Académique Documents
Professionnel Documents
Culture Documents
Miguel Alcalá
OJETIVO DE LA DISTRIBUCIÓN
DETERMINAR EL EMPLAZAMIENTO ÓPTIMO DE LOS COMPONENTES QUE
FORMAN PARTE DE UN SISTEMA PRODUCTIVO QUE PERMITA Y PROMUEVA
EFICIENCIA CON EL FIN DE:
FACTORES DE DECISION
1. OBJETIVO DEL LAYOUT ES ALCANZAR UN VOLUMEN DETERMINADO DE
PRODUCCION Y SERVICIO A UN NIVEL ACEPTABLE DE COSTOS.
2. ESTIMACION DE LA DEMANDA DEL PRODUCTO
3. EXIGENCIAS DE MANIPULACION DE LOS MATERIALES
4. DISPONIBILIDAD DE ESPACIO
VENTAJAS
Bajo coste variable por unidad.
Bajos costes de manejo de materiales.
Menores inventarios de mercancía en proceso de fabricación.
Formación y supervisión más fáciles.
DESVENTAJAS
Alto capital de inversión:
Equipo especial.
La detención del trabajo en cualquier punto suspende toda la operación.
Falta de flexibilidad:
Volumen.
Producto.
Recomendable cuando:
Se fabrique una pequeña variedad de piezas o productos.
Difícilmente se varía el diseño del producto.
La demanda es constate y se tiene altos volúmenes.
Es fácil equilibrar las operaciones.
El suministro de materiales es fácil y continuo.
Calcular el tiempo de ciclo dividiendo el tiempo productivo o disponible diario por las
unidades de demanda diaria (o tasa de producción).
Calcular el número mínimo teórico de estaciones de trabajo. Esto es, la duración total
de las tareas dividida por el tiempo de ciclo.
Equilibrar la cadena, asignando tareas de montaje específicas a cada estación de trabajo.
Tiempo
Muerto
Tiempo
improductivo Tiempo
Tiempo de ciclo
Tiempo de servicio
productivo
Restricciones de precedencia
Restricciones de zona
Restricciones de posición
5
C
10 11
3 7
A B F G
3
D I
12 11
E H
Tiempo de tarea más largo. Elegir la tarea que tenga el tiempo más largo.
Más tareas siguientes. Elegir la tarea que tenga más tareas siguientes.
Mayor peso en secuencia. Elegir la tarea que, sumando los tiempos de las tareas
siguientes, tenga mayor peso.
Tiempo de tarea más corto. Elegir la tarea que tenga el tiempo más corto.
Gestión Integral de Plantas Industriales Ing. Miguel Alcalá
Menor número de tareas siguientes. Elegir la tarea que tenga el menor número de tareas
siguientes.
VENTAJAS
Menor inversión en maquinaria.
Elevada flexibilidad.
Mayor motivación de los trabajadores.
Mejora del proceso de control.
Reducidos costes de fabricación.
Las averías en la maquinaria no interrumpen todo el proceso.
DESVENTAJAS
Dificultad a la hora de fijar las rutas y los programas.
Más manipulación de materiales y costes más elevados.
Dificultad de coordinación de los flujos de materiales y ausencia de un control
visual.
El tiempo total de fabricación.
El inventario en curso es mayor.
Requiere una mayor superficie.
Mayor calificación de la mano de obra.
Recomendable cuando:
La maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.
Se fabrican productos similares pero no idénticos.
Varían notablemente los tiempos de las distintas operaciones.
Se tiene una demanda pequeña o intermitente.
n n
Minimizar coste X ijC ij
i 1j1
PRIMERA FASE
PRODUCCIÓN MULTIPLE:
1.- Análisis del proceso: elaborar los diagramas del proceso de operación.
2.- Diagrama multiproducto.
