DE UNA LINEA DE MONTAJE

Identificar una lista maestra de tareas.
2. Calcular la secuencia.
3. Dibujar el diagrama de precedencia.
4. Calcular los tiempos de las tareas.
5. Calcular el tiempo del ciclo.
6. Calcular el número de estaciones de trabajo.
7. Asignar las tareas.
8. Calcular la eficacia.
Ecuaciones del equilibrado de la cadena de montaje
Tiempo de ciclo = Tiempo de producción disponible

Demanda diaria
Número mínimo de estaciones de trabajo = Tiempo Total

Tiempo de ciclo
Eficacia = S tiempos de tareas .

(Número de estaciones de trabajo)(Tiempo de ciclo asignado)
5
C
10 11
3 7
A B F G
3
D I
12 11
E H
Heurísticas de Distribución que pueden utilizarse para asignar tareas en un equilibrado de

cadena de montaje
 Tiempo de tarea más largo. Elegir la tarea que tenga el tiempo más largo.
 Más tareas siguientes. Elegir la tarea que tenga más tareas siguientes.
 Mayor peso en secuencia. Elegir la tarea que, sumando los tiempos de las tareas
siguientes, tenga mayor peso.
 Tiempo de tarea más corto. Elegir la tarea que tenga el tiempo más corto.
 Menor número de tareas siguientes. Elegir la tarea que tenga el menor número de tareas
siguientes.
Distribución orientada al proceso
 Diseño de departamentos con grandes flujos de material o gran cantidad de personas.

 Las distintas áreas llevan a cabo procesos similares y están juntas.
 Ejemplo: todas las máquinas de rayos X en el mismo área.
 Se utiliza con los procesos de estrategia de proceso.
 Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama
de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen
relativamente pequeño de cada producto.
VENTAJAS
 Menor inversión en maquinaria.
 Elevada flexibilidad.
 Mayor motivación de los trabajadores.
 Mejora del proceso de control.
 Reducidos costes de fabricación.
 Las averías en la maquinaria no interrumpen todo el proceso.
DESVENTAJAS
 Dificultad a la hora de fijar las rutas y los programas.
 Más manipulación de materiales y costes más elevados.
 Dificultad de coordinación de los flujos de materiales y ausencia de un control
visual.
 El tiempo total de fabricación.
 El inventario en curso es mayor.
 Requiere una mayor superficie.
 Mayor calificación de la mano de obra.
Recomendable cuando:
 La maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.
 Se fabrican productos similares pero no idénticos.
 Varían notablemente los tiempos de las distintas operaciones.
 Se tiene una demanda pequeña o intermitente.
Pasos para desarrollar una Distribución orientada al proceso
1 Construir una matriz “De-hasta”.

2 Determinar las necesidades de espacio para cada departamento.
3 Desarrollar un diagrama esquemático inicial.
4 Determinar el coste de esta Distribución.
5 Por el método de la prueba y el error (o mediante medios más sofisticados), intentar
mejorar la Distribución inicial.
6 Preparar un plan detallado que evalúe los factores y los costes de transporte.
n n
Minimizar coste    X ijC ij
i 1j1
Donde n = número total de centros de trabajo o secciones

i, j = secciones individuales
X ij  número de cargas movidas de la sección i a la j
Cij  coste de transportar una carga entre la sección i y la j
DISTRIBUCIÓN ORIENTADA AL PROCESO
PRIMERA FASE
PRODUCCIÓN MULTIPLE:
1.- Análisis del proceso: elaborar los diagramas del proceso de operación.
2.- Diagrama multiproducto.
Dpto \ Pza A B C D E F
1 2 2
1 Taller soldadura
2 Pequeño montaje 1 1 3
3 Taller remachado 2 2
2 1 1 1
4 Sala de prensas
5 Dpto. Taladrado
6 Limpiado
3 3 2 3 3 4
7 Inspección
8 Embalaje 4 4 4 4 5
9 Embarque
3.- Criterio de elección de productos

