Pra Rencana Pabrik Pembuatan Asam Asetat

SKRIPSI
PRA RENCANA PABRIK PEMBUATAN

ASAM ASETAT MENGGUNAKAN KATALIS RHODIUM
DENGAN KAPASITAS 95.000 TON PER TAHUN
ISKANDAR ZULKARNAIN
NIM 03121403046
DARMAWAN EDI PRAYOGA
NIM 03121403052
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2017
SKRIPSI
PRA RENCANA PABRIK PEMBUATAN

ASAM ASETAT MENGGUNAKAN KATALIS RHODIUM
DENGAN KAPASITAS 95.000 TON PER TAHUN
diajukan untuk memenuhi salah satu syarat memperoleh gelar

Sarjana Teknik Kimia
pada
Universitas Sriwijaya
ISKANDAR ZULKARNAIN
NIM 03121403046
DARMAWAN EDI PRAYOGA
NIM 03121403052

FAKULTAS TEKNIK
2017
i
ii
iii
iv
v
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa, berkat rahmat karunia, serta
bimbingan-Nya dapat diselesaikan Tugas Akhir yang berjudul “ Pra Rencana
Pabrik Pembuatan Asam Asetat Menggunakan Katalis Rhodium dengan
Kapasitas 95.000 Ton/Tahun”. Tugas Akhir ini dibuat untuk memenuhi
persyaratan untuk mengikuti ujian akhir tingkat sarjana pada Jurusan Teknik
Kimia Universitas Sriwijaya.
Ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang

telah memberikan bantuan selama pengerjaan Tugas Akhir ini, terutama kepada :
1. Bapak Prof. Dr. Ir. H. M. Said, M.Sc, selaku dosen pembimbing Tugas
Akhir.
2. Kedua Orang Tua dan Keluarga atas semua kasih sayang, doa dan
dukungan yang begitu besar.
3. Seluruh Staff Pengajar Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Sriwijaya
Semoga Laporan Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang
berkepentingan.
Palembang, Juli 2017
Penulis
vi
RINGKASAN
PRA RENCANA PABRIK PEMBUATAN ASAM ASETAT MENGGUNAKAN

KATALIS RHODIUM DENGAN KAPASITAS 95.000 TON/TAHUN
Karya tulis ilmiah berupa skripsi, 13 Juli 2017
Iskandar Zulkarnain dan Darmawan Edi Prayoga; Dibimbing oleh Prof. Dr. Ir. H.
M. Said, M.Sc
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sriwijaya
xxi + 524 halaman, 7 tabel, 6 gambar, 5 lampiran
RINGKASAN
Pabrik Pembuatan Asam Asetat berkapasitas 95.000 ton/tahun ini direncanakan

didirikan pada tahun 2021 berlokasi di daerah Bontang, Kalimantan Timur dengan
luas area 10 Ha. Proses pembuatan Asam Asetat ini mengacu pada US Patent No.
US 9302974 B1. Teknologi proses yang diunggulkan dalam rancangan pabrik ini
adalah pada tahap karbonilasi metanol dengan penggunaan katalis rhodium.
Reaksi berlangsung pada reaktor bubble column, pada temperatur 215oC dan
tekanan 15 atm. Untuk membangun pabrik ini akan didirikan perusahaan
berbentuk perseroan terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang Direktur Utama.
Sistem organisasi Perusahaan adalah “line and staff” dengan total karyawan 147
orang. Pabrik pembuatan Asam Asetat ini layak didirikan karena telah memenuhi
persyaratan parameter ekonomi sebagai berikut.
 Total Capital Investment (TCI) = US$ 16,633,778.7102
 Total Production Cost (TPC) = US$ 7,211,799.9099
 Selling Price (SP) = US$ 1,236,125,810.4
 Annual Cash Flow (ACF) = US$ 922,972,130.6508
 Pay Out time = 2 tahun 1 bulan
 Rate of Return on Investemnt (ROR) = 55,4105 %
 Break Even Point (BEP) = 30,6685 %
 Service life = 11 tahun
Kata kunci : Asam Asetat, Analisa Ekonomi, Pabrik, Spesifikasi Peralatan

Kepustakaan : 27 (1965-2017)
vii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ...................................................................................... i

HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................ ii
HALAMAN PERSETUJUAN ...................................................................... iii
HALAMAN INTEGRITAS .......................................................................... iv
KATA PENGANTAR .................................................................................... vi
RINGKASAN ................................................................................................. vii
DAFTAR ISI ................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL .......................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xi
DAFTAR NOTASI ......................................................................................... xii
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. xxi
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................... 1

1.1 Latar Belakan ........................................................................... 1
1.2 Sejarah dan Perkembangan ...................................................... 2
1.3 Macam Proses Pembuatan......................................................... 3
1.4 Sifat – sifat Fisika dan Kimia .................................................... 7
BAB II PERENCANAAN PABRIK .......................................................... 13

2.1 Alasan Pendirian Pabrik ....................................................... .. 13
2.2 Pemilihan Kapasitas ................................................................. 13
2.3 Pemilihan Bahan Baku ............................................................. 15
2.4 Pemilihan Proses ...................................................................... 15
2.5 Uraian Proses ........................................................................... 16
BAB III LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ..................................... 19
3.1 Lokasi Pabrik ........................................................................... 19
3.2 Letak Peralatan Pabrik ............................................................. 21
3.3 Perkiraan Luas Tanah ............................................................... 21
viii
BAB IV NERACA MASSA DAN NERACA PANAS................................. 24
4.1 Neraca Massa ........................................................................ 24
4.2 Neraca Panas ........................................................................ 30
BAB V UTILITAS ………………… .......................................................... 38
5.1 Unit Penyediaan Air……. ........................................................ 38
5.2 Unit Penyediaan Steam ............................................................ 39
5.3 Unit Penyediaan Tenaga Listrik ............................................... 40
5.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar ................................................. 41
BAB VI SPESIFIKASI PERALATAN ........................................................ 44
BAB VII ORGANISASI PERUSAHAAN ................................................... 72

7.1 Bentuk Perusahaan ................................................................... 72
7.2 Struktur Organisasi .................................................................. 73
7..3 Tugas dan Wewenang .............................................................. 74
7.4 Sistem Kerja ........................................................................ 77
7.5. Penentuan Jumlah Buruh.......................................................... 78
BAB VIII ANALISA EKONOMI ................................................................. 84

8.1 Keuntungan ........................................................................ 85
8.2 Lama Waktu Peminjaman ........................................................ 86
8.3 Total Modal Akhir.................................................................... 89
8.4 Laju Pengembalian Modal ....................................................... 91
8.5 Break Event Point .................................................................... 93
BAB IX KESIMPULAN ........................................................................ 96
DAFTAR PUSTAKA ………………………. ................................... 97

LAMPIRAN……………………………………. ........................................... 99
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Perbandingan Proses BASF dan Monsanto ................................. 5

Tabel 1.2 Perbandingan Proses Pembuatan Asam Asetat ........................... 12
Tabel 2.1 Data Impor Asam Asetat 2010 – 2014 ........................................ 14
Tabel 7.1 Pembagian Jam Kerja Pekerja Shift ............................................ 78
Tabel 7.2 Perincian Jumlah Karyawan ........................................................ 80
Tabel 8.1 Angsuran Pengembalian Pinjaman ............................................. 88
Tabel 8.2 Kesimpulan Analisa Ekonomi .................................................... 95
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Reaksi Gas Metana .................................................................... 6

Gambar 2.1 Grafik Kebutuhan Asam Asetat ................................................. 14
Gambar 3.1 Lokasi Pendirian Pabrik Asam Asetat ....................................... 22
Gambar 3.2 Layout Pabrik Pembuatan Asam Asetat .................................... 23
Gambar 7.1 Struktur Organisasi Perusahaan ................................................. 83
Gambar 8.1 Grafik Break Event Point .......................................................... 94
xi
DAFTAR NOTASI
1. ACCUMULATOR
L,LT : Panjang Ellipsoidal, total, m
th, ts : Ketebalan Dinding Bagian Head, silinder, m
Ve,Vs : Volume elipsoidal, silinder, m3
Vt : Kapasitas,m3
V : Volumetrik flowrate,m3/jam
ID, OD : Diameter dalam, Diameter luar, m
P : Tekanan operasi, atm
S : Tekanan kerja yang diizinkan, atm
T : Temperatur operasi, K
ρ : Densitas, kg/m3
E : Efisiensi pengelasan
Cc : Korosi yang diizinkan, m
2. DECANTER
Wc :Laju alir light fase, kg/jam
ρc : Densitas, kg/m3
Wd : Laju alir heavy fase, kg/jam
ρd : Densitas, kg/m3
Ud : Velocity, m/sec
Lc : Volumetric flowrate continues phase, m3/det
ai : Interphase of area, m2
Ddec : Diameter decanter, m
H : Tinggi decanter, m
I : Dispersi Band, m
tr : Residence time of droplet, menit
Ap : Pipa area, m2
Dp : Pipe Diameter, m
xii
xiii
Zt : Light liquid take off, m

Zi : Tinggi Interface, m
Zn : Heavy liquid take off, m
t : Tebal dinding, m
C : Faktor korosi yang diizinkan, m
E : Joint efisiensi, dimensionless
F : Faktor friksi
P : Tekanan desain, atm
3. DISTILLATION COLUMN
α : Relatif volatilitas
Nm : Stage minimum
L/D : Refluks
N : Stage/tray
m : Rectifying section
p : Stripping section
FLV : Liquid-vapor flow factor
Uf : Kecepatan flooding, m/s
Uv : Volumetric flowrate, m3/s
An : Net area, m2
Ac : Cross section/luas area kolom, m2
Dc : Diameter kolom, m
Ad : Downcomer area, m2
Aa : Active area, m2
lw : Weir length, m
Ah : Hole area, m2
hw : Weir height, mm
dh : Hole diameter, mm
Lm : Liquid rate, kg/det
how : Weir liquid crest, mm liquid
Uh : Minimum design vapor velocity, m/s
xiv
Co : Orifice coefficient
hd : Dry plate drop, mm liquid
hr : Residual head, mm liquid
ht : Total pressure drop, mm liquid
hap : Downcomer pressure loss, mm
Aap : Area under apron, m2
Hdc : Head loss in the downcomer, mm
hb : Backup di downcomer, m
tr : Check resident time, s
θ : Sudut subintended antara pinggir plate dengan unperforated strip
Lm : Mean length, unperforated edge strips, m
Aup : Area of unperforated edge strip, m2
Lcz : Mean length of calming zone, m
Acz : Area of calming zone, m2
Ap : Total area perforated, Ap
Aoh : Area untuk 1 hole, m2
t : Tebal dinding, cm
r : Jari-jari tanki, m
S : Tekanan kerja yang diijinkan, atm
Cc : Korosi yang diijinkan, m
Ej : Efisiensi pengelasan
OD : Diameter luar, m
ID : Diameter dalam, m
EmV : Efisiensi tray, %
μ : Viskositas, N.s/m2
FA : Fractional Area
He : Tinggi tutup elipsoidal, m
Ht : Tinggi tanki, m
Mcat : Massa katalis
xv
4. EXPANDER
T1 : Temperatur masuk, oC
P1 : Tekanan masuk, atm
P2 : Tekanan keluar, atm
f : Faktor keamanan
W : Laju alir masuk, kg/jam
K : Ratio spesifik heat
Q : Kapasitas laju alir volumetrik, ft3/min
5. HEAT EXCHANGER(COOLER,CONDENSER,HEATER,REBOILER)
A : Area perpindahan panas, ft2
aα, ap : Area alir pada annulus, inner pipe, ft2
as, at : Area alir pada shell and tube, ft2
a” : External surface per 1 in, ft2/in ft
B : Baffle spacing, in
C” : Clearence antar tube, in
Cp : Spesific heat, Btu/lb oF
D : Diameter dalam tube, in
De : Diameter ekuivalen, in
DS : Diameter shell, in
f : Faktor friksi, ft2/in2
Gt,Gs : Laju alir pada tube, shell, lb/h.ft2
g : Percepatan gravitasi
h : Koefisien perpindahan panas, Btu/hr.ft2.oF
h1, ho : Koefisien perpindahan panas fluida bagian dalam, bagian luar
tube
jH : Faktor perpindahan panas
k : Konduktivitas termal, Btu/hr.ft2.oF
L : Panjang tube pipa, ft
LMTD : Logaritmic Mean Temperature Difference, oF
xvi
N : Jumlah baffle
Nt : Jumlah tube
PT : Tube pitch, in
∆PT : Return drop shell, psi
∆PS : Penurunan tekanan pada shell, psi
∆Pt : Penurunan tekanan pada tube, psi
ID : Inside diameter, ft
OD : Outside diameter, ft
Q : Beban panas heat exchanger, Btu/hr
Rd : Dirt factor, hr.ft2.oF/Btu
Re : Bilangan Reynold, dimensionless
s : Specific gravity
T1, T2 : Temperatur fluida panas inlet, outlet, oF
t1, t2 : Temperatur fluida dingin inlet, outlet, oF
Ta : Temperatur rata-rata fluida panas, oF
ta : Temperatur rata-rata fluida dingin, oF
tf : Temperatur film, oF
tw : Temperatur pipa bagian luar, oF
∆t : Beda temperatur yang sebenarnya, oF
U : Koefisien perpindahan panas
Uc, UD :Clean overall coefficient, Design overall coefficient, Btu.hr.ft2.oF
V : Kecepatan alir, ft/s
W : Kecepatan alir massa fluida panas, lb/hr
w : Kecepatan alir massa fluida dingin, lb/hr
μ : Viskositas, Cp
6. MIXING TANK
C : Corrosion maksimum, in
Dt : Diameter tangki, m
Di : Diameter impeller, m
E : Joint effisiensi
xvii
g : Lebar baffle pengaduk, m

h : Tinggi head, m
HL : Tinggi liquid, m
Hs : Tinggi silinder, m
HT : Tinggi tangki, m
N : Kecepatan putaran pengaduk, rpm
P : Tekanan desain, psi
r : Panjang blade pengaduk, m
rb : Posisi baffle dari dinding tanki, m
ri : jari-jari vessel, in
S : Working stress allowable, psi
t : tebal dinding tangki, m
Vs : Volume silinder, m3
VE : Volume ellipsoidal, m3
Vt : Volume tangki total, m3
Wb : Lebar baffle, m
 : Densitas, kg/m3
 : Viskositas, kg/m .s
7. POMPA
A : Area alir pipa, in2
BHP : Brake Horse Power, HP
Dopt : Diameter optimum pipa, in
f : Faktor friksi
g : Percepatan gravitasi, ft/s2
gc : Konstanta percepatan gravitasi, ft/s2
Hf : Total friksi, ft
Hfs : Friksi pada dinding pipa, ft
Hfc : Friksi karena kontraksi tiba-tiba, ft
Hfe : Friksi karena ekspansi tiba-tiba, ft
Hff : Friksi karena fitting dan valve, ft
xviii
Hd, Hs : Head discharge, suction, ft

ID : Inside diameter, in
OD : Outside diameter, in
Kc, Ke : Contaction, ekspansion contraction, ft
L : Panjang pipa, m
Le : Panjang ekuivalen pipa, m
mf, ms : Kapasitas pompa, laju alir, lb/h
MHP : Motor Horse Power, HP
NPSH : Net Positive Suction Head, ft . lbf/ lb
P uap : Tekanan uap, psi
Qf : Laju alir volumetrik, ft3/s
Re : Reynold Number, dimensionless
Vs : Suction velocity, ft/s
Vd : Discharge velocity, ft/s
ΔP : Differential pressure, psi
ε : Equivalent roughness, ft
η : Efisiensi pompa
μ : Viskositas, kg/m.hr
8. REAKTOR
BMav : BM rata – rata, kg/kmol
CAo : Konsentrasi Trigliserida mula – mula, kmol/m3
CBo : Konsentrasi Methanol mula – mula, kmol/m3
g : Percepatan Gravitasi, m/s2
HS : Tinggi Head Reaktor, m
HR : Tinggi reaktor total, m
k : Konstanta reaksi , m3/kmol.s, s-1
Mfr : Laju alir massa, kg/h
Qf : Volumetric Flowrate Umpan, m3/h
r1, r2 : Laju reaksi 1,2, kmol/m3.s
xix
t : Tebal dinding reaktor, m

VHR : Volume head reaktor, m
VR : Volume Total Reaktor, m
Vs : Volume Shell, m3
µ : Viskositas Campuran, kg m/s
9. TANKI
C : Allowable corrosion, m
D : Diameter tanki, m
E : Joint effisiensi
h : Tinggi head, m
He : Tinggi elipsoidal, m
Hs : Tinggi silinder tanki, m
Ht : Tinggi total tanki, m
P : Tekanan, atm
S : Allowable stress, psi
t : Tebal dinding tanki, m
Vh : Volume head, m3
Vs : Volume silinder, m3
Vt : Kapasitas tanki, m3
W : Laju alir massa, kg/h
10. FLASH DRUM

U : Vapor Velocity, ft/sec
D : Diameter drum, m
L : Tinggi drum, m
t : Tebal dinding, m
Vd : Kapasitas drum, m3
Wg : Laju alir gas, kg/hr
WL : Laju alir liquid, kg/hr
xx
11. DIMENSIONLESS NUMBER

NRe : Reynold number
Sc : Schmidt number
jH : Faktor perpindahan panas
f : Friction factor
DAFTAR ISI
Lampiran Halaman
1. Biodata
1.1 Biodata Iskandar Zulkarnain ............................................................. 99
1.2 Biodata Darmawan Edi Prayoga ...................................................... 100
2. Paten
2.1 Patent Utama US Patent No. 2016/9302974 B1 ............................ .. 101
2.2 Patent Pendukung US Patent No. 2015/0025270 A1 ........................ 102
3. Tugas Khusus
3.1 Reaktor ....... ...................................................................................... 103
3.2 Kolom Destilasi ................................................................................. 124
4. Perhitungan
4.1 Neraca Massa ........................................................................ 140
4.2 Neraca Panas ........................................................................ 194
4.3 Spesifikasi Peralatan ........................................................................ 246
4.4 Analisa Ekonomi ........................................................................ 516
5. Tugas Revisi ........................................................................ 524
xxi
BAB I
PEMBAHASAN UMUM
1.1 Latar Belakang
Sebagian besar di negara-negara berkembang serta maju dapat

menimbulkan persaingan diberbagai sektor indusri terutama di Indonesia sebagai
salah satu negara yang memiliki kesepakatan berusaha mengembangkan pada
berbagai industri. Dengan adanya pembangunan industri diharapkan dapat
memperbaiki pada bidang perekonomian serta pemenuhan kebutuhan bahan
industri yang dapat terpenuhi sehingga tidak butuh impor. Salah satu bahan yang
masih diimpor dalam skala besar ini salah satunya yaitu asam asetat. (BPS, 2016)
Agar dapat meningkatkan struktur ekonomi nasional yang dapat
memperkuat pada bebagai sektor, meningkatkan daya tahan untuk perkonomian
nasional, memperluas lapangan kerja, meminimlisir ketergantungan akan dana
luar negeri dan impor melalui peningkatan produksi ekspor sekaligus mendorong
berkembang berbagai bidangan pembangunan lainnya.
Asam asetat merupakan bahan kimia dengan rumus CH3COOH yang
berupa zat cair dan memiliki bau yang khas. Serta asam asetat merupakan bahan
kimia yang diimpor Indonesia dari berbagai negara. Asam asetat juga digunakan
sebagai bahan penunjang pada berbagai sektor contohnya pada pembuatan
bioplastik yang digunakan sebagai bahan baku yang penting dalam pembuatan
bioplastik yang merupakan plastik dapat terurai dengan tanah dengan cepat
dibandingkan plastik biasanya. Asam asetat digunakan sebagai bahan perekat agar
kitosan dapat terikat dengan protein maupun selulosa. Kegunaan lain dari asam
asetat pada bidang farmasi sebagai bahan pembuatan zat aditif, fotografi,
pembuatan terephtalat dan insektisida. (Othmer, 1991)
Asam asetat juga dikenal dengan asam cuka merupakan asam karboksilat.
Asam asetat yang bercampur dengan air akan terdisosiasi sebagian menjadi ion
H+ dan CH3COO-. Asam asetat banyak digunakan dalam produksi polimer seperti
polietilena tereflalat, selulosa asetat, polivinil asetat dan serat.
1
2
1.2. Sejarah dan Perkembangan

Asam asetat atau yang lebih dikenal dengan cuka. Dulu cuka dihasilkan
oleh berbagai bakteri penghasil asam asetat, dan asam asetat merupakan hasil
samping dari pembuatan bir atau anggur. Penggunaan asam asetat sebagai
pereaksi kimia juga sudah dimulai sejak lama. Pada abad ke-3 Sebelum Masehi,
filsuf yunani kuno Theophrastos menjelaskan bahwa cuka bereaksi dengan
logam-logam membentuk berbagai zat warna, misalnya timbal putih, yaitu suatu
zat hijau campuran dari garam-garam tembaga dan mengandung tembaga (II)
asetat. Bangsa Romawi menghasilkan sapa, sebuah sirup yang amat manis,
dengan mendidihkan anggur yang sudah asam. Sapa mengandung timbal asetat,
suatu zat manis yang disebut juga gula timbal dan gula Saturnus. Akhirnya hal ini
berlanjut kepada peracunan dengan timbal yang dilakukan oleh para pejabat
Romawi. (Shakhashiri, 2008)
Pada abad ke-8, ilmuwan Persia Jabir Ibnu Hayyan menghasilkan asam
asetat pekat dari cuka melalui distilasi. Pada masa renaisans, asam asetat glasial
dihasilkan dari distilasi kering logam asetat. Pada abad ke-16 ahli alkimia Jerman
Andreas Libavius menjelaskan prosedur tersebut, dan membandingkan asam
asetat glasial yang dihasilkan terhadap cuka. Ternyata asam asetat glasial
memiliki banyak perbedaan sifat dengan larutan asam asetat dalam air, sehingga
banyak ahli kimia yang mempercayai bahwa keduanya sebenarnya adalah dua zat
yang berbeda. Ahli kimia Prancis Pierre Adet akhirnya membuktikan bahwa
kedua zat ini sebenarnya sama. (Shakhashiri, 2008)
Pada 1847 kimiawan Jerman Hermann Kolbe mensintesis asam asetat dari
zat anorganik untuk pertama kalinya. Reaksi kimia yang dilakukan adalah
klorinasi karbon disulfida menjadi karbon tetraklorida, diikuti dengan pirolisis
menjadi tetrakloroetilena dan klorinasi dalam air menjadi asam trikloroasetat, dan
akhirnya reduksi melalui elektrolisis menjadi asam asetat.
Sejak 1910 kebanyakan asam asetat dihasilkan dari cairan piroligneous
yang diperoleh dari distilasi kayu. Cairan ini direaksikan dengan kalsium
3
hidroksida menghasilkan kalsium asetat yang kemudian diasamkan dengan asam

sulfat menghasilkan asam asetat. (Xuebing, 2006)
Sekarang ini, asam asetat diproduksi baik secara sintetis maupun secara
fermentasi bakteri. Produksi asam asetat melalui fermentasi hanya mencapai
sekitar 10% dari produksi dunia utamanya produksi cuka makanan. Aturan
menetapkan bahwa cuka yang digunakan dalam makanan harus berasal dari
proses biologis karena lebih aman bagi kesehatan. (Shakhashiri, 2008)
Pembuatan asam asetat sintesis dalam skala industri lebih sering
menggunakan metode karbonilasi methanol. Ada dua macam proses pembuatan
asam asetat dalam pabrik yakni proses monsanto dan proses cativa. Proses
monsanto menggunakan katalis kompleks Rhodium (cis−[Rh(CO)2I2]−),
sedangkan proses cativa menggunakan katalis iridium ([Ir(CO)2I2]−) yang
didukung oleh ruthenium. (Roth. J, 1975)
1.3. Macam Proses Pembuatan

Berdasarkan bahan baku yang dipergunaakan untuk asam asetat dengan
rumus molekul CH3COOH, yang berwarnah jernih, berbau tajam dan berbau
asam, larut dalam air dan alkohol dan ether dan menimbulkan korosi pada
beberapa jenis logam. Asam asetat dalam industri dapat dibuat dengan berbagai
macam, yaitu
1.3.1. Proses Destilasi Kayu Kering

Proses ini menggunakan serbuk kayu sebagai bahan baku. Perlakuan awal
yaitu serbuk kayu dikeringkan kemudian dilanjutkan dengan proses destilasi.
Asam asetat yang dihasilkan dari proses ini yaitu sekitar 10%, sedikit aseton,
methanol, dan bagian yang terbanyak adalah tar. (Shakhashiri, 2008).
Pengambilan asam asetat pada destilat dilakukan dengan menggunakan batuan
kalsium asetat dan katalis asam sulfat (H2SO4), baru kemudian dilanjutkan dengan
proses destilasi. Reaksi yang terjadi :
(CH3COO)2Ca + H2SO4 2CH3COOH + CaSO4
kalsium asetat asam sulfat asam asetat kalsium sulfat
4
1.3.2. Oksidasi Asetaldehid dan O2

Pembuatan asam asetat dari asetaldehid dan udara dilakukan pada
temperatur 60 - 800C dan tekanan 3 - 10 bar. Pada kondisi ini, larutan acetaldehid
diumpankan kedalam suatu reaktor dimana oksigen atau udara digelembungkan
(bubble) melalui liquid yang mengandung 0,1 - 0,5 mangan asetat. Katalis lain
yang digunakan adalah cobalt. Campuran reaksi disirkulasi dengan cepat melalui
sebuah heat exchanger untuk menghilangkan panas reaksinya. (Shakhashiri,
2008).
Campuran reaksi dimurnikan didalam kolom recovery aldehid, sedangkan
vent gas didinginkan dan diabsorbsi menggunakan produk crude dan kemudian
air. Yield yang dihasilkan adalah 96%.
Reaksi yang terjadi :
CH3CHO + ½ O2 → CH3COOH
asetaldehida oksigen asam asetat
1.3.3. Proses Oksidasi Butane Dengan Oksigen
Reaksi terjadi pada fase cair. Butana dioksidasikan dengan katalis cobalt
atau mangan asetat. Udara digelembungkan melalui larutan pada tekanan 850 Psi
dan pada temperature 800 - 1475oF. Nitrogen yang tidak bereaksi meninggalkan
reactor membawa bermacam-macam produk oksidasi (Formiat, aseton, Metil etil
Keton, Metana dan lain- lain) dan produk yang tidak bereaksi.Hasil reaksi
dialirkan untuk didinginkan dan dikirim keseparator untuk pemisahan. Reaksi
yang terjadi
C4H10 + 5/2 O2 → 2CH3COOH + H2O
1.3.4. Proses Oksidasi Alcohol Dengan Quick-Vinegar Fermentation
Asam asetat dibuat dengan mereaksikan C2H5OH dan O2. Reaksi
yangterjadi adalah :
C2H5OH + O2 CH3COOH
Bahan baku yang masuk reactor berupa campuran yang mengandung alcohol
10.5% dan asam asetat 1%. Proses ini berjalan dengan bantuan bakteri pada suhu
30-350C dan tingkat keasaman 12-14%. Asam asetat bias dihasilkan dalam waktu
8-10 jam untuk sekali proses
5
1.3.5. Proses Karbonilasi Methanol Dan Karbon Monoksida

Proses ini melibatkan katalis monodium carbonyl dan hydrogen iodide
sebagai promotor. Reaksi terjadi dalam phase cair dengan kondisi operasi 175-
2000C dan tekanan 30 - 60 atm.
Reaksi yang terjadi:
CH3OH + CO → CH3COOH
Proses karbonilasi methanol dibagi lagi menjadi dua macam, yaitu proses BASF
dan proses Monsanto. Perbandingan kedua proses tersebut disajikan dalam Tabel
1.1
Tabel 1.1 Perbandingan Proses BASF dan Mosanto
No Pertimbangan BASF Mosanto
1 Bahan Baku Metanol dan CO Metanol dan CO
2 Yield 90 % 90 – 99 %
3 Kondisi Operasi 523 K , 650 atm 433 – 463 K, 30 atm
4 Katalis Co (tidak efektif) Rhodium (efektif)
5 Biaya Investasi Tinggi Tinggi
6 Biaya Operasi Rendah Rendah
(Roth. J, 1975)
1.3.6. Proses Oksidasi Etana
Pembuatan asam asetat dengan proses oksidasi etana yaitu dengan
mereaksikan oksigen dengan etana dilakuakn dengan bantuan katalis Mo. Reaksi
ini dilakukan dalam sebuah reaktor multitubular. Sebelumnya ada juga yang
mengembangkan proses ini dalam reaktor fluidized bed, namun kemurnian produk
yang dihasilkan lebih rendah. Reaksi :
C2H6 + 3/2 O2 CH3COOH + H2O
Konversi untuk proses ini adalah sebesar 97% dengan kemurnian produk
mencapai 45% berat.
1.3.7. Sintesis Gas Metan
Asam asetat disintesis dari metan melalui dua tahap. Tahap pertama, gas
metan, bromine dalam bentuk hydrogen bromide (40wt% HBr/H2O) dan oksigen
direaksikan dengan menggunakan katalis RU/SiO2 menghasilkan CH3Br dan CO.
6
Tahap kedua CH3Br dan CO direaksikan lagi dengan H2O dengan bantuan katalis
RhCl3 menghasilkan asam asetat dan asam bromide. Mekanisme reaksinya dapat
ditunjukkan :
Gambar 1.1. Reaksi Gas Metan

1.3.8. Fermentasi Anaerob
Metode ini menggunakan bakteri anaerob, termasuk anggota dari genus
Clostridium, yang dapat mengubah gula menjadi asam asetat secara langsung,
tanpa menghasilkan etanol sebagai produk perantara. Reaksi kimia secara
keseluruhan dilakukan oleh bakteri ini di uraikan sebagai berikut :
C6H12O6 3CH3COOH
Hal yang menguntungkan dari penggunaan metode ini dalam sudut
pandang kimia industry ialah bakteri acetogenic ini dapat menghasilkan asam
asetat dari suatu senyawa karbon, seperti methanol, karbon monoksida, atau
campuran karbon dioksida dan hydrogen.Reaksinya :
2CO2 + 4H2 CH3COOH + 2H2O
Karena Clostridium dapat mengubah gula secara langsung menghasilkan
asam asetat maka dapat menekan biaya produksi dalam artian penggunaan metode
ini lebih efisien jika dibandingkan dengan metode oksidasi etanol dengan bantuan
Acetobacter. Namun yang menjadi kendala adalah bakteri Clostridium kurang
toleran terhadap asam dibandingakn dengan Acetobacter sehingga ketika asam
asetat terbentuk maka bakteri Clostridiumakan mengalami gangguan pertumbuhan
yang dapat menyebabkan kematian. Bahkan yang paling toleran asam-strain
Clostridium cuka hanya dapat menghasilkan beberapa persen asam asetat,
dibandingkan dengan strain Acetobacter cuka yang dapat menghasilkan hingga
20% asam asetat.Saat ini, penggunaan Acetobacter lebih efektif untuk
memproduksi asam asetat dibandingkan memproduksi asam setat dengan
Clostridium.Akibatnya meskipun bakteri asetogenic telah dikenal sejak 1940,
penggunaannya dalam industri tetap dibatasi.
7
1.3.9. Elektrolisis Etanol (Elektrosintesis)

Elektro oksidasi etanol menjadi asam asetat menggunakan kawat elektroda
platinum dan media asam. Platinum (Pt) dikenal sebagai logam inert dan katalis
yang kuat untuk reaksi elektrokimia pada umumnya. Banyak komponen yang
dapat teradsorpsi pada permukaan adsorpsi Pt dan hidrogen. Mekanisme reaksinya
adalah :
C2H5OH + Pt(H2O) Pt(C2H5OH) + H2O
Pt (C2H5OH) Pt (CH3CHO) + 2H+ +2e-
Pt(H2O) Pt(OH) + H+ +e-
Pt(CH3CHO) + Pt(OH) CH3COOH + H+ +e- + 2Pt
1.4. Sifat-sifat Fisika dan Kimia

1.4.1. Metanol
Sifat Fisika
Rumus Molekul : CH3OH
Fase : Cair
Berat Molekul : 32,04 gr/mol
Nama Lain : Metil alcohol, wood alcohol atau spritus
Warna : Tidak berwarna
Normal boiling Point : 64,6 0C
Melting Point : - 95,6 0C
Freezing Point : -97,7 0C
Temperatur Kritis : 512,6 K
Tekanan Kritis : 81 bar
Volume Kritis : 0,118 m3/mol
Densitas Liquid : 791 Kg/m3
Heat Capacities : -21,152 + 70,924 x 10-3T + 25,870 x10-6T2
+ 2,852x10-8T3 ( Cp dalam J/mol.K dan T
dalam K)
Panas Pembentukan (250C) : -201.30 KJ/mol
0
Gibbs energy (25 C) : -162.62 KJ/mol
8
Sifat Kimia
1. Bereaksi dengan karbon monoksida membentuk asam asetat
CH3OH + CO CH3COOH
2. Reaksi dehidrogenasi oksidatif dari methanol dengan katalis Ag
Molybdenum-Fe2O3 akan menghasilkan formaldehida.
MO-Fe2O3
CH3-OH CHO2 + H2
3. Dengan asam asetat menghasilkan proses esterifikasi.
CH3-OH + CH3COOH CH3COOCH3 + H2O
1.4.2. Karbon Monoksida

Sifat Fisika
Rumus Molekul : CO
Fase : Gas
Warna : Tidak Berwarna
Normal Boiling Point : -191,5 C
Freezing Point : -205,1 C
Tekanan Kritis : 35 bar
Heat Capacities : 30,869 -1,285 x 10-2 T + 27,892 x10-6T2 –
1,272x10-8T3 ( Cp dalam J/mol.K dan T
dalam K)
Panas Pembentukan (250C) : -110,62 kJ/mol
0
Energy gibbs(25 C) : -137,37 kJ/mol
(Coulson and Richardson edisi 4 volume 6)
Sifat Kimia
1. Bereaksi dengan hidrogen membentuk methanol
CO + H2 CH3OH
2. Bereaksi dengan methanol membentuk asam asetat
9
CH3OH + CO CH3COOH
1.4.3. Asam Asetat
Sifat Fisika
Rumus Molekul : CH3COOH
Fase : Liquid
Normal Boiling Point : 117,9 C
Freezing Point : 16,6 C
Temperatur Kritis : 594,4
Tekanan Kritis : 57,9 Bar
Heat Capacities : 4,840 + 25,485 x 10-2 T – 1,75 x10-4 T2 +
49,588 x10-9 T3 ( Cp dalam J/mol.K dan T
dalam K)
Panas Pembentukan : -435,13 KJ/mol
Energi Gibbs : -376,94 KJ/mol
Sifat Kimia
1. Reaksi dengan alkohol menghasilkan ester
CH3OH + CH3COOH CH3COOCH3 + H2O
2. Pembentukan garam keasaman
2CH3COOH + Zn (CH3COO)2Zn2+ + ½ H2
3. Konversi ke klorida-klorida asam
3CH3COOH + PCl3 3CH3COCl + H3PO3
4. Pembentukan ester
CH3COOH + CH3CH2OH CH3COOC2H5 + H2O
1.4.4. Metil Asetat
Rumus molekul : CH3COOCH3
Berat molekul : 74 kg/kmol
o
Fase (25 C) : liquid
Titik didih (Tbp) : 56,9 °C
10
Titik beku (Tfp) : -98,2 °C

Temperatur kritis (Tc) : 506,8 °C
Tekanan kritis (Pc) : 46,287 atm
ρ (25 °C) : 916,7 kg/m3
1.4.5. Metil Iodida
Rumus Molekul : CH3I
Berat Molekul : 142 gr/mol
Wujud : Cair
Titik didih (Tbp) : 42,4 °C
Titik beku (Tfp) : - 66,5 °C
Temperatur kritis (Tc) : 528 °C
Tekanan kritis (Pc) : 65,038 atm
ρ (25 °C) : 2251 kg/m3
1.4.6. Air
Rumus Molekul : H2O
Fase : Liquid
Normal Boiling Point : 100 C
Freezing Point :0C
Tekanan Kritis :220,5 Bar
Densitas Liquid : 998 K
Heat Capacities : 32,243 + 19,238 x 10-4 T + 10,555 x10-6 T2
– 3,596 x10-9 T3 ( Cp dalam J/mol.K
dan T dalam K)
Panas Pembentukan : -242 KJ/mol
Energi Gibbs : -228,77 KJ/mol
11
1.4.7. Rhodium
Rumus Molekul : Rh
Fase : Solid
Massa Jenis (suhu Kamar) : 12,41 gr/m3
Massa Jenis Pada titik lebur : 10,7 gr/cm3
Titik Lebur : 2237 K (1964 C)
Titik didih : 3968 K (3695 C)
Kalor Peleburan : 26,59 Kj/mol
Kalor Penguapan : 494 KJ/mol
Kapasitas Kalor (25 C) : 24,98 J/mol K
(http://id.wikipedia.org/wiki/Rodium
12
Tabel 1.2 Perbandingan Macam-macam Proses Pembuatan Asam Asetat

Pertimbangan
No Proses Kondisi
Bahan Baku Yield Katalis
Operasi
T = (160 –
Oksidasi 88 – 95 % 180) oC Mangan Asetat
1 Asetaldehid
Asetaldehid P = 45 – 55 Othmer, 1991)
atm
T = (150 – Cobalt
Oksidasi n- 60-70 %
2 n-Butana 250) oC (Shakhashiri,
Butana
P = 54 atm 2008)
Karbonilasi T = (150 –
90 – 99 % Rhodium
3 Metanol Metanol dan CO 200) oC
(Roth. J, 1975)
(Monsanto) P = 30 atm
Oksidasi
T = 30 - 35 Bakteri
4 Alkohol Q - Alkohol 10-10,5 % o
C (Nathan, 2008)
Vinegar
RU/SiO2
T = 250 oC
Sintesis gas Gas Metana dan (Xuebing,
5 80 – 85 % P = 40 – 80
Metana Bromin 2006)
atm
bakteri
Fermentasi T= 45 - 65 Clostridium
6 Glokusa (gula) 97 % o
Anaerob C thermoaceticum
(Susan, 2011)
BAB II
PERENCANAAN PABRIK
2.1. Alasan Pendirian Pabrik

Perkembangan industri di Indonesia telah mengalami perkembangan yang
pesat. Perkembangan ini tentu harus diiringi dengan kemandirian terutama dalam
bidang kimia. Asam asetat sebagai salah satu bahan kimia yang memiliki banyak
kegunaan di berbagai bidang industri. Ini dibuktikan dengan naiknya permintaan
akan impor asam asetat dari tahun ke tahun. (BPS, 2016). Maka dari itu, untuk
menurunkan nilai impor asam asetat, dibutuhkan adanya pembangunan pabrik
asam asetat. Selain dari segi kebutuhan, ketersediaan bahan baku juga menjadi
salah satu alasan dalam pendirian pabrik asam asetat. Bahan baku metanol
diperoleh dari PT. Kaltim Metanol Industri di Bontang dan karbon monoksida
diperoleh dari unit gas karbon monoksida PT. Pupuk Kaltim. Dengan didirikannya
pabrik asam asetat, dapat menyerap tenaga kerja dalam skala besar, sehingga
mampu mengurangi angka pengangguran di Indonesia dan dapat menjadi patokan
untuk didirikannya pabrik lain yang mengolah asam asetat sebagai bahan baku.
Berdasarkan beberapa faktor di atas, maka pendirian pabrik asam asetat di
Indonesia dapat dilaksanakan.
2.2. Pemilihan Kapasitas

Penghitungan kapasitas pabrik asam asetat dilakukan berdasarkan data
kebutuhan asam asetat di dalam negeri. Data tersebut diambil dari Badan Pusat
Statistik pada bagian impor asam asetat tahun 2011 – 2015.
13
14
Tabel 2.1. Data Impor Asam Asetat 2010 – 2015 (BPS, 2016)
JUMLAH (TON / TAHUN)

BULAN
2011 2012 2013 2014 2015
1 8719,8 4707,8 4126 7843 8047

2 9154 11522,9 9803 10512,9 10924,9
3 11163 8582 9882 8747,6 8342
4 8552 9354 9607 7369 11236,5
5 9111,6 9743 6732 10828,5 9643,7

6 11726,5 10742 10458,7 10367,6 7013,3
7 4681 10701 9606,9 6466,6 10431,8
8 6807,6 5394,8 9230 12627,5 11465
9 8241,5 11004,6 11769,7 9398 9765
10 8389 7220 8162 12301 8432
11 7827,5 8199,9 10395,9 6199 114623,8
12 7412 7801,6 6837 9202,5 8324,6
Rata-rata
101785,5 104973,6 106610,2 111863,2 115089,6
/Tahun
Impor Asam Asetat Tahun 2011-2015

116000
114000
Kapasitas (Ton)
112000
110000
108000
Kebutuhan
106000
104000
102000
100000
2011 2012 2013 2014 2015
Gambar 2.1. Grafik Kebutuhan Asam Asetat

15
Dari grafik didapat nilai A (Slope) 3349,78 dan B (Intercept) -

6635042,72. Sehingga untuk mengetahui kebutuhan asam asetat pada tahun 2021
yaitu
X = 2021
Y = 3349,78 x -6635042,72
Y = 134862,66 ton/tahun
Maka didapat kapasitas produksi asam asetat pada tahun 2021 adalah
sebesar 134862,66 ton/tahun. Pemilihan kapasitas produksi diambil sebesar 70%
dari jumlah kebutuhan dalam negeri sekaligus mengurangi impor pada tahun 2021
yaitu sekitar 95.000 ton/thn.
2.3. Pemilihan Bahan Baku

Bahan baku pembuatan asam asetat adalah metanol yang diperoleh dari PT
Kaltim Metanol Industri di Bontang, Kalimantan Timur dan karbon monoksida
(CO) yang diperoleh dari PT Pupuk Kaltim. Alasan pemilihan bahan baku asam
asetat berupa metanol dan karbon monoksida dengan pertimbangan sebagai
berikut:
1) Bahan baku metanol dan karbon monoksida mudah didapat.
2) Mengurangi limbah gas karbon monoksida karena beracun.
3) Menggunakan bahan baku berupa metanol dan karbon monoksida dapat
meningkatkan konversi produk menjadi tinggi.
4) Penggunaan metode karbonilasi metanol dengan bahan baku metanol dan
karbon monoksida lebih mudah proses pembuatannya.
(D. Shaver, 2016)
2.4. Pemilihan Proses

Proses pembuatan asam asetat mempengaruhi biaya produksi. Maka dari
itu, penting untuk memilih proses yang tepat dalam pembuatan asam asetat.
Karbonilasi metanol monsanto adalah salah satu proses pembuatan asam asetat.
Melalui proses tersebut dapat dihasilkan asam asetat dengan kemurnian ± 98%.
Selain itu, proses ini lebih ekonomis dan ramah lingkungan. (Roth. J, 1975). Pada
pembuatan pabrik asam asetat ini kami memilih proses karbonilasi metanol
16
sebagai proses utama. Karbonilasi metanol sangatlah layak digunakan dengan

beberapa alasan berikut ini:
1. Bahan baku yang mudah didapat dan tersedia dalam jumlah yang memadai di
dalam negeri. (PT. Kaltim Metanol Industri)
2. Proses berlangsung dengan kondisi operasi yang tidak terlalu tinggi yaitu
temperatur (150 – 250) oC dan tekanan (15 – 30) atm, sehingga pengendalian
proses relative mudah. (D. Shaver, 2016)
3. Kemurnian produk yang dihasilkan juga sangat tinggi yaitu hingga 98 %
dibandingkan dengan proses yang lainnya. (Roth. J, 1975)
2.5 . Uraian Proses

Pabrik pembuatan asam asetat ini menggunakan metode karbonilasi
metanol dengan gas karbon monoksida dan metanol serta larutan katalis (rhodium,
metil asetat, metil iodida, lithium iodida) sebagai bahan bakunya. Proses mulanya
karbon monoksida dari T-02 dengan T = 30oC dan P = 25 atm dialirkan menuju
reaktor R-01 yang kondisi operasinya yaitu T = 215oC dan P = 15 atm. Larutan
katalis yang telah tercampur pada MT-01 dengan kondisi operasi T = 30oC dan P
= 1 atm dinaikkan temperaturnya melalui H-01 terlebih dahulu sebelum memasuki
R-01. Metanol yang berasal dari T-01 (T=30oC, P=1atm) dialirkan bersama –
sama dengan aliran recycle dan dinaikkan tekanannya menggunakan P-01 lalu
masuk ke R-01. Reaksi karbonilasi metanol terjadi di R-01. Selain reaksi
karbonilasi metanol terdapat reaksi samping dimana asetaldehid dan air juga
dihasilkan. Secara umum reaksi yang terjadi di R-01 adalah sebagai berikut:
CH3OH + CO CH3COOH
Produk berupa uap keluar dari R-01 sebagai flue gas utilitas. Produk
berupa liquid dari R-01 akan diturunkan temperaturnya melalui C-01 dan masuk
ke FD-01 yang kondisi operasinya yaitu, T=130oC dan P=1,97 atm. Produk FD-01
yang berupa liquid akan direcycle ke R-01 dengan terlebih dahulu dinaikkan
temperatur dan tekanannya agar sesuai dengan kondisi operasi di R-01. Produk
berupa uap dari FD-01 akan masuk ke KD-01 dengan T=115oC dan P= 1,5 atm.
Asam asetat dan air akan keluar dari KD-01 melalui sidestream dan masuk ke
17
KD-02 yang kondisi operasinya T=115 oC dan P= 1,15 atm untuk dimurnikan.
Selanjutnya asam asetat dengan kemurnian tinggi akan didapat dari bottom
product KD-02. Sedangkan top product dari KD-02 sebagian besar berupa air.
Sebagian aliran akan direfluks kembali ke dalam kolom distilasi, dan sebagian
lagi menuju unit utilitas. Bottom produk KD-01 yang banyak mengandung asam
asetat kemudian ditampung di T-05. Top product dari KD-01 yang mengandung
asetaldehid dan metil iodida menuju ke D-01 (T=130oC dan P=1,5 atm) untuk
dipisahkan antara heavy phase dan light phase. Sebesar 27% dari total volume
feed D-01. Bottom product D-01 dialirkan menuju R-01 untuk di recycle..
BAB III
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
3.1. Lokasi Pabrik

Lokasi pendirian pabrik merupakan faktor yang sangat menentukan
kelangsungan suatu pabrik baik secara operasional. Pemilihan lokasi pendirian
pabrik yang strategis akan menentukan jalannya proses produksi dan pemasaran
yang baik. Pemilihan lokasi pendirian pabrik harus memperhatikan beberapa
aspek yang harus dipenuhi. (Peter, 1991)
Berdasarkan beberapa hal yang harus dipenuhi dalam pemilihan lokasi
pendirian pabrik, maka pabrik pembuatan asam asetat direncanakan akan
dibangun didaerah Bontang, Kalimantan Timur. Pemilihan Bontang sebagai lokasi
pendirian pabrik disepakati setelah meninjau beberapa hal yang harus terpenuhi
dalam pemilihan lokasi pendirian pabrik yaitu :
3.1.1. Letak Sumber Bahan
Di Bontang terdapat pabrik Methanol, yaitu PT Methanol Industri serta
unit CO yang terdapat pada PT. Pupuk Kalimantan Timur. Dengan adanya sumber
bahan baku, maka memudahkan berjalannya proses produksi serta mengurangi
biaya transportasi. Sumber bahan baku harus diperhatikan karena jika sumber
bahan baku tidak ada atau kurang di daerah tempat pabrik didirikan, kemungkinan
besar pabrik akan bangkrut.
3.1.2. Utilitas
Sarana utilitas utama yang diperlukan bagi kelancaran produksi adalah air
dan energi listrik. Untuk kebutuhan lisrik dapat dipenuhi dengan adanya jaringan
PLN sedang kebutuhan air dapat dipenuhi oleh pihak pengelola kawasan industri
yang diperoleh dari sumber air tanah maupun pengolahan air laut.
3.1.3. Fasilitas Transportasi
Sistem transportasi yang utama adalah laut dan darat. Jarak Bontang
dengan ibukota kabupaten tidak terlalu jauh, hanya ditempuh kurang lebih 1,5 jam
melalui transportasi laut.
19
20
3.1.4. Tenaga Kerja

Penyediaan tenaga kerja di Kalimantan Timur tidak sulit karena dari tahun
ketahun angka tenaga kerja selalu bertambah. Dari data Departemen Tenaga Kerja
Propinsi Kalimantan Timur menyebutkan pada tahun 1994 jumlah pencari tenaga
kerja sebesar 26.000 orang.
3.1.5. Pemasaran
Asam asetat merupakan bahan kimia yang mempunyai kegunaan yang
sangat luas dan di dekat lokasi tersebut banyak industri yang membutuhkan asam
asetat sehingga biaya dalam industri pemasaran dan transportasinya dapat ditekan.
(Kementerian Perindustrian, 2015)
3.1.6. Kebijaksanaan Pemerintah
Pendirian pabrik juga perlu mempertimbangkan faktor kepentingan
pemerintah yang terkait didalamnya kebijaksanaan pengembangan industri dan
hubungan dengan pemerataan kesempatan kerja dan hasil pembangunan.
3.1.7. Perluasan Lahan
Terdapat kemungkinan permintaan asam asetat melebihi kapasitas
sehingga diperlukan pengembangan pabrik lebih lanjut. Untuk itu, diperlukan
lahan yang cukup luas untuk mengantisipasi hal tersebut. Bontang adalah salah
satu kawasan industri sehingga lahan di daerah tersebut memang telah disiapkan
untuk pendirian dan pengambangan pabrik. (Kementerian Perindustrian, 2015).
3.1.8. Sarana dan Prasarana
Penentuan lokasi suatu pabrik tidak semata – mata berdasarkan sumber
bahan baku dan fasilitas transportasi. Namun juga berdasarkan sarana dan
prasarana yang memadai seperti jalan, bank, jaringan telekomunikasi, sekolah,
rumah sakit, dan lain – lain sehingga dapat meningkatkan taraf kesejahteraan para
pekerja pabrik. Akan tetapi perlu diingat, pendirian pabrik harus jauh dari lokasi
pemukiman masyarakat. Hal ini disebabkan oleh bahaya yang ditimbulkan dari
polusi akibat proses produksi asam asetat.
3.1.9. Sosiologis
Faktor sosiologis juga perlu diperhatikan dalam penentuan lokasi
pendirian pabrik. Maksud sosiologis disini adalah sikap masyarakat sekitar lokasi
21
terhadap pendirian pabrik. Jika terjadi hambatan sosiologis maka dapat

diselesaikan terlebih dahulu dengan membuat kesepakatan bersama sebelum
pendirian pabrik berlangsung.
3.2 Letak Peralatan Pabrik
Letak peralatan pabrik harus terkoordinasi dengan baik. Area pabrik, area
penyimpanan (storage area) dan area pengangkutan harus saling menunjang
sehingga tidak mengganggu jalannya proses produksi. Beberapa hal yang harus
diperhatikan dalam penataan peralatan pabrik:
1. Pemipaan dan letak alat-alat proses harus sistematis.
2. Pendistribusian utilitas harus berjalan tepat dan ekonomis sehingga dapat
menghemat biaya produksi.
3. Pengoperasian, pengontrolan dan perbaikan semua peralatan pabrik haruslah
dapat dengan mudah dilakukan.
4. Letak kantor, Laboratorium, gudang dan fasilitas penunjang lainnya harus
dapat memenuhi syarat kesehatan dan berwawasan lingkungan.
5. Memenuhi standar health, safety and environment (HSE).
6. Perencanaan perluasan pabrik yang harus dipertimbangkan.
7. Keadaan iklim dan cuaca daerah sekitar.
(Peter, 1991)
3.3. Perkiraan Luas Tanah
Perkiraan pabrik Asam Asetat akan dibangun diatas tanah seluas 100.000
m2 dengan perincian sebagai berikut:
a. Luas area pabrik = 60.000 m2
b. Luas area fasilitas = 20.000 m2
c. Luas area penghijauan = 10.000 m2
c. Luas area perluasan pabrik = 10.000 m2
Total luas area = 100.000 m2
22
Gambar 3.1. Lokasi Pendirian Pabrik Asam Asetat

23
19 18
21
22
15
16
20
17
9 13 14
7 8
12 6
10
4 3 5
11
2 9 1
Jalan Raya Jalan Raya
KETERANGAN GAMBAR
1. Kantor Keamanan 7. Kantin 13. Pos Keamanan
2. Kantor Pusat 8. Perumahan 14. Ruang Kontrol
3. Kantor Diklat 9. Area Parkir 15. Area Proses
4. Kantor Pemasaran 10. Lapangan Hijau 16. Kantor Litbang
5. Kantor Produksi 11. Gedung Serbaguna 17. Lab
6. Poliklinik 12. Masjid 18. IPAL
19. Utilitas
20. Safety Fire
21. Storage
22. Area Perluasan
FAKULTAS TEKNIK
Gambar 3.2.
LAYOUT PABRIK PEMBUATAN ASAM ASETAT MENGGUNAKAN KATALIS RHODIUM
DENGAN KAPASITAS 95.000 TON/TAHUN
DIGAMBAR OLEH : Iskandar Zulkarnain (03121403046)
Januari 2017
Darmawan Edi Prayoga (03121403052)
DIPERIKSA OLEH :
Prof. Dr. Ir. H. M. Said, M.Sc
DISETUJUI OLEH :
Prof. Dr. Ir. H. M. Said, M.Sc
Gambar 3.2. Layout Pabrik Pembuatan Asam Asetat Dengan Kapasitas 95.000
Ton per Tahun
BAB IV
NERACA MASSA DAN NERACA PANAS
Kapasitas Produksi : 95.000 ton/tahun
Waktu Produksi : 300 hari/tahun
Basis : 1 jam operasi
Satuan Massa : kg (kilogram)
Bahan Baku : Metanol (CH3OH) dan Karbon
Monoksida (CO)
Produk : Asam Asetat (CH3COOH)
4.1. NERACA MASSA

4.1.1. MIXING TANK (MT-01)
Input (kg) Output (kg)
Komponen
Aliran 1 Aliran 2 Aliran 3 Aliran 4 Aliran 5 Aliran 6
CH3I - - - 2320,899 - 2320,899
CH3COOCH3 - - - - 232,089 232,089
H2O - 1733,9537 - 4,642 0,696 1739,2917
LiI 892,652 - - - - 892,652
Rhodium - - 14,242 - - 14,242
892,652 1733,9537 14,242 2325,541 232,785 5199,1737
Total
5199,1737 5199,1737
4.1.2. Reaktor (R-01)

Komponen
CH3OH - - 7441,7135 0,0090 0,01 9,0102
CO - 6511,4994 - - 7,8927 -
CH3I 1308,2440 - 1010,339 2,316 2,5759 2318,323
[Ru(CO)4I2] - - - 14,242 - 14,242
H2O 1739,2917 - 87,1269 1,8244 2,0291 1826,2138
24
25
CH3COOH - - 89,6857 13,9238 15,4863 13937,727

CH3CHO - - 0,1196 0,0908 0,1009 90,8533
H2 - 9,4920 - - 5,4535 -
LiI - - - 892,052 - 892,652
CH3COOCH3 13,8030 - 83,7066 0,2316 0,2575 231,8314
2199,0426 6520,9914 8712,6913 925,299 33,8063 19320,8525
Total
19354,6587 19354,6587
4.1.3. FLASH DRUM (FD-01)

Komponen
Aliran 11 Aliran 13 Aliran 12
CH3OH 9,0102 9,0012 0,009

CH3I 2318,3231 2316,0071 2,316
[Rh(CO)2I2] 14,2420 - 14.242
H2O 1826,2139 1824,3895 1,8244
CH3COOH 13937,7265 13923,8027 13,9238
CH3CHO 90,8533 90,7626 0,0908
LiI 892,652 - 892,652
CH3COOCH3 231,8314 231,5998 0,2316
19320,8525 18395,5629 925,2896
Total
19320,8525
4.1.4. KOLOM DESTILASI (KD-01)

Komponen
Aliran 13 Aliran 17 Aliran 18 Aliran 21
CH3OH 9,0012 0,2665 - 8,7347

CH3I 2316,0071 23,1601 - 2292,8470
26
H2O 1824,3895 1571,6151 14,3485 238,4259

CH3COOH 13923,8027 13248,1501 536,4146 139,2380
CH3CHO 90,7626 0,0511 - 90,7115
CH3COOCH3 231,5998 6,2904 0,9382 224,3712
14849,5333 551,7013 2994,3283
Total
18395,5629 18395,5629
4.1.5. KONDENSOR (CD-01)

Komponen Aliran 14a Aliran 14b
V L D
CH3OH 23,0742 14,3395 8,7374
CH3I 6056,9347 3764,0877 2292,8470
H2O 629,8413 391,4155 238,4258
CH3COOH 367,8202 228,5823 139,2380
CH3CHO 239,6293 148,9179 90,7114
CH3COOCH3 592,7137 368,3425 224,3712
4915,6854 2994,3283
Total
7910,0137 7910,0137
4.1.6. ACCUMULATOR-01 (ACC-01)

Komponen
Aliran 14b Aliran 15 Aliran 21
CH3OH 23,0742 14,3395 8,7374
CH3I 6056,9347 3764,0877 2292,8470
H2O 629,8413 391,4155 238,4258
CH3COOH 367,8202 228,5823 139,2380
CH3CHO 239,6293 148,9179 90,7114
CH3COOCH3 592,7137 368,3425 224,3712
4915,6854 2994,3283
Total
7910,0137 7910,0137
27
4.1.7. REBOILER (RB-01)

Komponen
CH3OH 23,0742 23,0742 -

CH3I 6056,9347 6056,9347 -
H2O 644,1899 629,8413 14,3485
CH3COOH 904,2349 367,8203 536,4146
CH3CHO 239,6293 239,6293 -
CH3COOCH3 593,6519 592,7137 0,9382
7910,0137 551,7013
Total
8461,7150 8461,7150
4.1.8. KOLOM DISTILASI (KD-02)

Komponen
CH3OH 0,2665 0,2665 -
CH3I 23,1601 23,1601 -
H2O 1571,6151 1555,8989 15,7162
CH3COOH 13248,1501 132,4815 13115,6686
CH3CHO 0,0511 0,0511 -
CH3COOCH3 6,2904 6,2904 -
1718,1485 13131,38474
Total
14849,5333 14849,5333
28
4.1.9. KONDENSOR (CD-02)

V L D
CH3OH 2,4557 2,1892 0,2665
CH3I 213,4033 190,2433 23,1601
H2O 14336,4862 12780,5872 1555,8989
CH3COOH 1220,7215 1088,2399 132,4815
CH3CHO 0,4709 0,4198 0,0511
CH3COOCH3 57,9616 51,6712 6,2904
14113,3506 1718,1485
Total
15831,4991 15831,4991
4.1.10. ACCUMULATOR-02 (ACC-02)

Komponen
CH3OH 2,4557 2,1892 0,2665

CH3I 213,4033 190,2433 23,1601
H2O 14336,4862 12780,5872 1555,8989
CH3COOH 1220,7215 1088,2399 132,4815
CH3CHO 0,4709 0,4198 0,0511
CH3COOCH3 57,9616 51,6712 6,2904
14113,3506 1718,1485
Total
15831,4991 15831,4991
29
4.1.11. REBOILER (RB-02)

Komponen
CH3OH 1,9382 1,9381 -

CH3I 168,4339 168,4340 -
H2O 11331,1485 11315,4324 15,7162
CH3COOH 14079,1537 963,4851 13115,6686
CH3CHO 0,3717 0,3717 -
CH3COOCH3 45,7477 45,7477 -
12495,409 13131,3847
Total
25626,7937 25626,7937
4.1.12. DECANTER-01 (D-01)

Komponen
CH3I 2292,8470 1010,339 1192,3545

H2O 238,4259 11,9581 357,9569
CH3COOH 139,2380 89,6857 17,8978
CH3CHO 90,7115 0,1196 205,4673
CH3COOCH3 224,3712 83,7066 16,1081
1195,8090 1789,7846
Total
2985,5936 2985,5936
30
4.2. NERACA PANAS

4.2.1. MIXING TANK – 01
Tabel Neraca Panas Mixing Tank-01 (MT-01)
Qin (kJ) Qout (kJ)

Q1 - Q6 16955,7102
Q2 16376,9424
Q3 2,9657
Q4 447,6704
Q5 128,1317
Total 16955,7102 Total 16955,7102
4.2.2 HEATER-01 (H-01)

4.2.2.1. HEATER-01a (H-01a)
Tabel Neraca panas Heater – 01a (H-01a) :
Panas masuk (kJ) Panas keluar (kJ)
Q6a in 16955,7101 -
Q6a out - 237262,9343
Q s in 330101,1461 -
Q s out - 109793,9220
Total 347056,8563 347056,8563
4.2.2.2. HEATER-01b (H-01b)

Tabel Neraca Panas Heater – 01b (H-01b) :
Q6b in 237262,9343 -
Q6b out - 475509,8199
31
Q s in 356981,3486 -
Q s out - 118734,4631
Total 594244,2830 594244,2830
4.2.2.3. HEATER-01c (H-01c)

Tabel Neraca Panas Heater – 01c (H-01c) :
Q6c in 475509,8199 -
Q6c out - 726515,3689
Q s in 376098,5131 -
Q s out - 125092,9641
Total 851608,3330 851608,3330
4.2.3. HEATER-02 (H-02)

4.2.3. 1. HEATER-02a (H-02a)
Tabel Neraca Panas Heater – 02a (H-02a) :
Q8a in 36123,7132 -
Q8a out - 479817,1154
Q s in 664815,6962 -
Q s uot - 221122,2940
Total 700939,4094 700939,4094
4.2.3.2. HEATER-02b (H-02b)

Q8b in 479817,1154 -
Q8b out - 917502,3921
32
Q s in 655813,3173 -
Q s out 0,0000 218128,0406
Total 1135630,4327 1135630,4327
4.2.3.3. HEATER-02c (H-02c)

Tabel Neraca Panas Heater – 02c (H-02c) :
Q8c in 917502,3921 -
Q8c out - 1344656,2421
Q s in 640033,3715 -
Q s uot - 212879,5216
Total 1557535,7637 1557535,7637
4.2.4. HEATER-03 (H-03)

4.2.4.1. HEATER-03a (H-03a)
Tabel Neraca Panas Heater – 03a (H-03a) :
Q9a in 24801,3118 -
Q9a out - 397886,1897
Q s in 559018,1906 -
Q s out - 185933,3127
Total 583819,5024 583819,5024
4.2.4.2. HEATER-03b (H-03b)

Q9b in 367216,2579 -
Q9b out - 843819,1702
33
Q s in 714126,2309 -
Q s out - 237523,3186
Total 1081342,4888 1081342,4888
4.2.4.3. HEATER-03c (H-03c)

Tabel Neraca panas Heater – 03c (H-03c) :
Q9c in 776023,5465 -
Q9c out - 1356700,3723
Q s in 870067,1822 -
Q s out - 289390,3564
Total 1646090,7287 1646090,7287
4.2.5. HEATER-04 (H-04)

Tabel Neraca Panas Heater – 04 (H-04) :
Q12in 1061,4274 -
Q12out - 2136,3479
Q s in 1610,6258 -
Q s out - 535,7053
Total 2672,0532 2672,0532
4.2.6. REAKTOR-01 (R-01)

Tabel Neraca Panas Reaktor (R-01) :
Panas Masuk Panas Keluar
Qin 3332058,755 -
Qout top - 14697,1803
Q out bottom - 1678727,4612
Qr -877060,9128
Qwin 137040,7676
34
Qwout 685203,8381
Total 2592038,61 2592038,61
4.2.7 FLASH DRUM-01 (FD-01)

Tabel Neraca Panas Flash Drum – 01 (FD - 01)
Panas Masuk (kJ) Panas Keluar (kJ)
Q11 959472,0307 -
Q13 - 959472,0307
Q,lv - 14838,5432
Qsin 22233,5884 -
Qsout - 7395,0451
Total 981705,6191 981705,6191
4.2.8. CONDENSOR – 01 (CD-01

Tabel Neraca Panas Condenser – 01 (CD-01)
Q15a 46029,63535 -
Q15b - 46029,63535
Q, lc 0,0000 -3199634,417
Qwin 1066544,8056 -
Qwout - 4266179,2225
Total 1112574,441 1112574,441
4.2.9. CONDENSOR – 02 (CD-02)

Q29a 433097,5188 -
Q29b - 433097,5188
Q, lc - -26722222,2
Qwin 8907407,4008 -
35
Qwout - 9240504,92
Total 9240504,92 9240504,92
4.2.10. REBOILER – 01 (RB – 01)

Tabel Neraca Panas Reboiler – 01 (RB-01)
QL* 237923,5677 -
Q20 - 237923,5677
QV* - 3051324,299
Qsi 4572004,628 -
Qso - 1520680,329
Total 4809928,196 4809928,196
4.2.11. REBOILER – 02 (RB – 02)

QL* 2775376,784 -
Q30 - 2775376,784
QV* - 29882668,54
Qsi 44775214,12 -
Qso - 14892545,58
Total 47550590,9 47550590,9
4.2.12. DECANTER– 01 (D-01)

Neraca Panas Decanter-01 (D-01)
Qin (kJ) Qout (kJ)
Q17 3213,7301 Q24 2874,6735
Q23 339,0566
Total 3213,7301 Total 3213,7301
36
4.2.13. KOLOM DESTILASI – 01 (KD–01)

Tabel Neraca Panas Kolom Destilasi – 01 (KD-01)
Q, KD-01 807925,1659 -
Qr=, rb-01 2431239,0912 -
Q, cd-01 - 3199634,4169
QB - 22105,3647
QD - 17424,47558
Total 3239164,2572 3239164,2572
4.2.14. KOLOM DESTILASI – 02 (KD–02)

Q, KD-02 710739,1571 -
Qr=, rb-02 26624076,6253 -
Q, cd-02 - 26722222,2025
QB - 553041,6381
QD - 59551,94185
Total 27334815,7824 27334815,7824
4.2.15. COOLER – 01
4.2.15.1. COOLER – 01a (C- 01a)
Tabel Neraca Panas Cooler – 01a (C – 01a)
Q10a 8991311,004 -
Q10b - 1558973,458
Qwin 110779,1821 -
Qwout - 443116,7282
Total 2002090,186 2002090,186
37
4.2.15.2. COOLER – 01b (C- 01b)

Tabel Neraca Panas Cooler – 01b (C – 01b)
Q11b 1558973,458 -
Q11b - 1241368,236
Qwin 105868,4075 -
Qwout - 423473,6302
Total 1664841,866 1664841,866
4.2.15.3. COOLER – 01c (C- 01c)

Tabel Neraca Panas Cooler – 01c (C – 01c)

Q11c 1241368,236 -
Q1!c - 959472,0307
Qwin 93965,4017 -
Qwout - 375861,6066
Total 1335333,637 1335333,637
4.2.16. COOLER – 02
Tabel Neraca Panas Cooler – 01 (C – 01)
Q13 959472,0307 -
Q13 - 808815,8981
Qwin 75328,0663 -
Qwout - 225984,1989
Total 1034800,097 1034800,097
BAB V
UTILITAS
Untuk membantu pelaksanaan proses dan operasi pabrik diperlukan

adanya unit pembantu yang menyediakan dan mendistribusi kebutuhan pabrik,
seperti air, steam, listrik, dan bahan bakar. Unit utilitas ini terdiri dari unit-unit
sebagai berikut :
 Unit penyediaan air
 Unit penyediaan steam
 Unit penyediaan tenaga listrik
 Unit penyediaan bahan bakar
Berdasarkan perhitungan neraca bahan, neraca panas, dan spesifikasi
peralatan, maka distribusi kebutuhan bahan penunjang dari masing-masing unit
juga dapat dihitung.
5.1. Unit Penyediaan Air

Air yang dibutuhkan adalah air pendingin, air umpan boiler dan air
domestik.
5.1.1. Kebutuhan Air Pendingin

Peralatan yang menggunakan air pendingin adalah sebagai berikut :
- Reaktor – 01 (R – 01) = 27408,1535 kg/jam
- Cooler – 01 (C – 01) = 14791,0947 kg/jam
- Cooler – 02 (C – 02) = 3587,0508 kg/jam
- Condenser – 01 (CD – 01) = 50982,0653 kg/jam
- Condensor – 02 (CD – 02) = 425784,2926 kg/jam
Total = 522552,6569 kg/jam
Make up = 5%
= 26127,6329 kg/jam
Total yang disupply = 548680,2897 kg/jam
38
39
5.1.2. Air Umpan Boiler

Kebutuhan air umpan boiler adalah sebesar 21432,5782 kg/jam.
Kondensat dari steam disirkulasi kembali sebagai air umpan boiler. Kehilangan
(loss) di steam trap dan pada saat blowdown sebesar 5 %. Suplai unit utilitas untuk
make-up air umpan boiler : 1,05 x 21432,5782 kg/jam = 22504,2071 kg/jam.
5.1.3. Air domestik

Air domestik terdiri dari :
 Perumahan = 500 kg/jam
 Kantor = 250 kg/jam
 Laboratorium = 5 kg/jam
 Kantin dan tempat ibadah = 100 kg/jam
 Poliklinik = 5 kg/jam
Total air domestik = 860 kg/jam
5.1.4 Total Air Yang Disuplai Unit Utilitas
 Air pendingin = 548680,2897 kg/jam
 Air umpan boiler = 22504,2071 kg/jam
 Air domestic = 860,0000 kg/jam
Jumlah air = 572044,4968 kg/jam
Faktor keamanan 20 % = 144408,8994 kg/jam
Total kebutuhan air = 686453,3962 kg/jam(= 686453 kg/jam)
5.2. Unit Penyediaan Steam
Peralatan yang menggunakan steam adalah :
 Heater – 01 (H – 01) = 379,8296 kg/jam
 Heater – 02 (H – 02) = 700,4617 kg/jam
 Heater – 03 (H – 03) = 765,6788 kg/jam
 Heater – 04 (H – 04) = 0,5754 kg/jam
 Flash Drum (FD – 01) = 7,9431 kg/jam
 Reboiler – 01 (RB – 01) = 1633,3838 kg/jam
 Reboiler – 02 (RB – 02) = 15996,2896 kg/jam
Jumlah steam = 19484,162 kg/jam
Faktor keamanan 10 % = 1948,4162 kg/jam
40
Total kebutuhan steam = 21432,5782 kg/jam (= 21433 kg/jam)
5.3. Unit Penyediaan Tenaga Listrik

5.3.1. Peralatan
 Pompa – 01 (P – 01) = 33 HP
 Pompa – 02 (P – 02) = 1 HP
 Pompa – 03 (P – 03) = 1 HP
 Pompa – 04 (P – 04) = 27 HP
 Pompa – 05 (P – 05) = 8 HP
 Pompa – 06 (P – 06) = 1 HP
 Expander – 01 (EXP – 01) = 28 HP
 Mixing tank – 01 (MT – 01) = 1 HP
Total = 100 HP
0,7456999 kW
= 100 HP x
1 HP
= 74,5699 kW
5.3.2. Penerangan Pabrik
Luas area pabrik = 50.000 m2
Diketahui 1 lux = 1 lumen/m2
Penerangan rata-rata = 500 lux
= 500 lumen/m2
lumen
Total kebutuhan cahaya = 50.000 m2 x 500
m2
= 25.000.000 lumen
Asumsi lampu yang digunakan dengan daya 1 kW yaitu 54000 lumen
1 kWatt
Daya untuk penerangan = 25.000.000 lumen x
54000 lumen
= 462,9630 kW
5.3.3 Penerangan Fasilitas Lainnya (Perumahan, Kantor Dan Fasilitas
Lainnya)
41
Luas area fasilitas = 20.000 m2

Diketahui 1 lux = 1 lumen/m2
Penerangan rata-rata = 500 lux
= 500 lumen/m2
lumen
Total kebutuhan cahaya = 20.000 m2 x 500
m2
= 10.000.000 lumen
Asumsi lampu yang digunakan 54 lumen/Watt

1 Watt
Daya untuk penerangan = 10.000.000 lumen x
54 lumen
= 185185,1852 Watt
= 185,1852 kW
5.3.4 Kebutuhan Listrik Total
 Peralatan = 74,5699 kW
 Penerangan pabrik = 462,9630 kW
 Penerangan fasilitas lainnya = 185,1852 kW
Jumlah kebutuhan listrik = 722,7181 kW
Faktor keamanan 10 % = 72,2718 kW
Total kebutuhan listrik = 794,9899 kW
5.4. Unit Penyediaan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk boiler adalah minyak diesel.
Nilai kalor minyak diesel = 19800 Btu/lb
5.4.1 Bahan Bakar Untuk Boiler
Steam yang digunakan bersuhu 217,2 oC
Dari tabel steam diperoleh :
 Entalpi saturated vapor, Hv = 2799,1 kJ/kg
 Entalpi saturated liquid, Hl = 931 kJ/kg
Panas Laten, λ = Hv - Hl
= 2799,1 kJ/kg - 931 kJ/kg
42
= 1868,1 kJ/kg
Kebutuhan steam, msteam = 21432,5782 kg/jam
Panas yang ditransfer boiler = msteam x λ
= 21432,5782 kg/jam x 1868,1 kJ/kg
= 40038199,34 kJ/jam
0,9478171 Btu
Panas yang ditransfer boiler = 40038199,34 kJ/jamx
1 kJ
= 37948889,98 Btu/jam
Efisiensi boiler = 80 %
Panas yang ditransfer boiler
Kebutuhan bahan bakar boiler =
Efisiensi boiler x Nilai kalor minyak diesel
37948889,98 Btu/jam
=
80% x 19800 Btu/lb
= 2395,7633 lb/jam
0,4535924 kg
= 2395,7633 lb/jam x
1 lb
= 1086,7 kg/jam
5.4.2. Bahan Bakar Untuk Generator

Total kebutuhan listrik = 798,2711 kW
Digunakan generator yang menghasilkan daya sebesar 3000 kW =
4023,066 HP = 10245538,159 Btu/jam
Efisiensi generator = 35%
Daya generator
Kebutuhan bahan bakar generator=
Efisiensi generator x Nilai kalor minyak diesel
10245538,159 Btu/jam
=
35% x 19800 Btu/lb
= 1478,4326 lb/jam
0,4535924 kg
= 1478,4326 lb/jam x
1 lb
= 670,6058 kg/jam
43
5.4.3. Total Kebutuhan Bahan Bakar Untuk Boiler Dan Generator

 Bahan bakar untuk boiler = 1086,7 kg/jam
 Bahan bakar untuk generator = 670,6058 kg/jam
Jumlah = 1502,7942 kg/jam
Faktor keamanan 10% = 150,2794 kg/jam
Kebutuhan bahan bakar = 1653,0736 kg/jam
Densitas minyak diesel (ρ) = 1,29 kg/liter
Kebutuhan bahan bakar (kg/jam)

