Compresor es el término general para todos los dispositivos

diseñados para comprimir gases a cualquier presión, arriba de la presión

atmosférica. Cuando se habla específicamente, suele referirse a las
máquinas de compresión de aire que trabajan con presiones superiores
a los 3 bar. (g) (presiones relativas).
Turbina es el nombre genérico que se da a la mayoría de
las turbo máquinas motoras. De las cuales pasa un fluido
en forma continua y éste le entrega su energía a través de
un rodete con paletas o álabes.
La turbina es un motor rotativo que convierte en energía
mecánica la energía de una corriente de agua, vapor de
agua o gas. El elemento básico de la turbina es la rueda o
rotor, que cuenta con palas, hélices, cuchillas o cubos
colocados alrededor de su circunferencia, Esta energía
mecánica se transfiere a través de un eje para proporcionar
el movimiento de una máquina, un compresor,
un generador eléctrico o una hélice.
Las turbinas constan de una o dos ruedas con paletas,
denominadas rotor y estator, siendo la primera la que,
impulsada por el fluido, arrastra el eje en el que se obtiene
el movimiento de rotación.
Hasta el momento, la turbina es uno de los motores más
eficientes que existen (alrededor del 50 %) con respecto a
los motores de combustión interna y hasta
algunos eléctricos. Ya en los años 20, unos inventores,
entre ellos uno de apellido Thyssen, patentaron una turbina
de combustión interna a la que atribuyeron un rendimiento
termodinámico
Aunque no solemos identificar a los ventiladores como compresores, también lo son, pero comprimen gases a presiones muy bajas, cercanas a
la presión atmosférica.
Una válvula industrial es el tipo de válvula que como elemento mecánico se emplea para regular, permitir o impedir el paso de un fluido a través de una instalación
industrial o máquina de cualquier tipo.
Un intercambiador de calor es un radiador diseñado para transferir calor entre
dos fluidos, o entre la superficie de un sólido y un fluido en movimiento.1 Son
elementos fundamentales en los sistemas de calefacción, refrigeración,
acondicionamiento de aire, producción de energía y procesamiento químico,
además de en aparatos de la vida cotidiana
como calentadores, frigoríficos, calderas, ordenadores, el radiador del motor de
un automóvil,
La caldera, en la industria, es una máquina o dispositivo de ingeniería
diseñado para generar vapor.1 Este vapor se genera a través de
una transferencia de calor a presión constante, en la cual el fluido,
originalmente en estado líquido, se calienta y cambia su fase a vapor
saturado.
Según la ITC-MIE-AP01, caldera es todo aparato de presión donde
el calor procedente de cualquier fuente de energía se transforma en energía
utilizable, a través de un medio de transporte en fase líquida o vapor.
La caldera es un caso particular en el que se eleva a altas temperaturas un
set de intercambiadores de calor, en la cual se produce un cambio de fase.
Además, es recipiente de presión, por lo cual es construida en parte
con acero laminado a semejanza de muchos contenedores de gas.
Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor, principalmente de
agua, la caldera es muy utilizada en la industria, a fin de generarlo para
aplicaciones como:
 Esterilización (tindalización): era común encontrar calderas en los
hospitales, las cuales generaban vapor para "esterilizar" el instrumental
médico; también en los comedores, con capacidad industrial, se genera
vapor para esterilizar los cubiertos, así como para elaborar alimentos en
marmitas (antes se creyó que esta era una técnica de esterilización).
 Para calentar otros fluidos, como por ejemplo, en la industria petrolera,
donde el vapor es muy utilizado para calentar petróleos pesados y
mejorar su fluidez.
 Generar electricidad a través de un ciclo Rankine. La caldera es parte
fundamental de las centrales termoeléctricas.
Es común la confusión entre caldera y generador de vapor, pero su
diferencia es que el segundo genera vapor sobrecalentado.
Los condensadores son los equipos encargados de transferir hacia
fuera del ciclo de refrigeración el calor absorbido en el evaporador y
en la etapa de compresión. Lo hacen condensando el vapor
refrigerante desde el compresor. Hay tres tipos de condensadores:
a)Enfriados por aire b)Enfriados por agua c)Evaporativos Los
enfriados por aire se utilizan generalmente en aire acondicionado y los
otros dos tipos en refrigeración comercial e industrial.
La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el
uso de un ventilador o con agua (esta última suele ser en circuito
cerrado con torre de refrigeración, en un río o la mar). La
condensación sirve para condensar el vapor, después de realizar un
trabajo termodinámico; por ejemplo, una turbina de vapor o para
condensar el vapor comprimido de un compresor de frío en un circuito
frigorífico. Cabe la posibilidad de seguir enfriando ese fluido,
obteniéndose líquido subenfriado en el caso del aire acondicionado.
En los sistemas frigoríficos el evaporador opera como intercambiador de
calor, por cuyo interior fluye el refrigerante el cual cambia su estado
de líquido a vapor. Este cambio de estado permite absorber el calor
sensible contenido alrededor del evaporador y de esta manera el gas, al
abandonar el evaporador lo hace con una energía interna notablemente
superior debido al aumento de su entalpía, cumpliéndose así el fenómeno
de refrigeración.
El flujo de refrigerante en estado líquido es controlado por
un dispositivo o válvula de expansión la cual genera una abrupta caída
de presión en la entrada del evaporador. En los sistemas de expansión
directa, esta válvula despide una fina mezcla de líquido y vapor a baja
presión y temperatura. Debido a las propiedades termodinámicas de los
gases refrigerantes, este descenso de presión está asociado a un cambio
de estado y, lo que es más importante aún, al descenso en la temperatura del mismo.
De esta manera, el evaporador absorbe el calor sensible del medio a refrigerar transformándolo en calor latente el cual queda incorporado al refrigerante en
estado de vapor. Este calor latente será disipado en otro intercambiador de calor del sistema de refrigeración por compresión conocido
como condensador dentro del cual se genera el cambio de estado inverso, es decir, de vaporización a líquido.
Un calentador solar es un aparato que utiliza la radiación del sol (energía solar)
para calentar alguna sustancia, como puede ser agua, aceite, salmuera, glicol o
incluso aire. Su uso más común es para calentar agua para uso en piscinas o
servicios sanitarios (duchas, lavado de ropa o trastes etc.) tanto en ambientes
domésticos como hoteles y otras industrias.
En muchos climas un calentador solar puede disminuir el consumo
energético utilizado para calentar agua. Tal disminución puede llegar a ser de hasta
50%-75 % o incluso 100 % si se sustituye completamente, eliminando el consumo
de gas o electricidad. Aunque muchos países en vías de desarrollo cuentan con
climas muy propicios para el uso de estos sistemas, su uso no está extendido
debido al costo inicial de la instalación. En varios países desarrollados las
normativas estatales obligan a utilizar estos sistemas en viviendas de nueva
construcción.
Los calentadores tienen una elevada eficiencia para captar la energía solar.
Dependiendo de la tecnología y materiales implementados, pueden llegar a
alcanzar eficiencias del 98 %.[cita requerida] No debe confundirse el panel solar térmico
con el panel fotovoltaico, el cual no se utiliza para calentar substancias, sino para
generar electricidad a partir de la luz.
De acuerdo con su funcionamiento los calentadores solares se clasifican en dos
tipos:
 Activos: los calentadores solares activos son aquellos que utilizan una bomba
o algún tipo de energía externa para mover el agua dentro de su ciclo.
 Pasivos: los generadores solares pasivos no requieren de energía externa para
funcionar. Utilizan el principio de convección para mover el agua dentro del
sistema.
Colector
También llamado captador solar o panel termosolar. Es el componente que se
encarga de transferir la energía solar al agua. Consiste en un arreglo de tuberías o
conductos por donde fluye el agua. El arreglo puede estar pintado de negro mate o
cubierto con pinturas selectivas como el cromo negro para evitar reflejar la luz y así
lograr una mayor absorción de calor.
Un reactor nuclear es un dispositivo en donde se produce una reacción
nuclear en cadena controlada. Se puede utilizar para la obtención de energía
en las denominadas centrales nucleares, la producción de materiales
fisionables, como el plutonio, para ser usados en armamento nuclear,
la propulsión nuclear de buques o de satélites artificiales o la investigación.
Una central nuclear puede tener varios reactores. Actualmente solo producen
energía de forma comercial los reactores nucleares de fisión, aunque
existen reactores nucleares de fusión experimentales. También podría decirse
que es una instalación física donde se produce, mantiene y controla una
reacción nuclear en cadena. Por lo tanto, en un reactor nuclear se utiliza un
combustible adecuado que permita asegurar la normal producción de energía
generada por las sucesivas fisiones. Algunos reactores pueden disipar el calor
obtenido de las fisiones, otros sin embargo utilizan el calor para producir energía
eléctrica.
La potencia de un reactor de fisión nuclear puede variar desde unos
pocos kW térmicos a unos 4500 MW térmicos (1500 MW "eléctricos"). Deben
ser instalados en zonas cercanas al agua, como cualquier central térmica, para
refrigerar el circuito, y deben ser emplazados en zonas sísmicamente estables
para evitar accidentes. Poseen grandes medidas de seguridad. No emiten
gases que dañen la atmósfera pero producen residuos radiactivos que duran
decenas de miles de años, y que deben ser almacenados para su posterior uso
en reactores avanzados y así reducir su tiempo de vida a unos cuantos cientos
de años.
El primer prototipo de reactor nuclear fue construido por Enrico Fermi, sin
embargo no fue el primero que funcionó en la Tierra. El reactor nuclear de
Oklo, Gabón presentan evidencias1 de que en la Tierra se produjeron reactores
nucleares naturales hace unos 2000 millones de años.
Las torres de refrigeración o enfriamiento son estructuras diseñadas para En una torre de refrigeración húmeda el agua
disminuir la temperatura del agua y otros medios. El uso principal de las grandes caliente puede ser enfriada a una
torres de refrigeración industriales es el de rebajar la temperatura del agua de temperatura inferior a la del ambiente, si el
refrigeración utilizada en plantas de energía, refinerías de petróleo, plantas aire es relativamente seco (ver: punto de
petroquímicas, plantas de procesamiento de gas natural y otras instalaciones rocío).
industriales.
Con respecto al tiro del aire en la torre
existen tres tipos de torres de refrigeración:
 torres de refrigeración húmedas funcionan por el principio
de evaporación (ver refrigerador inundado)
 Tiro natural, que utiliza una chimenea
 torres de refrigeración secas funcionan por transmisión del calor a través alta.
de una superficie que separa el fluido a refrigerar del aire ambiente.
 Tiro inducido, en el que el ventilador se
coloca en la parte superior de la torre
(impulsan el aire creando un pequeño
vacío en el interior de la torre).
 Tiro mecánico (o tiro forzado), que utiliza
la potencia de motores de ventilación
para impulsar el aire a la torre
(colocándose en la base).
Bajo ciertas condiciones ambientales, nubes
de vapor de agua (niebla) se pueden ver que
salen de una torre de refrigeración húmeda
(ver imagen).
Las torres de enfriamiento usan la
evaporación del agua para rechazar el calor
de un proceso tal como la generación de
energía eléctrica. Las torres de enfriamiento
varían en tamaño desde pequeñas a
estructuras muy grandes que pueden
sobrepasar los 220 metros de altura y 100
metros de longitud. Torres más pequeñas
son normalmente construidas en fábricas,
mientras que las más grandes son
construidas en el sitio donde se requieren.
Tobera. Dispositivo que convierte la energía potencial de un fluido (en
forma térmica y de presión) en energía cinética. Como tal, es utilizado en
turbo máquinas y otras máquinas, como inyectores (dispositivo utilizado
para bombear fluidos). El aumento de velocidad que sufre el fluido en su
recorrido a lo largo de la tobera es acompañado por una disminución de su
presión y temperatura, al conservarse la energía.
Historia
Carl Gustav Patrick de Laval, diseñó la turbina de vapor que incorporaba a
sus ingenios lecheros. Con intuición y experimentación, en una época en la
que no existía una teoría que justificara el comportamiento de los gases,
diseñó la tobera convergente-divergente que permite extraer la
máxima energía a un chorro de gas caliente. Aplicada inicialmente a
máquinas de vapor para separar mantequilla, se usa hoy en cohetes para
alcanzar las estrellas.
Las usadas hoy en día en los aviones de combate disponen en su extremo
de una serie de martinetes que permiten mover las placas que forman dicha
sección, de tal forma que es posible incrementar o disminuir el diámetro de
la misma, con lo que se modifica la velocidad de salida de los gases y con
ello el empuje final.
Algunas toberas además pueden moverse arriba y abajo (las llamadas
bidireccionales) o en cualquier dirección (las llamadas tridimensionales),
deflactando los gases en una dirección determinada, lo que modifica el
vector fuerza del empuje y por tanto ayuda a la aeronave a girar con mayor
rapidez.

Toberas

Toberas en un motor a reacción

Error al crear miniatura: Falta archivo

Toberas de motores-cohete de la primera nave espacial del mundo

La tobera más sencilla es un tubo más o menos largo situado tras la
última turbina del motor cuya misión es canalizar el flujo de aire hacia atrás.
Los difusores variables son válvulas que cambian su sección de paso cuando se modifican las propiedades del fluido que las cruza.
Los carburadores son las máquinas que los utilizan con mayor frecuencia aunque sirven también en otros mezcladores.
Un difusor variable tiene una sección convergente, la garganta y una sección divergente. El fluido es subsónico y la presión del gas o de la
mezcla de gases, se expande en la sección convergente, alcanzado el mayor vacío relativo en la garganta. Un mecanismo externo que puede
ser una campana de vacío o un fuelle, utiliza la presión de vacío para mover la puerta del difusor.
Los difusores variables son autómatas que obedecen a la velocidad del fluido medida con el número de Mach. Como la forma física del difusor
difícilmente puede ser un tubo Venturi perfecto siempre existirán pérdidas por contracción del chorro.
Lo más interesante de este mecanismo es que si se conoce la forma como varían los coeficientes de perdidas, él es un sensor de la velocidad
del flujo de peso.
La destilación fraccionada es un proceso físico
utilizado en química para separar
mezclas (generalmente homogéneas) de líquidos mediante el calor, y con un amplio intercambio calorífico y másico entre vapores y líquidos. Se emplea
cuando es necesario separar soluciones de sustancias con puntos de ebullición distintos pero cercanos. Una de las fuentes más importantes de materias
primas es el petróleo, procesado en grandes cantidades en las refinerías.
La principal diferencia que tiene con la destilación simple es el uso de una columna de fraccionamiento. Ésta permite un mayor contacto entre los vapores
que ascienden con el líquido condensado que desciende, por la utilización de diferentes "platos" (placas). Ello facilita el intercambio de calor entre los
vapores (que ceden) y los líquidos (que reciben). Ese intercambio produce un intercambio de masa, donde los líquidos con menor punto de ebullición se
convierten en vapor, y los vapores de sustancias con mayor punto de ebullición pasan al estado líquido.
La destilación fraccionada sirve para separar una mezcla homogénea compuesta por 2 líquidos con un punto de ebullición próximo.
Una columna de fraccionamiento, también llamada columna de platos o
columna de platillos, es un aparato que permite realizar una destilación
fraccionada. Una destilación fraccionada es una técnica que permite realizar
una serie completa de destilaciones simples en una sola operación sencilla
y continua. La destilación fraccionada es una operación básica en
la industria química y afines, y se utiliza fundamentalmente en la separación
de mezclas de componentes líquidos.
El fundamento teórico del proceso consiste en el calentamiento de la
mezcla, que da lugar a un vapor más rico que la mezcla en el componente
más volátil (destilación simple). El vapor pasa a la parte superior de la
columna donde condensa. Como la temperatura sigue aumentando, a su
vez este condensado se calienta dando lugar a un vapor aún más rico en el
componente más volátil (más ligero, de menor punto de ebullición), que
vuelve a ascender en la columna (nueva destilación simple). De la misma
forma el líquido condensado de cada paso va refluyendo hacia la parte baja
de la columna, haciéndose cada vez más rico en el componente menos
volátil.
Esto tiene como consecuencia una serie completa
de evaporaciones y condensaciones parciales en toda la longitud de la
columna de fraccionamiento. Estos ciclos de evaporación-
condensación equivalen a múltiples destilaciones simples, por lo que
la destilación fraccionada es mucho más eficiente que la simple, y permite
separar incluso líquidos de puntos de ebullición parecidos.
La columna de fraccionamiento puede ser tanto un aparato de laboratorio
como una instalación industrial propia de la ingeniería química o ingeniería
de gas, pero en ambos casos existe en la parte inferior un aparato que
calienta la mezcla y en la parte superior un condensador.
En el caso de un aparato de laboratorio normalmente la columna es de vidrio
y está rellena de un material que asegure el máximo contacto entre
la fase líquida y la fase de vapor, como bolitas de vidrio, trozos de tubo de
vidrio o similares.
En el caso de una instalación industrial la columna está formada por una
serie de platos, cada uno de ellos atravesado por un tubo que permite el
ascenso del vapor desde el plato inferior, pero rematado por una cazoleta
invertida que obliga al vapor a borbotear sobre el líquido contenido en el
plato. Así se asegura el contacto entre el líquido condensado en el plato y
el vapor que ha hervido en el plato inferior. Aquí todos los componentes son
habitualmente metálicos.
Una máquina térmica es un conjunto de elementos mecánicos que
permite intercambiar energía, generalmente a través de un eje, mediante
la variación de energía de un fluido que varía
su densidad significativamente al atravesar la máquina. Se trata de
una máquina de fluido en la que varía el volumen específico del fluido en
tal magnitud que los efectos mecánicos y los efectos térmicos son
interdependientes.
Por el contrario, en una máquina hidráulica, que es otro tipo de máquina
de fluido, la variación de densidad es suficientemente pequeña como para
poder desacoplar el análisis de los efectos mecánicos y el análisis de los
efectos térmicos, llegando a despreciar los efectos térmicos en gran parte
de los casos. Tal es el caso de una bomba hidráulica, a través de la cual
pasa líquido. Alejándose de lo que indica la etimología de la palabra
«hidráulica», también puede considerarse como máquina hidráulica
un ventilador, pues, aunque el aire es un fluido compresible, la variación
de volumen específico no es muy significativa con el propósito de que no
se desprenda la capa límite.
En una máquina térmica, la compresibilidad del fluido no es despreciable y
es necesario considerar su influencia en la transformación de energía.