Dpto \ Pza A B C D E F
1 2 2
1 Taller soldadura
2 Pequeño montaje 1 1 3
3 Taller remachado 2 2
2 1 1 1
4 Sala de prensas
5 Dpto. Taladrado
6 Limpiado
3 3 2 3 3 4
7 Inspección
8 Embalaje 4 4 4 4 5
9 Embarque
Ejemplo:
CODIGO UNIDADES PRECIO IMPORTE
DEMANDA /
AÑO $ / UNIDAD
101 50,000 80 4,000,000 [1]
120 10,000 25 250,000 [5]
113 25,000 40 1,000,000 [4]
116 5,000 30 150,000 [5]
175 75,000 60 4,500,000 [1]
141 32,000 100 3,200,000 [2]
127 12,000 20 240,000 [5]
212 4,000 15 60,000 [5]
195 500 200 100,000 [5]
164 400 500 200,000 [5]
206 3,000 150 450,000 [5]
620 15,000 10 150,000 [5]
En el gráfico observamos que los artículos de mayor demanda son los del grupo [1] y [2], por
tanto los artículos en base a los cuales se hace la distribución de planta son los del grupo [1] y
[2].
Siguiendo con el ejemplo anterior al graficar el importe acumulado por grupo de artículos, es
evidente que el control sobre los artículos del grupo [1] y [2] deberá ser más severo y se
deberá tener la menor cantidad posible.
SEGUNDA FASE
Método Convencional
1.- Determinar el área para cada centro de trabajo considerando los requisitos asociados a cada
área:
18 pies
4 pies
Mesa auxiliar 2 pies
2.- Elaborar una tabla sencilla con una lista de los centros de trabajo y sus requisitos asociados:
Gestión Integral de Plantas Industriales Ing. Miguel Alcalá
Ejemplo:
Máquina Cantidad Dimensiones Holgura Equipo Inventario en Area por Total por
necesaria L pies W pies 3L + 2W Adicional proceso unidad área
Torno 3 8 3 30 8 10 72 216
Taladro 2 4 3 18 10 15 55 110
Prensas 2 2 2 10 4 10 28 56
Laboratorio 1 5 4 20 20
Baños 1 4 4 16 16
Vestuario 1 5 3 15 15
Total 433
Se recomienda considerar 20 a 40% del área total para pasillos y corredores de las actividades.
3.- Formar una gráfica de relaciones o establecer una tabla de “De – A”. La tabla de relaciones
describe de forma cuantitativa el grado de acercamiento que el analista estima entre distintos
centros de trabajo.
Tabla de relaciones:
DE \ A 1 2 3 4 5 6 7 8
1 - A E A E A E E
2 - O O U O U A
3 - U O O U O
4 - O A U U
5 - U U U
6 - - O
7 - U
8 -
Recep-
DE \ A Producción Almacén Emb
Producción 600 100
Almacén 2000 600
Recep-
Emb 300 2000
Recep-
DE \ A Producción Almacén Emb
Producción X21+ X12 X31 + X13
Almacén X32 + X23
Recep-
Emb
Recep-
DE \ A Producción Almacén Emb
Producción 600 100
Almacén 2000 600
Recep-
Emb 300 2000
Tabla de relaciones
Recep-
DE \ A Producción Almacén Emb
Producción A E
Almacén A
Recep-
Emb
De \
A A B C D E F
A 1500 300
B 1000 300
C 300 1500
D 1500
E 300
F
Tabla de relaciones:
De \
A A B C D E F
A E A U U O
B O U O U
C A U U
D U A
E U
F
A E
1,2 A
B O
1
U
1 O
U
C A 1 O O
1 1 1
U U
D U
U
A
E U 1,3
Donde:
Clave Razón
1 Cantidad de flujo
2 Costo de manejo de materiales
3 Equipo usado para manejo de materiales
4 Necesidad de comunicación estrecha
5 Necesidad de compartir algo del personal
6 Necesidad de compartir algo del equipo
7 Separación necesaria por.
Ruido
Peligro
Sustancia químicas
Humos
Explosivos
De \
A A B C D E F
A 3 4 0 0 1
B 1 0 1 0
C 4 0 0
D 0 4
E 0
F
De \ A A B C D E F S fila Total
A 3 4 0 0 1 8 8
B 1 0 1 0 2 5
C 4 0 0 4 9
D 0 4 4 8
E 0 0 1
F 0 5
S columna 0 3 5 4 1 5
D F
E
B C A
En el diagrama nodal se debe evitar los cruces entre líneas y evitar los cuellos de botella por
razones de movimiento de materiales.
Permite efectuar una distribución bastante flexible, es decir que puede adaptarse a cambios
futuros.
El procedimiento es como sigue:
1. Identificar los volúmenes de producción de los productos a fabricar, luego determinar el
porcentaje de participación. Seleccionar los de mayor representación y en base a ellos se
continua el estudio.