Análisis de producción - costo (P-C)
Determinar los productos que tienen mayor importancia dentro de la empresa, en base a estos
productos se efectúa la distribución.
Ejemplo:
CODIGO UNIDADES PRECIO IMPORTE
DEMANDA /
AÑO $ / UNIDAD
101 50,000 80 4,000,000 [1]
120 10,000 25 250,000 [5]
113 25,000 40 1,000,000 [4]
116 5,000 30 150,000 [5]
175 75,000 60 4,500,000 [1]
141 32,000 100 3,200,000 [2]
127 12,000 20 240,000 [5]
212 4,000 15 60,000 [5]
195 500 200 100,000 [5]
164 400 500 200,000 [5]
206 3,000 150 450,000 [5]
620 15,000 10 150,000 [5]
Elaborar un cuadro de agrupamiento por el importe en forma decreciente:
Se representa en un gráfico el importe por grupo de artículos.
En el gráfico observamos que los artículos de mayor demanda son los del grupo [1] y [2], por
tanto los artículos en base a los cuales se hace la distribución de planta son los del grupo [1] y
[2].
Sistema de distribución ABC

La mayor parte de las empresas se ajustan a lo siguiente:

1. La mayor parte del dinero invertido corresponde a un pequeño número de artículos
diferentes.
2. la menor parte del dinero invertido corresponde a un gran número de artículos
diferentes.
Siguiendo con el ejemplo anterior al graficar el importe acumulado por grupo de artículos, es
evidente que el control sobre los artículos del grupo [1] y [2] deberá ser más severo y se
deberá tener la menor cantidad posible.
Se selecciona los artículos cuyos importes representan el mayor valor acumulado
SEGUNDA FASE
Método Convencional
1.- Determinar el área para cada centro de trabajo considerando los requisitos asociados a cada
área:
Ejemplo.- Estación de trabajo para un torno:
18 pies
4 pies
Mesa auxiliar 2 pies
10.5 pies Torno 3 pies

8 pies
4 pies
2 pies Inventario
2.- Elaborar una tabla sencilla con una lista de los centros de trabajo y sus requisitos asociados:
Ejemplo:
Máquina Cantidad Dimensiones Holgura Equipo Inventario en Area por Total por
necesaria L pies W pies 3L + 2W Adicional proceso unidad área
Torno 3 8 3 30 8 10 72 216
Taladro 2 4 3 18 10 15 55 110
Prensas 2 2 2 10 4 10 28 56
Laboratorio 1 5 4 20 20
Baños 1 4 4 16 16
Vestuario 1 5 3 15 15
Total 433
Se recomienda considerar 20 a 40% del área total para pasillos y corredores de las actividades.
3.- Formar una gráfica de relaciones o establecer una tabla de “De – A”. La tabla de relaciones
describe de forma cuantitativa el grado de acercamiento que el analista estima entre distintos
centros de trabajo.
Tabla de claves normales para describir el acercamiento por prioridad descendente:

Clave Prioridad Valor
A Absolutamente Necesario 4
E Especialmente Importante 3
I Importante 2
O Ordinario 1
U No Importante 0
X Indeseable -1
Ejemplo: Centros de trabajo para un proceso determinado:

1. Producción
2. Almacén
3. Oficina
4. Cuarto de herramientas
5. Comedor
6. Mantenimiento
7. Vestuario
8. Embarque y recepción
Tabla de relaciones:
DE \ A 1 2 3 4 5 6 7 8
1 - A E A E A E E
2 - O O U O U A
3 - U O O U O
4 - O A U U
5 - U U U
6 - - O
7 - U
8 -
Ejemplo: Flujo de artículos por día.

Recep-
DE \ A Producción Almacén Emb
Producción 600 100
Almacén 2000 600
Recep-
Emb 300 2000
Se suman las celdas asociadas a cada centro:

Recep-
Producción X11 X12 X13
Almacén X21 X22 X23
Recep-
Emb X31 X32 X33
Recep-
Producción X21+ X12 X31 + X13
Almacén X32 + X23
Recep-
Emb
Recep-
Producción 600 100
Almacén 2000 600
Recep-
Emb 300 2000
Resumen del flujo entre departamentos:

Recep-
Producción 2600 400
Almacén 2600
Recep-
Emb
Tabla de relaciones
Recep-
Producción A E
Almacén A
Recep-
Emb
Ejemplo de varios productos (3 productos)

