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Desventajas:

Corrosión: Este sería el principal inconveniente del acero, y es que cuando se encuentra
a la intemperie este se corroe con facilidad, por esto simple se trata de proveerle con un
recubrimiento, ya sea de un espesor de hormigón o de algún material dedicado para esto.

Endotérmico: Las estructuras en acero o con partes en acero, propagan fácilmente el


calor debido a las propiedades físicas de este material, y en caso de incendio las altas
temperaturas se propagarán fácilmente por la estructura haciendo que falle más rápido.

Desventajas del acero como material estructural:

Costo de mantenimiento.- La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al estar
expuestos al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse periódicamente.

Costo de la protección contra el fuego.- Aunque algunos miembros estructurales son


incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios. Además
se ha comprobado que por su gran capacidad de conducir calor ha provocado la propagación
de incendios, elevando la temperatura de habitaciones donde no hay flamas o chispas de
ignición mas por el alto calor conducido ha logrado inflamar otros materiales usuales como
madera, tela y otros

Susceptibilidad al pandeo. Es decir entre más esbeltos sean los miembros a compresión,
mayor es el peligro de pandeo. Como se indico previamente, el acero tiene una alta resistencia
por unidad de peso, pero al utilizarse como columnas no resulta muy económico ya que debe
usarse bastante material, solo para hacer más rígidas las columnas contra el posible pandeo.
Sin embargo cabe la posibilidad de usar perfiles que tengan dentro sus propiedades grandes
momentos de inercia abundando a mitigar esta desventaja.

Desventajas

Corrosión:
el acero expuesto a intemperie sufre corrosión por lo que deben recubrirse siempre
conesmaltes alquidálicos (primarios anticorrosivos) exceptuando a los aceros especiales
como elinoxidable.

Calor, fuego:
en el caso de incendios, el calor se propaga rápidamente por las estructurashaciendo disminuir
su resistencia hasta alcanzar temperaturas donde el acero se comportaplásticamente,
debiendo protegerse con recubrimientos aislantes del calor y del fuego (retardantes)como
mortero, concreto, asbesto, etc.

Pandeo elástico:
debido a su alta resistencia/peso el empleo de perfiles esbeltos sujetos acompresión, los hace
susceptibles al pandeo elástico, por lo que en ocasiones no son económicoslas columnas de
acero.

Fatiga
: la resistencia del acero (así como del resto de los materiales), puede disminuir cuando
sesomete a un gran número de inversiones de carga o a cambios frecuentes de magnitud
deesfuerzos a tensión (cargas pulsantes y alternativas).
Desventajas del acero como material estructural:
• Costo de mantenimiento.- La mayor parte de los

aceros son susceptibles a la corrosión al estar expuestos al agua y al aire y,


por consiguiente, deben pintarse periódicamente.
• Costo de la protección contra el fuego.- Aunque algunos miembros
estructurales son incombustibles, sus resistencias se reducen
considerablemente durante los incendios.
• Susceptibilidad al pandeo.- Entre más largos y esbeltos sean los miembros
a compresión, mayor es el peligro de pandeo. Como se indico previamente, el
acero tiene una alta resistencia por unidad de peso, pero al utilizarse como
columnas no resulta muy económico ya que debe usarse bastante material,
solo para hacer más rígidas las columnas contra el posible pandeo.
NOTA: El acero estructural puede laminarse en forma económica en una gran
variedad de formas y tamaños sin cambios apreciables en sus propiedades
físicas. Generalmente los miembros estructurales más convenientes son
aquellos con grandes momentos de inercia en relación con sus áreas. Los
perfiles I, T y L tienen esta propiedad.

Desventajas del Acero como Material Estructural


Como en un artículo anterior habíamos presentamos las ventajas del acero como
material estructural, hoy vamos a conocer las desventajas del mismo.

En general el acero tiene las siguientes desventajas:


 Costo de Mantenimiento: La mayor parte de los aceros son susceptibles a la
corrosión al estar expuestos al aire y al agua y, por consiguiente, deben pintarse
periódicamente, el uso de aceros intemperizados para ciertas aplicaciones, tiende a
eliminar este costo.

 Costo de la protección contra el fuego: Aunque algunos miembros


estructurales son incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente
durante los incendios, cuando los otros materiales de un edificio se queman. Han
ocurrido muchos incendios en inmuebles vacíos en los que el único material
combustible era el mismo inmueble, ya que estaba construido en acero.
 Susceptibilidad al pandeo: Cuanto más largos y esbeltos sean los miembros
a compresión, tanto mayor es el peligro de pandeo. Como se indicó previamente, el
acero tiene una alta resistencia por unidad de peso, pero al usarse como columnas no
resulta muy económico, ya que deben usarse bastante material, sólo para hacer más
rígida las columnas contra el posible pandeo.
 Fatiga:,Otra de las desventajas del acero, es que su resistencia puede
reducirse si se somete a un gran número de inversiones del sentido del esfuerzo, o
bien, a un gran número de cambios de la magnitud del esfuerzo de tensión.
 Fractura frágil: Bajo ciertas condiciones, el acero puede perder su ductilidad y
la falla frágil puede ocurrir en lugares de concentración de esfuerzos. Las cargas que
producen fatiga y muy bajas temperaturas agravan la situación.

PRODUCCION

Desventajas
 No se pueden transformar grandes cantidades de chatarra.
 Las fundiciones deben ser de una determinada composición.
 Hay grandes pérdidas de metal al quemarse.
 Se hace difícil regular el proceso, obteniéndose aceros con elevados
contenidos de óxido de hierro y nitrógeno.

Producción de acero[editar]
El hierro producido en los altos hornos es refinado mediante el proceso de fabricación de
acero, en el que es eliminada la mayor parte del carbón que sé disolvió en el hierro líquido.
En las plantas antiguas, el proceso de fabricación de acero todavía emplea el hogar
abierto, pero en las plantas nuevas el método favorito es el del horno básico de oxígeno;
se emplea oxigeno para quemar el carbón que está disuelto en el hierro. En ambos
procesos, se producen grandes cantidades de gases que contienen monóxido de carbono
y polvo. Estos gases pueden ser reciclados luego de eliminar el polvo, dañinos al aire y a
la produccion de granos.
Descripción del ámbito de actividad

Procesos

El presente capítulo abarca la producción y la transformación de hierro y acero en los ámbitos siguientes:

 Producción de hierro sinterizado, de pellets y de esponja de hierro


 Producción de hierro bruto, hierro colado y de acero bruto (inclusive colada continua)
 Conformación del acero (en caliente y en frío)
 Plantas de fundición y de forja.

Los sectores citados pueden explotarse tanto integrados en una planta siderúrgica, como también por
separado, en emplazamientos diferentes.

Después de su suministro y tratamiento previo en la sección de preparación, en la instalación de sinterización y


en su caso en la de pelletización, se funden los minerales en el alto horno, añadiendo coque y sustancias
adicionales, a fin de obtener hierro bruto. El coque aporta la energía y reduce el mineral a hierro bruto.

En las factorías de acero soplado, el hierro bruto fluido se descarbura para su transformación en acero
mediante soplado desde arriba o inyección de oxígeno, añadiendo al mismo tiempo calcio y chatarra.

Aparte de este procedimiento, el acero se produce también en hornos eléctricos a partir de chatarra, en parte,
bajo adición de hierro bruto, mineral y calcio.

El acero bruto o bien se cuela en colada continua resultando productos semifacturados o, después de su
vaciado en coquillas como desbaste o lingote en bruto, se lamina en tren laminador en caliente para
producir chapa, tochos o perfiles.

Una transformación posterior tiene lugar en trenes de laminación en frío y en herrerías. La colada continua,
mejora el aprovechamiento del acero bruto en más o menos un 10 %, ahorra energía mediante procesos
de laminación y reduce los desechos (chatarra) de producción en las plantas de acero y en las
instalaciones laminadoras en más de un 50 %.

Los procedimientos para la reducción directa representan una alternativa a la producción convencional de
acero. Aplicando gas reductor procedente, p. ej., de gas natural o de carbón, se produce hierro esponjoso como
un producto estable y poroso, a partir del cual es elaborado el acero en un horno eléctrico, a menudo añadiendo
chatarra. El 90 % del hierro esponjoso se produce mediante el procedimiento de reducción de gas.

La producción de hierro fundido se realiza en cubilotes, aumentando cada vez más la utilización de hornos de
inducción.

Para la fundición en molde se necesitan coquillas y machos; éstos son en su mayoría de arena, pero en
muchos casos contienen aglomerantes orgánicos.

En muchos países se fabrica acero en hornos eléctricos utilizando principalmente chatarra.

Aspectos ambientales generales

Debido a que la producción de hierro y acero se basa fundamentalmente en procedimientos pirometalúrgicos, las
cuestiones de la contaminación atmosférica son prioritarias. Además de numerosos
contaminantes gaseosos, las emisiones de polvo juegan un papel especial, no sólo porque se generan en
grandes cantidades, sino también por el hecho de que contienen algunas sustancias peligrosas para los seres
humanos y el medio ambiente, como p. ej., metales pesados.

Con la aplicación de agua de refrigeración y de colectores húmedos surgen problemas adicionales


de contaminación de las aguas. Las instalaciones de colada continua necesitan
elevadas cantidades específicas de agua, las cuales ensucian significativamente las aguas residuales con
aceites. El colar sin refrigeración de las barras con chorros de agua supone un perjuicio menor para los recursos
hídricos.

En los procesos metalúrgicos se producen además escorias que, en la medida de lo posible, deberían
aprovecharse para otros usos. Si no se reutilizan eficazmente o se almacenan en un depósito definitivo
adecuado, las acumulaciones de polvo y lodos procedentes de las depuradoras de los gases residuales
pueden provocar contaminaciones del suelo y de las aguas.

En los altos hornos y en las acerías con convertidor, en instalaciones laminadoras y en las de forja es de
fundamental importancia la protección contra el ruido y las vibraciones.

En las plantas de fundición se producen apreciables cantidades de residuos de arena usada, de trozos de
machos y escorias de los hornos de cúpula.

Por razones ecológicas y económicas se trabaja en todo el mundo en el desarrollo de procedimientos que
permitan utilizar para la producción de acero carbón en lugar de coque y, en general, mineral en trozos en
vez de aglomerados de sinterización o pellets. De este modo podrían desaparecer las coquerías y las
plantas de sinterización como fuentes de emisiones en una factoría siderúrgica.

Mediante otros ensayos se intenta perfeccionar la fundición de las piezas para laminado aproximándose en
lo posible a las dimensiones finales de la pieza acabada. Acortando la cadena de producción se consigue
reducir el consumo energético y la cantidad de materiales sobrantes, de residuos y de emisiones.

Impactos y medidas correctoras

Plantas de sinterización y pelletización

En las instalaciones de sinterización se aglomera el mineral fino antes de su introducción en el alto horno
y se reciclan los residuos ricos en hierro (materiales de desecho). El proceso de sinterización es el
procedimiento clásico para el tratamiento de los residuos de las plantas metalúrgicas. Las posibilidades de
reciclaje vienen limitadas, entre otros factores, por el contenido en cinc, pues éste contribuye al depósito de
incrustaciones en el alto horno con interferencias en la circulación de los gases.

Emisiones gaseosas

Ruido

Altos Hornos

Los altos hornos son reactores de flujo invertido, que se llenan por arriba en capas, con carga y coque,
retirándose por abajo el hierro bruto fundido y la escoria. En la parte inferior del horno se inyecta aire caliente
en flujo invertido. Como sustancias de desecho, se aplican, después de su sinterización, virutas metálicas y
cascarilla de laminación manchadas con aceites.

Emisiones gaseosas

Ruido

Plantas de reducción directa

Las instalaciones de reducción directa trabajan con técnicas de procedimiento muy diversas como, p. ej.,
con hornos de cuba, similares al alto horno, o con hornos tubulares giratorios. En el primer caso el gas de
horno se enriquece con gas natural después de ser depurado por lavado y se utiliza para calefacción. En el
segundo caso el gas de horno no se aprovecha, a no ser que se disponga para este fin de acerías y de factorías
de laminación. En este último caso, si el contenido de CO es suficientemente elevado, debería exigirse su
combustión. La corriente de gas residual es depurada mediante un separador por gravitación (cámara
colectora de polvo) como separador preliminar y luego a través de un filtro textil. En los procesos de reducción
de materiales sólidos pueden producirse emisiones de dióxido de azufre, dependiendo del contenido de azufre
del carbón utilizado.
Producción de acero bruto

El contenido demasiado alto de carbono, que interfiere en la transformación ulterior del acero bruto, así
como los componentes que afectan a la calidad del acero bruto,como p. ej., silicio, fósforo y azufre, son o bien
eliminados en estado gaseoso durante la producción del acero, o bien escorificados.

Emisiones gaseosas

Ruido

Laminación del acero

Durante el proceso de transformación del acero bruto en acero laminado se producen en las plantas
laminadoras las emisiones y los desechos siguientes:

 cascarilla de laminación, manchada de aceite


 gases residuales de los hornos
 aguas residuales, contaminadas con aceite
 aguas residuales de la depuración de aguas.

Durante la producción de chapa de acero se forman:

 agua residual, contaminada con aceites


 aire de escape de los baños de decapado
 decapante usado
 ácido sulfúrico y ácido clorhídrico
 o ácido nítrico y ácido fluorhídrico
 mezclas.

Cascarillas

Aguas residuales

Ruido

Plantas de fundición y de forja

La fundición se realiza en hornos de cuba y en hornos de fundición eléctrica. Las emisiones


gaseosas resultantes de la fundición están constituidas por monóxido de carbono, dióxido de azufre,
compuestos de flúor, óxidos de nitrógeno y las resultantes de la colada, por un corto espacio de tiempo, por
fenol, amoníaco, aminas, compuestos de cianuro e hidrocarburos aromáticos (trazas).

En las factorías de fundición se forma polvo durante la preparación de la arena para moldes y para machos,
la fabricación de los moldes y los machos, la colada, el enfriamiento de las piezas fundidas, el vaciado de las
formas y el tratamiento de la superficie de las piezas, el denominado desbarbado, entre otros procesos. Para la
reducción de las emisiones de polvo, los filtros textiles han dado buenos resultados, permitiendo alcanzar
concentraciones inferiores a 10 mg/m³ en el gas depurado de las instalaciones de despolvoramiento de la
preparación de arena. Una filtración óptima del polvo fino con filtros textiles puede contribuir a reducir
emisiones tóxicas, p. ej., níquel procedente del desbarbado de las piezas de fundición.

Emisiones gaseosas

Aguas residuales

Residuos sólidos

Ruidos
Acero inoxidable
Se le llama acero inoxidable a la aleación de diferentes metales, como hierro, cromo,
manganeso y níquel, en diferentes proporciones, dependiendo de la calidad del producto; y
es conocido por su resistencia y durabilidad.
No obstante, algunos de estos componentes pueden ser dañinos para la salud, en especial
el níquel, el cual es uno de los metales más tóxicos de la tabla periódica, asociado a
desordenes como el cáncer. Los utensilios de cocina de acero inoxidable pueden contener
desde 0% a 31% de níquel, el problema es que no es frecuente obtener los datos sobre
estos porcentajes a la hora de adquirir los productos, por lo que el acero inoxidable podría
contribuir al consumo de níquel en la dieta en cantidades importantes, llegando a exceder
inclusive las cantidades permitidas.
Se recomienda a cualquier persona que se sepa alérgica al níquel, evitar los utensilios de
acero inoxidable. Por otro lado, si no se sabe si se es alérgico al níquel, se debe evitar de
todos modos cocinar comidas muy ácidas con acero inoxidable.
Existe un acero inoxidable sin níquel, del tipo 434, que puede ser utilizado en ollas, pero
que al no ser tan brillante, su mercadeo se podría dificultar.
Con respecto al cromo que forma parte del acero inoxidable, la exposición excesiva a este
metal puede causar dermatitis, asma bronquial y ulceras.

Las desventajas del acero


galvanizado
 Publicado el 16 de marzo de 2016
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Joanna Qin
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jianhui metals group

Las desventajas del acero galvanizado no son muchas y en


general no son muy graves. Como principal desventaja podemos
citar que algunos objetos de acero no se pueden someter al
proceso de inmersión en zinc fundido por su forma o tamaño y,
aunque puedan galvanizarse mediante otros métodos, no ofrecen
una galvanización de igual protección. Además, la protección que
ofrece el zinc no es perfecta y se corroe cuándo es expuesto de
forma frecuente a factores externos como lluvia y agua de mar
acortándose la vida útil de la pieza. Aún así dura más que el acero
sin galvanizar.

El proceso de galvanización tampoco es perfecto ya que el acero


galvanizado se enfría lentamente y las piezas pueden pegarse
unas a otras antes de que se enfríen completamente.

Para solventar estos inconvenientes se puede recurrir a otras


aleaciones como el acero inoxidable que se fabrica con una
aleación de cromo.