2. Determinar los cuadro de afinidad
Ejemplo: se desea diseñar una fábrica para elaborar 5 productos. La producción ajustada
pronosticada para un horizonte de 10 años es:
El resumen de participación:
Producto unidad %
A 900 42.86%
B 700 33.33%
C 200 9.52%
D 100 4.76%
E 200 9.52%
Total 2100
Producto B
De \ a 1 2 3 4
1 1 1 0
2 1 1 1
3 1 1 0
4 0
Resumen de afinidad:
Producto A:
Gestión Integral de Plantas Industriales Ing. Miguel Alcalá
De \ a 1 2 3 4
1 2 1 0
2 1 1
3 2
4
Producto B:
De \ a 1 2 3 4
1 2 2 0
2 2 1
3 0
4
Luego:
Zij = (Yij)(Pa) + (Yij)(Pb)
Yij Zij
12 1.5238
13 1.0952
14 0
23 1.0952
24 0.7619
34 0.8572
3
1 4
2
cada hexágono representa una estación. Nótese que entre la estación 1 y 4 no hay cercanía.
El problema principal es determinar la ubicación relativa más económica de las diversas áreas
de producción. El ordenamiento óptimo no suele ser obvio excepto en casos triviales.
Este método procura hacer un ordenamiento que ubique las áreas en posiciones relacionadas
entre sí, de tal forma que minimice el costo del montaje de materiales de todas las piezas. Se
puede tomar como una medida del costo de manejo de materiales, el producto de la distancia
por el número de cargas que se deben transportar de un grupo funcional a otro. Entonces para
cada ordenamiento se puede sumar los productos de cargas y distancias de todas las
combinaciones de departamentos. La combinación en la cual el costo total es menor constituye
el ordenamiento básico que se busca.
Min E = (Aij)(Xij)
Donde:
Aij = Carga de trabajo que se debe transportar entre los departamentos.
Xij = Castigo por ubicación o distancia entre los departamentos.
Los costos del manejo de materiales tienen una relación de la mano de obra y energía para
recoger la carga y colocarla en posición con la distancia.
secuencia de
Producto operaciones
A 1 - 2 - 3
B 2 - 1 - 3
C 3 - 2 - 1
Luego:
3 2
1 2 3
1 2 3
4
Gestión Integral de Plantas Industriales Ing. Miguel Alcalá
Luego:
Los castigos son:
X12 = 1
X23 = 1
X13 = 2
X24 = 1
X14 = 2
X34 = 1
Ejemplo:
Para un proyecto de una planta que cuenta con los siguientes departamentos:
1. Almacenes
2. Sierra eléctrica
3. Torno mecánico
4. Taladro
5. Esmeril
6. Ensamble.
Gráficamente:
2
6 4 3 0 0
1 2 3 4 5 6
1 5
Efectuando arreglos:
6 4 2
1 2 3 5
1 3
4 6
5
Aplicando:
Min E = (Aij)(Xij)
Min E = 21
Método Guercht
Factores:
1. Superficie estática (Ss)
2. Superficie gravitacional (Sg)
3. Superficie de evolución (Se)
Sg = Ss x N
Donde:
N = 0 Para almacenamiento
N = 2 para máquina circular
N = número de lados que se utiliza de la máquina.
Se = (Ss + Sg)K
Gestión Integral de Plantas Industriales Ing. Miguel Alcalá
Donde:
h1 elementos _ que _ se _ despalzan
k
2h2 elementos _ que _ no _ se _ desplazan
h = altura promedio
At = (Ss + Sg + Se)m
Procedimiento:
1. Reunir datos relacionados a la magnitud y secuencia de las operaciones de
manejo según grupo de productos.
2. Preparar una distribución provisional eligiendo un cursograma general aplicable
a la extensión y contorno de la superficie disponible.
3. Preparar una matriz distancia*volumen, en función de la distribución
provisional. Primero detallar en matrices separadas para distancia y volumen y
luego obtener por multiplicación la matriz distancia*volumen.
4. Determinar los movimientos críticos de la distribución provisional. Los puntos
críticos suelen ser los valores altos de distancia*volumen.
5. Se evalúan los movimientos críticos, esto implica la apreciación del efecto de
cambiar la ubicación de los departamentos..