Secuencia de las Producción

Producto operaciones semanal
1 A-C-D-F 500
2 B - A -C - D - F 1000
3 E-B-C-A-F 300
Flujo entre departamentos según la secuencia:
De \
A A B C D E F
A 1500 300
B 1000 300
C 300 1500
D 1500
E 300
F
Resumen del flujo entre los departamentos:

De \
A A B C D E F
A 1000 1800 300
B 300 300
C 1500
D 1500
E
F
Tabla de relaciones:
De \
A A B C D E F
A E A U U O
B O U O U
C A U U
D U A
E U
F
Es usual mostrar ésta tabla en el siguiente formato:
Método de Richard Muthler:

A E
1,2 A
B O
1
U
1 O
U
C A 1 O O
1 1 1
U U
D U
U
A
E U 1,3
Donde:
Clave Razón
1 Cantidad de flujo
2 Costo de manejo de materiales
3 Equipo usado para manejo de materiales
4 Necesidad de comunicación estrecha
5 Necesidad de compartir algo del personal
6 Necesidad de compartir algo del equipo
7 Separación necesaria por.
Ruido
Peligro
Sustancia químicas
Humos
Explosivos
Este método se presenta en dos partes:

1. En la primera etapa:
 Elaboración del diagrama de operaciones, el cual debe abarcar todos los
productos. Tenemos la secuencia de operaciones pero no tenemos la seguridad
si una operación que sigue detrás de otra. Debe estar cerca o lejos de ella.
 Diagrama de relaciones se usa para indicar la cercanía de los departamentos,
además se mostrará la razón en la parte inferior de la calificación.
2. En la segunda etapa:
 Se elabora el diagrama de relaciones en espacio o diagrama nodal que mostrará
las ubicaciones relativas y parciales de los departamentos. Se emplea los
valores en número de líneas para resaltar la importancia de la cercanía.
Clave Prioridad Valor

A Absolutamente Necesario 4 líneas
E Especialmente Importante 3 líneas
I Importante 2 líneas
O Ordinario 1 línea
U No Importante 0
X Indeseable -1
De \
A A B C D E F
A 3 4 0 0 1
B 1 0 1 0
C 4 0 0
D 0 4
E 0
F
Determinar la medida total de la importancia de un departamento, sumando los valores de sus

relaciones con los demás departamentos. Esto se logra sumando los valores del renglón y de la
columna de un departamento:
De \ A A B C D E F S fila Total
A 3 4 0 0 1 8 8
B 1 0 1 0 2 5
C 4 0 0 4 9
D 0 4 4 8
E 0 0 1
F 0 5
S columna 0 3 5 4 1 5
El diagrama nodal se inicia colocando al centro el departamento con mayor valor y a su

alrededor los departamentos que tengan una relación de valor 4, los empates se deben romper
arbitrariamente. Así sucesivamente hasta agotar las relaciones.
D F
E
B C A
En el diagrama nodal se debe evitar los cruces entre líneas y evitar los cuellos de botella por
razones de movimiento de materiales.
Método de los hexágonos
Permite efectuar una distribución bastante flexible, es decir que puede adaptarse a cambios
futuros.
El procedimiento es como sigue:
1. Identificar los volúmenes de producción de los productos a fabricar, luego determinar el
porcentaje de participación. Seleccionar los de mayor representación y en base a ellos se
continua el estudio.
2. Determinar los cuadro de afinidad
Ejemplo: se desea diseñar una fábrica para elaborar 5 productos. La producción ajustada
pronosticada para un horizonte de 10 años es:
Producto A = 900 unidades / año

Producto B = 700 unidades / año

Producto C = 200 unidades / año
Producto D = 100 unidades / año
Producto E = 200 unidades / año
Las estaciones de trabajo son:

1. Cepilladoras
2. Fresadoras
3. Taladradoras
4. Ensamble
Solución:
El resumen de participación:
Producto unidad %
A 900 42.86%
B 700 33.33%
C 200 9.52%
D 100 4.76%
E 200 9.52%
Total 2100
Los productos seleccionados son:

A = 42.86 %
B = 33.33 %
El diagrama de operaciones es:

secuencia de
Producto operaciones Participación
A 1 - 2 - 1 - 3 - 4 - 2 -3 - 4 0.4286
B 2-1-3-2-3-1-2-4 0.3333
Diagramas de afinidad para los productos A y B:

