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Las funciones de un responsable en logística

¿Qué salidas profesionales tiene un Curso de Logística? Esta es la primera pregunta que nos hacen
las personas interesadas en nuestro curso de formación online en logística. La segunda es ¿hay
demanda laboral, tiene futuro?

Sin duda el sector de la logística es uno de los que más proyección y mayores cambios está viviendo
en estos últimos cinco años. A la globalización económica emprendida a principios del 2000, con un
boom en construcción logística, se ha sumado la revolución tecnológica, con el crecimiento
exponencial del comercio online y las innovaciones tecnológicas en el mismo sector de la logística.

Haz una simple prueba: busca “logística” en cualquier bolsa de empleo online. Después, busca
“experto en logística”, seguido de “director en logística” y finalmente repite la prueba con
“responsable de logística”.

Entre los requisitos de las ofertas de trabajo se suele pedir además de una titulación, conocimientos
o experiencia en el sector de la logística. Un responsable de logística debe gestionar las actividades
de logística y utilizar con efectividad la política de Control de Producción y Logística de la empresa.
Entre las funciones del responsable logísticaprincipales está:

1. Supervisar las actividades diarias, prever los requerimientos del cliente y mantener una
buena relación con el mismo, así como gestionar el lanzamiento de nuevos programas
dentro de la planta. Todo ello para garantizar la satisfacción del cliente.

2. Dirigir los equipos de logística y establecer los objetivos.

3. Supervisar las actuaciones de logística e implementar las acciones de mejora necesarias de


manera coordinada con otras funciones de la planta (Calidad, Producción, Eficiencia del
Sistema,etc.).

Este es el perfil profesional alto de todo experto en logística. Hoy en día, los logistas aportan
soluciones como miembros en los comités de dirección de las empresas. Alguien que se esté
iniciando puede empezar desempeñando funciones con menos responsabilidad, pero no por ello
menos importantes en la cadena de producción y de suministros de la empresa.

El principal objetivo del curso de logística es formar profesionales que sepan colocar los productos
adecuados (bienes y servicios) en el lugar adecuado, en el momento preciso y en las condiciones
pactadas, garantizando la calidad del servicio. La calidad es un elemento clave en todo proceso
logístico, por ello también ofrecemos formación online complementaria a través del curso de
calidad.

Al finalizar el Curso de Logística, nuestros alumnos son capaces de:

 Gestionar de forma óptima el aprovisionamiento y la planificación, es decir,


la logística interna.
 Controlar y coordinar las funciones en la cadena de suministro;

 Analizar los procedimientos de distribución de las operaciones comerciales;

 Optimizar el transporte: reducir el coste, plazos e itinerarios de entrega;

 Utilizar el software de aprovisionamiento, transporte y control logístico;

 Gestionar y planificar las actividades de compras, producción, transporte, almacenaje y


distribución;

 Un responsable en logística tiene, en definitiva, la responsabilidad de la satisfacción de la


demanda en las mejores condiciones de servicio, coste y calidad.}

Cuáles son las funciones de un Jefe de Almacén


Lejos quedan los tiempos en los que al jefe de almacén no se le atribuían otras
funciones que aquellas relativas al alojamiento y stock obligado del artículo (ya sea en
su fase de materia prima, semielaborado, o de producto terminado) dentro de la
organización.
El almacén solía ser un área donde los objetivos principales se centraban en:
minimizar las pérdidas, tiempos de servicio y costes de mantenimiento, todo ello por
supuesto con la premisa de que “seguro que tendremos pérdidas en esta área pero es
ineludible y necesario que las tengamos”.

Nuevos tiempos, nuevos objetivos y nuevas funciones


Por suerte, esta forma de pensar ha virado su rumbo (al menos en la mayor parte de
las organizaciones).

Y es que el cambio de tendencia en la demanda de los clientes ha redundado en un


cambio en el modelo productivo empresarial pasando básicamente de producir “contra
stock” (siguiendo el modelo Ford) a producir “bajo pedido” (más adaptado al TPS
(Toyota Production System)).
Este cambio en el modelo de atender eficazmente a nuestros clientes, y ajustar nuestra
forma de producir a esa demanda ha conllevado a que los objetivos que se
planteaban como fundamentales para el almacén cambien, pasando de definirse en
relación a nuestra perspectiva del almacén como una sección de pérdidas inevitables,
a ser tratado como un centro de beneficios y herramienta competitiva crucial para
cualquier organización que desee convertirse en vanguardia dentro de su sector y
mercado.
Este novedoso contexto ha derivado en el planteamiento de nuevos retos para el
almacén que ha llevado, no tanto al nacimiento de nuevas funciones, sino a como
realizar las mismas de manera más eficiente pero también diferente.

Nuevo prototipo de Jefe de Almacén


Si la manera de abordar los objetivos de esta área ha mutado, ¿no debe hacerlo
también el “prototipo buscado” de quien lo dirige? Esta será, sin duda, la parte del
almacén que más costará adaptar a las nuevas necesidades del mismo.

La gestión del cambio, el factor humano en este área será el mayor reto a acometer y
se debe empezar por el cambio de función(es) del jefe de almacén, sobre todo porque
deberá ser el motor de dicho cambio y esto, ciertamente, no es sencillo.

Es relativamente fácil cambiar, adaptarse y usar una nueva tecnología, unos nuevos
procesos, protocolos y best practices, etc., pero no es tan fácil cambiar la mentalidad
de las personas que se deben hacer cargo de su ejecución.
Esa será (no nos engañemos) la principal tarea del jefe de almacén, ser el líder del
cambio.

Funciones operativas del jefe de almacén


En base a mi experiencia, se pueden dividir las funciones en dos grandes bloques:

 Aquellas que son meramente operativas.


 Las que conllevan una tarea estratégica de planificación y adaptación continua.
Las funciones operativas de las cuales se tiene que encargar el jefe de almacén serán
aquellas que tienen que ver con la actividad diaria y rutinaria que se realiza dentro del
mismo.

Estas actividades cambiarán evidentemente de estar a cargo del almacén de entrada


(fundamentalmente de la materia prima para producción), del almacén(es) del stock
generado en el WIP (working in process), o del almacén de producto terminado.
Centrémonos para simplificar únicamente en el primero y en el último.
Operaciones del jefe de almacén en el punto de entrada
Las operaciones (principales) que tendrá que diseñar, ajustar y controlar el jefe de
almacén en este punto de entrada serán aquellas acordes a la introducción del
producto aprovisionado dentro de organización:

 Recepción de mercancía (en muelle).


 Revisión y control de calidad de lo recibido (de documentación adjunta a la mercancía, de
embalaje, de cantidad, etc.)
 Reacondicionamiento de la mercancía para almacenaje (si fuera necesario algún cambio de
UTI).
 Transporte a zona de almacenamiento, y registro final de alta en el almacén (este por
medios de gestión manuales o automáticamente en base a Bar Code o RFID, en
conjunción con el WMS, Warehouse Management System).
Operaciones del jefe de almacén en el punto de salida del producto
En el almacén de producto terminado las operaciones cambian un poco, y son, como
no podía ser de otra manera, las relativas a la salida del producto elaborado fuera de
la organización:
 Realización del picking de acuerdo a las líneas de pedido recibidas.
 Acondicionamiento del producto a las condiciones exigidas por el transporte y cliente.
 Expedición del producto (física y documental).
 Actualización de los registros en el WMS (para dar de baja el producto en el almacén).
 El transporte a la zona de consolidación en el medio de transporte utilizado para la
distribución del producto.
Funciones estratégicas del jefe de almacén
Dentro de estas funciones se encuentran, bajo mi punto de vista, aquellas donde se
concentran los mayores retos para el jefe de almacén de acuerdo a los nuevos
objetivos que se plantean para ésta área.

Suelen ser funciones relativas a la planificación y adaptación futura y constante de


procedimientos operativos y tecnológicos pero también, al aumento de coordinación
con las áreas productivas y comerciales de la organización.

Para finalizar con las funciones estratégicas del jefe de almacén no nos podemos
olvidar de la gestión del personal que trabaja en el mismo.

