UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

COMPAÑÍA EMBOTELLADORA “CERVECERO DEL NORTE”

Una fábrica de cerveza contrata a un Ingeniero Mecánico Electricista EIME - USAT, el cual
debe presentar un reporte con el análisis, evaluación y recomendaciones para mejorar la
Organización de la fábrica que ha venido a menos en los últimos meses a pesar de la
inversión que se ha hecho.

Se sabe que esta fábrica tenía un estándar de producción de 5,000 docenas/hora. Se hizo
un análisis hasta el mes de junio 2014 y se encontró una línea con un OEE de se decidió
parar en septiembre del 2014, para hacer una inversión para mejorar la productividad de la
línea de producción para aumentar en 12% la producción con miras a exportar a los países
vecinos. Todo el mes de octubre del 2014 se paró de manera planeada y se usó para
realizar un Overhaul a la línea y realizar algunas mejoras tecnológicas en la línea de
producción y levantar su estándar a 5,200 docenas la hora.

Se sabe que la planta trabaja de lunes a viernes en tres turnos rotativos de 08 hrs desde las
23:00 hrs (día anterior) a 07:00 hrs, de 07:00 a 15:00 hrs. y de 15:00 a 23: 00 hrs. Hay
actividades planeadas de limpiezas de filtros todos los jueves y martes de las 23:00 a las
00:00 hrs. para lo que se para media línea. Además, se sabe que los sábados se utiliza a
todo el personal de operaciones de los tres turnos para ejecutar tareas de Mantenimiento
preventivo y autónomo (limpieza, lubricación, aprietes, pequeñas reparaciones, etc.). Se
sabe que para arrancar los domingos entra un grupo de trabajo en turno desfasado a las
19:00 horas a trabajar en la preparación de la línea para que arranque a las 23:00 horas.

Por su parte mantenimiento trabaja todos los días de la semana de manera que cubre cada
día con dos cuadrillas los tres turnos y una séptima descansando. También se sabe que en
esta fábrica de cerveza se trabajan los feriados, pero no se paga sobretiempo, se
compensan con un día de descanso para cada trabajador en diferentes fechas de manera
que el plan de producción anual no se altere.

En la tabla adjunta se muestra los datos de producción de la fábrica del año 2016 y parte
del año 2017

AQM/2018 Curso: Ingeniería de Mantenimiento y seguridad industrial

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Envasado de cerveza Año 2014

AQM/2018 Curso: Ingeniería de Mantenimiento y seguridad industrial

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Std:
Producción Paradas Defectos
doc /hor
(x 1000 mecánicas Eléctricas electrónicas (x 1000
5000
doc) doc)
Mes horas # Horas # Horas #
Ene 1250 19 2 37 2 9 7 25
Feb 1455 17 5 32 5 10 7 28
Mar 1547 19 7 34 4 11 9 29
Abr 1436 20 5 32 7 12 9 36
May 1425 25 3 40 5 12 8 35
Jun 1428 21 5 32 4 11 7 37
Jul 1507 22 2 35 8 2 7 45
Ago 1420 23 6 36 5 8 8 58
Sep 1410 28 8 41 2 9 8 67
Oct 0 0 0 0 0 0 0 0
Nov 1800 26 7 15 4 9 7 12
Dic 1810 29 5 14 3 7 8 15
Std:
5200 Año 2015
doc /hor
Ene 1780 12 2 8 5 17 7 17
Feb 1779 15 5 9 4 17 8 18
Mar 1775 14 4 9 2 18 9 25
Abr 1687 17 5 9 3 15 9 26
May 1657 12 2 7 3 14 9 29
Jun 1560 11 4 9 2 17 3 32

1. Desarrollar el diagrama de barras (en lo que va del 2017) de tiempos

vistos en clases, indicando claramente cómo se mide y o calcula

– Tiempo de funcionamiento

Para este determinado periodo entre los meses de enero a junio se calculó un
tiempo de funcionamiento de TF= 3200 horas

– Tiempo de paradas planificadas

Para el TPP se calculó con la TC-TF=1144 horas

– Tiempo de preparación y ajustes

El tiempo que se empleó para estas operaciones es de TPA= 104 horas

– Tiempo de paradas no planificadas inherentes a los equipos

Se hallaron las paradas no planificadas con un total de TPNP= 230 horas

– Tiempo perdido por operaciones

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El tiempo que se perdió durante todas las operaciones fue de TOP= 3096 horas

– Tiempo perdido por defectos

El tiempo perdido fue de TPD=28.27 horas

– Tiempo productivo neto

El tiempo productivo neto total fue de TPN= 1940.6 horas

2. Calcular los indicadores en lo que va del 2017

– Disponibilidad de los equipos

La disponibilidad con la que cuentan estos equipos es del A=89.6%

– Eficiencia

La eficiencia con la que cuentas estos equipos es de n=68.7%

– Tasa de calidad

La tasa de calidad con la que cuentas estos equipos es de q=98.56%

– OEE

Con los resultados de disponibilidad, eficiencia y tasa de calidad obtenemos un

OEE de 60.6%

3. Conclusión

Según los indicadores de mantenimiento estándar de clase mundial para obtener un OEE
aceptable debe ser mayor a un 85%. Sin embargo, del estudio realizado se obtuvo un OEE
de 60.6%, lo cual no cumple con el estándar de clase mundial.

Para llegar a un OEE estándar de clase mundial necesitamos modificar los siguientes
indicadores

 Primero si ubicamos por nuestras áreas críticas podemos observar es la eficiencia.

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 Lo que se denota es la eficiencia mes tras mes por lo cual si vemos la fórmula de la
eficiencia es directamente proporcional al TPU ahora para mejorar este tiempo
debemos bajar los tiempos en TPNP y como logramos esto pues con mantenimientos
preventivos e inductivos.

4. Conclusión

Si llevamos los mantenimientos necesarios para evitar las paradas no planificas se

puede evidencia una eficiencia mayor y esto a su vez un mayor porcentaje de OEE.

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