Producto A:
De \ a 1 2 3 4
1 1 1 0
2 1 1 0
3 0 0 2
4 0 1 0
Producto B
De \ a 1 2 3 4
1 1 1 0
2 1 1 1
3 1 1 0
4 0
Resumen de afinidad:
Producto A:
De \ a 1 2 3 4
1 2 1 0
2 1 1
3 2
4
Producto B:
De \ a 1 2 3 4
1 2 2 0
2 2 1
3 0
4
Luego generamos una matriz resumen:

Considerando:
De \ a 1 2 3 4
1 Y12 Y13 Y14
2 Y23 Y24
3 Y34
4
Luego:
Zij = (Yij)(Pa) + (Yij)(Pb)
Z12 = (2 )(0.4286) + ( 2)(0.3333) = 1.5238

Z13 = (1 )(0.4286) + (2 )(0.3333) = 1.0952
Z14 = (0 )(0.4286) + ( 0)(0.3333) = 0
Z23 = (1 )(0.4286) + (2 )(0.3333) = 1.0952
Z24 = ( 1)(0.4286) + ( 1)(0.3333) = 0.7619

Z34 = ( 2)(0.4286) + (0 )(0.3333) = 0.8572
Ordenando en forma decreciente:
Yij Zij
12 1.5238
13 1.0952
14 0
23 1.0952
24 0.7619
34 0.8572
Se dibuja los hexágonos considerando adyacentes la relación de mayor valor:
3
1 4
2
cada hexágono representa una estación. Nótese que entre la estación 1 y 4 no hay cercanía.
Método de minimización de espacios

El problema principal es determinar la ubicación relativa más económica de las diversas áreas
de producción. El ordenamiento óptimo no suele ser obvio excepto en casos triviales.
Este método procura hacer un ordenamiento que ubique las áreas en posiciones relacionadas
entre sí, de tal forma que minimice el costo del montaje de materiales de todas las piezas. Se
puede tomar como una medida del costo de manejo de materiales, el producto de la distancia
por el número de cargas que se deben transportar de un grupo funcional a otro. Entonces para
cada ordenamiento se puede sumar los productos de cargas y distancias de todas las
combinaciones de departamentos. La combinación en la cual el costo total es menor constituye
el ordenamiento básico que se busca.
Min E = (Aij)(Xij)
Donde:
Aij = Carga de trabajo que se debe transportar entre los departamentos.
Xij = Castigo por ubicación o distancia entre los departamentos.
Los costos del manejo de materiales tienen una relación de la mano de obra y energía para
recoger la carga y colocarla en posición con la distancia.
Ejemplo: Se tiene la secuencia de operaciones para tres productos.
secuencia de
Producto operaciones
A 1 - 2 - 3
B 2 - 1 - 3
C 3 - 2 - 1
Obtención de cargas.- Para los tres productos las combinaciones son:

A12 = (de 1 a 2) + (de 2 a 1) = 1 + 1 + 1 = 3
A23 = (de 2 a 3) + (de 3 a 2) = 1 + 0 + 1 = 2
A13 = (de 1 a 3) + (de 3 a 1) = 0 + 1 + 0 = 1
Luego:
3 2
1 2 3
Ejemplo: Castigos por distancia
1 2 3
4
Clave Descripción del valor Xij

1 Cuando son adyacentes linealmente o en diagonal
2 Cuando se interpone un departamento linealmente o en diagonal
3 Cuando se interpone dos departamentos linealmente o en diagonal
N+1 Cuando se interpone N departamentos linealmente o en diagonal
Luego:
Los castigos son:
X12 = 1
X23 = 1
X13 = 2
X24 = 1
X14 = 2
X34 = 1
Ejemplo:
Para un proyecto de una planta que cuenta con los siguientes departamentos:
1. Almacenes
2. Sierra eléctrica
3. Torno mecánico
4. Taladro
5. Esmeril
6. Ensamble.
Se tiene el siguiente cuadro de relaciones:

