AUTOMATIZACIÓN DEL DIMENSIONAMIENTO DEL DIÁMETRO DE EJES QUE

ESTÁN TRABAJANDO A FATIGA Y POSEEN CONCENTRADORES DE ESFUERZOS

Objetivo general:

 Automatizar el dimensionamiento del diámetro de ejes que estén trabajando a fatiga

y además poseen concentradores de esfuerzos.

Objetivos específicos:

 Determinar el modelo del diámetro de un eje que está trabajando a fatiga y con
concentradores de esfuerzos utilizando la teoría de falla del esfuerzo cortante
máximo y el criterio de falla a fatiga de Soderberg.
 Determinar el modelo del diámetro de un eje que está trabajando a fatiga y con
concentradores de esfuerzos utilizando la teoría de falla de la energía de distorsión
máxima y el criterio de falla a fatiga de Soderberg.
 Determinar el modelo del diámetro de un eje que está trabajando a fatiga y con
concentradores de esfuerzos utilizando la teoría de falla de la energía de distorsión
máxima y el criterio de falla a fatiga de ASME.

Introducción

1. Marco teórico:

El procedimiento para el diseño de ejes quiere dar a conocer al forma más fácil y
sencilla para el dimensionamiento de un elemento mecánico para lo cual hay que tomar
en cuenta varios factores que serán mencionados a continuación

Determinar las cargas

En primer lugar, es de vital importancia reconocer el trabajo que desempeñará el

elemento mecánico, esto quiere decir a las cargas a la que estará sometida ya sean
estas fuerzas axiales, momentos o torques, cabe mencionar que el elemento puede
estar sometido a un tipo de carga en especial o una combinación de todas dependiendo
al trabajo que vaya a desempeñar.

Cálculo de los Esfuerzos

Una vez determinadas las cargas a las que estará sometido el elemento se procede al
cálculo de los esfuerzos en la dirección X, Y. A este tipo de expresiones se le
multiplicará por un factor 𝑘𝑓 y 𝑘𝑓𝑠 correspondiente al concentrador de esfuerzos
modificado a fatiga para esfuerzos normales y cortantes respectivamente.
 Para esto se hace uso de las siguientes expresiones:

 Con fuerza Axial

𝐹
𝜎𝑥 = 𝑘𝑓
𝐴

 Con momentos medio y amplitud

𝑀𝑎 ∗𝐶
𝜎𝑥𝑎 = 𝑘𝑓 𝐼 Para ejes redondos 𝜎𝑦𝑎 y 𝜎𝑦𝑚
𝑀𝑎 ∗𝐶 son 0, de esta manera se
𝜎𝑦𝑎 = 𝑘𝑓 𝐼
simplifica el análisis del
𝑀𝑚 ∗𝐶
𝜎𝑥𝑚 = 𝑘𝑓 dimensionamiento
𝐼
𝑀𝑚 ∗𝐶
𝜎𝑦𝑚 = 𝑘𝑓
𝐼

 Con torques medio y amplitud

𝑇𝑎 ∗ 𝜌
𝜏𝑥𝑦𝑎 = 𝑘𝑓𝑠
𝐽
𝑇𝑚 ∗ 𝜌
𝜏𝑥𝑦𝑚 = 𝑘𝑓𝑠
𝐽
Donde

𝜎𝑥 : Esfuerzo en el eje x.

𝜎𝑥𝑎 : Esfuerzo amplitud en el eje x.

𝜎𝑦𝑎 : Esfuerzo amplitud de en eje y.

𝜎𝑥𝑚 : Esfuerzo medio eje x.

𝜎𝑦𝑚 : Esfuerzo medio eje y.

𝜏𝑥𝑦𝑎 : Esfuerzo amplitud cortante perpendicular a x en dirección y.

𝜏𝑥𝑦𝑚 : Esfuerzo medio cortante perpendicular a x en dirección y.

𝐹: Fuerza axial.

𝐴: Área transversal del eje.

𝑀𝑎 : Momento amplitud.

𝑀𝑚 : Momento medio.

𝑇𝑎 : Torque amplitud.

𝑇𝑚 : Torque medio.

𝐶: Distancia del eje neutro hasta la última fibra del eje.

𝐼: Inercia de elemento.

𝐽: Momento polar de Inercia.

𝜌: Radio del eje.

Análisis de esfuerzos equivalentes mediante Círculo de Mohr

El círculo de Mohr es una técnica implementada en ingeniería con el fin de encontrar los
esfuerzos principales a los que se encuentra sometido un elemento.