Objetivos estratégicos del jefe de almacén


Uno de los objetivos más importantes que deberá de conseguir será definir la
estrategia futura y cómo planificar su implantación.

Nos estamos refiriendo a la adaptación de nuevas técnicas operativas o la búsqueda


e identificación de tecnología útil de acuerdo a las necesidades del almacén.

Un ejemplo de esto, puede ser la estrategia progresiva de cambio de un sistema de


identificación por código de barras a etiquetas con tecnología RFID y el impacto que
eso tendrá en los procedimientos operativos y de gestión del almacén.

La coordinación con otras áreas empresariales es capital para que el almacén pueda
gestionarse de manera adecuada y sea un centro de beneficio. Nos estamos
refiriendo, por ejemplo, a que en base a una filosofía productiva acordada (por
ejemplo, just in time) con fabricación, con una planificación adecuada (mediante a un
software MRP, Materials Requirements Planning que se desprenda de un PMP, Plan
Maestro de Producción) se pueda ajustar un correcto inventario y se tenga un perfecto
control del stock en función al establecimiento de una serie de puntos temporales de
reabastecimiento (cuando) y cálculo de lote económico (cuanto).

Todo esto redundará en unos correctos índices de rotación y cobertura por producto, y
una reorganización del layout del almacén adaptado a cada necesidad puntual.

El jefe de almacén y la gestión de recursos humanos


Para finalizar, y como guinda al pastel de las funciones que debe liderar el jefe de
almacén, nos encontramos con aquellas directamente relacionadas con la gestión de
los Recursos Humanos.

Aspectos como:

 Cultura organizacional.
 Clima laboral.
 Planes de carrera atractivos.
 Diseño del puesto de trabajo.
 Evaluación del desempeño del trabajador.
 Creación de un plan de incentivos idóneo.
Estas serán algunas de las cuestiones a abordar por el jefe de almacén junto con el
apoyo del departamento de personal.
Gestión de Almacenes

El concepto de almacenamiento ha ido cambiando y ampliando su ámbito de


competencia. El almacén es, hoy por hoy, una unidad de servicio y soporte en la
estructura orgánica y funcional de una compañía, comercial o industrial, con
propósitos bien definidos de custodia, control y abastecimiento de materiales y
productos. En la actualidad, lo que antes se caracterizaba como un espacio dentro
de la empresa destinado al uso exclusivo de arrume de mercancía, es una
estructura clave que provee elementos físicos y funcionales capaces de generar
valor agregado.
¿Qué es la gestión de almacenes?
La gestión de almacenes puede definirse como el proceso logístico que se encarga
de la recepción, el almacenamiento y el movimiento dentro de un mismo almacén
hasta el punto de consumo de cualquier unidad logística, así como el tratamiento de
información de los datos generados en cada uno de los procesos.

La gestión de almacenes tiene como principal propósito optimizar un área logística


funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son: el abastecimiento y la
distribución física, constituyendo por ende la gestión de una de las actividades más
importantes para el funcionamiento de la cadena de abastecimiento.

El objetivo general de la gestión de almacenes consiste en garantizar el suministro


continuo y oportuno de los materiales y medios de producción requeridos para
asegurar los servicios de forma ininterrumpida, de tal manera que el flujo de
producción de una organización, se encuentra en gran medida condicionado por el
ritmo del almacén.

La gestión de almacenes se ubica en el Mapa de Procesos Logísticos entre la


Gestión de Inventarios y la Gestión de Pedidos y Distribución. De esta manera el
ámbito de responsabilidad del área de almacenes nace en la recepción de la unidad
física en las propias instalaciones y se extiende hasta el mantenimiento del mismo
en las mejores condiciones para su posterior tratamiento.
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El común interrogante que se genera luego de conocer los procesos del mapa
logístico es: ¿Qué funciones corresponden a la Gestión de Inventarios (gestión de
existencias) y que a la Gestión de Almacenes?. La siguiente gráfica despeja con
exactitud el interrogante.
Importancia y objetivos de la
gestión de almacenes
Describir la importancia y los objetivos de una gestión dependen directamente de
los fundamentos y principios que enmarcan la razón de ser de la misma, sin
embargo tal como lo observamos en la gráfica anterior sobre el "debe ser
almacenado" quien formula las cuestiones de fundamento y principio es la gestión
de inventario o existencia, y en estas se basa la gestión de almacenes para tener
una gran importancia y unos claros objetivos.

Los objetivos que debe plantearse una gestión de almacenes son:


OBJETIVOS

Rapidez de entregas

Fiabilidad

Reducción de costes

Maximización del volumen disponible

Minimización de las operaciones de manipulación y transporte

y los beneficios (que justifican su importancia) son:


BENEFICIOS

Reducción de tareas administrativas

Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos

Optimización de la gestión del nivel de inversión del circulante

Mejora de la calidad del producto

Optimización de costes

Reducción de tiempos de proceso

Nivel de satisfacción del cliente

Funciones del almacén


Aunque el derrotero de funciones de un almacén depende de la incidencia de
múltiples factores tanto físicos como organizacionales, algunas funciones resultan
comunes en cualquier entorno, dichas funciones comunes son:

 Recepción de Materiales.
 Registro de entradas y salidas del Almacén.
 Almacenamiento de materiales.
 Mantenimiento de materiales y de almacén.
 Despacho de materiales.
 Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y
contabilidad.1

1
TREJOS NOREÑA, Alexander. Gestión logística, Stocks, almacenes y bodegas.Seminarios Andinos.

Principios del almacén

Como ya ha sido tratado en el módulo deAdministración de Inventarios, todo manejo


y almacenamiento de materiales y productos es algo que eleva el costo del producto
final sin agregarle valor, en teoría es un mal necesario, razón por la cual se debe
conservar el mínimo de existencias con el mínimo de riesgo de faltantes y al menor
costo posible de operación. Para llevar a cabo tal empresa, la gestión de almacenes
debe establecer y regirse por unos principios comunes fundamentales, conocidos
como principios del almacén (aplicables a cualquier entorno):

 La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse siempre


bajo la responsabilidad de una solo persona en cada almacén.
 El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones especializadas de
recepción, almacenamiento, registro, revisión, despacho y ayuda en el control de
inventarios.
 Debe existir un sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de salida (ambas
con su debido control).
 Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas.
 Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los
movimientos del almacén (entradas y salidas), la programación y control de
producción sobre las existencias.
 Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el nombre común
y conocido de compras, control de inventario y producción.
 La identificación debe estar codificada.
 Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e identificación
en pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su ubicación. Esta misma
localización debe marcarse en las tarjetas correspondientes de registro y control.
 Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por un personal ajeno al almacén.
 Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere documentación
autorizada según sistemas existentes.
 La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no esté asignada a
él, y estará restringida al personal autorizado por la gerencia o departamento de
control de inventarios.
 La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible para poder realizar
modificaciones pertinentes con mínima inversión.
 Los materiales almacenados deberá ser fáciles de ubicar.
 La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.
 El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del almacenamiento
propiamente dicho, debe ser tan pequeña como lo permitan las condiciones de
operación.2

2
TREJOS NOREÑA, Alexander. Gestión logística, Stocks, almacenes y bodegas.Seminarios Andinos.

Proceso de la gestión de
almacenes
El mapa de proceso de la gestión de almacenes se compone de dos ejes
transversales que representan los procesos principales - Planificación y
Oraganización y Manejo de la información - y tres subprocesos que componen
la gestión de actividades y que abarca la recepción, el almacén y el movimiento.
Planificación y Organización

El proceso de planificación y organización es de carácter estratégico y táctico, dado


que tiene que brindar soluciones de recursos en comunión con las políticas y
objetivos generales que contempla la estrategia de la compañía, en aras de
potenciar las ventajas competitivas por las que apuesta la misma. Dentro de las
actividades o subprocesos que se deben realizar en el proceso de planificación y
organización se encuentran:

 Diseño de la red de distribución de la compañía: Toda compañía necesita


establecer políticas respecto a su red de distribución, dado que esta debe ser acorde
a su mercado y óptima en capacidad de respuesta para mitigar las fluctuaciones de
su demanda. La complejidad de las decisiones respecto al diseño de la red de
distribución es tal, dado que requiere de la combinación precisa de
instalaciones, modalidades de transporte, y estrategias. El Diseño de una Red de
Distribución es la planificación y ubicación estratégica de los almacenes y centros
de distribución de manera que permitan gestionar el flujo de productos desde uno o
más orígenes hasta el cliente. Desarrollar una adecuada red de almacenes para la
compañía y los clientes requiere considerar una cantidad significativa de elementos:
Número de almacenes, las ubicaciones, la propiedad de la gestión o el tamaño de
los mismos. Tras tener identificadas las necesidades de distribución y
almacenamiento, la compañía debe decidir qué tipos de almacenes y centros de
distribución se ajustan a sus necesidades de manera más eficiente, así como la
ubicación de los mismos.

 Responsabilidades de la Gestión de Almacenes (Gestión Propia o


Subcontratación): Una vez se ha diseñado la red de distribución se procede a
determinar si se autogestionará el almacén o si se subcontratará. Una vez más la
decisión depende de muchos factores dependientes de la estrategia de la
organización, de su mercado, tamaño y cadena de abastecimiento, sin embargo
existen claras ventajas y desventajas de acuerdo al tipo de gestión (propia o por
subcontratación), dentro de las más significativas se encuentran:

Basado en:
Pricewaterhousecoopers. - Click para ampliar
Dado que regularmente para la determinación de la responsabilidad de la gestión
se preponderan los argumentos financieros en un apartado posterior
profundizaremos en métodos matemáticos que permitan establecer elementos
cuantitativos de juicio para este subproceso de la planificación y organización.
 Ubicación de almacenes: La firma Pricewaterhousecoopers recomienda que la
localización de los almacenes se aborde desde un enfoque con doble perspectiva:

- Una visión general del mercado: Para acotarse geograficamente a un área


amplia, y
- Una visión local del mercado: Que contemple aspectos particulares de las zonas
acotadas en la visión general.
Historicamente desde el plano de la Ingeniería Industrial se ha abordado el tema
de la localización de almacenes mediante múltiples métodos matemáticos, entre los
que se encuentran los métodos de: Von Thünen, Hoover, Weber, Greenhut y
el método de Centro de Gravedad (Este último lo abordaremos desde el módulo de
Diseño y Distribución en Planta). Sin embargo los factores no son meramente
cuantitativos y existen una gran cantidad de criterios cualitativos (que
evidentemente redundan en el plano financiero) y entre los que se destacan:

Fuente: BASTIDAS,
Edwin Jair. Enfasis en Logística y Cadena de Abastecimiento (Gestión de
Almacenamiento) - Click para ampliar

 Tamaño de los almacenes: Un almacén debe ser dimensionado principalmente


en función de los productos a almacenar (en tamaño, características propias y
cantidad de referencias) y la demanda (especialmente en sectores afectados por
la estacionalidad de la demanda). Pero además de estos, intervienen otros
factores que deben ser considerados a la hora de dimensionar el tamaño de un
almacén. Los factores a tener en cuenta para el cálculo del tamaño de un almacén
son:

- Productos a almacenar (cantidad y tamaños)


- Demanda de los mercados
- Niveles de Servicio al cliente
- Sistemas de manipulación y almacenaje a utilizar
- Tiempos de producción
- Economías de escala
- Lay out de existencias
- Requisitos de pasillos
- Oficinas necesarias

Es importante la consideración de las tres dimensiones para determinar la


capacidad del almacén, es decir determinar la magnitud en función de metros
cúbicos. En el módulo de Diseño, Tamaño y Lay-out de almacenes abordaremos
matemáticamente el aspecto conocido como dimensionamiento de bodegas.

 Diseño y Lay-out de los almacenes: Una vez los tipos de almacenes y sus
ubicaciones han sido definidos, se debe trabajar en conseguir el flujo de materiales
más eficiente y efectivo dentro de los almacenes. En este sentido, un diseño efectivo
optimiza las actividades de un almacén. En el módulo deDiseño, Tamaño y Lay-out
de almacenes abordaremos este tema a profundidad.

Recepción

El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o
demora, requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima
utilización. La recepción es el proceso de planificación de las entradas de unidades,
descarga y verificación tal y como se solicitaron mediante la actualización de los
registros de inventario.

El objetivo al que debe tender una empresa en su proceso de recepción de


mercancías es la automatización tanto como sea posible para eliminar o minimizar
burocracia e intervenciones humanas que no añaden valor al producto. Otra
tendencia considerada como buena práctica logística es la implementación de
programas de entregas certificadas que no solo eliminan burocracia sino que
reducen al mínimo las inspecciones que se consideran imprescindibles pero que no
añaden valor.
En primer lugar, el proceso de recepción de mercancías debe cimentarse en una
previsión de entradas que informe de las recepciones a realizar en tiempo dado y
que contenga, al menos, el horario, artículos, y procedencia de cada recepción, este
proceso se conoce como cita previa ya que para procesos como Entregas
Paletizadas se debe contar con recursos muy específicos como montacargas,
plataformas moviles, rampas, entre otros.

Es evidentemente necesario que se distingan los ingresos de unidades internas de


las externas. En el primero de los casos, los requerimientos de recepción son
significativamente menores que las mercancías de origen externo, en el caso de
que se realicen controles de procesos a lo largo de la vida de las
mercancía.Además, una correcta metodología de identificaciones a lo largo de la
compañía también favorece enormemente la actividad de recepción. Es el caso de
traslado de mercancías entre almacenes o de proceso de transformación a almacén.
Las mercancías de procedencia externa requieren unas condiciones de llegada más
exhaustivas y deben haber sido establecidas previamente con el proveedor (cita
previa - EDI), con lo que se precisa mayor actuación y responsabilidad desde el
almacén.

Detalle de
Actividades de Recepción mediante la implementación de EDI

Tras la descarga e identificación, las cuales deben realizarse de manera inmediata


y en zona específica habilitada a tal efecto, las mercancías deben pasar a
almacenamiento, bien sea temporal a la espera de su ubicación definitiva, bien sea
fijo en su ubicación definitiva.

El almacenamiento o almacén es el subproceso operativo concerniente a la guarda


y conservación de los productos con los mínimos riesgos para el producto, personas
y compañía y optimizando el espacio físico del almacén. El almacén puede dividirse
en las siguientes zonas:
ZONAS DE UN ALMACÉN

Recepción: zona donde se realizan las actividades del proceso de recepción

Almacenamiento, reserva o stock: zonas destino de los productos almacenados. De adaptación


absoluta a las mercancías albergadas, incluye zonas específicas de stock para mercancías
especiales, devoluciones, etc

Preparación de pedidos o picking: zona donde son ubicados las mercancías tras pasar por la zona
de almacenamiento, para ser preparadas para expedición

Salida, verificación o consolidación: desde donde se produce la expedición y la inspección final de


las mercancías

Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de personas y máquinas. Diseñados también para
permitir la total maniobrabilidad de las máquinas. Oficinas: zona destinada a la ubicación de
puestos de trabajo
auxiliares a las operaciones propias de almacén

Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo auxiliares a las operaciones propias
de almacén

Basado en: Pricewaterhousecoopers


Los Sistemas de Almacenamiento y Tipos de Almacén serán abordados en
módulos independientes.

Movimiento

Es el subproceso del almacén de carácter operativo relativo al traslado de los


materiales/productos de una zona a otra de un mismo almacén o desde la zona de
recepción a la ubicación de almacenamiento. La actividad de mover físicamente
mercancías se puede lograr por diferentes medios, utilizando una gran variedad de
equipos de manipulación de materiales. El tipo de herramientas utilizado depende
de una serie de factores como son:
 Volumen del almacén
 Volumen de las mercancías
 Vida de las mercancías
 Coste del equipo frente a la finalidad
 Cantidad de manipulaciones especiales y expediciones requeridas
 Distancia de los movimientos

Desde la perspectiva de las características de las mercancías, los flujos de entrada


y salida del almacén de las mercancías son variadas, como por ejemplo:

 Last In – First Out (LIFO): la última mercancía que entra en almacén, es la primera
que sale para expedición. Esta modalidad es frecuentemente utilizada en productos
frescos.
 First In – First Out (FIFO): la primera mercancía que entra en almacén, es la
primera que es sacada de almacén. Es la modalidad más utilizada para evitar las
obsolescencias
 First Expired – First Out (FEFO): el de fecha más próxima de caducidad es el
primero en salir.

Información

Si bien la función principal de la Gestión de Almacenes es la eficiencia y efectividad


en el flujo físico, su consecución está a expensas del flujo de información, este es
un eje transversal de los procesos de gestión logística, y la gestión de almacenes
no son la excepción. Debe ser su optimización, por tanto, objetivo de primer orden
en la Gestión de Almacenes. Su ámbito se extiende a todos los procesos
anteriormente descritos – Planificación y organización, recepción, almacén y
movimiento – y se desarrolla de manera paralela a ellos por tres vías:

 Información para gestión.


 Identificación de ubicaciones.
 Identificación y trazabilidad de mercancías.

Dentro de la información para la gestión se incluyen:

 Configuración del almacén: instalaciones, lay-out…


 Datos relativos a los medios disponibles
 Datos técnicos de las mercancías almacenadas
 Informes de actividad para Dirección
 Evolución de indicadores
 Procedimientos e instrucciones de trabajo
 Perfiles y requisitos de los puestos
 Registros de la actividad diaria.

Indicadores de la gestión de
almacenes
Los indicadores para la gestión de almacenes se encuentran en: INDICADORES
PARA LA GESTIÓN DE ALMACENES.

INDICADORES DE DESEMPEÑO
LOGÍSTICO - KPIs

"Lo que no se puede medir no se puede controlar, lo que no se puede controlar no


se puede administrar". La métrica es muy importante para el funcionamiento de una
organización, dado que esta impacta directamente en la actitud y comportamiento
de sus miembros, situándolos en un punto de evaluación respecto a los objetivos
planteados y alcanzados.

Hoy por hoy, se hacen necesarios métodos de evaluación que permitan la captura
de información tanto cuantitativa como cualitativa, dado que los sistemas métricos
exclusivamente financieros no permiten determinar con certeza la magnitud y por
ende no permiten potenciar las competencias y habilidades que se exigen a las
organizaciones actuales, habilidades y competencias tales como logística,
mejoramiento continuo e innovación y desarrollo.

Cuando se pretende iniciar un proceso de evaluación de la gestión logística de una


organización, es imperativo extraer un conjunto de indicadores conocidos como KPI
(Key Performence Indicators), estos varían de acuerdo al proceso o a la actividad
en consideración, y proporcionan una cuantificación del desempeño de la gestión
logística y de la cadena de abastecimiento.
¿QUÉ ES UN INDICADOR DE
DESEMPEÑO LOGÍSTICO?
Los Indicadores de Desempeño Logístico son medidas de rendimiento
cuantificables aplicados a la gestión logística que permiten evaluar el desempeño y
el resultado en cada proceso de recepción, almacenamiento, inventarios,
despachos, distribución, entregas, facturación y flujos de información entre las
partes de la cadena logística. Es indispensable que toda empresa desarrolle
habilidades alrededor del manejo de los indicadores de gestión logística, con el fin
de poder utilizar la información resultante de manera oportuna (tomar decisiones).
CARACTERÍSTICAS DE LOS INDICADORES DE
DESEMPEÑO LOGÍSTICO - KPIs
 Los KPIs logísticos deben de relacionarse con la misión, visión, estrategia
corporativa y factores de competitividad de la organización.
 Los KPIs logísticos deben de enfocarse en el método para conseguir resultados, no
tanto en los resultados mismos.
 Los KPIs logísticos deben de ser significativos y enfocados en la acción: de tal
manera que los trabajadores puedan mejorar el resultado de los indicadores
mediante su trabajo.
 Los KPIs logísticos deben ser coherentes y comparables, en la medida de lo posible
deben ser estándar para permitir evaluaciones comparativas (benchmarking) entre
diversas organizaciones.