De \ a 1 2 3 4 5 6
1 6 0 0 0 0
2 0 4 1 0 0
3 0 0 3 2 0
4 0 0 0 0 2
5 0 0 0 0 0
6 0 0 0 3 0
Gráficamente:
2
6 4 3 0 0
1 2 3 4 5 6
1 5
Resumen del cuadro de cargas:

De \ a 1 2 3 4 5 6
1 6 0 0 0 0
2 4 1 0 0
3 3 2 0
4 0 5
5 0
6
Efectuando arreglos:
6 4 2
1 2 3 5
1 3
4 6
5
Aplicando:
Min E = (Aij)(Xij)
Min E = (A12)(X12) + (A23)(X23) + (A24)(X24) + (A35)(X35) + (A34)(X34) + (A46)(X46)
Min E = 6x1 + 4x1 + 1x1 + 2x1 + 3x1 + 5x1
Min E = 21
Método Guercht
Se usa para determinar las áreas de una distribución de planta. Se considera:

1. Espacio para el operario
2. Almacenamiento de materia prima
3. Pasillos comunes para el transporte de materiales
4. Servicios generales
Factores:
1. Superficie estática (Ss)
2. Superficie gravitacional (Sg)
3. Superficie de evolución (Se)
1.- Superficie estática (Ss)
Ss = L x A = largo x ancho de la máquina
2.- Superficie gravitacional (Sg)
Sg = Ss x N
Donde:
N = 0 Para almacenamiento
N = 2 para máquina circular
N = número de lados que se utiliza de la máquina.
3.- Superficie de evolución (Se)
Se = (Ss + Sg)K
Donde:
h1 elementos _ que _ se _ despalzan
k 
2h2 elementos _ que _ no _ se _ desplazan
h = altura promedio
K = 0.7 a 1.00 para industria relojera

K = 1.00 a 1.25 para industria textil
K = 1.25 a 2.00 para industria metal mecánica pequeña.
K = 2.00 a 2.50 para industria metal mecánica grande.
Área total de sección:
At = (Ss + Sg + Se)m
Donde : m = número de unidades obtenidos del balance de línea.

Método de Travel – Charting
Procedimiento:
1. Reunir datos relacionados a la magnitud y secuencia de las operaciones de
manejo según grupo de productos.
2. Preparar una distribución provisional eligiendo un cursograma general aplicable
a la extensión y contorno de la superficie disponible.
3. Preparar una matriz distancia*volumen, en función de la distribución
provisional. Primero detallar en matrices separadas para distancia y volumen y
luego obtener por multiplicación la matriz distancia*volumen.
4. Determinar los movimientos críticos de la distribución provisional. Los puntos
críticos suelen ser los valores altos de distancia*volumen.
5. Se evalúan los movimientos críticos, esto implica la apreciación del efecto de
cambiar la ubicación de los departamentos..
6. Se revisa la matriz distancia *volumen y la distribución de planta hasta que toda
corrección resulte insignificante.
Ejemplo:
Una empresa dispone de un terreno de 27m*70 m para 7 estaciones de trabajo de su
taller. En la disposición se contempla un pasadizo de 3m*70m.
El área de cada estación es:
A = 12*15 E = 12*30
B = 12*10 F = 12*30
C = 12*15 G = 12*10
D = 12*30
Articulo Secuencia Volumen de Factor carga

producción
333 ACDFG 200000 100
222 BCEF 150000 150
444 BDGFE 300000 150
111 DGCBE 100000 50
123 ABCDF 500000 125
Encontrar la distribución de la planta en bloque, más eficiente.
Solución:
10 15 15 30
B A C D
12
12
G E F
10 30 30
Numero de movimientos = Volumen de producción