Fig. 1 Diagrama de Círculo de Mohr

En base a los esfuerzos medio y amplitud cálculos se procede a encontrar los esfuerzos
principales, estos esfuerzos tendrán dos valores uno con el signo positivo de la raíz 𝜎1 y
otro con el signo 𝜎2 en base a las siguientes expresiones:

 Esfuerzos amplitud principales

𝜎𝑥𝑎 + 𝜎𝑦𝑎 𝜎𝑥𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 2

𝜎1,2 𝑎 = ± √( ) + 𝜏𝑥𝑦𝑎 2
2 2
  Esfuerzos medios principales

𝜎𝑥𝑚 + 𝜎𝑦𝑚 𝜎𝑥𝑚 − 𝜎𝑦𝑚 2

𝜎1,2 𝑚 = ± √( ) + 𝜏𝑥𝑦𝑚 2
2 2

Donde
𝜎1,2 𝑎 : Esfuerzos equivalentes amplitud principales.

𝜎1,2 𝑚 : Esfuerzos equivalentes medios principales.

𝜎𝑥𝑎 : Esfuerzo amplitud en el eje x.

𝜎𝑦𝑎 : Esfuerzo amplitud de en eje y.

𝜎𝑥𝑚 : Esfuerzo medio eje x.

𝜎𝑦𝑚 : Esfuerzo medio eje y.

𝜏𝑥𝑦𝑎 : Esfuerzo amplitud cortante perpendicular a x en dirección y.

𝜏𝑥𝑦𝑚 : Esfuerzo medio cortante perpendicular a x en dirección y.

Cálculo de los esfuerzos uniaxiales equivalentes

Mediante las diferentes teorías de falla existentes se puede encontrar otro estado de
esfuerzos equivalente al estado de esfuerzos principales. Las teorías de falla en materiales
son las siguientes:

 Teoría del esfuerzo normal máximo

Para los esfuerzos principales medio y amplitud se tiene que:

𝜎𝑎′ = 𝜎1𝑎

′
𝜎𝑚 = 𝜎1𝑚

 Teoría del esfuerzo cortante máximo

𝜎𝑎′ = 𝜎1𝑎 − 𝜎2𝑎

′
𝜎𝑚 = 𝜎1𝑚 − 𝜎2𝑚

 Teoría de la energía de distorsión máxima

𝜎𝑎′ = √𝜎1𝑎 2 − 𝜎1𝑎 𝜎2𝑎 + 𝜎2𝑎 2

 ′
𝜎𝑚 = √𝜎1𝑚 2 − 𝜎1𝑚 𝜎2𝑚 + 𝜎2𝑚 2

Donde

𝜎1,2 𝑎 : Esfuerzos equivalentes amplitud principales.

𝜎1,2 𝑚 : Esfuerzos equivalentes medios principales.

𝜎′ 𝑎 : Esfuerzo uniaxial amplitud equivalente.

𝜎′ 𝑚 : Esfuerzo uniaxial medio equivalente.

Selección del criterio de falla a fatiga

Finalmente, para encontrar el diámetro óptimo para el elemento se debe seleccionar un

criterio de falla aceptable empleando los esfuerzos uniaxiales equivalente anteriores,
entre algunos tenemos:

 Criterio de Goodman

𝜎𝑎′ 𝜎𝑚
′
1
+ =
𝑠𝑒 𝑠𝑢𝑡 𝑛

 Criterio de Soderberg

𝜎𝑎′ 𝜎𝑚
′
1
+ =
𝑠𝑒 𝑠𝑦 𝑛

 Criterio ASME

𝟐 𝟐
𝜎𝑎′ ′
𝜎𝑚
(𝑛 ∗ ) + (𝑛 ∗ ) = 1
𝑠𝑒 𝑠𝑦

 Criterio Gerber

𝟐
𝜎𝑎′ ′
𝜎𝑚
(𝑛 ∗ ) + (𝑛 ∗ ) =1
𝑠𝑒 𝑠𝑢𝑡

Donde

𝜎′ 𝑎 : Esfuerzo uniaxial amplitud equivalente.

𝜎′ 𝑚 : Esfuerzo uniaxial medio equivalente.

𝑛: Factor de seguridad.

𝑠𝑒 : Límite de resistencia a la fatiga.

𝑠𝑢𝑡 : Resistencia última a la fatiga materiales frágiles.