6. Se revisa la matriz distancia *volumen y la distribución de planta hasta que toda
corrección resulte insignificante.
Ejemplo:
Una empresa dispone de un terreno de 27m*70 m para 7 estaciones de trabajo de su
taller. En la disposición se contempla un pasadizo de 3m*70m.
El área de cada estación es:
A = 12*15 E = 12*30
B = 12*10 F = 12*30
C = 12*15 G = 12*10
D = 12*30
Solución:
10 15 15 30
B A C D
12
12
G E F
10 30 30
Gestión Integral de Plantas Industriales Ing. Miguel Alcalá
Numero de desplazamientos:
# Desplaza = ACDFG = AC – CD – DF – FG = 4
El espacio mínimo a recorrer es: La distancia media entre departamentos frente a frente-
Artículo Espacio
Nº Mov Nº desplaz min MI
333 2000 4 15 120000
222 1000 3 15 45000
444 2000 4 15 120000
111 2000 4 15 120000
123 4000 4 15 240000
645000
De \ a A B C D E F G
A 4000 2000
B 5000 2000 2000
C 2000 6000 1000
D 6000 4000
E 1000
F 2000 2000
G 2000 2000
B A C D
7.5
5 7.5 7.5 7.5 7.5 15
5 15 15 15
7.5
G E F
Se prepara la matriz distancia, solo los casilleros llenos en la matriz de volumen.
Gestión Integral de Plantas Industriales Ing. Miguel Alcalá
De \ a A B C D E F G
A 27.5 30
B 42.5 65 35
C 42.5 37.5 22.5
D 15 65
E 45
F 45 65
G 42.5 65
15 10 15 30
A A C D
12
12
30 30 10
A B C D
7.5
12.5 12.5 12.5 10
7.5 5 12.5 12.5 15 5
7.5
E F G
De \ a A B C D E F G
A 110000 80000
B 137500 100000 40000
C 55000 225000 32500
D 150000 100000
E 45000
F 90000 70000
G 85000 70000
1390000
1 2 3 4 5 6 7 8 Sfila Total
1 4 3 4 3 4 3 3 24 24
2 1 1 0 1 0 4 7 11
3 0 1 1 0 1 3 7
4 1 4 0 0 5 10
5 0 0 0 0 5
6 0 1 1 11
7 0 0 3
8 0 9
Scolumna 0 4 4 5 5 10 3 9 40
Alternativa1
8 2
3 1 4
5 7 6
Alternativa 2
8 2
7 1 3
6 5 4
7 Vestuario 600 2
8 Embarque y recepción 1900 5
Total 40 bloques.
Alternativa 1
Representación en cuadricula
8 8 2 2 2 8 8 2 2 2
8 8 2 2 2 8 8 2 2 2
3 8 2 2 4 3 8 2 2 4
3 1 1 1 4 3 1 1 1 4
3 1 1 1 4 3 1 1 1 4
3 1 1 1 6 3 1 1 1 6
3 1 1 1 6 3 1 1 1 6
3 5 5 7 7 3 5 5 7 7
Calculo de la eficacia:
De\a 1 2 3 4 5 6 7 8 Total
1 0 0 0 0 0 0 0 0
2 1x1 0 4x0 3x1 4x0 0 4
3 3x0 0 3x1 2x0 0 3
4 4x1 0 2x0 2x0 4
5 2x0 0 4x0 0
6 2x0 5x1 5
7 6x0 0
8 0
16
Para alternativa2:
La representación en cuadricula es:
8 8 2 2 2 8 8 2 2 2
8 8 2 2 2 8 8 2 2 2
7 8 2 2 3 7 8 2 2 3
7 1 1 1 3 7 1 1 1 3
6 1 1 1 3 6 1 1 1 3
6 1 1 1 3 6 1 1 1 3
5 1 1 1 3 5 1 1 1 3
5 4 4 4 3 5 4 4 4 3
Calculo de la eficacia:
De\a 1 2 3 4 5 6 7 8 Total
1 0 0 0 0 0 0 0 0
2 0 4x1 5x0 3x1 1x0 0 7
3 0 3x1 3x1 3x0 2x1 8
4 0 2x4 4x0 4x0 8
5 0 2x0 4x0 0
6 0 2x1 2
7 0 0
8 0
25
Gestión Integral de Plantas Industriales Ing. Miguel Alcalá