Factor de carga
# Mov = 200 000 / 100 = 2 000
Numero de desplazamientos:
# Desplaza = ACDFG = AC – CD – DF – FG = 4
El espacio mínimo a recorrer es: La distancia media entre departamentos frente a frente-
Espacio min = 12/2 + 3 + 12/2 = 15 m.
Movimientos ideales = MI = # Mov * # Desplaza * Espacio min
Artículo Espacio
Nº Mov Nº desplaz min MI
333 2000 4 15 120000
222 1000 3 15 45000
444 2000 4 15 120000
111 2000 4 15 120000
123 4000 4 15 240000
645000
Se prepara la matriz volumen:
De \ a A B C D E F G
A 4000 2000
B 5000 2000 2000
C 2000 6000 1000
D 6000 4000
E 1000
F 2000 2000
G 2000 2000
Se realiza el gráfico de las distancias de la distribución inicial (provisional)
B A C D
7.5
5 7.5 7.5 7.5 7.5 15
5 15 15 15
7.5
G E F
Se prepara la matriz distancia, solo los casilleros llenos en la matriz de volumen.
A 27.5 30
B 42.5 65 35
C 42.5 37.5 22.5
D 15 65
E 45
F 45 65
G 42.5 65
Se construye la matriz distancia*volumen

A 110000 60000
B 212500 130000 70000
C 85000 225000 22500
D 90000 260000
E 45000
F 90000 130000
G 85000 130000
1745000
Se calcula eficiencia para la primera disposición:
E = Total movimientos ideales*100

Total movimientos reales
E = 645000 *100 = 36.96 %

1745000
Se prepara una nueva distribución:
15 10 15 30
A A C D
12
12
30 30 10
La matríz volumen no varia. Se realiza le gráfico de distancia.
A B C D
7.5
12.5 12.5 12.5 10
7.5 5 12.5 12.5 15 5
7.5
E F G
Se prepara la nueva matriz distancia:

La matriz distancia *volumen:
A 110000 80000
B 137500 100000 40000
C 55000 225000 32500
D 150000 100000
E 45000
F 90000 70000
G 85000 70000
1390000
Se calcula eficiencia para la primera disposición:
E = Total movimientos ideales*100

Total movimientos reales
E = 645000 *100 = 46.40 %

1390000
Puesto que la eficiencia es mayor se prefiere la segunda alternativa de distribución.
Método de Richard Muthler: Continuación
Se tiene las siguientes áreas para una instalación
Nº Departamento Pies cuadrados

1 Producción 4800
2 Almacen 3050
3 Oficina 2400
4 Cuarto de herramientas 1150
5 Comedor 750
6 Mantenimiento 1000
7 Vestuario 600
8 Embarque y recepción 1900
Las relaciones entre los departamentos son:

1 2 3 4 5 6 7 8 Sfila Total
1 4 3 4 3 4 3 3 24 24
2 1 1 0 1 0 4 7 11
3 0 1 1 0 1 3 7
4 1 4 0 0 5 10
5 0 0 0 0 5
6 0 1 1 11
7 0 0 3
8 0 9
Scolumna 0 4 4 5 5 10 3 9 40
La representación nodal, considerando el departamento con mayor valor:
Alternativa1
8 2
3 1 4
5 7 6
Alternativa 2
8 2
7 1 3
6 5 4
Considerar para la representación en bloques, cada bloque equivalente a 400 pies

cuadrados ( se debe redondear a bloques enteros)
Nº Departamento Pies cuadrados Bloques

1 Producción 4800 12
2 Almacen 3050 8
3 Oficina 2400 6
4 Cuarto de herramientas 1150 3
5 Comedor 750 2
6 Mantenimiento 1000 2
7 Vestuario 600 2
8 Embarque y recepción 1900 5
Total 40 bloques.
Alternativa 1
Representación en cuadricula
8 8 2 2 2 8 8 2 2 2
8 8 2 2 2 8 8 2 2 2
3 8 2 2 4 3 8 2 2 4
3 1 1 1 4 3 1 1 1 4
3 1 1 1 4 3 1 1 1 4
3 1 1 1 6 3 1 1 1 6
3 1 1 1 6 3 1 1 1 6
3 5 5 7 7 3 5 5 7 7
Calculo de la eficacia:
De\a 1 2 3 4 5 6 7 8 Total
1 0 0 0 0 0 0 0 0
2 1x1 0 4x0 3x1 4x0 0 4
3 3x0 0 3x1 2x0 0 3
4 4x1 0 2x0 2x0 4
5 2x0 0 4x0 0
6 2x0 5x1 5
7 6x0 0
8 0
16
Tiene una eficacia de 16.
Para alternativa2:
La representación en cuadricula es:
8 8 2 2 2 8 8 2 2 2
8 8 2 2 2 8 8 2 2 2
7 8 2 2 3 7 8 2 2 3
7 1 1 1 3 7 1 1 1 3
6 1 1 1 3 6 1 1 1 3
6 1 1 1 3 6 1 1 1 3
5 1 1 1 3 5 1 1 1 3
5 4 4 4 3 5 4 4 4 3
Calculo de la eficacia:
De\a 1 2 3 4 5 6 7 8 Total
1 0 0 0 0 0 0 0 0
2 0 4x1 5x0 3x1 1x0 0 7
3 0 3x1 3x1 3x0 2x1 8
4 0 2x4 4x0 4x0 8
5 0 2x0 4x0 0
6 0 2x1 2
7 0 0
8 0
25
Tiene una eficacia de 25. La primera alternativa es la mejor.