Kebutuhan bahan bakar (liter/jam) =

1653,0736 kg/jam
=
1,29 kg/liter
Kebutuhan bahan bakar (liter/jam) = 1281,4524er/jam(=1281 liter/jam)
BAB VI
SPESIFIKASI PERALATAN
Operasi Pabrik : 300 hari/tahun
Bahan Baku : Methanol, Karbon Monoksida dan
Hidrogen.
Produk : Asam Asetat (CH3COOH)
1. ACCUMULATOR (ACC-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Accumulator
Kode Alat ACC-01
Jumlah 1 buah
Fungsi Tempat menampung sementara kondensat
produk dari CD -01.
DATA DESIGN
Tipe Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Kapasitas 72.6142 m3 = 19182.4802 gallons
Temperatur 30 C
Tekanan 1 atm
Diameter dalam 1,4603 m = 57.4938 in
Panjang 5,0776 m = 199.9067 in
Tebal 0,0029 m
Waktu tinggal 30 menit
Bahan konstruksi Carbon Steel
44
45
IDENTIFIKASI
Kode Alat ACC-02
Jumlah 1 buah
produk dari CD -02.
DATA DESIGN
Kapasitas 131,0961 m3 = 34631,6456 gallons
Temperatur 30 C
Tekanan 1 atm
Panjang 8,9874 m = 243,8105 in
Tebal 0,00578 m
3. CONDENSOR-01 (CD- 01)

SUMMARY
ho = 135,7312 h outside hio = 6305,4961
Uc = 132,8710
UD = 117,2870
RD calculated = 0,0048
RD required = 0,0010
0,0058 ∆ P Calculated (psi) 2,3164
10 ∆ P Allowable (psi) 10
46
IDENTIFIKASI
Nama Alat Condensor
Kode Alat CD-02
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengkondensasikan top produk KD-02
DATA DESAIN
Tipe Shell and Tube Total Condensor
Bahan Konstruksi CarbonSteel
Rd Calculated 0,0008
UC 163,3324
UD 145,3861
Shell Side Tube Side
ID = 15,2500 in Number = 91
and Length dan 20 ft
B = 7,6250 in OD = 1-in
BWG 10
Pitch 1,25-in
triangular
Passes = 10 Passes = 10
∆Ps = 9,1911 psi ∆Pt = 0,0046 psi
47
5. COOLER – 01 (C- 01)
5.1. COOLER – 01a (C- 01a)
SUMMARY
ho = 37,7625 h outside hio = 400,4187
Uc = 34,9016
UD = 35,2876
RD calculated = -0,0003
5.2. COOLER – 01b (C- 01b)
SUMMARY
ho = 38,9026 h outside hio = 360,3768
Uc = 35,5655
UD = 35,7045
5.3. COOLER – 01c (C- 01c)
SUMMARY
ho = 34,9365 h outside hio = 314,6147
Uc = 31,5869
UD = 34,4840
48

6. COOLER – 02 (C- 02)
SUMMARY
ho = 151,577 h outside hio = 529,430
Uc = 118,650
UD = 87,740
7. DECANTER -01 (D-01)
IDENTIFIKASI PERALATAN
Nama Alat: Decanter-01
Kode Alat : D-01
Tipe Alat : Vertikal Settler
Fungsi : Memisahkan heavy liquid dan light liquid
DATA DESIGN
Diameter 6,9268 m
Tinggi 3,4634 m
Waktu tinggal 1,9388 = 2,0 menit
Zt (light phase overflow) 3,1171 m
Zi (heavy phase overflow) 1,7317 m
Za (feed inlet) 2,8575 m
Bahan Konstruksi Stainless Steel
49
8. EXPANDER-01 (EXP-01)
Nama Alat Expander-01
Kode Alat EXP-01
Jumlah 1 unit
Fungsi Untuk menurunkan tekanan output FD-01 menuju KD -01
Tipe Centrifugal expander
DATA DESIGN
Tekanan Masuk 1,81 atm
Tekanan Keluar 1,5 atm
o
Temperatur input 130 C
Power 28 Hp
Bahan Kontruksi Carbon Steel
9. FLASH DRUM – 01 (FD-10)

Nama Alat Flash Drum
Kode Alat FD-01
Jumlah 1 unit
Fungsi Untuk memisahkan antara produk dari R-
01 dengan katalis Rhodium
DATA DESAIN
Tipe Vertical Cylinder
Tekanan 1,81 atm
Temperatur 130 oC
Diameter 0,841 m
Tinggi 2,264 m
Tebal Dinding 0,04 m
Bahan Konstruksi Carbon steel
50
10. HEATER – 01 (H-01)

10.1. HEATER – 01a (H-01a)
SUMMARY
ho = 139,0035 h outside hio = 37,6889
Uc = 29,6497
UD = 27,4694
RD required = 0,001
10.2. HEATER – 01b (H-01b)
SUMMARY
ho = 418,4951 h outside hio = 209,3825
Uc = 139,5584
UD = 98,4522
RD required = 0,001
10.3. HEATER – 01c (H-01c)
SUMMARY
ho = 1402,9844 h outside hio = 1397,3449
Uc = 700,0795
UD = 626,1284
RD required = 0,003
51
11. HEATER – 02 (H-02)

11.1. HEATER -02a (H-02a)
SUMMARY
ho = 20316,48 h outside hio = 74,3104
Uc = 74,0396
UD = 60,7426
RD required = 0,001
11.2. HEATER -02b (H-02b)

SUMMARY
ho = 558,2609 h outside hio = 232,2109
Uc = 163,9961
UD = 150,5177
RD required = 0,001
11.3. HEATER -02c (H-02c)

SUMMARY
ho = 20502,55 h outside hio = 1182,0101
Uc = 1117,5795
UD = 1030,633
RD required = 0,001
52
12. HEATER-03 (H-03)

12.1. HEATER -03a (H-03a)
SUMMARY
ho = 1570,776 h outside hio = 60,968
Uc = 58,69
UD = 50,5931
RD required = 0,001
12.2. HEATER -03b (H-03b)

SUMMARY
ho = 361,298 h outside hio = 589,356
Uc = 223,9874
UD = 139,4594
RD required = 0,001
12.3. HEATER -03c (H-03c)
SUMMARY
ho = 14928,58 h outside hio = 1370,274
Uc = 1255,0729
UD = 1059,873
RD required = 0,001
53
13. HEATER-04 (H-04)
SUMMARY
ho = 74,865 h outside hio = 3,818
Uc = 3,6237
UD = 3,6081
RD required = 0,001
10,000 ∆ P Allowable (psi) 10,000
54
14. KOLOM DESTILASI -01 (KD-01)
IDENTIFIKASI
Nama / Kode Alat Kolom destilasi 1 / KD – 01
Jenis Tray Column
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Memisahkan Asam Asetat dari zat pengotor
DATA DESAIN
Top Bottom
Tekanan 1,4 Atm 1,55 atm
O O
Temperatur 94 C 125,4 C
KOLOM
Tinggi kolom 5,4055 m
Umpan Masuk stage ke - 7
Total Tray 18,018 tray
Top Bottom
Diameter 2,3656 M 2,4749 m
Tray spacing 0,3 M 0,3 m
Jumlah tray 11,4202 Buah 6,8133 buah
Tebal silinder 0,0097 m 0,0217 m
Tebal head 0,0097 m 0,0217 m
Material Stainless Steel
PELAT
Top Bottom
2
Downcomer area 0,5271 m 0,5770 m2
Active area 3,3385 m2 3,6542 m2
Hole Diameter 5 mm 5 mm
2
Hole area 0,3339 m 0,3654 m2
Tinggi weir 50 mm 50 mm
Panjang weir 1,8215 m 1,9057 m
Tebal pelat 5 mm 5 mm
mm
Pressure drop total 374,3014 mm liquid 306,2523
liquid
Tipe aliran cairan Single pass Single pass
Desain % flooding 85 % 85 %
Jumlah hole 17011,5047 Buah 18620,1788 buah
55
15. KOLOM DESTILASI-02 (KD-02)
IDENTIFIKASI
Jenis Tray Column
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Memisahkan Asam Asetat dari air
DATA DESAIN
Top Bottom
O
Temperatur 103,1 C 126,6 OC
KOLOM
Total Tray 46 tray
Top Bottom
Diameter 2,5697 m 2,6898 m
Tray spacing 0,3 m 0,3 m
Tebal head 0,0210 m 0,0214 m
PELAT
Top Bottom
2
Active area 3,9396 m2 4,3164 m2
2
Hole area 0,394 m 0,4316 m2
mm
Pressure drop total 223,4443 mm liquid 477,6573
liquid
56
16. MIXING TANK-01 (MT-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Mixing Tank
Kode Alat M T – 01
Jumlah 1 buah
Fungsi Tempat mencampurkan Rhadium, larutan
katalis metil iodida, metil asetat dan air
dengan cara pengadukan
DATA DESAIN
Tipe Silinder vertical dengan ellipsoidal head
Temperature design 30oC
Tekanan design 1atm
Kapasitas 3,8486 m3
DATA MEKANIK
Tipe pengaduk Disk flate blade turbine
Diameter vessel 1,3880 m
Tinggi silinder 2,0820 m
Tinggi tutup 0,3470 m
Tinggi total tangki 2,7761 m
Tinggi liquid 2,7761 m
Diameter impeller 0,4627 m
Tinggi impeller 0,44627 m
Lebar baffle 0,0139 m
Lebar blade pengaduk 0,0925 m
Panjang blade pengaduk 0,1157 m
Posisi baffle dari dinding Tanki 0,0289 m
Tebal tanki 0,0031 m
Kecepatan putaran pengaduk 1,2175 rps
Tenaga pengaduk 1 Hp
Bahan konstruksi Carbon steel
57
17. POMPA 01 ( P-01 )
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa – 01
Kode Alat P – 01
Jumlah 2 (1 buah cadangan)
Fungsi Memompakan metanol dan recycle menuju
reaktor.
Tipe Centrifugal pump
Temperatur, oC 30
Densitas, kg/m3 987,4529
Laju alir massa, kg/jam 8712,6913
Viskositas, cp 0,7856
Tekanan uap, mmHg 97,7452
Safety factor, % 10 %
Kapasitas pompa, gal/min 42,7331
Volumetric Flowrate, ft3/det 0,0952
Suction Discharge
NPS, in 6 4
SN 40 40
ID, in 6,065 4,026
OD, in 6,625 4,5
L, m 2 10
Velocity, ft/s 0,4744 1,0796
Total friction loss, ft. lbf/lb 0,0157 0,1046
Tekanan operasi, psi 14,7 220,5
NPSH, ft. lbf/lb 62,7280 513,9857
Required motor driver, Hp 33
Bahan Carbon Steel
58
18. POMPA – 02 (P – 02)

IDENTIFIKASI
Nama Alat POMPA-02
Kode Alat P-02
Fungsi Memompakan larutan metil iodida ke MT - 01
Tipe
Centrifugal pump
Temperatur, oC
30
Densitas, kg/m3
987,9765
Laju alir massa, kg/jam
2320,899
Viskositas, cp
0,2100
Tekanan uap, mmHg
507,2841
Safety factor, %
10%
Kapasitas pompa, gal/min
11,3773
Volumetric Flowrate, ft3/det
0.0253
Suction Discharge
NPS, in 4 2,5000
SN 40 40
ID, in 4,026 2,469
OD, in 4,5 2,875
L, m 1 5
Velocity, ft/s 0,4941 0,7872
NPSH, ft. lbf/lb 14,7107 17,9440
Bahan Carbon Steel
59
19. POMPA – 03 (P – 03)

IDENTIFIKASI
Nama Alat POMPA-03
Kode Alat P-03
Fungsi Memompakan larutan metil asetat ke MT – 01
Temperatur, oC 30
Safety factor, % 10%
Suction Discharge
IPS, in 3 2,5000
SN 40 40
ID, in 3,068 2,469
OD, in 3,5 2,875
L, m 1 5
Velocity, ft/s 0,0530 0,0845
NPSH, ft. lbf/lb 27,0913 30,3719
Bahan Carbon Steel
60
20. POMPA – 04 (P – 04)

IDENTIFIKASI
Nama Alat POMPA-04
Kode Alat P-04
Fungsi Memompakan larutan katalis dari MT - 01 ke
reaktor
Temperatur, oC 30
Tekanan uap, psi 269,3747
Suction Discharge
NPS, in 3 2,5000
SN 40 40
ID, in 3,068 2,469
OD, in 3,5 2,875
L, m 1 7
Velocity, ft/s 0,7849 1,2505
NPSH, ft. lbf/lb 25,5386 359,6244
Bahan Carbon Steel
61
21. POMPA – 05 (P – 05)

IDENTIFIKASI
Nama Alat POMPA-05
Kode Alat P-05
Fungsi Memompakan larutan recycle dari E-01 menuju
R-01
Temperatur, oC 130
Suction Discharge
NPS, in 3 2,5000
SN 40 40
ID, in 3,068 2,469
OD, in 3,5 2,875
L, m 3 4
Velocity, ft/s 0,2242 0,3571
NPSH, ft. lbf/lb 7,6961 515,7784
Bahan Carbon Steel
62
22. POMPA – 06 (P – 06)

IDENTIFIKASI
Nama Alat POMPA-06
Kode Alat P-06
Fungsi Memompakan larutan dari KD-01 menuju D-01
Temperatur, oC 30
Suction Discharge
NPS, in 3 2,5000
SN 40 40
ID, in 3,068 2,469
OD, in 3,5 2,875
L, m 4 5
Velocity, ft/s 0,3474 0,5535
NPSH, ft. lbf/lb 179,3061 285,5421
Bahan Carbon Steel
63
23. REAKTOR (R-01)

IDENTIFIKASI
Reaktor
Nama Alat
R – 01
Kode Alat
1 buah
Jumlah
Tempat terjadinya proses reaksi metanol
Fungsi
dengan karbon monoksida.
DATA DESIGN
Tipe Bubble Column Reaktor
Temperature design 215 oC
Tekanan design 15 atm
Kapasitas 26,4286 m3
DATA MEKANIK
Tebal Jaket Pendingin 0,1523 m
Desain sparger :
Diameter bubble 0.0067 m
Interfacial Area 205,1497 m-1
Gelembung 1079601 buah
Jumlah orifice 735339,5771 buah
Luas Perforated Plate 14,7321 m2
Kecepatan gas masuk, Ug 36,9582 m3/jam
Debit per orifice, Q 7,2549 m3/detik
64
24. REBOILER-01 (RB-01)
SUMMARY
ho = 9516,341 h outside hio = 244,153
Uc = 238,046
UD = 175,589
25. REBOILER (RB-02)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Reboiler
Kode Alat RB-02
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Memanaskan kembali reaktan masuk ke
KD-02
SUMMARY
ho = 1853,593 h outside hio = 238,104
Uc = 211
UD = 199,735
RD required = 0,003
65
26. TANKI-01 (T-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T – 01
Jumlah 5 buah
Fungsi Tempat penyimpanan bahan baku metanol
DATA DESIGN
Tipe Silinder vertikal dengan tutup elipsoidal
Temperatur 30 C
Tekanan 1 atm
Diameter dalam 6,6824 m
Tinggi 13,3647 m
Tebal 0,0072 m
Bahan Konstruksi Carbon Steel
Lama Penyimpanan 7 hari
66
27. TANKI – 02 (T-02)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T – 02
Jumlah 6 buah
Fungsi Tempat penyimpanan bahan baku berupa karbon
monoksida
DATA DESIGN
Temperatur 30 C
Tekanan 25 atm
Diameter 5,1444 m
OD 5,1825 m
Tebal 0,019 m
67
28. TANGKI – 03 (T-03)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T – 03
Jumlah 1 buah
Fungsi Tempat penyimpanan metil iodida
DATA DESIGN
Temperatur 30 C
Tekanan 1 atm
Tinggi 10,8759 m
Tebal 0,0064 m
68
29. TANGKI – 04 (T-04)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T – 04
Jumlah 1 buah
Fungsi Tempat penyimpanan larutan promotor katalis
metil asetat
DATA DESIGN
Kapasitas 46,5958 m3 = 12309,3066gallons
Temperatur 30 C
Tekanan 1 atm
Tinggi 6,8154 m
Tebal 0,0052 m
69
30. TANGKI –05 (T-05)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T – 05
Jumlah 4 buah
Fungsi Tempat penyimpanan produk asam asetat
DATA DESIGN
Temperatur 30 C
Tekanan 1 atm
Tinggi 2,7626 m
Tebal 0,0048 m
70
31. TANGKI – 06 (T-06)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T – 06
Jumlah 1 buah
Fungsi Tempat penyimpanan asetaldehid
DATA DESIGN
Temperatur 30 C
Tekanan 1 atm
Tinggi 9,0135 m
Tebal 0,0059 m
71
32. TANGKI – 07(T-07)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T – 07
Jumlah 5 buah
DATA DESIGN
Temperatur 30 C
Tekanan 1 atm
Tinggi 14,6838 m
Tebal 0,0077 m
BAB VII
ORGANISASI PERUSAHAAN
7.1. Bentuk Perusahaan

Suatu perusahaan harus ditunjang dengan struktur organisasi yang baik
sehingga efisiensi pada kerja yang tinggi dapat tercapai. Jika efisiensi dalam
perusahaan mampu bekerja tinggi maka akan menciptakan produktifitas kerja
yang optimal. Kondisi tersebut sangat diharapkan oleh perusahaan sehingga
diperoleh peningkatan baik kuantitas maupun kualitas produk. Agar dapat
mencapai tujuan yang optimal maka harus ada suatu sistem yang mengatur dan
mengarahkan kerja dan operasional seluruh pihak dalam pabrik. Oleh karena itu,
pada suatu industri harus dapat melakukan aktivitas sesuai dengan kemampuan
serta harus memiliki wadah dan tempat yang jelas untuk pihak-pihak tersebut.
Kemudian untuk proses pengorganisasian merupakan upaya untuk
menyeimbangkan kebutuhan pabrik terhadap stabilitas dan perubahan.
Perseroan Terbatas (PT) merupakan bentuk organisasi yang dipilih dalam
pengoperasian pabrik pembuatan Asam Asetat. Bentuk organisasi ini adalah suatu
bentuk usaha berbadan hukum yang dapat memiliki, mengatur, dan mengolah
sumber daya sendiri, serta dapat mengumpulkan modal secara efektif.
Pola hubungan dan lalu lintas wewenang berdasarkan struktur dapat
dibedakan menjadi 3 sistem organisasi, yaitu:
1. Organisasi Garis
Merupakan organisasi yang sederhana, jumlah karyawan sedikit dan
mempunyai hubungan darah, serta kepemimpinan yang bersifat diktator.
2. Organisasi Line dan Staf
Merupakan organisasi yang memiliki dua kelompok yang berpengaruh
dalam menjalankan organisasi yaitu kelompok lini dan kelompok staf.
3. Organisasi Fungsional
Merupakan organisasi yang dimana atasan memberikan tugas atau
wewenang kepada bawahannya sesuai dengan yang diinginkan atasannya.
Dari ketiga bentuk sistem organisasi di atas, dipilih bentuk sistem
72
73
organisasi pada garis dan Staf (Line and Staff). Sistem organisasi semacam ini
mempunyai beberapa kelebihan, antara lain:
1. Bisa digunakan dalam organisasi skala besar dengan susunan organisasi yang
kompleks dan pembagian tugas yang beragam.
2. Bisa menghasilkan keputusan yang sehat dan logis melalui bantuan staf
(tenaga ahli).
3. Memiliki konsentrasi dan loyalitas tinggi terhadap pekerjaan.
4. Pelaksanaan pengawasan dan pertanggungjawaban lebih mudah dilakukan.
5. Cocok untuk perubahan yang cepat (rasionalisasi dan promosi).
Namun, modal untuk pengoperasian pabrik berasal dari kepemilikan
saham dan pinjaman yang berasal dari bank.
7.2. Struktur Organisasi
Pada perusahaan ini yang merupakan badan tertinggi adalah Dewan

Komisaris bertugas untuk memberikan pembinaan, pengawasan terhadap
kelangsungan manajemen serta operasional dalam perusahaan, kemudian dapat
menentukan keputusan dan kebijaksanaan perusahaan. Dewan Komisaris
menunjuk atau mengangkat seorang Direktur Utama yang dalam fungsinya
bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris.
Dalam menjalankan tugasnya, direktur utama dibantu oleh tiga orang
Direktur yaitu :
7.2.1. Direktur Teknik dan Produksi, membawahi:
a. Bagian Teknik dan Produksi
b. Bagian Pemeliharaan
c. Bagian Pusat Penelitian dan Pengembangan
7.2.2. Direktur Keuangan dan Pemasaran, membawahi :
a. Bagian keuangan
b. Bagian Pemasaran
7.2.3. Direktur Umum, membawahi :
a. Bagian Umum
b. Bagian Personalia
74
7.3. Tugas dan Wewenang

7.3.1. Dewan Komisaris
Tugas Dewan Komisaris sebagai pimpinan perusahaan tertinggi yang
diangkat oleh rapat umum pemegang saham untuk masa jabatan tertentu dan
mempunyai tugas dan wewenang :
a. Mengangkat dan memberhentikan serta melakukan pengawasan terhadap
Direksi.
b. Menetapkan kebijaksanaan sesuai dengan kebijaksanaan pemerintah.
c. Menolak dan menyetujui rencana Direksi.
d. Mengadakan rapat Dewan Komisaris setiap tahun.
7.3.2. Direktur Utama

Tugas Direktur Utama membawahi Direktur Teknik dan Produksi,
Direktur Keuangan dan Pemasaran, dan Direktur Umum dan Kepegawaian. Tugas
dan wewenang Direktur Utama adalah:
a. Melaksanakan kebijaksanaan yang ditetapkan oleh Dewan Komisaris.
b. Mengendalikan kebijaksanaan umum dalam operasi perencanaan dan
program perusahaan.
c. Memberikan laporan tentang hal-hal yang berhubungan dengan kegiatan
perusahaan kepada Dewan Komisaris.
d. Mengambil inisiatif serta membuat perjanjian dan kontrak kerja sama
dengan pihak di luar organisasi perusahaan.
7.3.3. Direktur Teknik dan Produksi

Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur Teknik dan Produksi mempunyai
wewenang dan merumuskan kebijaksanaan teknik dan operasi pabrik serta
mengawasi kegiatan operasional pabrik. Direktur Teknik dan Produksi
membawahi :
7.3.3.1. Bagian Teknik Proses dan Produksi
Kepala bagian ini mempunyai wewenang untuk :
1) Melaksanakan operasi selama proses berlangsung.
75
2) Mengawasi persediaan bahan baku dan penyimpanan hasil produksi

serta transportasi hasil produksi.
3) Bertanggung jawab atas kelancaran fungsional unit utilitas.
7.3.3.2. Bagian Pemeliharaan dan Perbengkelan

1) Mengawasi dan melaksanakan pemeliharaan peralatan pabrik serta
menjaga keselamatan kerja.
2) Melakukan perbaikan peralatan yang mendukung kelancaran operasi
pabrik.
7.3.3.3. Bagian Pusat Penelitian dan Pengembangan (PUSLITBANG)
1) Membuat program dan melaksanakan penelitian untuk peningkatan mutu
produk.
2) Mengawasi pelaksanaan penelitian dan analisa hasil produksi.
7.3.4. Direktur Keuangan dan Pemasaran

Direktur Keuangan dan Pemasaran dalam melaksanakan tugasnya
memiliki wewenang untuk merencanakan anggaran belanja dan pendapatan
perusahaan serta melakukan pengawasan keuangan perusahaan. Direktur
Keuangan dan Pemasaran membawahi :
7.3.4.1. Bagian Keuangan
Tugas dan wewenang bagian ini adalah:
1) Mengatur dan mengawasi setiap perusahaan bagi penyediaan bahan
baku dan pemasukkan hasil penjualan produk.
2) Mengatur dan merencanakan anggaran pembelian barang.
3) Mengatur dan menyerahkan gaji karyawan.
7.3.4.2. Bagian Pemasaran
Tugas dan wewenang bagian ini adalah:
1) Menentukan daerah-daerah pemasaran hasil produksi.
2) Menetapkan harga jual produk dan mempromosikan hasil produksi.
3) Meningkatkan hubungan kerja sama dengan perusahaan lain.
76
4) Bertanggung jawab atas kelancaran transportasi bahan baku dan hasil

produksi.
7.3.5. Direktur Umum

Direktur Umum mempunyai wewenang untuk melaksanakan tata laksana
seluruh unsur dalam organisasi. Direktur Umum membawahi :
7.3.5.1. Bagian Personalia
Tugas dan wewenang bagian ini adalah :
1) Memberikan pelayanan administrasi kepada semua unsur organisasi.
2) Memberikan dan meningkatkan hubungan kerja sama antar karyawan
dan masyarakat.
3) Mengatur recruitment pegawai baru bila diperlukan.
4) Memberikan latihan dan pendidikan bagi karyawan.
7.3.5.2. Bagian Umum
Tugas dan wewenang bagian ini adalah :
1) Memberikan pelayanan dalam organisasi baik di bidang kesejahteraan
dan fasilitas-fasilitas kesehatan, keamanan dan keselamatan kerja bagi
seluruh karyawan dan keluarganya.
2) Bertanggung jawab atas keamanan pabrik dan lingkungan di sekitar
pabrik.
7.3.6. Kepala Bagian

Kepala bagian mempunyai tugas dan wewenang sebagai berikut :
a. Melaksanakan tugas yang diberikan oleh pimpinan dan melakukan
pengawasan terhadap tugas bawahanya.
b. Mengawasi pelaksanaan dari rencana yang dibuat oleh pimpinan dan
memberikan saran-saran terutama yang berhubungan dengan tugasnya.
c. Memberikan laporan pertanggung jawaban kepada pimpinan atas tugas-
tugas yang diberikan serta menerima laporan dari bawahannya.
7.3.7. Kepala Seksi

Kepala seksi mempunyai tugas dan wewenang sebagai berikut :
a. Bertanggung jawab kepada Kepala Bagian masing-masing atas kelancaran
kerja dalam mencapai target yang telah ditentukan.
77
b. Mengenali kualitas dan kuantitas barang-barang dan peralatan kerja yang

menjadi tanggung jawabnya.
c. Menciptakan suasana kerja yang baik, serta menjamin keselamatan
karyawan, mengajukan saran dan membuat laporan secara berkala kepada
Kepala Bagian masing-masing.
7.3.8. Operator/Karyawan
Operator/karyawan merupakan tenaga pelaksana yang secara langsung
bertugas melaksanakan pekerjaan di lapangan sesuai dengan bidang dan
keahliannya maing-masing. Semua pekerjaan operasional lapangan adalah tugas
dan tanggung jawab operator.
7.4. Sistem Kerja

Pabrik pembuatan Asam Asetat dengan kapasitas 95.000 ton/tahun
beroperasi selama 300 hari dalam satu tahun secara kontinyu dengan waktu kerja
selama 24 jam dalam satu hari. Untuk menjaga kelancaran proses produksi serta
mekanisme administrasi dan pemasaran, maka waktu kerja diatur dengan sistem
shift dan non-shift.
7.4.1. Waktu Kerja Karyawan Shift
Kegiatan perusahaan yang dijalani oleh pekerja shift adalah selama 8 jam
per hari. Pembagian shift 3 kali per hari yang bergantian secara periodik dengan
perulangan dalam 8 hari. Jumlah tim dalam pekerja shift adalah 4 tim (A, B, C,
dan D) dengan 3 tim bekerja secara bergantian dalam 1 hari sedangkan 1 tim
lainnya libur. Penjadwalan dalam 1 hari kerja per periode (8 hari) adalah sebagai
berikut :
1) Shift I (Pagi) : Pukul 07.00 – 15.00 WIB
2) Shift II (Sore) : Pukul 15.00 – 23.00 WIB
3) Shift III (Malam) : Pukul 23.00 – 07.00 WIB
4) Shift IV (Libur)
Setiap shift bekerja selama delapan jam setiap hari tanpa terkecuali hari Sabtu,
Minggu, dan hari libur nasional.
78
Tabel 7.1. Pembagian Jam kerja Pekerja shift

Hari
Shift
1 2 3 4 5 6 7 8
I A D C B A D C B
II B A D C B A D C
III C B A D C B A D
Libur D C B A D C B A
Pembagian jadwal shift untuk pekerja shift dapat dilihat tabel 7.1 dimana
pergantian antara shift dilakukan berdasarkan standar prosedur operasional yang
diberlakukan oleh pihak perusahaan.
7.4.2. Waktu Kerja Karyawan Non-Shift
Waktu kerja bagi karyawan non-shift perusahaan ini adalah 5 (lima) hari
kerja, yaitu :
1) Hari Senin s/d Kamis : Pukul 07.30 – 12.00 WIB
Pukul 13.00 – 16.30 WIB
2) Hari Jumat : Pukul 07.30 – 11.30 WIB
Pukul 13.00 – 17.00 WIB
Untuk Hari Sabtu, Minggu, dan hari libur Nasional, karyawan golongan
ini diliburkan.
7.5. Penentuan Jumlah Buruh

Untuk menentukan jumlah karyawan pabrik pembuatan Asam Asetat dari
Metanol dan Karbon Monoksida dengan kapasitas 95.000 ton/tahun, digunakan
literatur Vilbrandt.
7.5.1. Pengelompokkan Buruh Pabrik
Adapun kelompok pekerja yang berada di dalam lingkungan pabrik:
a. Direct Operating Labor
Direct Operating Labor adalah pekerja atau buruh yang
berhubungan langsung dengan jalannya operasi proses di pabrik, dalam hal
79
ini dapat dikategorikan untuk buruh pada bidang teknik, produksi, dan
utilitas.
b. Indirect Operating Labor
Indirect Operating Labor adalah pekerja atau buruh yang tidak
berhubungan dengan jalannya operasi pabrik. Jenis pekerja ini dapat
dikategorikan untuk buruh pada bidang perbengkelan atau pemeliharaan,
bidang PUSLITBANG, bagian umum dan bagian pemasaran serta bagian
keuangan.
7.5.2. Metode Penentuan Jumlah Buruh

7.5.1.1. Direct Operating Labor
Metode penentuan jumlah pekerja/buruh pada bagian
proses/operasi dilakukan dengan gambar 6-35, p-235 Frank C Vilbrant,
Chemical Engineering Plant Design, prosedur perhitungan dilakukan
dengan cara berikut:
a. Tentukan kapasitas produksi (dalam ton/hari), (P) = 95000 ton/tahun =
316,67 ton/hari
b. Penentuan kondisi proses yang digunakan, yaitu dengan peralatan
semi otomatis (kondisi rata-rata)
c. Hubungkan nilai (P) dan garis (b) atau dapat juga dengan memakai
persamaan M = 15.2 x P0.25 yang ada pada gambar tersebut. (Vilbrant,
1959).
d. Masukkan harga (P) ke persamaan:
M = 15,2 x P0,25
M = 15,2 x (316,67)0,25
= 64,12 man .(hour/day) / processing step
 65 man .(hour/day) / processing step
Processing step atau tahapan proses dan operasi ada 10 tahap, yaitu:
1) Pumping
2) Piping and Tank
3) Compressing and expander
4) Heating
80
5) Cooling and Condensation

6) Mixing
7) Reaction
8) Reboiling
9) Flash Vaporization
10) Distilation
Pekerja shift bekerja selama 8 jam per hari sesuai dengan jadwal shift yang
ditentukan, maka:
65 man . hours / day
M = x 10 processing steps
8 hours / day
= 82 man
7.5.1.2. Indirect Operating Labor
Diperkirakan jumlah buruh pada kelompok ini didasarkan pada kondisi
rata-rata kebutuhan pabrik terhadap buruh untuk bagian teknik dan produksi
(bidang seksi pemeliharaan, perbengkelan, dan litbang), bagian umum, bagian
pemasaran dan keuangan.Untuk lebih jelasnya struktur organisasi perusahaan
pabrik pembuatan Asam Asetat di atas dapat dilihat pada Gambar 7.1, sedangkan
pembagian jumlah karyawan dapat dilihat pada Tabel 7.2.
Tabel 7.2. Perincian Jumlah Karyawan
JUMLAH
BAGIAN
(ORANG)
Direktur Utama 1
Sekretaris Direktur Utama 1
A. Direktur Teknik dan Produksi 1
Sekretaris Direktur Teknik dan Produksi 1
1. Kepala Bagian Pengolahan dan Produksi 1
a. Kepala Seksi Proses 1
 Operator Kontrol 12
 Operator Lapangan 16
b. Kepala Seksi Utilitas 1
81
 Operator Kontrol 10
 Operator Lapangan 12
2. Kepala Bagian Teknik dan Pemeliharaan 1
a. Kepala Seksi Pemeliharaan dan Perbengkelan 1
 Staff Bengkel 2
b. Kepala Seksi Instrumen 1
 Operator Instrumentasi 6
3. Kepala Bagian Litbang 1
a. Kepala Seksi Perencanaan 1
 Staff 3
b. Kepala Riset dan Pengembangan 1
 Staff 2
c. Kepala Seksi Laboratorium 1
 Staff 2
 Analis 2
B. Direktur Pemasaran dan Keuangan 1
Sekretaris Direktur Pemasaran dan Keuangan 1
1. Kepala Bagian Keuangan 1
a. Kepala Seksi Keuangan dan Administrasi 1
 Staff 4
2. Kepala Bagian Pemasaran 1
a. Kepala Seksi Penjualan dan Promosi 1
 Staff 4
b. Kepala Seksi Pergudangan 1
 Pekerja Gudang 2
C. Direktur Umum dan Kepegawaian 1
Sekretaris Direktur Umum dan Kepegawaian 1
1. Kepala Bagian Personalia 1
a. Kepala Seksi Humas dan Kepegawaian 1
 Staff 4
b. Kepala Seksi Diklat 1
82
 Staff 5
2. Kepala Bagian Pelayanan Umum 1
a. Kepala Seksi Kesehatan dan Admistrasi 1
 Dokter 1
 Perawat 2
b. Kepala Seksi Transportasi, Keamanan dan 1
Keselamatan Kerja
 Pengemudi 5
 Pemadam Kebakaran 6
 Security 10
Jumlah Karyawan 147
Dewan Komisaris
Direktur Utama
Direktur Teknik Direktur Keuangan

Direktur Umum
dan Produksi dan Pemasaran
Kabag
Kabag Teknik dan Kabag Penelitian
Pemeliharaan dan Kabag Keuangan Kabag Pemasaran Kabag Personalia Kabag Umum
Produksi dan Pengembangan
Perbengkelan
Gambar 7.1. Struktur Organisasi Perusahaan
83
BAB VIII
ANALISA EKONOMI
Pada analisa ekonomi bertujuan agar mendapatkan gambaran umum dari

segi ekonomi mengenai layak tidaknya Pra Rencana Pabrik Pembuatan Asam
Asetat ini didirikan. Analisa ekonomi dilakukan dengan menghitung Total Capital
Investment (TCI) dan Total Production Cost (TCP) terlebih dahulu (Lampiran 4,
Perhitungan Ekonomi), kemudian dilanjutkan dengan menghitung parameter-
parameter ekonomi yang diperlukan untuk menganalisa kelayakan dan prospek
dari Pra Rencana Pabrik Pembuatan Asam Asetat.
Parameter yang diambil dalam menentukan layak tidaknya pendirian
pabrik Asam Asetat adalah :
1. Profitabilitas
2. Lama Waktu Pengembalian
a. Lama pengangsuran pinjaman
b. Pay Out Time (POT)
3. Total Modal Akhir
a. Net Profit Over Total Life Time of Project (NPOLTP)
b. Total Capital Sink (TCS)
4. Laju Pengembalian Modal
a. Rate of Return Investment (ROR)
b. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR)
5. Break Even Point (BEP)
Sebelum dilakukan analisa terhadap kelima hal di atas, perlu dilakukan
perhitungan terhadap beberapa hal berikut :
1. Modal Industri (Total Capital Investment), terdiri dari:
a. Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
b. Modal Kerja (Working Capital)
2. Biaya Produksi (Total Production Cost), terdiri dari :
a. Biaya Operasi (Total Manufacturing Cost)
84
85
b. Belanja Umum (General Expenses)

Perhitungan Total Production Cost dapat dilihat pada lampiran 4.
8.1. Keuntungan (Profitabilitas)
Pabrik yang akan didirikan harus mempertimbangkan dari segi
keuntungannya. Perhitungan ekonomi dihitung tahun per tahun, untuk keakuratan
perhitungan dilengkapi dengan prediksi faktor–faktor yang relatif selalu berubah
dari tahun ke tahun. Perkiraan keuntungan yang akan diperoleh setiap tahun dicari
melalui tahap-tahap perhitungan sebagai berikut :
a. Produksi Asam Asetat 95.000,00 ton/tahun
Harga jual Asam Asetat US $ 550/ton
Total Harga jual Asam Asetat US $ 52,250,000.00
b. Produksi Asetaldehid 1479,365 ton/tahun
Harga jual Asetaldehid US $ 90/ton
Total Harga jual Asetaldehid US $ 133,142.8104
c. Produksi Asam asetat 97% 2101466 ton/tahun
Harga jual Asetaldehid US $ 500/ton
Total Harga jual Asetaldehid US $ 1,050,733,000.00
Total Penjualan / tahun US $ 1,236,125,810.400
Total Production Cost (TPC) US $ 7,211,799.9099


Net Profit Before Tax (25%NPBT) US $1,228,914,010.4901
Income Tax (25 % NPBT) US $ 307,228,502.6225


Net Profit After Tax (NPAT) US $ 921,685,507.8676
Depreciation (10% FCI) US $ 1,286,622.7832

+
Annual Cash Flow (ACF) US $ 922,972,130.6508
86
Hasil perhitungan menunjukkkan bahwa pengoperasian pabrik Asam

Asetat memberikan keuntungan. Keuntungan yang diperoleh pertahun setelah
dipotong pajak adalah sebesar US$ 921,685,507.8676 Uang tunai yang diperoleh
setiap tahun sebesar US$ 922,972,130.6508.
8.2. Lama Waktu Pengembalian Pinjaman

Lama waktu pengembalian modal dapat dilihat dari :
1. Lama Pengangsuran Pinjaman
2. Pay Out Time (POT)
Suatu pabrik dinyatakan layak berdiri jika pinjaman dari Bank sudah dapat
dilunasi sebelum mencapai setengah service life pabrik atau dengan kata lain, Pay
Out Time kurang dari setengah service life pabrik. (Peter, 1991)
Untuk mengetahui operasi optimal dari suatu pabrik, harus diketahui

service life pabrik tersebut. Service life pabrik perlu untuk diketahui sebab lewat
waktu tersebut maka pabrik dikatakan tidak beroperasi secara ekonomi lagi.
Service life untuk chemical manufacturing adalah 11 tahun (Peter, hal 271, Table
1 Group III).
Depresiasi dapat dihitung dengan rumus
FCI - TSV
Depresiasi =
Service life
Keterangan :
FCI = Fixed Capital Investment = US $ 14,138,711.9036
TSV = Salvage Value = 0
Salvage value = 0, nilai alat pada saat tahun ke 11. Salvage value di dapat
setelah mengalami pengurangan dari depresiasi 10 % per tahunnya. Sehingga,
pada saat tahun ke – 11 nilai alat pada pabrik bernilai 0.
Service life = 11 tahun (Peter, hal 270)

87
US $ 14,138,711.9036
Sehingga, Depresiasi   US $1,285,337,4458
11
US $ 14,138,711.9036
% Depresiasi   100%  9,09 %
US$ 1,285,337,4458
Atau:
100%
% Depresiasi   9,09 %
11tahun
8.2.1. Lama Pengangsuran Pinjaman
Total Capital investment adalah sejumlah uang yang diperlukan untuk

mendirikan pabrik. Modal ini harus dikembalikan beserta bunganya, dan untuk
pabrik Asam Asetat ini akan dilakukan dengan cara pengangsuran. Lama
pengangsuran yang ideal adalah kurang dari setengah umur pabrik :
Total Capital Investment (TCI) = US $ 16,633,778.7102
Pinjaman (60 % TCI, 40% dari penanaman saham) = US $ 12,475,334.0326
(Sumber:http://www.bankmandiri.co.id)
Bunga Modal (Merujuk pada bunga Bank Mandiri) = 25 %
Lama angsuran ditentukan selama = 4 tahun
Maka besarnya angsuran pertahun dapat dihitung dengan rumus:
A
A = P ( , i, n)
P
 i  1  i n 
= P 
 1  i   1
n
Keterangan:
P : Pinjaman
i : Bunga Bank
n : Lama Waktu Angsuran
 0,25  1  0,254 
= US$ 12,475,334.0326 
 1  0,25  1 
4
88
= US$ 5,282,577.0802
Tabel 8.1 Angsuran Pengembalian Pinjaman
Tahun
Pinjaman Bunga Total Hutang Angsuran Sisa Hutang
Ke-
0 12,475,334.0326 0,0000 12,475,334.0326 0,0000 12,475,334.0326
1 12,475,334.0326 3,118,833,51 15,594,167.54 5,282,577.08 10,311,590.46
2 10,311,590.46 2,577,897.62 12,889,488.08 5,282,577.08 7,606,911.00
3 7,606,911.00 1,901,727.75 9,508,638.74 5,282,577.08 4,226,061.66
4 4,226,061.66 1,056,515.42 5,282,577.08 5,282,577.08 0,0000
Jumlah 8,654,974.29 55,750,205.47 21,130,308.32 34,619,897.15
Dari tabel diatas terlihat bahwa modal dapat dilunasi dalam jangka waktu
4 tahun dengan angsuran tetap pertahun sebesar US$ 5,282,577.08 Waktu
pengembalian modal yang kurang dari separuh umur pabrik (n<5,5 tahun),
menunjukkan bahwa pabrik Asam Asetat layak untuk didirikan.
8.2.2. Pay Out Time (POT)
Dari buku “Plant Design and Economic for Chemical Engineers”

karangan Peter hal 309, Pay Out Time adalah periode waktu pabrik untuk
membayar hutang pinjaman ke Bank. Waktu yang diberikan Bank untuk pabrik
dapat melunasi pinjaman yaitu dalam waktu kurang dari setengah umur pabrik.
Pay Out Time dapat ditentukan menurut persamaan berikut :
FCI  Bunga TCI

POT  (Peter, 1991)
ACF
Dengan :
Fixed capital Investment (FCI) = US $ 14,138,711.9036
Bunga Total Capital investment (TCI) = US $ 8,654,974.29
Annual Cash Flow (ACF) = US $ 922,972,130.6508
89
14,138,711.9036  8,654,974.29
POT = = 2 tahun 4 bulan
922,972,130.6508
Pay Out Time (POT) yang diperoleh adalah 2 tahun, yaitu kurang dari
setengah umur pabrik (5,5 tahun, Sumber : Peter hal. 309), dengan demikian
pabrik ini layak untuk didirikan.
8.3. Total Modal Akhir

Total modal akhir adalah uang tunai yang ada hingga akhir umur pabrik.
Total modal akhir tersebut dapat dinyatakan dalam dua cara yaitu :
1. Net Profit Over Total life of Project (NPOTLP)
2. Total Capital Sink (TCS)
Pabrik dinyatakan layak didirikan apabila hingga akhir service life pabrik,
nilai NPOLTP lebih besar dari pada nilai TCI ditambah dengan bunga Modal atau
pabrik juga layak didirikan jika TCS lebih besar dari TCI.
8.3.1. Net Profit Over Total life of Project (NPOTLP)
Net Profit Over Total Life of The Project adalah total keuntungan yang
diperoleh dalam bentuk uang tunai (termasuk angsuran untuk membayar bunga
modal) selama umur pabrik dan ditambah Capital Recovery. Ini dapat ditentukan
dengan persamaan berikut :
NPOTLP = CCP + CR (Peter, 1991)
Keterangan :
CCP = Cummulative cash Position
CR = Capital Recovery
a. Cummulative Cash Position

Cummulative Cash Position (CCP) merupakan total Annual Cash Flow
(ACF) selama umur pabrik setelah dipotong Total Capital Investment (TCI).
Cummulative Cash Position (CCP) menunjukan total keuntungan yang diperoleh
90
dalam bentuk uang tunai (termasuk uang tunai untuk membayar bunga modal)
selama service life.
Harga CCP ini ditentukan dengan persamaan :
CCP = n . ACF - TCI
Keterangan :
n (umur pabrik) = 11 tahun
ACF (Annual Cash Flow) = US $ 922,972,130.6508
TCI (Total Capital Investment) = US $ 16,633,778.7102
CCP = (11 x US $ 922,972,130.6508) - US $ 16,633,778.7102
= US $ 10,136,059,658.4490
b. Capital Recovery
Capital Recovery (CR) adalah modal yang ada pada akhir umur pabrik.
Capital Recovery terdiri dari modal kerja Working Capital (WC), Salvage Value
(Vs) dan tanah (land). Harga CR dapat ditentukan dengan persamaan :
CR = WC + Vs + L (Peter, 1991)
Keterangan :
WC (Working Capital) = US $ 2,495,066.8065
Vs (Salvage Value) = US $ 0
L (Land) = US $ 1,865,671.6418
CR = US $ 2,495,066.8065 + US $ 0 + US $ 1,865,671.6418
= US $ 4,360,738.4483
Dengan memasukan nilai CCP dan CR diatas, besarnya NPOTLP dapat

dihitung sebagai berikut :
NPOTLP = CCP + CR
NPOTLP = US $ 10,136,059,658.4490 + US $ 4,360,738.4483
= US $ 10,140,420,396.8974
91
Dari perhitungan diatas, harga NPOTLP yang didapat adalah sebesar

US $ 10,140,420,396.8974. Nilai ini lebih besar dari TCI ditambah bunga modal,
yaitu sebesar US $ 25,288,752.9984, sehingga pabrik ini layak untuk didirikan.
8.3.2. Total Capital Sink
Capital Sink adalah Annual Cash Flow setelah dipotong angsuran

pengembalian modal dan bunga modal selama umur pabrik. Capital Sink
menunjukan keuntungan yang diperoleh dalam bentuk uang tunai (tidak termasuk
uang tunai yang digunakan untuk membayar seluruh angsuran pengembalian
modal) selama umur pabrik. Total Capital Sink dapat ditentukan dengan cara
sebagai berikut :
TCS = n. ACF – Σ Angsuran (Peter, 1991)s
Keterangan :
n (umur pabrik) = 11 tahun
Σ Angsuran = US $ 21,130,308.32
TCS = n. ACF – Σ Angsuran
= ( 11 x US $ 922,972,130.6508) - US $ 21,130,308.32
= US $ 10,131,563,128.8384
Dari perhitungan diatas, harga TCS yang didapat adalah sebesar US $

10,131,563,128.8384. Nilai ini lebih besar dari TCI, yaitu sebesar US $
16,633,778.7102, sehingga pabrik ini layak untuk didirikan.
8.4. Laju Pengembalian Modal

Laju pengembalian modal dapat dinyatakan dalam dua cara :
1. Rate of Return on Investment (ROR)
2. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF – ROR)
Pabrik layak berdiri apabila persentase ROR maupun DCF – ROR

melebihi bunga yang ditetapkan oleh bank.
92
8.4.1. Rate of Return Investment (ROR)
Rate of Return on Investment (ROR) dapat ditentukan dengan persamaan :
Net Pr ofit After Tax

ROR  x 100 %
TCI
US $ 921,685,507.8676
ROR  x 100 %
US $ 16,633,778.7102
ROR  55,4105 %
Nilai Rate of Return on Investment (ROR) yang diperoleh sebesar

55,4105% (melebih besar bunga yang ditetapkan pihak bank yakni 25%). Untuk
industri modern ROR yang diinginkan berkisar di atas 30 % (Peters dan
Timmerhaus, 1991: 295 - 315), maka angka 55,4105% telah melebihi nilai yang
diinginkan, maka pabrik ini dinyatakan layak untuk didirikan.
8.4.2. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR)
Discounted Cash Flow Rate of Return adalah laju pengembalian modal

yang dihitung dari nilai bunga TCI sedemikian rupa sehingga Total Present Value
dari Annual Cash Flow (ACF) selama umur pabrik serta Working
capital&Salvage value pada akhir umur pabrik sama dengan Total capital
investment (TCI). (Peter, 1991)
Persamaan yang digunakan untuk menentukan umur Discounted Cash
Flow Rate of Return tersebut adalah :
 1 1 1  WC  Vs
TCI = ACF    ...  n
 …Peters hal 302
 (1  i )1
(1  i ) 2
(1  i )  (1  i ) n
Keterangan :
TCI (Total Capital Investment) = US $ 16,633,778.7102
WC (Working Capital) = US $ 2,495,066.8065
Vs (Salvage Value) = US $ 0
93
n (Service Life) = 11 tahun

i (Discounted Cash Flow Rate of Return)
1
(Discount Factor)
1  i n
Dari hasil trial and error, didapatkan nilai Discounted Cash Flow Rate of
Return (i) sebesar 1,1293.
Jadi, Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR), i = 88,46 %.
Nilai Discounted Cash Flow Rate of Return ini lebih besar dari bunga bank yakni
25 % maka pabrik ini layak untuk didirikan.
8.5. Break Even Point (BEP)

Break Even Point menunjukan presentase kapasitas produksi yang
seharusnya dicapai agar seluruh modal yang diinvestasikan lunas terbayar dengan
tercapainya titik impas, atau dengan kata lain Total Production Cost (TPC) =
Selling Price (SP). Pabrik ini layak didirikan apabila BEP tidak terlalu besar dan
tidak terlalu kecil. Nilai BEP yang memenuhi syarat yaitu mendekati 20% hingga
40%. Break Even Point (BEP) dapat ditentukan secara grafis maupun secara
matematis :
Cara Matematis :
Nilai BEP secara matematis dapat dihitung dengan menggunakan persamaan :
Fixed Cost
BEP =  100 %
Selling Price  Variable Cost
Keterangan :
Fixed Cost = Fixed Charge + Plant Overhead Cost + General Expenses
= US$ 3,780,484.0204
Variable Cost = Direct Production Cost
= US$ 3,431,315.8895
Selling Price = Total Income
= US$ 1,236,125,810.400
94
Sehingga:
Fixed Cost
BEP =  100 %
Selling Price  Variable Cost
US $ 3,780,484.0204
=  100 %
US $ 1,236,125,810.400  US $ 3,431,315.8895
= 30,6685 %
Jadi Break Even Point (BEP) yang diperoleh = 30,6685 %. Dari grafik
BEP berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan sebelumya, diperoleh data
bahwa selama produksi berjalan, fixed cost terlihat konstan untuk mengimbangi
ongkos produksi yang terus meningkat secara signifikan. Titik impas akan
tercapai bila pabrik beroperasi sebesar 30,6685 % dari kapasitas desain. Hal ini
memenuhi syarat, sehingga pabrik layak untuk didirikan. Untuk lebih jelasnya
dapat dilihat pada Gambar 8.1.
120,0000
100,0000
SP
80,0000
HARGA (JUTA US $)
60,0000 FC
40,0000
TPC
20,0000
0,0000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
KAPASITAS PRODUKSI (%)
Gambar 8.1. Grafik Break Even Point

95
Kesimpulan hasil analisa ekonomi Pra Rencana Pabrik Pembuatan Asam

Asetat dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel 8.2. Kesimpulan Analisa Ekonomi

No Parameter Hasil perhitungan Syarat kelayakan Kesimpulan
Annual Cash Flow US $ Lebih besar dari bunga Layak

1
(ACF) 922,972,130.6508 bank (>25%) didirikan
Kurang dari setengah

Pay Out Time Layak
2 2 tahun 4 bulan umur pabrik (umur pabrik
(POT) didirikan
11 tahun)
Net Profit Over
US $ Lebih besar dari TCI +
Total Lifetime of 10,140,420,396.897 Layak
3 Total Bunga Pinjaman
The didirikan
( >US $ 37,457,573.3635)
Project(NPOTLP)
Lebih besar dariTotal

Total Capital Sink US $ Layak
4 Capital Investment
(TCS) 10,131,563,128.838 didirikan
( >US $ 27.815.449,9638)
Rate Of Return Lebih besar dari bunga Layak

5 55,4105 %
(ROR) bank ( >25 %) didirikan
Discounted Cash
Lebih besar dari bunga Layak
6 Flowrate of Return 88,46 %
bank ( >25 %) didirikan
(DCF-ROR)
Break Event Point Layak

7 30,6685 % -
(BEP) didirikan
Secara keseluruhan unsur analisa ekonomi, maka Pabrik Pembuatan Asam

Asetat ini layak untuk didirikan.
BAB IX
KESIMPULAN
Dari hasil analisa dan perhitungan Pra Rencana Pabrik Pembuatan Asam
Asetat dapat disimpulkan :
1). Pra Rencana pabrik pembuatan Asam Asetat kapasitas 95.000 ton/tahun
direncanakan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri.
2). Dilihat dari faktor bahan baku, transportasi, pemasaran, penyerapan tenaga
kerja dan lingkungan, maka pabrik Asam Asetat didirikan di daerah
Kabupaten Bontang Selatan,Provinsi Kalimantan Timur.
3). Perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas (PT) dengan struktur organisasi
line and staff, dimana pelaksana harian dipimpin oleh direktur utama
dengan karyawan pabrik sebanyak 147 orang.
4). Berdasarkan hasil analisa ekonomi, maka pabrik Asam Asetat dinyatakan
layak untuk didirikan. Dengan berdasarkan analisa ekonomi berikut :
a. Total Capital Investment (TCI) = US$ 16,633,778.7102
b. Total Production Cost (TPC) = US$ 7,211,799.9099
c. Selling Price = US$ 1,236,125,810.4
d. Rate of Return on Investemnt (ROR) = 55,4105 %
e. Break Even Point (BEP) = 30,6685 %
f. Annual Cash Flow (ACF) = US$ 922,972,130.6508
g. Pay Out time = 2 tahun 4 bulan
h. Service life = 11 tahun
96
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. (1996). Kriteria Perencanaan Air Bersih. Jakarta: Direktorat Jenderal
Cipta Karya Dinas Pekerjaan Umum.
Anonim. (2006). Media Industri,Edisi No.4. Jakarta: Kementrian Perindustrian.
Anonim. (2006). Pedoman Efisiensi Energi Untuk Industri di Asia. Diambil
kembali dari United Nations Environment Programme: http://
www.energyefficiencyasia.org
Anonim. (2016). Data Ekspor Impor Bahan Industri Kimia. Dipetik Desember
30, 2016, dari BPS: http://www.bps.go.id
Brian, W. (2012). Paten No. US 0083623. United State.
Coulson, & Richardson. (2003). Chemical Engineering Sixth Edition. New
York: Butterworth-Heinemann.
Colquhoun, & J. Holton. (1984). New Pathways for Organic Synthesis: Partical
Applications of Transition Metals. New York: Plenum Press.
D. Shaver, & Ronald. (2016). Paten No. US 9302974 B1. United State.
Felder, R., & Rosseau, R. (2005). Elementary Principles of Chemical Process
Third Edition. North Carolina : North Carolina State University.
Kern, D. (1965 ). Process Heat Transfer. New York: McGraw-Hill Book Co.
Levenspiel. (1999). Chemical Engineering Third Edition. New York: Oregon
State University.
Li, X., & Enrique, I. The Synthesis of Acetic Acid from Ethane, Ethene, or
Ethanol on Mo-V-Nb Oxide. Department of Chemical Engineering.
University of California, Berkeley, CA 94720, USA.
Ludwig, E. (1997). Applied Process Design For Chemical and Petrochemical
Plant Vol. 2. United State: Gulf Professional Publishing.
Mark, S. (2008). Paten No. US20080293966 A1. United State.
Nathan , K. (2008). Paten No. US20080287706 A1. United State.
Othmer, K. (1991). Encyclopedia of Chemical Technology Vol.! Fourth Editon
A to Alkaloids. New York: John Wiley & Sons inc.
Perry, & Green. (1997). Perry's Chemical Engineer's Handbook Seventh
Edition. New York: McGraw-Hill Book Co.
97
98
Peter, & Timmerhaus. (1991). Plant Design and Economics for Chemical
Engineer Fourth Edition. New York: McGraw-Hill Book Co.
Roth J, F. (1975). The Production of Acetic Acid Rhodium Catalysed
Carbonylation Of Methanol. St. Louis, Missouri: Monsanto Co.
Shakhashiri. (2008). Acetic Acid 7 Anhydride. General Chemistry.
Shimizu, M. (2015). Paten No. US 8940932 B2. Japan.
Shimizu, M., & dkk. (2015). Paten No. US 0025270 A1. Japan.
Shu jin, U. (1994). Paten No. EP 0626599 A1. Korea.
Shusan , F. (2011). Pembuatan Asam Asetat dengan Proses Fermentasi.
Dipetik Januari 8, 2016, dari BPS:
hhtp://www.fitriisusan.blogspot.co.id
Smith, J., & Van Ness, H. (2001). Chemical Engineering Thermodynamics.
New York: McGraw-Hill.
Treyball, R. (1980). Mass Transfer Operation. Tokyo: McGraw-Hill.
Vilbrandt, Frank C, and Charles E.D, (1959), “ Chemical Engineering Plant
Design “, Fourth Edition, Mcgraw Hill, Tokyo.
Wallas, S.M, (1998), “Chemical Process Equipment Selection and Design”,
Butterwoths Publishers, Boston USA.
Wikipedia. (online). Rhodium. Dipetik Januari 8, 2017, dari
http://www.wikipedia.org/wiki/Rhodium
Winkle. (1967). Distillation. New York: McGraw-Hill.
Yaws, C. L. (1989). Hydrocarbon Processing. Texas: Gulf Publishing
Company.
Yaws, C. L. (1996). Thermophysical Properties of Chemicals and
Hydrocarbons. Texas: Gulf Publishing Company.
LAMPIRAN I
BIODATA PENULIS
BIODATA PESERTA SIDANG TUGAS AKHIR

Periode : 13 Juli 2017
Nama Lengkap : Iskandar Zulkarnain

NIM/Tahun Masuk JTK : 03121403046/2012
Alamat Tinggal di Palembang Jl. DI. Panjaitan, No. 1455, Kel. Tangga
:
Takat, Kec. SU II, Palembang
No. Telepon/HP : 082176096529
Alamat email : zulkarnainmd48@gmail.com
Jl. Kartini, RT/RW. 02/02, Kel. Bangun
Alamat Orang Tua : Jaya, Kec. BTS Ulu, Kab. Musi Rawas,
SUM-SEL
No. Telepon/HP Orang Tua/Wali : 082374545610
Total Beban SKS ditempuh
: 138 SKS
(sebelum TA)
IPK (sementara) : 2,76
Skor TOEFL terakhir (berlaku 2
: 427
tahun)
Nama Dosen Pembimbing
: Prof. Dr. Ir. Hj. Sri Haryati, DEA
Akademik
Pembuatan Biodiesel dari Minyak Jarak
Kepyar (ricinus communis) dengan Reaksi
Judul Penelitian :
Metanolisis Menggunakan Katalis CaO dari
Cangkang Kerang
Pembimbing Penelitian : Ir. Hj. Siti Miskah, MT
Tanggal Seminar Penelitian : 30 September 2016
Nama Perusahaan/Lokasi Kerja
: PT. PERTAMINA (persero) RU III Plaju
Praktik
Tanggal Seminar Pendadaran
: 30 Oktober 2015
Kerja Praktik
Tanggal Mulai Menyusun Tugas
: 26 Oktober 2016
Akhir
99
BIODATA PESERTA SIDANG TUGAS AKHIR
Periode : 13 Juli 2017
Nama Lengkap : Darmawan Edi Prayoga

NIM/Tahun Masuk JTK : 03121403052/2012
Alamat Tinggal di Palembang Perumahan Griya Asri Blok F no 7,
:
Gandus, Palembang
No. Telepon/HP : 082280092673
Alamat email : Darmawanep7@gmail.com
Jl.Bukit Abun, Dabo Singkep,
Alamat Orang Tua :
Kab.Lingga, Prov.Kepulauan Riau
No. Telepon/HP Orang Tua/Wali : 081270900034
Total Beban SKS ditempuh
: 138 SKS
(sebelum TA)
IPK (sementara) : 2,76
Skor TOEFL terakhir (berlaku 2
: 433
tahun)
Nama Dosen Pembimbing
: Prof. Dr. Ir. Hj. Sri Haryati, DEA
Akademik
Peningkatan Kadar Metana dalam Biogas
Judul Penelitian : melalui proses Purifikasi dengan Membran
Nylon
Pembimbing Penelitian : Ir. H. Abdullah Saleh, MS, M.Eng
Tanggal Seminar Penelitian : 21 Mei 2016
Nama Perusahaan/Lokasi Kerja
: PT. PUSRI Palembang
Praktik
Tanggal Seminar Pendadaran
: 30 Oktober 2015
Kerja Praktik
Tanggal Mulai Menyusun Tugas
: 26 Oktober 2016
Akhir
100
US 20150025270A1
(19) United States
(12) Patent Application Publication (10) Pub. No.: US 2015/0025270 A1
Shimizu et al. (43) Pub. Date: Jan. 22, 2015
(54) PROCESS FOR PRODUCING ACETIC ACID (52) US. Cl.

CPC .............. .. C07C 51/44 (2013.01); B01D 3/009
(71) Applicant: DAICEL CORPORATION, Osaka-shi, (201301)
Osaka (JP) USPC ............................................. .. 562/519; 203/7
(72) Inventors: Masahiko Shimizu, Tokyo (JP);