𝑠𝑦 : Resistencia a la fatiga materiales dúctiles.

A continuación, se sintetiza en un cuadro los pasos para el diseño del diámetro de ejes:
 2. Desarrollo del problema:

Dimensionamiento del diámetro de ejes según la teoría de falla de le energía de distorsión

máxima con el criterio de falla a fatiga de ASME:

Se definen primero los parámetros necesarios parar resolver el problema, es decir los
datos:

Tabla 1: Datos de entrada para el dimensionamiento

Parámetros Símbolo Sistema inglés Sistema métrico

Carga cortante máxima TMÁX 100 [Klb-in] 11,29848 [KN-m]

Carga cortante mínima TMÍN 80 [Klb-in] 9,038784 [KN-m]
Carga flectora máxima MMÁX 60 [Klb-in] 6,779088 [KN-m]
Carga flectora mínima MMÍN 50 [Klb-in] 5,64924 [KN-m]
Resistencia a la fluencia SY 50 [KSI] 344,737954 [KN-m]
Resistencia última a la tracción SUT 75 [KSI] 517,106932 [KN-m]
Concentrador de esfuerzos
Kf 1,5 [-] 1,5 [-]
normales
Concentrador de esfuerzos
Kfs 1,4 [-] 1,4 [-]
cortantes
Acabado superficial n 1,2 [-] 1,2 [-]

Tabla 2: Especificando las condiciones reales a las que se está sometiendo el eje

Condiciones de trabajo
Acabado superficial Maquinado
Diámetro del eje*
Cargas Flexión y torsión
Temperatura de trabajo Menor a 250 grados Celsius
Efectos misceláneos Ninguno

*Como no se conoce el diámetro del eje, se obtendrá un diámetro asumiendo que el k que
modifica este factor es uno, y luego se recalculará el diámetro del eje tomando en cuenta
el factor k que modifica a la resistencia real a la fatiga.

1. Cálculo de las cargas media y amplitud:

𝑀𝑚á𝑥 − 𝑀𝑚í𝑛
𝑀𝑎 = = 5 [𝐾𝑙𝑏 − 𝑖𝑛]
2
 𝑀𝑚á𝑥 + 𝑀𝑚í𝑛
𝑀𝑚𝑒𝑑 = = 55 [𝐾𝑙𝑏 − 𝑖𝑛]
2

𝑇𝑚á𝑥 − 𝑇𝑚í𝑛
𝑇𝑎 = = 10 [𝐾𝑙𝑏 − 𝑖𝑛]
2

𝑇𝑚á𝑥 − 𝑇𝑚í𝑛
𝑇𝑚𝑒𝑑 = = 80 [𝐾𝑙𝑏 − 𝑖𝑛]
2

2. Obtención del límite de resistencia a la fatiga de una probeta, Se’:

𝑆𝑢𝑡 = 75 [𝐾𝑆𝐼] < 200[𝐾𝑆𝐼]

𝑆𝑒 ′ = 37.5 [𝐾𝑆𝐼]

3. Obtención del límite de resistencia a la fatiga del material trabajando en condiciones

reales:

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 ∗ 𝑘𝑏 ∗ 𝑘𝑐 ∗ 𝑘𝑑 ∗ 𝑘𝑒 ∗ 𝑘𝑓 ∗ 𝑆𝑒′

El acabado superficial es maquinado.

𝑘𝑎 = 0.8599

Asumiendo:

𝑘𝑏 = 1

Como la carga es combinada, entonces:

𝑘𝑐 = 1

La temperatura de trabajo es menor a 250 grados Celsius:

𝑘𝑑 = 1

Asumiendo:

𝑘𝑒 = 1

No existen otros factores afectando a la pieza:

𝑘𝑓 = 1

Por lo tanto:

𝑆𝑒 = 34.2463[𝐾𝑆𝐼]
 4. Modificando los esfuerzos para obtener un estado de esfuerzos equivalentes:

𝜎𝑎 𝜎𝑎 2
𝜎1,2𝑎 = ± √( ) + 𝜏𝑎2
2 2

La teoría de falla de VON MISSES es la siguiente:

𝜎𝑎 ′ = √𝜎1𝑎 2 − 𝜎1𝑎 2 ∗ 𝜎2𝑎 2 + 𝜎2𝑎 2

Desarrollando la ecuación:

𝜎𝑎 2 𝜎𝑎 2
𝜎1,2𝑎 2 = + 𝜏𝑎2 ± 𝜎𝑎 √( ) + 𝜏𝑎2
2 2

𝜎1𝑎 ∗ 𝜎2𝑎 = −𝜏𝑎2

𝜎𝑎 ′ = √𝜎𝑎 2 + 3𝜏𝑎 2

Lo mismo sucede con los esfuerzos medios:

𝜎𝑚 ′ = √𝜎𝑚 2 + 3𝜏𝑚 2

Los esfuerzos del material son iguales a:

𝑀𝑎 𝐶 𝑀𝑚 𝐶
𝜎𝑎 = 𝐾𝑓 , 𝜎𝑚 = 𝐾𝑓
𝐼 𝐼

𝑇𝑎 𝜌 𝑇𝑚 𝜌
𝜏𝑎 = 𝐾𝑓𝑠 , 𝜏𝑚 = 𝐾𝑓𝑠
𝐽 𝐽

Las propiedades geométricas del eje son:

𝑑
𝐶=𝜌=
2

𝜋𝑑4
𝐼=
64

𝜋𝑑4
𝐽=
32

Reemplazando los esfuerzos en las ecuaciones del esfuerzo equivalente se obtiene:

16 2 2
𝜎𝑎 ′ = 3
√4(𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑎 ) + 3(𝐾𝑓𝑠 ∗ 𝑇𝑎 )
𝜋𝑑

16 2 2
𝜎𝑚 ′ = 3
√4(𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑚 ) + 3(𝐾𝑓𝑠 ∗ 𝑇𝑚 )
𝜋𝑑
La ecuación del criterio de falla a fatiga de ASME es:

2 2
𝜎′𝑎 𝜎′𝑚 1
( )+( )= 2
𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑛

Reemplazando los esfuerzos equivalentes medio y amplitud en la ecuación del criterio de

falla según ASME obtenemos la siguiente ecuación:

2 2 2 2
16 2 [4(𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑎 ) + 3(𝐾𝑓𝑠 ∗ 𝑇𝑎 ) ] 16 2 [4(𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑚 ) + 3(𝐾𝑓𝑠 ∗ 𝑇𝑚 ) ] 1
( 3) 2 + ( 3) 2 = 2
𝜋𝑑 𝑆𝑒 𝜋𝑑 𝑆𝑦 𝑛

Y despejando el diámetro de la ecuación:

1
2 2 2 2 6
162 𝑛2 [4(𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑎 ) + 3(𝐾𝑓𝑠 ∗ 𝑇𝑎 ) ] [4(𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑚 ) + 3(𝐾𝑓𝑠 ∗ 𝑇𝑚 ) ]
𝑑=( 2 ( + ))
𝜋 𝑆𝑒2 𝑆𝑦2

Reemplazando los datos iniciales en la ecuación anterior, con los valores ya obtenidos
anteriormente se obtiene que el diámetro en este caso es de:

𝑑 = 3.2356 [𝑖𝑛]

5. Recalculando el diámetro tomando en cuenta el factor kb:

El diámetro calculado está entre los valores de:

2[𝑖𝑛] < 𝑑 < 10[𝑖𝑛]

Por lo tanto, el kb se calcula con la siguiente fórmula:

𝑘𝑏 = 0.91 ∗ 𝑑−0.157

𝑘𝑏 = 0.7752

Y por lo tanto el Se recalculado es:

𝑆𝑒 = 24.9992[𝐾𝑆𝐼]

Con ello se vuelve a calcular el diámetro:

𝑑 = 3.2447
El código empleado en el software MATLAB para el cálculo del diámetro con VON MISSES
y ASME es el siguiente:

clc, clear all, close all

disp('Dimensionamiento del diametro ideal para un eje trabajando a fatiga
con Von Misses y ASME')
disp('Ingresar todas las unidades en el sistema inglés [Ksi] [in]')
NM=input('Ingrese el valor de la carga flectora máxima: ');
Nm=input('Ingrese el valor de la carga flectora mínima: ');
CM=input('Ingrese el valor de la carga de torsión máxima: ');
Cm=input('Ingrese el valor de la carga de torsión mínima: ');
Sy=input('Ingrese el valor de la reistencia a la fluencia: ');
Sut=input('Ingrese el valor de la resistencia última de tracción: ');
Kf=input('Ingrese el valor del concentrador de esfuerzos a flexión: ');
Kfs=input('Ingrese el valor del concentrador de esfuerzos a torsión: ');
n=input('Ingrese el valor del factor de seguridad deseado: ')

%Cálculo de valores medios y amplitud para normal y cortante

sa=(NM-Nm)/2;
sm=(NM+Nm)/2;
tm=(CM+Cm)/2;
ta=(CM-Cm)/2;

%Cálculo de Se'
if (Sut)<= 200
Sep=0.5*(Sut);
else
Sep=100;
end

%Cálculo del Se

%ka
disp('Seleccion del Acabado Superficial')
Tipo_de_acabado.Esmerilado = '(1)';
Tipo_de_acabado.Maquinado= '(2)';
Tipo_de_acabado.Laminado_en_caliente= '(3)';
Tipo_de_acabado.Forjado= '(4)';
Tipo_de_acabado
ab=[1.34 -0.085; 2.7 -0.265; 14.4 -0.718; 39.9 -0.495];
kad=input('Escoja según el número entre paréntesis el acabado superficial
de la pieza: ');
ab=ab(kad,:);
ka=ab(1)*Sut^ab(2);

%kc
disp('Seleccion del Tipo de Carga')
Tipo_de_carga.Flexion='(1)';
Tipo_de_carga.Axial='(2)';
Tipo_de_carga.Torsion='(3)';
Tipo_de_carga
c=[1 0.85 0.59];
f=input('Escoja según el número el tipo de carga: ');
kc=c(f);
Se=ka*kc*Sep;

%Calculo de diámetro
dc=(((256*n^2)/pi^2)*((((4*(Kf^2)*(sa^2))+(3*(Kfs^2)*(ta^2)))/(Se^2)) +
((((4*(Kf^2)*(sm^2))+(3*(Kfs^2)*(tm^2))))/(Sy^2))))^(1/6)

if 0.11<=dc<=2
kb=0.879*dc^(-0.107);
elseif 2<dc<=10
kb=0.91*dc^(-0.157);
else
d=dc;
break
end

Se=ka*kc*kb*Sep;
d=(((256*n^2)/pi^2)*((((4*(Kf^2)*(sa^2))+(3*(Kfs^2)*(ta^2)))/(Se^2)) +
((((4*(Kf^2)*(sm^2))+(3*(Kfs^2)*(tm^2))))/(Sy^2))))^(1/6)

El código empleado en el software MATLAB para el cálculo del diámetro con VON MISSES
y Soderbgerg es el siguiente:

clc, clear all, close all

disp('Dimensionamiento del diametro ideal para un eje trabajando a fatiga
con Von Misses y Soderberg')
disp('Ingresar todas las unidades en el sistema inglés [Ksi] [in]')
NM=input('Ingrese el valor de la carga flectora máxima: ');
Nm=input('Ingrese el valor de la carga flectora mínima: ');
CM=input('Ingrese el valor de la carga de torsión máxima: ');
Cm=input('Ingrese el valor de la carga de torsión mínima: ');
Sy=input('Ingrese el valor de la reistencia a la fluencia: ');
Sut=input('Ingrese el valor de la resistencia última de tracción: ');
Kf=input('Ingrese el valor del concentrador de esfuerzos a flexión: ');
Kfs=input('Ingrese el valor del concentrador de esfuerzos a torsión: ');
n=input('Ingrese el valor del factor de seguridad deseado: ')

%Cálculo de valores medios y amplitud para normal y cortante

sa=(NM-Nm)/2;
sm=(NM+Nm)/2;
tm=(CM+Cm)/2;
ta=(CM-Cm)/2;

%Cálculo de Se'
if (Sut)<= 200
Sep=0.5*(Sut);
else
Sep=100;
end

%Cálculo del Se

%ka
disp('Seleccion del Acabado Superficial')
Tipo_de_acabado.Esmerilado = '(1)';
Tipo_de_acabado.Maquinado= '(2)';
Tipo_de_acabado.Laminado_en_caliente= '(3)';
Tipo_de_acabado.Forjado= '(4)';
Tipo_de_acabado
ab=[1.34 -0.085; 2.7 -0.265; 14.4 -0.718; 39.9 -0.495];
kad=input('Escoja según el número entre paréntesis el acabado superficial
de la pieza: ');
ab=ab(kad,:);
ka=ab(1)*Sut^ab(2);

%kc
disp('Seleccion del Tipo de Carga')
Tipo_de_carga.Flexion='(1)';
Tipo_de_carga.Axial='(2)';
Tipo_de_carga.Torsion='(3)';
Tipo_de_carga
c=[1 0.85 0.59];
f=input('Escoja según el número el tipo de carga: ');
kc=c(f);
Se=ka*kc*Sep;

%Cálculo de diámetro
dc=(((16*n)/pi)*((sqrt(4*(Kf*sa)^2+3*(Kfs*ta)^2)/Se + sqrt
(4*(Kf*sm)^2+3*(Kfs*tm)^2)/Sy)))^(1/3)

if 0.11<=dc<=2
kb=0.879*dc^(-0.107);
elseif 2<dc<=10
kb=0.91*dc^(-0.157);
else
d=dc;
break
end

Se=ka*kc*kb*Sep;
d=(((16*n)/pi)*((sqrt(4*(Kf*sa)^2+3*(Kfs*ta)^2)/Se + sqrt
(4*(Kf*sm)^2+3*(Kfs*tm)^2)/Sy)))^(1/3)

El código empleado en el software MATLAB para el cálculo del diámetro con el Esfuerzo
Cortante Máximo y Soderbgerg es el siguiente:

disp('Dimensionamiento del diametro ideal para un eje trabajando a fatiga

con ECM y Soderberg')
disp('Ingresar todas las unidades en el sistema inglés [Ksi] [in]')
NM=input('Ingrese el valor de la carga flectora máxima: ');
Nm=input('Ingrese el valor de la carga flectora mínima: ');
CM=input('Ingrese el valor de la carga de torsión máxima: ');
Cm=input('Ingrese el valor de la carga de torsión mínima: ');
Sy=input('Ingrese el valor de la reistencia a la fluencia: ');
Sut=input('Ingrese el valor de la resistencia última de tracción: ');
Kf=input('Ingrese el valor del concentrador de esfuerzos a flexión: ');
Kfs=input('Ingrese el valor del concentrador de esfuerzos a torsión: ');
n=input('Ingrese el valor del factor de seguridad deseado: ')

%Cálculo de valores medios y amplitud para normal y cortante

sa=(NM-Nm)/2;
sm=(NM+Nm)/2;
tm=(CM+Cm)/2;
ta=(CM-Cm)/2;

%Cálculo de Se'
if (Sut)<= 200
Sep=0.5*(Sut);
else
Sep=100;
end

%Cálculo del Se

%ka
disp('Seleccion del Acabado Superficial')
Tipo_de_acabado.Esmerilado = '(1)';
Tipo_de_acabado.Maquinado= '(2)';
Tipo_de_acabado.Laminado_en_caliente= '(3)';
Tipo_de_acabado.Forjado= '(4)';
Tipo_de_acabado
ab=[1.34 -0.085; 2.7 -0.265; 14.4 -0.718; 39.9 -0.495];
kad=input('Escoja según el número entre paréntesis el acabado superficial
de la pieza: ');
ab=ab(kad,:);
ka=ab(1)*Sut^ab(2);

%kc
disp('Seleccion del Tipo de Carga')
Tipo_de_carga.Flexion='(1)';
Tipo_de_carga.Axial='(2)';
Tipo_de_carga.Torsion='(3)';
Tipo_de_carga
c=[1 0.85 0.59];
f=input('Escoja según el número el tipo de carga: ');
kc=c(f);
Se=ka*kc*Sep;

%Cálculo de diámetro
dc=(((32*n)/pi)*((sqrt((Kf*sa)^2+(Kfs*ta)^2)/Se + sqrt
((Kf*sm)^2+(Kfs*tm)^2)/Sy)))^(1/3)

if 0.11<=dc<=2
kb=0.879*dc^(-0.107);
elseif 2<dc<=10
kb=0.91*dc^(-0.157);
else
d=dc;
break
end

Se=ka*kc*kb*Sep;
d=(((32*n)/pi)*((sqrt((Kf*sa)^2+(Kfs*ta)^2)/Se + sqrt
((Kf*sm)^2+(Kfs*tm)^2)/Sy)))^(1/3)

Los diámetros obtenidos en los otros casos son:

 Según VON MISSES y Soderberg:

𝑑 = 3.4326[𝑖𝑛]
 Según ECM y Soderberg:

𝑑 = 3.5476[𝑖𝑛]

3. Conclusiones:
 El criterio de falla a la fatiga de Soderberg es mucho más conservativo que el criterio
de ASME, es decir que implica un análisis de las cargas mucho más cuidadoso.
 La combinación de la teoría de falla ECM y el criterio de falla de Soderberg arroja
un valor de diámetro más grande, esto sucede debido a que la recta de Soderberg
encierra un área menor al área que encierra ASME.