Gestión de plantas industriales: Estrategias de distribución y equilibrado de líneas de producción

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Gestión Integral de Plantas Industriales Ing.

PLANEAMIENTO DEL LAYOUT – SECUENCIA

1. PLANEAR EN GENERAL Y DESPUES EN DETALLE

a) MINIMIZAR LOS TIEMPOS MUERTOS DE LOS EMPLEADOS Y MAQUINAS

DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA

DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO

 La instalación se organiza en torno al producto.

REQUISITOS DE LAS ORGANIZACIONES

 El volumen es adecuado para un alto aprovechamiento de los equipos.

EQUILIBRADO DE LA CADENA DE MONTAJE

EQUILIBRADO DE LÍNEAS DE FABRICACIÓN

Consiste en agrupar diversas operaciones elementales en un mismo puesto de trabajo, de forma

Puesto Puesto Puesto Puesto

Equilibrado de líneas de fabricación (II)

Restricciones de estructuras fijas

PASOS PARA EL EQUILIBRADO DE UNA LINEA DE MONTAJE

Ecuaciones del equilibrado de la cadena de montaje

Tiempo de ciclo = Tiempo de producción disponible

Número mínimo de estaciones de trabajo = Tiempo Total

Eficacia = S tiempos de tareas .

Heurísticas de Distribución que pueden utilizarse para asignar tareas en un equilibrado de

Distribución orientada al proceso

 Diseño de departamentos con grandes flujos de material o gran cantidad de personas.

Pasos para desarrollar una Distribución orientada al proceso

1 Construir una matriz “De-hasta”.

Donde n = número total de centros de trabajo o secciones

DISTRIBUCIÓN ORIENTADA AL PROCESO

3.- Criterio de elección de productos

Elaborar un cuadro de agrupamiento por el importe en forma decreciente:

Se representa en un gráfico el importe por grupo de artículos.

Sistema de distribución ABC

La mayor parte de las empresas se ajustan a lo siguiente:

Se selecciona los artículos cuyos importes representan el mayor valor acumulado

Ejemplo.- Estación de trabajo para un torno:

10.5 pies Torno 3 pies

Tabla de claves normales para describir el acercamiento por prioridad descendente:

Ejemplo: Centros de trabajo para un proceso determinado:

Ejemplo: Flujo de artículos por día.

Se suman las celdas asociadas a cada centro:

Resumen del flujo entre departamentos:

Ejemplo de varios productos (3 productos)

Secuencia de las Producción

Flujo entre departamentos según la secuencia:

Resumen del flujo entre los departamentos:

Es usual mostrar ésta tabla en el siguiente formato:

Método de Richard Muthler:

Este método se presenta en dos partes:

Clave Prioridad Valor

Determinar la medida total de la importancia de un departamento, sumando los valores de sus

El diagrama nodal se inicia colocando al centro el departamento con mayor valor y a su

Método de los hexágonos

Producto A = 900 unidades / año

Producto B = 700 unidades / año

Las estaciones de trabajo son:

Los productos seleccionados son:

El diagrama de operaciones es:

Diagramas de afinidad para los productos A y B:

Luego generamos una matriz resumen:

Z12 = (2 )(0.4286) + ( 2)(0.3333) = 1.5238

Z24 = ( 1)(0.4286) + ( 1)(0.3333) = 0.7619

Ordenando en forma decreciente:

Se dibuja los hexágonos considerando adyacentes la relación de mayor valor: