El acero es un metal que se deriva de la aleación entre el hierro y el carbono (alrededor

de 0,05% hasta menos de un 2%). Se caracteriza por su resistencia y porque puede ser
trabajado en caliente, es decir solamente en estado líquido. Una vez que se endurece, su
manejo es casi imposible. Los dos elementos que componen el acero (hierro y carbono)
se encuentran en la naturaleza, por lo que resulta positivo al momento de producirlo a
gran escala.

El acero, también se encuentra compuesto por otros elementos como el cobalto, el cromo,
níquel, plomo, titanio, silicio, entre otros. Gracias a sus propiedades, el acero es empleado
por el hombre en la industria automotriz, en la edificación de viviendas y en muchas otras.
Entre sus características esenciales se encuentran:

Dependiendo de la temperatura con que se trabaje, el acero se puede contraer, expandir

o fundir. Es un material muy resistente, con él se fabrican la mayoría de las herramientas.
Por ser un elemento moldeable, se pueden obtener unos hilos delgados llamados
alambres.

Es un metal fácil de soldar. Son altos conductores eléctricos. El acero es reciclable y

absolutamente biodegradable.

Para obtener el acero se debe trabajar con temperaturas extremadamente altas, a más de
1000° Celcius. El acero tiene una estructura cristalina, es decir, sus moléculas están
dispuestas en una base regular.

Entre sus aspectos negativos se encuentra la corrosión, ya que el hierro suele oxidarse
fácilmente cuando se encuentra a la intemperie. Tiene propiedades endotérmicas, lo que
ocasiona que aquellas estructuras con partes en acero, transmiten con facilidad el calor y
en caso de originarse un incendio, este se propagara rápidamente.

Características.

 Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a
que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos
térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con
combinaciones de características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se
pueden citar algunas propiedades genéricas:
 Su densidad media es de 7850 kg/m³.
 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de
1510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente
temperaturas de fusión de alrededor de 1375 °C, y en general la temperatura
necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono
y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra
parte el acero rápido funde a 1650 °C.18
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.19
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para
fabricar herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es
una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de
forma electrolítica, por estaño.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un
tratamiento térmico.
 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su
aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más
conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono,
que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite
fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se
emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que
contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los
ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
 Se puede soldar con facilidad.

Clasificación del Acero.

Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos de aleación que
producen distintos efectos en el Acero :

ACEROS AL CARBONO
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60%
de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas,
carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero,
cascos de buques, somieres y horquillas.
ACEROS ALEADOS
Estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros
al carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden subclasificar en :

EstructuralesSon aquellos aceros que se emplean para diversas partes de máquinas,

tales como engranajes, ejes y palancas. Además se utilizan en las
estructuras de edificios, construcción de chasis de automóviles, puentes,
barcos y semejantes. El contenido de la aleación varía desde 0,25% a un
6%.
Para Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y
Herramientas modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados
para cortar y construir herramientas tales como taladros, escariadores,
fresas, terrajas y machos de roscar.
Especiales Los Aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y aquellos
con un contenido de cromo generalmente superior al 12%. Estos aceros
de gran dureza y alta resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión,
se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos.
ACEROS DE BAJA ALEACION ULTRARRESISTENTES
Esta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los aceros de baja
aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un
tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.
Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden
transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería
necesario en caso de emplear acero al carbono. Además, como los vagones de acero de
baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se
construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas
pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior
en los edificios.
ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los
mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la
humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros;
otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean
muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y
tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o
para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos
quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos
corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son a menudo
de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

Microestructuras.

 Hasta los 911 °C (temperatura crítica AC3), el hierro ordinario cristaliza en el sistema
cúbico centrado en el cuerpo y recibe la denominación de hierro α (alfa) o ferrita. Es
un material dúctil y maleable, responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones
con bajo contenido en carbono y es ferromagnético hasta los 770 °C (temperatura de
Curie a la que pierde dicha cualidad; se suele llamar también AC2). La ferrita puede
disolver pequeñas cantidades de carbono.
 Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el «sistema cúbico de caras centradas» y recibe la
denominación de hierro γ (gamma) o austenita. Dada su mayor compacidad la
austenita se deforma con mayor facilidad y es paramagnética.
 Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el «sistema cúbico de cuerpo centrado» y
recibe la denominación de hierro δ (delta), que es en esencia el mismo hierro alfa pero
con un parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.
A mayor temperatura, el hierro se encuentra en estado líquido.
 Si se añade carbono al hierro, aumenta su grado de macicez y sus átomos podrían
situarse simplemente en los intersticios de la red cristalina de este último; sin
embargo, en los aceros aparece combinado formando carburo de hierro (Fe3C), es
decir, un compuesto químico definido que recibe la denominación de cementita, de
modo que los aceros aleados al carbono están constituidos realmente por ferrita y
cementita.