Hiroyuki Miura, Himeji-shi (JP);
Takashi Ueno, Himeji-shi (JP); (57) ABSTRACT
Hidehiko Nakajima, Himeji-shi (JP)
(73) Assignee: DAICEL CORPORATION, Osaka-shi, A production process of acetic acid according to the present
Osaka (JP) invention inhibits concentration of hydrogen iodide and
improves a liquid-liquid separation of an overhead from a
(21) App1.No.: 14/378,049 distillation column. Acetic acid is produced by distilling a
mixture containing hydrogen iodide, water, acetic acid and
(22) PCT Filed: Mar. 12, 2013 methyl acetate in a ?rst distillation column (3) to form an
overhead and a side out stream or bottom stream containing
(86) PCT No.: PCT/JP2013/056766 acetic acid, cooling and condensing the overhead in a con
denser (C3) to form separated upper and lower phases in a
§ 371 (0X1)’ decanter (4). According to this process, a zone having a high
(2) Date: Aug. 11, 2014
water concentration is formed in the distillation column
(30) Foreign Application Priority Data above the feed position of the mixture by feeding a mixture
having a water concentration of not less than an effective
Mar. 14, 2012 (JP) ............................... .. 2012-057570 amount to not more than 5% by weight (e.g., 0.5 to 4.5% by
weight) and a methyl acetate concentration of 0.5 to 9% by
Publication Classi?cation weight (e.g., 0.5 to 8% by weight) as the mixture to the
distillation column and distilling the mixture. In the zone
(51) Int. Cl. having a high water concentration, hydrogen iodide is
co 7C 51/44 (2006.01) allowed to react with methyl acetate to produce methyl iodide
301D 3/00 (2006.01) and acetic acid.
Patent Application Publication Jan. 22, 2015 Sheet 1 0f 2 US 2015/0025270 A1
L
CD
JJ
(6
g
—Merthanol
Patent Application Publication Jan. 22, 2015 Sheet 2 0f2 US 2015/0025270 A1
F2IGURE
/14
34%
\
\
23\
2213
1
2
12CR?
Methanol CO
US 2015/0025270 A1 Jan. 22, 2015
PROCESS FOR PRODUCING ACETIC ACID methanol into the lower section of the second distillation
zone; removing an overhead stream containing methyl iodide
TECHNICAL FIELD and others from the second distillation zone; and withdrawing
a stream of a product acetic acid substantially free of hydro
[0001] The present invention relates to a process useful for gen iodide and methyl iodide from the bottom or a site near to
producing high-quality acetic acid while inhibiting corrosion the bottom of the second distillation zone.
of an apparatus (e.g., a distillation column).
[0006] Japanese Patent No. 4489487 (JP-4489487B, Patent
Document 3) discloses a process for separating hydrogen
BACKGROUND ART
iodide, which comprises distilling a mixture containing
[0002] In regard to a process for producing acetic acid, an hydrogen iodide, water, and a component having a boiling
industrially used production process comprises allowing point higher than that of water (e.g., acetic acid) to separate
methanol to continuously react with carbon monoxide in the hydrogen iodide, wherein an alcohol (e. g., methanol) is fed to
presence of a catalyst containing a group 8 metal of the a distillation column so that a zone having a water concentra
Periodic Table (such as a rhodium catalyst or an iridium tion of 5% by weight in the distillation column may be formed
catalyst), an ionic iodide (e.g., lithium iodide), and methyl between feed positions of the alcohol.
iodide and in the presence of water to give acetic acid. In this [0007] In the production of acetic acid, removal of hydro
process, usually, a reaction mixture obtained by carbonyla gen iodide by using the relationship between a water concen
tion of methanol is subjected to a ?ash distillation, the result tration and a hydrogen iodide concentration in a distillation
ing volatile component from the ?ash distillation is distilled column is also known. For example, Great Britain Patent No.
in a ?rst distillation column to form an overhead from a top of 1350726 (Patent Document 4) discloses that because of a
the column and a heavy component from a bottom thereof, peak concentration of hydrogen halides occurring in a middle
and an acetic acid stream is withdrawn as a side stream (side portion of a distillation column, if a side stream is withdrawn
cut stream) from the ?rst distillation column. Moreover, the from the middle portion of the distillation column then the
overhead from the ?rst distillation column is cooled and hydrogen halides will be removed therefrom, in a case where
condensed to form an aqueous phase and an organic phase, a liquid composition of carboxylic acid has a water concen
which are separated from each other; the aqueous phase tration ranging from 3 to 8% by weight. Further, this docu
mainly contains water and acetaldehyde, and the organic ment discloses that a reaction product of methanol and carbon
phase mainly contains methyl iodide. Further, the acetic acid monoxide is subjected to a ?ash distillation and then a frac
stream is subjected to a second distillation column to remove tion separated by the ?ash distillation is introduced into the
water and other impurities for obtaining or separating a fur distillation column to concentrate hydrogen iodide in a side
ther puri?ed acetic acid stream as a side stream (side cut stream from the middle portion of the distillation column,
stream) or bottom stream. The second distillation column is thereby removing the hydrogen iodide.
mainly used for dehydration in many cases. Since an over [0008] Japanese Patent Application Laid-Open Publication
head from the top of the second distillation column has a low No. 2006-160645 (JP-2006-160645A, Patent Document 5)
water content, the overhead is rarely separated into two discloses a process for producing acetic acid, which com
phases (an aqueous phase and an organic phase) even after prises: distilling a mixture containing hydrogen iodide, water,
cooling and condensation. In such a process, accumulation of methanol, methyl iodide, acetic acid and methyl acetate in a
hydrogen iodide in the ?rst and second distillation columns water content of not more than 5% by weight in a distillation
deteriorates the quality of product acetic acid due to contami column, withdrawing a fraction containing hydrogen iodide
nation with hydrogen iodide and causes corrosion of an appa from the top of the column, and withdrawing acetic acid as a
ratus (such as the ?rst and second distillation columns). side-cut stream by side-cut or a stream from the bottom of the
[0003] In order to remove hydrogen iodide, it has been column to reduce the concentration of hydrogen iodide to not
reported that hydrogen iodide is converted into methyl iodide, more than 50 ppm. According to this process, distillation at a
having a lower boiling point, by a reaction of hydrogen iodide water concentration of not more than 5% by weight in the
with methanol, and the resulting methyl iodide is separated as distillation system allows inhibition of concentration of
a lower boiling point stream. hydrogen iodide in the distillation system.
[0004] Japanese Patent Application Laid-Open Publication [0009] This document discloses that the mixture may be
No. 6-40999 (JP-6-40999A, Patent Document 1) discloses distilled by introducing at least one component selected from
that introduction of a small quantity of methanol below a feed the group consisting of methanol, methyl acetate and an alkali
point, at which a feeding composition is fed to a distillation metal hydroxide at an appropriate position of the distillation
zone, converts hydrogen iodide into methyl iodide which is column (for example, at the bottom, or between the bottom
removed as a light end stream of a distillation column. and the middle section) for maintaining or keeping the water
[0005] Japanese Patent Application Laid-Open Publication content of not more than 5% by weight in the distillation
No. 52-23016 (JP-52-23016A, Patent Document 2) discloses column and that such a process can remove hydrogen iodide.
a process for removing and collecting iodine-containing com Further, Patent document 5 discloses in Examples and Com
ponents and drying acetic acid, which comprises: introducing parative Examples that a liquid mixture containing 34% by
an acetic acid stream containing water, methyl iodide and weight of methyl iodide, 9.8% by weight of methyl acetate,
hydrogen iodide into a ?rst distillation zone intermediate; 1.2% by weight of water, 55% by weight of acetic acid, and
removing methyl iodide and others as an overhead fraction 190 ppm by weight of hydrogen iodide was distilled, and the
from the ?rst distillation zone; removing hydrogen iodide and resulting distillate from the top of the column was separated
others from the bottom of the ?rst distillation zone; withdraw into an upper layer and a lower layer.
ing a side stream (acetic acid stream) from the middle section [0010] Although these processes can inhibit the concentra
of the ?rst distillation zone for introducing the stream into the tion of hydrogen iodide in the distillation column, the hydro
upper section of a second distillation zone; introducing gen iodide removal ef?ciency is still insu?icient to produce a
US 2015/0025270 A1 Jan. 22, 2015
high-quality acetic acid. Moreover, even if the overhead from acetaldehyde) and an organic phase (a lower phase mainly
the distillation column is condensed, the overhead is not containing methyl iodide). Moreover, even if the condensate
e?iciently separated sometimes into an aqueous phase (upper is separated into the phases, these phases are mixed to form a
phase or light phase) and an organic phase (lower phase or mixed phase due to a small difference in speci?c gravity
heavy phase). In particular, when the liquid mixture is dis between the light phase and the heavy phase, so that the
tilled and the overhead (fraction) from the column top is distillation column cannot be operated stably. In particular, in
cooled and condensed according to Patent Document 5, the an industrial process, the boundary (interface) between the
condensate has an inef?cient separability into upper and aqueous phase and the organic phase varies depending on the
lower phases. Further, even if the condensate is separated into rapid expansion of carbon monoxide in the reaction system,
the lower phase and the upper phase, it is impossible to stably the ?ow rate and pressure ?uctuations in the ?ash distillation
perform or operate these processes due to an unsteady phase step and others. Therefore, the aqueous phase and the organic
boundary (liquid interface) between these phases. Thus the phase cannot be separated clearly, so that the process appa
continuous operation of the production apparatus sometimes ratus cannot be operated continuously. Further, feeding of
confronts obstruction or trouble. methanol or methyl acetate into the column from a position
[0011] Japanese Patent Application Laid-Open Publication lower than a plate for feeding the mixture meaninglessly
No. 2009-501129 (JP-2009-501129A, Patent Document 6) increases the diameter of the distillation column, resulting in
discloses a process for producing acetic acid, which com low economic ef?ciency.
prises: separating a reaction mixture obtained by carbonyla
tion of methanol into a catalyst stream and an acetic acid RELATED ART DOCUMENTS
stream in a catalyst-separating column; in a ?rst distillation
column, separating the acetic acid stream into a ?rst overhead Patent Documents
containing methyl iodide, methyl acetate and a portion of [0014] Patent Document 1: JP-6-40999A (Paragraph No.
water, and a ?rst higher boiling point stream containing por [0043])
tions of water and propionic acid, and withdrawing a ?rst side [0015] Patent Document 2: JP-52-23016A (Claims, page 5,
stream containing the acetic acid by side cut; feeding the ?rst the lower right column, page 7, the lower left column to the
side stream to a second distillation column; and withdrawing lower right column)
and collecting a second side stream containing the acetic acid [0016] Patent Document 3: JP-4489487B (Claims)
by side cut. This document discloses a process for reducing a [0017] Patent Document 4: GB Patent No. 1350726 speci
concentration of a hydrogen halide contained in a product ?cation (page 2, lines 66 to 76)
acetic acid, which comprises converting hydrogen iodide in [0018] Patent Document 5: JP-2006-l60645A (Claims,
the distillation column into methyl iodide and separating Paragraph No. [0036])
hydrogen iodide in the form of methyl iodide from the top of [0019] Patent Document 6: JP-2009-501129A (Claims,
the distillation column to inhibit condensation of the hydro Paragraph Nos. [0043] [0085], Examples 3 and 4, Compara
gen halide. The method for converting hydrogen iodide tive Example 2)
includes a method for feeding the ?rst distillation column
with water or water and a ?rst component (A) (wherein the SUMMARY OF THE INVENTION
?rst component (A) is at least one member selected from the
group consisting of methanol and methyl acetate) and a Problems to be Solved by the Invention
method for feeding the ?rst distillation column with the ?rst
component (A) from a lower position relative to a ?rst side [0020] It is therefore an object of the present invention to
stream port for side-cut of a ?rst side stream. Moreover, the provide a process for producing acetic acid, the process
document states that because supply of water to the ?rst improving liquid-liquid separation of a low-boiling stream
distillation column develops (forms) a zone having a high (overhead) from a distillation column while inhibiting con
water concentration in the distillation column and causes densation of hydro gen iodide, and a method for improving the
condensation of hydrogen halide in the zone, supply of water liquid-liquid separation of the low-boiling stream (overhead).
together with the ?rst component (A) allows e?icient conver [0021] Another object of the present invention is to provide
sion of hydrogen halide into a low-boiling component. a process for producing high-quality acetic acidby effectively
[0012] The patent document 6 discloses, in Examples, that inhibiting contamination with an impurity (e.g., hydrogen
methanol (4.9 mol/h), methyl acetate (7.4 mol/h) and water iodide), and a method for improving the quality of acetic acid.
(21.1 mol/h) were fed from the 27th plate from the top of the [0022] It is still another object of the present invention to
distillation column (having 30 plates) (Examples 3 and 4), provide a process for producing acetic acid, useful for ef?
and methanol was fed from the 43th from the top of the ciently separating a low-boiling stream (overhead) into an
distillation column (having 50 plates) (Comparative Example aqueous phase and an organic phase by cooling and condens
ing the stream from a distillation column, and operating a
2). production apparatus stably and continuously.
[0013] According to the process, unfortunately, a feeding
liquid has a high concentration of methyl acetate, and in Means to Solve the Problems
addition, the concentration of methyl acetate in an overhead
fraction or stream (vapor phase component) from the top of [0023] The inventors of the present invention made inten
the distillation column is further increased due to further sive studies to achieve the above objects and ?nally found that
condensation of methyl acetate in the distillation column and distillation of a mixture under feeding of a decreasing agent
by-product methyl acetate formed by feeding of methanol. (an agent for decreasing hydrogen iodide) to a distillation
Thus, if the fraction from the top of the distillation column is column achieves the followings (l) and (2), wherein the
cooled, the resulting condensate cannot be separated into an decreasing agent contains an effective amount of water in a
aqueous phase (an upper phase mainly containing water and concentration of not more than 5% by weight and an effective
US 2015/0025270 A1 Jan. 22, 2015
amount of methyl acetate in a concentration of not more than cut stream or bottom stream (or the side cut stream and the
9% by weight: (1) a zone having a high water concentration is bottom stream) containing acetic acid; and the overhead is
formed in the distillation column above a charging site (feed condensed to form an aqueous phase and an organic phase. In
site or part) of a volatile component to the distillation column, the process for producing acetic acid, the volatile phase com
and methyl acetate is allowed to effectively react with hydro ponent is distilled while being adjusted to a water concentra
gen iodide in the high-concentration zone to produce methyl tion of an effective amount and not more than 5% by weight
iodide (a lower boiling point component) and acetic acid, and a methyl acetate concentration of 0.5 to 9% by weight in
where methyl iodide has a high miscibility with an organic a distillation atmosphere of the volatile phase component in
phase, contrarily acetic acid has a high miscibility with an terms of a condensate or liquid form.
aqueous phase and is largely different in boiling point from [0028] At least one member selected from the group con
methyl iodide (largely different in boiling point from water sisting of methyl acetate, methanol and dimethyl ether, and if
formed by a reaction of methanol with hydrogen iodide); and necessary water, may be added (or supplied) to the mixture
(2) since a low-boiling stream (overhead) contains methyl (volatile phase component) or a distillation atmosphere of the
acetate in a predetermined proportion, the low-boiling stream mixture (volatile phase component) to adjust the concentra
(overhead) from the distillation column is cooled and con tions of water and methyl acetate, and the resulting volatile
densed to clearly and e?iciently separate the resulting con phase component may be distilled. Moreover, a distillation
densate into an organic phase containing methyl iodide and an atmosphere of a volatile phase component may be formed in
aqueous phase containing acetic acid, and thus the liquid the distillation column at a height equal to or upper than a feed
liquid separation of the low-boiling stream (overhead) from site of the volatile phase component.
the distillation column can signi?cantly be improved. The [0029] Further, the mixture may have a hydrogen iodide
present invention was accomplished based on the above ?nd concentration of about 100 to 10000 ppm. Such a mixture
ings. may be subjected to a distillation to form (or separate) a side
[0024] That is, a process for producing acetic acid accord cut stream containing acetic acid. The concentration of
ing to the present invention comprises: distilling a mixture hydrogen iodide in the side cut stream may be about 1 to 350
containing hydrogen iodide, water, methyl iodide, acetic acid, ppm
and methyl acetate to form an overhead containing a lower [0030] Furthermore, in order to e?iciently separate the
boiling point component; and condensing the overhead to overhead into an aqueous phase and an organic phase by
form separated liquid phases. In the process, acetic acid is condensation of the overhead, the separated lower phase (or
produced by distilling a mixture containing an effective ganic phase or heavy phase) may have a methyl acetate con
amount of water in a concentration of not more than 5% by centration of about 1 to 15% by weight, and the upper phase
weight and an effective amount of methyl acetate in a con (aqueous phase or light phase) may have a lower methyl
centration of not more than 9% by weight (methyl acetate in acetate concentration of about 0.4 to 8% by weight than the
a concentration of 0.5 to 9% by weight) to separate the mix lower phase has.
ture into an overhead (fraction) containing methyl iodide and [0031] The present invention also includes a method for
a side cut stream or bottom stream containing acetic acid. liquid-liquid separating a condensate, comprising: distilling a
[0025] The mixture may has a methyl acetate concentration mixture containing hydrogen iodide, water, methyl iodide,
of 0.07 to 1.2 mol/L and a water concentration of 0.28 to 2.8 acetic acid, and methyl acetate to form an overhead contain
mol/ L, and may be distilled continuously. The water content ing a lower boiling point component, and condensing the
ofthe mixture may be about 0.5 to 4.5% by weight (e.g., about overhead. In this method, the mixture containing an effective
1 to 4.3% by weight). The methyl acetate content of the amount of water in a concentration of not more than 5% by
mixture may be about 0.5 to 8% by weight (e.g., about 0.5 to weight and methyl acetate in a concentration of 0.5 to 9% by
7.5% by weight or about 0.8 to 7.5% by weight). The mixture weight is distilled to reduce a concentration of hydrogen
may further contain dimethyl ether. The concentration of iodide in the overhead and a side cut stream, and the conden
dimethyl ether may be about 0.15 to 3% by weight. sation of the overhead improves the liquid-liquid separation
[0026] The mixture may be fed to a distillation column of the condensate. In the method, the concentration of hydro
from an intermediate or lower position of the distillation gen iodide in the overhead and the side cut stream may be
column in height. Moreover, a zone having a high water reduced by adjusting a concentration of methyl acetate in the
concentration may be formed inside a distillation column at a mixture to 0.5 to 8% by weight (or by increasing a concen
position upper than a feed position at which the mixture is fed tration of methyl acetate in the mixture within the range of 0.4
to the distillation column; in the high water concentration to 8% by weight). Further, the liquid-liquid separation of the
zone, hydrogen iodide may be allowed to react with methyl condensate may be improved by adjusting (or controlling)
acetate to produce methyl iodide and acetic acid; and the concentrations of methyl iodide and methyl acetate in the
distillation may provide the overhead containing the resulting lower phase (organic phase or heavy phase) to 76 to 98% by
methyl iodide. weight and 1 to 15% by weight, respectively (with the proviso
[0027] The present invention includes the process for pro that the total of components in the lower phase (organic phase
ducing acetic acid, in which methanol is allowed to continu or heavy phase) is 100% by weight), and adjusting (or con
ously react with carbon monoxide by using a catalyst con trolling) concentrations of water and methyl acetate in the
taining a group 8 metal of the Periodic Table (such as a upper phase (aqueous phase or light phase) are adjusted to 50
rhodium catalyst or an iridium catalyst), an ionic iodide (e.g., to 90% by weight and 0.4 to 8% by weight, respectively (with
lithium iodide), and methyl iodide in the presence of water; the proviso that the total of components in the upper phase
the reaction product is separated into a low-volatile phase (aqueous phase or light phase) is 100% by weight).
component and a volatile phase component by a ?ash distil [0032] The present invention also includes an apparatus for
lation; the volatile phase component as the mixture is distilled producing acetic acid by distilling a mixture containing
to form the overhead containing methyl iodide and the side hydrogen iodide, water, methyl iodide, acetic acid, and
US 2015/0025270 A1 Jan. 22, 2015
methyl acetate. The apparatus comprises a controller for component to form (or provide) a ?rst overhead from a top of
adjusting (or setting to or controlling) a water concentration the column, a bottom stream from a bottom thereof, and a side
in the mixture to not less than an effective amount to not more cut stream (crude acetic acid stream); a decanter 4 for cooling
than 5% by weight and a methyl acetate concentration therein and condensing the ?rst overhead in a condenser C3 and for
to 0.5 to 9% by weight by feeding water and/or methyl separating the ?rst overhead into an aqueous phase (upper
acetate, and further comprises a distillation column for dis phase or light phase) and an organic phase (lower phase or
tilling the mixture having adjusted water concentration and heavy phase); a second distillation column (dehydration col
methyl acetate concentration to form (or provide) an over umn or puri?cation column) 5 for distilling the side cut stream
head containing methyl iodide and a side cut stream orbottom (crude acetic acid stream) from the ?rst distillation column 3
stream containing acetic acid, a cooling unit (a condenser) for to form a second overhead from a top of the second distillation
cooling the overhead from the distillation column, and a column, a bottom stream from a bottom thereof, and a side cut
liquid-liquid-separating unit (a decanter) for separating the stream (puri?ed acetic acid stream) from a side thereof; and
resulting condensate of the cooled overhead into two phases. an impurity-removing system [a third distillation column 6, a
[0033] As used herein, the term “mixture” is sometimes the water extraction column (water extractor) 7, and a fourth
same meaning as a volatile phase component obtained by distillation column 8] for removing an impurity from a con
?ash distillation. Moreover, an amount of a component in the densate (an aqueous phase and an organic phase) in a con
mixture means not an amount of the component in a vapor denser C4.
phase but an amount of the component in the form of the [0039] Methanol (a liquid reactant) and carbon monoxide
condensate or liquid. (a gaseous reactant) are continuously fed to the reactor 1 at
predetermined rates in the presence of a catalyst system (car
Effects of the Invention bonylation catalyst system) containing a metal catalyst (such
[0034] According to the present invention, since a mixture as a rhodium catalyst or an iridium catalyst) and a co-catalyst
containing a speci?c concentration of water and a speci?c [lithium iodide as an ionic iodide (or iodide salt) and methyl
concentration of methyl acetate is distilled to form separated iodide] and a de?nite amount of water, and the carbonylation
phases, the concentration of hydrogen iodide (or corrosion of reaction of methanol is continuously conducted. The reaction
an apparatus) can be inhibited and the liquid-liquid separation system usually contains acetic acid, which is a reaction prod
of a low-boiling stream (overhead) from a distillation column uct and also functions as a reaction solvent, and methyl
can be improved. Moreover, due to the conversion of hydro acetate, which is by-produced from a reaction of acetic acid
gen iodide into methyl iodide and the separation of the over with methanol. Inside the reactor 1, a liquid-phase reaction
head into an aqueous phase and an organic phase, the present system containing the metal catalyst component (such as a
invention effectively prevents contamination with an impu rhodium catalyst), the ionic iodide (such as lithium iodide),
rity (such as hydrogen iodide) to produce high-quality acetic methanol, acetic acid, and others is in equilibrium with a
acid. Further, cooling and condensing the low-boiling stream vapor-phase system containing unreacted carbon monoxide
(overhead) from the distillation column allows e?icient sepa and gaseous by-products derived from the reaction (hydro
ration of the stream into the aqueous phase and the organic gen, methane, carbon dioxide), a vaporized low-boiling com
phase, so that a production apparatus can be stably and con ponent (e.g., methyl iodide, acetic acid as a product, methyl
tinuously operated. Thus, the present invention is useful as a acetate, acetaldehyde, and hydrogen iodide), and others.
process for industrially producing acetic acid. [0040] In order to keep the inner pressure of the reactor 1
(e.g., reaction pressure, carbon monoxide partial pressure,
BRIEF DESCRIPTION OF DRAWINGS and hydrogen partial pressure) constant, a vapor stream is
withdrawn from the top through a discharge line 12 and
[0035] FIG. 1 is a diagram for explaining a production cooled in a condenser C1. A condensed liquid component
process of acetic acid in accordance with an embodiment of
(containing acetic acid, methyl acetate, methyl iodide, acetal
the present invention. dehyde, water, and others) in the condenser is recycled (or
[0036] FIG. 2 is a diagram for explaining a production re?uxed) to the reactor 1 through a recycle line (or re?ux line)
process of acetic acid in accordance with another embodi 13, and an uncondensed gaseous component (containing car
ment of the present invention. bon monoxide, hydrogen, and others) in the condenser is
discharged as offgas. In particular, the reaction system is an
DESCRIPTION OF EMBODIMENTS exothermic reaction system accompanying heat generation,
[0037] Hereinafter, the present invention will be explained and part of the quantity of heat generated in the reactor 1 is
in detail with reference to the drawings if necessary. FIG. 1 is removed by cooling the vapor component from the reactor 1
a diagram (a ?ow sheet, a schematic process drawing, or a in the condenser C1 and recycling the condensed component
schematic plant layout drawing) for explaining a production to the reactor 1.
process (or production apparatus) of acetic acid in accordance [0041] Components contained in the reaction mixture
with an embodiment of the present invention. (crude reaction liquid) may include acetic acid, a volatile
[0038] The process (or production apparatus) shown in component having a boiling point lower than that of acetic
FIG. 1 comprises a reactor (reaction system) 1 for allowing acid [e.g., a low-boiling component (e.g., methyl iodide as a
methanol to continuously react with carbon monoxide (car co-catalyst, methyl acetate as a reaction product of acetic acid
rying out the carbonylation reaction of methanol) in the pres with methanol, methanol, water, and dimethyl ether) or a
ence of a catalyst or a catalyst system and water; a ?asher or low-boiling impurity (hydrogen iodide, acetaldehyde, cro
evaporator (?ash evaporator) 2 for separating the reaction tonaldehyde)], and a low-volatile component having a boiling
mixture (liquid reaction medium) into a volatile phase com point higher than that of acetic acid [e.g., a metal catalyst
ponent and a low-volatile phase component; a ?rst distillation component (a rhodium catalyst, and lithium iodide as a co
column (splitter column) 3 for distilling the volatile phase catalyst) or a high-boiling impurity (for example, a by-prod
US 2015/0025270 A1 Jan. 22, 2015
uct, e.g., propionic acid, an aldehyde condensation product component (or volatile phase) fed through the feed line 22 is
such as 2-ethylcrotonaldehyde, and a C6_12alkyl iodide such distilled in the ?rst distillation column (splitter column) 3 and
as hexyl iodide or decyl iodide)]. separated into a ?rst overhead (a ?rst lower boiling point
[0042] Accordingly, the reaction mixture (a portion of the component containing methyl iodide, methyl acetate, acetal
reaction mixture) is continuously fed from the reactor 1 to the dehyde, water, and others) withdrawn from the column top or
?asher or evaporator (?ash evaporator, ?ash distillation col upper part (or site) of the column, a bottom stream [a stream
umn) 2 through a feed line 11 for a ?ash distillation, and mainly containing a higher boiling point component, e.g., a
separated into a volatile phase component from the column high-boiling impurity such as water, acetic acid, an entrained
top or upper part (or section) of the ?ash evaporator 2 (a lower catalyst (such as lithium iodide), propionic acid, a C6_l2alkyl
boiling point fraction mainly containing acetic acid as a prod iodide (such as hexyl iodide), or an aldehyde condensation
uct, methanol, methyl acetate, methyl iodide, water, propi product] withdrawn from the column bottom, and a side cut
onic acid, acetaldehyde, and hydrogen iodide as a by-prod stream [a ?rst liquid stream (crude acetic acid stream) mainly
uct) and a low-volatile phase component (a higher boiling containing acetic acid] from the side (a site upper than the
point fraction mainly containing a metal catalyst component feed site (or feed section) of the feed line 22). In this embodi
(high-boiling component) such as a rhodium catalyst and a ment, the side cut stream (crude acetic acid stream) is fed to
lithium iodide). the second distillation column 5 through a feed line 36, and
[0043] The low-volatile phase component (liquid catalyst the bottom stream from the column bottom is fed to the
mixture or bottom fraction) may be recycled to the reactor 1 reactor 1 through a recycle line 31. A portion or all of the
through a recycle line 21. In this embodiment, the low-vola bottom stream from the column bottom may be recycled to
tile phase component (liquid catalyst mixture or bottom frac the evaporator 2 through a line (not shown).
tion) is continuously withdrawn through a recycle line 21 [0046] The ?rst overhead is introduced into the condenser
from the bottom of the evaporator 2 and heat-removed and C3 through an introduction line 32 and cooled and condensed.
cooled in a heat exchanger (a condenser C6), and the cooled The resulting condensed component (a condensate contain
low-volatile phase component (liquid catalyst mixture) is ing methyl iodide, methyl acetate, acetic acid, acetaldehyde,
recycled to the reactor 1. Thus, the temperature of the reactor and others) is fed to the decanter 4 through an introduction
1 is easily controlled. The low-volatile phase component (liq line 33, and the resulting noncondensed component (a gas
uid catalyst mixture) usually contains the metal catalyst com component mainly containing carbon monoxide, hydrogen,
ponent, and in addition, components remaining without and others) is discharged as a vent gas.
evaporation (e.g., acetic acid, methyl iodide, water, and [0047] In order to inhibit the corrosion of the distillation
methyl acetate). column 3 and improve the liquid-liquid separation of the
[0044] A portion of the volatile phase component (or vola condensate in the decanter 4, the volatile component fed to the
tile phase) from the evaporator 2 is introduced into a con distillation column 3 through the feed line 22 contains not
denser (heat exchanger) C2 through a feed line 23, and cooled more than 5% by weight (e.g., l to 3% by weight) of water and
and separated into a condensed component containing acetic 0.5 to 9% by weight (e.g., 3 to 5% by weight) of methyl
acid (a liquid component containing acetic acid, methanol, acetate, in terms of condensate or liquid. In this embodiment,
methyl acetate, methyl iodide, water, propionic acid, acetal a water supply line 34a and a methyl acetate supply line 3511
dehyde, hydrogen iodide, and others) and a noncondensed are connected to the feed line 22 for adjusting (or controlling)
component (a gas component such as carbon monoxide or the water concentration of and methyl acetate concentration
hydrogen). A portion of the condensed component (liquid in the distillation column 3 (the concentrations in the volatile
component) is retained in a buffer tank 9 and recycled to the component).
reactor 1 through a recycle line 25, the other portion (remain [0048] More speci?cally, due to a low water concentration
der) of the condensed component (liquid component) is fed to in the volatile component, a zone having a high water con
the decanter 4 through a line 26, and the noncondensed com centration appears above the feed site of the volatile compo
ponent (gas component) is discharged as a vent gas. In this nent in the ?rst distillation column 3. In this zone, although
manner, since a portion of the volatile phase component from highly water-soluble hydrogen iodide is concentrated, feed
the ?ash evaporator 2 is cooled and e?iciently heat-removed ing of methyl acetate predominantly proceeds with a reaction
in the condenser (heat exchanger) C2 and then recycled to the of methyl acetate with hydrogen iodide to shift the following
reactor 1, the temperature of the reactor 1 is easily controlled. equilibrium reaction (1) rightward. Thus useful methyl iodide
Accordingly, since the succeeding distillation column(s) or and acetic acid can be obtained. Further, feeding of water
condenser(s) can be downsized (or miniaturized) even for a and/or methyl acetate can shift the following equilibrium
large-sized plant, acetic acid can be produced with a high reaction (2) rightward to form methanol and acetic acid. The
purity in a resource-saving and energy-saving equipment. In following reaction (3) of the resulting methanol with hydro
particular, according to the process shown in FIG. 1, the gen iodide can produce useful methyl iodide and water. That
low-volatile phase component (liquid catalyst mixture or bot is, ?nally, while production of hydrogen iodide as a by-prod
tom fraction) and a portion of the volatile phase component uct (shift reaction of the equilibrium reaction (3) leftward) is
(or volatile phase) are cooled and recycled to the reactor 1. inhibited, methyl iodide (which has a high a?inity with an
Thus even when the reactor is not necessarily equipped with organic phase and a low boiling point), acetic acid (which has
a heat-removable (or heat-removing) or cooling unit (e. g., an a high a?inity with water and has a high boiling point) and
external circulation cooling unit such as a jacket), the heat water are produced. Thus, methyl iodide, acetic acid and
removal can be achieved. water can be separated effectively by distillation. In addition,
[0045] The volatile phase component (or volatile phase) is as described below, in the decanter 4 these components can be
fed to a lower-middle part, in a height direction, of the ?rst separated e?iciently into an organic phase mainly containing
distillation column (splitter column) 3 (e.g., a plate column) methyl iodide and an aqueous phase mainly containing water
through a feed line 22. That is, a portion of the volatile phase and acetic acid.
US 2015/0025270 A1 Jan. 22, 2015
CH3COOCH3+HI<—> CH3I+CH3COOH (1) homogenous) condensate without liquid-liquid separation.

The formation of the uniform or homogenous condensate
CH3COOCH3+H2O<—> CH3OH+CH3COOH (2) fails to reuse useful methyl iodide as a catalyst system, and
CH3OH+HI<—> CH3I+H20 (3) requires a further puri?cation means in order to separate and
collect acetic acid. In contrast, according to the present inven
[0049] Further, usually, since a re?ux site of the condensate tion, as described above, since the volatile phase component
(liquid re?ux mixture) in the ?rst distillation column 3 is (distillation system) containing a predetermined concentra
located in an upperpart (or site) of the ?rst distillation column tion of water and that of methyl acetate is distilled in the ?rst
3 and a distribution of the water concentration (distribution of distillation column 3 and the overhead is condensed, the
the water concentration containing a water concentration of
aqueous phase and the organic phase can be separated clearly.
about 5%) is formed inside the ?rst distillation column 3, the Thus the present invention advantageously allows collection
feed site of the condensate (liquid re?ux mixture) fed from the or reuse of a useful component and separation and removal of
decanter 4 to the ?rst distillation column 3 through a re?ux
an impurity component.
line 42 is located or positioned above a zone having a high
water concentration and a high hydrogen iodide concentra [0054] The side cut stream (crude acetic acid stream) from
the ?rst distillation column 3 is fed to the second distillation
tion. Speci?cally, the zone having high water and hydrogen
iodide concentrations is formed between the feed site of the column (dehydration column or puri?cation column) 5
volatile component and the feed site of the liquid re?ux mix through the feed line 36 and distilled for separating into or
ture. Moreover, when the water concentration is less than 5% providing a second overhead (a second lower boiling point
by weight in the head of the distillation column 3, a zone component containing a low-boiling component such as
having a high hydrogen iodide concentration is not formed in water) withdrawn from the column top through a line 52, a
the column 3. Thus, water or methyl iodide in the condensate bottom stream [a high-boiling component (a high-boiling
(liquid re?ux mixture) can effectively disturb the production impurity) containing water, a carboxylic acid having a high
of hydrogen iodide as a by-product in the zone having high boiling point (such as propionic acid), a C6_12alkyl iodide
water and hydrogen iodide concentrations. (such as hexyl iodide), an aldehyde condensation product,
and others] withdrawn from the column bottom through a line
[0050] Furthermore, even if the low-boiling stream (over
head) from the distillation column 3 is contaminated with 51, and a side cut stream [a second liquid stream containing
unreacted hydrogen iodide, having a low boiling point, the acetic acid (puri?ed acetic acid stream with a high purity)]
unreacted hydrogen iodide can be condensed in an aqueous withdrawn from the side (between the column bottom and the
phase in the decanter 4 by condensing the low-boiling stream feed site of the feed line 36) through a line 55.
(overhead) in the condenser C3, so that the crude acetic acid [0055] The second overhead (lower boiling point fraction)
stream as a side cut stream can be prevented from contami is sent to the condenser C4 through a discharge line 52 and
nation with hydrogen iodide. cooled and condensed. A portion of the condensate (the con
[0051] The feed amounts (supplies) of water and/or methyl densate mainly containing water) is fed to the second distil
acetate through the water supply line 34a and the methyl lation column 5 through a re?ux line 53 for re?ux, and
acetate supply line 35a can be calculated based on an analysis another portion thereof is recycled to the reactor 1 through a
of the condensate condensed in the condenser C2 or the recycle line 54. The uncondensed gaseous component (gas) is
volatile phase component (or volatile phase) in the line 22 or discharged as an offgas.
23, in particular, the water and methyl acetate concentration, [0056] Further, in the process shown in FIG. 1, an impurity
and a ?ow rate of the volatile phase component (or volatile (e.g., hydrogen iodide and acetaldehyde) is separated and
phase). The calculated feed amount (?ow rate) of water and removed. Speci?cally, the condensate (a portion of the aque
that of methyl acetate are fed to the line 34a and the line 3511, ous phase and organic phase) condensed in the decanter 4 is
respectively, and thus the water and methyl acetate concen fed to the third distillation column 6 through a line 43 and/or
trations in the column can be adjusted to predetermined con a line 44 and separated into a third overhead (a low-boiling
centrations. stream containing hydrogen iodide, acetaldehyde, methyl
[0052] A portion of the condensate condensed in the con iodide, water, and others) from the column top and a bottom
denser C3 is recycled to the reactor 1 through a recycle line stream (a high-boiling stream containing water, acetic acid,
41, and another portion of the condensate is recycled to the and others) from the column bottom. The third overhead is fed
?rst distillation column 3 through a re?ux line 42 for re?ux. to a condenser C5 through a discharge line 62 and cooled and
More speci?cally, in the decanter 4, the condensate of the ?rst condensed. The resulting condensate mainly containing
overhead cooled and condensed in the condenser C3 is sepa acetaldehyde is returned to the third distillation column 6
rated into an aqueous phase (upper phase or light phase) and through a re?ux line 63 for re?ux. The resulting noncon
an organic phase (lower phase or heavy phase); wherein the densed component (gas component) is discharged as an off
aqueous phase contains water, acetic acid, methyl acetate, gas. Moreover, the bottom fraction is recycled to the reactor
hydrogen iodide, acetaldehyde, and others, and the organic through recycle lines 61, 90.
phase contains methyl iodide, methyl acetate, and others. The [0057] Further, the condensate in the condenser C5 is fed to
aqueous phase (upper phase) is fed to the ?rst distillation an extractor 7 through a line 64. In the extractor, a water
column 3 through the re?ux line 42 for re?ux. The organic soluble component (e.g., acetaldehyde) is extracted with
phase (lower phase) is recycled to the reactor 1 through the water fed through a water feed line 82, and thus the conden
recycle line 41. sate is separated into a water-extracted phase (an aqueous
[0053] The methyl acetate concentration is greatly involved phase or upper phase mainly containing acetaldehyde) and an
in or engaged with the liquid-liquid separation of the conden organic phase (a lower phase or raf?nate mainly containing
sate. In other words, since methyl acetate is miscible with methyl iodide). The extracted phase (aqueous phase) is fed to
both aqueous phase and organic phase, a high concentration a fourth distillation column 8 through a line 74 and separated
of methyl acetate sometimes produces the uniform (or into a low-boiling stream (a fraction mainly containing
US 2015/0025270 A1 Jan. 22,2015
acetaldehyde and others) from the column top and a bottom condenser C2 to produce a condensate and a noncondensed
stream (a fraction mainly containing water) from the column component. The condensate is recycled to the reactor 1
bottom. Moreover, a portion of the organic phase (raf?nate) in through a recycle line 25, and the noncondensed component
the extractor 7 is fed to the third distillation column 6 through (gaseous component) is fed to the scrubber system 92 through
lines 71, 72, and another portion thereof is recycled to the a discharge line 27. In this embodiment, the position (feed
reactor 1 through recycle lines 73, 90. The bottom stream port) of a feed line 22 connected to the ?rst distillation column
from the fourth distillation column 8 is joined to (or combined 3 is located between the bottom and the intermediate of the
to) water of the water feed line 82 through a line 81, and used ?rst distillation column 3.
for water extraction in the extractor 7. The low-boiling stream [0062] Moreover, in the ?rst distillation column 3, the vola
(a fraction mainly containing acetaldehyde) from the column tile phase component from the ?ash evaporator 2 is distilled to
top of the fourth distillation column 8 is discharged as an give a ?rst overhead withdrawn from the column top, a bot
offgas. tom stream withdrawn from the column bottom, and a side cut
[0058] According to the process (or production apparatus), stream (crude acetic acid stream) from the side. The side cut
the water concentration and the methyl acetate concentration stream is withdrawn from a site above the position (feed port)
in the distillation system of the ?rst distillation column 3 are of the feed line 22 connected to the ?rst distillation column 3.
adjusted to not more than 5% by weight (for example, 1 to 3% The ?rst overhead is introduced into a condenser C3 through
by weight) and 0.5 to 9% by weight (for example, 3 to 5% by an introduction line 32 and is cooled and condensed to give a
weight), respectively, by feeding water and/or methyl acetate condensed component and a noncondensed component; the
through the water feed line 34a and the methyl acetate feed condensed component (a condensate containing methyl,
line 35a. Thus, the zone having a high hydrogen iodide con iodide, methyl acetate, acetic acid, acetaldehyde, and others)
centration can be formed in a predetermined zone in the ?rst is fed to a decanter 4 through an introduction line 33, and the
distillation column 3; and hydrogen iodide is allowed to con noncondensed component (a gas component mainly contain
tact with an ascending stream of methyl acetate (and metha ing carbon monoxide, hydrogen, and others) is fed to the
nol) having a low boiling point in the volatile phase compo scrubber system 92 through a discharge line 38. A portion of
nent, so that the reaction can convert hydrogen iodide into the bottom stream is returned to a ?ash evaporator 2 through
methyl iodide to produce acetic acid and water as by-prod a line 37, and another portion of the bottom stream is recycled
ucts. Further, in the decanter 4, since the methyl acetate to the reactor 1 through a recycle line 31. All of the bottom
content can be reduced, the aqueous phase (mainly containing stream may be returned to the ?ash evaporator 2 through the
acetic acid, methyl acetate and hydrogen iodide) and an line 37. A condensate in the decanter 4 (in this embodiment,
organic phase (mainly containing methyl iodide and methyl an aqueous phase) is returned to the ?rst distillation column 3
acetate) can be separated with a high liquid-liquid, separation through a re?ux line 42 for re?ux. A condensate in the
e?iciency. Thus, the side cut stream (crude acetic acid stream) decanter 4 (in this embodiment, an organic phase) is recycled
from the ?rst distillation column 3 can be prevented from to the reactor 1 through a recycle line 41.
contamination with hydrogen iodide, a load on the second [0063] Further, the side cut stream from the ?rst distillation
distillation column 5 can be decreased and the corrosion of column 3 is fed to a second distillation column (dehydration
the ?rst and second distillation columns 3, 5 can be inhibited. column or puri?cation column) 5 through a feed line 36 and is
[0059] FIG. 2 is a ?ow diagram for explaining a process (or separated, by distillation in the second distillation column 5,
apparatus) producing for acetic acid in accordance with into a second overhead withdrawn from the column top
another embodiment of the present invention. For explana through a line 52, a bottom stream withdrawn from the col
tion, the same reference numeral as that in FIG. 1 is given to umn bottom through a line 51, and a side cut stream (high
the substantially same element as that in FIG. 1. purity acetic acid stream) withdrawn from the side through a
[0060] In this embodiment, acetic acid is produced by basi line 55. The second overhead (lower boiling point fraction)
cally the same process as that shown in FIG. 1 except that (i) passes through a discharge line 52 and is cooled and con
a condensate obtained by condensing a volatile phase com densed in a condenser C4 to give a condensate and a noncon
ponent from a ?ash evaporator 2 is not fed to a decanter 4, (ii) densed component. A portion of the condensate (a condensate
separation processes (a third distillation column, a water mainly containing water) is returned to the second distillation
extractor, a fourth distillation column) for further separating column 5 through a re?ux line 53 for re?ux, and another
or removing an impurity from the condensate in the decanter portion of the condensate is recycled to the reactor 1 through
4 are not shown, (iii) an offgas from each condenser C1 to C4 a recycle line 91. Moreover, the noncondensed component
is treated by a scrubber system, and (iv) in a second distilla (gaseous component) is fed to the scrubber system 92 through
tion column 5, hydrogen iodide is further removed by addi a discharge line 56.
tion of an alkali component. [0064] In the scrubber system 92, a useful component (e. g.,
[0061] More speci?cally, a vapor phase is withdrawn from methyl iodide, acetic acid) is collected and recycled to the
a reactor 1 through a discharge line 12 and cooled in a con reactor 1, and carbon monoxide is puri?ed by PSA (pressure
denser C1; the resulting condensed liquid component is swing adsorption) or other methods and recycled to the reac
returned to the reactor 1 through a re?ux line 13 for re?ux, and tor 1.
the resulting noncondensed component (gaseous component) [0065] To the feed line 22 for feeding the volatile phase
is sent to a scrubber system 92 through a discharge line 14. component to the ?rst distillation column 3, a supply line 34b
Moreover, a reaction mixture in the reactor 1 is fed to a ?ash for feeding water and/or methyl acetate is connected. A high
evaporator 2 through a feed line 11 and subjected to a ?ash water concentration zone is formed by supplying water and/
distillation; a portion of the resulting volatile phase compo or methyl acetate through the supply line 34b and by main
nent is fed to a ?rst distillation column 3 through a feed line taining the water concentration and methyl acetate concen
22, and another portion of the volatile phase component tration of a feeding liquid to be fed into the ?rst distillation
passes through a feed line 23 and cooled and condensed in a column 3 to predetermined ranges (for example, 1 to 3% by
US 2015/0025270 A1 Jan. 22,2015
weight of water and 3 to 5% by weight of methyl acetate). In a complex (in particular, a form soluble in a liquid reaction
the zone, hydrogen iodide is concentrated and allowed to medium, e. g., a complex). As the rhodium catalyst, there may
react with methyl acetate to convert into methyl iodide. Thus be mentioned a rhodium iodide complex (for example, RhI3,
the ?rst distillation column 3 can be prevented from corro [RhI2(CO)4], and [Rh(CO)2I2]), a rhodium carbonyl com
sion. Since hydrogen iodide is concentrated aron a water plex; and others. These metal catalysts may be used singly or
concentration of 5% by weight, hydrogen iodide cannot be in combination. The concentration of the metal catalyst is, for
concentrated if a zone having such a water concentration is example, about 10 to 5000 ppm (on the basis of weight, the
not formed in the distillation column (for example, in the case same applies hereinafter) and particularly about 200 to 3000
where the water concentration at the top of the distillation ppm (e. g., about 500 to 1500 ppm) in the whole liquid phase
column is less than 5% by weight due to insuf?cient supply of in the reactor.
water). However, hydrogen iodide still existing in the distil [0073] As the co-catalyst or the accelerator, an ionic iodide
lation column depending on the equilibrium reaction can be or a metal iodide is employed which is useful for stabilization
converted into methyl iodide by methyl acetate. Thus, even if of the rhodium catalyst and inhibition of side reactions in a
a zone having a water concentration of about 5% by weight is low water content. It is suf?cient that the ionic iodide (or
not formed, the corrosion can be inhibited. Moreover, the metal iodide) can produce an iodide ion in the liquid reaction
reaction of hydrogen iodide with methyl acetate produces medium. The ionic iodide (or metal iodide) may include, for
methyl iodide, acetic acid and water to improve the liquid example, an alkali metal iodide (e.g., lithium iodide, sodium
liquid separation into an aqueous phase (light phase) and an iodide, and potassium iodide). The alkali metal iodide (e.g.,
organic phase (heavy phase) in the decanter 4. lithium iodide) also functions as a stabilizer for the carbony
[0066] As shown in FIG. 2, a supply line 35b, for feeding at lation catalyst (e.g., a rhodium catalyst). These co-catalysts
least one member selected from the group consisting of may be used alone or in combination. Among these co-cata
methyl acetate, methanol and dimethyl ether, and if necessary lysts, lithium iodide is preferred. In the liquid phase system
water, may be connected to the ?rst distillation column 3 (liquid reaction medium) in the reactor, the concentration of
instead of the feed line 22, and at least one member selected the co-catalyst (e.g., a metal iodide) is, for example, about 1
from the group consisting of methyl acetate, methanol and to 25% by weight, preferably about 2 to 22% by weight, and
dimethyl ether, and if necessary water may be supplied to the more preferably about 3 to 20% by weight in the whole liquid
column using the supply line 35b to maintain the water and phase.
methyl acetate concentrations in the ?rst distillation column 3 [0074] As the accelerator, methyl iodide is utilized. In the
to predetermined concentrations (concentrations correspond liquid phase system (liquid reaction medium) in the reactor,
ing to predetermined concentrations of water and methyl the concentration of methyl iodide is, for example, about 1 to
acetate in a mixture fed to the ?rst distillation column 3). In 20% by weight, preferably about 5 to 20% by weight, and
this embodiment, the supply line 35b connected to the ?rst more preferably about 6 to 16% by weight (e.g., about 8 to
distillation column 3 is located at substantially the same 14% by weight) in the whole liquid phase.
height as or above the feed site of the volatile phase compo
nent.
[0075] The reaction mixture usually contains methyl
acetate, which is produced by a reaction of acetic acid with
[0067] Further, an addition line 57a and/or 57b for adding
methanol. The proportion of methyl acetate may be about 0.1
an alkali component is connected to a feed line 36, connected
to 30% by weight, preferably about 0.3 to 20% by weight, and
to the second distillation column 5, and/or the second distil
more preferably about 0.5 to 10% by weight (e. g., about 0.5 to
lation column 5. The addition of the alkali component (an
6% by weight) in whole reaction mixture.
aqueous solution of an alkali such as sodium hydroxide,
potassium hydroxide, or lithium hydroxide) through the addi [0076] The reaction may be carried out, in the absence of a
tion line(s) converts hydrogen iodide into an alkali iodide, solvent or may usually be carried out in the presence of a
resulting in removal of hydrogen iodide. solvent. As the reaction solvent, acetic acid, which is a prod
[0068] According to such a process (or production appara uct, is usually employed.
tus), since not only hydrogen iodide can be converted into [0077] The water content of the reaction system may be a
methyl iodide and removed in the ?rst distillation column 3 low concentration. The water content of the reaction system
but also hydrogen iodide can also be removed by the alkali may for example be not more than 15% by weight (e.g., about
component in the second distillation column 5, acetic acid 0.1 to 12% by weight), preferably not more than 10% by
with a high purity can be produced. weight (e.g., about 0.1 to 8% by weight), more preferably
[0069] Hereinafter, steps and apparatus for producing ace about 0.1 to 5% by weight (e.g., about 0.5 to 3% by weight),
tic acid by carbonylation of methanol will be explained in and usually about 1 to 15% by weight (e.g., about 2 to 10% by
detail. weight) in the whole liquid phase in the reaction system.
[0070] [Carbonylation Reaction of Methanol] [0078] The carbon monoxide partial pressure in the reactor
[0071] In the reaction step (carbonylation reaction step), may for example be about 2 to 30 atmospheres and preferably
methanol is allowed to continuously react with carbon mon about 4 to 15 atmospheres. In the carbonylation reaction,
oxide using a catalyst system (a catalyst containing a group 8 hydrogen is formed (or generated) by a shift reaction between
metal of the Periodic Table, a co-catalyst, and an accelerator) carbon monoxide and water. In order to increase the catalyst
in the presence of water, thereby being carbonylated continu activity, hydrogen may be fed to the reactor 1, if necessary.
ously. The hydrogen partial pressure in the reaction system may for
[0072] The catalyst containing a group 8 metal of the Peri example be about 0.5 to 250 kPa, preferably about 1 to 200
odic Table may include, for example, a rhodium catalyst and kPa, and more preferably about 5 to 150 kPa (e.g., about 10 to
an iridium catalyst (in particular, a rhodium catalyst). The 100 kPa) in terms of absolute pressure.
catalyst may be used in the form of a halide (e.g., an iodide), [0079] The reaction temperature may be, for example,
a carboxylate (e.g., an acetate), a salt of an inorganic acid, or about 150 to 250° C., preferably about 160 to 230° C., and
US 2015/0025270 A1 Jan. 22, 2015
more preferably about 180 to 2200 C. Moreover, the reaction [0085] Moreover, a portion of the volatile phase component
pressure (total reactor pressure) may be, for example, about may be recycled to the reactor (for example, as described
15 to 40 atmospheres. above, a portion of the volatile phase component is heat
[0080] The space time yield of acetic acid in the reaction removed and condensed in a condenser or a heat exchanger
system may be, for example, about 5 mol/Lh to 50 mol/Lh, and then recycled to the reactor).
preferably about 8 mol/Lh to 40 mol/Lh, and more preferably [0086] The volatile phase component contains product ace
about 10 mol/Lh to 30 mol/Lh. tic acid, in addition, hydrogen iodide, a co-catalyst (such as
[0081] The catalyst mixture (liquid catalyst mixture) con methyl iodide), methyl acetate, water, by-product(s) (e.g., an
taining the catalyst system and water may be continuously fed aldehyde compound such as acetaldehyde or an aldehyde
to the reactor 1. Moreover, in order to adjust the pressure of condensation product, a C3_12alkanecarboxylic acid such as
the reactor, a vapor component (vent gas) may be withdrawn propionic acid, and a C6_12alkyl iodide such as hexyl iodide),
from the reactor. As described above, the vent gas may be fed and is fed to a distillation column (splitter column) for col
to the scrubber system, if necessary, and then a useful com lecting acetic acid. The separated higher boiling point catalyst
ponent (e.g., methyl iodide, acetic acid) may be collected and component (low-volatile phase component or metal catalyst
separated by adsorption treatment and recycled to the reactor component) is usually recycled to the reaction system.
1, and/or a useful gas component (e.g., carbon monoxide) [0087] [First Distillation]
may be separated and recycled to the reactor 1. Moreover, in [0088] The following embodiment explains distillation of
order to remove part of the reaction heat, the vapor compo the mixture and removal of hydrogen iodide in the ?rst dis
nent (vent gas) from the reactor may be condensation-treated tillation column (distillation in the ?rst distillation column).
by cooling with a condenser, a heat exchanger or other means. As far as the distillation is carried out by adjusting the water
The vapor component may be separated into a condensed concentration and methyl acetate concentration in the mix
component (a condensate containing acetic acid, methyl ture to predetermined concentrations, this embodiment is also
acetate, methyl iodide, acetaldehyde, water, and others) and a applicable to other distillations (the succeeding distillation in
noncondensed component (a gaseous component containing second or third distillation column).
carbon monoxide, hydrogen, and others), and the condensed [0089] The volatile phase component (mixture) contains
component may be recycled to the reactor to control the hydrogen iodide, water, methyl iodide, acetic acid, and
reaction temperature of the reaction system, which is an exo methyl acetate. The water content of the mixture may be not
thermic reaction system. Moreover, the reactor 1 may be less than an effective amount for forming a high water con
equipped with a heat-removable (or heat-removing) unit or a centration zone in the distillation column and not more than
cooling unit (e. g., a jacket) for controlling the temperature of 5% by weight. When the water content exceeds 5% by weight,
the reaction. The reactor is not necessarily equipped with a a condensed zone of hydrogen iodide is shifted downwardly
heat-removable or cooling apparatus. The noncondensed to a position for feeding the mixture (volatile phase compo
component may be recycled to the reactor 1, if necessary. nent) to the distillation column, and thus hydrogen iodide
[0082] [Flash Evaporation] cannot be removed effectively. The zone having a high water
[0083] In the ?ash evaporation step (?asher), the reaction concentration in the distillation column is shifted upwardly to
mixture continuously fed from the reactor to the ?asher the column top direction, and hydrogen iodide cannot be
(evaporator or ?ash distillation column) is separated into a removed effectively. According to the present invention, the
volatile phase component (lower boiling point component, condensed zone of hydrogen iodide can be formed above the
vapor component) and a low-volatile phase component feed position by adjusting the water concentration in the fed
(higher boiling point component, liquid component); wherein mixture to not more than 5% by weight, and hydrogen iodide
the volatile phase component contains acetic acid and methyl can be effectively removed due to methyl acetate (which is
iodide, and the low-volatile phase component contains a concentrated above the feed position) in the mixture, so that
higher boiling point catalyst component (a metal catalyst the corrosion can be inhibited. Moreover, even if the con
component, e.g., a metal catalyst and a metal iodide). The densed zone of hydrogen iodide is not formed in the distilla
volatile phase component (lower boiling point component, tion column, hydrogen iodide existing in the distillation col
vapor component) corresponds to the above-mentioned mix umn according to the equilibrium reaction is converted by
ture. methyl acetate, so that the corrosion can be inhibited.
[0084] The ?ash distillation may usually be carried out with [0090] The water content of the mixture may usually be
the use of a ?ash distillation column. The ?ash evaporation about 0.5 to 4.5% by weight (e.g., about 1 to 4.3% by weight)
step may be composed of a single step or may be composed of and preferably about 1.2 to 4% by weight (e.g., about 1.5 to
a plurality steps in combination. In the ?ash evaporation step, 3.5% by weight). According to the present invention, a high
the reaction mixture may be separated into a vapor compo water concentration zone inside the distillation column can be
nent and a liquid component with heating (thermostatic ?ash) formed above a position for feeding the mixture (volatile
or without heating (adiabatic ?ash), or the reaction mixture phase component) to the distillation column. Thus, hydrogen
may be separated by combination of these ?ash conditions. iodide is allowed to react with methyl acetate (and also
The ?ash distillation may be carried out, for example, at a methanol in the mixture and by-product methanol) at the high
temperature of the reaction mixture of about 80 to 2000 C. water concentration zone to produce methyl iodide and acetic
under a pressure (absolute pressure) of about 50 to 1,000 kPa acid.
(e.g., about 100 to 1,000 kPa), preferably about 100 to 500 [0091] The methyl acetate concentration in the mixture can
kPa, and more preferably about 100 to 300 kPa. The forma be selected within the range from not less than an effective
tion of by-product(s) or the decrease in the catalyst activity amount for converting hydrogen iodide into methyl iodide in
may further be inhibited by lowering the internal temperature the distillation column to not more than 9% by weight (0.5 to
and/ or pressure of the ?ash evaporator compared with those 9% by weight). When the methyl acetate concentration
of the reactor 1. exceeds 9% by weight, the condensate of the overhead shows
US 2015/0025270 A1 Jan. 22, 2015
a low liquid-liquid separation. The methyl acetate concentra [0097] The water concentration and the methyl acetate con
tion in the mixture may usually be about 0.5 to 8% by weight centration in the mixture may be adjusted by feeding (or
(e.g., about 0.5 to 7.5% by weight), preferably about 0.7 to supplying) water and/or methyl acetate. The mixture contain
6.5% by weight (e.g., about 1 to 5.5% by weight), and more ing a predetermined concentration, of water and that of
preferably 1.5 to 5% by weight (e.g., about 2 to 4.5% by methyl acetate may be directly distilled without adjusting the
weight), or may be about 0.5 to 7.2% by weight. The mixture water concentration and the methyl acetate concentration.
representatively contains about 1 to 4.3% by weight (e.g., Moreover, water and/or methyl acetate may be fed (or sup
about 1.3 to 3.7% by weight) ofwater; and about 0.5 to 7.5% plied or added) to the mixture (volatile phase component) or
by weight (e.g., about 0.8 to 7.5% by weight), preferably in the distillation atmosphere (the distillation atmosphere in
about 1.2 to 5% by weight (e.g., about 1.7 to 4.5% by weight) the distillation column) of the volatile phase component
of methyl acetate. (mixture) to adjust a water concentration to not more than 5%
[0092] The methyl iodide content of the mixture may for by weight and a methyl acetate concentration to 0.5 to 9% by
example be about 25 to 50% by weight (e.g., about 27 to 48% weight for distilling the volatile phase component. The water
by weight), preferably about 30 to 45% by weight (e.g., about and/or methyl acetate can be fed (or supplied) to the feed line
32 to 43% by weight), and more preferably about 35 to 40% 22 or the ?rst distillation column by using various lines con
by weight (e.g., about 36 to 39% by weight). nected to the ?rst distillation column or a new line.
[0093] When the distillation is carried out continuously, the [0098] The adjustment (or control) of the water concentra
methyl acetate concentration in the mixture may usually be tion and the methyl acetate concentration can be conducted by
analyZing or detecting water and methyl acetate concentra
about 0.07 to 1.2 mol/L (about 0.5 to 9% by weight), prefer
ably about 0.1 to 1.0 mol/ L, and more preferably about 0.3 to tions in the mixture (volatile phase component) introduced
0.8 mol/ L. Moreover, the water concentration in the mixture into the distillation column, and based on the results, and
adjusting the ratio of the components of the mixture in the
may be about 0.28 to 2.8 mol/L (about 0.5 to 5% by weight),
distillation column, or a unit or line (which is for supplying a
preferably about 0.56 to 2.5 mol/L (about 1 to 4.5% by
weight), and more preferably about 0.83 to 2.2 mol/L (about ?uid to the distillation column) by using a controller (control
1.5 to 4% by weight). unit); or can also be conducted by supplying or adding water
and/or methyl acetate. The unit for supplying the ?uid to the
[0094] According to the present invention, since hydrogen distillation column may include the reactor or ?asher which is
iodide can be removed e?iciently, the hydrogen iodide con located upstream of the distillation column, a decanter for
tent of the mixture is not particularly limited to a speci?c one. feeding a condensate to the distillation column, and others.
For example, the hydrogen iodide content may be about 10 to [0099] The distillation atmosphere (the distillation atmo
30000 ppm. The hydrogen iodide content of the mixture sphere in the distillation column) of the mixture (volatile
(volatile phase component) produced by the methanol carbo phase component) can be formed in an appropriate place
nylation reaction may be about 100 to 10000 ppm, preferably inside the distillation column. In order to convert hydrogen
about 200 to 7500 ppm, and more preferably about 300 to iodide effectively, it is preferred to form the distillation atmo
6000 ppm (e.g., about 500 to 5000 ppm) on the basis of sphere at the same height as or above the feed site of the
weight. Moreover, the acetic acid content of the mixture is not volatile phase component.
particularly limited to a speci?c one, and may for example be
about 30 to 70% by weight (e.g., about 35 to 75% by weight), [0100] Further, to the volatile phase component as the mix
preferably about 40 to 65% by weight (e.g., about 45 to 62% ture, or to the distillation atmosphere of the volatile phase
component as the mixture, at least one member selected from
by weight), and more preferably about 50 to 60% by weight
(e.g., about 54 to 58% by weight). the group consisting of methyl acetate, methanol and dim
ethyl ether (a methanol source) and if neces sary water may be
[0095] The mixture (volatile phase component) may fur added to form a volatile phase component (mixture) having
ther contain dimethyl ether. The concentration of dimethyl adjusted water and methyl acetate concentrations for distill
ether can for example be selected from the range of 0. 1 5 to 3% ing the volatile phase component (mixture). The amounts of
by weight, and may usually be about 0.15 to 2.5% by weight methyl acetate and water to be added are as described above.
(e.g., about 0.17 to 2.3% by weight), preferably about 0.2 to Moreover, the amount of methanol to be added may for
2% by weight (e.g., about 0.3 to 1.7% by weight), and more example be about 0.01 to 3.8 parts by weight (e.g., about 0.1
preferably about 0.5 to 1.5% by weight. Most of the remain to 3 parts by weight), preferably about 0.1 to 2.5 parts by
der (residual component) of the mixture is often methanol. As weight (e.g., about 0.2 to 2 parts by weight), and more pref
described above, the mixture (volatile phase component) pro erably about 0.2 to 1.5 parts by Weight (e.g., about 0.5 to 1.5
duced by the methanol carbonylation reaction practically parts by weight) relative to 100 parts by weight of the mixture
contains a trace of an impurity (e.g., acetaldehyde, an alde (volatile phase component). The amount of dimethyl ether to
hyde condensation product, a higher boiling point carboxylic be added is an amount to form the dimethyl ether concentra
acid such as propionic acid, and a C6_ 12alkyl iodide). tion in the mixture as described above. The amount of dim
[0096] The total amount of each component in the mixture ethyl ether to be added may for example be about 0.01 to 2.7
(volatile phase component) is 100% by weight. Moreover, parts by weight (e.g., about 0.03 to 2 parts by weight), pref
although the mixture (volatile phase component) may form a erably about 0.05 to 1.5 parts by weight (e.g., about 0.07 to 1.3
vapor phase (or distillation atmosphere), the amount and con parts by weight), and more preferably, about 0.1 to 1 parts by
centration of the above-mentioned each component indicate weight (e. g., about 0.2 to 0.8 parts by weight) relative to 100
those of the mixture (volatile phase component) in the form of parts by weight of the mixture (volatile phase component).
a liquid, for example, a condensate (for example, a lique?ed [0101] In the splitter column (?rst distillation column), the
condensate formed by cooling at 20 to 25° C.) obtained by mixture (volatile phase component) is distilled (in particular,
cooling and condensing a vapor phase mixture (a volatile continuously distilled) and separated into an overhead con
phase component forming a vapor phase). taining a lower boiling point component such as methyl
US 2015/0025270 A1 Jan. 22,2015
iodide (including methyl iodide produced by a reaction of stream may be recycled to the reaction system or others
methyl acetate with methanol), and a side cut stream or bot through a storage vessel having a buffering function. The
tom stream containing acetic acid, and acetic acid is col bottom stream may be fed to the second distillation column 5
lected. In the distillation column, usually, a volatile phase for removing a high boiling point impurity such as propionic
component is separated as a vapor overhead (usually contain acid.
ing methyl iodide, methyl acetate, acetaldehyde, water, and [0106] As the splitter column (distillation column), there
others); a side cut stream (side stream) containing acetic acid may be used a conventional distillation column, for example,
is separated as a liquid form by side-cut; and a bottom stream a plate column, a packed column, and a ?ash distillation
(bottom liquid stream or higher boiling point component, column. A distillation column such as a plate column or a
containing acetic acid, water, propionic acid, entrained metal packed column may be usually employed. The material of (or
catalyst component, a metal halide, and others) is separated as for forming) the distillation column is not limited to a speci?c
a liquid form. one, and a glass, a metal, a ceramic, or others can be used. In
[0102] This distillation can signi?cantly reduce the con usual, a distillation column made of a metal is used practi
centration of hydrogen iodide in the second overhead and the cally.
side cut stream. In particular, the side cut stream (crude acetic [0107] For the plate column, the theoretical number of
acid stream) having a signi?cantly decreased concentration plates is not particularly limited to a speci?c one, and,
of hydrogen iodide can be obtained. The hydrogen iodide depending on the species of the component to be separated, is
concentration in the side cut stream may for example be about about 5 to 50, preferably about 7 to 35, and more preferably
1 to 350 ppm, preferably about 2 to 300 ppm, and more about 8 to 30. Further, in order to separate acetaldehyde in the
preferably about 3 to 250 ppm. distillation column, the theoretical number of plates may be
[0103] The position of the feed line 22 connected (or about 10 to 80, preferably about 20 to 60, and more preferably
joined) to the ?rst distillation column 3 (the feed site of the about 25 to 50. Further, in the distillation column, the re?ux
volatile phase component) is not particularly limited to a ratio may be selected from, for example, about 0.5 to 3,000,
speci?c one. For example, the position of the feed line may be and preferably about 0.8 to 2,000 depending on the above
in an upper part, a middle part, or a lower part of the distilla mentioned theoretical number of plates, or may be reduced by
tion column. The mixture is practically fed to the distillation increasing the theoretical number of plates.
column from an intermediate or lower position of the distil [0108] The distillation temperature and pressure in the
lation column in height. Speci?cally, the connecting (or join splitter column (distillation column) may suitably be
ing) position of the feed line 22 (the feed site of the volatile selected. For example, in the distillation column, the inner
phase component) is practically located at an intermediate or temperature of the column (usually, the temperature of the
lower position of the ?rst distillation column 3. Since feeding column top) may be adjusted by adjusting the inner pressure
of the mixture in such a manner can form a high water con of the column, and may be, for example, about 20 to 180° C.,
centration zone between at or above an intermediate position preferably about 50 to 1 50° C., and more preferably about 100
of the distillation column and below thew re?ux line 42, thus to 140° C. The temperature of the column top can be set to a
the e?icient contact of hydrogen iodide with methyl acetate temperature lower than the boiling point of acetic acid
(and methanol) can be increased, which can improve the depending on the inner pressure of the column (for example,
hydrogen iodide removal ef?ciency. Moreover, the side cut lower than 1 18° C., preferably not higher than 117° C.). The
stream (crude acetic acid stream) from the ?rst distillation temperature of the column bottom can be set to a temperature
column 3 may be withdrawn from any of an upper part, a higher than the boiling point of acetic acid depending on the
middle part, and a lower part of the distillation column, for inner pressure of the column (for example, not lower than
example, the side cut stream may be withdrawn from the same 130° C., preferably not lower than 135° C.)
height as the position (feed site) of the feed line 22 joined to [0109] The overhead from the ?rst distillation column con
the ?rst distillation column 3 or from above or below the tains methyl iodide, acetaldehyde, and in addition, methyl
position (feed site) thereof. The side cut stream is usually acetate, water, methanol, acetic acid, an aldehyde or a carbo
withdrawn from a middle part or a lower part (lower part to nyl impurity (such as crotonaldehyde or butyraldehyde), a
middle part) of the distillation column, for example, a site C2_12alkyl iodide, a C3_12alkanecarboxylic acid, and others.
below the connecting position of the feed line 22 (the feed site [0110] [Condensation and Liquid-Liquid Separation]
of the volatile phase component) (e.g., a site between above [0111] The overhead from the ?rst distillation column is
the column bottom and below the connecting position (feed cooled and condensed in a cooling unit (condenser), and the
site) of the feed line 22). resulting condensate of the overhead can clearly be separated
[0104] Moreover, as shown in FIG. 2, the supply line 35b into an aqueous phase (light phase, upper phase) and an
connected to the ?rst distillation column 3 may be located at organic phase (heavy phase, lower phase) in a liquid-separat
the same height position as the feed site of the volatile phase ing unit (decanter). In this manner, the separability of the
component from the feed line 22, or may be located below or overhead into the aqueous phase (light phase) and the organic
above the feed site of the volatile phase component. The phase (heavy phase) can be improved.
supply line 35b is usually located at the same height position [0112] As described above, methyl acetate has a miscibility
as the feed site of the volatile phase component or above the with both aqueous phase (light phase) and organic phase
feed site of the volatile phase component. (heavy phase). The liquid-liquid separation decreases at a
[0105] The bottom stream may be removed (discharged) higher concentration of methyl acetate. Thus, the concentra
from the bottom or lower part of the distillation column. Since tion of methyl acetate in the separated organic phase (heavy
the bottom stream contains a useful component such as a phase, lower phase) may be about 0.5 to 15% by weight (e. g.,
metal catalyst component or acetic acid, the bottom stream about 1 to 15% by weight), preferably about 1.5 to 14% by
may be recycled to the reactor (or reaction step) or the ?ash weight (e. g., about 2 to 10% by weight), and more preferably
evaporation step, as described above. Moreover, the bottom about 2 to 8% by weight (e.g., about 2.5 to 7% by weight); and
US 2015/0025270 Al Jan. 22, 2015
the concentration of methyl acetate in the aqueous phase The distillation of the ?rst side cut stream (liquid crude acetic
(light phase, upper phase) may be about 0.2 to 8.5% by weight acid) condenses hydrogen iodide in the second distillation
(about 0.4 to 8% by weight), preferably about 0.5 to 7.5% by column. Moreover, hydrogen iodide is also produced by a
weight (e.g., about 0.6 to 6% by weight), and more preferably reaction of methyl iodide with water as shown in the above
about 0.7 to 5% by weight (e.g., about 0.8 to 4.5% by weight) mentioned equation (3). Thus, not only hydrogen iodide
or may be about 0.4 to 8% by weight (e.g., about 1 to 5% by together with water is concentrated in the upper part of the
weight). second distillation column, but also hydrogen iodide is liable
[0113] Moreover, the liquid-liquid separation into the to be produced by a reaction of methyl iodide with water in the
aqueous phase and the organic phase is sometimes in?uenced upperpart of the second distillation column. Accordingly, it is
by other components. In the separated organic phase (heavy preferable to add an alkali component for removing hydrogen
phase), the concentration of methyl iodide may for example iodide and for obtaining acetic acid with a further high purity.
be about 75 to 98% by weight (e.g., about 76 to 98% by Speci?cally, in the second distillation column, the ?rst side
weight) and preferably about 78 to 97% by weight (e. g., about cut stream may be distilled in the presence of an alkali com
80 to 96% by weight), and the concentration of acetic acid ponent (for example, an alkali metal hydroxide such as potas
may be about 1 to 10% by weight (e.g., about 2 to 8% by sium hydroxide), or a mixture containing the ?rst side cut
weight) and preferably about 2.5 to 7.5% by weight (e.g., stream and the alkali component may be distilled.
about 3 to 7.5% by weight). The concentration of water in the [0119] The alkali component (alkaline aqueous solution)
organic phase (heavy phase) is usually not more than 1% by can be added to the side cut stream or the distillation column
weight. Moreover, in the aqueous phase (light phase), the by using various routes connected to the distillation column
concentration of water may be about 50 to 90% by weight or a new route. In the example shown in the ?gure, the alkali
(e. g., about 55 to 90% by weight) and preferably about 60 to component may be added through at least one line of addition
85% by weight (e.g., about 65 to 80% by weight), and the lines 57a and 57b. Moreover, the position of the feed line 36
concentration of acetic acid may be about 10 to 40% by (or addition part) and that of an addition line 57b to the second
weight (e.g., 12 to 35% by weight) and preferably about 13 to distillation column 5 are not particularly limited. Each posi
30% by weight. The sum of the percentage of all components tion may be located at the middle part of the second distilla
in the organic phase (heavy phase) is 100% by weight, and tion column 5 or below or above the middle part thereof. In
that in the aqueous phase (light phase) is 100% by weight. usual, the position of addition by the feed line 36 is practically
[0114] The concentration of hydrogen iodide in the aque located at or below the middle part of the second distillation
ous phase (light phase) is higher than that in the organic phase column 5; the position of addition by the addition line 57b is
(heavy phase). For example, the concentration of hydrogen practically located at or above the middle part of the second
iodide in the organic phase (heavy phase) is about not more distillation column 5. The addition of the alkali component
than 70 ppm (for example, trace to 60 ppm), while the con according to such an embodiment allows hydrogen iodide to
centration of hydrogen iodide in the aqueous phase (light be ef?ciently neutralized prior to movement or migration of
phase) is about 10 to 1000 ppm (e.g., about 50 to 800 ppm). hydrogen iodide to the column top of the second distillation
For that reason, feeding of the aqueous phase (light phase) to column, even if the alkali component (non-volatile alkali
the third distillation column can improve the hydrogen iodide component) is easily moved to the lower part of the distilla
removal ef?ciency. Moreover, feeding of both of the aqueous tion column. Thus, the concentration of hydrogen iodide at all
phase (light phase) and the organic phase (heavy phase) to the over the distillation column including not only the lower part
third distillation column can further improve the hydrogen of the distillation column but also the upper part of the distil
iodide removal ef?ciency. lation column can be ef?ciently inhibited.
[0115] In an example shown in the ?gure, the organic phase [0120] In the second distillation column, the ?rst side cut
(heavy phase) is recycled to the reactor 1, and the aqueous stream may be distilled in the presence of a reactive compo
phase (light phase) is recycled to the ?rst distillation column nent having a boiling point lower than that of acetic acid and
3 for re?ux. The organic phase (heavy phase) and/or the converting hydrogen iodide into methyl iodide (at least one
aqueous phase (light phase) may be recycled to the reactor 1 methanol or a derivative thereof, selected from the group
or may be recycled to the ?rst distillation column 3. consisting of methanol, dimethyl ether and methyl acetate,
[0116] [Second Distillation] particularly, methyl acetate) in addition to the alkali compo
[0117] The ?rst side cut stream (liquid crude acetic acid) nent. The methanol or the derivative thereof (particularly,
usually contains acetic acid, and other components (e. g., methyl acetate) may be contained in the ?rst side cut stream,
methyl iodide, methyl acetate, water, and hydrogen iodide) and is preferably added via (through) the addition lines 57a,
which remain without separation in the ?rst distillation col 57b, and other routes. As described above, the reaction of
umn. The side cut stream (liquid crude acetic acid) from the methyl iodide with water easily occurs in the upper part of the
?rst distillation column is usually further distilled (or dehy distillation column, while the alkali component is easily
drated) in the second distillation column, and separated into moved to the lower part of the distillation column. Thus, the
an overhead (low-boiling content) from the column top, a amount of the alkali component existing in the upper part of
bottom stream (high-boiling component such as a C3_12alkan the distillation column sometimes decreases. The addition of
ecarboxylic acid including propionic acid) from the column the methanol or the derivative thereof, which has a low boil
bottom, and a side cut stream (puri?ed acetic acid) from the ing point, in combination of the alkali component can inhibit
side, and product acetic acid may be obtained as the side cut concentration of hydrogen iodide in the upper part of the
stream. distillation column with more certainty, and can remove
[0118] In the second distillation column, removal of hydro hydrogen iodide by converting hydrogen iodide into a metal
gen iodide by an alkali component is not necessarily needed. iodide or methyl iodide.
As described above, water and hydrogen iodide usually [0121] The water content of the ?rst side cut stream (liquid
remain in the ?rst side cut stream (liquid crude acetic acid). crude acetic acid) is usually about 0.3 to 5% by weight (e.g.,
US 2015/0025270 A1 Jan. 22, 2015
about 0.5 to 4% by weight, preferably about 0.7 to 3.5% by EXAMPLES

weight, and more preferably about 1 to 3% by weight), and
the methyl acetate content thereof is about 0.1 to 3% by [0127] The following examples are intended to describe
weight (e.g., about 0.2 to 2.5% by weight, preferably about this invention in further detail and should by no means be
0.5 to 2% by weight, and more preferably about 0.7 to 1.5% interpreted as de?ning the scope of the invention.
by weight). The water concentration and methyl acetate con
centration of the ?rst side cut stream (liquid crude acetic acid) Comparative Example 1
can also be used for removing hydrogen iodide. Speci?cally,
water and/or acetic acidmay be supplied to the side cut stream [0128] In a continuous production process for acetic acid
or the second distillation column, together with the addition shown in FIG. 2, methanol was allowed to react with carbon
of the alkali component or instead of the addition of the alkali monoxide in a carbonylation reactor, the reaction mixture
component, to adjust the water concentration and the methyl obtained from the reactor was continuously fed to a ?asher
acetate concentration, for converting hydrogen iodide into and separated into a low-volatile phase component (a bottom
methyl iodide and for removing hydrogen iodide in the same component at least containing a rhodium catalyst, lithium
manner as the ?rst distillation. In this case, in order to increase iodide, acetic acid, methyl acetate, methyl iodide, water and
the dehydration ef?ciency, supply of methyl acetate without hydrogen iodide) and a volatile phase component (a lique?ed
addition of water is advantageous. gas component, liquid temperature: 135° C.) by a ?ash dis
tillation. The volatile phase component was fed to a ?rst
[0122] The overhead from the column top or upper part of distillation column. Supply lines 34b and 35b were not used.
the second distillation column 5 is usually condensed in con
Moreover, the volatile phase component included 38.2% by
denser C4, and the resulting condensate may be returned to weight of methyl iodide (MeI), 0.3% by weight of methyl
the reactor 1 and/or the second distillation column 5. When
acetate (MA), 6.5% by weight of water (H20), 5000 ppm (on
the condensate has a predetermined amount of water and can
the basis of weight) of hydrogen iodide (HI), and 54.5% by
form separated liquid phases, the condensate may be sepa weight of acetic acid (wherein the acetic acid content was
rated into an aqueous phase and an organic phase in the same calculated by subtracting the sum total of components other
manner as described above and recycled to the reactor 1, the than acetic acid from 100% by weight, the same applies
?rst distillation column 3 and/or the second distillation col
umn 5. The water may be separated as a low-boiling compo
hereinafter)
nent in the second distillation column 5, and the separated [0129] To the ?rst distillation column (number of plates:
water may be fed to the reactor 1 or a water extractor 7. The 20, charging plate: 2nd plate from bottom), 100 parts by
higher boiling point fraction (second higher boiling point weight of the volatile phase component was fed, distilled at a
component) such as a high-boiling component (e.g., propi gauge pressure of 150 KPA, a column bottom temperature of
onic acid) may be withdrawn from the column bottom or the 140° C., a column top temperature of 115° C. and a re?ux
lower part of the column, and if necessary may be returned to ratio of a light phase of 3, and liquid-liquid separated by
the reactor 1 or discharged out of the system. Moreover, if cooling and decantation to form an aqueous phase and an
necessary, the second side cut stream (puri?ed acetic acid organic phase. The aqueous phase (light phase, 5 parts by
stream) may further be subjected to a puri?cation step such as weight) and the organic phase (heavy phase, 38 parts by
distillation. weight) were recycled to the reactor. The composition (for
mulation) of the column top of the ?rst distillation column
[0123] [Separation and Removal of Impurity] (the composition of the overhead) was as follows: 63.8% by
[0124] The embodiment of FIG. 1 shows a process pro weight of methyl iodide (MeI), 0.6% by weight of methyl
vided with a separation and removal system for removing an acetate (MA), 23.3% by weight of water (H20), 440 ppm of
impurity (a third distillation column 6, a water extraction hydrogen iodide (HI), and 12.3% by weight of acetic acid.
column (water extractor) 7 and a fourth distillation column 8). The composition of the aqueous phase (light phase) was as
These separation and removal systems are not necessarily follows: 2.6% by weight of methyl iodide (MeI), 0.3% by
needed. Moreover, for the separation and removal of the weight of methyl acetate (MA), 67.0% by weight of water
impurity, it is su?icient that the condensate in the decanter 4 (H20), 900 ppm of hydrogen iodide (HI), and 30.0% by
is subjected to the separation and removal system. In the case weight of acetic acid. The composition of the organic phase
where the condensate is separated into two liquid layers (two (heavy phase) was as follows: 96% by weight of methyl
liquid phases), the aqueous phase (light phase) and/or the iodide (MeI), 0.7% by weight of methyl acetate (MA), 0.3%
organic phase (heavy phase) may be subjected to the separa by weight of water (H20), 200 ppm of hydrogen iodide (HI),
tion and removal system. Further, the separation and removal and 3.0% by weight of acetic acid.
system may adopt various separation and removal processes [0130] From the side-cut of ?rst distillation column (side
without limitation to the above-mentioned process.
cut plate: 4th from bottom) and the column bottom, a side cut
[0125] [Vent Gas] stream containing acetic acid and a bottom stream containing
[0126] The noncondensed component (vent gas compo an entrained catalyst were withdrawn in a proportion of 54
nent) from the condenser may be released out of the system. parts by weight and a proportion of 3 parts by weight, respec
If necessary, the noncondensed component may be recycled tively. The bottom stream was recycled to the reaction system.
to the reactor 1 directly, or may be fed to the scrubber system The side cut stream was fed to a second distillation column for
to separate and collect a useful component (such as methyl dehydration and puri?cation. The composition of the side cut
iodide or acetic acid) from the noncondensed component, and stream was as follows: 2.9% by weight of Mel, 0.03% by
the useful component may optionally be recycled to the reac weight of MA, 5.3% by weight of H20, 970 ppm of HI, and
tor 1. For the scrubber system, various separation and puri? 90.8% by weight of acetic acid.
cation processes, such as PSA (pressure swing adsorption, [0131] The term “parts by weight” of a ?uid (e.g., a volatile
pressure swing adsorption) method, may be used. phase component, an aqueous phase (light phase) and an
US 2015/0025270 A1 Jan. 22, 2015
14
organic phase (heavy phase), a side cut stream and a bottom lows: 96% by weight ofMel, 0.7% by weight ofMA, 0.3% by
stream) indicates a ?ow rate per hour (the same applies here weight of H20, 90 ppm of H1, and 3.0% by weight of acetic
inafter). acid. From the ?rst distillation column, a side cut stream
[0132] In the continuous reaction process, the following containing acetic acid and a bottom stream were withdrawn in
test pieces were placed on 3nd plate from bottom (which was a proportion of 55.2 parts by weight and a proportion of 3
the ?rst plate above the charging plate of the ?rst distillation parts by weight, respectively. The composition of the side cut
column) undermost plate of the column (which was the ?rst stream was as follows: 2.6% by weight of Mel, 0.04% by
plate below the charging plate), and 19th plate from bottom weight of MA, 2.8% by weight of H20, 820 ppm of H1, and
(which was the column top).After leaving for 100 hours, each 93.6% by weight of acetic acid. The composition of the bot
test piece was examined for a corrosion test. The weight of tom stream was as follows: 0% by weight of Mel, 0.03% by
each test piece before and after the corrosion test was mea weight of MA, 2.6% by weight of H20, 800 ppm of H1, and
sured to determine a corrosion amount. Based on the mea 97.1% by weight of acetic acid. The column top temperature
sured corrosion amount (decrease in weight) and the area of of the ?rst distillation column was 115° C., and the column
the test piece, the corrosion rate (decrease in thickness) of the bottom temperature thereof was the same as that in Compara
test piece per year was converted into a thickness (mm) and tive Example 1.
shown in the unit “mm/Y”.
[0133] [Test Piece] Comparative Example 3
[0134] HB2: manufactured by Oda Kaki Co., Ltd, HAS
TELLOY B2 (nickel-based alloy) [0139] The corrosion test was carried out in the same man
[0135] HC: manufactured by Oda Koki Co., Ltd, HASTEL ner as in Comparative Example 1 except that the charging
LOY C (nickel-based alloy) mixture (volatile phase component) was adjusted to a methyl
[0136] SUS316L: manufactured by Umetoku lnc., SUS acetate concentration of 10% by weight and then fed to the
316 Low Carbon (stainless steel) ?rst distillation column and that the re?ux ratio in the ?rst
distillation column and the amounts of the light phase and the
Comparative Example 2 heavy phase recycled to the reaction system were changed
[0137] The corrosion test was carried out in the same man depending on the methyl acetate concentration. However, the
ner as in Comparative Example 1 except that the charging charging mixture (volatile phase component) had a poor liq
mixture (volatile phase component) was adjusted to a water uid-liquid separation into the light phase and the heavy phase.
concentration of 4% by weight and then fed to the ?rst dis These phases formed a mixed phase or one phase, and the
tillation column and that the re?ux ratio in the ?rst distillation results made the operation unstable after several hours. Thus
column and the amounts of the light phase and the heavy it was impossible to operate the process operation for a long
phase recycled to the reaction system were changed depend period of time.
ing on the water concentration.
[0138] The composition of the volatile phase component Examples 1 to 4
was as follows: 38.5% by weight of Mel, 0.3% by weight of
MA, 4.0% by weight ofHZO, 5000 ppm ole, and 56.7% by [0140] The corrosion test was carried out in the same man
weight of acetic acid. Moreover, the distillation was carried ner as in Comparative Example 1 except that the charging
out at a light phase re?ux ratio of 5, and the light phase (3.3 mixture (volatile phase component) having appropriate
parts by weight) and the heavy phase (38.5 parts by weight) methyl acetate and water concentrations in each Example is
were recycled to the reaction system. The composition of the fed to the ?rst distillation column and that the re?ux ratio in
column top of the ?rst distillation column (the composition of the ?rst distillation column and the amounts of the light phase
the overhead) was as follows: 64.3% by weight ofMel, 0.6% and the heavy phase recycled to the reaction system were
by weight of MA, 23.3% by weight of H20, 470 ppm of H1, changed depending on the methyl acetate and water concen
and 11.8% by weight of acetic acid. The composition of the trations.
aqueous phase (light phase) was as follows: 2.6% by weight [0141] Operation conditions in each of Examples and Com
of Mel, 0.3% by weight of MA, 68.0% by weight of H20, parative Examples are shown in Table 1. The results of the
1200 ppm of H1, and 29.0% by weight of acetic acid. The corrosion test are shown in Table 2. The unit of numerical
composition of the organic phase (heavy phase) was as fol values in Table 2 is the corrosion rate “mm/Y”.
TABLE 1
Parts by
weight Comparative Examples Examples
(ppm for H1) 1 2 3 1 2 3 4
Feed Flow rate 100 100 100 100 100 100 100
Mel 38.2 38.5 38 38 38.5 37 36
MA 0.3 0.3 10 0.5 1 4.2 7.2
Water 6.5 4 4 4 4 1.2 2
HI 5000 5000 200 4000 2000 600 300
AC 54.5 56.7 47.6 57.1 56.3 57.4 54.7
Side- Flow rate 54 55.2 43.5 55.2 55.2 54.2 51.6
cut Mel 2.9 2.6 2.3 1.7 4.0 3.1 2.3
MA 0.03 0.04 2.6 0.06 0.21 1.26 1.6
Water 5.3 2.8 2.8 2.8 2.7 0.7 1.2
US 2015/0025270 A1 Jan. 22, 2015
TABLE 1-continued
Parts by
weight Comparative Examples Examples
(ppm for HI) 1 2 3 1 2 4
H1 970 820 trace 290 90 20 5

AC 90.8 93.6 91.5 94.7 92.7 94.5 94.8
Column Flow rate 58 58.3 68.5 58.3 58.3 49.2 62.2
top MeI 63.8 64.3 54.9 64.3 63.3 72.2 57.4
MA 0.56 0.56 14.79 0.93 1.76 12.36
Water 23.3 23.3 22.6 23.3 23.4 11.9 20.9
H1 440 470 trace 240 70 70 7
AC 12.3 11.8 7.8 11.5 11.5 9.4
Column Flow rate 3 3 3 3 3 3
bottom MeI 0.0 0.0 0.0 0.0 0.2 0.0
MA 0.03 0.03 0.17 0.17 0.17 1.18
Water 5.3 2.6 2.6 2.6 2.6 . 1.14
H1 440 470 300 290 90 20 5
AC 94.6 97.3 96.3 97.2 97.0 98.1 97.7
Reflux Flow rate 15 16.5 15 16.5 16.5 16.8
MeI 2.6 2.6 4 2.6 3.5 5.1
MA 0.3 0.3 8.3 0.5 0.9 . 7.9
Water 67 68 85 68 68.2 79 69.1
H1 900 1200 trace 710 250 70 20
AC 30.01 28.98 2.7 28.83 27.4 13.18 17.9
Upper Flow rate 5 3.3 3.0 3.3 3.3 1.40
phase MeI 2.6 2.6 4 2.6 3.5 5.1
(light MA 0.3 0.3 8.3 0.5 0.9 . 7.9
phase) Water 67 68 85 68 68.2 79 69.1
H1 900 1200 trace 710 250 70 20
AC 30.0 29.0 2.7 28.8 27.4 13.2 17.9
Lower Flow rate 38 38.5 50.5 38.5 38.5 42 44
phase Mel 96 96 73 96 94 84 79
(heavy MA 0.7 0.7 17.1 1.15 2.2 14.2
phase) Water 0.3 0.3 0.3 0.3 0.4 0.9
HI 110 90 trace 50 4O trace trace
AC 3.0 3.0 9.6 2.5 3.4 5.9
TABLE 2 Comparative Example 3, although the corrosiveness of the

whole column was improved, the condensate (withdrawn liq
Posmon , uid) of the overhead from the column top had a markedly low
of test Test Comparative Examples Examples . . . . . . . .
l1qu1d-l1qu1d separat10n, so that the dlst1llat10n column could
piece piece 1 2 3 1 2 3 4 not be operated stably over a long period of time. In Example
Column top Zr 0.00 0.00 i 0.00 0.00 0.00 0.00 1, due to a h1gh concentratlon of methyl acetate 1n the charg
(19th H132 0_1 009 i 006 005 002 001 mg m1xture (volat1le phase component), methyl acetate
plate) HC 0.22 0.18 i 0.12 0.09 0.05 0.02 allowed to effectively react with hydrogen iodide. In particu
EPSL 0'54 0'3 i 0'23 0'18 0'06 0'03 lar, the test piece “HB2” showed a relatively excellent corro
Charging Zr 000 000 i 000 000 000 000 sion resistance in the whole column. In Example 2, due to a
plate + 1 H132 0.23 018 i 007 005 0_01 0_01 higher concentration of methyl acetate in the charging mix
HC 0-51 0-42 i 0-18 0-09 0-04 0-02 ture (volatile phase component), the test piece “HB2” showed
512514 F0;
6S
:10;
6S
i 0'51 0'22 0'06 0'04 a substantially complete corrosion-resisting level (corrosion
Bottom Zr 000 000 i 000 000 000 000 rate: not more than 0.05 mm/Y). In Examples 3 and 4, due to
(Charging H132 017 0_09 i 0_06 (106 0_04 (102 a further higher concentration of methyl acetate in the charg
Plate - 1) HC 0-6 0-21 i 0-11 0-1 0-05 0-03 ing mixture (volatile phase component), each of the test
:12 0'6 i 0'4 0'24 0'08 0'05 pieces “HB2”, “HC” and “SUS316L” showed a complete
corrosion resistance independent of the change of the water
concentration.
Comparative Example 3 failed to operate the apparatus stably,
and the corrosion could not be evaluated. INDUSTRIAL APPLICABILITY
[0142] As apparent from Table 1 and Table 2, in Compara
tive Example 1, corrosion developed in the whole distillation [0143] According to the present invention, since the water
column. In Comparative Example 2, since a concentrated concentration and the methyl acetate concentration in the
zone of hydrogen iodide was transferred above the charging distillation column are adjusted or controlled, the overhead
plate due to a lower concentration of water in the charging from the distillation column can be condensed to form an
mixture (volatile phase component), the corrosiveness of the aqueous phase and an organic phase while preventing corro
bottom was decreased; while due to a low concentration of sion of the distillation column due to hydrogen iodide. Thus,
methyl acetate in the charging mixture (volatile phase com the present invention advantageously allows industrial con
ponent), corrosion developed above the charging plate. In tinuous production of acetic acid.
US 2015/0025270 A1 Jan. 22, 2015
16
DESCRIPTION OF REFERENCE NUMERALS and wherein the volatile phase component is distilled while
being adjusted to a water concentration of an effective
[0144] 1 . . . Reactor
amount and not more than 5% by weight and a methyl
[0145] 2 . . . Flash evaporator acetate concentration of 0.5 to 9% by weight in a distil
[0146] 3 . . . First distillation column (splitter column) lation atmosphere of the volatile phase component in
[0147] 4 . . . Decanter terms of a condensate or liquid form.
[0148] 5 . . . Second distillation column 8. The process according to claim 1, wherein at least one
[0149] 34a, 34b, 35a, 35b . . . Supply line member selected from the group consisting of methyl acetate,
1. A process for producing acetic acid, comprising: methanol and dimethyl ether, and if necessary water, is added
distilling a mixture containing hydrogen iodide, water, to the volatile phase component as the mixture or a distillation
methyl iodide, acetic acid, and methyl acetate to form an atmosphere thereof as the mixture to adjust the concentra
overhead containing a lower boiling point component, tions of water and methyl acetate, and the resulting volatile
and phase component is distilled.
condensing the overhead to form separated liquid phases, 9. The process according to claim 1, wherein a distillation
wherein the mixture contains an effective amount of water
atmosphere of a volatile phase component is formed in the
distillation column at a height equal to or upper than a feed
in a concentration of not more than 5% by weight and site of the volatile phase component.
methyl acetate in a concentration of 0.5 to 9% by weight, 10. The process according to claim 1, wherein the mixture
and is separated, in the distillation step, into the over contains 1 to 4.3% by weight of water and 0.8 to 7.5% by
head containing methyl iodide and a side cut stream or weight of methyl acetate, and is subjected to the distillation
bottom stream containing acetic acid. step.
2. The process according to claim 1, wherein the mixture 11. The process according to claim 1, wherein the mixture
has a methyl acetate concentration of 0.07 to 1.2 mol/L and a has a hydrogen iodide concentration of 100 to 10000 ppm,
water concentration of 0.28 to 2.8 mol/L, and is distilled and is subjected to a distillation to form the side cut stream
continuously. having a hydrogen iodide concentration of 1 to 350 ppm.
3. The process according to claim 1, wherein the mixture 12. The process according to claim 1, wherein the sepa
contains 0.5 to 4.5% by weight of water and 0.5 to 8% by rated liquid phases are a lower phase and an upper phase, the
weight of methyl acetate, and is subjected to the distillation lower phase has a methyl acetate concentration of 1 to 15% by
step. weight, and the upper phase has a methyl acetate concentra
4. The process according to claim 1, wherein the mixture tion of 0.4 to 8% by weight.
further contains dimethyl ether. 13. A method for improving a liquid-liquid separation of a
5. The process according to claim 1, wherein the mixture is condensate while reducing a concentration of hydrogen
fed to a distillation column from an intermediate or lower iodide in an overhead and a side cut stream, comprising:
position of the distillation column in height. distilling a mixture containing hydrogen iodide, water,
6. The process according to claim 1, wherein a zone having methyl iodide, acetic acid, and methyl acetate to form an
a high water concentration is formed inside a distillation overhead containing a lower boiling point component,
column at a position upper than a position at which the mix and
ture is fed to the distillation column, condensing the overhead to give a condensate containing
in the zone having the high water concentration, hydrogen separated liquid phases,
iodide is allowed to react with methyl acetate for pro wherein the mixture contains an effective amount of water
ducing methyl iodide and acetic acid, and in a concentration of not more than 5% by weight and
the distillation provides the overhead containing the result methyl acetate in a concentration of 0.5 to 9% by weight.
ing methyl iodide. 14. The method according to claim 13, wherein the con
7. The process for producing acetic acid according to claim centration of hydrogen iodide in the overhead and the side cut
1, wherein stream is reduced by adjusting a concentration of methyl
methanol is allowed to continuously react with carbon acetate in the mixture to 0.5 to 8% by weight.
monoxide by using a catalyst containing a group 8 metal 15. The method according to claim 13, wherein said
of the Periodic Table, an ionic iodide, and methyl iodide method improves the liquid-liquid separation of the conden
in the presence of water, sate, wherein concentrations of methyl iodide and methyl
the reaction product is separated into a low-volatile phase acetate in the lower phase are adjusted to 76 to 98% by weight
component and a volatile phase component by a ?ash and 1 to 15% by weight, respectively (with the proviso that
distillation, the total of components in the lower phase is 100% by
the volatile phase component as the mixture is distilled to weight), and concentrations of water and methyl acetate in the
form the overhead containing methyl iodide and the side upper phase are adjusted to 50 to 90% by weight and 0.4 to 8%
cut stream or bottom stream containing acetic acid, and by weight, respectively (with the proviso that the total of
the overhead is condensed to form an aqueous phase and an components in the upper phase is 100% by weight).
organic phase, * * * * *
LAMPIRAN III
TUGAS KHUSUS
3.1. REAKTOR
Reaktor merupakan sebuah alat industri kimia yang terjadi reaksi bahan
mentah menjadi hasil jadi yang lebih berharga. Tujuan pemilihan reaktor adalah
untuk mendapat keuntungan yang besar, biaya produksi rendah, modal kecil atau
volume reaktor minimum, operasinya sederhana dan murah, keselamatan kerja
terjamin dan polusi terhadap sekelilingnya (lingkungan) dijaga sekecil-kecilnya.
Pemilihan jenis reaktor dipengaruhi oleh fase zat pereaksi dan hasil reaksi, tipe
reaksi dan persamaan kecepatan reaksi, serta ada tidaknya reaksi samping,
kapasitas produksi, harga alat (reaktor) dan biaya instalasinya dan kemampuan
reaktor untuk menyediakan luas permukaan yang cukup untuk perpindahan panas.
1. Jenis-jenis reaktor
Berdasarkan bentuknya
a. Reaktor tangki, dikatakan reaktor tangki ideal bila pengadukannya
sempurna, sehingga komposisi dan suhu didalam reaktor setiap saat selalu
uniform. Dapat dipakai untuk proses batch, semi batch, dan proses alir.
b. Reaktor pipa, biasanya digunakan tanpa pengaduk sehingga disebut
reaktor alir pipa. Dikatakan ideal bila zat pereaksi yang berupa gas atau
cairan, mengalir didalam pipa dengan arah sejajar sumbu pipa.
Berdasarkan prosesnya
c. Reaktor Batch, biasanya untuk reaksi fase cair dan digunakan pada
kapasitas produksi yang kecil.
Gambar 10.1. Reaktor Batch
103
104
Keuntungan reaktor batch, lebih murah dibanding reaktor alir, lebih

mudah pengoperasiannya dan lebih mudah dikontrol. Adapun Kerugian reaktor
batch tidak begitu baik untuk reaksi fase gas (mudah terjadi kebocoran pada
lubang pengaduk), dan waktu yang dibutuhkan lama, tidak produktif (untuk
pengisian, pemanasan zat pereaksi, pendinginan zat hasil, pembersihan reaktor,
waktu reaksi).
d. Reaktor Alir (Continous Flow)
Gambar 10.2. Reaktor Alir

Ada 2 jenis pada reaktor alir ini :
1. Reaktor Alir Tangki Berpengaduk
Keuntungan Suhu dan komposisi campuran dalam reaktor sama, dan
volume reaktor besar, maka waktu tinggal juga besar, berarti zat pereaksi lebih
lama bereaksi di reaktor. Kerugian, tidak effisien untuk reaksi fase gas dan
reaksi yang bertekanan tinggi, kecepatan perpindahan panas lebih rendah
dibanding reaktor alir pipa dan untuk menghasilkan konversi yang sama,
volume yang dibutuhkan reaktor alir tangki berpengaduk lebih besar dari
reaktor alir pipa.
2. Reaktor Alir Pipa
Gambar 10.3. Reaktor Alir Pipa
Dikatakan ideal jika zat pereaksi dan hasil reaksi mengalir dengan
kecepatan yang sama diseluruh penampang pipa. Keuntungan memberikan
volume yang lebih kecil daripada reaktor alir tangki berpengaduk, untuk konversi
yang sama. Kerugian harga alat dan biaya instalasi tinggi, memerlukan waktu
untuk mencapai kondisi steady state dan ntuk reaksi eksotermis kadang-kadang
105
terjadi bagian yang suhunya sangat tinggi pada tempat pemasukan. Dapat
menyebabkan kerusakan pada dinding reaktor.
3. Reaktor semi batch, biasanya berbentuk tangki berpengaduk
Gambar 10.4. Reaktor Semi Batch

Jenis reaktor berdasarkan keadaan operasinya, yaitu Reaktor isotermal.
Dikatakan isotermal jika umpan yang masuk, campuran dalam reaktor, aliran yang
keluar dari reaktor selalu seragam dan bersuhu sama. Reaktor adiabatic,
dikatakan adiabatis jika tidak ada perpindahan panas antara reaktor dan
sekelilingnya dan jika reaksinya eksotermis, maka panas yang terjadi karena
reaksi dapat dipakai untuk menaikkan suhu campuran di reaktor.
4. Reaktor Gas Cair dengan Katalis Padat
Terdiri dari satu pipa/lebih berisi tumpukan katalis stasioner dan
dioperasikan vertikal. Biasanya dioperasikan secara adiabatis.
Product stream
Cooling/heating
medium in
Out
Feed
Gambar 10.5. Reaktor Gas Cair

106
5. Fluidized bed reaktor (FBR)

Reaktor dimana katalisnya terangkat oleh aliran gas reaktan, perasinya:
isothermal dan perbedaan dengan Fixed bed: pada Fluidized bed jumlah katalis
lebih sedikit dan katalis bergerak sesuai kecepatan aliran gas yang masuk serta
Fluidized bed reaktor memberikan luas permukaan yang lebih besar dari reaktor
alir tangki berpengaduk.
Product stream
Gelembung gas
Partikel katalis
Feed
Gambar 10.6. Reaktor Fluidizied Bed

6. Fluid-fluid reaktor
Biasa digunakan untuk reaksi gas-cair dan cair-cair, yaitu Bubble Tank.
Gas
Liquid Liquid
Gas
Gambar 10.7. Fluida Reaktor

7. Spray Tower
Liquid in Gas out
Gas in Liquid out
Gambar 10.8. Spray Tower

107
Pertimbangan dalam pemilihan fluid-fluid reaktor.

1. Untuk gas yang sukar larut (Kl <) sehingga transfer massa kecil maka Kl harus
diperbesar .Jenis spray tower tidak sesuai karena kg besar pada Spray Tower
2. Jika lapisan cairan yang dominan, berarti tahanan dilapisan cairan kecil maka
Kl harus diperbesar pada jenis spray tower tidak sesuai.
10.1. Bubble Column Reactor
Bubble Column adalah suatu peralatan yang dimana gas berada dalam
bentuk gelembung–gelembung akan dikontakkan dengan liquid dengan tujuan
untuk membuat pencampuran yang sederhana dalam fase liquid.
Bubble Column umumnya banyak diterapkan dalam proses – proses yang
berhubungan dengan reaksi kimia seperti : oxidation, hydrogenation, chlorination,
phosgenation, alkylation dan proses – proses lain yang telah lama menggunakan
Bubble Column pada penerapannya di industri kimia. Pada umumnya Bubble
Column dapat dikelompokkan menjadi 3 bagian berdasarkan cara
pengoperasiannya, yaitu :
10.1.1. Simple Bubble Column
Simple Bubble column merupakan kolom yang didesign secara sederhana,
dimana gas akan dimasukan kedalam kolom pada bagian bawah kolom dan naik
menuju fase liquid, yang pada akhirnya keluar dari kolom pada bagian atas kolom
(Gambar 1).
Gambar 10.9.Simple Bubble Column

108
Biasanya pada tipe ini, gas di butuhkan untuk jumlah yang cukup besar
atau cukup kecil (tergantung pada intensitas dari perpindahan massa dan reaksi
kimia). Selain itu, pada tipe ini, ketika off – gas mengandung reaktan dalam
konsentrasi yang tinggi, maka perlu dilakukan recycle kembali menuju reaktor.
Pada Simple Bubble Column, liquid akan dimasukan secara cocurrent atau
conter curent yang berlawanan dengan aliran gas dan mempunyai nilai residence
time yang lama. Hal ini dikarenakan, aliran liquid memiliki pengaruh pada nilai
residence time aliran gas yang secara relatif akan menurun. Jadi, dalam kolom
yang didesign sederhana ini, aliran gas akan selalu datang dari bawah menuju ke
atas dan dapat berupa fresh gas atau recycle gas.
10.1.2. Downflow Bubble Column
Downflow Bubble Column merupakan kolom yang digunakan untuk
mencapai nilai residence time yang lama dari aliran gas (Gambar 2). Pada tipe ini,
aliran liquid akan Dipompakan menuju kolom pada kecepatan yang dapat
mencapai lebih dari 20 cm/s, sehingga gas yang masuk pada bagian atas kolom
dapat diterima pada aliran dan bahkan dapat ditahan didalam suatu suspensi
hingga semuanya bereaksi secara sempurna. Selain itu pada tipe ini, gas – gas
yang tidak digunakan akan dihilangkan dari liquid dengan cara suatu proses
pemisahan.
Gambar 10.10..Downflow Bubble Column

Pada dasarnya, Downflow Bubble column digunakan ketika aliran liquid
yang besar akan dikontakkan dengan aliran gas yang kecil. Sehingga
109
Diperlukannya nilai residence time yang pendek dari aliran liquid. Kecepatan
yang Diperlukan dari aliran liquid tidak hanya Diperoleh dengan cara mengatur
masukan aliran liquid kedalam reaktor. Melainkan dapat dilakukan dengan
merecycle aliran liquid dari bottom kolom. Aplikasi – aplikasi dari Downflow
Bubble column biasanya dapat dilihat pada proses oxonation dalam pembuatan air
minum dan pada proses pengolahan air pada kolam berenang.
Downflow Bubble column sendiri dapat diklasifikasikan kembali menjadi
beberapa tipe yakni :
a. Simple Downflow Bubble column
b. Downflow Bubble column With Integrated Separator
c. Downflow – Upflow Bubble Column
d. Dip – Tube Sparging
a. Simple Downflow Bubble Column
Simple Downflow Bubble columnsecara spesifik cocok untuk gas – gas
yang bersifat soluble didalam fase liquid atau reaksi cepat. Gas – gas yang tidak
bereaksi tidak dapat Dipisahkan didalam kolom, sehingga dibutuhkan tambahan
alat separator. Simple Downflow Bubble column sering digunakan untuk tekanan
tinggi ( > 100 bar ). Bentuk kolom yang kecil memungkinkan Simple Downflow
Bubble column untuk mengurangi ketebalan dinding dari slinder reaktor. Untuk
meningkatkan perpindahan massa antara fase gas dan liquid, kolom dapat diisi
dengan partikel – partikel yang juga dapat mengurangi laju aliran liquid dan
menyebabkan pencampuran secara aksial antara gas dan liquid.
Aplikasi dari Simple Downflow Bubble column dapat ditemui pada proses
hidrogenasi dengan batas yang lebar dari substansi – substansi. Selain itu dengan
adanya penambahan aliran recycle liquid menciptakan pemilihan proses design
yang berbeda. Pencampuran kembali juga Diperlukan dalam tipe kolom ini,
dengan aliran recycle liquid maka Downflow Bubble columndapat dioperasikan
pada aliran Feed yang kecil. Selain itu,m recycleloop juga memberikan cara
sederhana dalam hal penambahan atau pengurangan panas sehingga perpindahan
panas didalam reaktor menjadi seragam.
110
Gambar 10.11.Simple Downflow Bubble column

b. Downflow Bubble Column With Integrated
Umumnya tipe kolom ini sedikit berbeda dengan Simple Bubble column.
Dimana pada tipe ini Integrated separator digunakan ketika jumlah kuantitas yang
besar dari off – gas harus dihilangkan.
Gambar 10.12.Downflow Bubble column with Integrated

Applikasi dari tipe kolom ini dapat ditemui pada proses ozone treatement
dari water air atau oksigen dengan kandungan ozone yang sedikit dimasukkan
kedalam reaktor dan kuantitas dari exit gas hampir sama dengan kuantitas dari
inlet gas. Pada dasarnya design dari reaktor dengan Integrated separator sangat
sederhana akan tetapi tipe ini tidak cocok untuk tekanan tinggi.
111
c. Downflow – Upflow Bubble Column

Tipe ini merupakan kombinasi dari Downflow Bubble columndan Simple
Bubble column. Secara spesifik tipe ini digunakan untuk nilai residence time yang
lama dari aliran gas. Hal ini karena, pengaturan jalannya aliran liquid memberikan
nilai residence time yang diinginkan. Pada tipe ini, bagian bawah aliran
memperlihatkan proses pencampuran yang serupa dengan tangki berpengaduk
(stirred tank). Selain itu tipe ini memiliki keuntungan untuk proses yang
menghasilkan panas reaksi yang tinggi, yang dapat dihilangkan dengan bantuan
aliran pompa serta dapat mencapai konversi yang tinggi pada order reaksi yang
lebih tinggi.
Gambar 10.13. Downflow - UpflowBubble column

d. Dip Tube Sparging
Tipe ini umumnya hampir serupa dengan Downflow – UpflowBubble
column, dimana aliran fresh gas dengan aliran recycle gas dimasukan kedalam
kolom dan menyebar dalam aliran liquid. Gas – gas yang murni atau gas – gas
yang mengandung kandungan pengotor yang kecil dapat secara sempurna dapat
diubah dalam kondisi under pressure dengan metode ini.
Gambar 10.14.DipTubeSparging
112
10.1.3. Jet Loop Reactor

Pada jet loop Reactor (Gambar 7), tidak adanya aliran dari gas atau liquid
yang terjadi disisi kolom. Melainkan adanya sebuah aliran sirkulasi internal yang
dihasilkan di dalam kolom. Hal ini dapat terjadi karena adanya penggunaan dari
propeller. Pada jet loop reaktor, aliran diberikan oleh sehuah high – velocity liquid
jet. Sama halnya dalam Downflow Bubble column, aliran gas akan dimasukan
pada bagian atas dan menyebar dengan energy jet. Gelembung – gelembung dapat
terdistribusi diseluruh volume reaktor dengan catatan kecepatan aliran liquid yang
bergerak ke bawah melalui pipa – pipa internal harus lebih besar daripada
kecepatan gelembung yang dihasilkan.
Dalam Simple Bubble column dan Downflow Bubble column, energi harus
diberikan secara kontinu untuk kedua sistem fase dengan tujuan untuk menjaga
proses pencampuran antara gas dan liquid. Dengan kata lain, dalam Simple Bubble
column, energi yang diberikan secara kontinu adalah gas sedangkan dalam
Downflow Bubble column, energi yang diberikan secara kontinu adalah liquid.
Gambar 10.15. Jet Loop Reactor

a. Dispersi Gas
Pada dasarnya terdapat 3 macam metode dalam penyebaran gas didalam
liquid yang umumnya tidak digunakan secara luas dalam penerapannya di indusri
kimia. Hal ini dikarenakan adanya keanekaragaman dari masalah – masalah yang
berhubungan dengan proses – proses kimia, yang menyebabkan banyak perbedaan
dalam peralatan – peralatan. Akan tetapi tetap mengkombinasikan 3 macam
metode ini (Gambar 8).
113
Bentuk sederhana dari Bubble column (Gambar 8.A) terdiri atas pipa –
pipa vertikal dengan tidak adanya bagian internal. Gas dimasukan pada bagian
bawah sedangkan liquid dimasukan kedalam kolom secara cocurent atau counter
curent. Pencampuran kembali dari fase gas dan liquid didalam Simple Bubble
column dan pendistribusian yang tidak seragam dari gelembung – gelembung gas
kearah cross section dapat dikurangi dengan cara instalasi tray – tray, penggunaan
packing dan penggunaan shaft
Gambar 10.16.Tipe – Tipe Dari Bubble column Reactor

A)Simple Bubble column B) Cascade Bubble column with Sieve Tray
C)Packed Bubble column D) Multishaft Bubble column
E) Bubble column with Static Mizers
Semua peralatan ini dapat dioperasikan secara cocurent atau counter

curent. Untuk mengatur banyaknya kemungkinan keseragaman aliran gelembung,
maka elemen static mixer dapat juga ditempatkan di dalam ascending flow
section.
b. Gas Distribution
Pada dasarnya, gas di sebarkan untuk menciptakan gelembung –
gelembung kecil dan mendistribusikan gelembung – gelembung tersebut secara
seragam ke arah cross section dari peralatan dengan tujuan untuk memaksimalkan
114
intensitas dari perpindahan massa. Gelembung – gelembung gas umumnya

dihasilkan oleh pori – pori atau lubang – lubang atau didalam shear zone dari
liquid jet.Pada umumnya terdapat 3 tipe bentuk dari “static” gas sparger dimana
pembentukan gelembung terjadi tanpa adanya penambahan energi dari luar. Tipe
– tipe tersebut yakni :
a. Dip Tube
DipTube merupakan peralatan sederhana (Gambar 5) yang dapat
memberikan pendistribusian gas secara seragam kearah cross section pada
beberapa jarak diatas sparger.
Gambar 10.17. Dip Tube
b. Perforeated Plate dan Perforated Ring Sparger

Perforated plate (Gambar 10.A) dan perforated ring sparger (Gambar
10.B) merupakan peralatan yang paling efektif. Kedua peralatan ini
memerlukan laju aliran gas yang minimum untuk mencapai pendistribusian
secara seragam dan dapat menghindari liquid masuk kedalam sparger.
Gambar 10.18.Perforated Plate dan Peforated Ring Sparger

115
c. Porous Plate
Peralatan ini dapat menghasilkan gelembung – gelembung yang sangat
baik akan tetapi sangat mudah untuk terjadi fouling dalam pori – pori sparger.
Peralatan sparger ini biasanya jarang digunakan dalam peralatan skala besar
(Gambar 11).
Gambar 10.19.Porous Plate
Selain dari ketiga tipe bentuk dasar dari “static” gas sparger, dynamic
sparger memberikan sebuah alternatif untuk tipe statik. Peralatan ini
menggunakan daya dari liquid jet untuk mendistribusikan gas dalam suatu zona
(Gambar 12).
Gambar 10.20.Dynamic Gas Sparger

116
a. Bubble Column Application

Bubble column umumnya banyak diterapkan dalam proses – proses yang
berhubungan dengan reaksi kimia seperti : oxidation, hydrogenation, chlorination,
phosgenation, alkylation dan proses – proses lain yang telah lama menggunakan
Bubble columnpada penerapannya di industri kimia. Sebagai contoh penerapan
Bubble columndalam industri kimia dapat dilihat pada proses hydroformylation of
propane dan oxidation of montan waxes.
b. Hydroformylation of Propane
Dalam proses hidroformilasi propena biasanya menggunakan Simple
Bubble column. Reaksi secara homogen dikatalisasi dengan senyawa – senyawa
rhodium kompleks. Biasanya propena dan campuran gas CO/H2 masuk pada
bagian bawah reaktor. Dan secara tidak sempurna, gas bereaksi dan terjenuhkan
dengan hasil reaksi, yang akhirnya keluar dari reaktor. Produk hidroformilasi
kemudian Dipisahkan dari aliran gas dengan cara kondensasi dan menuju proses
lebih lanjut. Sedangkan gas yang terpisahkan akan direcycle kembali masuk ke
dalam reaktor. Karena panas reaksi tidak dapat secara sempurna dihilangkan
melalui evaporative cooling dengan penggunaan entalpi dari penguapan produk,
maka Bubble column juga di lengkapi dengan sebuah external cooling loop.
Gambar 10.21. Hydroformilation Of Propene

117
c. Oxidation of Montan Waxes

Pada umumnya Bubble columnjuga dapat digunakan dalam sistem cascade
ketika nilai residence time dalam pendistribusian sangat pendek Diperlukan. Hal
ini dilakukan dengan tujuan untuk menghindari atau membatasi timbulnya reaksi
yang tidak diinginkan. Sebagai contoh adalah dalam proses oksidasi montan
waxes.
Montan waxes dari batubara muda harus mengalami beberapa tahap proses
seperti dideresinifikasi, Diputihkan dengan cara oksidasi dan diesterifikasi. Proses
oksidasi dari waxes sendiri terdiri atas beberapa reaksi berturut – turut. Pertama
terdiri atas 3 tahap yakni : proses oksidasi dari resin – resin dan kandungan –
kandungan dark – colored, proses saponifikasi dari montan waxes dan proses
oksidasi dari wax alcohols. Dan proses keempat yang merupakan proses degradasi
oksidatif dari wax acids. Nilai residence time dalam pendistribusian di dalam
reaktor harus di kontrol sehingga reaksi – reaksi yang tidak diinginkan tidak akan
terjadi. Proses oksidasi Diperlihatkan dalam 4 cascade Bubble columnyang
dihubungkan secara seri (Gambar 10).
Pada Bubble columnpertama, crude wax untuk pemutihan di masukkan
pada sisi kolom dengan jumlah sebanyak setengah yang Diperlukan dari jumlah
chromic acid. Udara diberikan untuk menyebabkan terjadinya pencampuran dari
reaktan – reaktan. Chromic Acid yang sudah digunakan Dipisahkan dari aliran
bawah pada Bubble columnpertama dan kedua. Dan setelah keluar dari Bubble
columnkeempat, produk yang telah teroksidasi, chromic acid yang sudah
digunakan dan off – gas Dipisahkan dalam dua separator.
Gambar 10.22.Oxidation Of Montan Waxes In Cascade Bubble column

118
10.1.4. Desain Visual Bubble Column Reactor

Berikut merupakan beberapa desain visual Bubble Column Reactor dari
beberapa bagian:
1. Bubble Column Reactor Tampak dari Luar
c b
g f
Gambar 10.23. Reaktor Tampak Dari Luar
Keterangan,
a. Tinggi Reaktor dengan Jaket Pendingin (TRJ)
b. CW (Cooling Water) In
c. Feed campuran katalis
d. Feed liquid Metanol
e. Feed Gas Karbon Monoksida
f. Output Produk
g. CW Out
2. Bagian - Bagian Bubble Column Reactor
119
4
2
Gambar 10.24. Bagian – Bagian Reaktor
Keterangan,
1. Reaktor Tampak dari Luar
2. Reaktor Setengah Bagian
3. Injector
4. Bagian Silinder Reaktor
5. Bagian Tutup Bawah Reaktor
3. Tutup Bagian Atas Bubble Column Reactor (Ellipsoidal Head)
120
Dinding Jaket
Dinding Reaktor
TTRJ
CW in TTR
IDR
TDR
ODR TJ
IDRJ
ODRJ
Gambar 10.25. Tutup Bagian Atas Reaktor
Keterangan
IDR : Inside Diameter Reaktor
ODR : Outside Diameter Reaktor
IDRJ : Inside Diamter Jaket Reaktor
ODRJ : Outside Diameter Jaket Reaktor
TJ : Tebal Jaket
TTR : Tinggi Tutup Reaktor
TTRJ : Tinggi Tutup Jaket Reaktor
TDR : Tebal Dinding Reaktor
121
4. Bagian Silinder Bubble Column Reactor
IDR
ODR TS
IDRJ
ODRJ
TJ
Bagian CW
TDR
Bagian dalam reaktor
Gambar 10.26. Bagian Silinder Reaktor
Keterangan,
TS : Tinggi Silinder
TJ : Tebal Jaket
TDR : Tebal Dinding Reaktor
122
5. Tutup Bagian Bawah Bubble Column Reactor (Ellipsoidal)
ODRJ
IDRJ
ODR
IDR
TJ
TDR DIJ
TTR
TTRJ CW out
Nozzle Injector
Feed CO
Gambar 10.27.Tutup Bagian Bawah Reaktor
Keterangan,
DIJ : Diamter Injektor
TDR :TebalDindingReaktor
TJ : Tebal Jaket
123
TTR : Tinggi Tutup Reaktor

TTRJ : Tinggi Tutup Jaket Reaktor
6. Bagian Nozzle Injector Feed Bubble Column Reactor
DIJ
DIJ
DOR
FT
FT
Feed EDK
Gambar 10.28.Nozzle Injektor

Keterangan,
DIJ : Diamter Injektor
DOR : Diameter Lubang Orifice
FT : Fitting
124
3.2. KOLOM DISTILASI

10.2. Teori dan Prinsip Distilasi
Distilasi adalah suatu proses dimana campuran dua atau lebih liquid atau
vapour dipisahkan berdasarkan perbedaan titik didih tiap komponen menjadi
fraksi yang lebih murni. Pemisahan campuran liquid dengan destilasi bergantung
pada perbedaan volatilitas antar komponen. Komponen yang memiliki relative
volatility yang lebih besar akan lebih mudah pemisahannya. Uap akan mengalir
menuju puncak kolom sedangkan liquid menuju ke bawah kolom secara counter-
current (berlawanan arah). Campuran liquid memiliki karateristik titik didih
yang berbeda. Oleh karena itu, proses destilasi bergantung pada tekanan
uap campuran liquid.
Destilasi juga bisa dikatakan sebagai proses pemisahan komponen yang
ditujukan untuk memisahkan pelarut dan komponen pelarutnya. Hasil destilasi
disebut destilat dan sisanya disebut residu. Jika hasil destilasinya berupa air, maka
disebut sebagai aquadestilata (disingkat aquades). Pada suatu peralatan destilasi
umumnya terdiri dari suatu kolom atau tray, reboiler (pemanas), kondenser, drum
reflux, pompa, dan packed.
Di bagian bawah alat terdapat pemanas yang berfungsi untuk menguapkan
campuran yang ada. Uap yang terbentuk akan mengalir ke atas dan bertemu cairan
(destilat) di atas. Zat-zat bertitik didih rendah dalam cairan akan teruapkan dan
mengalir ke atas, sedangkan zat-zat bertitik didih tinggi dalam uap akan kembali
mengembun dan mengikuti aliran cairan ke bawah.
Gambar 10.29. Alat Destilasi Sederhana

125
Gambar di atas merupakan alat destilasi atau yang disebut destilator. Yang terdiri
dari thermometer, labu didih, steel head, pemanas, kondensor, dan labu
penampung destilat. Termometer biasanya digunakan untuk mengukur suhu uap
zat cair yang didestilasi selama proses destilasi berlangsung.
10.2.1. Macam-macam Distilasi

Berikut ini berbagai jenis proses distilasi yang dapat dilihat dari berbagai
macam hal:
1) Berdasarkan prosesnya distilasi terbagi menjadi dua, yaitu:
a. Kolom Batch
Pada operasi batch, umpan dimasukkan kedalam kolom secara batch,
yaitu kolom diisi kemudian baru dilakukan distilasi. Ketika proses yang
dinginkan telah dicapai, umpan berikutnya baru dimasukkan lagi.
b. Kolom Kontinyu
Kolom kontinyu memproses laju umpan yang kontinyu. Tidak ada
penghentian kecuali jika terjadi masalah pada kolom atau unit prosesnya.
Tipe ini yang paling umum dipakai. Distilasi kontinyu dapat dibedakan
menjadi:
 Flash Distillation
Flash distillation merupakan distilasi kontinyu (steady state) satu
tahap tanpa adanya refluks yang kembali ke bejana didih. Pada distilasi
ini, penguapan sebagian liquid terjadi sedemikian rupa sehingga uap
yang dihasilkan berada dalam kesetimbangan dengan liquid yang
tersisa, kemudian uap tersebut dipisahkan dari liquid dan
dikondensasikan. Distilasi kilat digunakan terutama untuk memisahkan
komponen-komponen yang memiliki titik didih yang berbeda
jauh.Distilasi ini tidak efektif untuk memisahkan komponen-komponen
yang nilai volatilitasnya hampir sama, karena proses yang terjadi
berlangsung secara cepat.
 Distilasi Kontinyu dengan Refluks
126
Distilasi kontinyu dengan refluks adalah proses distilasi yang lebih

banyak digunakan pada industri, proses ini pada bagian top kolom
dilengkapi dengan aliran balik uap yang telah terkondensasi menuju
reboiler kembali berupa refluks.
2) Distilasi berdasarkan basis tekanan operasinya terbagi menjadi tiga, yaitu:
a. Distilasi atmosfer (0.4 - 5.5 atm mutlak)
Merupakan proses desilasi yang mana tekanan operasinya adalah
tekanan atmosfer (1 atm) atau sedikit diatas tekanan atmosfer. Distilasi
atmosfer bertujuan untuk memisahkan fraksi yang terkandung dari
komponen yang akan dipisahkan pada tekanan atmosfer. Contoh unit proses
yang menggunakan destilasi atmosferis adalah Crude distilling unit (CDU).
b. Distilasi vakum
adalah distilasi yang tekanan operasinya 0.4 atm (≤ 300 mmHg pada
bagian atas kolom). Proses destilasi ini dengan tekanan dibawah tekanan
atmosfer. Prinsip dari destilasi vakum ini yaitu dengan cara menurunkan
tekanan diatas permukaan cairan dengan bantuan pompa vakum, maka
cairan yang didestilasi akan mudah menguap karena cairan ini akan
mendidih dibawah titik didih normalnya.
c. Distilasi bertekanan ( ≥ 80 psia pada bagian atas kolom )
Kolom ini beroperasi pada tekanan diatas tekanan atmosfer, digunakan
untuk memisahkan senyawa yang bertitik didih atau titik embun rendah.
Penaikan tekanan dimaksudkan untuk menaikkan titik didih ini.
Pemanfaatannya adalah untk separasi komponen-komponen ringan. Prinsip
kerjanya sama dengan kolom distilasi atmosferik.
3) Distilasi berdasarkan komponen penyusunnya terbagi menjadi dua, yaitu:
a. Destilasi system biner
Destilasi biner merupakan proses destilasi yang terdiri dari dua
komponen yang akan dipisahkan.
b. Destilasi sistem multi komponen
Terdapat lebih dari dua komponen yang akan dipisahkan.
4) Distilasi berdasarkan sistem operasinya terbagi menjadi dua, yaitu:
127
 Single-stage distilation
Single-stage distilation biasa juga disebut dengan flash vaporization atau
equilibrium distilation, digunakan untuk menguapkan campuran secara
parsial. Pada keadaan setimbang, uap yang dihasilkan bercampur dengan
cairan yang tersisa, namun pada akhirnya uap tersebut akan dipisahkan dari
kolom seperti juga fase cair yang tersisa.
 Multi stage distilation
adalah proses penyulingan air laut dengan mengubah sebagian air
menjadi uap dalam beberapa tahapan dasar penukar panas lawan yang
terjadi di dalam distilasi tersebut.
5) Distilasi berdasarkan jenisnya, yaitu:
 Destilasi sederhana (biasa)
Destilasi sederhana atau destilasi biasa adalah teknik pemisahan kimia
untuk pemisahan dua atau lebih komponen yang memiliki perbedaan titik
didih yang jauh. Suatu campuran dapat dipisahkan dengan destilasi biasa ini
untuk memperoleh senyawa murninya. Senyawa yang terdapat dalam
campuran akan menguap pada saat mencapai titik didih masing-masing.
 Destilasi bertingkat (fraksional)
Destilasi bertingkat adalah proses pemisahan destilasi ke dalam bagian-
bagian dengan titik didih makin lama makin tinggi yang selanjutnya
pemisahan bagian-bagian ini dimaksudkan untuk destilasi ulang. Destilasi
bertingkat merupakan proses pemurnian zat/ senyawa cair dimana zat
pencampurannya berupa senyawa cair yang titik didihnya rendah dan tidak
berbeda jauh dengan titik didih senyawa yang akan dimurnikan. Destilasi ini
bertujuan untuk memisahkan senyawa-senyawa dari suatu campuran yang
komponen-komponenya memiliki perbedaan titik didih relatif kecil.
Perbedaan distilasi fraksionasi dan distilasi sederhana adalah adanya
kolom fraksionasi. Di kolom ini terjadi pemanasan secara bertahap dengan
suhu yang berbeda-beda pada setiap platnya. Pemanasan yang berbeda-beda
ini bertujuan untuk pemurnian distilat yang lebih dari plat-plat di bawahnya.
Semakin suhunya ke atas, semakin tidak volatil cairannya.
128
 Destilasi uap
Destilsi uap ini dibuat karena terdapatnya masalah dari beberapa senyawa
yang terkadang rusak atau molekul-molekulnya pecah saat pemanasan
dengan suhu tinggi. Distilasi uap digunakan pada campuran senyawa-
senyawa yang memiliki titik didih mencapai 200°C atau lebih. Distilasi uap
dapat menguapkan senyawa-senyawa ini dengan suhu mendekati 100 °C
dalam tekanan atmosfer dengan menggunakan uap atau air mendidih.
 Distilasi Kering
Distilasi kering biasanya membutuhkan suhu yang lebih tinggi dibanding
distilasi biasa. Metode ini dapat digunakan untuk memperoleh bahan bakar
cair dari batu bara dan kayu. Selain itu, distilasi kering juga digunakan
untuk memecah garam-garam mineral. Bahan padat dipanaskan sehingga
menghasilkan produk-produk berupa cairan atau gas (yang dapat
berkondensasi menjadi padatan atau cairan). Produk-produk tersebut
disaring, dan pada saat yang bersamaan mereka berkondensasi dan
dikumpulkan.
Limbah ban / plastik / karet dibuang ke dalam tungku penyulingan tanpa
dipotong-potong atau penghapusan kabel. Oleh karena itu, hasil melalui
proses ini adalah minyak, gas mudah terbakar, kawat dan karbon.
 Destilasi azeotrop
Destilasi Azeotrop digunakan dalam pemisahan campuran azeotrop yaitu
campuran dua atau lebih komponen yang sulit dipisahkan jika hanya
menggunakan destilasi biasa. Biasanya dalam prosesnya digunakan senyawa
lain yang dapat memecah ikatan azeotrop tersebut, atau dengan
menggunakan tekanan tinggi. Ketika campuran azeotrop dididihkan, fasa
uap yang dihasilkan memiliki komposisi yang sama dengan fasa cairnya.
Campuran azeotrop ini sering disebut juga constant boiling mixture karena
komposisinya yang senantiasa tetap jika campuran tersebut dididihkan.
 Refluks / destruksi
Refluks/destruksi ini bisa dimasukkan dalam macam – macam destilasi
walaupun pada prinsipnya agak berkelainan. Refluks dilakukan untuk
129
mempercepat reaksi dengan jalan pemanasan tetapi tidak akan mengurangi

jumlah zat yang ada.
10.2.2. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Operasi Kolom Destilasi

Kinerja kolom distilasi ditentukan oleh banyak faktor, sebagai contoh :
1. Kondisi umpan yaitu keadaan umpan, komposisi umpan, dan trace
elements yang dapat mempengaruhi kesetimbangan uap liquid dari
campuran liquid
2. Liquid internal dan kondisi aliran liquid
3. Keadaan tray (packing)
4. Kondisi cuaca
Kondisi campuran umpan dan komposisinya mempengaruhi
operating line dan juga jumlah tahap diperlukan untuk pemisahan. Ini
juga mempengaruhi lokasi tray umpan. Selama operasi, jika penyimpangan
dari spesifikasi desain besar, maka kolom tidak dapat lagi digunakan. Untuk
mengatasi masalah akibat umpan, beberapa kolom dirancang untuk memiliki
umpan yang mengandung jumlah komponen-komponen yang bervariasi.
Ketika reflux ratio ditingkatkan, gradien operating line untuk rectification
menuju nilai maksimum 1. Secara fisik, ini berarti bahwa lebih banyak liquid
yang kaya akan komponen volatil yang di-recycle kembali menuju kolom.
Pemisahan menjadi lebih baik dan jumlah tray yang dibutuhkan lebih sedikit.
Jumlah tray minimum diperlukan pada kondisi total reflux dimana tidak ada
pengambilan destilat. Disisi lain, ketika reflux dikurangi, operating line
rectification bergerak menuju garis kesetimbangan. Jarak antara garis operasi dan
garis kesetimbangan menjadi lebih besar dan tray yang diperlukan berkurang.
Kondisi pembatas terjadi pada refluks ratio minimum, ketika serangkaian
tray diperlukan untuk mempengaruhi pemisahan. Sebagian besar kolom
didesain untuk beroperasi antara 1,2 hingga 1,5 kali minimum reflux ratio
karena ini adalah daerah dengan biaya operasi minimum (reflux lebih
banyak berarti tugas tambahan bagi reboiler). Kondisi aliran uap yang
merugikan dapat menyebabkan :
1) Foaming
130
Mengacu pada ekspansi liquid melewati uap atau gas. Walaupun

menghasilkan kontak antar fase liquid-uap yang tinggi, foaming berlebihan
sering mengarah pada terbentuknya liquid pada tray. Pada beberapa kasus,
foaming dapat menyebabkan buih bercampur dengan liquid pada tray.
Foaming dapat terjadi utamanya karena sifat fisik campuran liquid, tetapi
kadangkala disebabkan desain tray dan kondisi. Apapun penyebabnya,
efisiensi pemisahan selalu berkurang.
2) Entrainment
Mengacu pada liquid yang terbawa uap menuju tray diatasnya
dan disebabkan laju alir uap yang tinggi menyebabkan efisiensi tray berkurang.
Bahan yang sukar menguap terbawa menuju plate yang menahan liquid
dengan bahan yang mudah menguap. Dapat mengganggu kemurnian destilat.
Enterainment berlebihan dapat menyebabkan flooding.
3) Weeping / Dumping
Fenomena ini disebabkan aliran uap yang rendah. Tekanan uap yang
dihasilkan uap tidak cukup untuk menahan liquid pada tray. Karena itu liquid
mulai merembes melalui perforasi. Rembesan berlebihan dapat menyebabkan
liquid pada seluruh tray jatuh dan kolom harus dihidupkan ulang. Rembesan
ditandai dengan penurunan tekanan yang tajam pada kolom serta mengurangi
efisiensi pemisahan.
4) Flooding
Terjadi karena aliran uap berlebihan menyebabkan liquid terjebak
pada uap diatas kolom. Peningkatan tekanan dan uap berlebih
menyebabkan kenaikan liquid yang tertahan pada plate diatasnya. Flooding
ditandai dengan adanya penurunan tekanan diferensial dalam kolom dan
penurunan yang signifikan pada efisiensi pemisahan.
Kebanyakan faktor-faktor diatas mempengaruhi operasi kolom
yang disebabkan karena kondisi aliran fluida yang berlebihan atau terlalu
rendah. Kecepatan aliran uap tergantung pada diameter kolom. Weeping
menentukan aliran uap minimum yang diperlukan. Sedangkan flooding
menentukan aliran uap maksimum yang diperbolehkan Jika diameter kolom tak
131
diukur sesuai, kolom tidak berfungsi baik. Bukan hanya persoalan

operasional muncul, proses pemisahan dapat saja tidak terjadi.
Kebanyakan kolom destilasi terbuka terhadap lingkungan
atmosfer.Walaupun banyak kolom diselubungi, perubahan kondisi cuaca
tetap dapat mempengaruhi operasi kolom. Reboiler harus dapat diukur secara
tetap untuk memastikan bahwa dihasilkan uap yang cukup selama musim
dingin dan dapat dimatikan selama musim panas.
Ini adalah beberapa factor penting yang dapat menyebabkan kinerja
kolom destilasi yang buruk. Faktor-faktor lain termasuk pengubahan kondisi
operasi terjadi karena perubahan permintaan produk. Semua factor ini termasuk
system control harus dipertimbangkan pada tahap perencanaan karena ketika
kolom selesai dibangun dan dipasang, tidak banyak yang dapat dilakukan untuk
memperbaiki situasi tanpa biaya besar.
10.2.3. Kesetimbangan Vapor Liquid
Kolom destilasi dirancang berdasarkan titik didih komponen
dalam campuran yang akan dipisahkan. Sehingga ukuran, khususnya
ketinggian kolom destilasi ditentukan dari data keseimbangan Vapor-
Liquid dari campuran.
Data keseimbangan Vapor- Liquid pada tekanan tetap diperoleh dari
grafik titik didih. Data keseimbangan Vapor-Liquid campuran biner
seringkali ditampilkan sebagai plot ditunjukkan pada gambar dibawah ini. Plot
keseimbangan uap liquid menggambarkan bubble point dan dew point
campuran biner pada tekanan tetap. Garis lengkung disebut garis kesetimbangan
dan menggambarkan komposisi liquid dan uap pada kesetimbangan
dengan tekanan tetap.
Gambar 10.30. Contoh Kurva Kesetimbangan Distilasi Campuran

132
Plot kesetimbangan uap liquid khusus ini menunjukkkan campuran biner

yang memiliki kesetimbangan uap liquid yang seragam relative mudah untuk
dipisahkan. Plot kesetimbangan uap liquid berikutnya menunjukkan system non
ideal yang akan menimbulkan pemisahan yang lebih sulit.
10.2.4. Pengoperasian Distilasi
Campuran liquid yang akan diproses dikenal sebagai feed dan diinput pada
bagian tengah kolom pada sebuah tray yang dikenal sebagai feed tray. Feed tray
dibagi menjadi kolom atas (enriching atau rectification) dan kolom bottom
(stripping). Feed mengalir kebawah kolom dikumpulkan pada bagian bawah
reboiler. Panas disuplai ke reboiler untuk menghasilkan uap. Sumber panas
dapat berasal dari fluida, tetapi kebanyakan juga digunakan steam. Pada
penguapan, sumber panas didapat dari aliran keluar dari kolom lain. Uap
terbentuk pada reboiler diinput kembali pada bagian bottom. Liquid dikeluarkan
dari reboiler dikenal sebagai bottom product.
Uap bergerak keatas kolom dan didinginkan oleh kondensor. Liquid
yang dikondensasi ditampung pada vessel yang dikenal sebagai reflux
drum. Sebagian liquid direcycle kembali ke top yang disebut reflux. Liquid
yang terkondensasi dikeluarkan dari sistem disebut sebagai destilat atau produk
top.
10.2.5. Tray And Plate
Ada beberapa tipe desain tray, tetapi yang paling umum yaitu :
1) Bubble Cap Trays
Mempunyai riser atau cerobong yang terpasang diatas lubang (hole)
dan sebuah cap yang menutupi riser.
Gambar 10.31. Bubble Cap Trays

Cap tersebut diletakkan sedemikian rupa sehingga ada celah antar
riser dan cap. Uap melalui Chimney dan langsung keluar melalui celah cap.
133
Akhirnya keluar melewati slots dalam cap dan mem-bubble melalui liquid
pada tray.
2) Sieve Tray
Sieve tray adalah plate metal sederhana dengan lubang diantaranya.
Vapor lewat keatas melalui liquid pada plate. Jumlah dan ukuran lubang
menjadi parameter desain. Karena luasnya range operasi, kemudahan
perawatan, dan faktor biaya, kebanyakan aplikasinya sieve dan valve tray
diganti dengan bubble cap tray.
Gambar 10.32. Sieve Tray

3) Valve Tray
Pada valve trays, perforasi ditutupi oleh valve yang dapat dingkat.
Uap terangkat ketutup, karena itu membentuk area aliran untuk aliran uap.
Liftingcap langsung mengalirkan uap secara horizontal ke liquid, sehingga
memungkinkan kontak lebih banyak dari pada yang terjadi pada sieve tray.
Gambar 10.33. Valve Tray
Faktor utama yang menjadi pertimbangan dalam membandingkan

kinerja bubble-cap, sieve dan valve plate adalah biaya, kapasitas, range
operasi, efisiensi dan pressure drop.
a) Biaya
Bubble-cap lebih mahal dibandingkan sieve atau valve plate. Biaya relatif
134
tergantung pada material konstruksi yang digunakan; untuk mild steel rasio
biaya bubble-cap : valve : sieve, mendekati 3,0 : 1,5 : 1,0.
b) Kapasitas
Perbedaan ketiganya tidak terlalu besar namun urutannya mulai dari
flowrate yang lebih besar adalah sieve, valve, bubble-cap.
c) Range Operasi
Ini merupakan faktor yang amat signifikan. Dengan range operasi yang
berarti range dari laju uap dan liquid melalui plates yang akan beroperasi
secara menguntungkan (operasi stabil). Fleksibelitas selalu diperlukan dalam
mengoperasikan pabrik untuk perubahan dalam laju produksi, dan untuk
menutupi kondisi start-up dan shut down. Perbandingan antara flowrate
tertinggi terhadap flowrate terendah disebut turn-down ratio.
- Bubble-cap plate mempunyai positive liquid seal sehingga dapat
beroperasi secara optimum pada laju uap yang rendah.
- Sieve plate tergantung pada laju uap sepanjang hole untuk menahan
liquid diatas plate dan tidak dapat beroperasi pada laju flowrate yang
rendah. Tetapi dengan desain yang baik, sieve plates dapat didesain
untuk operasi yang cukup memuaskan biasanya dari 50% hingga 120%
kapasitas desain.
- Valve plates fleksibilitasnya lebih tinggi dibandingkan sieve dan bubble cap.
d) Pressure drop
Pressure drop dari plate dapat menjadi pertimbangan utama
terutama dalam kolom vakum.Plate pressure drop tergantung dari desain detail
dari plate tetapi pada umumnnya sieve tray memberikan pressure terendah
lalu diikuti oleh valve, dengan bubble cap merupakan yang tertinggi.
Dari semua faktor dalam pemilihan tersebut dapat ditarik
kesimpulan, yakni Sieve plates merupakan plates termurah dan lebih
menguntungkan untuk berbagai aplikasi, Valve plates harus dipertimbangkan
jika turn over ratio tidak bisa dipenuhi oleh sieve plates, serta Bubble-cap
plates hanya digunakan jika laju uap yang akan ditangani sangat rendah.
135
Gambar berikut menunjukkan aliran liquid dan vapour sepanjang tray

dan sepanjang kolom.
Gambar 10.34. Aliran liquid dan vapor
Setiap tray mempunyai dua sisi bersebelahan pada setiap sisinya

yang disebut “downcomers”. Liquid jatuh melalui downcomer oleh gaya
gravitasi dari satu tray kebagian bawahnya. Aliran sepanjang tiap plate
diperlihatkan pada diagram.
Gambar 10.35. Aliran pada tiap plate
Besarnya pemisahan yang terjadi bergantung pada desain tray. Tray

didesain untuk memaksimalkan kontak vapour liquid berdasarkan distribusi
vapour dan distribusi liquid pada tray. Ini terjadi karena kontak vapour liquid
yang lebih baik maka pemisahan terjadi setiap tray lebih baik juga. Pengurangan
tray akan diperlukan untuk pencapaian kondisi pemisahan dan juga pengurangan
penggunaan energi dan rendahnya biaya konstruksi.
Packing adalah perlengkapan pasif yang didesain untuk meningkatkan
area interfasial untuk kontak vapour liquid. Bentuk potongan keras
dihaluskan untuk memberikan kontak vapour liquid yang baik ketika sebuah
136
tipe khusus ditempatkan bersamaan berdasar number,tanpa terjadi pressure

drop sepanjang pack. Hal ini penting karena pressure drop yang tinggi akan
memerlukan energi yang lebih baik untuk menggerakkan uap ke atas kolom
destilasi. Ada 3 macam packing yaitu Raschig, pall rings dan saddle.
Bentuk yang beragam ini diharapkan memberi kontak uap-liquid yang
baik, jika type biasa ditempatkan dalam jumlah secara bersama tanpa
menyebabkan pressure drop yang melebihi seksi packed. Ini penting karena
pressure drop tinggi berarti semakin besar energi yang dibutuhkan untuk
menggerakkan uap naik ke kolom destilasi.
Tabel 10.1. Perbandingan Kinerja Plate Column dan Packed Column

No Perbandingan Plate Column Packed Column
1 Peralatan utama Plate Packing
Kontak langsung
kontinyu dan
2 Prinsip Kerja Keseimbangan
kesetimbangan tidak
tercapai
3 Pressure Drop Lebih besar Lebih kecil
4 Beban Cairan Lebih besar Lebih kecil
5 Pembersihan Lebih mudah Lebih sukar
6 Berat Kolom Lebih ringan Lebih berat
7 Pemasangan Lebih sukar Lebih mudah
Lebih merata untuk
8 Distribusi Cairan diameter kolom Kurang merata
yang besar
Cairan yang tertahan saat
9 Lebih banyak Lebih sedikit
beroperasi (liquid hold up)
10.2.6. Kolom Sieve Tray

Kolom destilasi yang sering digunakan yaitu tipe sieve tray karena
efisiensi tray yang tinggi, kapasitas uap dan liquid yang dihandle lebih besar,
pressure drop kecil, liquid gradient kecil, dan kontruksi yang sederhana sehingga
137
biaya perawatan rendah.

Sieve tray dirancang untuk membuat uap. Uap tadi mengalir keatas
dan mengalami kontak dengan zat cair yang mengalir kebawah. Zat cair mengalir
melintasi tray dan weir ke downcomer dan menuju tray dibawahnya.Oleh karena
itu pola aliran pada setiap tray berupa aliran silang (crossflow).
Downcomer merupakan bagian yang berbentuk segmen antara
dinding kolom yang lengkung dengan weir yang merupakan tali byang lurus.
Setiap downcomer mengambil tempat 10-15% dari luas penampang kolom.
Sehingga tinggal 70–80% saja yang dapat digunakan untuk penggelembungan
atau pengkontakkan. Pada kolom ukuran kecil, downcomer berupa pipa yang
dilaskan ketray dan menjulur keatas sehingga membentuk weir bundar.Pada
kolom yang besar sekali, mungkin diperlukan lagi downcomer tambahan
ditengah-tengah tray untuk mengurangi panjang lintasan aliran zat cair.Pada
keadaan tertentu weir dipasang pada aliran bawah tray untuk mencegah
masuknya gelembung uap ke dalam downcomer.
Uap mengalir melalui lubang-lubang sieve tray mengisi sebagian besar
ruang yang terdapat antara kedua downcomer. Lubang-lubang itu biasanya
berukuran 3/16 sampai dengan ½ in dan disusun dengan pola triangular.
Didekat weir downcomer bagian atas terdapat satu sampai dua baris ruang
tanpa lubang untuk memungkinkan zat cair melepaskan semua gasnya
sebelum turun melewati weir. Didekat tempat masuk zat cair beberapa lubang
ditiadakan agar tidak ada uap yang melewati downcomer. Pada kondisi
normal kecepatan uap ini cukup tinggi sehingga membentuk campuran zat cair
dan uap yang membusa (froth) serta mempunyai luas permukaan yang besar yang
dimanfaatkan untuk perpindahan massa.
Agar dapat mengalir, aliran uap yang mengalir melalui lubang-
lubang sieve tray dan zat cair yang mengalir diatas tray memerlukan
perbedaan tekanan. Penurunan tekanan yang melintasi satu tray biasanya sekitar
50-70 mmH 2O. Tekanan yang diperlukan tadi diadakan pada reboiler
yang membangkitkan uap pada tekanan yang cukup tinggi untuk
mengatasi penurunan tekanan didalam kolom dan condenser. Penurunan
138
tekanan menyeluruh dihitung untuk menentukan tekanan dan temperature

didalam reboiler. Penurunan tekanan per tray harus diperiksa untuk memastikan
bahwa tray itu beroperasi sebagaimana mestinya tanpa tiris (weeping) atau banjir
(flooding).
Tinggi froth (buih) sebenarnya diatas weir lebih besar dari how karena uap
hanya terpisah sebagian dari zat cair, sehingga volumetric flow rate pada
weir itu lebih besar dari laju alir zat cair saja. Tetapi tinggi ini tidak
diperlukan untuk menaksir hl karena pengaruh densitas buih sudah termasuk
dalam factor korelasi.
 Batas Operasi Sieve Tray
Pada saat kecepatan uap rendah penurunan tekanan tidak cukup besar
untuk mencegah zat cair mengalir turun melalui lubang-lubang tray.Kondisi ini
disebut tiris (weeping) dan kemungkinan terjadinya lebih besar bila terdapat
gradien tinggi tekanan zat cair melintas tray itu. Dengan gradien demikian,
uap cenderung akan mengalir melalui daerah yang zat cairnya lebih sedikit,
sehingga tahanan terhadap aliran lebih kecil dan zat cair akan mengalir
melalui bagian yang kedalamannya paling besar. Weeping menyebabkan
efisiensi tray berkurang karena sebagian zat cair mengalir ketray berikutnya
tanpa mengalami kontak dengan uap. Batas operasi terbawah dapat kita buat
lebih rendah lagi dengan menggunakan lubang- lubang yang lebih kecil dan
fraksi luas yang lebih kecil pula, tetapi perubahan ini akan menyebabkan
penurunan lebih tinggi dan mengurangi laju aliran maksimum.
Batas kecepatan pada bagian atas kolom sieve tray ditentukan oleh
flooding point atau kecepatan alir zat cair yang terbawah ikut menjadi
berlebihan jumlahnya. Flooding terjadi bila zat cair didalam downcomer
kembali ke tray diatasnya dan ini ditentukan oleh penurunan tekanan
melintas tray serta oleh jarak antar tray.
10.2.7. Efisiensi Tray

Ada 3 (tiga) macam effisiensi tray yang biasa digunakan, yaitu :
1) Overall Efficiency, ηo
139
Overall efficiency sangat mudah digunakan tetapi paling kurang

fundamental. Effisiensi ini didefinisikan sebagai rasio jumlah tray ideal yang
diperlukan pada keseluruhan kolom terhadap jumlah tray aktual.
2) Murphree Efficiency, ηm
Murphree efficiency merupakan perubahan komposisi uap dari satu tray ke
tray berikutnya dibagi dengan perubahan yang terjadi jika uap yang
meninggalkan tray itu berada dalam kesetimbangan dengan zat cair rata-rata
yang berada di atas tray, dan dengan perbedaan yang penting dalam
perbandingan local efficiency dengan murphree efficiency.
3) Local Efficiency, η’
Syarat-syarat yang penting dalam mendapatkan tray efficiency yang

memuaskan adalah mengoperasikan tray tersebut sebagaimana mestinya,
yaitu adanya kontak antara uap dan zat cair. Pengoperasian kolom yang tidak
effisien disebabkan oleh pembentukan foam, distribusi uap yang tidak
sempurna, pemintasan weeping dan penumpahan zat cair.
LAMPIRAN I
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas Produksi = 95000 ton/tahun

Waktu Produksi = 300 hari/tahun
Basis = 1 jam operasi
Produksi CH3COOH = 95000 ton/tahun × 1000 kg/ton × 1/300 tahun/hari
× 1/24 hari/jam
= 13194,4444 kg/jam
Kemurnian Produk = 99,8 % (Sung Jin, 1994)
CH3COOH yang dihasilkan = 0,998 × 13194,4444 kg/jam
= 13168,05551 kg/jam / 60 kg/kmol
= 219,46759 kmol/jam
Konversi Metanol = 99 %
Dengan menggunakan data desain dan rasio mol metanol : karbon
monoksida 1:1 (Brian, 2012), untuk mencapai produk asam asetat dengan
kapasitas produksi 95.000 ton/tahun maka dibutuhkan bahan baku karbon
monoksida sebanyak 6446,384 kg/jam dan metanol sebanyak 7441,71354 kg/jam.
Adapun bahan baku yang digunakan adalah sebagai berikut:
a). Metanol (CH3OH)
Diperoleh dari PT. Kaltim Metanol Industri, Bontang, Kalimantan Timur
Kandungan : Kemurnian metanol = 99% (Brian, 2012)
Impuritis (air) = 1%
b). Karbon Monoksida (CO)
Diperoleh dari PT.Pupuk Kaltim, Bontang, Kalimantan Timur.
Kandungan : Kemurnian CO = 98% (Brian, 2012)
Impuritis H2 = 2%
Kebutuhan Katalis
Berdasarkan patent US 8,940,932 B2/2015, kebutuhan katalis yang
diperlukan untuk memproduksi asam asetat yaitu:
Metil Iodida (CH3I) = 13 %wt liquid reaction medium
140
141
Litium Iodida (LiI) = 5 %wt liquid reaction medium

Metil Asetat = 1,3 %wt liquid reaction medium
H2O = 8 %wt liquid reaction medium
Asam Asetat = 73,6 %wt liquid reaction medium
Rhodium = 800 ppm (berat)
Total Liquid Reaction = 100 / 73,6 × 13140,1048 kg/jam

Medium
= 17853,043 kg/jam
Metil Iodida = 0,13 × 17853,043 kg/jam
= 2320,899 kg/jam
Litium Iodida = 0,05 × 17853,043 kg/jam
= 892,652 kg/jam
Metil Asetat = 0,013 × 17853,043 kg/jam
= 232,089 kg/jam
H2O = 0,08 × 17853,043 kg/jam
= 1828,243 kg/jam
Rhodium = 800 mg/kg × 17853,043 kg/jam
= 14242434,4 mg/jam
= 14,242 kg/jam (D. Shaver, Liu, & scates, 2016)
Untuk kebutuhan air, terdiri menjadi dua bagian yaitu:

1. Air yang berasal dari Mixing Tank
2. Air yang ikut bersama dengan bahan baku metanol (sebagai impuritis)
Perhitungan kebutuhan katalis tersebut berdasarkan kebutuhan pada saat start up.
Pada saat pabrik beroperasi dalam keadaan steady state, kebutuhan larutan katalis
di dalam reaktor sama dengan kebutuhan pada saat start up yang diperoleh
melalui recycle.
1. MIXING TANK (MT-01)

Fungsi : Tempat mencampurkan katalis dengan larutan katalis dengan cara
pengadukan
Gambar :
142
1 3
2
1 atm
30 oC 5 P-3
4 MT-01
Keterangan :
Aliran 1 : Aliran keluar Silo tank (ST-01) masuk mixing tank 01 (MT-01)
Aliran 2 : Aliran keluar Silo tank (ST-02) masuk mixing tank 01 (MT-01)
Aliran 3 : Aliran keluar tanki (T-03) masuk mixing tank 01 (MT-01)
Aliran 4 : Aliran keluar tanki (T-04) masuk mixing tank 01 (MT-01)
Aliran 5 : Aliran H2O dari Utilitas
Aliran 6 : Aliran keluar mixing tank (MT-01) masuk Reaktor (R-01)
Kondisi Operasi:
T = 30 °C
P = 1 atm
Jumlah kebutuhan air yang disuplai dari utilitas yaitu jumlah total air – total air
yang terdapat pada setiap komponen.
0,2 % pada CH3I = 2320,899 kg/jam ×
0,2%
= 4,642 kg/jam
0,3 % pada CH3COOCH3 = 232,089 kg/jam ×
0,3%
= 0,696 kg/jam
Air yang ikut bersama dengan metanol (sebagai impuritis) = 75,1688 kg/jam
Maka, jumlah kebutuhan air yang disuplai dari unit utilitas ke dalam mixing tank
yaitu sebanyak 1828,243 kg/jam – (75,1688 kg/jam + 0,696 kg/jam + 4,642
kg/jam) = 1746,9845 kg/jam.
143
Neraca Massa MT – 01
Komponen
CH3I - - - 2320,899 - 2320,899
CH3COOCH3 - - - - 232,089 232,089
H2O - 1733,9537 - 4,642 0,696 1739,2917
LiI 892,652 - - - - 892,652
Rhodium - - 14,242 - - 14,242
892,652 1733,9537 14,242 2325,541 232,785 5199,1737
Total
5199,1737 5199,1737
2. Reaktor (R-01)
Fungsi : Sebagai tempat bereaksi antara feed karbon monoksida dan methanol
Gambar :
Aliran 6 : Aliran keluar mixing tank (MT-01) masuk Reaktor (R-01)

Aliran 7 : Aliran feed metanol
Aliran 8 : Aliran feed karbonmonoksida
Aliran 31 : Aliran recycle dari decanter (D-01)
Aliran 11 : Aliran keluar reaktor menuju flash drum
Aliran 10 : Aliran menuju Utility
Aliran 12 : Aliran recycle dari FD-01
144
a) Komponen Feed Metanol Pada R-01 (Aliran 9)

Aliran 7
Komponen
Kmol Kg
CH3OH 232,55355 7441,71354
H2O 4,1760461 75,16883
Total 236,72959 7516,88237
b) Komponen Feed Karbonmonoksida Pada R-01 (Aliran 8)

Komponen Aliran 8
Kmol Kg
CO 232,55355 6511,4994
H2 4,75991 9,49198
Total 237,31346 6520,9914
c) Komponen Recycle dari FD-01 (Aliran 12)
Aliran 12
Komponen
Kmol Kg
CH3OH 0,00028 0,0090
CH3I 0,0163 2,3160
Rhodium 0,0347 14,2420
H2 O 0,1014 1,8244
CH3COOH 0,2321 13,9238
CH3CHO 0,0021 0,0908
LiI 6,6690 892,652
CH3COOCH3 0,0031 0,2316
Total 7,0588 925,299
145
d) Komponen Recycle dari decanter (D-01) (Airan 31)
Aliran 31
Komponen
Kmol Kg
CH3OH - -
CO - -
CH3I 7,1181 1010,339
[Rh(CO)2I2] - -
H2O 0,6643 11,9581
CH3COOH 1,4948 89,6857
CH3CHO 0,0027 0,1196
H2 - -
LiI - -
CH3COOCH3 1,1312 83,7066
Total 10,4111 1195,8090
e) Komponen Aliran 9 (Gabungan Aliran 7 dan Aliran 31)
Aliran 9
Komponen
Kmol Kg
CH3OH 232,5536 7441,7135
CO - -
CH3I 6,6859 1010,339
[Rh(CO)2I2] - -
H2O 4,8404 87,1269
CH3COOH 9,4478 89,6857
CH3CHO 0,0027 0,1196
H2 - -
LiI - -
CH3COOCH3 0,3556 83,7066
Total 253,886 8712,6913
146
Persamaan Reaksi (1) :

Konversi = 99%
CH3OH + CO CH3COOH
mula – mula 232,5536 232,5536 -
bereaksi 230,2281 230,2281 230,2281
sisa 2,3255 2,3255 230,2281
Sisa CO = 2,3255 kmol/jam

= 2,3255 kmol/jam × 28 kg/kmol
= 65,114 kg/jam
Sisa Metanol = 2,3255 kmol/jam
= 74,416 kg/jam
Persamaan Reaksi (2) :
CH3OH + CO + H2 CH3CHO + H2O
Konversi = 88% (Othmer, 1950)
mula – mula 2,3255 2,3255 4,7599 - -
bereaksi 2,0464 2,0464 2,0464 2,0464 2,0464
sisa 0,2791 0,2791 2,7135 2,0464 2,0464
Reaktan yang Bereaksi = 0,88 × 2,3255 kmol/jam

= 2,0464 kmol/jam
Sisa Metanol = 0,2791 kmol/jam × 32 kg/kmol
= 8,9312 kg/jam
Sisa CO = 0,2791 kmol/jam × 28 kg/kmol
= 7,8148 kg/jam
Sisa H2 = 2,7135 kmol/jam
= 5,427 kg/jam
Asetaldehida yang Dihasilkan = 2,0464 kmol/jam
147

= 90,0416 kg/jam
H2O yang Dihasilkan = 2,0464 kmol/jam
= 36,8352 kg/jam
Pada proses monsanto terjadi siklus katalitik konversi metanol menjadi

metiliodida, peran iodida adalah hanya untuk mempromosikan konversi methanol
menjadi metil iodide:
CH3OH + HI CH3I + H2O
(Colquhoun. J & Holton D.J, 1984)
Komponen pada output R-01

Komposisi kesetimbangan output pada R-01 (Aliran 11)
Komponen Kmol Kg zf
CH3OH 0,282 9,02 0,0008
CO 0,282 7,892 0,0008
CH3I 16,351 2320,899 0,0447
[Rh(CO)2I2] 0,034 14,242 0,0001
H2O 101,569 1828,243 0,2777
CH3COOH 232,554 13953,21 0,6360
CH3CHO 2,067 90,955 0,0057
H2 2,727 5,453 0,0074
LiI 6,669 892,652 0,0182
CH3COOCH3 3,136 232,089 0,0086
Total 339,420 30754,253 1,000
Untuk menentukan tekanan uap masing-masing zat digunakan rumus Antoine.

B
Rumus : Pi *  Exp ( A  )
C T (Smith & Van Ness, 2001)
148
Neraca overall:
F=W+D
Komposisi uap :
z j . F (W / D  1)
y * j.D  (Treyball, 1980)
1  (W / Dm. j )
∑ y*j.D = 1 (Treyball, 1980)
Komposisi liquid:
z j . F (W / D  1)
x j .W  (Treyball, 1980)
m j  (W / D)
∑ xj.W = 1 (Treyball, 1980)
Keterangan :
y*j.D = fraksi mol komponen j dalam fase uap
xj.W = fraksi mol komponen j dalam fase liquid xj.W
W = laju pembentukan liquid (kmol/jam)
D = laju pembentukan uap (kmol/jam)
m = koefisien kesetimbangan uap, m = Pi*/Pt
zj.F = fraksi mol komponen j dalam feed
F = mol feed (kmol/jam)
Pi* = Tekanan Uap Komponen i (atm)
Pt = Tekanan Operasi (atm)
Data konstanta tekanan uap murni komponen R-01 :

Komponen A B C Pi* (mmHg) Pi* (atm)
CH3OH 8,0724 1574,99 238,87 40018,92147 52,6565
CO 6,2402 230,27 260,01 569418,0874 749,2343
CH3I 6,988 1146,34 236,66 28179,96164 37,0789
[Rh(CO)2I2] 9,6852 26833,7062 248,59 - -
H2O 8,14019 1810,94 244,485 15810,7124 20,8035
149
CH3COOH 7,2996 1479,02 216,82 7490,5804 9,,856

CH3CHO 7,0565 1070,6 236,01 48163,3529 63,3728
H2 6,14858 809,480 277,53 31993,8054 42,0971
LiI 8,49354 7459,8616 155,25 - -
CH3COOCH3 7,28492 1277,2143 233,155 27225,83769 35,8234
Dengan trial and error didapat W/D = 106,4322

F=W+D
W+D = 365,6716 kmol/jam
106,4322 D = 365,6716 kmol/jam
D = 3,4357 kmol/jam
W = 365,6716 kmol/jam – 3,4357 kmol/jam
= 362,2359 kmol/jam
Maka, komponen output R-01 berupa gas (top)
m = Pi*/Pt
y*D = zF(W/D + 1)/(1+W/Dm)
x.w = y*D/m
D = F / ((W/D) + 1)
Komponen output R-01 berupa vapor (top)
vap
Komponen Kmol Pi* (atm) M zF y*D vap (kg)
(kmol)
CH3OH 0,282 52,6565 3,5104 0,0008 0,0024 0,0003 0,01
CO 0,282 749,2343 49,9489 0,0008 0,0363 0,2818 7,8927
CH3I 16,351 37,0789 2,4719 0,0447 0,1062 0,0181 2,5759
[Ru(CO)4I2] 0,034 - - 0,0001 - - -
H2O 101,569 20,8035 1,3869 0,2777 0,3820 0,1127 2,0291
CH3COOH 232,553 9,,856 0,657 0,6360 0,4109 0,2581 15,4863
CH3CHO 2,067 63,3728 4,2248 0,0057 0,0215 0,0022 0,1009
H2 2,726 42,0971 2,8064 0,0074 0,0205 2,7267 5,4535
150
LiI 6,669 - - 0,0182 - - -

CH3COOCH3 3,136 35,8234 2,3882 0,0086 0,0202 0,0034 0,2575
Total 1,0000 1,0000

365,6716 3,4037 33,8063
Komponen output R-01 berupa liquid (bottom)

liq
Komponen Kmol Pi* (atm) M zF
xW (kmol) liq (kg)
CH3OH 0,282 52,6565 3,5104 0,0008 0,0008 0,2815 9,0102
CO 0,282 749,2343 49,9489 0,0008 0,0008 - -
CH3I 16,351 37,0789 2,4719 0,0447 0,0447 16,3331 2318,323
[Ru(CO)4I2] 0,034 - - 0,0001 0,0001 0,0346 14,242
H2O 101,569 20,8035 1,3869 0,2777 0,2777 101,4563 1826,2138
CH3COOH 232,553 9,,856 0,657 0,6360 0,6360 232,2954 13937,727
CH3CHO 2,067 63,3728 4,2248 0,0057 0,0057 2,0648 90,8533
H2 2,726 42,0971 2,8064 0,0074 0,0074 - -
LiI 6,669 - - 0,0182 0,0182 6,669 892,652
CH3COOCH3 3,136 35,8234 2,3882 0,0086 0,0086 3,1328 231,8314
1,0000
Total 365,6716 1,0000 362,2678 19320,8525
151
Neraca Massa Overall R-01

Komponen
CH3OH - - 7441,7135 0,0090 0,01 9,0102
CO - 6511,4994 - - 7,8927 -
CH3I 1308,2440 - 1010,339 2,316 2,5759 2318,323
[Ru(CO)4I2] - - - 14,242 - 14,242
H2O 1739,2917 - 87,1269 1,8244 2,0291 1826,2138
CH3COOH - - 89,6857 13,9238 15,4863 13937,727
CH3CHO - - 0,1196 0,0908 0,1009 90,8533
H2 - 9,4920 - - 5,4535 -
LiI - - - 892,052 - 892,652
CH3COOCH3 13,8030 - 83,7066 0,2316 0,2575 231,8314
2199,0426 6520,9914 8712,6913 925,299 33,8063 19320,8525
Total
19354,6587 19354,6587
3. FLASH DRUM (FD-01)

Fungsi : Memisahkan larutan katalis dari produk
Gambar :
13
11
FD-01
12
Keterangan :
Aliran 11 : Aliran input produk liquid reaktor
Aliran 12 : Aliran produk liquid FD-01
Aliran 13 : Aliran produk uap FD-01
152
Kondisi operasi :
T = 1300C
P = 1,81 atm
Fraksi mol input FD-01 fase liquid
Komponen Kmol zf
CH3OH 0,2816 0,0008
CO - -
CH3I 16,3331 0,0451
[Ru(CO)4I2] 0,0347 0,0001
H2 O 101,4563 0,2801
CH3COOH 232,2954 0,6412
CH3CHO 2,0648 0,0057
H2 - -
LiI 6,669 0,0184
CH3COOCH3 3,1329 0,0086
Total 362,2679 1,0000
Untuk menentukan tekanan uap masing-masing zat digunakan rumus Antoine.
B
Rumus : Pi *  Exp ( A  )
C T (Smith & Van Ness, 2001)
Neraca overall:
F=W+D
Komposisi uap :
z j . F (W / D  1)
y * j.D 
1  (W / Dm. j )
(Treyball, 1980)
∑ y*j.D = 1 (Treyball, 1980)
Komposisi liquid:
z j . F (W / D  1)
x j .W  (Treyball, 1980)
m j  (W / D)
∑ xj.W = 1 (Treyball, 1980)

153
Keterangan :
y*j.D = fraksi mol komponen j dalam fase uap
xj.W = fraksi mol komponen j dalam fase liquid
W = laju pembentukan liquid (kmol/jam)
D = laju pembentukan uap (kmol/jam)
m = koefisien kesetimbangan uap, m = Pi*/Pt
zj.F = fraksi mol komponen j dalam feed
F = mol feed (kmol/jam)
Pi* = Tekanan Uap Komponen i (atm)
Pt = Tekanan Operasi (atm)
Data konstanta tekanan uap murni komponen FD-01 :

Komponen A B C Pi* (mmHg) Pi* (atm)
CH3OH 8,0724 1574,99 238,87 6347,9013 8,3525
CO 6,2402 230,27 260,01 446456,5938 587,4429
CH3I 6,988 1146,34 236,66 7270,4508 9,5664
[Rh(CO)2I2] 9,6852 26833,7062 248,59 - -
H2O 8,1402 1810,94 244,485 2015,4660 2,6519
CH3COOH 7,2996 1479,02 216,82 1084,1326 1,4265
CH3CHO 7,0565 1070,6 236,01 13534,5340 17,8086
H2 6,1486 80,9480 277,53 14530,2218 19,1187
LiI 8,4935 7459,8616 155,25 - -
CH3COOCH3 7,2849 1277,2143 233,155 5860,3702 7,7110
Dengan trial and error didapat W/D = 0,0199

F=W+D
W+D = 362,2679 kmol/jam
1,0199 D = 362,2679 kmol/jam
D = 355.1994 kmol/jam
W = 362,2679 kmol/jam – 355,1994 kmol/jam
= 7,0685 kmol/jam
154
Maka, komponen output FD-01 dapat ditentukan dengan :

m = Pi*/Pt
y*D = zF(W/D + 1)/(1+W/Dm)
xw = y*D/m
D = F / ((W/D) + 1)
komponen output FD-01 fase gas

Komponen y*D Kmol Kg
CH3OH 0,0008 0,2813 9,0012
CO - - -
CH3I 0,0451 16,3168 2316,0071
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 0,2801 101,355 1824,3895
CH3COOH 0,6411 232,0634 13923,8027
CH3CHO 0,0057 2,0628 90,7626
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 0,0087 3,1297 231,5998
Total 1,0000 355,2090 18395,5629
komponen output FD-01 fase liquid

Komponen xW Kmol kg
CH3OH 0,0002 0,0003 0,009
CO - - -
CH3I 0,0085 0,0163 2,316
[Rh(CO)2I2] - 0,0347 14.242
H2O 0,1912 0,1014 1,8244
CH3COOH 0,8134 0,2321 13,9238
CH3CHO 0,0006 0,0021 0,0908
H2 - - -
155
LiI - 6,6690 892,652

CH3COOCH3 0,0020 0,0031 0,2316
Total 1,0000 7,0589 925,2896
Neraca Massa FD-01

Komponen
CH3OH 9,0102 9,0012 0,009

CO - - -
CH3I 2318,3231 2316,0071 2,316
[Rh(CO)2I2] 14,2420 - 14.242
H2O 1826,2139 1824,3895 1,8244
CH3COOH 13937,7265 13923,8027 13,9238
CH3CHO 90,8533 90,7626 0,0908
H2 - - -
LiI 892,652 - 892,652
CH3COOCH3 231,8314 231,5998 0,2316
19320,8525 18395,5629 925,2896
Total
19320,8525
156
4. KOLOM DISTILASI (KD-01)

Fungsi: memisahkan produk utama asam asetat dari zat pengotor
Gambar:
CD-01
13 21
KD-01
17
20
RB-01
Keterangan :
Aliran 13 : Aliran input KD-01 dari E-01
Aliran 17 : Aliran sidestream product KD-01
Aliran 18 : Aliran bottom product KD-01

Aliran 21 : Aliran top product KD-01
Kondisi operasi :
T =115 ºC
P =1,5 atm = 1140 mmHg
Persamaan Antoine : ln Pi = A – (B/(T+C)) (Smith & Van Ness, 2001)
Pi = Tekanan Uap Komponen i (mmHg)
T = Temperatur Operasi (0C) (Yaws C. L., 1989)
Komponen A B C
CH3OH 8,0724 1574,99 238,87
CO 6,2402 230,27 260,01
CH3I 6,988 1146,34 236,66
[Rh(CO)2I2] 9,68520 26833,7062 248,59
H2O 8,14019 1810,94 244,485
157
CH3COOH 7,2996 1479,02 216,82

CH3CHO 7,0565 1070,6 236,01
H2 6,14858 80,9480 277,53
LiI 8,49354 7459,8616 155,25
CH3COOCH3 7,28492 1277,2143 233,155
Komponen feed pada bubble point

Komponen xi Pi (mmHg) Ki (Pi/P) yi = (Ki . xi)
CH3OH 0,0008 4184,4776 3,6705 0,0029
CO - 422827,3205 370,9011 -
CH3I 0,0459 5348,1503 4,6913 0,2155
[Rh(CO)2I2] - - - -
H2O 0,2853 1266,4690 1,1109 0,3169
CH3COOH 0,6533 695,5108 0,6101 0,3986
CH3CHO 0,0058 10149,4953 8,903 0,0517
H2 - 12200,2350 10,7019 -
LiI - - - -
CH3COOCH3 0,0089 4134,2614 3,6265 0,0319
Total 1,0000 1,0176
xi = Fraksi Mol i dalam Fase Liquid

P = Tekanan Operasi
Ki = Koefisien Distribusi Kesetimbangan Komponen i
yi = Fraksi Mol i dalam Fase Gas
Ditetapkan : komponen light key = CH3I

Komponen heavy key = CH3COOH
Penentuan distribusi komponen di dalam distilat dan bottom produk dengan
komponen referensi asam asetat.
(Treyball, 1980)
158
α = Relative Volatility
Penentuan komponen masing-masing di dalam bottom dan up produk, dengan
komponen referensi CH3COOH.
Komponen Ki Kref α = (Ki/Kref) log α
CH3OH 3,6706 0,6101 6,0164 0,7793
CO 370,9012 0,6101 607,9378 2,7839
CH3I 4,6914 0,6101 7,6895 0,8859
[Rh(CO)2I2] - 0,6101 - -66,9592
H2O 1,1109 0,6101 1,8209 0,2603
CH3COOH 0,6101 0,6101 1,0000 -
CH3CHO 8,9031 0,6101 14,5929 1,1641
H2 10,7020 0,6101 17,5414 1,2441
LiI - 0,6101 - -21,9523
CH3COOCH3 3,6265 0,6101 5,9442 0,7741
Distribusi komponen di distilat dan bottom produk = 99%

Light key : (XCH3I)D = 0,99 x mol CH3I
= 0,99 x 16,3168 kmol/jam
= 16,1536 kmol/jam
(X.CH3I)B = 0,01 x mol CH3I
= 0,01 x 16,3168 kmol/jam
= 1,6317 kmol/jam
= 1,9956
Heavy key : (XCH3COOH)D = 0,01 x kg CH3COOH

= 0,01 x 231,5998 kg/jam
= 2,3159 kg/jam
(XCH3COOH)B = 0,99 x n.CH3COOH
= 0,99 x 231,5998 kg/jam
159
= 229,2838 kg/jam
= -1,9956
Komponen X = log α Y = log XY X2

(XD/XB)
CH3I 0,8859 1,9956 1,7679 0,7848
CH3COOH - -1,9956 - -
Total 0,8859 - 1,7679 0,7848
n = Jumlah Komponen (Light Key dan Heavy Key)

=2
Dibuat persamaan garis lurus Y = AX + B
( ∑ ) (∑ ∑ )
A (slope) = ( )
∑ (∑ )
( ) ( )
= ( ) ( )
= 4,5053
( ∑ )
B (intersept) = ∑Y −
( )
=0−
= -1,9956
maka Y = 4,4002X - 1,9956

Untuk mengetahui distribusi komponen lain digunakan Persamaan :
log (XD/XB) = m log α + b (Winkle, 1967)
Dimana :
( )
m = ( α α )
( ( ))
= ( )
160
m = 4,5053
b = -1,9956
Nilai m dan b terpenuhi karena sesuai dengan perhitungan garis lurus.
XB = mol feed / (1 + log(XD/XB))
Komponen log α log (XD/XB) XD/XB XD XB

CH3OH 0,7793 1,5155 32,7745 0,2730 0,0083
CO 2,7839 10,5465 352020545 - -
CH3I 0,8859 1,9956 99,0000 16,1536 0,1632
[Rh(CO)2I2] -66,9592 -303,6689 - - -
H2O 0,2603 -0,82294 0,1503 13,2459 88,1091
CH3COOH - -1,9956 0,0101 2,3206 229,7427
CH3CHO 1,1641 3,2492 1775,0146 2,0616 0,0012
H2 1,2441 3,6093 4067,0992 - -
LiI -21,9523 -100,8981 - - -
CH3COOCH3 0,7741 1,4919 31,0394 3,0320 0,0977
161
Kondisi top KD – 01
Komponen kmol yi
CH3OH 0,2730 0,0074
CO - -
CH3I 16,1536 0,4356
[Rh(CO)2I2] - -
H2O 13,2459 0,3572
CH3COOH 2,3206 0,0626
CH3CHO 2,0616 0,0556
H2 - -
LiI - -
CH3COOCH3 3,0320 0,0812
Total 37,0868 1,0000
Kondisi bottom KD – 01
Komponen kmol xi
CH3OH 0,0083 -
CO - -
CH3I 0,1632 0,0005
[Rh(CO)2I
2] - -
H2O 88,1091 0,2770
CH3COOH 229,7427 0,7222
CH3CHO 0,0012 -
H2 - -
LiI - -
CH3COOCH3 0,0977 0,0003
Total 318,1222 1,0000

162
Berdasarkan patent US 2015/0025270, aliran bottom product adalah 3%wt

dari total berat feed KD-01.
Total Feed = 18395,5629 kg/jam
Total Bottom Product = 0,03 × 18395,5629 kg/jam
= 551,8669 kg/jam
% wt komponen bottom product : (Shimizu & dkk, 2015)
1. Metil Iodida = 0%
2. Metil Asetat = 0,17%
3. H2O = 2,6%
4. CH3COOH = 97,2%
Bottom Product KD-01

Komponen Kmol Fraksi Berat Kg
CH3OH - - -
CO - - -
CH3I - - -
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 0,7971 0,0260 14,3485
CH3COOH 8,9402 0,9723 536,4146
CH3CHO - - -
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 0,0128 0,0017 0,9382
Total 9,7501 1,0000 551,7013

163
Sidestream KD-01
Komponen Kmol Fraksi Berat Kg
CH3OH 0,0083 - 0,2665
CO - - -
CH3I 0,1632 0,0016 23,1601
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 87,3119 0,1058 1571,6151
CH3COOH 220,8025 0,8922 13248,1501
CH3CHO 0,0012 - 0,0511
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 0,0850 0,0004 6,2904
Total 308,3721 1,0000 14849,5333
Kondisi Operasi Top distilasi (melalui pendekatan temperatur dan tekanan)

P = 1,4 atm = 1064 mmHg
T = 94oC = 367,15 K
Komponen kmol Kg yi Pi (mmHg) Ki xi = yi/Ki

CH3OH 0,2730 8,7347 0,0074 2192,994 2,0523 0,0035
CO - - - 388832 363,8841 -
CH3I 16,1536 2292,8470 0,4356 3321,33 3,1082 0,1401
Rhodium - - - - - -
H2O 13,2459 238,4259 0,3572 616,9661 0,5774 0,6186
CH3COOH 2,3206 139,2380 0,0626 347,8189 0,3255 0,1922
CH3CHO 2,0616 90,7115 0,0555 6493,568 6,0769 0,0091
H2 - - - 9330,003 8,7314 -
LiI - - - - - -
CH3COOCH3 3,0320 224,3712 0,0817 2404,757 2,2505 0,0363
Total 37,0868 2994,3283 1,0000 1,0000
164
Kondisi Operasi Sidestream distilasi (melalui pendekatan temperatur dan tekanan)

P = 1,52 atm = 1152,2 mmHg
T = 117oC = 390,150 K
Komponen Kmol Kg xi Pi (mmHg) Ki yi = Ki.xi

CH3OH 0,0083 0,2665 - 6040,6389 5,2427 -
CO - - - 436678,4999 378,9954 -
CH3I 0,1632 23,1601 - 7016,898 6,0900 -
Rhodium - - - - - -
H2O 87,3119 1571,6151 0,0818 1906,0845 1,6543 0,02600
CH3COOH 220,8025 13248,1501 0,9169 1028,1081 0,8923 0,9723
CH3CHO 0,0012 0,0511 - 13095,0987 11,3653 -
H2 - - - 14263,0838 12,3790 -
LiI - - - - - -
CH3COOCH3 0,0850 6,2904 0,0013 5625,7317 4,8826 0,0017
Total 308,3721 14849,5333 1,0000 1,0000
Kondisi Operasi Bottom distilasi (melalui pendekatan temperatur dan tekanan)

P = 1,55 atm = 1178 mmHg
o
T = 125,4 C = 398,55 K

CH3OH - - - 5609,9730 4,7623 0,0001
CO - - - 439303,8 372,9234 -
CH3I - - 0,0005 6637,787 5,6348 0,0028
Rhodium - - - - - -
H2O 0,7971 14,3485 0,0277 1755,957 1,4906 0,4128
CH3COOH 8,9402 536,4146 0,7222 950,6605 0,8070 0,5828
CH3CHO - - - 12427,55 10,5497 -
H2 - - - 13794,33 11,7099 -
CH3COOCH3 0,0127 0,9382 0,0014 5284,613 4,4861 0,0013
Total 9,7501 551,7013 1,0000 1,0000
165
Neraca Massa KD-01

Komponen
Aliran 13 Aliran 17 Aliran 18 Aliran 21
CH3OH 9,0012 0,2665 - 8,7347

CO - - - -
CH3I 2316,0071 23,1601 - 2292,8470
[Rh(CO)2I2] - - - -
H2O 1824,3895 1571,6151 14,3485 238,4259
CH3COOH 13923,8027 13248,1501 536,4146 139,2380
CH3CHO 90,7626 0,0511 - 90,7115
H2 - - - -
LiI - - - -
CH3COOCH3 231,5998 6,2904 0,9382 224,3712
14849,5333 551,7013 2994,3283
Total
18395,5629 18395,5629
5. KONDENSOR (CD-01)
Fungsi : mengkondensasikan produk top kolom destilasi – 01
Gambar :
14a 14b
Keterangan :
Aliran 14a : Aliran Input CD-01
Aliran 14b : Aliran output CD-01
Kondisi operasi :
P = 1,4 atm
T = 50oC
166
Neraca bahan total, dimana :

V =L+D
R = Lo / D (Treyball, 1980)
V =RxD+D
= (R + 1) x D
Keterangan :
V = aliran vapor KD – 01
L = aliran refluks KD – 01
D = aliran distilat
Mencari Refluks Ratio Minimum :

n
xf
1–q =      / 
1
(Treyball, 1980)
Q = 1 (bubble)
n
xD
(L/D)m + 1 =      / 
1 (Treyball, 1980)
xf = Fraksi Mol Komponen Dalam Feed
Dengan trial and error, didapatkan Ꝋ = 1,4466
Komponen xf Α xf xD xD
    /      / 
CH3OH 0,0008 6,0164 0,0010 0,0074 0,0097

CO - 607,9378 - - -
CH3I 0,0459 7,6895 0,0566 0,4356 0,5365
[Rh(CO)2I2] 0 - - - -
H2O 0,2853 1,8209 1,3881 0,33572 1,7375
CH3COOH 0,6533 1,0000 -1,4628 0,0626 -0,1401
CH3CHO 0,0058 14,5929 0,0064 0,0556 0,0617
H2 - 17,5414 - - -
LiI - - - - -
167
CH3COOCH3 0,0088 5,9442 0,0116 0,0817 0,1081

Total 1,0000 0,001 1,0000 2,3133
(L/D)min = 2,3133 – 1 = 1,3133

(L/D) = 1,25 x (L/D)min
= 1,25 x 1,3133 = 1,6416
D = 37,0868
R = (L/D)
V =L+D
= (R + 1) x D
= (1,6416 + 1) x 37,0868
= 97,9709
L = 60,8841
Komposisi Feed CD – 01 (V)

Komponen yi Kmol kg
CH3OH 0,0074 0,7211 23,0742
CO - - -
CH3I 0,4356 42,6725 6056,9347
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 0,3572 34,9912 629,8413
CH3COOH 0,0626 6,1304 367,8202
CH3CHO 0,0556 5,4461 239,6293
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 0,0817 8,0096 592,7137
Total 1,0000 97,9709 7910,0137
168
Komposisi Refluks (L)

Komponen xi Kmol kg
CH3OH 0,0074 0,4481 14,3395
CO - - -
CH3I 0,4356 26,5188 3764,0877
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 0,3572 21,7453 391,4155
CH3COOH 0,0626 3,8097 228,5823
CH3CHO 0,0556 3,3845 148,9179
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 0,0817 4,9776 368,3425
Total 1,0000 60,8841 4915,6854
Komposisi Destilat (D)

Komponen xi Kmol kg
CH3OH 0,0074 0,2729 8,7374
CO - - -
CH3I 0,4356 16,1536 2292,8470
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 0,3572 13,2459 238,4258
CH3COOH 0,0626 2,3206 139,2380
CH3CHO 0,0556 2,0616 90,7114
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 0,0817 3,0320 224,3712
Total 1,0000 37,0868 2994,3283
169
Neraca Massa Condensor – 01

V L D
CH3OH 23,0742 14,3395 8,7374
CO - - -
CH3I 6056,9347 3764,0877 2292,8470
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 629,8413 391,4155 238,4258
CH3COOH 367,8202 228,5823 139,2380
CH3CHO 239,6293 148,9179 90,7114
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 592,7137 368,3425 224,3712
4915,6854 2994,3283
Total
7910,0137 7910,0137
6. ACCUMULATOR-01 (ACC-01)
Fungsi : Menampung sementara hasil kondensasi dari CD-01
Gambar :
14b 21
15
Keterangan:
Aliran 14b : Aliran kondensat dari CD-01
Aliran 15 : Aliran refluks ke KD-01
Aliran 21 : Aliran destilat KD-01
170
Neraca Massa Accumulator-01 (ACC – 01)

Komponen
CH3OH 23,0742 14,3395 8,7374
CO - - -
CH3I 6056,9347 3764,0877 2292,8470
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 629,8413 391,4155 238,4258
CH3COOH 367,8202 228,5823 139,2380
CH3CHO 239,6293 148,9179 90,7114
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 592,7137 368,3425 224,3712
4915,6854 2994,3283
Total
7910,0137 7910,0137
7. REBOILER (RB-01)
Fungsi : menguapkan sebagian produk bottom KD – 01
Gambar :
19
20
18
Keterangan :
aliran 18 : aliran input RB-01
aliran 19 : aliran reboiled RB - 01
aliran 20 : aliran bottom produk RB – 01
Kondisi Operasi:
P = 1,55 atm
T = 120oC
171
L* = F + L' (Ludwig, 1997)

L - L' = S
V* =V+(q–1)xF
B* =L*-V
Dari Perhitungan :
F = 355,2089 kmol/jam
L = 60,8841 kmol/jam
V = 97,9709 kmol/jam
S = 308,3721 kmol/jam
Bahan pada feed RB-01 (trap-out), L *

L' =L–S
= 60,8841 kmol/jam – 308,3721 kmol/jam
= - 247,488 kmol/jam
L* = F + L’
= (325,6751 – 247,488) kmol/jam
= 107,2709 kmol/jam
Bahan pada vapor RB-01, V *
V* =V+(q–1)xF
= 97,9709 kmol/jam
Bahan pada bottom RB-01, B *
B* =L*-V*
= (107,2709 – 97,9709) kmol/jam
= 9,7501 kmol/jam
172
Komposisi feed RB – 01 (L*)

Komponen xi Kmol kg
CH3OH 0,0067 0,7211 23,0742
CO - - -
CH3I 0,3961 42,6725 6056,9347
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 0,3322 35,7883 644,1899
CH3COOH 0,1399 15,0706 904,2349
CH3CHO 0,0505 5,4461 239,6293
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 0,0745 8,0223 593,6519
Total 1,0000 107,7209 8461,7150
Komposisi refluks RB – 01 (V*)

Komponen xi Kmol kg
CH3OH 0,0074 0,7211 23,0742
CO - - -
CH3I 0,4356 42,6725 6056,9347
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 0,3571 34,9912 629,8413
CH3COOH 0,0626 6,1303 367,8203
CH3CHO 0,0556 5,4461 239,6293
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 0,0817 8,0096 592,7137
Total 1,0000 97,9709 7910,0137
173
Komposisi produk RB – 01 (B*)

Komponen xi Kmol kg
CH3OH - - -
CO - - -
CH3I - - -
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 0,0818 0,7931 14,3485
CH3COOH 0,9169 8,9402 536,4146
CH3CHO - - -
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 0,0013 0,0127 0,9382
Total 1,0000 9,7501 551,7013
Neraca Massa Reboiler – 01

Komponen
CH3OH 23,0742 23,0742 -

CO - - -
CH3I 6056,9347 6056,9347 -
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 644,1899 629,8413 14,3485
CH3COOH 904,2349 367,8203 536,4146
CH3CHO 239,6293 239,6293 -
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 593,6519 592,7137 0,9382
7910,0137 551,7013
Total
8461,7150 8461,7150
174
8. KOLOM DISTILASI (KD-02)

Fungsi: memisahkan produk utama asam asetat dari zat pengotor
Gambar:
CD-02
26
17
KD-02
30
RB-02
Keterangan :
Aliran 17 : Aliran input KD-02
Aliran 26 : Aliran top product KD-02
Aliran 30 : Aliran bottom product KD-02
Kondisi operasi :
T =115 ºC
P =1,15atm = 874 mmHg
Persamaan Antoine : ln Pi = A – (B/(T+C)) (Smith & Van Ness, 2001)
Komponen A B C
CH3OH 8,0724 1574,99 238,87
CO 6,2402 230,27 260,01
CH3I 6,988 1146,34 236,66
[Rh(CO)2I2] 9,68520 26833,7062 248,59
H2O 8,14019 1810,94 244,485
CH3COOH 7,2996 1479,02 216,82
CH3CHO 7,0565 1070,6 236,01
H2 6,14858 80,9480 277,53
LiI 8,49354 7459,8616 155,25
CH3COOCH3 7,28492 1277,2143 233,155
(Yaws C. L., 1996)
175
Komponen Feed Pada Bubble Point

Komponen xi Pi (mmHg) Ki (Pi/P) yi = (Ki . xi)
CH3OH - 4184,4776 4,7877 0,0001
CO - 422827,3205 483,7841 -
CH3I 0,0005 5348,1503 6,1192 0,0032
[Rh(CO)2I2] - - - -
H2O 0,2831 1266,4689 1,4490 0,4103
CH3COOH 0,7161 695,5108 0,7958 0,5698
CH3CHO - 10149,4953 11,6127 -
H2 - 12200,2349 13,,9591 -
LiI - - - -
CH3COOCH3 0,0003 4134,2614 4,7303 0.0013
Total 1,00000 0,9848
xi = Fraksi Mol i dalam Fase Liquid

P = Tekanan Operasi
Ki = Koefisien Distribusi Kesetimbangan Komponen i
yi = Fraksi Mol i dalam Fase Gas
Ditetapkan : komponen light key = Air

Komponen heavy key = Asam Asetat
Penentuan distribusi komponen di dalam distilat dan bottom produk dengan
komponen referensi asam asetat.
(Treyball, 1980)
Komponen Ki Kref α = (Ki/Kref) log α

CH3OH 4,7877 0,7958 6,0164 0,7793
CO 483,7841 0,7958 607,9378 2,7839
CH3I 6,1192 0,7958 7,6895 0,8859
[Rh(CO)2I2] - 0,7958 - -66,9592
H2O 1,4490 0,7958 1,8209 0,2603
176
CH3COOH 0,7958 0,7958 1 -

CH3CHO 11,6127 0,7958 14,5929 1,1641
H2 13,,9591 0,7958 17,5414 1,2441
LiI - 0,7958 - -21,9523
CH3COOCH3 4,9229 0,7958 5,9442 0,7741
Distribusi komponen di distilat dan bottom produk = 99%

Light key : (XH2O)D = 0,99 x kmol H2O
= 0,99 x 87,3119 kmol/jam
= 86,4388 kmol/jam
(XH2O)B = 0,01 x kmol H2O
= 0,01 x 87,3119 kmol/jam
= 0,87312 kmol/jam
0
= 1,9956
Heavy key : (XCH3COOH)D = 0,01 x mol CH3COOH

= 0,01 x 220,8025 kmol/jam
= 2,2080 kmol/jam
(XCH3COOH)B = 0,99 x mol CH3COOH
= 0,99 x 220,8025 kmol/jam
= 218,5945 kmol/jam
0 0
= -1,9956
Komponen X = log α Y = log XY X2

(ik) (XD/XB)
H2O 0,2603 1,9956 0,5195 0,0678
177
CH3COOH - -1,9956 - -
Total 0,2603 - 0,5195 0,0678
Dibuat persamaan garis lurus Y = AX + B

( ∑ ) (∑ ∑ )
A (slope) = ( )
∑ (∑ )
( ) ( )
= ( ) ( )
= 15,3339
( ∑ )
B (intersept) = ∑Y −
( )
=0−
= -1,9956
maka Y = 15,3339X - 1,9956
Untuk mengetahui distribusi komponen lain digunakan Persamaan :
log (XD/XB) = m log α + b (Winkle, 1967)
Dimana :
( )
m = ( α α )
( ( ))
= ( )
m = 15,3339
b = -1,9956
Nilai m dan b terpenuhi karena sesuai dengan perhitungan garis lurus.

Komponen log α log (XD/XB) XD/XB XD XB
CH3OH 0,7793 9,9547 9008318506 0.0083 -
CO 2,7839 40,6918 4,91784E+40 - -
CH3I 0,8859 13,5843 3,83968E+13 0,1631 -
[Rh(CO)2I2] -66,9592 -1028,7412 - - -
H2O 0,2603 1,9956 99 86,4388 0,8731
CH3COOH - -1,9956 0,0101 2,2080 218,5945
178
CH3CHO 1,1641 15,8552 7,16434E+15 0,0012 -

H2 1,2441 17,0807 1,20426E+17 - -
LiI -21,9523 -338,6103 - - -
CH3COOCH3 0,7741 9,8742 7485887745 0,0850 -
Kondisi Operasi Top distilasi (melalui pendekatan temperatur dan tekanan)

P = 1,1 atm = 836 mmHg
o
T = 103,1 C = 376,25 K
Komponen Kmol Kg yi Pi (mmHg) Ki xi = yi/Ki

CH3OH 0,0083 0,2665 - 2929,288 3,5007 -
CO - - - 403682,2 482,4331 -
CH3I 0,1632 23,1601 0,0018 4111,783 4,9139 0,0004
Rhodium - - - - - -
H2O 86,4388 1555,8989 0,9723 851,3855 1,0175 0,9556
CH3COOH 2,2080 132,4815 0,0248 474,7956 0,5674 0,0438
CH3CHO 0,0012 0,0511 - 7932,541 9,4300 -
H2 - - - 10517,08 12,5688 -
LiI - - - - - -
CH3COOCH3 0,0850 6,2904 0,0009 3065,982 3,6641 0,0003
Total 88,9045 1718,1485 1,0000 1,0000
Kondisi Operasi Bottom distilasi (melalui pendekatan temperatur dan tekanan)

P = 1,3 atm = 988 mmHg
T = 126,6oC = 399,75 K
179

CH3OH - - - 5798,441 5,8689 -
CO - - - 441204,1 446,5628 -
CH3I - - - 6801,361 6,8840 -
Rhodium - - - - - -
H2O 0,8731 15,7161 0,0040 1821,872 1,844 0,0073
CH3COOH 218,5945 13115,6686 0,9960 984,6698 0,9966 0,9926
CH3CHO - - - 12714,37 12,8688 -
H2 - - - 13987,19 14,1571 -
LiI - - - - - -
CH3COOCH3 - - - 5432,8 5,49879 -
Total 219,4676 13131,3847 1,0000 1,0000
Kondisi top KD – 02
Komponen Kmol yi
CH3OH 0,0083 -
CO - -
CH3I 0,1632 0,0018
[Rh(CO)2I2] - -
H2O 86,4388 0,9723
CH3COOH 2,2080 0,0248
CH3CHO 0,0012 -
H2 - -
LiI - -
CH3COOCH3 0,0850 0,0009
Total 88,9045 1,0000

180
Kondisi bottom KD – 02
Komponen Kmol xi
CH3OH - -
CO - -
CH3I - -
[Rh(CO)2I2] - -
H2O 0,8731 0,0040
CH3COOH 218,5945 0,9960
CH3CHO - -
H2 - -
LiI - -
CH3COOCH3 - -
Total 219,4676 1,0000
Neraca Massa Kolom Destilasi – 02

Komponen
CH3OH 0,2665 0,2665 -
CO - - -
CH3I 23,1601 23,1601 -
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 1571,6151 1555,8989 15,7162
CH3COOH 13248,1501 132,4815 13115,6686
CH3CHO 0,0511 0,0511 -
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 6,2904 6,2904 -
1718,1485 13131,38474
Total
14849,5333 14849,5333
181
9. KONDENSOR (CD-02)
Fungsi : mengkondensasikan produk top kolom destilasi – 02
Gambar :
29a 29b
Keterangan :
Aliran 29a : Aliran Input CD-02
Aliran 29b : Aliran output CD-02
Kondisi operasi :
P = 1,1 atm
T = 80oC
Neraca bahan total, dimana :
V =L+D
R = Lo / D (Treyball, 1980)
V =RxD+D
= (R + 1) x D
Keterangan :
V = aliran vapor KD – 02
L = aliran refluks KD – 02
D = aliran distilat
Mencari Refluks Ratio Minimum :

n
xf
1–q =      / 
1
(Treyball, 1980)
Q = 1 (bubble)
n
xD
(L/D)m + 1 =      / 
1 (Treyball, 1980)
182
Dengan trial and error, didapatkan Ꝋ = 1,5883

Komponen xf Α Xf xD xD
    /      / 
CH3OH - 6,0164 - - 0,0001

CO - 607,9378 - - -
CH3I 0,0005 7,6895 0,0007 0,0018 0,0023
[Rh(CO)2I2] - - - - -
H2O 0,2831 1,8209 2,2161 0,9723 7,6099
CH3COOH 0,7160 1,0000 -1,2172 0,0248 -0,0422
CH3CHO - 14,5929 - - -
H2 - 17,5414 - - -
LiI - - - - -
CH3COOCH3 0,0003 5,9442 0,0004 0,0010 0,0013
Total 1,00000 0,0010 1,0000 7,5714
(L/D)min = 7,5714 – 1 = 6,5714

(L/D) = 1,25 x (L/D)min
= 1,25 x 6,5714 = 8,2143
D = 88,9045 kmol
R = (L/D)
V =L+D
= (R + 1) x D
= (8,2143+ 1) x 88,9045 kmol
= 819,1910
L = 730,2865
Komposisi Feed CD – 02 (V)

Komponen yi Kmol kg
CH3OH - 0,0767 2,4557
CO - - -
183
CH3I 0,0018 1,5035 213,4033

[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 0,9723 796,4715 14336,4862
CH3COOH 0,0248 20,3454 1220,7215
CH3CHO - 0,0107 0,4709
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 0,0010 07833 57,9616
Total 1,0000 819,1910 15831,4991
Komposisi Refluks (L)

Komponen xi Kmol kg
CH3OH - 0,0684 2,1892
CO - - -
CH3I 0,0023 1,3403 190,2433
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 0,9643 710,0326 12780,5872
CH3COOH 0,0321 18,1373 1088,2399
CH3CHO - 0,0094 0,4198
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 0,0012 0,6983 51,6712
Total 1,0000 730,2865 14113,3506
Komposisi Destilat (D)

Komponen xi Kmol kg
CH3OH - 0,0083 0,2665
CO - - -
CH3I 0,0018 0,1632 23,1601
[Rh(CO)2I2] - - -
184
H2O 0,9723 86,4388 1555,8989

CH3COOH 0,0248 2,2080 132,4815
CH3CHO - 0,0012 0,0511
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 0,0010 0,0850 6,2904
Total 1,0000 88,9045 1718,1485
Neraca Massa Condensor – 02

V L D
CH3OH 2,4557 2,1892 0,2665
CO - - -
CH3I 213,4033 190,2433 23,1601
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 14336,4862 12780,5872 1555,8989
CH3COOH 1220,7215 1088,2399 132,4815
CH3CHO 0,4709 0,4198 0,0511
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 57,9616 51,6712 6,2904
14113,3506 1718,1485
Total
15831,4991 15831,4991
185
10. ACCUMULATOR-02 (ACC-02)

Fungsi : Menampung sementara hasil kondensasi dari CD-02
Gambar :
29b 26
25
Keterangan:
Aliran 29b : Aliran kondensat dari CD-02
Aliran 25 : Aliran refluks ke KD-02
Aliran 26 : Aliran destilat KD-02
Neraca Massa Accumulator-02 (ACC – 02)

Komponen
CH3OH 2,4557 2,1892 0,2665

CO - - -
CH3I 213,4033 190,2433 23,1601
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 14336,4862 12780,5872 1555,8989
CH3COOH 1220,7215 1088,2399 132,4815
CH3CHO 0,4709 0,4198 0,0511
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 57,9616 51,6712 6,2904
14113,3506 1718,1485
Total
15831,4991 15831,4991
186

Fungsi : menguapkan sebagian produk bottom KD – 02
Gambar :
27
30
28
Keterangan :
aliran 28 : aliran input RB-02
aliran 27 : aliran reboiled RB - 02
aliran 30 : aliran bottom produk RB – 02
Kondisi Operasi:
P = 1,3 atm
T = 132oC
L* =F+L
V* =V+(q–1)xF (Ludwig, 1997)
B* =L*-V
L* = Aliran Feed RB-02

V* = Aliran Vapor RB-02 (Refluks Reboiler)
B* = Aliran Bottom Produk
Dari Perhitungan :
F = 308,3721 kmol/jam
L = 557,6626 kmol/jam
V = 646,5671 kmol/jam
Bahan pada feed RB-02 (trap-out), L *

L* =F+L
= (308,3721 + 557,6626) kmol/jam
187
=866,0347 kmol/jam
Bahan pada vapor RB-02, V *
V* =V+(q–1)xF
= 646,5671 kmol/jam
Bahan pada bottom RB-02, B *
B* =L*-V*
= (866,0347 – 646,5671) kmol/jam
= 219,4676 kmol/jam
Komposisi feed RB – 02 (L*)

Komponen xi Kmol kg
CH3OH - 00606 1,9382
CO - - -
CH3I 0,0014 1,1866 168,4339
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 0,7269 629,5083 11331,1485
CH3COOH 0,2710 234,6526 14079,1537
CH3CHO - 0,0084 0,3717
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 0,0007 0,6182 45,7477
Total 1,0000 866,0347 25626,7937
188
Komposisi refluks RB – 02 (V*)

Komponen xi Kmol kg
CH3OH - 0,0606 1,9381
CO - - -
CH3I 0,0018 1,1867 168,4340
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 0,9723 628,6351 11315,4324
CH3COOH 0,0248 16,0581 963,4851
CH3CHO - 0,0084 0,3717
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 0,0010 0,6182 45,7477
Total 1,0000 646,5671 12495,409
Komposisi produk RB – 02 (B*)

Komponen xi Kmol kg
CH3OH - - -
CO - - -
CH3I - - -
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 0,0040 0,8731 15,7162
CH3COOH 0,99960 218,5945 13115,6686
CH3CHO - - -
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 - - -
Total 1,0000 219,4676 13131,3847
189
Neraca Massa Reboiler – 02

Komponen
CH3OH 1,9382 1,9381 -

CO - - -
CH3I 168,4339 168,4340 -
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 11331,1485 11315,4324 15,7162
CH3COOH 14079,1537 963,4851 13115,6686
CH3CHO 0,3717 0,3717 -
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 45,7477 45,7477 -
12495,409 13131,3847
Total
25626,7937 25626,7937
12. DECANTER-01 (D-01)

Fungsi : Memisahkan asetaldehid
Gambar :
21
24
D-01
23
Keterangan :
21 : Aliran input (feed) dari KD-01
23 : Aliran heavy phase
24 : Aliran light phase
190
Kondisi operasi :
T = 30ºC (Nathan, 2008)
P = 1,5 atm
Aliran masuk ke Decanter-01 (D-01)

Input
Kompone Aliran 17
n kg kmol Densitas xi Densitas
(kg/m3) Campuran (kg/m3)
CH3OH - - 782,8067 - -
CO - - - - -
CH3I 2292,8470 16,1536 2265,1004 0,7680 1739,5297
[Rh(CO)2
I2] - - 11258,7654 - -
H2O 238,4259 13,2459 1023,0129 0,0799 81,6966
CH3COO
H 139,2380 2,3206 1037,9135 0,0466 48,4048
CH3CHO 90,7115 2,0616 767,1796 0,0304 23,3093
H2 - - 0,1034 - -
LiI - - 3477,6088 - -
CH3COO
CH3 224,3712 3,0320 920,4705 0,0752 69,1746
Total 2985,5936 36,8138 21532,9612 1,0000 1962,1149
Volume Total Feed = Total Massa Feed/Total Densitas Campuran

= 2985,5936 kg/jam / 1962,1149 kg/m3
= 1,52162 m3/jam
Berdasarkan patent US 2015/0025270 A1, konsentrasi komponen pada heavy
phase:
191
Komponen %wt Phase

Methyl Acetate 2,5 - 7%wt heavy phase
Methyl Iodida 80 - 96%wt heavy phase
Acetic Acid 3 – 7,5%wt heavy phase
Water tidak lebih dari 1% heavy phase
Berdasarkan patent US 2016/9302974 B1, light phase sebesar 59,95%
volume dari total keseluruhan feed decanter yang telah dipisahkan di decanter,
dialirkan menuju T-06 dan heavy phase keluar dari aliran bawah decanter
direcycle sebagai umpan R-01.
Volume Ke T-06 = 0,5995 × 1,52162 m3/jam
= 0,9122 m3/jam
Massa Ke T-06 = 1962,1149 kg/m3 × 0,9122 m3/jam
= 1789,8412 kg/jam
Kondisi Heavy Phase

Komponen xi Kmol Kg
CH3OH - - -
CO - - -
CH3I 0,9349 9,3406 1325,8108
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 0,0100 0,7879 14,1816
CH3COOH 0,0300 0,7091 42,5447
CH3CHO 0,0001 0,0038 0,1659
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 0,0250 0,4791 35,4569
Total 1,0000 11,3205 1418,1569
Kondisi Light Phase

Komponen xi Kmol Kg
192
CH3OH - - -
CO - - -
CH3I 0,6170 6,8130 967,0362
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 0,1431 12,4580 224,2443
CH3COOH 0,0617 1,6116 96,6933
CH3CHO 0,0578 2,0579 90,5455
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 0,1205 2,5529 188,9173
Total 1,0000 25,4934 1567,4366
Kondisi Recycle Ke Reaktor (Heavy Phase) (Aliran 23)

Komponen xi Kmol Kg
CH3OH - - -
CO - - -
CH3I 0,8449 7,1181 1010,339
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 0,0100 0,6643 11,9581
CH3COOH 0,075 1,4948 89,6857
CH3CHO 0,0001 0,0027 0,1196
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 0,07 1,1312 83,7066
Total 1,0000 10,4111 1195,8090
193
Kondisi Aliran Ke T-06 (Light Phase)

Komponen xi Kmol Kg
CH3OH - - -
CO - - -
CH3I 0,6662 8,4004 1192,3545
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 0,02 19,8865 357,9569
CH3COOH 0,01 0,2983 17,8978
CH3CHO 0,1148 4,6697 205,4673
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 0,009 0,2177 16,1081
Total 1,0000 33,4726 1789,7856
Neraca Massa Decanter-01

Komponen
CH3OH - - -
CO - - -
CH3I 2292,8470 1010,339 1192,3545
[Rh(CO)2I2] - - -
H2O 238,4259 11,9581 357,9569
CH3COOH 139,2380 89,6857 17,8978
CH3CHO 90,7115 0,1196 205,4673
H2 - - -
LiI - - -
CH3COOCH3 224,3712 83,7066 16,1081
1195,8090 1789,7846
Total
2985,5936 2985,5936
LAMPIRAN II
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Temperatur referensi : 25 oC
Satuan : kiloJoule (kJ)
Kapasitas panas masing – masing senyawa dihitung menggunakan rumus berikut
Cp = A + B.T + CT2 + DT3
T
C p   C p dt
To
T
   A  B.T  CT 2  DT3  dt
 
To
 A T  To   B T  To 2  C T  To 3  D T  To 4
2 3 4
diketahui : T – To = ΔT, maka :
C p .T  A T  B T 2  C T 3  D T 4
2 3 4
Harga A, B, C, dan D untuk masing–masing senyawa dapat dilihat pada tabel
berikut :
Komponen A B C D
Methanol 21,152 0,070924 0,00002587 -0,00000002852
karbonmonoksida 30,869 -0,01285 0,000027892 -0,00000001272
asam asetat 19,795 0,073436 -0,00005602 0,00000001753
metil asetat 7,716 0,18225 -0,00001007 0,000000023802
Air 32,243 0,001924 0,000010555 -0,000000003596
Hidrogen 10,806 0,13892 -0,00001041 0,000000034855
Metil Iodida 4,84 0,25485 -0,0001753 0,000000049448
Rhodium 16,55 0,22454 -0,00004342 0,000000029144
LiI - - - -
Asetaldehida 27,143 0,009274 -0.000138 0,000000076451

Metil Asetat 7,716 0,18225 -0,0001007 0,000000023802
(Sumber : Coulson & Richardson's Chemical Engineering. Vol. 6, Chemical
Engineering Design, 6th Ed)
194
195
Harga Enthalpi Pembentukan (ΔĤof) masing-masing komponen pada 25°C :

Komponen Hf (kJ/kmol)
Metanol -201300
Karbonmonoksida -110620
Metil Iodida 13980
Rhodium 0
Air -242000
Asam Asetat -435130
Asetaldehida 170700
Hidrogen 0
Litium Iodida -272000
Metil Asetat -409720
Panas yang dihitung pada neraca panas ini, meliputi :

 Panas sensibel, yang dihitung apabila terjadi perubahan temperatur.
Q = n.Cp .ΔT .... (Eq. 8.3.8. Felder & Rousseau, 3thedition)

dengan :
ΔT = T - To
Q : Panas sensibel yang dihasilkan/dikeluarkan, kJ
Cp : Kapasitas panas, kJ/kmol.K
n : Mol senyawa, kmol
To : Temperatur referensi, 25oC
T : Temperatur senyawa, oC
 Panas laten, yang dihitung apabila terdapat perubahan fase.
Q = n . ΔHv ....... (Eq. 2.13. J.M Smith & H.C.Van Ness, 6thedition)
dengan : Q : Panas laten senyawa, kJ.
n : Mol senyawa, kmol.
ΔHv : Panas penguapan, kJ/kmol.
196
Menghitung panas laten pada temperatur tertentu dihitung dengan

menggunakan persamaan :
0 , 38
 Tc  T2 
ΔHv2 = ΔHv1   .........(Eq. 8.4.8. Felder & Rousseau, 3thedition)
 Tc  Tb 
dengan : ΔHv2 = Panas laten pada temperatur T2
ΔHv1 = Panas laten pada temperatur boiling point Tb
Tb = Titik didih normal
Tc = Temperatur kritis
T2 = Temperatur operasi alat
 Panas reaksi, untuk menghitung panas yang dihasilkan dari reaksi kimia di
dalam reaktor.
ΔHR 298.15 K = ΔHf produk – ΔHf reaktan

... (Eq. 4.15. J.M Smith & H.C.Van Ness, 6thedition)
dengan : ΔHf = Panas pembentukan suatu senyawa pada 25oC, kJ/kmol.

Untuk kondisi temperatur reaksi bukan pada 25oC, panas reaksi dihitung
dengan menggunakan rumus :
ΔHR = ΔHR298.15K +  n CpdT   n CpdT

produk reak tan
... (Eq. 4.18. J.M Smith & H.C.Van Ness, 6thedition)

197
MIXING TANK-01 (MT-01)

Gambar :
Q1 Q3
Q2
1 atm
30 oC Q5 P-3
Q4 MT-01
Q6
Keterangan :
Q1 = aliran panas Litium Iodida
Q2 = aliran panas air dari utilitas
Q3 = aliran panas Rhodium
Q4 = aliran panas Metil Iodida dari Tank (T-03)
Q5 = aliran panas Metil Asetat dari Tank (T-04)
Q6 = aliran panas keluar dari Mixing Tank-01 (MT-01)
Temperatur masuk = 30 oC = 303,150 K

Temperatur keluar = 30 oC = 303,150 K
a. Panas masuk (Qin)

Komponen n (kmol) Cp (kJ/kmol oC) Qin (kJ)
Rh 0,0347 85,5549 2,9657
Metil Iodida 16,3513 27,3783 447,67
Metil Asetat 3,1363 40,8539 128,132
Air 101,5691 161,2394 16376,9
LiI 6,6690 - -
Total 16955,7
198
b. Panas keluar (Q6)

Komponen n (kmol) Cp (kJ/kmoloC) Qout (kJ)
Rh 0,0347 85,5549 2,9657
Metil Iodida 16,3513 27,3783 447,6704
Metil Asetat 3,1363 40,8539 128,1317
Air 101,5691 161,2395 16376,942
LiI 6,6690 - -
Total 16955,71
Neraca Panas Mixing Tank-01 (MT-01)

Qin (kJ) Qout (kJ)
Q1 - Q6 16955,7102
Q2 16376,9424
Q3 2,9657
Q4 447,6704
Q5 128,1317
Total 16955,7102 Total 16955,7102
HEATER-01 (H-01)
HEATER-01a (H-01a)
Fungsi : Sebagai tempat menaikan temperatur katalis sebelum masuk reaktor
Gambar :
Qsi
Q6in
Q6out
Qso
199
Keterangan :
Q6a in : panas aliran masuk H – 01
Q6a out : panas aliran keluar H – 01
Qsi : panas steam masuk
Qso : panas steam keluar
Panas sensible yang masuk heater - 01

Q6a = 16955,7102 kJ/jam
Panas sensible yang keluar Heater – 01a :

Tref = 25°C = 298,15 K
Tinput = 30°C = 303,15 K
Toutput = 92°C = 365,15 K
Komponen Kmol ∫ Cp dT Q6a out
Metil Iodida 16,3513 878,9653 14372,1981
Rhodium 0,0347 1608,6238 55,7621
Air 101,5691 2165,6390 219961,9117
Metil Asetat 3,1363 916,0564 2873,0624
Total 237262,9343
Panas yang disuplay steam :

Qsteam = Q6a out – Q6a in = 220307,2241 kJ/jam
Steam yang digunakan adalah saturated steam pada 217,2 oC,

Dari tabel F1 pada buku Introduction to Chemical Engineering by J, M, Smith
and H, C, Van Ness, untuk steam 217,2 oC diperoleh :
Entalpi liquid jenuh Hl = 931,0 kJ/kg
Entalpi liquid uap Hv = 2799,1 kJ/kg
Panas Laten, λ = 1868,1 kJ/kg
Jumlah steam yang dibutuhkan :

m = Qsteam / L = 117,9312 kg/jam
200
Panas yang dibawa masuk oleh steam (Qs in) :

m x Hv = 330101,1461 kg/jam
Panas yang dibawa keluar oleh steam (Qs out) :
m x Hl = 109793,9220 kg/jam
Q6a in 16955,7101 -
Q6a out - 237262,9343
Q s in 330101,1461 -
Q s out - 109793,9220
Total 347056,8563 347056,8563
HEATER-01b (H-01b)
Panas sensible yang masuk heater – 01b
Q6b = 237262,9343 kJ/jam
Panas sensible yang keluar Heater – 01b :

Tref = 25°C = 298,15 K
Toutput = 154°C = 427,15 K
Komponen Kmol ∫ Cp dT Q6b out

Metil Iodida 16,3513 2622,8246 42886,5075
Rhodium 0,0347 3974,,1830 137,7629
Air 101,5691 4182,6578 424828,6016
Metil Asetat 3,1363 2441,3658 7656,9478
Total 475509,8199

Qsteam = Q6b out – Q6b in = 238246,8855 kJ/jam

201

m x Hv = 356981,3486 kg/jam
m x Hl = 118734,4631 kg/jam
Tabel Neraca panas Heater – 01b (H-01b) :

Q6b in 237262,9343 -
Q6b out - 475509,8199
Q s in 356981,3486 -
Q s out - 118734,4631
Total 594244,2830 594244,2830
HEATER-01c (H-01c)
Panas sensible yang masuk heater – 01c
Q6c = 475509,8199 kJ/jam
Panas sensible yang keluar Heater – 01c :

Tref = 25°C = 298,15 K
Toutput = 215°C = 488,15 K
Komponen Kmol ∫ Cp dT Q6out
Metil Iodida 16,3513 5134,9585 83963,0841
Rhodium 0,0347 7107,6696 246,3836
Air 101,5691 6183,8552 628088,3377
202
Metil Asetat 3,1363 4533,1735 14217,5635

Total 726515,3689

Qsteam = Q6out – Q6in = 251005,5490 kJ/jam

m x Hv = 376098,5131 kg/jam
m x Hl = 125092,9641 kg/jam

Q6c in 475509,8199 -
Q6c out - 726515,3689
Q s in 376098,5131 -
Q s out - 125092,9641
Total 851608,3330 851608,3330
203
HEATER-02 (H-02)
HEATER-02a (H-02a)
Fungsi : Sebagai tempat menaikan temperatur karbon monoksida dan hidrogen
sebelum masuk ke reaktor.
Gambar :
Qsi
Q8a in
Q8a out
Qso
Keterangan :
Panas sensible yang masuk heater – 02a

Q8a = 36123,7132 kJ/jam
Panas sensible yang keluar Heater – 01 :

Tref = 25°C = 298,15 K
Tinput = 30°C = 303,15 K
Toutput = 92°C = 365,15 K
Komponen kmol ∫ Cp dT Q8a out
Karbon Monoksida 232,5535 2042,1134 474900,7145
Hidrogen 4,7939 1025,5471 4916,4009
Total 479817,1154


204

m x Hv = 664815,6962 kg/jam
m x Hl = 221122,2940 kg/jam
Q8a in 36123,7132 -
Q8a out - 479817,1154
Q s in 664815,6962 -
Q s uot - 221122,2940
Total 700939,4094 700939,4094
HEATER-02b (H-02b)
Panas sensible yang masuk heater – 01b
Q8b = 479817,1154 kJ/jam
Panas sensible yang keluar Heater – 02b :
Tref = 25°C = 298,15 K
Toutput = 154°C = 427,15 K
Komponen Kmol ∫ Cp dT Q8b out
Karbon Monoksida 232,5535 3894,2604 905624,0843
Hidrogen 4,7939 2477,7808 11878,3079
Total 917502,3921
205



m x Hv = 655813,3173 kg/jam
m x Hl = 218128,0406 kg/jam

Q8b in 479817,1154 -
Q8b out - 917502,3921
Q s in 655813,3173 -
Q s out 0,0000 218128,0406
Total 1135630,4327 1135630,4327
HEATER-02c (H-02c)
Q8c = 917502,3921 kJ/jam

Tref = 25°C = 298,15 K
Toutput = 215°C = 488,15 K
206

Karbon Monoksida 232,5535 5692 1323879.375
Hidrogen 4,7939 4333,9945 2077,86683
Total 1344656,242

Qsteam = Q8c out – Q8c in = 427153,8499 kJ/jam


m x Hv = 640033,3715 kg/jam
m x Hl = 212879,5216 kg/jam

Q8c in 917502,3921 -
Q8c out - 1344656,2421
Q s in 640033,3715 -
Q s uot - 212879,5216
Total 1557535,7637 1557535,7637
207
HEATER-03 (H-03)
HEATER-03a (H-03a)
Fungsi : Sebagai tempat menaikan temperatur metanol umpan dari T-01 dan
recycle dari D-01 sebelum masuk reaktor.
Gambar : Qsi
Q9In
Q9out
Qso
Keterangan :
Panas sensible yang masuk heater – 03a

Q9 = 24801,31176 kJ/jam

Tref = 25°C = 298,15 K
Toutput = 92°C = 365,15 K

Metanol 232,5536 1578,8228 367160,9306
Metil Iodida 6,6859 878,9653 5876,6744
Air 4,8404 2165,6390 10482,5592
Asam Asetat 9,4478 1485,5642 14035,3131
Asetaldehida 0,0027 1838,0510 4,9627
Metil Asetat 0,3556 916,0542 325,7497
Total 397886,1897
208



m x Hv = 559018,1906 kg/jam
m x Hl = 185933,3127 kg/jam

Q9a in 24801,3118 -
Q9a out - 397886,1897
Q s in 559018,1906 -
Q s out - 185933,3127
Total 583819,5024 583819,5024
HEATER-03b (H-03b)
Q9b = 367216,2579 kJ/jam

Tref = 25°C = 298,15 K
Toutput = 154°C = 427,15 K
209
Komponen kmol ∫ Cp dT Q9out

Metanol 232,5536 3335,2683 775628,6494
Metil Iodida 6,6859 2622,8246 17535,94267
Air 4,8404 4182,6578 20245,7368
Asam Asetat 9,4478 3125,7070 29531,0547
Asetaldehida 0,0027 3569,2642 9,6370
Metil Asetat 0,3556 2441,3658 868,1497
Total 843819,1702


m x Hv = 714126,2309 kg/jam
m x Hl = 237523,3186 kg/jam
Q9b in 367216,2579 -
Q9b out - 843819,1702
Q s in 714126,2309 -
Q s out - 237523,3186
Total 1081342,4888 1081342,4888
210
HEATER-03c (H-03c)
Q9c = 776023,5465 kJ/jam

Tref = 25°C = 298,15 K
Toutput = 215°C = 488,15 K
Komponen Kmol ∫ Cp dT Q9c out
Metanol 232,5536 5348,9138 1243909,15
Metil Iodida 6,6859 5134,9585 34331,8194
Air 4,8404 6183,8552 29932,3329
Asam Asetat 9,4478 4964,2007 46900,7756
Asetaldehida 0,0027 5295,5015 14,2979
Metil Asetat 0,3556 4533,1735 1611,9965
Total 1356700,372

Qsteam = Q9c out – Q9c in = 580676,8258 kJ/jam


m x Hv = 870067,1822 kg/jam
m x Hl = 289390,3564 kg/jam
211

Q9c in 776023,5465 -
Q9c out - 1356700,3723
Q s in 870067,1822 -
Q s out - 289390,3564
Total 1646090,7287 1646090,7287
HEATER-04 (H-04)
Fungsi : Sebagai tempat menaikan temperatur recycle dari FD-01 sebelum
masuk reaktor.
Gambar :
Qsi
Q12in
Q12out
Qso
Keterangan :

Q12 = 1061,4274 kJ/jam

Tref = 25°C = 298,15 K
Toutput = 215°C = 488,15 K
212

Metanol 0,0003 5348,9138 1,6047
Metil Iodida 0,0163 5134,9585 83,6998
Rhodium 0,0347 7107,6696 248,6361
Air 0,1014 6183,8552 627,0429
Asam Asetat 0,2321 4964,2007 1152,1910
Asetaldehida 0,0021 5295,5015 11,1206
Metil Asetat 0,0031 4533,1735 14,0528
Total 2136,3480

Qsteam = Q12a out – Q12a in= 1074,9206 kJ/jam


m x Hv = 1610,6258 kg/jam
m x Hl = 535,7053 kg/jam
Tabel Neraca panas Heater – 04 (H-04) :
Q12in 1061,4274 -
Q12out - 2136,3479
Q s in 1610,6258 -
213
Q s out - 535,7053
Total 2672,0532 2672,0532
REAKTOR-01 (R-01)
Fungsi : Sebagai tempat bereaksi antara feed karbon monoksida dan methanol
Gambar :
Q6 Q10
Qwo
Q11
Q7
Qwi
Q9
Q8 Q12
Keterangan :
Q6 : panas masuk bersama aliran dari H – 01
Q7 : panas masuk bersama aliran dari T-01
Q9 : panas masuk bersama aliran dari H-03
Q8 : panas masuk bersama aliran dari H-02
Q12 : panas masuk bersama aliran dari H – 04
Q11 : panas keluar produk R -01
Q10 : panas keluar produk R -01
Qwi : panas bersama aliran air pendingin masuk
Qwo : panas bersama aliran air pendingin keluar
214
a. Input
Komponen Kmol ∫ Cp dT Qin (kJ)
Methanol 234,9025 5348,9137 1256473,6100
Karbonmonoksida 234,9025 5629,7937 1337251,88940
Metil Iodida 16,3512 5134,9585 82963,0841
Rhodium 0,0346 7107,6696 246,3826
Air 101,5691 6183,8552 628088,3377
Asam Asetat - - -
Asetaldehida - - -
Hidrogen 6,6690 4333,9945 11817,8818
Metil Asetat 3,1363 4533,1735 14217,5635
Total 3332058,7550
b. Output Top
Komponen Kmol ∫ Cp dT Qr10 (kJ)

Methanol 0,0003 5348,9137 1,6734
Karbonmonoksida 0,2818 5692,7937 1604,7022
Metil Iodida 0,0181 5134,9585 93,1888
Air 0,1127 6183,8552 697,1013
Asam Asetat 0,2581 4964,2007 1281,2902
Asetaldehida 0,0023 5295,5015 12,1493
Hidrogen 2,7267 4333,9945 11817,8818
Metil Asetat 0,0034 4533,1735 15,7797
Total 15523,7670
c. Output Bottom
Komponen Kmol ∫ Cp dT Qr10 (kJ)

Methanol 0,2816 5348,9137 1506,0948
Metil Iodida 16,3331 5134,9585 83869,8953
Rhodium 0,0346 7107,6695 246,3836
215
Air 101,4563 6183,8552 627391,2363

Asam Asetat 232,2954 4964,2007 1153161,203
Asetaldehida 6,6690 5295,5915 10934,4076
Metil Asetat 3,1328 4533,1724 14201,7837
Total 1891311,004
Panas reaksi pada reaksi 1 :
CH3OH + CO CH3COOH
mula-mula 234,9026 234,9026 -
bereaksi 232,5535 232,5535 232,5535
setimbang 2,3490 2,3490 232,5535

Komponen ΔĤof
Methanol -201300,0000
Karbonmonoksida -110620,0000
asam asetat -435130,0000
ΔĤof produk = Hf CH3COOH

= -435130 kJ/kmol
ΔĤof reaktan = Hf CH3OH + Hf CO
= -311920 kJ/kmol
ΔĤof 298o = Hf produk - Hf reaktan
= -123210 kJ/kmol
ΔA = A.CH3COOH – ( A.CH3OH +A.CO)
= -34,7520
ΔB = B.CH3COOH – ( B.CH3OH +B.CO)
= -0,0825
ΔC = C.CH3COOH – ( C.CH3OH +C.CO)
= -0,0006
ΔD = D.CH3COOH – ( D.CH3OH +D.CO)
= -0
Cp dT = -6325,1431 kJ/kmol
216
ΔĤor483,15o = ΔĤof 298o + Cp dT

= -129535,1431 kJ/kmol
Qr1 = ΔHr483,15o . kmol CH3OH sebelum reaksi . % konversi
= -123210,0000 kJ/kmol. 233,2064 kmol . 0,99
= -29906339,8042 kJ
Tref = 25°C = 298,15 K
Treaksi= 215°C = 488.15 K
Panas reaksi pada reaksi 2 :
mula-mula 2,3490 2,3490 4,7939 - -
bereaksi 2,0671 2,0671 2,0671 2,0671 2,0671
setimbang 0,2819 0,2819 2,7267 2,0671 2,0671
Komponen ΔĤof
Methanol -201300,0000
Karbonmonoksida -110620,0000
Hidrogen 0
Asetaldehida 170700
Air -242000
ΔĤof produk = Hf CH3CHO + H2O

= -71300 kJ/kmol
ΔĤof reaktan = Hf CH3OH + Hf CO + Hf H2
= -311920 kJ/kmol
ΔĤof 298o = Hf produk - Hf reaktan
= -240620 kJ/kmol
ΔA = (A.CH3CHO + A.H2O) – ( A.CH3OH +A.CO+A.H2)
= -26,9280
ΔB = (B.CH3CHO + B.H2O) – ( B.CH3OH +.CO+A.H2)
= -0,0563
217
ΔC = (A.CH3CHO + A.H2O) – ( A.CH3OH +A.CO+A.H2)

= -0,00004
ΔD = (A.CH3CHO + A.H2O) – ( A.CH3OH +A.CO+A.H2)
=0
Cp dT = -4226,7557 kJ/kmol
ΔĤor 483,15o = ΔHf298o + Cp dT
= -236393,2443 kJ/kmol
Qr2 = ΔHr483,15o . kmol CH3OH sebelum reaksi . % konversi
= 240620,0000 kJ/kmol. 2,3320 kmol . 0,88
= 485130,0683 kJ
Total Qr = Qr1 + Qr2
= -877060,9128 kJ
Qcw = Qin – (Qout top + Qoutbottom) – Total Qr
= 2302284,896 kJ
Cp air = 4,2 kJ/kg K
Tw input = 30°C = 303,15 K
Twoutput = 45°C = 318,15 K
ΔT = 15°C = 2888,15 K
Kebutuhan Air Pendingin (m) =
= 27408,1535 kg/jam
Qcw input = Kebutuhan Air Pendingin . Cp air (Twin-Tref)
= 137040,7676 kJ/jam
Qcw out = Kebutuhan Air Pendingin . Cp air (Twout-Tref)
= 685203,8381 kJ/jam
Tabel Neraca total panas reaktor (R-01) :

Panas Masuk Panas Keluar
Qin 3332058,755 -
Qout top - 14697,1803
Q out bottom - 1678727,4612
Qr -877060,9128
218
Qwin 137040,7676
Qwout 685203,8381
Total 2592038,61 2592038,61
FLASH DRUM
Fungsi : Mengubah cairan menjadi uap dari Reaktor – 01
Gamba r : Q13
Q11
FD-01
Q12
Keterangan :
Q11 : panas bersama aliran masuk dari R – 01
Q12 : panas bersama aliran keluar bottom FD – 12.
Q13 : panas bersama aliran keluar top FD – 01.
Temperatur masuk = 130 oC = 403.15 K

Temperatur keluar = 130 oC = 403.15 K

Metanol 0,2815 2621,0444 738,0081
Metil Iodida 16,3331 1846,9193 30165,9557
Rhodium 0,0346 2959,6576 102,5949
Air 101,4563 3400,0835 344959,9896
Asam Asetat 232,2954 2462,2069 571959,4474
Asetaldehida 2,0648 2896,0440 5979,89188
LiI 6,6690 0 0
Metil Asetat 3,1328 1776,6987 5566,1430
219
TOTAL 959472,0307
b. Panas keluar top (Q13)

Metanol 0,2813 2621,0444 737,2708
Metil Iodida 16,3168 1846,9193 30135,82
Air 101,3549 3400,0835 344615,4
Asam Asetat 232,06334 2462,2069 571388,1
Asetaldehida 2,0628 2896,0440 5973,918
Metil Asetat 3,1297 1776,6987 5560,582
TOTAL 958411
c. Panas keluar bottom (Q12)

Metanol 0,0028 2621,0445 0,7372
Metil Iodida 0,0163 1846,9193 30,1358
Rhodium 0,0346 2959,6576 102,595
Air 0,1014 3400,0835 344,6154
Asam Asetat 0,2321 2462,2069 571,3881
Asetaldehida 0,0021 2896,0440 5,9739
Metil Asetat 0,0031 1776,6988 5,5606
TOTAL 1061,006
Panas latent penguapan, Qlv :

Hv = Hvb [(Tc-T)/(Tc-Tb)]0,38
Senyawa Tc Tb Hvb Hvc n (kmol) Panas Q lv (kJ)

Asam asetat 594,4 391,05 23697 35621,3624 0,2321 8266,4137
Metil asetat 506,8 330,05 30145 44983,8496 0,0031 140,7872
Air 647,3 373,15 40683 56389,4120 0,1014 5715,3472
220
Metanol 512,6 337,75 35278 53089,2858 0,0003 14,9334

Metil iodide 528 315,55 27214 38462,3408 0,0163 627,5852
Asetaldehida 461 20,4 25749 35621,3624 0,0021 73,4792
Total 14838,5432
Panas yang ditrasnfer di FD-01

Q10 + Qsin = Q12 + Q13 + Qlv + Qsout
Qs = Qsout – Qsin
= Q12 + Q14 – Q10 - Q,lc
= 14838,5432 kJ/jam
Entalpi saturated vapor (Hv) = 2799,1 kJ/kg
Entalpi saturated liquid (HL) = 931 kJ/kg
λ (latent heat) = Hv - HL = 1868,1 kJ/kg

Qs 14838,5432 kJ/jam
m 
 1868,1 kJ/kg
= 7,1825 kg/jam
Panas steam masuk, Qsi :
Qsi = m . Hv
= 7,9431 kg/jam x 2799,1 kJ/kg
= 22233,5884 kJ/jam
Panas steam keluar, Qco :
Qco = m . HL
= 7,9431 kg/jam x 931 kJ kJ/kg
= 7395,0451 kJ/jam
221
Tabel Neraca Flash Drum – 01 (FD - 01)

Q11 959472,0307 -
Q13 - 959472,0307
Q,lv - 14838,5432
Qsin 22233,5884 -
Qsout - 7395,0451
Total 981705,6191 981705,6191
CONDENSOR – 01 (CD-01)
Fungsi : Mengkondensasikan produk Kolom Destilasi – CD 01
Gamba r :
Qwo
Q14 Q14
Keterangan :
Qwi CD-01
Q14a : panas
bersama aliran
masuk dari KD – 01
Q14b : panas bersama aliran keluar dari CD – 01
Qwi : panas bersama air pendingin masuk
Qwo : panas bersama air pendingin keluar
Kondisi Operasi :
T = 50 oC = 323,15 K
P = 1,4 atm
Panas bersama aliran dari KD-01

Q14a = 46029,6353 kJ/jam
Panas bersama aliran keluar, Q15

Tout = 50 oC = 323,15 K
Tref = 25 oC = 298,15
222
Output Refluks
Metanol 0,7211 551,0957 246,9514
Metil Iodida 26,5188 199,7324 5296,677
Metil Asetat 4,9776 249,3310 1241,07
Asetaldehid 3,3844 681,4019 2306,203
Air 21,7453 806,7308 17542,61
Asam Asetat 3,3844 517,5337 1971,65
Total 28605,16
Output Destilat
Metanol 0,272961 551,0957 150,4274
Metil Iodida 16,15364 199,7324 3226,405
Metil Asetat 3,0320 249,3310 755,9824
Asetaldehid 2,0616 681,4019 1404,795
Air 13,2459 806,7308 10685,86
Asam Asetat 2,3263 517,5337 1201,006
Total 17424,48
Qtotal = Output refluks + Output Destilat

= 28605,16+ 17424,48
= 46029,6353 kJ/jam
Panas laten pengembunan CD-01, Qlc :
Lvc = - Lc [(Tc-T)/(Tc-Tb)]0,38
223
Komponen Tc Tb L vc Lc n (kmol) Q lc (kJ)

Metil Iodida 528 315,55 27214 -26839,8750 42,6725 -1145324,585
Air 647,3 373,15 40683 -43357,1698 34,9911 -1517118,782
Asam Asetat 594,4 391,05 23697 -26438,7602 6,1303 -162078,5396
Asetaldehida 461 293,15 25749 -23892,6779 5,4461 -130122,4207
Metil Asetat 506,8 330,05 30145 -30586,8858 8,0096 -244990,0895
Total -3199634,417
Neraca panas pada CD-01 :

Panas masuk = Panas keluar
Q15 + Qwi = Q15 + Q lc + Qwo
Fluida dingin yang digunakan adalah air pendingin

Twi = 30 oC = 303,15 K
Two = 45 oC = 318,15 K
T ref = 25 oC = 298,15 K
Maka, air pendingin yang dibutuhkan :
Qs
m
Cpair x (T2  T1 )
= 50982,0653 kg
Panas sensibel yang dibawa air pendingin masuk CD – 01 :
Qwin  m x Cpair x (T1  Tref )
= 1066544,8056 kJ/jam
Panas sensibel air pendingin keluar dari CD-01 :
Qwout  m x Cpair x (T2  Tref )
= 4266179,2225 kJ/jam
224

Q15a 46029,63535 -
Q15b - 46029,63535
Q, lc 0,0000 -3199634,417
Qwin 1066544,8056 -
Qwout - 4266179,2225
Total 1112574,441 1112574,441
CONDENSOR – 02 (CD-02)
Fungsi : Mengkondensasikan produk Kolom Destilasi – CD 02
Gamba r :
Qwo
Q29a Q29b
Qwi CD-02
Keterangan :
Q29a : panas bersama aliran masuk dari KD – 02
Q29b : panas bersama aliran keluar dari CD – 02
Qwi : panas bersama air pendingin masuk
Qwo : panas bersama air pendingin keluar
Kondisi Operasi :
T = 80 oC = 353,15 K
P = 1,1 atm
Panas bersama aliran dari KD-02

Q29a = 433097,5188 kJ/jam
Panas bersama aliran keluar, Q22b

Tout = 80 oC = 353,15 K
Tref = 25 oC = 298,15 K
225
Output Refluks
Metanol 0,0522 1272,0020 66,4505
Metil Iodida 0,9736 17,2956 17,7018
Metil Asetat 0,5060 201,9124 107,6609
Asetaldehida 0,0070 572,0056 4,1673
Air 400,3568 677,5596 36370,3092
Asam Asetat 13,3334 431,7156 5979,2870
Total 373545,5769
Output Destilat
Metanol 0,0083 1272,002 10,5938
Metil Iodida 0,1586 157,2957 2,8220
Metil Asetat 0,0824 201,9124 17,1637
Asetaldehid 0,0011 572,0056 0,6644
Air 65,2283 677,5596 58567,4591
Asam Asetat 2,1723 431,7156 953,2388
Total 59551,9418
Qtotal = Output refluks + Output Destilat
= 37545,5769+ 59551,9418
= 433097,5188 kJ/jam
Panas laten pengembunan CD-01, Qlc :
Lvc = - Lc [(Tc-T)/(Tc-Tb)]0,38
Komponen Tc Tb L vb Lc n (kmol) Q lc (kJ)

Metil Iodida 528 315,55 27214 -25772,4743 1,1866 -29989,7339
Air 647,3 373,15 40683 -41786,2694 628,6351 -26268317
Asam Asetat 594,4 391,05 23697 -25287,0498 16,0581 -406061,6
Asetaldehida 461 293,15 25749 -21765,1624 0,008447 -183,848142
Metil Asetat 506,8 330,05 30145 -28582,5573 0,6182 -17670,0701
Total -26722222,2
226
Neraca panas pada CD-02 :

Panas masuk = Panas keluar
Q29a + Qwi = Q29b + Q lc + Qwo
Fluida dingin yang digunakan adalah air pendingin

Twi = 30 oC = 303,15 K
Two = 45 oC = 318,15 K
T ref = 25 oC = 298,15 K
Maka, air pendingin yang dibutuhkan :
Qs
m
= 425784,2926 kg
Panas sensibel yang dibawa air pendingin masuk CD – 01 :
= 8907407 kJ/jam
Panas sensibel air pendingin keluar dari CD-01 :
= 35629629,6034 kJ/jam

Q29a 433097,5188 -
Q29b - 433097,5188
Q, lc - -26722222,2
Qwin 8907407,4008 -
Qwout - 9240504,92
227
Total 9240504,92 9240504,92
REBOILER – 01 (RB – 01)

Fungsi : Menguapkan sebagian produk bottom di Kolom Destilasi (KD-01)
Gambar :
Qv* Qlv
Qsi
Ql*
Q20 Qco
Keterangan :
Ql* : panas bersama aliran masuk ke RB-01
Qv* : panas bersama aliran refluks Reboiler (RB-01)
Q20 : panas bersama aliran bottom Reboiler (RB-01)
Qlv : panas laten penguapan RB-01
Qsi : panas bersama aliran steam input.
Qco : panas bersama aliran condensate output.
Kondisi Operasi:
T = 120 oC = 393.15 K
Panas masuk ke reboiler (RB-01), Ql*
Komponen n (kmol) ∫ Cp dT (kJ/kmol) Ql* (kJ)
Metanol 0,7211 2336,2972 1684,347
Metil Iodida 42,6725 1560,7182 66599,7501
Metil Asetat 8,0223 1527,1285 12251,1184
Asetaldehid 5,4461 2616,6447 14250,5647
Air 35,7883 3074,7094 110038,707
Asam Asetat 15,0706 2196,2518 33098,7931
Total 237923,568
Panas refluks reboiler (RB-01), Qv*

Komponen n (kmol) ∫ Cp dT (kJ/kmol) Qv* (kJ)
228
Metanol 0,7211 2336,2972 1684,6347

Metil Iodida 42,6725 1560,7182 66599,7501
Metil Asetat 8,0096 1527,1286 12231,7573
Asetaldehid 5,4461 2616,6448 14250,5647
Air 34,9912 3074,7095 107587,7296
Asam Asetat 6,1303 2196,2519 13463,7665
Total 215818,203
Panas bottom reboiler (RB-01)

Metil Asetat 0,0127 14273,3077 19,3610
Air 0,7971 3074,7094 2450,977
Asam Asetat 8,9402 2196,2518 19635,03
Total 22105,36
Panas keluar RB-01, Q20 :

Q20 = 3051324,2992 kJ/jam
Komponen Tc Tb Hvb Hv n Q lv (kJ)

(kmol)
Metil Iodida 528 315,55 27214 22896,9788 42,6725 977071,3447
Air 647,3 373,15 40683 40683 35,7883 1414663,256
Asam Asetat 594,4 391,05 23697 23603,7072 15,0706 355721,5985
Asetaldehida 461 293,15 25749 18250,6862 5,4461 99395,4501
Metil Asetat 506,8 330,05 30145 25487,9610 8,0223 204472,6504
Total 3051324,299
Panas yang ditransfer di RB-01, Qrb

Ql* + Qsi = Qv* + Q20 + Qlv + Qco
229
Qsi – Qco = Qv* + Q20 + Qlv - Ql*

Qrb = 3051324,299 kJ/jam


Qrb 3051324,299 kJ/jam
m 
 1868,1 kJ/kg
= 1633,3838 kg/jam

Qsi = m . Hv
= 1633,3838 kg/jam x 2799,1 kJ/kg
= 4572004,628 kJ/jam

Qco = m . HL
= 1633,3838 kg/jam x 931 kJ kJ/kg
= 1520680,329 kJ/jam

QL* 237923,5677 -
Q20 - 237923,5677
QV* - 3051324,299
Qsi 4572004,628 -
Qso - 1520680,329
230
Total 4809928,196 4809928,196
REBOILER – 02 (RB – 02)

Fungsi : Menguapkan sebagian produk bottom di Kolom Destilasi (KD-02)
Gambar :
Qv* Qlv
Qsi
Ql*
Q30 Qco
Keterangan :
Ql* : panas bersama aliran masuk ke
RB-02
Qv* : panas bersama aliran refluks Reboiler (RB-02)
Q30 : panas bersama aliran bottom Reboiler (RB-02)
Qlv : panas laten penguapan RB-02
Qsi : panas bersama aliran steam input.
Qco : panas bersama aliran condensate output.
Kondisi Operasi:
T = 132 oC = 405,15 K
Panas masuk ke reboiler (RB-02), Ql*

Metanol 0,0606 2678,8978 162,2591
Metil Iodida 1,1866 1906,8059 2262,7227
Air 629,5083 3465,2061 2181375,808
Asam Asetat 234,6526 2516,1482 590420,6213
Asetaldehida 0,0084 2952,0042 24,9353
Metil Asetat 0,0,6182 1828,5615 1130,4380
Total 2775376,784
Panas refluks reboiler (RB-02), Qv*

Komponen n (kmol) ∫ Cp dT (kJ/kmol) Qv* (kJ)
231
Metanol 0,0606 2678,8978 162,2591

Metil Iodida 1,1867 1906,8059 2262,7227
Air 628,6351 3465,2061 2178350,269
Asam Asetat 16,1482 2516,1482 40404,5222
Asetaldehida 0,0084 2952,0042 24,9353
Metil Asetat 0,6182 1828,5615 1130,4380
Total 2222335,146
Panas bottom reboiler (RB-02)

Air 0,8731 3465,2061 3025,5390
Asam Asetat 218,5945 2516,1482 550016,0991
Total 553041,6381
Panas keluar RB-02, Q30 :

Q30 = 2775376,78 kJ/jam
Komponen Tc Tb Hvb Hv n (kmol) Q lv (kJ)

Metil Iodida 528 315,55 27214 22100,2599 1,1867 26225,4067
Air 647,3 373,15 40683 40683 629,5083 24430421,64
Asam Asetat 594,4 391,05 23697 23603,7072 234,6526 5410775,547
Asetaldehida 461 293,15 25749 18250,6862 0,0084 143,1714
Metil Asetat 506,8 330,05 30145 25487,9610 0,6182 15102,7733
Total 29882668,54
Panas yang ditransfer di RB-02, Qrb

Ql* + Qsi = Qv* + Q27 + Qlv + Qco
Qsi – Qco = Qv* + Q27 + Qlv - Ql*
232
Qrb = 29882668,54 kJ/jam


Qrb 29882668,54 kJ/jam
m 
 1868,1 kJ/kg
= 15996,2896 kg/jam

Qsi = m . Hv
= 44775214,12 kJ/jam

Qco = m . HL
= 14892545,58 kJ/jam

QL* 2775376,784 -
Q30 - 2775376,784
QV* - 29882668,54
Qsi 44775214,12 -
Qso - 14892545,58
Total 47550590,9 47550590,9
233
DECANTER– 01 (D-01)
Fungsi : Mengubah cairan menjadi uap dari Reaktor – 01
Gamba r :
Q21
D-01 Q24
Q23
Keterangan :
Q21 : panas bersama aliran masuk dari KD – 01
Q24 : panas bersama aliran keluar top D– 01
Q23 : panas bersama aliran keluar bottom D – 01
Tref = 25 oC = 298,15 K
Temperatur masuk = 30 oC = 303,15 K
Temperatur keluar = 30 oC = 303,15 K

Metil Iodida 16,1536 27,3783 442,2595
Air 13,2459 161,2394 2135,7590
Asam Asetat 2,3206 99,8906 231,8095
Asetaldehida 2,0616 135,8303 280,0311
Metil Asetat 3,0320 40,8539 123,8709
TOTAL 3213,7301
b. Panas keluar top light (Q24)

Metil Iodida 9,4677 27,3783 259,2098
Air 12,6819 161,2394 2044,829
Asam Asetat 1,8131 99,8906 181,11
Asetaldehida 2,0589 135,8303 279,6645
234
Metil Asetat 2,6891 40,8539 109,8605

TOTAL 2874,674
c. Panas keluar bottom heavy (Q23)

Metil Iodida 6,6859 27,3783 183,0497
Air 0,5639 161,2394 90,9303
Asam Asetat 0,5076 99,8906 50,6996
Asetaldehida 0,0027 135,8303 0,3666
Metil Asetat 0,3429 40,8539 14,0104
TOTAL 339,0566
Neraca Panas Decanter-01 (D-01)

Qin (kJ) Qout (kJ)
Q17 3213,7301 Q24 2874,6735
Q23 339,0566
Total 3213,7301 Total 3213,7301
KOLOM DESTILASI – 01 (KD–01)

Fungsi : Memisahkan produk asam asetat dari produk campuran
QV
Gambar :
13 CD-01
KD-01 17
QL
Q20
Q V*
Q L* RB-01
Keterangan :
Q13 : panas bersama aliran masuk ke KD-01.
235
Qv : panas bersama aliran top KD – 01.

Q20 : panas bersama aliran keluar bottom KD – 01.
Kondisi Operasi:
T ref = 25 oC = 298,15 K
T in = 115oC = 388,15 K
T bottom = 140oC = 413,15 K
T top = 115 0C = 388,15 K
Panas bersama aliran masuk ke KD – 01, Q13 :

Q13= 807925,1659 kJ/jam
Panas bersama aliran keluar top
KD – 01, Qv :
Komponen kmol ∫ Cp dT Qd
Metanol 0,2730 2913,3329 795,2248
Metil Iodida 16,1536 2155,0879 34812,5050
Air 13,2459 3725,8598 49352,2951
Asam Asetat 2,3206 2734,3872 6345,5114
Asetaldehida 2,0616 3176,1063 6537,9373
Metil Asetat 3,0302 2042,4582 6192,8221
Total 104046,,2958
Panas keluar aliran bottom KD – 01, Q20 :

Air 0,7971 3725,8598 2970,0358
Asam Asetat 8,9402 2734,3872 24446,0880
Metil Asetat 0,0127 2042,4582 25,8943
Total 27442,0182
Panas keluar aliran side stream KD – 01, Q17 :

Komponen Kmol ∫ Cp dT Qd
236
Metanol 0,0083 2913,3329 24,2635

Metil Iodida 0,1632 2155,0879 351,6415
Air 87,3119 3725,8598 325312,086
Asam Asetat 220,8025 2734,3872 603759,544
Asetaldehida 0,0012 3176,1063 3,6889
Metil Asetat 0,0850 2042,4582 173,6203
Total 929624,844
Panas yang ditransfer RB-01 :

Qin + QRB = Qd + Qb + QCD
QRB = Qd + Qb + QCD – Qin
= 2431239,0912 kJ/jam

Q, KD-01 807925,1659 -
Qr=, rb-01 2431239,0912 -
Q, cd-01 - 3199634,4169
QB - 22105,3647
QD - 17424,47558
Total 3239164,2572 3239164,2572
237
KOLOM DESTILASI – 02 (KD–02)

Fungsi : Memisahkan produk asam asetat dari produk campuran
Gambar :
QV
CD-02
Q17
KD-02
QL
Q30
Q V*
Q L* RB-02
Keterangan :
Q17 : panas bersama aliran masuk ke KD-02.
Qv : panas bersama aliran top KD – 02.
Q30 : panas bersama aliran keluar bottom KD – 02.
Kondisi Operasi:
T ref = 25 oC = 298,15 K
T in = 115oC = 388,15 K
T bottom = 132oC = 405,15 K
Panas bersama aliran masuk ke KD – 02, Q17 :

Q17 = 710732,1571 kJ/jam
Panas bersama aliran keluar top

KD – 02, Q29 :
Metanol 0,0083 2678,8977 22,3110
Metil Iodida 0,1632 1906,8059 311,1298
238
Air 86,4388 3465,2061 299528,3578

Asam Asetat 2,2080 2516,1482 5555,7182
Asetaldehida 0,0012 2952,0042 3,4286
Metil Asetat 0,0850 1828,5615 155,4379
Total 305576,3833
Panas keluar aliran bottom KD – 02, Q28 :

Air 0,8731 3465,2061 3025,5389
Asam Asetat 218,5945 2516,1482 550016,0991
Total 553041,6381
Panas yang ditransfer RB-02 :

Qin + QRB = Qd + Qb + QCD
QRB = Qd + Qb + QCD – Qin
= 26624076,6253 kJ/jam

Q, KD-02 710739,1571 -
Qr=, rb-02 26624076,6253 -
Q, cd-02 - 26722222,2025
QB - 553041,6381
QD - 59551,94185
Total 27334815,7824 27334815,7824
239
COOLER – 01
COOLER – 01a (C- 01a)
Fungsi : Menurunkan suhu aliran keluaran top R-01 Menuju ke FD-01
Gambar :
Qw-in
Q11a in
Q11b out
Qwout
Keterangan :
Q11a : panas bersama aliran masuk top R-01
Q11b : panas bersama aliran keluar cooler – 01 (C – 01)
Qwin : panas air pendingin masuk C – 01
Qwout : panas air pendingin keluar C – 01
Panas aliran masuk C – 01 pada suhu T = 215 oC

Aliran Q11a = 1891311 kJ/jam
Panas aliran keluar C – 01 pada suhu T = 186oC
Komponen Kmol ∫ Cp dT Q33

Metanol 0,2816 4355,8795 1226,4860
Metil Iodida 16,3331 3846,6707 62828,1352
Rhodium 0,0347 5519,1948 191,3199
Air 101,4563 5230,1354 530630,3204
Asam Asetat 232,2945 4063,7778 943997,0625
Asetaldehida 2,0648 4472,3032 9234,6279
Metil Asetat 3,1328 3468,2421 10865,5062
Total 1558973,458
240
Neraca panas pada C-01

Q11a + Q-win = Q11b + Q-wout
Qs = Q-wout - Q-win
= Q20 - Q33
Qs = 332337,5462 kJ/kmol
Cp Air = 4,184 (kJ/kg K)

T1 = 30o C = 303,15o K
T2 = 45o C = 318, 15o K
Tref = 25o C = 298,15o K
Jumlah air pendingin yang dibutuhkan

Qs
m
= 5275,1991 kg
Panas sensibel yang dibawa air pendingin masuk

Qwin 
= m8378,3262 T1  Tref )
x Cpair x (kJ/jam
= 110779,1821 kJ/jam
Panas sensibel air pendingin keluar dari C-01
= 443116,7282 kJ/jam
Tabel Neraca Panas Cooler – 01a (C – 01a)

Q10a 8991311,004 -
Q10b - 1558973,458
Qwin 110779,1821 -
Qwout - 443116,7282
Total 2002090,186 2002090,186
241
COOLER – 01b (C- 01b)

Aliran Q11a = 1558973,458 kJ/jam
Metanol 0,2816 3427,6226 965,1165
Metil Iodida 16,3331 2728,4916 44564,78
Rhodium 0,0347 4109,7163 142,4611
Air 101,4563 4280,6553 434299,6
Asam Asetat 232,2945 3211,0969 745923,2
Asetaldehida 2,0648 3653,6697 7544,274
Metil Asetat 3,1328 2530,8783 7928,879
Total 1241368,236

Qs = Q-wout - Q-win
= Q20 - Q33
Qs = 317605,2226 kJ/kmol

T1 = 30o C = 303,15o K
T2 = 45o C = 318, 15o K
Tref = 25o C = 298,15o K

Qs
m
= 5041,3527 kg

242
= 8378,3262 kJ/jam
= 105868,4075 kJ/jam
= 423473,6302 kJ/jam
Tabel Neraca Panas Cooler – 01b (C – 01b)

Q11b 1558973,458 -
Q11b - 1241368,236
Qwin 105868,4075 -
Qwout - 423473,6302
Total 1664841,866 1664841,866
COOLER – 01c (C- 01c)

Komponen kmol ∫ Cp dT Q33

Metanol 0,2816 2621,0445 738,0081
Metil Iodida 16,3331 1846,9193 30165,9557
Rhodium 0,0347 2959,6577 102,5959
Air 101,4563 3400,0836 344960,9896
Asam Asetat 232,2945 2462,2069 571959,4474
Asetaldehida 2,0648 2896,0441 5979,8919
Metil Asetat 3,1328 1776,6988 5566,1431
Total 1063842,0307

Q11a + Q-win = Q1!b + Q-wout
243
Qs = Q-wout - Q-win
= Q20 - Q33
Qs = 197976,7039 kJ/kmol

T1 = 30o C = 303,15o K
T2 = 45o C = 318, 15o K
Tref = 25o C = 298,15o K

Qs
m
= 4474,5429 kg

Qwin 
= m8378,3262 T1  Tref )
x Cpair x (kJ/jam
= 93965,4017 kJ/jam
= 375861,6066 kJ/jam
Tabel Neraca Panas Cooler – 01c (C – 01c)
Q11c 1241368,236 -
Q1!c - 959472,0307
Qwin 93965,4017 -
Qwout - 375861,6066
Total 1335333,637 1335333,637
244
COOLER – 02
Fungsi : Menurunkan suhu aliran keluaran top E-01 menuju ke KD-01
Gambar :
Qw-in
Q13a in
Q13b out
Qwout
Keterangan :
Q13a : panas bersama aliran masuk FD-01
Q13b : panas bersama aliran keluar cooler – 02 (C – 02)
Qwin : panas air pendingin masuk C – 02
Qwout : panas air pendingin keluar C – 02


Metanol 0,2816 2196,7408 618,5368
Metil Iodida 15,8622 1425,9557 23290,3054
Rhodium 0,0347 2388,8139 82,8069
Air 76,6712 2912,1673 295457,793
Asam Asetat 228,0838 2065,6405 479838,8679
Asetaldehida 2,0274 2477,2009 5115,0442
Metil Asetat 3,0306 1408,4728 4412,5437
Total 808815,8981

Qs = Q-wout - Q-win
245
= Q20 - Q33
Qs = 150656,1326 kJ/kmol

T1 = 30o C = 303,15o K
T2 = 50o C = 323, 15o K
Tref = 25o C = 298,15o K

Qs
m
= 3587,0508 kg

= 75328,0663 kJ/jam

= 225984,1989 kJ/jam
Tabel Neraca Panas Cooler – 02 (C – 02)

Q13 959472,0307 -
Q13 - 808815,8981
Qwin 75328,0663 -
Qwout - 225984,1989
Total 1034800,097 1034800,097
LAMPIRAN III
SPESIFIKASI PERALATAN

Operasi Pabrik : 300 hari/tahun
Bahan Baku : Methanol, Karbon Monoksida dan
Hidrogen.
Produk : Asam Asetat (CH3COOH) dan
Asetaldehida.
Fungsi : Tempat menampung sementara kondensat dari CD-01.
Tipe : Silinder horizontal dengan ujung ellipsoidal.
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Gambar :
input
ACC - 01
output
Data Kondisi Operasi :

Tekanan, P = 1 atm
Temperatur, T = 30 oC = 303 oK
Laju Alir, W = 7910,0137 kg/jam
Density ,  = 120,076 kg/m3
Jumlah tanki = 1 (satu) buah
246
247
Perhitungan Desain:
1) Volume Accumulator, Vt
Volume liquid, Vt
Vt = Wl /ρl
7910,0137 kg / jam
=
120,0760kg / m3
= 72,6142 m3/jam
Faktor keamanan, 10 %
Vt = (1+0,10) x Vt
Vt = 79,8756 m3/jam
2) Inside Diameter accumulator

Volume tanki = Volume silinder + 2 Volume elipsoidal
Vt = Vs + 2 Ve
Vt = ¾ π ID3 + 2 π ID3 / 24
ID = (6 Vt / 5 π) 1/3
ID = 1,4508 m
3) Volume silinder
L = 3 ID
Vs = ¼ π ID2 H
Vs = 4 ID
= ¾ π ID3
= 77.3998 m3
4) Volume ellipsoidal head

Ve = π ID3 / 24
= 4.3 m3
5) Panjang silinder
Hs = 3 . ID
= 4,3523 m
6) Panjang ellipsoidal
he = ¼ ID
248
= 0,3627 m
7) Panjang Accumulator
Ht = Hs + 2 he
= 4,8378 m + (2 x 0,4032 m)
= 5,0776 m
8) Tebal dinding accumulator (dipilihtebal head)
t = P.D (Peter & Timmerhaus, 1991)
C
2.S .E  0,2.P
Dimana :
t = Tebal dinding accumulator
P = Tekanan desain = 1 atm
S = Working stress = 932,23 atm
C = Korosi yang diizinkan = 0,00197
ID = Inside Diameter Accumulator = 1,4508 m
E = Welding joint efficiency = 0,85
(1atm. *1,4508m)
t =  0,00197
(2 * 932,23atm * 0,85)  (0,2 *1atm)
t = 0,0029 m
= 0,29 cm
Outsite Inside Diameter (OD)

OD = ID + t
= 1,6126 m + 0,0029877 m
= 1,6156 m
249
IDENTIFIKASI
Kode Alat ACC-01
Jumlah 1 buah
produk dari CD -01.
DATA DESIGN
Kapasitas 72.6142 m3 = 19182.4802 gallons
Temperatur 30 C
Tekanan 1 atm
Panjang 5,0776 m = 199.9067 in
Tebal 0,0029 m
Fungsi : Tempat menampung sementara kondensat dari CD-02.
Tipe : Silinder horizontal dengan ujung ellipsoidal.
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Gambar :
input
ACC-02
ACC - 01
output
250

Tekanan, P = 1 atm
Temperatur, T = 30 oC = 303oK
Laju Alir, W = 15831,499 kg/jam
Density ,  = 120,763kg/m3
Jumlah tanki = 1 (satu) buah
Perhitungan Desain:
1) Volume Accumulator, Vt
Volume liquid, Vt
Vt = Wl /ρl
15831,499 kg / jam
=
120,763kg / m3
= 131,0961 m3/jam
Faktor keamanan, 10 %
Vt = (1+0,10) x Vt
Vt = 144,2056 m3/jam
2) Inside Diameter accumulator

Volume tanki = Volume silinder + 2 Volume elipsoidal
Vt = Vs + 2 Ve
Vt = ¾ π ID3 + 2 π ID3 / 24
ID = (6 Vt / 5 π) 1/3
ID = 1,8248 m
3) Volume silinder
L = 3 ID
Vs = ¼ π ID2 H
Vs = 4 ID
= ¾ π ID3
= 154,0309 m3
4) Volume ellipsoidal head

Ve = π ID3 / 24
251
= 8,5573 m3
5) Panjang silinder
Hs = 3 . ID
= 5,4744 m
6) Panjang ellipsoidal
he = ¼ ID
= 0,4562 m
7) Panjang Accumulator
Ht = Hs + 2 he
= 7,7034 m + (2 x 0,6420 m)
= 6,3868 m
8) Tebal dinding accumulator (dipilihtebal head)
t = P.D (Peter & Timmerhaus, 1991)
C
2.S .E  0,2.P
Dimana :
t = Tebal dinding accumulator
P = Tekanan desain = 1 atm
S = Working stress = 932,23 atm
C = Korosi yang diizinkan = 0,00197
ID = Inside Diameter Accumulator = 5,987 m
E = Welding joint efficiency = 0,85
(1atm. * 5,987m)
t =  0,00197
(2 * 932,23atm * 0,85)  (0,2 *1atm)
t = 0,00578 m
= 0,578 cm
Outsite Inside Diameter (OD)

OD = ID + t
= 5,987 m + 0,00578 m
= 5,993 m
252
IDENTIFIKASI
Kode Alat ACC-02
Jumlah 1 buah
produk dari CD -02.
DATA DESIGN
Temperatur 30 C
Tekanan 1 atm
Panjang 8,9874 m = 243,8105 in
Tebal 0,00578 m
Fungsi : Mengkondensasikan top produk KD-01

Tipe : Double Pipe Heat Exchanger
t1
Gambar : Gland
Return bend Gland
Gland
T2
T1
Tee
Return Head
t2
Fluida Panas : Keluaran KD-01

Flowrate, W1 = 2994,3283 kg/jam = 6601,3561 lb/hr
T1 = 115 oC = 239,6 oF
T2 = 50 oC = 122 oF
Fluida Dingin : Air Pendingin
253

o
t1 = 30 C = 86 oF
t2 = 45 oC = 113 oF
Perhitungan design sesuai dengan literatur pada Donald Q. Kern (1965).
a. Beban Panas CD - 01
Q = 1112574,4410 kJ/jam = 1054532,5450 Btu/hr
b. LMTD
Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
(oF) (oF)
239 (T1) Suhu Tinggi (th) 113 (t1) 126
122 (T2) Suhu Rendah (tc) 86 (t2) 36
Selisih 90
t 2  t1
LMTD 
ln T1 / T2 
LMTD =
∆t = 55,3177oF
c. Temperatur rata-rata
Tc = T avg = 0.5 (239+122) = 180,5 oF
tc = t avg = 0,5 (113 + 86) = 99,5000o F
Penentuan tipe Cooler :
Asumsi UD = 118 = Btu/hr.ft2.F
Q
A
U D  t
A=
A = 124,3954 ft2
Karena A < 200 ft2 , maka dipilih jenis Double Pipe Heat Exchanger
Dari Tabel.10 Kern didapat spesifikasi data :
254
 Rencana Klasifikasi
Data Pipa Annulus Inner Pipe
IPS (in) 4 2
SN 40 40
OD (in) 4,5 2,38
ID (in) 4,026 2,067
a” (ft2/ft) 2,814 2,258
HOT FLUID : Annulus, Air Pendingin

a. Flow Area, aa
D2 = 4,0260 inch = 0,3355 ft
D1 = 2,3800 inch = 0,1983 ft

aa = (D22 – D12)
4

= (0,33552 –0,19832)
4
= 0,0575 ft2
Equivalent Diameter
De =
D 2
2
 D1
2

D1
= 0,3692 ft
b. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
= 114844,2430 lb/hr.ft2
Pada T = 180,5 oF
μ = 0,0120 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
= 1460061,6016
JH = 1000
k = 0,0680 Btu/hr.ft2(oF/ft)
c = 0,9730 Btu/lb.oF
255
 c 
1
3
  =
 k 
= 0,7369
c. Koefisien perpindahan panas
0 ,14
 c    
1
k 3
ho = JH    
De  k   w 
= 1000 x x 0,7369 x 1
= 135,7312 Btu/hr.ft2.oF
COLD FLUID: Inner Pipe

a. Flow Area, ap
D = 2,0670 in
= 0,1723 ft

ap = D2
4

= ( 0,1723 ft )2
4
= 0,0233 ft2
b. Kecepatan Massa, Gp
Gp = w/ap
= 4825730,3370 lb/hr.ft2
Pada 99,5 oF
μ = 0,8011 lb/ft.hr
Rep = D.Gp/μ
= 763298,4854
JH = 910
c = 18,1600 Btu/lb.oF
256
 c 
1
 18,1600 x0,8011 
3 3
  = 
 k   0,3630 
= 3,7859
c. Koefisien Perpindahan Panas
0 ,14
k  c    
1
3
hi = JH    
De  k   w 
= 910 x x 3,7859 x 1
= 7260,3196 Btu/hr.ft2.oF
Koreksi hi pada permukaan OD

hio = hi x ID/OD
= 7260,3196 x (2,0670/2,3800) Btu/hr.ft2.oF
= 6305,4961
d. Clean Overall Coefficient, UC

hio  ho
UC =
hio  ho
=
= 132,8710 Btu/hr.ft2.oF
e. Design Overall Coefficient, UD

1 1
  Rd
U D UC
Rd diasumsikan 0,0010
1/UD =
UD = 117,2870 Btu/hr.ft2.oF
f. Required Surface
Q
A =
U D  t
=
= 125,1516 ft2
257
Dari tabel 11 Kern, untuk 2-in IPS standard pipe, external surface/foot length
= 2,2580 ft2.
Required length = 55,4259 ft
Diambil panjang 1 hairpin = 20 ft, maka jumlah hairpin yang dibutuhkan = 2
g. Dirt Factor, Rd
Actually Length = 20 x (2 x 2)
= 80 ft
Actually surface = 80 x 2,2580 ft
= 180,6400 ft2
U C U D
Rd =
U C U D
= 0,0048 hr.ft2.oF/Btu
PRESSURE DROP
HOT FLUID: Annulus
a. De’ = (D2 – D1)
= 0,1372 ft
Rea = De’.Ga/μ
= 542451,8595
0,264
ƒ = 0,0035 
(Re a' ) 0, 42
= 0,0045
ρ = 112,2998 lb/ft3
4 fGa 2 L
b. ΔFa =
2 g 2 De
= 0,0026 ft
Ga
c. Va =
3600 
= 0,2641 fps
258
V 2 
d. Fl = jumlah hairpin x  
 2g 
= 0,0004
(Fa  Fl ) 
e. Δpa =
144
= 0,0058 psi
a. Rep = 763298,4854
ƒ = 0 ,0035  0 , 264
(Re p ) 0 , 42
= 0,0044
ρ = 60,0871 lb/ft3
4 fGp 2 L
b. ΔFp =
2 g 2 D
= 12,5934 ft
c. ΔPp = Fp . 
144
= 2,3164 Psi
SUMMARY
ho = 135,7312 h outside hio = 6305,4961
Uc = 132,8710
UD = 117,2870
259
4. CONDENSOR (CD-02)
Fungsi : Mengkondensasikan top produk KD-02
Tipe : Shell and Tube Total Condensor
Gambar :
Shell
Tube
Rear End
Head
Fluida Dingin : Air pendingin

W = 1718,1485 kg/jam = 3787,8646 lb/jam
T1 = 101,0000oC = 213,8oF
T2 = 101,0000oC = 213,8oF
Fluida Panas : Top Produk KD – 02
W = 425784,2926 kg/jam = 938692,2671 lb/jam
t1 = 30 oC = 86 oF
t2 = 45 oC = 113 oF
Perhitungan:
a. Beban Panas CD-02
Q = 9340504,9196 kJ/jam = 8853090,3854 Btu/jam
b. LMTD
213,8 Suhu tinggi 113 113
213,8 Suhu rendah 86 86
0 Selisih 27 27
t 2  t1
LMTD =
ln (t 2 / t1 )
= 113,7665oF
260
Berdasarkan perhitungan, Pers. 5.14., Kern, 1965

T1  T2
R =  = 1,4
(t 2  t1 )
t 2  t1
S = = 0,7413
(T1  t1 )
dan plot pada Fig.20, Hal.830, Kern, didapat Ft = 0,75
Δt = LMTD x Ft (Pers. 7.42., Kern, 1965)
= 113,7665 oF x 0,75
= 127,8 oF
a. Tc = T avg = 213,8 oF
tc = t avg = 99,5 oF
viskositas = 0,0134 cp termasuk ke dalam light organic dengan UD = 75

- 150, maka dipilih UD = 145 Btu/hr.ft2.oF
(Tabel. 8, Hal.840, Kern, 1965)
Q
A =
U D . t
A = 477,7449 ft2
Karena A > 200 ft2, maka dipilih HE jenis Shell and Tube.
(Hal.103, Kern, 1965)
Rencana Klasifikasi
a). Tube Side
Panjang tube (L) = 20 ft
(Hal.11-40,Heat Transfer Equipment Perry, 1997)
Outside Diameter (OD) = 1 inch
BWG =10
Pass =1
a" = 0,2618 (Tabel.10, Hal.848, Kern,1965)

261
A
Jumlah tube (Nt) Nt =
L x a"
Nt = 91,2423
dari Tabel.9, Hal.842, Kern, 1965 didapat Nt yang mendekati adalah 91
Nt = 91
1
 Nt 
ni
Tube bundle diameter = do  

 Ki 
(Pers.12.3b, Coulson & Richardson, 2005)
Ki = 0,3190 dan ni = 2,1420
(Tabel 12.4, Hal.649, Coulson & Richardson, 2005)
1
 91 
2 , 499
Tube bundle diameter = 1 in x   = 14,0037 in

 0,3190 
- Koreksi UD
A = Nt x L x a''
= 91 x 20 ft x 0,2618 ft
= 476,476 ft2
UD = Q
A.Δt
(koreksi memenuhi)
karena nilai Ud perhitungan mendekati dengan nilai Ud asumsi, maka data
untuk Shell.
b). Shell side
ID = 15,25 inci
Baffle Space = 7,6250 inci
(Hal.11-42 ,Heat Transfer Equipment Perry, 1997)
Pass (n) =1
Pt = 1,25
(Tabel.9, Hal.842, Kern, 1965)
262
Digunakan shell tipe K (kettle type reboiler) 15,492 in circular bundle

dalam 8 in shell ID
5). Fluida Panas (Top Produk FT - 01) : Tube Side
a. Flow area per tube (a't) = 0,4210 in2
Total flow area (at) = Nt x a't / 144 x n
(Pers.7.48, Kern, 1965)
=
= 0,2660 ft2
b. Laju alir, Gt = W / at (Pers.7.42, Kern, 1965)
= (3787,8646lb/hr) / (0,2660 ft2)
= 14237,4907 lb/hr ft2
c. Bilangan Reynold, Ret

Pada tavg = 99,500oF
Viskositas ( μ ) = 0,8120 cp = 1,9650 lb/ft hr
(data hysis)
ID = 0,7320 in = 0,0610 ft
(Tabel 10, Hal.843, Kern, 1965)
Ret = ID x Gt / μ
= (0,0610 ft x 14237,4907lb/hr ft2) / 1,9650 lb/ft hr
= 441,9691
d. L/D = 20,0000 ft / 0,0610 ft

= 327,8689
jH =9 (Fig. 24,Hal 834,Kern,1965)
e. Pada tavg = 99,5 oF
 Cp 

Prandl Number ( Pr ) =  
k 
k = 0,3194 Btu/hr ftoF
263
Cp = 18,7200 Btu/lboF
Pr = 115,1708
0 ,14
 k   Cp     
1
3
f. hi  j H     
D  k  
 w
(Pers.6.15a, Kern, 1965)
dengan (μ/μw) = 1 untuk bahan kimia kecuai untuk hidrokarbon.
Koreksi viskositas diabaikan karena tidak significant, maka didapat :
hi = 228,9152 Btu/hr ft2oF
hio =
 ID 
hi x  
 OD 
= 167,5659 Btu/hr ft2oF

(Pers.6.5, Kern, 1965)
6). Fluida Dingin (Air Pendingin) : Shell Side

Pada tavg = 194,9000oF
Baffle spacing (B) = 7,6250 in
Clerance (C') =pitch – OD
= 0,25
ID x C ' x B
a). Luas area laluan (as) = 
144 Pt
= 0,1615 ft2
b). Laju alir, (Gs) = W / as
= (1718,1485 lb/hr) / (0,1615 ft2)
= 5812275,3954 lb/hr ft2
Condensate loading per linier foot, G”

W
G” =
L . Nt 2/3
= 2319,8814 lb/h ft
264
c). Reynold Number (Res) = D x Gs / μ

Pada Tavg = 194,90000F
Viskositas (μ) = 0,3095 cp = 0,7940 lb/ft hr
Diameter ekivalen (De) = 1,1800 in
= 0,0983 ft
Jadi, Res = D x Gs / μ
= 763081,5016
d). JH = 500 (Figure 28, Hal.838 Kern, 1965)
e). Pada Tavg = 213, 8 0F

k = 0,3907 Btu/hr ft0F
Cp = 18,04 Btu/lb 0F(data hysis)
Prandl Number ( Pr ) =  Cp   =
 
 k 
= 34,5835
0 ,14
 k   Cp     
1
3
f). ho  jH      
 De   k   w 
(Pers.6.15b, Kern, 1965)
ho = 6464,8147 Btu/hr ft20F
g). Clean overall coefficient

hio x ho
Uc =
hio  ho
= 163,3324 Btu/hr ft20F
(Pers.6.38, Kern, 1965)
h). Dirt factor, Rd
Uc - UD
Rd = (Pers.6.13, Kern, 1965)
Uc x UD
= 0,0008
265
7). PRESURE DROP

a). Tube side
1. Untuk NRe = 441,9691
Faktor friksi ( f ) = 0,0004 (Figure. 26, Hal.836, Kern, 1965)
s = ρ / ρref (data hysis)
= (954,7523 kg/m3) / (1000 kg/m3)
= 0,9727
f Gt 2 L n
2. Pt = (Pers.7.44, Kern, 1965)
5,22 x 10 10 x De s f t
= 0,0005 psi
3. Gt = 14237,4907 lb/(hr) (ft2)

V2/ 2g = 0,0010 (Figure. 27, Hal.837, Kern, 1965)
Pr = (4n / s) (V2/ 2g) (Pers.7.46, Kern, 1965)

= [(4 x 1,0000) / 0,9727] x 0,0010
= 0,0041 psi
4. PT = Pt + Pr (Pers.7.47, Kern, 1965)

= 0,0163 psi + 0,0041 psi
= 0,0046 psi
b). Shell Side
1. Faktor friksi
Res = 763081,5016
2. Number of cross, (N+1) (Pers.7.43, Kern, 1965)

N+1 = 12 L / B = 12 x (20 ft / 7,6250ft)
= 31,4754
Ds = ID/ 12 = 15,25 / 12
= 1,2708 ft
266
s = 0,9548
f Gs Di ( N  1)
2
3. Ps = 5,22 x 1010 x D S f (Pers.7.44, Kern, 1965)

e s
= 9,1911 psi
IDENTIFIKASI
Nama Alat Condensor
Kode Alat CD-02
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengkondensasikan top produk KD-02
DATA DESAIN
Tipe Shell and Tube Total Condensor
Bahan Konstruksi CarbonSteel
Rd Calculated 0,0008
UC 163,3324
UD 145,3861
Shell Side Tube Side
ID = 15,2500 in Number = 91
and Length dan 20 ft
B = 7,6250 in OD = 1-in
BWG 10
Pitch 1,25-in
triangular
Passes = 10 Passes = 10
∆Ps = 9,1911 psi ∆Pt = 0,0046 psi
267
5. COOLER – 01 (C- 01)

5.1.COOLER – 01a (C- 01a)
Fungsi : Menurukan Temperatur keluaran Reaktor R-01 sebelum masuk

FD-01.
Gambar :
t1
Gland
Return bend Gland
Gland
T2
T1
Tee
Return Head
t2
Fluida Panas : Output liquid R-01

T1 = 215 oC = 419 oF
T2 = 186 oC = 366,8 oF
t1 = 30 oC = 86 oF
t2 = 45 oC = 113 oF
Perhitungan design sesuai dengan literatur pada (Kern, 1965)
a. Beban Panas C - 01
Q = 2002090,1865 kJ/jam = 1897643,1436 Btu/hr
b. LMTD
o o
( F) ( F)
419 (T1) Suhu Tinggi (th) 113 (t1) 306
366,8 (T2) Suhu Rendah (tc) 86 (t2) 280
Selisih 25,2
268
t 2  t1
LMTD 
ln t 2 / t1  (Kern, 1965)
LMTD =
( )
∆t = 293,2195 oF
Tc = T avg = 0,5 (419 + 366,8) = 392,9 oF
tc = t avg = 0,5 (113 + 86) = 99,5 oF
Asumsi UD = 34 = Btu/hr.ft2.F (Kern, 1965)
Q
A (Kern, 1965)
U D  t
A=
A = 190,3455 ft2
 Rencana Klasifikasi (Kern, 1965)
IPS (in) 6,0000 3,0000
SN 40,0000 40,0000
OD (in) 6,6250 3,5000
ID (in) 6,0650 3,068
a” (ft2/ft) 1,7340 0,9170
HOT FLUID (Annulus)

c. Flow Area, aa
D2 = 6,065 inch = 0,5054 ft
D1 = 3,5 inch = 0,2917 ft

aa = (D22 – D12)
4
269

= (0,5054 2 –0,29172)
4
= 0,1337 ft2
Equivalent Diameter
De =
D 2
2
 D1
2

D1 (Kern, 1965)
( )
=
= 0,5841 ft
d. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
= 318478,7933 lb/hr.ft2
Pada T = 392,9 oF
μ = 7,6738 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
= 24243,3128
JH = 72 (Kern, 1965)
c = 18,19 Btu/lb.oF
 c 
1
3
  =( )
 k 
= 21,3352
0 ,14
k  c    
1
3
ho = JH    
De  k   w  (Kern, 1965)
270
= 72 x x 21,3352 x 1
= 37,7625 Btu/hr.ft2.oF

b. Flow Area, ap
D = 3,068 in
= 0,2557 ft

ap = D2
4

= ( 0,2557 ft )2
4
= 0,0513 ft2
Gp = w/ap
= 226649,4801 lb/hr.ft2
Pada 99,5oF
μ = 1,9387 lb/ft.hr
Rep = D.Gp/μ
= 29890,0567
JH = 70 (Kern, 1965)
c = 18,18 Btu/lb.oF
1
 c 
1
 18,1800 x 1,9378 
3 3
  = 
 k   0,3630 
= 4,5962
271

0 ,14
k  c    
1
3
hi = JH    
De  k   w  (Kern, 1965)
= 70 x x 4,5962 x 1
= 456,8010 Btu/hr.ft2.oF

hio = hi x ID/OD (Kern, 1965)
= 456,8010 x (3,0680/3,5) Btu/hr.ft2.oF
= 400,4187
d. Design Overall Coefficient, UD

hio  ho
UC =
hio  ho
Uc = 34,9016
1 1
  Rd (Kern, 1965)
U D UC
1/UD = 0 00
e. Required Surface
Q
A =
U D  t (Kern, 1965)
= 191,9002 ft2
= 0,9170 ft2. (Kern, 1965)
272
191,9002
Required length = = 209,2969 ft
0,9170
f. Dirt Factor, Rd
= 200 ft
Actually surface = 0,9170 x 200 ft
= 183,4000 ft2
UD =
= 35,2876 Btu/hr.ft2.oF
U C U D
Rd =
U C U D (Kern, 1965)
= -0,0003 hr.ft2.oF/Btu
PRESSURE DROP
HOT FLUID: Annulus
a. De’ = (D2 – D1)
= (0,5054-0,2917) ft
= 0,2138 ft
Rea = De’.Ga/μ
= 24243,3128
0,264
ƒ = 0,0035 
(Re a' ) 0, 42
= 0,0035 +
= 0,0073
ρ = 63,2314 lb/ft3
273
4 fGa 2 L
d. ΔFa =
2 g 2 De (Felder &
Rosseau, 2005)
= 0,8294 ft
Ga
e. Va =
3600 
= 1,3991 fps
V 2 
 2g  (Kern, 1965)
=5x
= 0,1520 ft
(Fa  Fl ) 
e. Δpa =
144
( )
=
= 0,4309 psi

a. Rep = 29890,0567
ƒ = 0 ,0035  0 , 264
(Re p ) 0 , 42
= 0,0035 +
= 0,0070
ρ = 63,7797 lb/ft3
4 fGp 2 L
b. ΔFp =
2 g 2 D
274
= 0,33 ft
Fp . 
c. ΔPp =
144
=
= 0,1462 Psi
SUMMARY
ho = 37,7625 h outside hio = 400,4187
Uc = 34,9016
UD = 35,2876
5.2. COOLER – 01b (C- 01b)
Fungsi : Menurukan Temperatur keluaran Reaktor R-01 sebelum masuk

FD-01.
t1
Gambar : Gland
Return bend Gland
Gland
T2
T1
Tee
Return Head
t2

Flowrate, W1 = 19320,8525 Kg/jam = 42595,1378 lb/hr
T1 = 186 oC = 366 oF
T2 = 157 oC = 314 oF
275
t1 = 30 oC = 86 oF
t2 = 45 oC = 113 oF
a. Beban Panas C – 01b

Q = 1664841,8658 kJ/jam = 1577988,7305 Btu/hr
b. LMTD
o o
( F) ( F)
366 (T1) Suhu Tinggi (th) 113 (t1) 253,8
314,6 (T2) Suhu Rendah (tc) 86 (t2) 228,6
Selisih 25,2
t 2  t1
LMTD 
ln t 2 / t1  (Kern, 1965)
LMTD =
( )
∆t = 240,9804 oF
Tc = T avg = 0,5 (366 + 314,6) = 340,7 oF
tc = t avg = 0,5 (113 + 86) = 99,5 oF
Q
A (Kern, 1965)
U D  t
A=
A = 192,5942 ft2
276

IPS (in) 6,0000 3,0000
SN 40,0000 40,0000
OD (in) 6,6250 3,5000
ID (in) 6,0650 3,0680
2
a” (ft /ft) 1,7340 0,9170
HOT FLUID : Annulus

e. Flow Area, aa
D2 = 6,0650 inch = 0,5054 ft
D1 = 3,5 inch = 0,2917 ft

aa = (D22 – D12) (Kern, 1965)
4

= (0,5054 2 –0,29172)
4
= 0,1337 ft2
Equivalent Diameter
De =
D 2
2
 D1
2

D1 (Kern, 1965)
( )
=
= 0,5841 ft
f. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
= 318478,7933 lb/hr.ft2
Pada T = 340,7 oF
μ = 8,3901 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
277
= 22173,5059
JH = 72 (Kern, 1965)
c = 18,1900 Btu/lb.oF
 c 
1
3
  =( )
 k 
= 21,9794
0 ,14
k  c    
1
3
ho = JH    
De  k  
 w (Kern, 1965)
= 72 x x 21,9794 x 1
= 38,9026 Btu/hr.ft2.oF
HOT FLUID: Inner Pipe

a. Flow Area, ap
D = 3,068 in
= 0,2557 ft

ap = D2
4

= ( 0,2557 ft )2
4
= 0,0513 ft2
Gp = w/ap
=
= 216602,2450 lb/hr.ft2
Pada 99,50 oF
μ = 1,939 lb/ft.hr
278
Rep = D.Gp/μ
= 28565,0485
JH = 63 (Kern, 1965)
c = 18,1800 Btu/lb.oF
1
 c 
1
 18,1800 x1,939 
3 3
  = 
 k   0,3630 
= 4,5962

0 ,14
 c    
1
k 3
hi = JH    
De  k   w  (Kern, 1965)
= 63 x x 4,5962 x 1
= 411,1209 Btu/hr.ft2.oF

= 411,1209 x (3,0680/3,5000) Btu/hr.ft2.oF
= 360,3768

hio  ho
UC =
hio  ho
Uc = 35,5655 Btu/jam ft2 oF

1 1
  Rd (Kern, 1965)
U D UC
1/UD = 0 00
279
e. Required Surface
Q
A =
U D  t (Kern, 1965)
= 190,6647 ft2
= 0,9170 ft2.
190,6647
0,9170
f. Dirt Factor, Rd
= 200 ft
= 183,4000 ft2
UD =
= 35,7045 Btu/hr.ft2.oF
U C U D
Rd =
U C U D (Kern, 1965)
= -0,0001 hr.ft2.oF/Btu
PRESSURE DROP
HOT FLUID: Annulus
a. De’ = (D2 – D1)
= (0,5054-0,2917) ft
= 0,2138 ft
280
Rea = De’.Ga/μ
= 22173,5059
0,264
ƒ = 0,0035 
(Re a' ) 0, 42
= 0,0035 +
= 0,0074
ρ = 63,8531 lb/ft3
4 fGa 2 L
f. ΔFa =
2 g 2 De (Felder & Rosseau, 2005)
= 0,7799 ft
Ga
g. Va =
3600 
= 1,3434 fps
V 2 
 2g  (Kern, 1965)
= 5x
= 0,1401 ft
(Fa  Fl ) 
e. Δpa =
144
( )
=
= 0,4207 psi
a. Rep = 28565,0485
ƒ = 0 ,0035  0 , 264
(Re p ) 0 , 42
281
= 0,0035 +
= 0,0070
ρ = 53,4408 lb/ft3
4 fGp 2 L
b. ΔFp =
2 g 2 D
= 0,4335 ft
Fp . 
c. ΔPp =
144
=
= 0,1609 Psi
SUMMARY
ho = 38,9026 h outside hio = 360,3768
Uc = 35,5655
UD = 35,7045
5.3. COOLER – 01c (C- 01c)
Fungsi : Menurukan Temperatur Keluaran Reaktor R-01 Sebelum Masuk

FD-01.
t1
Gambar : Gland
Return bend Gland
Gland
T2
T1
Tee

Return Head
t2
282

o
T1 = 157 C = 3144,6 oF
T2 = 130 oC = 266 oF
t1 = 30 oC = 86 oF
t2 = 45 oC = 113 oF
Q = 1335333,6373 kJ/jam = 1265670,6168 Btu/hr
b. LMTD

o o
( F) ( F)
314,6 (T1) Suhu Tinggi (th) 113 (t1) 201,6
266 (T2) Suhu Rendah (tc) 86 (t2) 180
Selisih 21,6
t 2  t1
LMTD 
ln t 2 / t1  (Kern, 1965)
LMTD =
( )
∆t = 190,5961 oF
Tc = T avg = 0,5 (314,6 +266) = 290,3 oF
tc = t avg = 0,5 (113+86) = 99,5 oF

Asumsi UD = 35 = Btu/hr.ft2.F (Kern, 1965)
Q
A (Kern, 1965)
U D  t
A=
283
A = 189,7312 ft2
IPS (in) 6,0000 3,0000
SN 40,0000 40,0000
OD (in) 6,6250 3,5000
ID (in) 6,0650 3,0680
a” (ft2/ft) 1,7340 0,9170
HOT FLUID : Annulus

g. Flow Area, aa
D2 = 6,0650 inch = 0,5054 ft
D1 = 3,5 inch = 0,2917 ft

aa = (D22 – D12)
4

= (0,5054 2 –0,29172)
4
= 0,1337 ft2
Equivalent Diameter
De =
D 2
2
 D1
2

D1 (Kern, 1965)
( )
=
= 0,5841 ft
h. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
= 318478,7933 lb/hr.ft2
284
Pada T = 290,3oF
μ = 8,8741 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
= 20964,1518
JH = 70 (Kern, 1965)
c = 17,69 Btu/lb.oF
 c 
1
3
  =( )
 k 
= 23,1937
0 ,14
k  c    
1
3
ho = JH    
De  k   w  (Kern, 1965)
= 70 x x 23,1937 x 1
= 34,9365 Btu/hr.ft2.oF

a. Flow Area, ap
D = 3,068 in
= 0,2557 ft

ap = D2
4

= ( 0,2557 ft )2
4
= 0,0513 ft2
Gp = w/ap
285
= 192249,2028 lb/hr.ft2
Pada 99,50 oF
μ = 1,939 lb/ft.hr
Rep = D.Gp/μ
= 25353,4205
JH = 55 (Kern, 1965)
c = 18,1800 Btu/lb.oF
1
 c 
1
 18,1800 x 1,939 
3 3
  = 
 k   0,3630 
= 4,5962

0 ,14
k  c    
1
3
hi = JH    
De  k  
 w (Kern, 1965)
= 55 x x 4,5962 x 1
= 358,9150 Btu/hr.ft2.oF

= 358,9150 x (3,0680/3,5000) Btu/hr.ft2.oF
= 314,6147 Btu/hr.ft2.oF

hio  ho
UC =
hio  ho
Uc = 31,5869 Btu/jam ft2. oF

286
1 1
  Rd (Kern, 1965)
U D UC
1/UD = 0 00
e. Required Surface
Q
A =
U D  t (Kern, 1965)
= 216,8733 ft2
= 0,9170 ft2. (Kern, 1965)
216,8733
0,9170
f. Dirt Factor, Rd
= 210 ft
= 192,5700 ft2
UD =
= 34,4840 Btu/hr.ft2.oF
U C U D
Rd =
U C U D (Kern, 1965)
= -0,0027 hr.ft2.oF/Btu
PRESSURE DROP
287
HOT FLUID: Annulus

a. De’ = (D2 – D1)
= (0,5054-0,2917) ft
= 0,2138 ft
Rea = De’.Ga/μ
= 20964,1518
0,264
ƒ = 0,0035 
(Re a' ) 0, 42
= 0,0035 +
= 0,0075
ρ = 68,1969 lb/ft3
4 fGa 2 L
h. ΔFa =
2 g 2 De (Felder & Rosseau,
2005)
= 0,7732 ft
Ga
i. Va =
3600 
= 1,2972 fps
V 2 
 2g  (Kern, 1965)
=7x
= 0,1829 ft
(Fa  Fl ) 
e. Δpa =
144
( )
=
288
= 0,4528 psi
a. Rep = 25353,4205
ƒ = 0 ,0035  0 , 264
(Re p ) 0 , 42
= 0,0035 +
= 0,0072
ρ = 54,9050 lb/ft3
4 fGp 2 L
b. ΔFp =
2 g 2 D
= 0,3485 ft
Fp . 
c. ΔPp =
144
=
= 0,1329 Psi
SUMMARY
ho = 34,9365 h outside hio = 314,6147
Uc = 31,5869
UD = 34,4840
6. COOLER – 02 (C- 02)
Fungsi : Menurukan Temperatur Keluaran Flash Drum FD-01 Sebelum

Masuk KD-01.
289
Gambar : t1
Gland
Return bend Gland
Gland
T2
T1
Tee
Return Head
t2
Fluida Panas : Keluaran FD-01
o
T1 = 130 C = 266 oF
T2 = 115 oC = 239 oF
t1 = 30 oC = 86 oF
t2 = 50 oC = 122 oF
Q = 1034800,097 kJ/jam = 980815,611 Btu/hr
b. LMTD
(oF) (oF)
266 (T1) Suhu Tinggi (th) 122 (t1) 144
239 (T2) Suhu Rendah (tc) 86 (t2) 153
Selisih 9
t 2  t1
LMTD 
ln t 2 / t1  (Kern, 1965)
LMTD =
( )
∆t = 148,4545 oF
Tc = T avg = 0,5 (266 +239) = 252 oF
290
tc = t avg = 0,5 (122+153) = 104 oF

Q
A (Kern, 1965)
U D  t
A=
A = 75,323 ft2

IPS (in) 4,0000 2,5000
SN 40,0000 40,0000
OD (in) 4,5000 2,8800
ID (in) 4,0260 2,4690
a” (ft2/ft) 1,1780 0,7530
HOT FLUID : Annulus

i. Flow Area, aa
D2 = 4,0260 inch = 0,3355 ft
D1 = 2,8800 inch = 0,2400 ft

aa = (D22 – D12)
4

= (0,33552 – 0,24002)
4
= 0,0431 ft2
Equivalent Diameter
De =
D 2
2
 D1
2

D1 (Kern, 1965)
291
( )
=
= 0,229 ft
j. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
= 940001,332 lb/hr.ft2
Pada T = 252,5000 oF
μ = 0,2389 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
=
= 9997858,136
JH = 1000 (Kern, 1965)

c = 17,1 Btu/lb.oF
 c 
1
3
  =( )
 k 
= 3,256
0 ,14
k  c    
1
3
ho = JH    
De  k   w  (Kern, 1965)
= 1000 x x 3,256 x 1
= 151,577 Btu/hr.ft2.oF
292

a. Flow Area, ap
D = 2,4690 in
= 0,2058 ft

ap = D2
4

= ( 0,2508 ft)2
4
= 0,0332 ft2
Gp = w/ap
=
= 237969,842 lb/hr.ft2
Pada 104 oF
μ = 1,739 lb/ft.hr
Rep = D.Gp/μ
= 28159,156
JH = 80 (Kern, 1965)
1
 c 
1
 18,170 x1,739 
3 3
  = 
 k   0,356 
= 4,460

0 ,14
k  c    
1
3
hi = JH    
De  k   w  (Kern, 1965)
= 80 x x 4,460 x 1
293
= 617,561 Btu/hr.ft2.oF

= 617,561 x (2,4690/2,8800) Btu/hr.ft2.oF
= 529,430 Btu/hr.ft2.oF
d. Clean Overall Coefficient, Uc
(hi o x ho )
Uc =
(hio  ho )
= (529,430 x 151,577) / (529,430 + 151,577)
= 118,650 Btu/hr.ft2.oF

1 1
  Rd (Kern, 1965)
U D UC
1/UD = 0 00
f. Required Surface
Q
A =
U D  t (Kern, 1965)
= 62,290 ft2
Dari tabel 11 Kern, untuk 2,5-in IPS standard pipe, external surface/foot
length = 0,7530 ft (Kern, 1965)
62,290
0,7530
294

buah
g. Dirt Factor, Rd
= 100 ft
= 75,3 ft2
UD =
= 87,740 Btu/hr.ft2.oF
U C U D
Rd =
U C U D (Kern, 1965)
PRESSURE DROP
HOT FLUID: Annulus
a. De’ = (D2 – D1)
= (0,3355 - 0,2400) ft
= 0,0955 ft
Rea = De’.Ga/μ
= 9997858,136
0,264
ƒ = 0,0035 
(Re a' ) 0, 42
= 0,0035 +
= 0,004
ρ = 50,6900 lb/ft3
4 fGa 2 L
j. ΔFa =
2 g 2 De (Kern, 1965)
=
295
= 6,5525 ft
Ga
k. Va =
3600 
= 5,151 fps
V 2 
 2g  (Kern, 1965)
=5x
= 2,0601 ft
(Fa  Fl ) 
e. Δpa =
144
( )
=
= 3,0317 psi
a. Rep = 28159,156
ƒ = 0 ,0035  0 , 264
(Re p ) 0 , 42
= 0,0035 +
= 0,007
ρ = 0,9804 lb/ft3
4 fGp 2 L
b. ΔFp =
2 g 2 D (Felder & Rosseau,
2005)
= 968,766 ft
Fp . 
c. ΔPp =
144
=
= 6,596 Psi
296
SUMMARY
ho = 151,577 h outside hio = 529,430
Uc = 118,650
UD = 87,740
7. DECANTER -01 (D-01)

Tipe : Vertikal settler
Gambar :
D
Light liquid
DC-01
DC-01 h
Zt Za
Zi
1. Kondisi Operasi
P = 1,5 atm
T = 30 oC
297
2. Light liquid
Fraksi Densitas Viskositas
Komponen Flowrate (W)
Massa (kg/m3) (cP)
CH3OH 0,0000 782,8067 0,0000 0,8081
CH3I 0,6170 2265,1004 1192,3545 1,7728
H2O 0,1431 1023,0129 357,9569 0,9453
CH3COOH 0,0617 1037,9135 17,8978 0,9976
CH3CHO 0,0577 920,4705 205,4673 0,5347
CH3COOCH3 0,1205 932,0000 16,1081 0,6358
Campuran 1,000 1773,4165 1789,7846 1,3981
Wc = 1789,7846 kg/jam
ρc = 1773,4165 kg/m3
Qc = 1,0092 m3/jam = 0,0003 m3/s
μc = 1,3981 cP = 0,0140 kg/m
3. Heavy liquid
Fraksi Densitas Flowrate Viskositas
Komponen
Massa (kg/m3) (W) (cP)
CH3OH 0,0000 782,8067 0,0000 0,8081
CH3I 0,9349 2265,1004 1010,3390 1,7728
H2O 0,0100 1023,0129 11,9581 0,9453
CH3COOH 0,0300 1037,9135 89,6857 0,9976
CH3CHO 0,0001 920,4705 0,1196 0,5347
CH3COOCH3 0,0250 932,0000 83,7066 0,6358
Campuran 1,0000 2182,3791 1195,8090 1,7127
Wd = 1195,8090 kg/jam
ρd = 2182,3791 kg/m3
Qd = 0,5479 m3/jam = 0,0002 m3/s
μd = 1,7127 cP = 0,0171 kg/m.s
298
Cek fase disperse

Qd   d . c 
 . 
Qc   c  d 
θ = 0,5454
1) Desain dekanter
a. Settling velocity (Ud)
Asumsi : dd = 136,7281 μm = 0,0001 m
d d2 .g .(  d   c )
Ud  (Coulson & Richardson, 2003)
18. c
(136,7281) 2 x 9,18 x (2182,3791 - 1773,4165 )

Ud =
18 x 0,0142
= 0,0030 m/s
b. Volumetric flowrate continues phase (Lc)
Lc = W c / ρc
1789,7846 kg / m 3
=
1773,4165 kg / m 3
= 1,0092 m3/jam
= 0,0280 m3/s
c. Interphase of area ( ai)

Lc
Ai =
Ud
0,0280 m 3 / s
=
0,0030 m / s
= 9,4162 m2
d. Diameter Dekanter ( Ddec)

299
0,5
 Ai 
r = 
 
0,5
 9,4162 
= 
 3,14 
= 1,7317 m
Ddec =2xr
= 2 x 3,4634m
= 6,9268 m
e. Tinggi dekanter (h)
h =2xr
= 2 x 1,7317 m
= 3,4634 m
f. Dispersi Band (I)
I = 10 % x h
= 10 % x 3,4634 m
= 0,3463 m
g. Residence time of droplet ( tr)
I
tr =
Ud
0,3463 m
=
0,0030 m / s
= 116,3298 s
= 1,9388 menit= 2 menit (memenuhi syarat antara 2 – 10 menit)
h. Check dd
 Wd   1   1 
Ud =   x  x 
  d   3600   Ai 
 1195,8090 kg / jam   1   1 
=  x
3    x 
 2182,3791 kg / m   3600   9,4162m
2

300
= 0,000016 m/s
= 0,0162 mm/s
dd =  Ud.18. c 
0,5
 
 g.(  d   c ) 
0,5
 0,000016 m / s x 18 x 0,0014kg / m s 
=  
3 
 9,8 m / s (2182,3791  1773,4165) kg / m 
2
= 0,00001007 m
= 10,0746 μm
dd(cek) = 10,0746 μm
dd (asumsi) = 136,7281 μm
dd check memenuhi < dd asumsi, dd memenuhi syarat
2) Instalasi pipa
Kecepatan fluida dekanter (v) harus lebih kecil atau sama dengan 1 m / det
Maka diasumsikan bahwa kecepatan fluida dekanter (v) = 0,8 m/s.
(Coulson & Richardson, 2003)
a. Feed flow rate (Qr )
 1   Wd   Wc 
Qr = x  
 3600    d    c 
 1   1195,8090 kg / jam   1789,7846 kg / jam 

=  x  
 3600   2182,3791 kg / m   1773,4165 kg / m 
3 3
= 0,0004 m3 /s
b. Pipa area ( Ap)
Qr
Ap =
v
0,0004 m 3 / s
=
0,8m / s
= 0,0005 m2
301
c. Pipe Diameter (Dp)

0,5
 4 x Ap 
Dp =  
  
0,5
 4 x 0,0005 m 2 
=  
 3,14 
= 0,0262 m
= 1,0332 in
Maka digunakan pipa dengan ukuran mendekati nilai Dp, dapat ditentukan
dari Tabel 10-18 Properties of steel pipe, Perry's chemical Engineers'
Handbook, hal 10-72 – 10-74, yaitu sebagai berikut :
IPS = 3 in
SN = 10
ID = 3,26 in
OD = 3,5 in
(Perry & Green, 1997)
d. Menentukan kedalaman zat cair / light liquid take off (Zt)
Zt = 0,9 x h
= 0,9 x 3,4634 m
= 3,1171 m
e. Tinggi Interface (Zi)
Zi = 0,5 x h
= 0,5 x 3,4634 m
= 1,7317 m
f. Kedalaman aliran limpan / heavy liquid take off (Zn)
Zt  Zi
Za = x d  Z i
c
= 2,8575 m
302
3) Tebal dinding decanter (t)
P.D
t= C (Peter & Timmerhaus, 1991)
(2.S .E ).(0,2.P)
Dengan :
Tekanan design (P) = 1,5 atm = 22,0425 psi

Diameter (D) = 6,9268 m = 272,7083 in
Working stress allowable = 18700 psi
Welding joint efficency = 85 % = 0,85
Tebal korosi = 0,25 in
Diperoleh :
22,0425 psi x 272,7083 in

t = + 0,25
(2 x 18700 psi x 0,85).(0,2 x 22,0425 psi)
= 0,2929 in
= 0,0074 m
Maka digunakan ketebalan = 7,3854 mm
OD = ID + ( 2 . t )
= 6,9268 + (2 x 0,0074) m
= 6,9417 m
303
Ringkasan hasil perhitungan D-01 :

Nama Alat: Decanter-01
Kode Alat : D-01
Tipe Alat : Vertikal Settler
DATA DESIGN
Diameter 6,9268 m
Tinggi 3,4634 m
Waktu tinggal 1,9388 = 2,0 menit
Zt (light phase overflow) 3,1171 m
Zi (heavy phase overflow) 1,7317 m
Za (feed inlet) 2,8575 m
Bahan Konstruksi Stainless Steel
8. EXPANDER-01 (EXP-01)
Fungsi : Untuk menurunkan tekanan produk keluaran

dari Flash Drum-01 menuju Kolom Destilasi-01.
Tipe : Turbin
Gambar :
Kondisi Operasi
Temperatur : T in = 130oC = 726 R
Tekanan : P in = 1,81 atm
P out = 1,5 atm
304
Faktor Keamanan : 10%

Cp Feed Campuran : 23004,7566 kJ/kmol.K (Pada T = 210oC)
Laju Alir Massa, W : 18395,5629 kg/h = 675,9214 lb/min
Densitas : 1050 kg/m3 = 65,5494 lb/ft3
Komponen n (kmol/jam) Cp dt (kJ/kmol K)

Metanol 0,2813 2621,0445
Metil Iodida 16,3168 1846,9193
Rhodium 0,0000 2959,6577
Air 101,3550 3400,0836
Asam Asetat 232,0634 2463,2069
Asetaldehida 2,0628 2896,0441
Metil Asetat 3,1297 1776,6988
Jumlah 355,2090 23004,7566
k :
:1
Laju Volumetrik Flowrate, Q
Q : Laju alir massa / Densitas

: 0,1573 ft3/min
Faktor keamanan : 10%
Q : (100%+10%) x Q
: 0,1573 ft3/min = 0,0029 ft3/s
Diameter Pipa, De
De : 0,363 x Q0,45 x 0,13
(Peter & Timmerhaus, 1991)
: 0,0450 m
NPS : 0,5 inch
SN : 10
ID : 0,674 inch
305
OD : 0,84 inch
a : 0,0025 ft2
Power Ekspander-01 (Pw)
 P1  k 1/ k 
Pw : kxP2 xQ   1 (McCabe, 1986)
 P 2  
k 1
Dimana:
k :1
Q : 0,1730 ft3/min
P1 : 1,81 atm
P2 : 1,5 atm
T : 726 R
Maka Pw : 27,3649 Hp
Rasio ekspansi
Rc =  P 
 out 
 P 
 in 
= 0,8287
Karena rasio ekspansi berada dibawah 5 maka digunakan single stage expander
Po = Rc x Pi
= 0,8287 x 1,81 atm
= 1,5 atm
Temperatur yang keluar dari expander 1
( K 1) / KN
 P2 
T2 = T1  
 p1 
T2 = 129,9991 oC
Kapasitas Expander
Laju alir volumetric = 0,1573 ft3/min
306
Faktor Keamanan = 10 %
Kapasitas Expander = (100% + 10%) x 0,1573 ft3/min
= 0,1730 ft3/min
Nama Alat Expander-01
Kode Alat EXP-01
Jumlah 1 unit
Fungsi Untuk menurunkan tekanan output FD-01 menuju KD -01
Tipe Centrifugal expander
DATA DESIGN
Tekanan Masuk 1,81 atm
Tekanan Keluar 1,5 atm
o
Temperatur input 130 C
Power 28 Hp
Bahan Kontruksi Carbon Steel
9. Flash Drum – 01 (FD-01)
Fungsi : Untuk memisahkan katalis dengan produk liquid R-01

Tipe : Silinder Vertikal dengan Tutup Elipsoidal
Bahan : Carbon steel
Gambar :
13
11
FD-01
12
307
1. Data Desain
Tekanan : 1,81 atm
Temperatur : 130 oC
Laju alir uap : 18395,563 kg/jam
Laju alir liquid : 925,29 kg/jam
Densitas uap : 0,174 kg/m3 (Hysys)
Densitas liquid : 1301,214 kg/m3 (Hysys)
2. Vapor volumetric flowrate, QV

laju alir massa
QV =
densitas
18395,563 kg/jam
= 3
= 105843,285 m3/jam = 29,401 m3/s
0,174 kg/m
3. Kecepatan uap maksimum, UV

W g 
X =  L  (Pers. 18.12 Walas hal 616)
W g L 
 925,29 0,174 
=  
18395,563 1301,214 
= 0,001
Pers.3-1 W.Wayne Blackwell :

 - 1,877478097 - 0,8145804597 X - 0,1870744085 X 2 
KV = exp  3 4


 - 0,0145228667 X - 0,0010148578 X 
 - 1,877478097 - (0,8145804597 x 1,87 ) - (0,1870744085 x (1,87) 2 ) 

KV = exp  3 4


 - (0,0145228667 x(1,87 ) ) - (0,0010148578 x(1,87) ) 
= 0,153
    
0,5

= Kv   
L g
UV

   
 g  
308
 1301,214  0,174  0,5 

= 0,153  
 0,174  
= 13,229 m/s
4. Vessel area minimum, A
Qv
A =
Uv
29,401 m 3 / s
=
13,229 m / s
= 2,222 m2
5. Diameter vessel minimum, D
0,5
 4A 
D = 
  
0,5
 4(2,222) m 2 
=  
 3,14 
= 0,841 m
6. Liquid volumetric flowrate, QL

laju alir massa
QL =
densitas
925,290
=
1301,214 kg/m 3
= 0,711 m3/jam
= 0,0002 m3/s
7. Tinggi Liquid, HL
Holding time, t = 10 menit ( 10-20 walas, 1990.. Hal 612)
= 0,167 jam
t
HL = QLx
A
0,167 jam
= 0,711 m 3 /jam x
2,222 m 2
309
= 0,053 m
8. Tinggi vessel, Ht
Jarak top ke nozzle inlet, Hv = 1,5 m (walas, 1990.. Hal
617)
Jarak nozzle inlet ke level liquid maksimum, HZ = 0,5 m (walas, 1990.. Hal
617)
Ht = HL + HZ + HV
= 0,053 m + 0,5 m + 1,5 m
= 2,053 m
Hhead = D/4 m
=0,841/4 (table 12, Peter edisi 5, hal 554)
= 0,210 m
Htotal = 2,264 m
9. Volume vessel, Vt
Digunakan vertikal FD dengan head tipe ellipsoidal.
Volume shell vessel, Vs = ¼  D2 Hs
Tinggi shell, Hs = 2,053 m
Maka :
Volume shell vessel , Vs = ¼  D2 Hs
= 1,141 m3
Volume head, Vh = 2 (1/24)  D3
= 0,078 m3
Volume vessel, Vt = Vs + Vh
= 1,219 m3
Faktor keamanan = 10%
Maka Vt = 1,341
10. Tebal dinding vessel, t
310
 PD 
t =    C (Table 4, hal 537, Peters and
 (2SE  0,2P 
Timmerhaus)
dimana :
P = Tekanan design = 1,81 atm = 192,568 kPa
D = Diameter vessel = 0,841 m = 33,122 in
S = Working stress allowable = 94500 kPa (table 4, Peter, hal
538)
E = Joint effisiensi = 0,85 (table 4, Peter, hal
538)
C = Korosi maksimum = 0,125 in (table 6, Peter, hal
538)
Maka :
 192,568  33,122 
t =    0,125
 (2 x94500 x0,85  0,2 x192,568 
= 0,165 in = 0,004 m
= 0,418 cm
11. Outside diameter, OD

OD = D + 2t
= 0,841 m + 2 ( 0,004 m )
= 0,850 m
311
IDENTIFIKASI
Nama Alat Flash Drum
Kode Alat FD-01
Jumlah 1 unit
Fungsi Untuk memisahkan antara produk dari R-
01 dengan katalis Rhodium
DATA DESAIN
Tipe Vertical Cylinder
Tekanan 1,81 atm
Temperatur 130 oC
Diameter 0,841 m
Tinggi 2,264 m
Tebal Dinding 0,04 m
Bahan Konstruksi Carbon steel
10. HEATER – 01 (H-01)

10.1. HEATER -01a (H-01a)
Fungsi : Menaikkan suhu katalis sebelum masuk R - 01

Gambar : t1
Gland
Return bend Gland
Gland
T2
T1
Tee
Return Head
t2
Fluida Panas : Saturated steam

T1 = 217,2 oC = 422,96 oF
T2 = 217,2 oC = 422,96 oF
312
Fluida Dingin : Katalis untuk masuk reaktor

t1 = 30oC = 86oF
t2 = 75oC = 167oF
a. Beban Panas H - 01
Q = 400907,1801 kJ/jam = 1377233,0111 Btu/hr
b. LMTD
(oF) (oF)
422,9600 (T1) Suhu Tinggi (th) 197 (t2) 255,96
422,9600 (T2) Suhu Rendah (tc) 86 (t1) 336,96
Selisih -111,6
t 2  t1
LMTD 
ln t 2 / t1  (Kern, 1965)
LMTD =
( )
∆t = 277,429 oF
Tc = T avg = 0,5 (422,96+422,96) = 422,96 oF
tc = t avg = 0,5 (197+86) = 141,8o F
Penentuan tipe Heater :

Asumsi UD = 28 Btu/hr.ft2.F
Q
A (Kern, 1965)
U D  t
A=
A = 177,2954 ft2
313
Rencana Klasifikasi (Kern, 1965)

IPS (in) 2,5 1,25
SN 40 40
OD (in) 2,88 1,66
ID (in) 2,469 1,38
a” (ft2/ft) 0,753 0,435
HOT FLUID : Annulus

a. Flow Area, aa
D2 = 2,469 inch = 0,206 ft
D1 = 1,66 inch = 0,138 ft

aa = (D22 – D12)
4

= (0,2062 –0,1382)
4
= 0,018 ft2
Equivalent Diameter
De =
D 2
2
 D1
2

D1
=
0,206 2
 0,138 2 
0,138
= 0,168 ft
b. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
=
= 14277,8164 lb/hr.ft2
Pada T = 422,96 oF
μ = 0,038 lb/ft.hr
314
Rea = De.Ga/μ
=
= 63229,973
JH = 150 (Kern, 1965)
 c 
1
3
  = ( )
 k 
= 0,535
0 ,14
 c    
1
3
ho = JH k    
De  k   w  (Kern, 1965)
= 150 x 0,535 x 1,142 x 1
= 139,0035 Btu/hr.ft2.oF

Flow Area, ap
D = 1,38 inch = 0,115 ft

ap = D2
4

= (0,115 ft )2
4
= 0,01 ft2
a. Kecepatan Massa, Gp
Gp = w/ap
=
= 1104085,5668 lb/hr.ft2
Pada 141,8oF
μ = 0,064 lb/hr ft
315
Rep = D.Gp/μ
= 1979826,8105
JH = 180 (Kern, 1965)
c = 1,004 Btu/lb.oF
 c 
1
3
  = ( )
 k 
= 1,4898
b. Koefisien Perpindahan Panas
0 ,14
 c    
1
3
hi = JH k    
De  k   w 
= 180 x 0,076 x 1,4898 x 1
= 45,3359 Btu/hr.ft2.oF

= 45,3359 x (1,38/1,66) Btu/hr.ft2.oF
= 37,6889 Btu/jam ft2 oF
c. Clean Overall Coefficient, UC

hio  ho
UC =
hio  ho
= 29,6497 Btu/hr.ft2.oF
1 1
  Rd (Kern, 1965)
U D UC
= 0 00
316
e. Required Surface
Q
A =
U D  t (Kern, 1965)
=
= 182,3233 ft2
Dari tabel 11 Kern, untuk 1,5-in IPS standard pipe, external surface/foot length =
0,753 ft2.
f. Dirt Factor, Rd
Actually Length = 6 x 20 ft x 2
= 240 ft
= 180,72 ft2
UD =
= 27,4694 Btu/hr.ft2.oF
U C U D
Rd =
U C U D
= 0,002677 hr.ft2.oF/Btu
PRESSURE DROP
HOT FLUID: Annulus
a. De’ = (D2 – D1)
= 0,067 ft
Rea = De’.Ga/μ
317
= 25420,6237
0,264
ƒ = 0,0035 
(Re a' ) 0, 42
= 0,0035 +
= 0,007
ρ = 0,49 lb/ft3
4 fGa 2 L
b. ΔFa =
= 6,1066 ft
Ga
c. Va =
3600 
= 8,0959 fps
V 2 
 2g  (Kern, 1965)
= 1x
= 0,0001
(Fa  Fl ) 
e. ΔPa =
144
( )
=
= 0,2887 Psi
318

a. Rep = 1979826,8105
0 , 264
ƒ = 0 ,0035  (Re p ) 0 , 42
= 0,0035 +
= 0,0041
ρ = 59,575 b/ft3
4 fGp 2 L
b. ΔFp =
2 g 2 D
= 14,0561 ft
Fp . 
c. ΔPp =
144
= 5,8152 Psi
SUMMARY
ho = 139,0035 h outside hio = 37,6889
Uc = 29,6497
UD = 27,4694
RD required = 0,001
319
10.2. HEATER -01b (H-01b)

Gambar : t1
Gland
Return bend Gland
Gland
T2
T1
Tee
Return Head
t2

T1 = 217,2 oC = 422,96 oF
T2 = 217,2 oC = 422,96 oF
Fluida Dingin : katalis untuk masuk reaktor
o
t1 = 92 C = 197,6oF
t2 = 154oC = 309,2oF
Q = 400907,1801 kJ/jam = 2358152,0672 Btu/hr
b. LMTD
(oF) (oF)
422,96 (T1) Suhu Tinggi (th) 309,2 (t2) 113,76
422,96 (T2) Suhu Rendah (tc) 197,6 (t1) 255,96
Selisih -111,6
t 2  t1
LMTD 
ln t 2 / t1  (Kern, 1965)
LMTD =
( )
320
∆t = 146,926 oF
Tc = T avg = 0,5 (422,96+422,96) = 422,96 oF
tc = t avg = 0,5 (309,2+197,6) = 253,4o F

Asumsi UD = 100 Btu/hr.ft2.F (Kern, 1965)
Q
A (Kern, 1965)
U D  t
A=
A = 144,4491 ft2
IPS (in) 3 1,25
SN 40 40
OD (in) 3,5 1,66
ID (in) 3,068 1,38
2
a” (ft /ft) 0,917 0,435
HOT FLUID : Annulus

2. Flow Area, aa
D2 = 3,068 inch = 0,256 ft
D1 = 1,66 inch = 0,138 ft

aa = (D22 – D12)
4

= (0,2562 –0,1382)
4
= 0,036 ft2
Equivalent Diameter
321
De =
D2
2
 D1
2

D1
=
0,256 2
 0,036 2 
0,036
= 0,334 ft
3. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
=
= 7747,7138 lb/hr.ft2
Pada T = 422,96 oF
μ = 0,038 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
=
= 68378,8024
JH = 900 (Kern, 1965)
2 o
k = 0,1915 Btu/hr.ft ( F/ft)
 c 
1
3
  = ( )
 k 
= 0,535
0 ,14
 c    
1
3
ho = JH k    
De  k   w  (Kern, 1965)
= 900 x 0,573 x 0,535 x 1
= 418,4951 Btu/hr.ft2.oF

a. Flow Area, ap
D = 1,38 inch = 0,115 ft
322

ap = D2
4

= (0,115 ft )2
4
= 0,01 ft2
Gp = w/ap
=
= 1104085,5668 lb/hr.ft2
Pada 253,4oF
μ = 0,064 lb/hr ft
Rep = D.Gp/μ
= 1979826,8105
JH = 1000 (Kern, 1965)
c = 1,004 Btu/lb.oF
 c 
1
3
  = ( )
 k 
= 1,4898
0 ,14
 c    
1
3
hi = JH k    
De  k   w  (Kern, 1965)
= 1000 x 1,4898 x 0,076 x 1
= 251,866 Btu/hr.ft2.oF
= 251,866 x (1,38/1,66) Btu/hr.ft2.oF
323

hio  ho
UC =
hio  ho (Kern, 1965)
= 139,5584 Btu/hr.ft2.oF

1 1
  Rd (Kern, 1965)
U D UC
= 0 00
f. Required Surface
Q
A =
U D  t (Kern, 1965)
= 146,8392 ft2
0,917 ft2.
g. Dirt Factor, Rd
= 160 ft
= 146,72 ft2
UD =
324
= 98,4522 Btu/hr.ft2.oF
U C U D
Rd =
U C U D (Kern, 1965)
= 0,002992 hr.ft2.oF/Btu
PRESSURE DROP
HOT FLUID: Annulus
a. De’ = (D2 – D1)
= 0,117 ft
Rea = De’.Ga/μ
=
= 24007,786
0,264
ƒ = 0,0035 
(Re a' ) 0, 42
= 0,0035 +
= 0,007
ρ = 0,49 lb/ft3
4 fGa 2 L
l. ΔFa =
= 10,9518 ft
Ga
m. Va =
3600 
= 4,3932 fps
325
V 2 
 2g  (Kern, 1965)
= 4x
= 1,1988
(Fa  Fl ) 
e. Δpa =
144
( )
=
= 0,413 Psi

a. Rep = 1979826,8105
0 , 264
ƒ = 0 ,0035  (Re p ) 0 , 42
= 0,0035 +
= 0,0043
ρ = 59,575 b/ft3
4 fGp 2 L
b. ΔFp =
2 g 2 D
= 9,3707 ft
Fp . 
c. ΔPp =
144
= 3,8768 Psi
326
SUMMARY
ho = 418,4951 h outside hio = 209,3825
Uc = 139,5584
UD = 98,4522
RD required = 0,001
10.3. HEATER -01c (H-01c)

Gambar :
t1
Gland
Return bend Gland
Gland
T2
T1
Tee
Return Head
t2
:
T1 = 217,2 oC = 422,96 oF
T2 = 217,2 oC = 422,96 oF
Fluida Dingin : katalis untuk masuk reaktor
t1 = 120oC = 248oF
t2 = 165oC = 329oF
Q = 851608,333 kJ/jam = 3379455,2315 Btu/hr
327
b. LMTD
(oF) (oF)
422,96 (T1) Suhu Tinggi (th) 419 (t2) 3,96
422,96 (T2) Suhu Rendah (tc) 309,2 (t1) 113,76
Selisih -109,8
t 2  t1
LMTD 
ln t 2 / t1  (Kern, 1965)
LMTD =
( )
∆t = 32,6995 oF
Tc = T avg = 0,5 (422,96+422,96) = 422,96 oF
tc = t avg = 0,5 (419+309,2) = 364,1o F

Q
A (Kern, 1965)
U D  t
A=
A = 172,2479 ft2
Rencana Klasifikasi
IPS (in) 3 1
SN 40 40
OD (in) 3,5 1,32
ID (in) 3,068 1,049
a” (ft2/ft) 0,917 0,344
328
HOT FLUID : Annulus

e. Flow Area, aa
D2 = 3,068 inch = 0,256 ft
D1 = 1,32 inch = 0,11 ft

aa = (D22 – D12)
4

= (0,2562 –0,112)
4
= 0,042 ft2
Equivalent Diameter
De =
D2
2
 D1
2

D1 (Kern, 1965)
=
0,256 2
 0,112 
0,11
= 0,484 ft
f. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
=
= 7084,3781 lb/hr.ft2
Pada T = 422,96 oF
μ = 0,218 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
=
= 15750,5864
JH = 1000 (Kern, 1965)
c = 0,067 Btu/lb.oF
 c 
1
3
  = ( )
 k 
= 0,237
329

0 ,14
 c    
1
3
ho = JH k    
De  k   w  (Kern, 1965)
= 1000 x 2,268 x 0,237 x 1
= 1402,9844 Btu/hr.ft2.oF
a. Flow Area, ap
D = 1,049 inch = 0,087 ft

ap = D2
4

= (0,087 ft )2
4
= 0,006 ft2
Gp = w/ap
=
= 1910776,6654 lb/hr.ft2
Pada 364,1oF
μ = 0,064 lb/hr ft
Rep = D.Gp/μ
= 2604538,6068
JH = 900 (Kern, 1965)
c = 1,004 Btu/lb.oF
 c 
1
3
  = ( )
 k 
= 0,6143
330

hio  ho
UC =
=
= 700,0795 Btu/hr.ft2.oF

1 1
  Rd (Kern, 1965)
U D UC
= 0 00
f. Required Surface
Q
A =
U D  t (Kern, 1965)
= 457,6706 ft2
0,917 ft2.

g. Dirt Factor, Rd
= 180 ft
= 165,06 ft2
UD =
= 626,1284 Btu/hr.ft2.oF
331
U C U D
Rd =
U C U D (Kern, 1965)
=
PRESSURE DROP
HOT FLUID: Annulus
b. De’ = (D2 – D1)
= 0,146 ft
Rea = De’.Ga/μ
=
= 4738,098
0,264
ƒ = 0,0035 
(Re a' ) 0, 42
= 0,0035 +
= 0,011
ρ = 0,49 lb/ft3
4 fGa 2 L
n. ΔFa =
2 g 2 De (Kern, 1965)
= 12,5271 ft
Ga
o. Va =
3600 
= 4,017 fps
332
V 2 
 2g  (Kern, 1965)
= 9x
= 2,2551
(Fa  Fl ) 
e. Δpa =
144
( )
=
= 0,0503 Psi

a. Rep = 2604538,6068
0 , 264
ƒ = 0 ,0035  (Re p ) 0 , 42
= 0,0035 +
= 0,004
ρ = 101,785 b/ft3
4 fGp 2 L
b. ΔFp =
2 g 2 D
= 14,0039 ft
Fp . 
c. ΔPp =
144
= 9,8985 Psi
333
SUMMARY
ho = 1402,9844 h outside hio = 1397,3449
Uc = 700,0795
UD = 626,1284
RD required = 0,003
11. HEATER – 02 (H-02)

11.1. HEATER – 02a (H-02a)
Fungsi : Menaikkan suhu feed CO sebelum masuk R - 01
Gambar : t1
Gland
Return bend Gland
Gland
T2
T1
Tee
Return Head
t2

T1 = 217,2 oC = 422,96 oF
T2 = 217,2 oC = 422,96 oF
Fluida Dingin : Bahan baku CO untuk masuk reaktor
t1 = 30oC = 86 oF
t2 = 92oC = 197oF
Q = 400907,1801 kJ/jam = 2781552,5782 Btu/hr
334
b. LMTD
(oF) (oF)
422,96 (T1) Suhu Tinggi (th) 197,6 (t2) 255,36
422,96 (T2) Suhu Rendah (tc) 86 (t1) 336,96
Selisih 90 -11,6
t 2  t1
LMTD 
ln t 2 / t1  (Kern, 1965)
LMTD =
( )
∆t = 277,429 oF
Tc = T avg = 0,5 (422,96+422,96) = 422,96 oF
tc = t avg = 0,5 (197+86) = 141,8o F

Q
A (Kern, 1965)
U D  t
A=
A = 167,103 ft2
IPS (in) 3 2,5
SN 40 40
OD (in) 3,5 2,88
ID (in) 3,068 2,469
a” (ft2/ft) 0,917 0,753
335
HOT FLUID : Annulus

k. Flow Area, aa
D2 = 3,068 inch = 0,256 ft
D1 = 2,88 inch = 0,24 ft

aa = (D22 – D12)
4

= (0,2562 –0,242)
4
= 0,006 ft2
Equivalent Diameter
De =
D2
2
 D1
2

D1 (Kern, 1965)
=
0,256 2
 0,24 2 
0,24
= 0,032 ft
l. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
= 85897,5189 lb/hr.ft2
Pada T = 422,96 oF
μ = 0,038 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
= 73399,454
JH = 1000 (Kern, 1965)
 c 
1
3
  = ( )
 k 
= 0,311
336

0 ,14
 c    
1
3
ho = JH k    
De  k   w  (Kern, 1965)
= 1000 x 29,979 x 0,311 x 1
= 20316,48 Btu/hr.ft2.oF

c. Flow Area, ap
D = 2,469 inch = 0,206 ft

ap = D2
4

= (0,206 ft )2
4
= 0,033 ft2
Kecepatan Massa, Gp
Gp = w/ap
=
= 432611,466 lb/hr.ft2
Pada 141,8000oF
μ = 0,061 lb/hr ft
Rep = D.Gp/μ
=
= 1467212,797
JH = 1000 (Kern, 1965)
c = 0,384 Btu/lb.oF
 c 
1
3
  = ( )
 k 
337
= 1,143
0 ,14
 c    
1
3
hi = JH k    
De  k   w  (Kern, 1965)
= 1000 x 1,535 x 0,384 x 1

= 86,68 x (2,469/2,88) Btu/hr.ft2.oF

hio  ho
UC =
hio  ho
= 74,0396 Btu/hr.ft2.oF

1 1
  Rd
U D UC
= 0 00
f. Required Surface
Q
A =
U D  t
= 165,495 ft2
338
Dari tabel 11 Kern, untuk 3-in IPS standard pipe, external surface/foot length =
0,917 ft2.
g. Dirt Factor, Rd
= 180 ft
= 165,06 ft2
UD =
= 60,7426 Btu/hr.ft2.oF
U C U D
Rd =
U C U D (Kern, 1965)
=
= 0,002957 hr.ft2.oF/Btu
PRESSURE DROP
HOT FLUID: Annulus
c. De’ = (D2 – D1)
= 0,016 ft
Rea = De’.Ga/μ
= 35539,7491
0,264
ƒ = 0,0035 
(Re a' ) 0, 42
= 0,0035 +
339
= 0,007
ρ = 56,73 lb/ft3
4 fGa 2 L
p. ΔFa =
= 0,7788 ft
Ga
q. Va =
3600 
= 13,7583 fps
V 2 
 2g  (Kern, 1965)
=9x
= 0,0247
(Fa  Fl ) 
e. Δpa =
144
( )
=
= 0,3165 Psi

a. Rep = 1467212,797
0 , 264
ƒ = 0 ,0035  (Re p ) 0 , 42
= 0,0035 +
= 0,004
ρ = 56,76 b/ft3
340
4 fGp 2 L
b. ΔFp =
2 g 2 D
= 1,016 ft
Fp . 
c. ΔPp =
144
= 0,4005 Psi
SUMMARY
ho = 20316,48 h outside hio = 74,3104
Uc = 74,0396
UD = 60,7426
RD required = 0,001
11.2. HEATER – 02b (H-02b)

Gambar : t1
Gland
Return bend Gland
Gland
T2
T1
Tee
Return Head
t2

T1 = 217,2 oC = 422,96 oF
T2 = 217,2 oC = 422,96 oF
341

t1 = 75oC = 167oF
t2 = 120oC = 248oF
Q = 400907,1801 kJ/jam = 4506546,0943 Btu/hr
b. LMTD
(oF) (oF)
422,96 (T1) Suhu Tinggi (th) 309,2 (t2) 113,76
422,96 (T2) Suhu Rendah (tc) 197,6 (t1) 255,36
Selisih -111,6
t 2  t1
LMTD 
ln t 2 / t1  (Kern, 1965)
LMTD =
( )
∆t = 163,251 oF
Tc = T avg = 0,5 (422,96+422,96) = 422,96 oF
tc = t avg = 0,5 (309,2+197,6) = 253,4o F
Q
A (Kern, 1965)
U D  t
A=
A = 184,033 ft2
342

IPS (in) 3 2,5
SN 40 40
OD (in) 3,5 2,88
ID (in) 3,068 2,469
a” (ft2/ft) 0,917 0,753
HOT FLUID : Annulus

m. Flow Area, aa
D2 = 3,068 inch = 0,256 ft
D1 = 2,88 inch = 0,24 ft

aa = (D22 – D12)
4

= (0,2562 –0,242)
4
= 0,032 ft2
Equivalent Diameter
De =
D 2
2
 D1
2

D1 (Kern, 1965)
=
0,256 2
 0,24 2 
0,24
= 0,032 ft
n. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
= 84734,3664 lb/hr.ft2
Pada T = 422,96 oF
μ = 0,038 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
343
= 72405,54
JH = 900 (Kern, 1965)
 c 
1
3
  = ( )
 k 
= 1,152
0 ,14
 c    
1
3
ho = JH k    
De  k   w  (Kern, 1965)
= 900 x 0,203 x 1,152 x 1
= 558,261 Btu/hr.ft2.oF

d. Flow Area, ap
D = 2,469 inch = 0,206 ft

ap = D2
4

= (0,206 ft )2
4
= 0,033 ft2
Gp = w/ap
=
= 432611,466 lb/hr.ft2
Pada 253,4oF
μ = 0,061 lb/hr ft
Rep = D.Gp/μ
344
= 1467212,797
JH = 1000 (Kern, 1965)
c = 0,384 Btu/lb.oF
 c 
1
3
  = ( )
 k 
= 0,647
0 ,14
 c    
1
3
hi = JH k    
De  k   w  (Kern, 1965)
= 1000 x 0,025 x 1,535 x 1
= 270,866 Btu/hr.ft2.oF
= 270,866 x (2,469/2,88) Btu/hr.ft2.oF

hio  ho
UC =
= 163,9961 Btu/hr.ft2.oF

1 1
  Rd (Kern, 1965)
U D UC
= 0 00
345
f. Required Surface
Q
A =
U D  t (Kern, 1965)
= 251,142 ft2
0,917 ft2.

g. Dirt Factor, Rd
= 200 ft
= 183,4 ft2
UD =
= 150,5177 Btu/hr.ft2.oF
U C U D
Rd =
U C U D (Kern, 1965)
= 0,00546 hr.ft2.oF/Btu
PRESSURE DROP
HOT FLUID: Annulus
d. De’ = (D2 – D1)
= 0,016 ft
Rea = De’.Ga/μ
=
= 35058,4995
346
0,264
ƒ = 0,0035 
(Re a' ) 0, 42
= 0,0035 +
= 0,007
ρ = 56,78 lb/ft3 (Yaws C. L., 1989)
4 fGa 2 L
r. ΔFa =
2 g 2 De (Kern, 1965)
= 0,8428 ft
Ga
s. Va =
3600 
= 0,4145 fps
V 2 
 2g  (Kern, 1965)
= 5x
= 0,0133
(Fa  Fl ) 
e. Δpa =
144
( )
=
= 0,3376 Psi
347
SUMMARY
ho = 558,2609 h outside hio = 232,2109
Uc = 163,9961
UD = 150,5177
RD required = 0,001
11.3. HEATER – 02c (H-02c)

Gambar : t1
Gland
Return bend Gland
Gland
T2
T1
Tee
Return Head
t2

T1 = 217,2 oC = 422,96 oF
T2 = 217,2 oC = 422,96oF
t1 = 154oC = 309,2oF
t2 = 215oC = 419oF
Q = 1557535,7637 kJ/jam = 6180801,8792 Btu/hr
348
b. LMTD
(oF) (oF)
422,96 (T1) Suhu Tinggi (th) 419 (t2) 3,96
422,96 (T2) Suhu Rendah (tc) 309,2 (t1) 113,76
Selisih -109,8
t 2  t1
LMTD 
ln T1 / T2  (Kern, 1965)
LMTD =
( )
∆t = 32,7 oF
Tc = T avg = 0.5 (422,96+422,96) = 422,96 oF
tc = t avg = 0.5 (329+248) = 364,1o F

Q
A (Kern, 1965)
U D  t
A=
A = 189,0181 ft2
IPS (in) 3 2,5
SN 40 40
OD (in) 3,5 2,88
ID (in) 3,068 2,469
2
a” (ft /ft) 0,917 0,753
349
HOT FLUID : Annulus

o. Flow Area, aa
D2 = 3,068 inch = 0,256 ft
D1 = 2,88 inch = 0,24 ft

aa = (D22 – D12)
4

= (0,2562 –0,242)
4
= 0,006 ft2
Equivalent Diameter
De =
D2
2
 D1
2

D1 (Kern, 1965)
=
0,256 2
 0,24 2 
0,24
= 0,032 ft
p. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
= 82695,5183 lb/hr.ft2
Pada T = 422,96 oF
μ = 0,038 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
= 70663,344
JH = 1000 (Kern, 1965)
 c 
1
3
  = ( )
 k 
= 0,31
350

0 ,14
 c    
1
3
ho = JH k    
De  k   w  (Kern, 1965)
= 1000 x 0,31 x 30,288 x 1
= 20502,55 Btu/hr.ft2.oF
e. Flow Area, ap
D = 2,469 inch = 0,206 ft

ap = D2
4

= (0,206 ft )2
4
= 0,033 ft2
Gp = w/ap
=
= 432611,466lb/hr.ft2
Pada 364,1oF
μ = 0,061 lb/hr ft
Rep = D.Gp/μ
= 1467212,797
JH = 1000 (Kern, 1965)
2 o
k = 0,9876 Btu/hr.ft ( F/ft)
c = 0,384 Btu/lb.oF
 c 
1
3
  = ( )
 k 
= 0,287
351

0 ,14
 c    
1
3
hi = JH k    
De  k   w  (Kern, 1965)
= 1000 x 0,287 x 1,535 x 1
= 1378,772 Btu/hr.ft2.oF
= 1378,772 x (2,469/2,88) Btu/hr.ft2.oF

hio  ho
UC =
= 1117,5795 Btu/hr.ft2.oF
1 1
  Rd (Kern, 1965)
U D UC
= 0 00
f. Required Surface
Q
A =
U D  t (Kern, 1965)
=
= 736,186 ft2
0,917 ft2.
352
g. Dirt Factor, Rd
= 200 ft
= 183,4 ft2
UD =
= 1030,633 Btu/hr.ft2.oF
U C U D
Rd =
U C U D (Kern, 1965)
PRESSURE DROP
HOT FLUID: Annulus
a. De’ = (D2 – D1) (Kern, 1965)
= 0,016 ft
Rea = De’.Ga/μ
= 34214,9344
0,264
ƒ = 0,0035 
(Re a' ) 0, 42
= 0,0035 +
= 0,007
353
ρ = 55,78lb/ft3
4 fGa 2 L
b ΔFa =
= 0,8359 ft
Ga
t. Va =
3600 
= 0,4118 fps
V 2 
 2g  (Kern, 1965)
= 4x
= 0,0132
(Fa  Fl ) 
e. Δpa =
144
( )
=
= 0,3289 Psi
i. Rep = 1467212,797
0 , 264
0 , 0035 
ƒ = (Re p ) 0 , 42
= 0,0035 +
= 0,004
ρ = 55,78 b/ft3
4 fGp 2 L
1. ΔFp =
2 g 2 D (Felder & Rosseau, 2005)
= 1,169 ft
354
Fp . 
c. ΔPp =
144
= 0,4528 Psi
SUMMARY
ho = 20502,55 h outside hio = 1182,0101
Uc = 1117,5795
UD = 1030,633
RD required = 0,001
12. HEATER-03 (H-03)

12.1. HEATER -03a (H-03a)
Fungsi : Menaikkan suhu recycle dan metanol dari MP-02 ke reaktor

t1
Gambar Return bend Gland
Gland
Gland
T2
T1
Tee
: Return Head
t2
T1 = 217,2 oC = 422,96 oF
T2 = 217,2 oC = 422,96 oF
Fluida Dingin : Output MP-02 dan feed metanol untuk masuk reaktor
o
t1 = 3C = 100,4oF
t2 = 92oC = 177,8oF
355
Q = 583819,5024 kJ/jam = 2316783,1916 Btu/hr
b. LMTD
(oF) (oF)
422,9600 (T1) Suhu Tinggi (th) 197,6 (t2) 222,36
422,9600 (T2) Suhu Rendah (tc) 86 (t1) 336,96
Selisih -111,6
t 2  t1
LMTD 
ln t 2 / t1 
LMTD =
( )
∆t = 249,686 oF
Tc = T avg = 0,5 (422,96+422,96) = 422,96 oF
tc = t avg = 0,5 (197,6+86) = 141,8o F

Q
A
U D  t
A=
A = 167,018 ft2
356
Rencana Klasifikasi
IPS (in) 3 2,5
SN 40 40
OD (in) 3,5 2,88
ID (in) 3,068 2,469
a” (ft2/ft) 0,917 0,753
HOT FLUID : Annulus

d. Flow Area, aa
D2 = 3,068 inch = 0,256 ft
D1 = 2,88 inch = 0,24 ft

aa = (D22 – D12)
4

= (0,2562 – 0,242)
4
= 0,006 ft2
Equivalent Diameter
De =
D 2
2
 D1
2

D1
=
0,256 2
 0,24 2 
0,24
= 0,032 ft
e. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
=
= 72227,951 lb/hr.ft2
Pada T = 422,96 oF
μ = 0,038 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
357
= 50785,759
JH = 1000
 c 
1
3
  = ( )
 k 
= 0,759
0 ,14
 c    
1
3
k  
ho = JH  
De  k   w 
= 1000 x 2,071 x 0,759 x 1
= 1570,776 Btu/hr.ft2.oF

f. Flow Area, ap
D = 2,469 inch = 0,206 ft

ap = D2
4

= (0,206 ft )2
4
= 0,033 ft2
Gp = w/ap
= 498680,232 lb/hr.ft2
Pada 141,8 oF
μ = 0,039 lb/hr ft
Rep = D.Gp/μ
358
= 2649882,688
JH = 1000
c = 0,29 Btu/lb.oF
 c 
1
3
  = ( )
 k 
= 0,876
0 ,14
 c    
1
3
k  
hi = JH  
De  k   w 
= 1000 x 0,876 x 1,023 x 1
hio = hi x ID/OD
= 71,117 x (2,469/2,88) Btu/hr.ft2.oF

hio  ho
UC =
hio  ho

1 1
  Rd
U D UC
= 0 00
359
f. Required Surface
Q
A =
U D  t
= 167,3412 ft2
0,917 ft2.
g. Dirt Factor, Rd
= 180 ft
= 165,06 ft2
UD =
= 50,5931 Btu/hr.ft2.oF
U C U D
Rd =
U C U D
PRESSURE DROP
HOT FLUID: Annulus
a. De’ = (D2 – D1)
= 0,0016 ft
Rea = De’.Ga/μ
=
360
= 29884,021
0,264
ƒ = 0,0035 
(Re a' ) 0, 42
= 0,0035 +
= 0,007
ρ = 56,73 lb/ft3
4 fGa 2 L
g. ΔFa =
2 g 2 De
= 0,5706 ft
Ga
Va =
3600 
= 0,3537 fps
V 2 
 2g 
=9x
= 0,0155
(Fa  Fl ) 
e. Δpa =
144
( )
=
= 0,2309 Psi
361

i. Rep = 2649882,688
0 , 264
ƒ = 0 ,0035  (Re p ) 0 , 42
= 0,0035 +
= 0,004
ρ = 9,889 b/ft3
4 fGp 2 L
1. ΔFp =
2 g 2 D
= 42,8929 ft
Fp . 
c. ΔPp =
144
= 2,9456 Psi
SUMMARY
ho = 1570,776 h outside hio = 60,968
Uc = 58,69
UD = 50,5931
RD required = 0,001
362
12.2. HEATER -03b (H-03b)
Fungsi : Menaikkan suhu recycle dan feed metanol dari MP-02 ke reaktor
Gambar
t1
Gland
Return bend Gland
Gland
T2
: T1
Tee
Return Head
t2

T1 = 217,2 oC = 422,96 oF
T2 = 217,2 oC = 422,96 oF
t1 = 92oC = 197,6oF
t2 = 154oC = 309,2oF
Q = 1081342,4888 kJ/jam = 4291114,1063 Btu/hr
b. LMTD
(oF) (oF)
422,9600 (T1) Suhu Tinggi (th) 309,2 (t2) 113,76
422,9600 (T2) Suhu Rendah (tc) 197,6 (t1) 225,36
Selisih -111,6
t 2  t1
LMTD 
ln T1 / T2 
LMTD =
( )
363
∆t = 163,251 oF
Tc = T avg = 0,5 (422,96+422,96) = 422,96 oF
tc = t avg = 0,5 (255,36+113,76) = 253,4o F

Q
A
U D  t
A=
A = 175,235 ft2
Rencana Klasifikasi
IPS (in) 4 3
SN 40 40
OD (in) 4,5 3,5
ID (in) 4,062 3,068
2
a” (ft /ft) 1,178 0,917
HOT FLUID : Annulus

i. Flow Area, aa
D2 = 4,0260 inch = 0,3355 ft
D1 = 3,5000 inch = 0,2917 ft

aa = (D22 – D12)
4

= (0,33552 – 0,29172)
4
= 0,0216 ft2
364
Equivalent Diameter
De =
D2
2
 D1
2

D1
=
0,3355 2
 0,2917 2 
0,2917
= 0,0943 ft
j. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
= 26063,527 lb/hr.ft2
Pada T = 422,96 oF
μ = 0,038 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
= 64877,035
JH = 320
 c 
1
3
  = ( )
 k 
= 0,524
0 ,14
k  c    
1
3
ho = JH    
De  k   w 
= 320 x 2,154 x 0,524 x 1
= 361,298 Btu/hr.ft2.oF
365

k. Flow Area, ap
D = 3,0680 inch = 0,2557 ft

ap = D2
4

= (0,2557 ft )2
4
= 0,0513 ft2
Gp = w/ap
=
= 322963,633 lb/hr.ft2
Pada 253,4oF
μ = 0,039 lb/hr ft
Rep = D.Gp/μ
= 2132516,413
JH = 1000
c = 0,29 Btu/lb.oF
 c 
1
3
  = ( )
 k 
= 0,256
0 ,14
k  c    
1
3
hi = JH    
De  k  
 w
= 1000 x 0,256 x 1,023 x 1
= 672,353 Btu/hr.ft2.oF
366
hio = hi x ID/OD
= 672,353x (3,0680/3,5000) Btu/hr.ft2.oF

hio  ho
UC =
hio  ho
= 223,9874 Btu/hr.ft2.oF

1 1
  Rd
U D UC
= 0 00
f. Required Surface
Q
A =
U D  t
= 196,2077 ft2
1,178 ft2.
g. Dirt Factor, Rd
= 160 ft
367
= 188.48 ft2
UD =
= 139,4594 Btu/hr.ft2.oF
U C U D
Rd =
U C U D
PRESSURE DROP
HOT FLUID: Annulus
a. De’ = (D2 – D1)
= 0,0438 ft
Rea = De’.Ga/μ
= 30171,356
0,264
ƒ = 0,0035 
(Re a' ) 0, 42
= 0,0035 +
= 0,007
ρ = 56,73 lb/ft3
4 fGa 2 L
l. ΔFa =
2 g 2 De
= 0,0303 ft
Ga
Va =
3600 
368
= 0,1276 fps
V 2 
 2g 
=4x
= 0,001
(Fa  Fl ) 
e. Δpa =
144
( )
=
= 0,0123 Psi
i. Rep = 2132516,413
0 , 264
ƒ = 0 ,0035 
(Re p ) 0 , 42
= 0,0035 +
= 0,004
ρ = 9,889 b/ft3
4 fGp 2 L
1. ΔFp =
2 g 2 D
= 13,0310 ft
Fp . 
c. ΔPp =
144
= 0,8949 Psi
369
SUMMARY
ho = 361,298 h outside hio = 589,356
Uc = 223,9874
UD = 139,4594
RD required = 0,001
12.3. HEATER -03c (H-03c)
Fungsi : Menaikkan suhu recycle dan feed metanol dari MP-02 ke reaktor
Gambar :
t1
Gland
Return bend Gland
Gland
T2
: T1
Tee
Return Head
t2

T1 = 217,2 oC = 422,96 oF
T2 = 217,2 oC = 422,96 oF
t1 = 154oC = 309,2oF
t2 = 217oC = 419oF
370
Q = 1646090 kJ/jam = 6532216,4068 Btu/hr
b. LMTD
(oF) (oF)
422,9600 (T1) Suhu Tinggi (th) 419 (t2) 3,96
422,9600 (T2) Suhu Rendah (tc) 309,2 (t1) 113,76
Selisih -109,8
t 2  t1
LMTD 
ln t 2 / t1 
LMTD =
( )
∆t = 32,7 oF
Tc = T avg = 0,5 (422,96+422,96) = 422,96 oF
tc = t avg = 0,5 (255,2+332,6) = 293,9o F

Q
A
U D  t
A=
A = 199,765 ft2
371
Rencana Klasifikasi
IPS (in) 4 3
SN 40 40
OD (in) 4,5 3,5
ID (in) 4,062 3,068
a” (ft2/ft) 1,178 0,917
HOT FLUID : Annulus

n. Flow Area, aa
D2 = 4,026 inch = 0,3355 ft
D1 = 3,5 inch = 0,292 ft

aa = (D22 – D12)
4

= (0,33552 – 0,2922)
4
= 0,022 ft2
Equivalent Diameter
De =
D 2
2
 D1
2

D1
=
0,3355 2
 0,292 2 
0,292
= 0,094 ft
o. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
= 31754,918 lb/hr.ft2
Pada T = 422,96oF
μ = 0,038 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
372
= 79043,979
JH = 1000
 c 
1
3
  = ( )
 k 
= 1,152
0 ,14
 c    
1
3
k  
ho = JH  
De  k   w 
= 1000 x 0,203 x 1,152 x 1
= 14928,582 Btu/hr.ft2.oF

p. Flow Area, ap
D = 3,068 inch = 0,256 ft

ap = D2
4

= (0,256 ft )2
4
= 0,051 ft2
Gp = w/ap
= 322963,633 lb/hr.ft2
Pada 364,1oF
μ = 0,039 lb/hr ft
Rep = D.Gp/μ
373
= 213516,413
JH = 1000
c = 0,29 Btu/lb.oF
 c 
1
3
  = ( )
 k 
= 0,168
0 ,14
 c    
1
3
k  
hi = JH  
De  k   w 
= 1000 x 0,203 x 1,023 x 1
= 1563,22 Btu/hr.ft2.oF
hio = hi x ID/OD
= 1563,22 x (3,068/3,5) Btu/hr.ft2.oF

hio  ho
UC =
hio  ho
= 1255,0729 Btu/hr.ft2.oF

1 1
  Rd
U D UC
= 0 00
374
f. Required Surface
Q
A =
U D  t
= 758,4606 ft2
1,178 ft2.
g. Dirt Factor, Rd
= 160 ft
= 188,48 ft2
UD =
= 1059,873 Btu/hr.ft2.oF
U C U D
Rd =
U C U D
PRESSURE DROP
HOT FLUID: Annulus
a. De’ = (D2 – D1)
= 0,044 ft
Rea = De’.Ga/μ
= 36759,757
375
0,264
ƒ = 0,0035 
(Re a' ) 0, 42
= 0,0035 +
= 0,007
ρ = 56,73 lb/ft3
4 fGa 2 L
q. ΔFa =
2 g 2 De
= 0,0431 ft
Ga
Va =
3600 
= 0,1555 fps
V 2 
 2g 
=4x
= 0,0026
(Fa  Fl ) 
e. Δpa =
144
( )
=
= 0,018 Psi
i. Rep = 2132516,413
0 , 264
0 , 0035 
ƒ = (Re p ) 0 , 42
376
= 0,0035 +
= 0,004
ρ = 9,889 b/ft3
4 fGp 2 L
1. ΔFp =
2 g 2 D
= 13,031 ft
Fp . 
c. ΔPp =
144
= 0,8949 Psi
SUMMARY
ho = 14928,58 h outside hio = 1370,274
Uc = 1255,0729
UD = 1059,873
RD required = 0,001
13. HEATER-04 (H-04)

Fungsi : Menaikkan suhu recycle katalis sebelum masuk R - 01
Gambar
t1
Gland
Return bend Gland
Gland
T2
: T1
Tee
Return Head
t2
377

T1 = 217,2 oC = 422,96 oF
T2 = 217,2 oC = 422,96 oF
Fluida Dingin : recycle katalis untuk masuk reaktor
t1 = 130oC = 266oF
t2 = 215oC = 419oF
Q = 2672,0532 kJ/jam = 10603,5649 Btu/hr
b. LMTD
(oF) (oF)
422,96 (T1) Suhu Tinggi (th) 419 (t2) 3,96
422,96 (T2) Suhu Rendah (tc) 266 (t1) 156,96
Selisih -153
t 2  t1
LMTD 
ln t 2 / t1  (Kern, 1965)
LMTD =
( )
∆t = 37,421 oF
Tc = T avg = 0,5 (422,96+422,96) = 422,96 oF
tc = t avg = 0,5 (419+226) = 345,5o F

Asumsi UD = 3,5 Btu/hr.ft2.F
Q
A (Kern, 1965)
U D  t
378
A=
A = 72,864 ft2
Rencana Klasifikasi
IPS (in) 4 3
SN 40 40
OD (in) 4,5 3,5
ID (in) 4,026 3,068
2
a” (ft /ft) 1,178 0,917
HOT FLUID : Annulus

4. Flow Area, aa
D2 = 4,026 inch = 0,336 ft
D1 = 3,5 inch = 0,292 ft

aa = (D22 – D12)
4

= (0,3362 –0,2922)
4
= 0,022 ft2
Equivalent Diameter
De =
D 2
2
 D1
2

D1 (Kern, 1965)
=
0,336 2
 0,292 2 
0,292
= 0,094 ft
5. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
379
= 58,783 lb/hr.ft2
Pada T = 422,96 oF
μ = 0,038 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
= 146,322
JH = 320 (Kern, 1965)
 c 
1
3
  = ( )
 k 
= 1,152
0 ,14
 c    
1
3
ho = JH k    
De  k   w  (Kern, 1965)
= 320 x 0,203 x 1,152 x 1

6. Flow Area, ap
D = 3,068 inch = 0,256 ft

ap = D2
4

= (0,0256 ft )2
4
= 0,051 ft2
Gp = w/ap
=
380
= 39755,164 lb/hr.ft2
Pada 302,0000oF
μ = 0,214 lb/hr ft
Rep = D.Gp/μ
= 47528,708
JH = 1000 (Kern, 1965)
2 o
k = 0,0001 Btu/hr.ft ( F/ft)
c = 0,309 Btu/lb.oF
 c 
1
3
  = ( )
 k 
= 7,681
0 ,14
 c    
1
3
hi = JH k    
De  k   w  (Kern, 1965)
= 1000 x 0,203 x 7,681 x 1
hio = hi x ID/OD
= 7,681 x (3,068/3,5) Btu/hr.ft2.oF

hio  ho
UC =
1 1
  Rd (Kern, 1965)
U D UC
381
= 0 00
f. Required Surface
Q
A =
U D  t (Kern, 1965)
= 70,9662 ft2
1,178 ft2.
g. Dirt Factor, Rd
= 60 ft
= 70,68 ft2
UD =
U C U D
Rd =
U C U D (Kern, 1965)
=
PRESSURE DROP
HOT FLUID: Annulus
a. De’ = (D2 – D1)
= 0,044 ft
382
Rea = De’.Ga/μ
= 68,048
0,264
ƒ = 0,0035 
(Re a' ) 0, 42
= 0,0035 +
= 0,048
ρ = 0,067 lb/ft3
4 fGa 2 L
u. ΔFa =
= 0,2872 ft
Ga
v. Va =
3600 
= 0,2437 fps
V 2 
 2g  (Kern, 1965)
= 1x
= 5,2103 x 10-8
(Fa  Fl ) 
e. Δpa =
144
( )
=
= 0,0001 Psi
a. Rep = 47528,708
383
0 , 264
ƒ = 0 ,0035  (Re p ) 0 , 42
= 0,0035 +
= 0,006
ρ = 12,808 b/ft3
4 fGp 2 L
b. ΔFp =
2 g 2 D
= 0,0689 ft
Fp . 
c. ΔPp =
144
= 0,0061 Psi
SUMMARY
ho = 74,865 h outside hio = 3,818
Uc = 3,6237
UD = 3,6081
RD required = 0,001
10,000 ∆ P Allowable (psi) 10,000
14. KOLOM DESTILASI -01 (KD-01)

A. Gambaran Umum
Fungsi : Memisahkan produk utama (asam asetat) dari zat pengotor.
Tipe : Sieve tray tower
Bahan : Carbon steel (SA – 285, Cr. C)
384
Gambar :
CD-01
14
15
ACC-01
KD-01
21
P = 1,5 atm
T = 115 C
13
19
18
20
RB-01
Steam
B. Perhitungan Disain
1) Menentukan kondisi operasi.
Dengan Trial and Error, didapatkan kondisi operasi :
a. Feed
P = 1,5 atm = 1140 mmHg
T = 115 oC = 388,15 oK
Komposisi :
Senyawa xi Pi (mmHg) Ki (Pi/P) kg
Metanol 0,0008 4184,4780 3,6706 9,0012

Metil Iodida 0,0459 5348,1503 4,6914 2316,0071
Air 0,2853 1266,4690 1,1109 1824,3895
Asam Asetat 0,6533 695,5108 0,6101 13923,8027
Asetaldehida 0,0058 10149,4953 8,9031 90,7626
Metil Asetat 0,0089 4134,2614 3,6265 231,5998
Hidrogen - 12200,2350 10,7020 -
Total 1 18395,5629
385
b. Top
P = 1,4 atm = 1064 mmHg
T = 94 oC = 367,15 oK
Komposisi :
Senyawa Kg yi Ki = (Pi/P) xi = yi/ Ki
Metanol 8,7347 0,0074 2,0523 0,0035

Metil Iodida 2292,8470 0,4356 3,1082 0,1401
Air 238,4259 0,3572 0,5774 0,6186
Asam Asetat 139,2380 0,0626 0,3255 0,1922
Asetaldehida 90,7115 0,0555 6,0769 0,0091
Metil Asetat 224,3712 0,0817 2,2505 0,0363
Hidrogen - - 8,7314 -
Total 2852,5931 1 1,0040
c. Middle
P = 1,52 atm = 11552,2000 mmHg
T = 117 oC = 390,150 oK
Komposisi :
Senyawa kg xi Ki = (Pi/P) yi = Ki.xi
Metanol 0,2665 - 5,2427 -

Metil Iodida 23,1601 - 6,0900 -
Air 1571,6151 0,0818 1,6543 0,0260
Asam Asetat 13248,1501 0,9169 0,8923 0,9723
Asetaldehida 0,0511 - 11,3653 -
Metil Asetat 6,2904 0,0013 4,8826 0,0017
Hidrogen - - 12,3790 -
Total 14249,4437 1 1
386
d. Bottom
P = 1,55 atm = 1178 mmHg
T = 125,4 oC = 398,15 oK
Komposisi :
Senyawa kg xi Ki = (Pi/P) yi = Ki.xi
Metanol - - 4,7623 0,0001

Metil Iodida - 0,0005 5,6348 0,0028
Air 13,7514 0,277 1,4906 0,4129
Asam Asetat 514,0925 0,7222 0,807 0,5829
Asetaldehida - - 10,7099 -
Metil Asetat 0,8991 0,0014 4,4861 0,0013
Hidrogen - - 11,7099 -
Total 528,7431 1 1
1) Desain Kolom Destilasi-01.

a) Pada Middle - Feed – Bottom
 Menentukan Volatilitas Relatif, α
Komponen kunci :
Light Key : Metil Iodida
Heavy Key : Asam Asetat
K LK
  (Ludwig, 1997)
K HK
αS = KLK / KHK
= 6,090/0,8923
= 6,8251
αB = KLK / KHK
= 6,090 / 0,8923
= 6,9824
387
 Avg   s x  Bot  (Ludwig, 1997)
= √( ) = 6,9033
 Menentukan Minimum Stage
Dengan menggunakan metode Fenske (Winkle, 1967)
Log x LK / x HK D x x HK / x LK B 
NM 
Log ( Avg )
Log 0,0018 x 1444400)

Log (6,9033)
= 4,0681
b) Pada Top – Middle - Feed
 Menentukan Volatilitas Relatif, α
Light Key : Metil Iodida
K LK
  (Ludwig, 1997)
K HK
αD = KLK / KHK
= 3,1082/0,3255
= 9,549
αB = KLK / KHK
= 4,6914 / 0,6101
= 7,6896
 Avg   Top x  Bot  (Ludwig, 1997)
= 8,569
 Menentukan Minimum Stage
Dengan menggunakan metode Fenske (Winkle, 1967)
Log  y LK / y HK D x x HK / x LK B 
NM 
Log ( Avg )
Log 6,9585 x 14,2331


Log (1,9958)
= 2,1393
388
c) Mencari Rasio Refluks Minimum

n xf
1  q 1 (  ) /
q 1
n
xD
( L / D) m  1  
1 (  ) /
Dengan trial and error
θ = 1,4980
Komponen xf xD Α α*xf/( α - θ) α*xD/( α - θ )
Metanol 0 0 6,0164 0 0
Metil Iodida 0,0487 0,4763 7,6895 0,0605 0,5916
Air 0,2354 0,3039 1,8209 1,3275 1,7139
Asam Asetat 0,7003 0,0692 1 -1,4063 -0,1389
Asetaldehida 0,0062 0,0615 14,5929 0,0069 0,0685
Metil Asetat 0,0093 0,0891 5,9442 0,0124 0,1191
Hidrogen 0 0 17,5414 0 0
Total 1 1 0,0001 2,3541
(L/D)m = 2,3541– 1
= 1,3541
(L/D) = 1,25 x (L/D)m
= 1,25 x 1,3541
= 1,6926
d) Theoritical Tray pada Actual Reflux –Metode Gilliland

 Pada Middle - Feed – Bottom
Diketahui : R = L/D = 1,6926
(L/D)m = 1,3541
Nm = 4,0681
389
Dari grafik 5.18 hal hal.243 Van Winkle (Gilland Corelation)

L / D  ( L / D) m 1,6926  1,3541
  0,035
L / D 1 1,6926  1
N  Nm
 0,1257 (dari grafik 5.18 Van Winkle)
N 1
N – 11,767 = 0,620 N + 0,620
N teori = 11,4202 stage
 Menentukan lokasi feed di KD -01
Feed ditentukan dengan menggunakan metode Kirkbride.
m F  X    X LK F  
2
Log = 0,206 Log 
 
HK
  


p
  LK
 D X  M   X HK D  

m
Log = -0,1699
p
m
= 0,6762
p
m = 0,6762 p
N Teoritical = m+p (Treyball, 1980)
11,4202 = 0,6762 p + p
p = 6,8133
m = 4,6069
Dari perhitungan diketahui :
 m (Rectifying section ) = 4,6069 tray
 p (Striping section) = 6,8133 tray
 Pada Top – Middle – Feed

Diketahui : R = L/D = 1,6926
(L/D)m = 1,3541
Nm = 2,1393
390
Dari grafik 5.18 hal hal.243 Van Winkle (Gilland Corelation);

L / D  ( L / D) m 1,6926  1,3541
  0,1257
L / D 1 1,6926  1
N  Nm
 0,5 (dari grafik 5.18 Van Winkle)
N 1
N – 3,073 = 0,620 N + 0,620

N (1 – 0,620) = 2,6393
N = 2,6393/0,38
N teori = 6,5982 stage
 Menentukan lokasi side stream di KD-01

Side Stream location ditentukan dengan menggunakan metode
Kirkbride.
B  X    X LK B  
2
m
Log = 0,206 Log   HK    

p
  LK
 S X  F   X HK S  
m
Log = -0,2986
p
m
= 0,5028
p
m = 0,5028 p
N Teoritical = m+p (Ludwig, 1997)
6,5982 = 0,5082 p + p
p = 4,3907
m = 2,2075

 m (Rectifying section ) = 2,2075 tray
 p (Striping section) = 4,3907 tray
391
maka, :
Total tray pada KD-01 = 11,2052 + 6,8133
= 18,0184tray
Feed masuk = pada tray 6,8133
≈ tray 7 dari bottom KD-01
Side Stream keluar = pada tray 2,2075
≈ tray 3 dari top KD-01
Bagian Top (Rectifying) = 2,2075 +4,6069 + 4,0464
= 11,4202 tray ≈ 12 tray
Bagian bottom (Stripping) = 6,8133 tray ≈ 7 tray
Jumlah tray antara side stream dengan feed plate
= 4,6069 – 2,2075 = 2,3994 tray ≈ 3 tray
2) Desain kolom bagian atas (Rectifying section)

a) Data fisik untuk rectifying section
D = 2994,3383 kg/jam
L = R.D
= 5068,1852 kg/jam
= 1,4078 kg/det
V = L+D
= 2994,3383 kg/jam + 5068,1852 kg/jam
= 8062,5135 kg/jam
= 2,2396 kg/det
Data Fisik Vapour Liquid

Density (kg/m3) 15,9877 44,6180
Surface tension (N/m) 0,001
392
b) Diameter kolom
 Liquid –Vapour Flow Factor (FLV)
FLV = LW V (Coulson & Richardson, 2003)

VW L
5068,1852 kg/jam 15,9877

=
8062,5235 kg/jam 44,6180
= 0,3763
 Ditentukan tray spacing = 0,3 m
 Sehingga dari grafik 11.27 buku Chemical Engineering, vol. 6,
Coulson didapat nilai konstanta K1 = 0,0580
 Koreksi untuk tegangan permukaan
 
0, 2
K1* =   K1
 20 
0, 2
 0,0300 
=   0,0580
 0.02 
= 0,0319
 Kecepatan Flooding (uf )
uf = K 1 *  L  V (Coulson & Richardson, 2003)

V
44,6180 15,9877
= 0,0319
15,9877
= 0,0426 m/s

 Desain untuk 85 % flooding pada maksimum flow rate ( u )

u = 0,85 . uf (Coulson & Richardson, 2003)
= 0,85 . 0,0426 m/s = 0,0362 m/s
 Maksimum laju alir volumetric (Uvmaks)
V
Uvmaks = (Coulson & Richardson, 2003)
V . 3600
393
= 8062,5235 kg/jam
15,230 kg / m 3 . 3600
= 0,1401 m3/s
 Net area yang dibutuhkan (An)
An = U V maks

(Coulson & Richardson, 2003)
u
3
= 0,297 m / s
0,0401 m / s
= 3,8656 m2
 Cross sectional area dengan 12 % downcomer area (Ac)
Asumsi diambil sebesar 12 % berdasarkan rekomendasi pada buku
Chemical Engineering, vol. 6, Coulson, p. 568
An
Ac = (Coulson & Richardson, 2003)
1 0,12
3,8656 m 2
=
1  0,12
= 4,3928 m2
 Diameter kolom (Dc)
4 Ac
Dc = (Coulson & Richardson, 2003)
3,14
4 (4,3928m 2 )
=
3,14
= 2,3656 m
c) Desain plate
 Diameter kolom (Dc) = 2,3656 m
 Luas area kolom (Ac)
Dc 2 . 3,14
Ac = (Coulson & Richardson, 2003)
4
(2,3656) 2 . 3,14
=
4
394
= 4,3928 m2
 Downcomer area (Ad)
Ad = persen downcomer x Ac (Coulson & Richardson, 2003)
= 0,12 (4,3928 m2)
= 0,5271 m2
 Net area (An)
An = Ac – Ad
= 4,3928 m2 - 0,5271 m2 = 3,8656 m2
 Active area (Aa)
Aa = Ac – 2 Ad (Coulson & Richardson, 2003)
= 4,3928 m2 – 2 (0,5271 m2)
= 3,3385 m2
 Hole area (Ah)
Ditetapkan 10% dari Aa berdasarkan rekomendasi pada buku
Ah = 10 % . Aa
= 0,1 (3,3385 m2)
= 0,3339 m2
 Nilai weir length (Iw)
Ditentukandari figure 11.31, Coulson vol 6
Ad
Ordinat = x 100
Ac
2
= 0,5271 m2 100 = 12
4,3928 m
Iw
Absisnya = = 0,770
Dc
Sehingga :
Iw = Dc . 0,77
= 2,3656 m . 0,77
= 1,8215 m
395
 Penentuan nilai weir height (hw), hole diameter (dh), dan plate
thickness, (nilai ini sama untuk kolom atas dan kolom bawah)
 Weir height (hw) = 50 mm
Nilai weir height direkomendasikan pada buku Chemical
Engineering, vol. 6, Coulson, p. 571
 Hole diameter (dh) = 5 mm
Ukuran tersebut merupakan preferred size sesuai rekomendasi
pada buku Chemical Engineering, vol. 6, Coulson, p. 573
 Plate thickness = 5 mm (untuk carbon steel)
d) Pengecekan
a. Check weeping
 Maximum liquid rate (Lmmax)
L
Lmmax =
3600
5068,1852 kg/jam
=
3600
= 1,4078 kg/det
 Minimum liqiud rate (Lmmin)
Minimum liquid rate pada 70 % liquid turn down ratio
Lmmin = 0,7 Lmmax (Coulson & Richardson, 2003)
= 0,7 (1,4078 kg/det)
= 0,9855 kg/det
 Weir liquid crest (how)
2
 Lm  3
how = 750   (Coulson & Richardson, 2003)
  l Iw 
2
 Lm, maks  3
howmaks = 750  
  l Iw 
2
 1,4078 kg / det  3
= 750  3 
 5068,1852 kg / m x 1,8215 m 
= 50,2116 mm liquid
396
2
 Lm, min  3
howmin = 750  
 l Iw 
2
 0,9855 kg / det  3
= 750  3 
 44,6180 kg / m x 1,8215 m 
= 39,5855 mm liquid
Pada rate minimum
hw + how = 50 mm + 39,5855 mm
= 89,5855 mm
Dari figure 11.30 Coulson ed 6
K2 = 30,5
 Minimum design vapour velocity (ŭh)
Ŭh = K 2  0,90 25,4  dh  (Coulson & Richardson,

 V  2
1
2003)
= 151,0183 m/s
 Actual minimum vapour velocity (Uv,min actual)
min imum vapour rate
Uvmin actual = (Couldson..Eq.11.84)
Ah
0,7 x0,1401
= = 0,2937 m/s
0,3339
b. Plate pressure drop

 Jumlah maksimum vapour yang melewati holes (Ǚh)
Uv, maks
Ǚh = (Coulson & Richardson, 2003)
Ah
0,1401
Ǚh = = 0,4196 m/s
0,3339
Dari figure 11.34 Coulsoned 6, untuk :
Plate thickness
= 1
hole diameter
397
Ah Ah
= = 0,1
Ap Aa
Ah
x 100 = 10
Ap
Sehingga didapat nilai Orifice coeficient (Co) = 0,84
 Dry plate drop (hd)
2
  
Uh 
hd = 51   V
 Co   L
 
= 4,5598 mm liquid
 Residual head (hr)
12,5 .10 3
hr = (Coulson & Richardson, 2003)
L
= 280,1561 mm liqiud
 Total pressure drop (ht)

ht = hd + (hw + how) + hr (Coulson & Richardson, 2003)
= 4,5598 + 89,5855 + 280,1561
= 374,3014 mm liquid
Ketentuan bahwa nilai ht harus lebih besar dari 100 mm liquid
telah terpenuhi. (Coulson, p.474).
c. Downcomer liquid backup

 Downcomer pressure loss (hap) (Coulson & Richardson, 2003)
hap = hw – (10 mm)
= (50 – 10) mm
= 40 mm
 Area under apron (Aap)
Aap = hap . Iw
= 40 x 10-3 . 1,8215 m
= 0,0729 m2
398
Karena nilai Aap lebih kecil dari nilai Ad, maka nilai Aap yang
digunakan pada perhitungan head loss di downcomer (hdc)
 Head loss in the downcomer (hdc)
2
 Lm, max 
hdc = 166   (Coulson..Eq.11.92)
  L Aap 
= 31,1327 mm
 Back up di downcomer (hb)
Hb = (hw + how) + ht + hdc (Coulson..p.474)
= 495,0197 mm = 0,4950 m
d. Check resident time (tr)
Ad hb  L
tr =
Lm, maks
= 8,2699 s
Ketentuan bahwa nilai tr harus lebih besar dari 3 s, telah terpenuhi
e. Check Entrainment
Persen flooding actual.
Uv maks
uv = (Couldson..p.474)
An
= 0,0362 m/s
uv
% flooding = x100 (Coulson..p.474)
uf
= 85,000 %
Untuk nilai FLV = 0,03763 dari figure 11.29 Coulson p.475 didapat
nilai ψ = 0,0450. Ketentuan bahwa nilai ψ harus kecil dari 0,1
terpenuhi.
e) Trial plate layout
Digunakan plate type cartridge, dengan 50 mm unperforted strip
mengelilingi pinggir plate dan 50 mm wide calming zones.
399
Iw
Dari figure 11.32 Coulson ed 6 pada = 0,77
Dc
Di dapat nilai θC = 102o
Sudut subtended antarapinggir plate dengan unperforated strip (θ)
θ = 180 - θC (Coulson..p.475)
= 180 – 102
= 78o
 Mean length, unperforated edge strips (Lm)
  
Lm = Dc  hw x 3,14   (Coulson..p.475)
 180 
= 3,1507 m
 Area of unperforated edge strip (Aup)
Aup = hw . Lm (Couldson..p.475)
-3
= 50 x 10 . 3,1507
= 0,1575 m2
 Mean length of calming zone (Lcz)
Lcz = ( Dc  hw) sin   C  (Couldson..p.475)

 2 
= 1,8 m
 Area of calming zone (Acz)
Acz = 2 (Lcz . hw) (Coulson..p.475)
= 0,18 m2
 Total area perforated (Ap) (Coulson..p.475)
Ap = Aa – (Aup + Acz)
= 3,1507 – (0,1575 + 0,18)
= 3,001 m2
Dari figure 11.33 Coulson ed 6 di dapat nilai Ip/dh = 2,87 untuk nilai
Ah/Ap = 0,119. Nilai Ip/dh harus berada dalam range 2,5 – 4.0.
(Couldson hal 573)
 Jumlah holes
Area untuk 1 hole (Aoh)
400
dh 2
Aoh = 3,14 (Couldson..p.475)
4
(5 x10 3 ) 2
= 3,14
4
= 0,000019625 m2
Ah
Jumlah holes = (Couldson..p.475)
Aoh
0,3339
Jumlah holes =
0,000019625
= 17011,5047
= 17012 holes
f) Ketebalan kolom bagian atas.

Karena tebal silinder tangki > tebal tutup tangki bagian atas, maka
digunakan tebal silinder.
Ketebalan dinding bagian silinder, tsilinder

P.ri
ds =  Cc (Peters Tabel.4 Hal 537)
S .E j  0,6.P
ds = Tebal tanki bagian silinder (in)
P = Tekanan desain atas = 1,4 atm = 20,5743 psia
D = Diameter = 2,3656 m = 93,1325 in
R = Jari-jari dalam tangki atas = 1,1828 m = 46,5662 in
S = Working stress jenis bahan carbon steel (SA – 285, Cr. C)
= 13700 psia (table 4, Peter, hal.538)
E = Joint efficiency = 0,85 (table 4, Peter, hal.538)
Dari tabel, Handbook of Corrosion data 2nd Edition , ASM :
Rate of corrosion untuk carbon steel pada daerah Urban – Industrial
steady state sebesar 0,036 mm/tahun = 0,0014 in/tahun.
C = Tebal korosi yang diizinkan
= Rate of corrosion untuk carbon steel x usia alat
= 0,0014 in/tahun x 20 tahun
401
= 0,028 in
Maka :
 P. R 
ds  
 S . E  0, 6 P 
C
 
0
00
( 00 0 ) − (0 0 )
= 0,3823 in
= 0,0097 m
g) Outside Diameter, OD
OD = IDtop + 2tsilinder
= 2,3656 + 2(0,0097) = 2,385 m
3) Desain kolom bagian bawah (Striping section)
a) Data fisik untuk rectifying section
q = 1
L '  L 
q = (Treyball, Eq.9.126)
F
V’ = V  ( q 1 ) F (Treyball, Eq.9.127)
L’ = F + L
= 8461,715 kg/jam
= 2,3505 kg/det
V’ = V
= 7910,0137 Kg/jam
= 2,1972 kg/det

3
Density (kg/m ) 16,1230 59,7896
402
b) Diameter kolom
 Liquid –Vapour Flow Factor (FLV)
FLV = LW V (Couldson. Eq.11.82)

VW L
8461,7150 kg/jam 16,1230

=
7910,0137 kg/jam 59,7896
= 0,5555
 Ditentukan tray spacing = 0,3 m.
Dari figure 11.27 buku Chemical Engineering, vol. 6, Coulson didapat
nilai konstanta K1 = 0,056
 Koreksi untuk tegangan permukaan
 
0, 2
K1* =   K1
 20 
0, 2
 0,0002 
=   0,0560
 20 
= 0,0230
 Kecepatan Flooding (uf )
uf = K1 *  L  V (Coulson. Eq.11.81)
V
= 0,0379 m/s

 Desain untuk 85 % flooding pada maksimum flow rate ( u )

u = 0,85 . uf (Coulson. p.472)
= 0,85 . 0,0379 m/s
= 0,0322 m/s
 Maksimum volumetric flow rate (Uvmaks)
V
Uvmaks = (Coulson. p.472)
V . 3600
= 0,1363 m3/s
 Net area yang dibutuhkan (An)
403
An = U V maks

(Coulson. p.472)
u
0,1363 m 3 / s
=
0,0322 m / s
= 4,2312 m2
 Cross section area dengan 12 % downcormer area (Ac)
An
Ac = (Coulson. p.472)
1 0,12
4,2312 m 2
=
1  0,12
= 4,8082 m2
 Diameter kolom (Dc)
4 Ac
Dc = (Coulson & Richardson, 2003)
3,14
= 4 (4,8082 m 2 )
3,14
= 2,4749 m
c) Desain plate
 Diameter kolom (Dc) = 2,4749 m
 Luas area kolom (Ac)
2
Ac = Dc . 3,14
4
(2,4749 )2 . 3,14
=
4
= 4,8082 m2
 Downcomer area (Ad)
Ad = persen downcomer x Ac (Coulson. p.473)
= 0,12 (4,8082 m2)
404
= 0,5770 m2
 Net area (An)
An = Ac – Ad
= 4,8082 m2 - 0,5770 m2
= 4,2312 m2
 Active area (Aa)
Aa = Ac – 2 Ad (Coulson. p.473)
2 2
= 4,8082 m – 2 (4,2312 m )
= 3,6542 m2
Hole area (Ah) ditetapkan 10% dari Aa berdasarkan rekomendasi pada
buku Chemical Engineering, vol. 6, Coulson, p. 568
Ah = 10 % . Aa
= 0,1 . 3,6542 m2 = 0,3654 m2
Nilai weir length (Iw) ditentukandari figure 11.31, Coulson ed 6
Ad
Ordinat = x 100 = 12
Ac
Iw
Absis = = 0,77
Dc
Sehingga :
Iw = Dc . 0,77
= 1,9057 m
Penentuan nilai weir height (hw) , hole diameter (dh), dan plate
 Weir height (hw) = 50 mm (Coulson. p.571)
 Hole diameter (dh) = 5 mm (Coulson. p.573)
 Plate thickness = 5 mm (Coulson. p.573)
d) Pengecekan
a. Check weeping
 Maximum liquid rate (Lmmax)
Lmmax = L (Coulson. p.473)

3600
405
= 2,3505 kg/det
 Minimum liqiud rate (Lmmin)
Lmmin = 0,7 Lmmax (Coulson. p.473)
= 0,7 (2,3505 kg/det)
= 1,6453 kg/det
2
 Lm  3
how = 750   (Coulson. Eq.11.85)
  l Iw 
2
howmaks =  Lm, maks  3

750  
  l Iw 
= 56,4136 mm liquid
2
= 750  Lm, min 

3
howmin
  l Iw 
= 44,4750 mm liquid
Pada rate minimum
hw + how = 50 mm + 44,4750 mm
= 90,4750 mm
K2 = 30,8
 Minimum design vapour velocity (ŭh)
Ŭh = K 2  0,90 25,4  dh  (Coulson. Eq.11.84)

 V  2
1
= 30,8000  0,90 25,4  5

29,9000 2
1
= 151,9072 m/s
 Actual minimum vapour velocity (Uvmin actual)
Uvmin actual = min imum vapour rate (Coulson..Eq.11.84)

Ah
= 0,2611 m/s
406
Diperoleh nilai Uvmin actual lebih kecil dari Uh, maka weeping tidak
terjadi.
e. Plate pressure drop

 Jumlah maksimum vapour yang melewati holes (Ǚh)
Uv, maks
Ǚh = (Couldson..p.473)
Ah
= 0,3729 m/s
 Dari figure 11.34 Coulson ed 6, untuk :
Plate thicness
= 1
hole diameter
Ah Ah
= = 0,1
Ap Aa
Ah
x 100 = 10
Ap
Sehingga di dapat nilai Orifice coeficient (Co) = 0,8 4
 Dry plate drop (hd)
2
  
Uh 
hd = 51   V (Coulson..Eq.11.88)
 Co   L
 
= 2,7108 mm liquid
 Residual head (hr)
hr = 12,5 .10 3 (Coulson..Eq.11.89)
L
3
= 12,5 .10
59,7896
 Total pressure drop (ht)
ht = hd + (hw + how) + hr (Coulson..p.474)
Ketentuan bahwa nilai ht harus lebih besar dari 100 mm liquid
telah terpenuhi. (Coulson..p.474)
407
f. Downcomer liquid backup

 Downcomer pressure loss (hap)
hap = hw – 10 mm (Coulson..p.477)
= 50 – 10
= 40 mm
 Area under apron (Aap)
Aap = hap . Iw (Coulson..p.474)
-3
= 40 x 10 . 1,9057
= 0,0762 m2
 Head loss in the downcomer (hdc)

2
 Lm, max 
hdc = 166   (Coulson..Eq.11.92)
  L Aap 
= 44,1527 mm
 Back up di downcomer (hb)
hb = (hw + how) + ht + hdc (Coulson..p.474)
= 444,88 mm = 0,4449 m
g. Check resident time (tr)

Ad hb  L
tr = (Coulson..Eq.11.95)
Lm, maks
= 6,5294 s
Ketentuan bahwa nilai tr harus lebih besar dari 3 s , telah terpenuhi
h. Check Entrainment
 Persen flooding actual.
uv = Uv maks (Coulson..p.474)
An
= 0,0322 m/s
408
uv
% flooding = x 100 (Coulson..p.474)
uf
= 85
Untuk nilai FLV = 0,555 dari figure 11.29 Coulson ed 6 Didapat
nilaiψ = 0,041. Ketentuan bahwa nilai ψ harus lebih kecil dari 0,1
telah terpenuhi. (Coulson..p.475)
e) Trial plate layout

Iw
 Dari figure 11.32 Coulson ed 6 pada = 0,770
Dc
 Sudut subtended antarapinggir plate dengan unperforated strip (θ)
θ = 180 - θC (Coulson..p.475)
= 180 – 102 = 78o
 Mean length, unperforated edge strips (Lm)
Lm = Dc  hw x 3,14    (Coulson..p.475)

 180 
= 3,2995 m
 Area of unperforated edge strip (Aup)
Aup = hw . Lm (Coulson..p.475)
= 50 x 10-3 x 3,2995 m = 0,1650 m2
 Mean length of calming zone (Lcz)
 
Lcz = ( Dc  hw) sin  C  (Coulson..p.475)
 2 
= (2,8082  0,05) sin

102 
 = 1,8845 m
 2 
 Area of calming zone (Acz)
2
= 2 x (1,8845 m x 0,05 m) = 0,1884 m
409
 Total area perforated (Ap)

Ap = Aa – (Aup + Acz) (Couldson..p.475)
= 3,6542 – (0,1650 + 0,1884) = 3,3008 m2
Dari figure 11.33 Coulson ed 6 di dapat nilai Ip/dh = 2,84 untuk nilai
Ah/Ap = 0,1107
Nilai Ip/dh harus berada dalam range 2,5 – 4.0 (Coulson..p.465)
 Jumlah holes
dh 2
Aoh = 3,14 (Coulson..p.475)
4
(5 x10 3 ) 2
= 3,14 = 0,000019625 m2
4
Ah
Jumlah holes = (Coulson..p.475)
Aoh
= 18620,1788
= 18620 holes
f) Ketebalan minimum kolom bagian bawah.

Karena tebal silinder tangki > tebal tutup tangki bagian bawah, maka
digunakan tebal silinder
Ketebalan dinding bagian silinder, tsilinder

P.ri
ds =  Cc (Peters Tabel.4 Hal 537)
S .E j  0,6.P
P = Tekanan desain bottom = 1,55 atm = 22,7787 psia
R = Jari-jari dalam tangki = 1,2374 = 48,7182 in
410

= 0,028 in
Maka :
 P. R 
ds  
 S . E  0, 6 P 
C
 
00
( 00 0 ) − (0 )
= 0,0217 m
g) Outside Diameter, OD
OD = ID + 2tsilinder
= 2,4749 + 2(0,0217) = 2,5183 m
1) Pressure Drop Kolom Destilasi-01

Rectifying (Prectifying) = 374,3014 mm liquid
= 3649,5728 Pa
Stripping (PStripping) = 306,2523 mm liquid
= 2986,0698 Pa
Total Pressure Drop = [N. Pressure drop] rectifying + [N. Pressure drop] Stripping
= [8 x 3649,5728] Pa + [9 x 2986,0698] Pa
= 56071,2104 Pa
= 0,5534 atm
2) Tinggi Kolom Destilasi-01
H = [N. Tray spacing] rectifying + [N. Tray spacing] Stripping
= [11,2052 x 0,3] m + [6,8133 x 0,3] m
411
= 5,4055 m
Heatas = tinggi tutup ellipsoidal atas

= ¼ x ID
= ¼ x 2,3656 m = 0,5914 m
Hebawah = tinggi tutup ellipsoidal bawah

= ¼ x ID
= ¼ x 2,4749 m = 0,6187 m
Ht = H + Heatas + Hebawah
= 5,4055 m + 0,5914 m + 0,6187 m
= 6,6156 m
412
IDENTIFIKASI
Jenis Tray Column
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Memisahkan Asam Asetat dari zat pengotor
DATA DESAIN
Top Bottom
O O
Temperatur 94 C 125,4 C
KOLOM
Total Tray 18,018 tray
Top Bottom
Diameter 2,3656 M 2,4749 m
Tray spacing 0,3 M 0,3 m
Tebal head 0,0097 m 0,0217 m
PELAT
Top Bottom
2
Active area 3,3385 m2 3,6542 m2
2
Hole area 0,3339 m 0,3654 m2
Pressure drop total 374,3014 mm liquid 306,2523 mm liquid
413
15. KOLOM DISTILASI-02 (KD-02)
Fungsi : Untuk memisahkan asam asetat dari air.

Tipe : Sieve Tray Tower
Bahan Konstruksi : Stainless steel
Gambar :
CD-02
ACC-02
F KD-02
RB-02
A. Menentukan kondisi operasi.