 Una mezcla eutéctica (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) que se
denomina ledeburita y que contiene un 4.3 de carbono (64.5 % de cementita). La
ledeburita aparece como uno de los constituyentes de la aleación cuando el contenido
 en carbono supera el 2 % (región del diagrama no mostrada) y es la responsable de la
mala forjabilidad de la aleación marcando la frontera entre los aceros con menos del
2 % de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes de carbono superiores (no
forjables y fabricadas por moldeo). De este modo, se observa que, por encima de la
temperatura crítica A3,nota 1 los aceros están constituidos solo por austenita, una
disolución sólida de carbono en hierro γ, y su microestructura en condiciones de
enfriamiento lento dependerá por tanto de las transformaciones que sufra esta.

 Una mezcla eutectoide en la zona de los aceros equivalente al eutéctico pero en el

estado sólido, donde la temperatura de transformación de la austenita es mínima. El
eutectoide contiene un 0.80 % de C (13.5 % de cementita) y se denomina perlita. Está
constituida por capas alternas de ferrita y cementita, siendo sus propiedades
mecánicas intermedias entre las de ambas.
 La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene de forma
casi instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Es una solución sobresaturada de
carbono en hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es la cantidad de carbono, a la
sustitución de la estructura «cúbica centrada en el cuerpo» por «tetragonal centrada
en el cuerpo». Tras la cementita (y los carburos de otros metales), es el constituyente
más duro de los aceros.
 Las velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar a
la perlita formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y
resistencia que aquella.

Método de obtención.
El acero se elabora primordialmente por la transformación del hierro fundido en forma de
arrabio. La tarea de la transformación del arrabio en acero se reduce a la extracción de
las cantidades sobrantes de carbono, silicio, manganeso y las impurezas nocivas que
contiene. Esta tarea se puede llevar a cabo porque el carbono y las otras impurezas, bajo
la acción de altas temperaturas, se unen con el oxígeno de un modo mas enérgico que el
hierro y pueden extraerse con pérdidas insignificantes de hierro. El carbono del arrabio al
reaccionar con el oxígeno se transforma en gas monóxido de carbono (CO) que se
volatiliza.
Otras impurezas se transforman en óxidos (SiO2, MnO, y P2O5) que tienen una densidad
menor que la del metal fundido y por tanto flotan formando la escoria.
Para la transformación del arrabio a acero se utilizan dos métodos generales:
1.- El método de los convertidores.
2.- El uso de hornos especiales.

Los convertidores
La esencia del método de los convertidores para la obtención del acero consiste en que a
través del hierro fundido líquido cargado al convertidor, se inyecta aire, que burbujea
dentro de la masa fundida y cuyo oxígeno oxida el carbono y otras impurezas.
El convertidor presenta un recipiente en forma de pera, soldado con chapas gruesas de
acero y revestido interiormente con material refractario. En la parte central del convertidor,
exteriormente se hallan dos tetones cilíndricos llamados muñones que sirven de soporte y
permiten girar el convertidor. Uno de los muñones es hueco y se une con el tubo
conductor de aire. Del muñón el aire es conducido por un tubo y por la caja de aire al
fondo. En el fondo del convertidor están las toberas a través de las cuales el aire se
suministra al convertidor a presión. También se utiliza la insuflación de oxígeno con lo que
el proceso se hace mas rápido y eficiente.

Figura 1. Convertidor de acero.

El calor necesario para calentar el acero hasta las altas temperaturas necesarias se
produce a expensas de la oxidación de las impurezas del arrabio, ya que todas las
reacciones de oxidación generan calor.
En dependencia del la composición del arrabio (material ferroso en bruto) los
convertidores se dividen en dos tipos:
1.- Convertidor con revestimiento ácido: (procedimiento Bessemer) utilizado para los
arrabios con una cantidad mínima de fósforo (0.07%) y azufre (0.06%).
2.- Convertidor con recubrimiento básico: (procedimiento Thomas) utilizado para los
arrabios con mayor abundancia de fósforo (hasta 2.5%).

Producción en hornos.

El uso razonable del hierro fundido y la mas completa utilización de la chatarra ferrosa, se
logra al producir aceros en horno.

A diferencia de los convertidores, los hornos de producción de acero son cámaras

revestidas con material refractario donde se vierte arrabio en lingotes o líquido y chatarra
ferrosa, junto con otros materiales que sirven de fundentes y aportadores de elementos
necesarios para los procesos de oxidación. Luego el material se calienta por diversos
métodos hasta su fundición con lo que comienzan los procesos de oxidación de las
impurezas y del propio hierro y se va formando la escoria.

En estos hornos no se inyecta aire a la masa de metal fundido como en los convertidores,
por el contrario los procesos de oxidación de las impurezas se realizan al interactuar los
componentes de la escoria con el metal fundido de abajo.

Para lograr acero líquido dentro del horno se necesita una fuente intensa de calor que
interactúe con el contenido del horno y pueda fundir el metal. Se distinguen dos tipos
generales:

1.- Los que usan combustible (hornos Martin).

2.- Los que usan electricidad (de arco eléctrico y de inducción).

DENOMINACIÓN DE ACEROS

La SAE “Society of Automotive Engineers”, fue la primera que reconoció la necesidad y

adoptó un sistema para clasificar los aceros. Después AISI (American Iron and Steel
Institute) adoptó un sistema similar. Los números de especificación para el acero son
iguales en SAE y AISI únicamente la diferencia radica en que AISI utiliza los prefijos B, C,
D y E para indicar el método de obtención del acero.

B: Acero Bessemer Ácido al Carbono.

C: Acero Martin – Siemens Básico al Carbono.
D: Acero Martin – Siemens Ácido al Carbono.
E: Acero de Horno Eléctrico.

Existen letras que se encuentran entre números, las letras B y L indican que se ha
añadido Boro o Plomo respectivamente (como 94B40, 11L41). Una letra h al final indica
que el material puede ser adquirido con una templabilidad especificada.

Estos aceros de Baja Aleación son ocupados para confeccionar elementos y órganos de
máquinas, motores, etc., de gran resistencia.

Para trabajar con los aceros de baja aleación, existe una clasificación de la sociedad de
Ingenieros Automotrices SAE y es de gran utilidad para tener un análisis aproximado al
acero.

Esta clasificación consta de 4 números, que nos indica el tipo de acero.

1. Primer número: Este número indica el (los) elementos (s) principal (es) de la
aleación de acuerdo a lo siguiente:

1. Acero al Carbono
2. Acero al Níquel
3. Acero al Níquel – Cromo
4. Acero al Molibdeno – Cromo
5. Acero al Cromo
6. Acero Cromo Vanadio
7. Acero al Tungsteno
8. Acero Cromo Níquel Molibdeno
9. Acero Silicio Manganeso

1. Segundo número: Indica el porcentaje aproximado de él o los elementos

predominantes de la aleación.
 1. Tercer y Cuarto número: Juntos indican la cantidad aproximada de carbono en el
acero.

Ejemplos:
SAE 1020 Acero al Carbono: 0.20%C.
SAE 1045 Acero al Carbono: 0.45%C.
SAE 2315 Acero al Níquel: 3%Ni, 0.15%C.
SAE 2340 Acero al Níquel: 3%Ni, 0.40%C.
SAE 3240 Acero Níquel Cromo: 1.75%Ni, 1.0%Cr, 0.40%C.
SAE 4140 Acero al Mo – Cr: 1%Cr, 0.20%Mo, 0.40%C.
SAE 4340 Acero al Mo – Cr: 1.85%Ni, 0.80%Cr, 0.25%Mo, 0.40%C.

Importancia.

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida
cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte
de electrodomésticos y maquinaria en general así como en las estructuras de
las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos. En este
contexto existe la versión moderna de perfiles de acero denominada Metalcón.
Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los de maquinaria
agrícola son grandes consumidores de acero.
También son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de índole
ferroviario desde la construcción de infraestructuras viarias así como la fabricación de
todo tipo de material rodante.
Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la dedicada
a construir armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.
También consumen mucho acero los grandes astilleros constructores
de barcos especialmente petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.
Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automóviles
porque muchos de sus componentes significativos son de acero.
A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automóvil que son de
acero:

 Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas, piñones, ejes de
transmisión de caja de velocidades y brazos de articulación de la dirección.
 De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de la carrocería.
 De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
 Son de acero todos los muelles que incorporan como por
ejemplo; muelles de válvulas, de asientos, de prensa embrague, de amortiguadores,
etc.
 De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los automóviles.
 De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama que son
de aleaciones de aluminio.
 De acero son todos los tornillos y tuercas.