Dengan Trial and Error, didapatkan kondisi operasi :
Feed
P = 1,15 atm = 874 mmHg
T = 115 oC = 388,15 K
Komponen xi Pi=(mmHg) Ki= (Pi/P) yi=(Ki.xi)
Metanol - 4184,4776 4,7877 0,0001
Metil Iodida 0,0005 5348,1503 6,1192 0,0032
Air 0,2831 1266,4690 1,4490 0,4103
Asam Asetat 0,7161 695,5108 0,7958 0,5698
Asetaldehida - 10149,4953 11,6127 -
Hidrogen - 12200,2350 13,9591 -
Metil Asetat 0,0003 4134,2614 4,7303 0,0013
Total 1 0,9847
414
Top
P = 1,1 atm = 836,0000 mmHg
o
T = 103,1 C = 376,25 K
Komponen yi Pi=(mmHg) Ki= (Pi/P) xi=(Ki.yi)

Metanol - 2929,2880 3,5007 -
Metil Iodida 0,0018 4111,783 4,9139 0,0004
Air 0,9723 851,3855 1,0175 0,9556
Asam Asetat 0,0248 474,7956 0,5674 0,0437
Asetaldehida - 7932,541 9,43 -
Hidrogen - 10517,08 12,5688 -
Metil Asetat 0,0009 3065,982 3,6641 0,0002
Total 0,9998 0,9999
Bottom
P = 1,3 atm = 988 mmHg
o
T = 126,6 C = 399,750 K
Komponen xi Pi=(mmHg) Ki= (Pi/P) yi=(Ki.yi)

Metanol - 5798,441 5,8689 -
Metil Iodida - 6801,361 6,884 -
Air 0,0040 1821,872 1,844 0,0073
Asam Asetat 0,9960 984,6698 0,9966 0,9927
Asetaldehida - 12714,37 12,8688 -
Hidrogen - 13987,19 14,1571 -
Metil Asetat - 5432,8 5,4988 -
Total 1 1
415
B. Desain Kolom Destilasi

a. Menentukan Relatif Volatilitas, α
Komponen kunci :
Light Key : Air
( )
αD = KLK / KHK
= 1,7933
αB = KLK / KHK
= 1,8502
√( ) ( )
= 1,8215
b. Menentukan Stage Minimum

Dengan menggunakan metode Fenske ( R. Van Winkle; eg : 5.118 ; p 236)
Log  y LK / y HK D x x HK / x LK B 
NM 
Log ( Avg )
0 0 0
*(0 0 ) (0 00 0)+
( )
N M  15,3278
c. Mencari Refluks Ratio

n xf
1–q =  (   ) / 
1
q=1 (eq. 5.82 Van Winkle)
n
xD
(L/D)m + 1 =  (   ) / 
1
(eq. 5.83 Van Winkle)
416
Komponen xf xD α xf/(α-θ)/α xD/(α-θ)/α

Metanol - - 6,014 - -
Metil Iodida 0,0005 0,0018 7,6895 0,0007 0,0023
Air 0,2831 0,9723 1,8209 1,2161 7,6099
Asam Asetat 0,7160 0,0248 1,0000 -1,2172 -0,0422
Asetaldehida - - 14,5929 - -
Hidrogen - - 17,5414 - -
LiI - - 0,0000 - -
Metil Asetat 0,0003 0,0010 5,9442 0,0004 0,0013
Total 1 1 0 7,5714
(L/D)m =7,5714 - 1 = 6,5714

(L/D) = 1,25 x (L/D)m = 1,25 x 6,5714
= 8,2143
d. Teoritical Tray Pada Actual reflux – Metode Gilland

Diketahui : Rm = 8,2143
Nm = 13,328
−( ) −
0
Dari grafik 5.18 hal hal.243 Van Winkle (Gilland Corelation) diperoleh :
− −
N = 45,2224 stage ≈ 46,000 stage
e. Menentukan lokasi feed di KD-01
Feed location ditentukan dengan menggunakan metode Kirkbride.

massa bottom (B) = 13131,3847 kg/jam
417
massa destilat (D) = 1718,1485 kg/jam

m B  x   x LK B  
2
Log = 0,206 Log   HK   


p
  LK
 D x  F  x HK D  

m
Log = -0,0625
p
m
= 0,8860
p
m = 0,8860 p
N teoritical = m+p (RE.Treyball, p.311)
45,2224 = 0,8860 p + p
p = 24,2345
m = 20,9879

 m (Rectifying section ) = 21 tray
 p (Striping section) = 25 tray
Jadi Feed masuk pada stage ke 21 dari puncak kolom destilasi
1) Desain kolom bagian atas (Rectifying section)

a. Data fisik untuk rectifying section
D = 1718,1485 kg/jam
L = 14113,3013 kg/jam
= 3,9204 kg/det
V = 15831,4498 kg/jam
= 4,3976 kg/det

3
Density (kg/m ) 5,3727 107,2873
Surface tension (N/m) 0.005
418
b. Diameter kolom
FLV= LW V (Coulson. Eq.11.82)

VW L
14113,3013 kg/jam 5,3727

=
15831,4498 kg/jam 107,2873
= 0,1995
 Ditentukan tray spacing = 0,3 m
 Sehingga dari grafik 11.27 buku Chemical Engineering, vol. 6,
Coulson didapat nilai konstanta K1 = 0,064
 
0, 2
K1*=   K1
 20 
0, 2
 0,005 
=   0,0640
 0.02 
= 0,0485
uf = K 1 *  L  V (Coulson. Eq.11.81)
V
107,2873  5,3727
= 0,0485
5,3727
= 0,2111 m/s


u = 0,85 . uf (Coulson. p.472)
= 0,85 . 0,211 m/s
= 0,1794 m/s
 Maksimum laju alir volumetric (Uvmaks)
Uvmaks= V (Coulson. p.472)
V . 3600
419
= 15831,4498 kg/jam
3
5,3727 kg / m .3600
= 0,8185 m3/s
An = U V maks

(Coulson. p.472)
u
0,8185 m 3 / s
=
0,1794 m / s
= 4,5617 m2
 Cross sectional area dengan 12 % downcomer area (Ac)
An
1 0,12
2
= 4,5617 m
1  0,12
= 5,1837 m2
4 Ac
Dc = (Coulson. p.472)
3,14
= 4 (5,1837 m 2 )
3,14
= 2,5697 m
c. Desain plate
= 2,5697 m
2
Ac = Dc .3,14 (Coulson. p.473)
4
420
2,5697 . 3,14
=
4
= 5,1837 m2
= 0,12 (5,1837 m2)
= 0,622 m2
 Net area (An)
An = Ac – Ad
= 5,1837 m2 - 0,622 m2
= 4,5617 m2
Aa = Ac – 2 Ad
= 5,1837 m2 – 2 (0,622 m2)
= 3,9396 m2
 Hole area (Ah)
Ah = 10 % . Aa
= 0,1 (3,9396 m2)
= 0,3940 m2
Ad
Ordinat = x 100
Ac
2
= 0,622 m 2 100 %
5,1837 m
= 12 %
Iw
Absisnya =
Dc
= 0,770
421
Sehingga :
Iw = Dc . 0,77
= 2,5697 m . 0,77
= 1,9787 m
Weir height (hw) = 50 mm
Nilai weir height direkomendasikan pada buku Chemical Engineering,
vol. 6, Coulson, p. 571
Hole diameter (dh) = 5 mm
Ukuran tersebut merupakan preferred size sesuai rekomendasi pada
Plate thickness = 5 mm (untuk carbon steel)
d. Pengecekan
a. Check weeping
Maximum liquid rate (Lmmax)
L
Lmmax =
3600
= 14113,3013 kg/jam
3600
= 3,9204 kg/det
Minimum liqiud rate (Lmmin)
= 0,7 (3,9204 kg/det)
= 2,7443 kg/det
 Weir liquid crest (how)
2
 Lm  3
how = 750   (Coulson. Eq.11.85)
  l Iw 
422
2
 Lm, maks  3
  l Iw 
2
 3,9204kg / det  3
= 750  3 
107,2873 kg / m x 1,9787m 
= 52,3997 mm liquid
2
 Lm, min  3
howmin = 750  
 l Iw 
2
 1,6057 kg / det  3
= 750  3 
107,2873 kg / m x 1,5401 m 
= 41,3106 mm liquid
 Pada rate minimum
hw + how = 50 mm + 41,3106 mm
= 91,3106 mm
Dari figure 11.30 Coulson ed 6, diperoleh K2 = 30,700
 Minimum design vapour velocity (ŭh)
Ŭh = K 2  0,90 20,4  dh  (Coulson. Eq.11.84)

 V  2
1
= 262,2704 m/s
 Actual minimum vapour velocity (Uvmin actual)
min imum vapour rate
Uvmin actual = (Couldson..Eq.11.84)
Ah
0,7 x 0,8185
= = 1,4543 m/s
0,3940
Karena nilai Uvmin actual lebih kecil dari Uh, maka weeping tidak
terjadi.
b. Plate pressure drop

Jumlah maksimum vapour yang melewati holes (Ǚh)
Uv, maks
Ǚh = (Coulson..p.473)
Ah
423
0,8185
= = 2,0776 m/s
0,3940
Dari figure 11.34 Coulsoned 6, untuk :
Plate thickness
= 1
hole diameter
Ah Ah
= = 0,1
Ap Aa
Ah
x 100 = 10
Ap
Sehingga didapat nilai Orifice coeficient (Co) = 0,84
 Dry plate drop (hd)
2
  
Uh 
hd = 51   V (Coulson..Eq.11.88)
 Co   L
 
= 15,6242 mm liquid
 Residual head (hr)
12,5 .10 3
hr = (Coulson..Eq.11.89)
L
 Total pressure drop (ht)
ht = hd + (hw + how) + hr (J.M.Couldson..p.474)
= 15,6242 + 91,3106 + 116,5095
Nilai ht lebih besar dari 100 mm liquid, terpenuhi (Coulson, p.474).
c. Downcomer liquid backup

 Downcomer pressure loss (hap)
hap = hw – (10 mm) (Coulson..p.577)
= (50 – 10) mm
= 40 mm
424
 Area under apron (Aap)

Aap = hap . Iw
= 40 x 10-3 . 1,9787 m
= 0,0791 m2
digunakan pada perhitungan head loss di downcomer (hdc).
 Head loss in the downcomer (hdc)
2
 Lm, max 
hdc = 166   (Coulson..Eq.11.92)
  L Aap 
= 35,3827 mm
 Back up di downcomer (hb)
= 91,3106 mm + 223,4443 mm + 35,3827 mm
= 350,1376 mm
= 0,3501 m
d. Check resident time (tr)
Ad hb  L
tr = (Couldson..Eq.11.95)
Lm, maks
= 0,622 x 0,3501x 107,2873

3,9204
= 5,9605 s
Ketentuan bahwa nilai tr lebih besar dari 3 s, telah terpenuhi.
e. Check Entrainment
Persen flooding actual.
Uv maks
uv = (Couldson..p.474)
An
= 0,1794 m/s
uv
% flooding = x100 (Couldson..p.474)
uf
= 85 %
425
Pada FLV = 0,1995 dan % flooding 85 %, pada figure 11.29 Coulson

p.475 diperoleh nilai ψ = 0,0900.
Ketentuan bahwa nilai ψ harus kecil dari 0,1 terpenuhi. Di bawah
nilai ini pengaruh entraiment terhadap efisiensi kecil.
e. Trial plate layout

Iw
Dari figure 11.32 Coulson ed 6 pada = 0,770
Dc
Sudut subtended antarapinggir plate dengan unperforated strip (θ)
θ = 180 - θC (Coulson..p.475)
= 180 – 102
= 78o
 Mean length, unperforated edge strips (Lm)
  
 180 
= 3,4285 m
 Area of unperforated edge strip (Aup)
Aup = hw . Lm (Couldson..p.475)
-3
= 50 x 10 m . 3,4285 m
= 0,1714 m2
 Mean length of calming zone (Lcz)
 
Lcz = ( Dc  hw) sin  C  (Couldson..p.475)
 2 
= 1,9582 m
 Area of calming zone (Acz)
= 0,1958 m2
 Total area perforated (Ap) (Coulson..p.475)
426
Ap = Aa – (Aup + Acz)
= 3,9396 – (0,1714 + 0,1958)
= 2,83 m2
Dari figure 11.33 Coulson ed 6, didapat nilai Ip/dh = 2,83 untuk nilai
Ah/Ap = 0,1103. Nilai Ip/dh harus berada dalam range 2,5 – 4.0.
(Couldson hal 573).
 Jumlah holes
dh 2
4
(0,0050) 2
= 3,14 = 0,000019625 m2
4
Ah
Aoh
0,3940
=
0,000019625
= 20074,4680
= 20074 holes
f. Ketebalan minimum kolom atas, ds top

 Karena tebal silinder tangki > tebal tutup tangki bagian atas, maka
Ketebalan dinding bagian silinder, dsilinder
 P. R 
ds     C (Peters and Timmerhaus, hal 537)
 S . E  0, 6 P 
P = Tekanan desain atas = 1,1 atm
D = Diameter Tanki = 2,5697 m
R = Jari-jari dalam tangki atas = 1,2849 m = 50,5849 in
= 1332,3460 atm (table 4, Peter, hal.538)
427

nd
Dari tabel, Handbook of Corrosion data 2 Edition , ASM :
= 0,028 in
Maka :
 P. R 
ds  
 S . E  0, 6 P 
C
 
0 0 00
00
( 0 0 ) − (0 00 )
= 0,2925 in = 0,0292 m
g. Outside Diameter (OD)
OD = IDtop + 2tsilinder
= 2,5697 m + 2 (0,0212 m)
= 2,6122 m
4) Desain kolom bagian bawah (Striping section)

h. Data fisik untuk rectifying section
q = 1
L '  L 
q = (Treyball, Eq.9.126)
F
V’ = V  ( q 1 ) F (Treyball, Eq.9.127)
L’ = F + L
= 25626,7937 kg/jam
= 7,1186 kg/det
V’ = V
= 12495,4090 Kg/jam
428
= 3,4709 kg/det

Density (kg/m3) 4,1309 42,8976
i. Diameter kolom
FLV = LW V (Couldson. Eq.11.82)

VW L
25626,7937 kg/jam 4,1309

=
12495,4090 kg/jam 42,8976
= 0,6364
Ditentukan tray spacing = 0,3 m.
Dari figure 11.27 buku Chemical Engineering, vol. 6, Coulson didapat
nilai konstanta K1 = 0,045
 
0, 2
K1 * =   K1
 20 
0, 2
 0,1216 
=   0,0450
 20 
= 0,0646
uf = K1 *  L  V (Coulson. Eq.11.81)
V
= 0,1978 m/s


u = 0,85 . uf (Coulson. p.472)
= 0,85 . 0,1978 m/s
429
= 0,1681 m/s
 Maksimum volumetric flow rate (Uvmaks)
V
Uvmaks = (Coulson. p.472)
V . 3600
12495,4090
=
4,1309 x 3600
= 0,8402 m3/s
An = U V maks

(Coulson. p.472)
u
0,8402 m 3 / s
=
0,1681 m / s
= 4,9979 m2
 Cross section area dengan 12 % downcormer area (Ac)
An
1 0,12
2
= 4,9979 m
1  0,12
= 5,6794 m2
4 Ac
Dc = (J M.Couldson. p.472)
3,14
= 4 (5,6794 m 2 )
3,14
= 2,6898 m
430
j. Desain plate
 Diameter kolom (Dc) = 2,6898 m
Dc 2 . 3,14
4
(2,6898 ) 2 . 3,14
=
4
= 5,6794 m2
= 0,12 (5,6794 m2)
= 0,6815 m2
 Net area (An)
An = Ac – Ad
= 5,6794 m2 - 0,6815 m2 = 3,8362 m2
Aa = Ac – 2 Ad (Coulson. p.473)
= 5,6794 m2 – 2 (0,6815 m2)
= 4,3164 m2
 Hole area (Ah)
Chemical Engineering, vol. 6, Coulson, p. 568.
Ah = 10 % . Aa
= 0,1 (4,3164 m2)
= 0,4316 m2
Ad m2
Ordinat = x 100 = 0,6815 100 = 12
Ac 5,6794 m2
Iw
Absisnya = = 0,770
Dc
431
Sehingga :
Iw = Dc . 0,77
= 2,6898 m . 0,77
= 2,0711 m
Weir height (hw) = 50 mm
Nilai weir height direkomendasikan pada buku Chemical Engineering,
vol. 6, Coulson, p. 571
Hole diameter (dh) = 5 mm
Ukuran tersebut merupakan preferred size sesuai rekomendasi pada
Plate thickness = 5 mm (untuk carbon steel)
k. Pengecekan
 Check weeping
 Maximum liquid rate (Lmmax)
L
Lmmax = (Coulson. p.473)
3600
= 7,1186 kg/det
 Minimum liqiud rate (Lmmin)
= 0,7 (7,1186 kg/det)
= 4,9830 kg/det
2
 Lm  3
how = 750   (Coulson. Eq.11.85)
  l Iw 
2
 Lm, maks  3
  l Iw 
432
2
 Lm, min  3
howmin = 750  
  l Iw 
 Pada rate minimum
hw + howmin= 50 mm + 109,8906 mm
= 159,8906 mm
K2 = 37,21
 Minimum design vapour velocity (ŭh)
Ŭh = K 2  0,90 25,4  dh  (Coulson. Eq.11.84)

 V  2
1
= 364,4463 m/s
 Actual minimum vapour velocity (Uvmin actual)
Uvmin actual = min imum vapour rate (Coulson..Eq.11.84)

Ah
= 1,3626 m/s
Diperoleh nilai Uv min lebih kecil dari Uh, maka weeping tidak
terjadi.
 Plate pressure drop

 Jumlah maksimum vapour yang melewati holes (Ǚh)
Uv, maks
Ǚh = (Couldson..p.473)
Ah
= 1,9466 m/s
 Dari figure 11.34 Coulson ed 6, untuk :
Plate thicness
= 1
hole diameter
Ah Ah
= = 0,1
Ap Aa
Ah
x 100 = 10
Ap
433
Sehingga di dapat nilai Orifice coeficient (Co) = 0,8 4

 Dry plate drop (hd)
2
  
hd = 51 Uh  V (Coulson..Eq.11.88)
 Co  L
 
= 26,3751 mm liquid
 Residual head (hr)
3
hr = 12,5 .10 (Coulson..Eq.11.89)
L
 Total pressure drop (ht)
ht = hd + (hw + how) + hr (Coulson..p.474)
Ketentuan bahwa nilai ht harus lebih besar dari 100 mm liquid telah
terpenuhi (Coulson..p.474).
 Downcomer liquid backup
 Downcomer pressure loss (hap)
hap = hw – 10 mm (Coulson..p.477)
= 50 – 10
= 40 mm
 Area under apron (Aap)
Aap = hap . Iw (Coulson..p.474)
= 40 x 10-3 . 2,0711
= 0,0828 m2
 Head loss in the downcomer (hdc)
2
 Lm, max 
hdc = 166   (Coulson..Eq.11.92)
  L Aap 
2
 Lm, max 
= 166  
  L Aap 
= 666,0246 mm
434
 Back up di downcomer (hb)

= 1303,5725 mm
= 1,3036 m
 Check resident time (tr)

Ad hb  L
tr = (Coulson..Eq.11.95)
Lm, maks
= 5,3538 s
Ketentuan bahwa nilai tr harus lebih besar dari 3 s , telah terpenuhi.
 Check Entrainment
 Persen flooding actual.
Uv maks
uv = (Coulson..p.474)
An
= 0,1681 m/s
% flooding = u v x 100 (Coulson..p.474)

uf
= 85
Pada FLV = 0,6364 dan % flooding 85 %, pada figure 11.29 Coulson
p.475 diperoleh nilai ψ = 0,0450.
Ketentuan bahwa nilai ψ harus kecil dari 0,1 terpenuhi. Di bawah nilai
ini pengaruh entraiment terhadap efisiensi kecil.
l. Trial plate layout

Iw
 Dari figure 11.32 Coulson ed 6 pada = 0,770
Dc
435

 Sudut subtended antarapinggir plate dengan unperforated strip (θ)
θ = 180 - θC (Coulson..p.475)
= 180 – 102
= 78o
 Mean length, unperforated edge strips (Lm)
  
 180 
= 3,5919 m
 Area of unperforated edge strip (Aup)
Aup = hw . Lm (Coulson..p.475)
= 50 x 10-3 m x 3,5919 m
= 0,1796 m2
 Mean length of calming zone (Lcz)
 C 
Lcz = ( Dc  hw) sin   (Coulson..p.475)
 2 
 105 
= (2,6898  0,050) sin 
 2 
= 2,0515 m
 Area of calming zone (Acz)
= 2 x (2,0515 m x 0,05 m)
= 0,2051 m2
 Total area perforated (Ap)
Ap = Aa – (Aup + Acz) (Coudson..p.475)
= 4,3164 – (0,1796 + 0,2051)
= 3,9316 m2
Dari figure 11.33 Coulson ed 6 didapat nilai Ip/dh = 2,830 untuk nilai
Ah/Ap = 0,114.
Nilai Ip/dh harus berada dalam range 2,5 – 4.0 (Coulson..p.465)
436
 Jumlah holes
dh 2
4
(5 x10 3 ) 2
= 3,14
4
= 0,0000196 m2
Ah
Aoh
0,4316
=
0,000019625
= 21994,1686
= 21994 holes
m. Ketebalan minimum kolom, ds
 Karena tebal silinder tangki > tebal tutup tangki bagian bawah, maka
Ketebalan dinding bagian silinder, dsilinder
 P. R 
ds     C (Peters and Timmerhaus, hal 537)
 S . E  0, 6 P 
P = Tekanan desain bottom = 1,3 atm
R = Jari-jari dalam tangki bottom= 1,3449 m
437

= 0,028 in
Maka :
 P. R 
ds     C
 S . E  0, 6 P 
00
( 0 0 ) − (0 )
= 0,868 in = 0,022 m
n. Outside Diameter (OD)

OD = IDbottom + 2tsilinder
= 2,6898 m + 2 (0,0215 m)
= 2,7329 m
5) Pressure Drop Kolom Destilasi -01
Rectifying (Prectifying) = 223,4443 mm liquid
= 2178,6620 Pa
Stripping (PStripping) = 477,6573 mm liquid

= 4657,3302 Pa
Total Pressure Drop = [N. Pressure drop] rectifying + [N. Pressure drop] Stripping
= [20,9879 x 2178,6620] Pa + [24,2345 x 4657,3302]
Pa
= 158593,6617 Pa
= 1,5652 atm
6) Tinggi Kolom Destilasi -01

H = [N. Tray spacing] rectifying + [N. Tray spacing] Stripping
= [20,9879 x 0,3] m + [20,9879 x 0,3] m
= 13,5667 m
438
Heatas = tinggi tutup ellipsoidal atas

= ¼ x ID
= ¼ x 2,5697 m
= 0,6424 m
Hebawah = tinggi tutup ellipsoidal bawah
= ¼ x ID
= ¼ x 2,6898 m
= 0,6724 m
Ht = H + Heatas + Hebawah
= 13,5667 m + 0,6724 m + 0,6424 m
= 14,8816 m
439
IDENTIFIKASI
Jenis Tray Column
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Memisahkan Asam Asetat dari air
DATA DESAIN
Top Bottom
O
Temperatur 103,1 C 126,6 OC
KOLOM
Total Tray 46 tray
Top Bottom
Diameter 2,5697 m 2,6898 m
Tray spacing 0,3 m 0,3 m
Tebal head 0,0210 m 0,0214 m
PELAT
Top Bottom
2
Active area 3,9396 m2 4,3164 m2
2
Hole area 0,394 m 0,4316 m2
Pressure drop total 223,4443 mm liquid 477,6573 mm liquid
440
16. MIXING TANK-01 (MT-01)
Fungsi : Tempat mencampurkan larutan fresh katalis sebelum masuk ke

R-01
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal pada bagian atas dan
bawah dengan pengaduk
Gambar :
Data-data desain :
Tekanan (P) = 1 atm
Temperatur (T) = 30 o C
Densitas campuran () = 1486 kg/m3 = 92,7678 lb/ft3
Viskositas campuran () = 2,63 cP = 6,4087 lb/ft jam
Laju alir massa( W) = 5199,174 kg/jam
1. Kapasitas tanki (Vt)

Laju alir feed = W/ρ
5199,174 kg / jam
=
1486 kg / m 3
= 3,4988 m3/jam
Faktor keamanan : 10 %
Kapasitas Tangki, VT = 1,1 x 3,4988 m3/jam
VT = 3,8486 m3/jam
2. Pemilihan Konfigurasi Tangki

Konfigurasi tangki berpengaduk :
1. Digunakan 6 flat blade turbin impeller
441
2. Rasio diameter pengaduk terhadap diameter tangki, Di/Dt = 0,3

3. Rasio tinggi pengaduk terhadap diameter pengaduk, Hi/Di = 1,00
4. Rasio tinggi liquid terhadap diameter tangki, H I/Dt = 2,00
5. Rasio lebar daun impeller dengan diameter impeller = W/Di = 1/5
6. Rasio panjang daun impeller dengan diameter impeller = L/Di = 1/4
7. Digunakan 4 buah baffle vertikal
8. Rasio lebar baffel terhadap diameter tangki, Wb/t = 0,01
9. Posisi baffel dari dinding, rB = Dt/48
Perhitungan konfigurasi tangki :

1. Diameter tangki (Dt)
 Volume silinder (Vs)
Dimana, Hs = tinggi silinder = 3/2 Dt
VS = (/4) . Dt2 . Hs
= (/4) Dt2 (3/2 Dt)
VS = (3/8)  Dt3
 Volume ellipsoidal head, Ve

Dimana, He = ¼ Dt
Ve = (/6) . Dt2 . He
= (/6) . Dt2 . (1/4 Dt)
= /24 . Dt3
Sehingga Vt = Vs + 2Ve
= (3/8)  Dt3 + 2 (/24 . Dt3)
3,8486 m3 = 11/24 .  . Dt3
Dt3 = 2,6742 m3
Dt = 1,3880 m
r = 0,6940 m
2. Tinggi tangki (Ht)
 Tinggi ellipsoidal (h)
442
h = 0,25 . Dt
h = 0,25 . 1,3880 m
h = 0,3470 m
 Tinggi silinder (Hs)

Hs = 3/2 Dt
= 3/2 . 1,3880 m
= 2,0820 m
Maka,
Ht = Hs + 2h = 2,0820 + (2 x 0,3470) = 2,7761 m
2. Diameter pengaduk (Di)

Di/Dt = 0,3
Di = 0,3 x 1,3880 m
Di = 0,4627 m
3. Tinggi pengaduk (Hi)

Hi/Di = 1,00
Hi = 1,0 x 0,4627
Hi = 0,4627 m
4. Tinggi liquid (HL)

HL/Dt = 2,00
HL = 2,00 x 1,3880 m
HL = 2,7761 m
5. Panjang blade pengaduk (r)

r / Di = 0,25
r = 0,25 x 0,4627 m
r = 0,1157 m
443
6. Lebar blade pengaduk (Q)

Q / Di = 0,2
Q = 0,2 x 0,4627 m
Q = 0,0925 m
7. Lebar baffel, WB
WB / Dt = 0,01
WB = 0,01 x 1,3880 m
WB = 0,0139 m
8. Posisi baffel dari dinding, rB

rB = Dt/48
rB = 1,3880 / 48
rB = 0,0289 m
9. Tebal dinding tangki, t

P x R
tT   C (peters, tabel 4, hal. 570)
( S x E j )  (0,6 x P)
Dimana,
P = Tekanan Design = 1 atm
R = Jari – Jari Tanki = 0,6500 m
S = Working Stress Allowable = 13700 atm (peters, tabel 4 hal
570)
Ej = Welding Joint Efficiency = 0,85 (peters, tabel 6 hal
571)
C = Tebal korosi yang diizinkan = 0,274 mm/th (peters, tabel 6 hal
571)
diasumsikan umur pabrik 11 tahun sehingga C = 0,000274 m/th
= 0,003014 m
444
1 x 0,6500
tT   0,003014
(13700 x 0,85)  (0,6 x 1)
= 0,0031 m
Diameter luar tangki, OD

OD = ID + 2 . t
OD = 1,3880 m + 2 x 0,0031 m
OD = 1,3942 m
Vessel
Volume (VT) = 3,8486 m3
Diameter (DT) = 1,3880 m
Tinggi Liquid (H) = 2 DT
= 2,7761 m
Impeler
Tipe impeler = 6 – vertical blade turbin
Diameter impeler (Di) = 0,4627 m
Tinggi impeler dari dasar tanki (E) = Di
= 0,4627 m
Lebar daun impeler (W) = 1/5 (Di)
= 0,0925 m
Di
Panjang daun impeler (L) =
4
= 0,1157 m
3. Menentukan kecepatan putaran pengaduk (N)

Kecepatan Pengadukan
N Di Dt
(ρ/σ )0,25 = 1,22 + 1,25 ( ) (pers. 6.18, Treyball, Ed.3)
( g. g c )0, 25 Di
445
Dimana :
N = kecepatan putaran pengadukan, rps
Dt = Diameter tanki
Di = Diameter Impeller
g = gravitasi = 9,81 m/s2
gc = Faktor akselerasi =1
ρ = Densitas campuran = 1486 kg/m3
σ = Tegangan permukaan = 0,025N/m
μ = Viskositas campuran = 2,63 cP
Maka :
N x 0,4627 m 1486 kg/m 3 0.25 1,3880

( ) = 1,22 + 1,25 ( )
( 1 x 9,81 m/s 2 ) 0, 25 0,025 0,4627
N = 1,2175 rps
4. Menentukan power pengadukan
 Bilangan Reynold (NRe)
n x  x Di
2
NRe =

1,2175 rps x 92,7678 lb / ft 3 x (1,5180) 2
=
0,00178 lb/ft. s
= 146192,1
Untuk NRe> 1000 maka :

1
P= Np. N3 Di5 ρ (pers. 9-24. Mc Cabe Ed 4)
gc
Dimana :
Np = konstanta pengadukan =6 (Tabel 9.2, Mc Cabe)
N = Kecepatan pengadukan = 1,2175 rps
Di = Diameter impeller = 0,4627 m
= 1,5180 ft
ρ = densitas campuran = 1486 kg/m3
= 92,7678 lb/ft3
446
gc = konstanta gravitasi = 32,177 ft/s2
1
P= Np. N3 Di5 ρ
gc
1
= x 6 x (1,2175 rps)3 x (1,5180 ft)5 x 92,7678 lb/ft3
32,177 ft/s2
= 251,6048 ft lbf/ s
= 0,4579 HP
Effisiensi motor = 80 % (gambar 12-18, Peter)

0,4579
P =
0,80
P = 0,5723 HP
Maka dipakai motor dengan power 1 HP
447
IDENTIFIKASI
Nama Alat Mixing Tank
Kode Alat M T – 01
Jumlah 1 buah
Fungsi Tempat mencampurkan Rhadium, larutan
katalis metil iodida, metil asetat dan air
dengan cara pengadukan
DATA DESAIN
Tipe Silinder vertical dengan ellipsoidal head
Temperature design 30oC
Tekanan design 1atm
Kapasitas 3,8486 m3
DATA MEKANIK
Tipe pengaduk Disk flate blade turbine
Tinggi liquid 2,7761 m
Diameter impeller 0,4627 m
Tinggi impeller 0,44627 m
Lebar baffle 0,0139 m
Lebar blade pengaduk 0,0925 m
Panjang blade pengaduk 0,1157 m
Posisi baffle dari dinding Tanki 0,0289 m
Kecepatan putaran pengaduk 1,2175 rps
Tenaga pengaduk 1 Hp
448
17. POMPA 01 ( P-01 )
Fungsi : Untuk memompakan metanol dan output D-01 dari T – 01 ke

Reaktor - 01
Tipe : Pompa Centrifugal
Gambar :
Discharge
Suction
P-01
A) Kondisi Operasi
Temperatur (T) = 30o C = 86o F
Densitas (ρ) = 987,4529 kg/m3 = 61,6445 lb/ft3
Viskositas (μ) = 0,7856 cp = 1,9143 lb/ft jam
Laju alir (W) = 8712,6913 kg/jam = 320,1362 lb/menit
Tekanan uap (Pv) = 97,7452 mmHg = 272,0248 lbf/ft2
Safety Faktor (f) = 0,1
B) Menentukan Ukuran Pipa

a) Kapasitas pompa (q)
q = (0,1 + 1) x W
= 352,1498 lb/menit
b) Volumetrik flowrate (qf)

q
qf =

= 5,7126 ft3 /menit

= 42,7331 gpm
= 0,0952 ft3 /det
449
c) Menentukan Diameter Optimum (Dopt)

Dopt = 3,9 x qf 0,45 x ρ0,13 (Pers 15 hal. 496, Peters)
= 3,9 x (0,0952 ft3/s)0,45 x (61,6445 lb/ft3 )0,13
= 2,3129 in
d) Ukuran Pipa
Suction Pipe Discharge Pipe
IPS = 6 in IPS = 4 in
SN = 40 SN = 40
L =2m = 6,5616 ft L = 10 m = 32,808 ft
ID = 6,065 in = 0,5054 ft ID = 4,026 in = 0,3355 ft
OD = 6,625 in = 0,5521 ft OD = 4,5 in = 0,3750 ft
a = 28,9000 in2 = 0,2007 ft2 a” = 12,7000 in2 = 0,0882 ft2
C) Perhitungan pada Suction

1) Menentukan Suction Friction Loss
a) Suction Velocity (υ)
qf
υ =
a
= 0,4744 ft/s
= 1707,8273 ft/jam
2 ( )
Velocity head = 
gc
= 0,0070 ft lbf/lbm
b) Bilangan Reynold (Re)
  ID
Re =

= 27795,2163
450
Meterial yang digunakan adalah commercial steel pipe

Rough factor, έ = 0,00015 (Fig 14-1, Peters)
έ/D = 0,000297
Fanning friction factor (f) :
Pada Re = 27795,2163
didapat f = 0.0062 (Fig.14-1, Peters)
c) Skin friction loss (Hfs)

Digunakan 2 elbow 900 dan 1 gate valve
Le = 2(32) + 1(7)
= 71
L = L Suction + (Le x ID Suction)
L = 6,5616 ft + (71 x 0,5054 ft)
= 42,4457 ft
2 fL v 2
Hfs = x (Pers 5.64, Mc Cabe)
D gc
= 0 00
= 0,0095 ft lbf / lbm

d) Sudden Contraction Friction Loss (Hfc)
1 v2
Hfc = Kc x x
2 g c
α = 1 ( untuk aliran turbulen )
Hfc = Kc (0,5 v2 / gc ) (Pers. 5.71, Mc Cabe)
Kc = 0,4 ( 1- Sb/Sa) (Pers. 5.65, Mc Cabe)
Sb = Luas penampang melintang upstream b
Sa = Luas penampang melintang downstream a
Dimana Sb<<<< Sa
Kc = 0,4 ( 1 – 0 ) = 0,4
Hfc = 0,4 (0,0070 x 1 ft lbf /lbm )
= 0,0014 ft lbf / lbm
451
e) Fitting + Valve Friction Loss (Hff)

Hff = Kf x ( v2 / 2 gc )
Keterangan :
Kf = 1 gate valve + 2 elbow std (Pers II.7, Syarifudin Ismail)
= (1 x 0,2) + (2 x 0,9)
= 2
Hff = 2 x (0,5 x 0,0070 ft lbf / lbm )
= 0,0070 ft lbf /lbm
f) Total Suction Friction Loss (Hfsuc)

Hfsuc = Hfs + Hfc + Hff (Pers. II.10. Syarifudin I)
= (0,0095 + 0,0014 + 0,0070) ft lbf / lbm
= 0,0157 ft lbf / lbm
2) Suction Pressure
D
A
-
T-01
C
B
P-01
Za = 10 m = 32,8083 ft
Zb = 0m = 0 ft (reference)
Static suction head (SH) = 32,8083 ft
Pa = 1 atm = 14,7 psi = 2117,3762 lb/ft2
g/gc = 1 lbf/lb
Pa/ρ = 34,3482 lbf ft/lb
Pa  Pb (Va 2  Vb 2 )
+
g
Za  Zb + = Hf (Pers. III.3 Syarifuddin Ismail)
 gc 2 g
452
Pb Pa g
= + ( Za  Zb) - Hf
  gc
Pb
= 34,3482 lbf ft/lb + 1 lbf/lb(32,8083 – 0)ft – 0,0157 ft lbf/lb

Pb/ρ = 67,1403 lbf ft/lb
Pb = 4138,8623 lbf/ft2
= 28,7421 psi
3) Suction Head (Hs)
Total suction pressure x 144 in 2 / ft 2
Hs =

= 67,1408 ft lbf / lbm
4) Net Positive Suction Head ( NPSH )

Pb Pb uap
NPSH =  ( Pers.III .4, Syarifudin I )
 
= 62,7280 ft
D) Perhitungan pada Discharge

1) Menentukan Dischrage Friction Loss
a) Discharge Velocity (υ)
qf
υ =
a"
= 1,0796 ft/s
= 3886,4577 ft/jam
2 ( )
Velocity head = 
gc
453
= 0,0362 ft lbf/lbm
b) Bilangan Reynold (Re)
  ID
Re =

= 41987,7913
Meterial yang digunakan adalah commercial steel pipe
Rough factor, έ = 0,00015 (Fig 14-1, Peters)
έ/D = 0,00045
Fanning friction factor (f) :
Pada Re = 41987,7913
didapat f = 0,005 (Fig.14-1, Peters)
c) Skin friction loss (Hfs)

Digunakan 2 elbow 900 dan 1 gate valve
Le = 2(32) + 1(7)
= 71
L = L discharge + (Le x ID discharge)
L = 32,808 ft + (71 x 0,3355 ft)
= 56,2682 ft
2 fL v 2
Hfs = x (Pers 5.64, Mc Cabe)
D gc
= 0,0611 ft lbf / lbm
d) Sudden Contraction Friction Loss (Hfc)

1 v2
Hfc = Kc x x
2 g c
α = 1 ( untuk aliran turbulen )
Hfc = Kc (0,5 v2 / gc ) (Pers. 5.71, Mc Cabe)
Kc = 0,4 ( 1- Sb/Sa) (Pers. 5.65, Mc Cabe)
454
Sb = Luas penampang melintang upstream b

Sa = Luas penampang melintang downstream a
Dimana Sb<<<< Sa
Kc = 0,4 ( 1 – 0 ) = 0,4
Hfc = 0,4 (0,5 x 0,0362 ft lbf /lbm )
= 0,0072 ft lbf / lbm
e) Fitting + Valve Friction Loss (Hff)

Hff = Kf x ( v2 / 2 gc )
Keterangan :
Kf = 1 gate valve + 2 elbow std (Pers II.7, Syarifudin
Ismail)
= (1 x 0,2) + (2x 0,9)
= 2
Hff = 2 x (0,5 x 0,0362 ft lbf / lbm )
= 0,0362 ft lbf /lbm
f) Total Suction Friction Loss (Hfsuc)

Hfsuc = Hfs + Hfc + Hff (Pers. II.10. Syarifudin I)
= (0,0611 + 0,0072 + 0,0362) ft lbf / lbm
= 0,1046 ft lbf / lbm
2) Discharge Pressure
Zc = 0 m = 0.0000 ft
Zd = 1m = 3,2808 ft (reference)
Static discharge head (SH) = 3,2808 ft
Pd = 15 atm = 220,5 psi = 31760,64 lb/ft2
g/gc = 1 lbf/lb
Pd/ρ = 515,2223 lbf ft/lb
Pc  Pd (Vc 2  Vd 2 )
+
g
Zc  Zd  + = Hf (Pers. III.3 Syarifuddin Ismail)
 gc 2 g
455
Pc Pd g
= + ( Zd  Zc) - Hf
  gc
Pc
= 515,2223 lbf ft/lb + 1 lbf/lb (1,0000 – 0,0000) ft – 0,1046 ft lbf/lb

Pc/ρ = 518,3985 lbf ft/lb
Pc = 31956,4395 lbf/ft2
= 221,9197 psi
3) Discharge Head (Hs)

Total disch arg e pressure x 144 in 2 / ft 2
Hs =

= 518,3985 ft lbf / lbm

4) Net Positive Discharge Head ( NPDH )
Pc Pc uap
NPSH =  ( Pers.III .4, Syarifudin I )
 
= 513,9857 ft
E) Menghitung Tenaga Pompa

1) Diffrential Pressure (Total ΔP)
Differential pressure = Discharge pressure – Suction pressure
= (221,9197 – 28,7421) psi
= 193,1776 psi
2) Total Head
Total head = Discharge head – Suction head
= (518,3985 – 67,1408) ft
= 451,2578 ft
3) Efisiensi Pompa
Kapasitas pompa = 42,7331 gpm
456
Dari gambar 14-37 Peters diperoleh harga :

ή = 33 %
4) Brake Horse Power (BHP)
Persamaan Bernoulli :
P v 2
Ws =  Z   H f
 gc
= 873,0173 ft lbf/lbm
Ws x x q f ( gpm)
BHP 
7,481gal / ft 3 x 550 ftlbf / sHp x (60s / min) x
= 28,2289 HP
5) Tenaga Pompa (MHP)

Dari gambar 14-38 Peters diperoleh : ή = 87 %
28,2289 HP
MHP =
87 %
MHP = 32,4471 HP
Dipilih pompa :
Power = 33 HP
Tipe = Centrifugal
Jumlah = 2 buah ( 1 cadangan )
457
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa – 01
Kode Alat P – 01
Fungsi Memompakan metanol dan recycle menuju
reaktor.
Temperatur, oC 30
Safety factor, % 10 %
Suction Discharge
NPS, in 6 4
SN 40 40
ID, in 6,065 4,026
OD, in 6,625 4,5
L, m 2 10
Velocity, ft/s 0,4744 1,0796
NPSH, ft. lbf/lb 62,7280 513,9857
Bahan Carbon Steel
458
18. POMPA – 02 (P – 02)

IDENTIFIKASI
Nama Alat POMPA-02
Kode Alat P-02
Fungsi Memompakan larutan metil iodida ke MT - 01
Tipe
Centrifugal pump
Temperatur, oC
30
Densitas, kg/m3
987,9765
Laju alir massa, kg/jam
2320,899
Viskositas, cp
0,2100
Tekanan uap, mmHg
507,2841
Safety factor, %
10%
Kapasitas pompa, gal/min
11,3773
Volumetric Flowrate, ft3/det
0.0253
Suction Discharge
NPS, in 4 2,5000
SN 40 40
ID, in 4,026 2,469
OD, in 4,5 2,875
L, m 1 5
Velocity, ft/s 0,4941 0,7872
NPSH, ft. lbf/lb 14,7107 17,9440
Bahan Carbon Steel
459
19. POMPA – 03 (P – 03)

IDENTIFIKASI
Nama Alat POMPA-03
Kode Alat P-03
Fungsi Memompakan larutan metil asetat ke MT – 01
Temperatur, oC 30
Suction Discharge
IPS, in 3 2,5000
SN 40 40
ID, in 3,068 2,469
OD, in 3,5 2,875
L, m 1 5
Velocity, ft/s 0,0530 0,0845
NPSH, ft. lbf/lb 27,0913 30,3719
Bahan Carbon Steel
460
20. POMPA – 04 (P – 04)

IDENTIFIKASI
Nama Alat POMPA-04
Kode Alat P-04
Fungsi Memompakan larutan katalis dari MT - 01 ke
reaktor
Temperatur, oC 30
Suction Discharge
NPS, in 3 2,5000
SN 40 40
ID, in 3,068 2,469
OD, in 3,5 2,875
L, m 1 7
Velocity, ft/s 0,7849 1,2505
NPSH, ft. lbf/lb 25,5386 359,6244
Bahan Carbon Steel
461
21. POMPA – 05 (P – 05)

IDENTIFIKASI
Nama Alat POMPA-05
Kode Alat P-05
Fungsi Memompakan larutan recycle dari E-01 menuju
R-01
Temperatur, oC 130
Suction Discharge
NPS, in 3 2,5000
SN 40 40
ID, in 3,068 2,469
OD, in 3,5 2,875
L, m 3 4
Velocity, ft/s 0,2242 0,3571
NPSH, ft. lbf/lb 7,6961 515,7784
Bahan Carbon Steel
462
22. POMPA – 06 (P – 06)

IDENTIFIKASI
Nama Alat POMPA-06
Kode Alat P-06
Fungsi Memompakan larutan dari KD-01 menuju D-01
Temperatur, oC 30
Suction Discharge
NPS, in 3 2,5000
SN 40 40
ID, in 3,068 2,469
OD, in 3,5 2,875
L, m 4 5
Velocity, ft/s 0,3474 0,5535
NPSH, ft. lbf/lb 179,3061 285,5421
Bahan Carbon Steel
463
23. REAKTOR (R-01)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi Metanol dengan Karbon

Monoksida menjadi asam asetat.
Tipe : Bubble Column Reactor
Gambar : 10
6
9
11
30 atm
215oc
8 12
Rh
Reaksi : CH3OH + CO CH3COOH
1. Data Kondisi Operasi :
Temperatur = 215oC
Tekanan = 15 atm
Konversi = 99 % terhadap metanol
Waktu Reaksi = 3,7790 menit = 0,0630 jam
Umpan Gas Total
Laju alir massa, WG = 6520,9914 kg/jam
Laju alir molar, Fao = 233,1243 kmol/jam
Densitas, G = 10,5857 kg/m3
Laju alir volumetrik umpan Reaktor, QG
WG
QG =
G
6520,9914 kg/jam
QG =
10,5857 kg/m 3
464
= 616,0200 m3/jam
Konsentrasi, CAO
FAO
CAO =
Q
233,1243 kmol/jam
=
616,0200 m 3 /jam
= 0,3784 kmol/m3
2. Umpan Liquid Total
Laju alir massa, WL = 12729,8385 kg/jam
Laju alir molar, FBO = 217,6908 kmol/jam
Densitas, L = 157,2266 kg/m3
Laju alir volumetrik, QL
WL
QL =
L
12729,8385 kg/jam
=
217,6908 kg/m 3
= 80,9649 m3/jam
Konsentrasi, CBO
FBO
CBO =
Q
217,6908 kmol/jam
=
80,9649 m 3 /jam
= 2,6887 kmol/m3
Q total =QG + QL
= 616,0200 m3/jam + 80,9649 m3/jam
= 696,9849 m3/jam
A. Menentukan Laju Reaksi
Menurut (Yuying, Chen.et, all.1989) dalam jurnalnya “Kinetic Study of
Carbonylation of Methanol to Acetic Acid and Acetic Anhydride over a Novel
Copolymerbound cis-Dicarbonylrhodium Complex” didapatkan data:
465
Pada T=488,15 K
Dan Persamaan laju reaksi:

r = k [CH3OH] [CO]
Metanol
Laju alir massa, WL = 7451,4808 kg/jam
Laju alir molar, Fao = 233,5535 kmol/jam
Densitas, L = 12,12 kg/m3
Laju alir volumetrik umpan Reaktor, QL
WG
QL =
G
7451,4808 kg/jam
QL =
12,12 kg/m 3
= 614,8086 m3/jam
Konsentrasi, CAO
FAO
CAO =
Q
233,5535 kmol/jam
=
614,8086 m 3 /jam
= 0,3783 kmol/m3
Karbon Monoksida
Laju alir massa, WG = 6513,8249 kg/jam
Laju alir molar, FBO = 233,5535 kmol/jam
Densitas, G = 12,12 kg/m3
Laju alir volumetrik, QL
WL
QL =
L
6513,8249 kg/jam
=
12,12 kg/m 3
= 537,4443 m3/jam
466
Konsentrasi, CBO
FBO
CBO =
Q
233,5535 kmol/jam
=
537,4443 m 3 /jam
= 0,4327 kmol/m3
Maka didapatkan laju reaksi:

r = k [CH3OH] [CO]
r = 73,1166 m3/kmol jam [0,3783 kmol/m3] [0,4327 kmol/m3]
= 0,639 kmol/m3 jam
B. Menghitung Volume Reaktor, VR

Input = Output+Reaksi+Akumulasi (Octave Levenspiel,hal 94)
dC A
FAO = FA +(-rA) V +
dt
dC A
Dalam keadaan steady state, =0
dt
Sehingga :
FAO = FA + (-rA) V
Dimana : FA = FAO (1 – XA)
Maka,
FAO X A
V= (Octave Levenspiel, pers. 11)
 rA
233,124 x 0,99
V =
0,639
= 360,905
Volume total, Vtotal = (100% + 10%) x 360,905 m3
= 396,995 m3
467
C. Menghitung Ukuran Kolom Reaktor

Perbandingan tinggi kolom terhadap diameter kolom (H/D) berada pada
range 4-10 (Perry’s ed 7, hal : 23 - 49). Untuk Bubble Column terdiri dari
silinder shell dengan dua tutup ellipsoidal, ditentukan dimensi :
DR
h  Tabel 3. Walas)
4
Dengan :
H = Tinggi silinder
h = Tinggi ellipsoidal
DR = Diameter reaktor
a. Diameter reaktor, DR
VR = Vsilinder + Vellipsoidal
  3
DR H  2  DR 
2
VR =
4  24 
 
DR 6 DR  
2 3
= DR
4 12
19
=  DR 3
12
12VR
DR = 3
19 
= √
= 4,887 m
= 488,7 cm
b. Tinggi silinder, H
H
 3,5
DR
H = 3,5.DR
= 3,5 x (4,887m)
= 17,104 m
468
c. Tinggi ellipsoidal, h
DR
h
4
=
= 1,222 m
d. Tinggi reaktor, HR
HR = H + 2 h
= 17,104 m + 2 ( 1,222 m)
= 19,548 m
e. Menghitung ketebalan dinding reaktor, tw
P  r
untuk silinder : t = C
S  E - 0,6  P
P  D
untuk ellipsoidal head : t = C
2S  E - 0,2  P
(Peters, Tabel 4)
Keterangan :
t = tebal dinding, in
P = tekanan desain, kPa = 15 atm = 1595,869 kPa
D = diameter, cm = 4,887 m = 488,7 cm
r = jari-jari, cm = 2,443 m = 244,3 cm
S = tekanan kerja yang diizinkan, kPa = 94500 kPa (Tabel 4,
Peter)
E = efisiensi pengelasan = 0,85 (Tabel 4,
Peter)
C = korosi yang diizinkan, cm =0,125 in = 0,318 cm
(Tabel 6. Peter)
Tebal dinding silinder :

P  r
t =  CC
S  E - 0,6  P
469
t = + 0,125
= 5,182 cm
= 51,817 mm
Tebal dinding ellipsoidal head :
P  D
t =  CC
2S  E - 0,2  P
t = + 0,125
= 5,231 cm
= 52,31 mm
ID = 4,887 m
OD = ID + 2.t
= 4,887 m + 2 (0,052 m)
= 4,991 m
D. Menghitung Desain Perforated Plate
Berdasarkan literatur Treyball hal. 140, digunakan sparger yang
berbentuk lingkaran dengan diameter orifice yang memiliki range 1.5 mm – 5
mm.
a. Diameter bubble, dB
1
 6.d O . .qc  3
dB =   (Pers.6.1. Treyball)
 g. 
Dengan :
dO = 5 mm = 0.5 cm
 = 14.68 dyne/cm
g = 980 cm/s2
gr . cm / s 2
qc = 1
dyne
 =  L   G
= (157,2266 – 10,5857) kg/m3

= 146,6409 kg/m3
= 0,1466 g/cm3
470
maka :
1
 6 (0.5 cm) (14.68 dyne / cm) (1 g.cm / s 2 .dyne  3
dB =  2 3

 (980 cm / s ) ( 0.1466 g / cm ) 
= 0,6742 cm
= 6,742 mm
(Dari buku Peter Zenher & Matthias Kraume, hal 30, dB ≈ 3.5 mm)
b. Luas tiap lubang orifice, AO
dO 
2
AO =
4
(0.5 cm) 2 (3.14)
=
4
= 0,1963 cm2
c. Volume tiap bubble, VB
d .
3
VB = B
6
(0,6742 cm) 3 (3.14)
VB =
6
= 0,1963 cm3
d. Jumlah gelembung
spesifik volume = RT/P. BM = 0,0956 L/gr
w = WG X Spesifik volume
= 6520,9914 L/gr x 0,0956 kg/jam
= 623,3185 m3/jam
w = 173144,0372 cm3/s
N BL = W / Vb
= 173144,0372 / 0,1963
= 1079600,7051 gelembung/s
e. Laju volumetrik gas pada tiap lubang,Q
6
5
3 6Q
dB = 1.378 3
(Pers. 18.31. Perry)
g 5
471
3
d B . .g 5
3
6
Q = 5
1.3786
0.6742 cm 3 3.14 980 cm / det 2  5

3
6
= 5
1.3786
= 7,2549 cm3/det
f. Kecepatan gas masuk pada tiap lubang, Ug
Q
Ug =
AO
7,2549 cm 3 / det
=
0,1963 cm 2
= 36,9582 cm/det
g. Kecepatan terminal bubble, Ut
 2 
Ut =   (0.5. d B . g )  (Pers. 7.44. Deckwer)
 d . 
 B g 
 2 14.68  
=   0.50.6742980
 0.674210,5857  
= 18,2886 cm/det
h. Gas hold up,  g
0.69
0.0661.U g
g  (Pers. 7.25 b. Deckwer)
1  0.0661.U g
0.0661 36,9582 cm / det 

0.69
=
1  0.0661 (36,9582 cm / det)
= 0,2305
(Dari buku Peter Zenher & Mattihias Kraume, hal.30, gas hold up ≈ 6-30 % )
i. Kecepatan superfacial gas, Us
Us = Ut . 1   g  (Pers. 7.15. Deckwer)

n 1
dengan :
n = fungsi Reynold Number di bubble = 2,39 (Hal 168. Deckwer)
472
maka,

Us = 18,2886 cm/det 1 0.23051,.39 
= 12,7056 cm/det
j. Interfacial area bubble per unit volume liquid, a

6 . g
a =
dB
6 0.2305
=
0.6742 cm
= 2,0515 cm-1
= 205,1497 m-1
(Dari buku Peter Zenher & Matthias Kraume, hal 30, a ≈ 100 - 600 m-1)
k. Diameter perforated plate, Dpp

Jarak antara dinding reaktor dengan lubang orifice terluar ditentukan 2
inchi = 7.62 cm.
DR = Dpp + 2 (7.62 cm)
Dpp = DR – 2 (7.62 cm)
= 448,4490 – 2(7,62 cm)
Dpp = 443,2090 cm
= 4,3321 m
l. Luas perforated plate, App

 . D pp 2
App =
4
= 14,7321 m2
m. Jumlah lubang orifice, Nor

473
0 , 29
g  d O . DR 2 
Nor0,29 =  
0,0083  L p 

Dengan :
Lp = jarak pitch = 0,5 in = 0,013 m
 g = gas hold up = 0,2305
do = diameter orifice = 0,005 m
DR = diameter reaktor = 4,4845 m
maka,
0,2305  0.005m 4,4845 m  

2 0 , 29
Nor0,29 =
0,0083  0,013 m 

Nor0,29 = 50,2668
Nor = 735339,5771 lubang
E. Menghitung Desain Jaket Pendingin
Keterangan :
OD = Outside diameter R-01 = 4,991 m
H = Tinggi silinder = 19,548 m
ID = Inside diameter R-01 = 4,887
Dari Tabel 12.1 Typical overall coefficients, Coulson hal 638 diperoleh nilai
overall heat transfer coefficient untuk cooling water :
Uc = 200 - 500 W/m2. oC
474
Dari Tabel 12.2 fouling factor coefficients, Coulson hal 640 diperoleh nilai
fouling factor untuk cooling water :
Rd = 3000 – 6000 W/m2. oC
Flowrate cooling water (m) = 27408,1535 kg/jam
Densitas air 30 oC () = 995,2 kg/m3
Residence time = 0,0828 jam
m
Volumetric flowrate air pendingin =

27408,1535 kg/jam
=
995,2 kg/m 3
= 27,5403 m3/jam
Volume jaket air pendingin = Volumetric flowrate x Residence time
= 27,5403 m3/jam x 0,0828 jam
= 2,2807 m3
V Jaket = (Volume Reaktor + Jaket) – (Volume Reaktor)
V Reaktor + Jaket = Volume Silinder + Volume head ellipsoidal (2:1)
1 1
=  ( ID) 2 H   ( ID) 3
4 24
V Reaktor = Volume Silinder + Volume head ellipsoidal (2:1)
1 1
=  (OD) 2 H   (OD) 3
4 24
Maka :
1 1  1 1 
V Jaket =   ( ID)2 H   ( ID)3     (OD)2 H   (OD)3 
4 24  4 24 
2,2807 m3 =
1
4
 1

 H ID 2  OD 2   ID 3  OD 3
24
 
2,2807 m3 = ( 12,3211 (ID2 – 4,991 m2) - (0,1308 (ID3 – 4,991 m2))
Dengan trial n error maka diperoleh nilai ID sebesar 5,143 meter, sehingga :
Tebal jaket pendingin = ID – OD
= 5,143 m –4,991 m = 0,1523 m
475
IDENTIFIKASI
Reaktor
Nama Alat
R – 01
Kode Alat
1 buah
Jumlah
Tempat terjadinya proses reaksi metanol
Fungsi
dengan karbon monoksida.
DATA DESIGN
Tipe Bubble Column Reaktor
Temperature design 215 oC
Tekanan design 15 atm
DATA MEKANIK
Tebal Jaket Pendingin 0,1523 m
Desain sparger :
Diameter bubble 0.0067 m
Interfacial Area 205,1497 m-1
Gelembung 1079601 buah
Jumlah orifice 735339,5771 buah
Luas Perforated Plate 14,7321 m2
Kecepatan gas masuk, Ug 36,9582 m3/jam
Debit per orifice, Q 7,2549 m3/detik
476
24. REBOILER - 01 (RB-01)
Fungsi : Menaikkan temperatur bottom produk KD - 01

Gambar
t1
Gland
Return bend Gland
Gland
T2
:
T1
Tee
Return Head
t2

T1 = 217,2 oC = 422,96 oF
T2 = 217,2 oC = 422,96 oF
Fluida Dingin : bottom produk
t1 = 130 oC = 266 oF
t2 = 140 oC = 284 oF
a. Beban Panas RB-01
Q = 4809928,1958 kJ/jam = 4558932,1938 Btu/hr
b. LMTD
(oF) (oF)
422,96 (T1) Suhu Tinggi (th) 284 (t2) 138,96
422,96 (T2) Suhu Rendah (tc) 266 (t1) 156,96
Selisih -18
477
t 2  t1
LMTD 
ln t 2 / t1 
156,9600  138,9600
LMTD 
ln 156,9600 / 138,9600
∆t = 144,8218 oF
Tc = T avg = 0,5 (422,96 + 422,96) = 422,96 oF
tc = t avg = 0,5 (284 + 266 ) = 275 o F
Penentuan tipe Reboiler :

Q
A
U D  t
4809928,2958
A=
200  144,8218
A = 157,3980 ft2
Rencana Klasifikasi
IPS (in) 2 1,5
SN 40 40
OD (in) 2,38 1,9
ID (in) 2,067 1,61
a” (ft2/ft) 0,622 0,498
HOT FLUID : Annulus

q. Flow Area, aa
D2 = 2,0670 inch = 0,1723 ft
D1 = 1,9 inch = 0,1583 ft
478

aa = (D22 – D12)
4

= (0,17232 –0,15832)
4
= 0,0036 ft2
Equivalent Diameter
De =
D2
2
 D1
2

D1
=
0,1723 2
 0,15832 
0,1583
= 0,0291 ft
r. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
= 3600,911 lb/hr / 0,0036 ft2
= 997094,110 lb/hr.ft2
Pada T = 422,9600 oF
μ = 0,2977 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
0,0291 x 997094,110
=
0,2977
= 97332,863
JH = 200
1
 c   8,5310 x0,2977 
1 3
3
  =  
 k   0,0202 
= 1,355
 k   c 
0 ,14
  
1
3
ho = JH      
D   k 
   w 
= 200 x 0,6949 x 1,355 x 1
479
= 9516,341 Btu/hr.ft2.oF
f. Flow Area, ap
D = 1,61 inch = 0,1342 ft

ap = D2
4

= (0,1342 ft )2
4
= 0,0141 ft2
Gp = w/ap
= 18654,866 lb/hr / 0,0141 ft2
= 1280849,1363 lb/hr.ft2
Pada 275 oF
μ = 0,0250 lb/hr ft
Rep = D.Gp/μ
 0,1342 x1280849,1363 
=  
 0,0250 
= 6970648,520
JH = 1000
c = 10,2700 Btu/lb.oF
1
 c   10,2700 x0,0250 
1 3
3
  =  
 k   0,0149 
= 2,5940
0 ,14
    c 
1
k
3
hi = JH      
D  w   k 
= 1000 x 0,1112 x 2,5940 x 1
= 288,131 Btu/hr.ft2.oF
480

hio = hi x ID/OD
= 288,131 x (1,6100/1,9000) Btu/hr.ft2.oF

hio  ho
UC =
hio  ho
244,1530  9516,341
=
244,1530  9516,341
= 238,046 Btu/hr.ft2.oF

1 1
  Rd
U D UC
1 1
  0,0010
U D 238,046
f. Required Surface
Q
A =
U D  t
4558932,194
=
192,2750  144,822
= 163,721 ft2
0,4980 ft2.
163,721
0,4980
481
g. Dirt Factor, Rd
= 360 ft
= 179,280 ft2
4558932,194
UD =
179,2800 144,822
= 175,589 Btu/hr.ft2.oF
U C U D
Rd =
U C U D
238,046  175,589
=
238,046 175,589
PRESSURE DROP
HOT FLUID: Annulus
b. De’ = (D2 – D1)
= 0,014 ft
Rea = De’.Ga/μ
= 97332,863
0,264
ƒ = 0,0035 
(Re a' ) 0, 42
0,264
= 0,0035 
(97332,863) 0, 42
= 0,006
ρ = 53,600 lb/ft3
4 fGa 2 L
w. ΔFa =
2 g 2 De
482
4 x0,006 x97332,863 2 x360,0000

=
2 x 418000000 x53,600 2 x0,0139
= 240,755
Ga
x. Va =
3600 
97332,863
=
3600 x53,600
= 5,167 fps
V 2 
 2g 
 5,167 2 
= 9x  
 2 x 32, 2 
= 3,732
(Fa  Fl ) 
e. Δpa =
144
(240,755  5,167) x53,600
=
144
= 9,1003 Psi
a. Rep = 6970648,520
0 , 264
ƒ = 0 ,0035 
(Re p ) 0 , 42
0,264
= 0,0035  (6970648,520) 0, 42
= 0,004
ρ = 61,920 b/ft3
4 fGp 2 L
b. ΔFp =
2 g 2 D
= 22,485 ft
Fp . 
c. ΔPp =
144
483
622,485 x61,920
=
144
= 9,668 Psi
SUMMARY
ho = 9516,341 h outside hio = 244,153
Uc = 238,046
UD = 175,589

Fungsi : Memanaskan kembali reaktan masuk ke KD-02
Tipe : Shell and Tube Condensor
Gambar :
Shell
Tube
Rear End
Head
Fluida Panas : Steam

W = 15996,290 kg/jam = 35265,740 lb/jam
T1 = 217,2 oC = 422,96 oF
T2 = 217,2 oC = 422,96 oF
Fluida dingin : Bottom Produk KD - 02
W = 25626,7937 kg/jam = 56497,342 lb/jam
o
t1 = 132 C = 269,6 oF
t2 = 132 oC = 269,6 oF
484
Perhitungan:
d. Beban Panas RB-02
Q = 47550590,904 kJ/jam = 45069263,174 Btu/jam
e. LMTD
Fluida Dingin Fluida Panas Selisih
422,96 Suhu tinggi 269,6 153,36
422,96 Suhu rendah 269,6 153,36
0 Selisih 0 0
t 2  t1
LMTD = = 153,36 oF
ln (t 2 / t1 )
Berdasarkan perhitungan, Pers. 5.14., Kern, 1965

T1  T2
R =  =0
(t 2  t1 )
t 2  t1
S =  =0
(T1  t1 )
dan plot pada Fig.20, Hal.830, Kern, didapat Ft = 0,92

Δt = LMTD x Ft (Pers. 7.42., Kern, 1965)
= 153,36 oF x 0,92
= 141,091 oF
a. Tc = T avg = 423 oF
tc = t avg = 269,6 oF
viskositas bottom produk = 0,81 cp termasuk ke dalam light organic

dengan UD = 100 - 200, maka dipilih UD = 200 Btu/hr.ft2.oF
(Tabel. 8, Hal.840, Kern, 1965)
Q
A =
U D . t
45069263,174
A = 200.141,091
A = 1469,394 ft2
485
Karena A > 200 ft2, maka dipilih HE jenis Shell and Tube.
(Hal.103, Kern, 1965)
Rencana Klasifikasi
a). Tube Side
Panjang tube (L) = 20 ft
(Hal.11-40,Heat Transfer Equipment Perry, 1997)
Outside Diameter (OD) = 1 inch
BWG = 10
Pass =2 (Figure.18, Hal.828, Kern,1965)
a" = 0,2618 (Tabel.10, Hal.848, Kern,1965)
Jumlah tube (Nt) Nt = 280,633
dari Tabel.9, Hal.842, Kern, 1965 didapat Nt yang mendekati adalah 281
Nt = 281
1
 Nt 
ni
Tube bundle diameter = do  

 Ki 
(Pers.12.3b, Coulson & Richardson, 2005)
Ki = 0,2490 dan ni = 2,2070
(Tabel 12.4, Hal.649, Coulson & Richardson, 2005)
1
 280,633 
2 , 2070
Tube bundle diameter = 1 in x   = 15,492 in

 0,2490 
Koreksi UD
A = Nt x L x a''
= 281 x 20 ft x 0,2618 ft
= 1471,316 ft2
UD = Q
A.Δt
4506263,174
= 1471,316.153,36
486
UD = 199.736 Btu/hr.ft2.oF
(koreksi memenuhi)
karena nilai Ud perhitungan mendekati dengan nilai Ud asumsi, maka data
untuk Shell.
b). Shell side
ID = 25, inci
Baffle Space = 12,5 inci
(Hal.11-42 ,Heat Transfer Equipment Perry, 1997)
Pass (n) =4
Pt = 1,25
(Tabel.9, Hal.842, Kern, 1965)
Digunakan shell tipe K (kettle type reboiler)
5). Fluida Panas : Tube Side

a. Flow area per tube (a't) = 0,5940 in2
Total flow area (at) = Nt x a't / 144 x n
(Pers.7.48, Kern, 1965)
= 0,29 ft2
b. Laju alir, Gt = W / at (Pers.7.42, Kern, 1965)
= (35265,740 lb/hr) / (0,290 ft2)
= 121697,798 lb/hr ft2
c. Bilangan Reynold, Ret

Pada tavg = 422,96 oF
Viskositas ( μ ) = 0,81 cp = 1,96 lb/ft hr
(data hysis)
ID = 0,7320 in = 0,061 ft
(Tabel 10, Hal.843, Kern, 1965)
Ret = ID x Gt / μ
= (0,0610 ft x 121697,798 lb/hr ft2) / 1,96 lb/ft hr
= 3787,147
487
d. L/D = 20 ft / 0,0610 ft
= 327,8689
jH =8 (Fig. 24,Hal 834,Kern,1965)
e. Pada tavg = 422,96 oF
 Cp 

Prandl Number ( Pr ) =  
k 
k = 0,6088 Btu/hr ftoF (data hysis)
Cp = 21,0897 Btu/lboF (data hysis)
Pr = 67,904
0 ,14
 k   Cp     
1
3
f. hi  j H     
D  k  
 w
(Pers.6.15a, Kern, 1965)
dengan (μ/μw) = 1 untuk bahan kimia kecuali untuk hidrokarbon.
hi = 325,279 Btu/hr ft2 oF
hio =
 ID 
hi x  
 OD 
= 325,279 x (0,7320/1)
= 238,104 Btu/hr ft2 oF
(Pers.6.5, Kern, 1965)
6). Fluida Dingin : Shell Side

Pada tavg = 269,6 oF
Baffle spacing (B) = 12,5 in
Clerance (C') = pitch – OD
= 1,25 – 1
= 0,25
488
ID x C' x B
a). Luas area laluan (as) =
144 Pt
= 0,043 ft2
b). Laju alir, (Gs) = W / as

= (56497,342 lb/hr) / (0,043 ft2)
= 130169,876 lb/hr ft2
c). Reynold Number (Res) = D x Gs / μ
Pada Tavg = 269,6 0F
Viskositas (μ) = 0,0010 cp = 0,0020 lb/ft hr
(data hysis)
Diameter ekivalen (De) = 1 in
(Tabel pada Figure 28, Hal.838 Kern, 1965)
= 0,06 ft
Jadi, Res = D x Gs / μ
= 3227352,293
d). JH = 1000 (Figure 28, Hal.838 Kern, 1965)
e). Pada Tavg = 423 0F

k = 0,2350 Btu/hr ft0F (data hysis)
Cp = 10,27 Btu/lb 0F (data hysis)
Prandl Number ( Pr ) =  Cp  
 
 k 
= ( 10,27 x 0,002 )/ (0,2350)

= 0,473
 k   Cp     
1 0 ,14
3
f). ho  jH 
D     
 
 e   k   w 
(Pers.6.15b, Kern, 1965)
ho = 1853,593 Btu/hr ft2 0F
489
g). Clean overall coefficient

hio x ho
Uc =
hio  ho
(Pers.6.38, Kern, 1965)
238,104x18 53,593
=
238,104  1853,593
= 211 Btu/hr ft2 0F
h). Dirt factor, Rd

Uc - UD
Rd = = (Pers.6.13, Kern, 1965)
Uc x UD
= 0,0003
7). PRESURE DROP
a). Tube side
1. Untuk NRe = 3787,147
s = ρ / ρref
= (870 kg/m3) / (1000 kg/m3)
= 0,87
f Gt 2 L n
2. Pt = (Pers.7.44, Kern, 1965)
5,22 x 10 10 x De s f t
= 0,0535 psi
3. Gt = 121697,798 lb/(hr) (ft2)

V2/ 2g = 0,1 (Figure. 27, Hal.837, Kern, 1965)
Pr = (4n / s) (V2/ 2g) (Pers.7.46, Kern, 1965)

= [(4 x 2) / 0,8700] x 0,1
= 0,92 psi
4. PT = Pt + Pr (Pers.7.47, Kern, 1965)
= 0,0535 psi + 0,92 psi
490
= 0,973 psi
b). Shell Side
1. Faktor friksi
Res = 3227352,293
2. Number of cross, (N+1) (Pers.7.43, Kern, 1965)
N+1 = 12 L / B = 12 x (20 ft / 10,4167 ft)
= 230,4
Ds = ID/ 12 = 25 / 12
= 2,0833 ft
s = 1,6284
f Gs Di ( N  1)
2
3. Ps = (Pers.7.44, Kern, 1965)
5,22 x 1010 x De S fs
= 2,87 psi
IDENTIFIKASI
Nama Alat Reboiler
Kode Alat RB-02
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Memanaskan kembali reaktan masuk ke
KD-02
SUMMARY
ho = 1853,593 h outside hio = 238,104
Uc = 211
UD = 199,735
RD required = 0,003
491
26. TANKI-01 (T-01)
Fungsi : Menampung bahan baku metanol

Tipe : Silinder vertikal dengan ellipsoidal head
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Gambar :

Tekanan, P = 1 atm
Temperatur, T = 30 oC = 86 oF
Laju alir massa, W = 7441,7135 kg/jam
Densitas,  = 782,8067 kg/m3
Bahan Konstruksi = Carbon Steel
Lama Penyimpanan, t = 7 hari
Perhitungan Desain :
a. Kapasitas Tangki, Vt
W.t
Volume liquid, Vt 

7441,7135 kg/jam x 7 hari x 24 jam/hari

782,8067 kg/m 3
= 1597,0838 m3
Digunakan 5 buah tangki dengan masing – masing tangki berkapasitas :
Vt = 319,4168 m3
Faktor keamanan = 10 %
Vt = 1,1 x 319,4168 m3
= 351,3584 m3
b. Diameter Tangki, D
Tipe tangki yang direncanakan adalah bejana silinder vertikal dengan tutup
ellipsoidal.
492
3
Tinggi, H = D
2

Volume, Vt = D2H
4
 3
Vt =  D2  D
4 2
3
=  D3
8
Vt  8
D3 =
3
Vt  8
D = 3
3
351,3584 m 3  8
= 3
3  3,14
= 6,6824 m
1 1
r = D =  6,6824 m = 3,3412 m
2 2
c. Volume Ellipsoidal Head , Ve
D 3
Ve =
24
3,14  (6,6824) 3
=
24
= 39,0398 m3
d. Volume Silinder, Vs
Vt = 2 Ve + Vs
Vs = Vt – 2 Ve
= 351,3584 m3 – (2 x 39,0398 m3)
= 273,2788 m3
e. Tinggi Tangki, Ht
1) Tinggi Silinder, Hs
Hs = 3/2 . D = 3/2 x ( 6,6824 m) = 10,0235 m
493
2) Tinggi Ellipsoidal, h
h = ¼.D = ¼ x (6,6824 m) = 1,6706 m
3) Tinggi Tangki, Ht
Ht = Hs + 2h = 10,0235  2 x 1,6706 m = 13,3647 m
f. Tebal dinding, t
P  r
Rumus:untuk silinder :t =  C ... (Peters, Tabel 4)
S  E - 0,6  P
Keterangan :
P = tekanan desain, psi
=1 atm = 14,696 psi
r = jari-jari, in
= 3,344 m = 123131,6651 in
S = tekanan kerja yang diizinkan, psi
= 13700 psi (untuk material carbon steel suhu -20 hingga 650 oF)
E = efisiensi pengelasan
= 0,85 (spot examined)
Cc = korosi yang diizinkan, in
= 0,1187 mm/th,
diasumsian pabrik 11 tahun sehingga Cc = 0,0072 m = 0,2849 in
P  r
t =  CC
S  E - 0,6  P
(14,696 psi  123,8424 in)
=  0,1187 in
(13700 psi  0,85) - (0,6  14,696 psi)
= 0,275 in
= 0,007 m
g. Outside diameter
OD = ID + 2t
= 6,6824  2  0,007 m
= 6,6968 m
494
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T – 01
Jumlah 5 buah
Fungsi Tempat penyimpanan bahan baku metanol
DATA DESIGN
Temperatur 30 C
Tekanan 1 atm
Tinggi 13,3647 m
Tebal 0,0072 m
27. TANKI – 02 (T-02)
Fungsi : Menampung bahan baku karbonmonoksida

Bentuk : Spherical tank
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Gambar :
a. Data
Temperatur, T : 30 oC
Tekanan, P : 25 atm
Laju alir massa, W : 6511,499 kg/jam
Densitas campuran , ρ : 91,39 kg/m3
Lama persediaan : 3 hari
495
b. Kapasitas Tanki, Vt
Lajualir x 24 jam
Vt = x Lama persediaan
Densitas
6511,499 kg / jam x 24 jam
Vt = x 1 hari
91,39 kg / m 3
Vt = 5129,97 m3
Tangki yang digunakan 6 buah, maka:
= 854,995 m3/ tangki
Safety factor = 10 %
Kapasitas tanki (Vt) = ( 1 + 0,1 ) x 854,995 m3
= 940,4945 m3
c. Diameter Tanki, Dt
Volume bola
4
V bola=  D3
3
D3 = ( V x 3)/ (4 x 3,14)
D3 = 136,1457
D = (136,1457* 0,3)
D = 5,1444
r = 2,5722
Volume bagian head
h =¼D
= ¼ x 5,1444
= 1,2861
d. Tebal dinding tanki, t

 P. D 
t     C (Tabel 4, hal 537,Peters and Timmerhaus)
 2 S . E  0.2 P 
Dimana :
P = Tekanan desain = 5 atm= 73,48 psi
496
D = diameter vessel = 5,1444

R = Jari-jari vessel = 2,5722
S = Working stress allowable = 932,229 psi (tabel 4, Peter, hal538)
E = Joint effisiensi = 0,85 (tabel 4, Peter, hal 538)
C = Korosi maksimum = 0,1 in (tabel 6, Peter, hal 542)
Maka :
 P. D 
t     C
 2 S . E  0.2 P 
= 0,019 m
= 1,9045 cm
e. Outside diameter, OD
OD = D + 2t
= 5,1444m + (2 x 0,019) m
= 5,1825 m
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T – 02
Jumlah 6 buah
Fungsi Tempat penyimpanan bahan baku berupa karbon
monoksida
DATA DESIGN
Temperatur 30 C
Tekanan 25 atm
Diameter 5,1444 m
OD 5,1825 m
Tebal 0,019 m
497
28. TANGKI – 03 (T-03)
Fungsi : Menampung larutan promotor katalis Metil Iodida

Tipe : Silinder vertical dengan ellipsoidal head
Gambar :

Tekanan, P = 1 atm
Densitas,  = 2265,1004 kg/m3
W.t


2265,1004 kg/m 3
= 172,1385 m3
Vt = 172,1385 m3
Vt = 1,1 x 172,1385 m3
= 189,3524 m3
b. Diameter Tangki, D
ellipsoidal.
498
3
Tinggi, H = D
2

Volume, Vt = D2H
4
 3
Vt =  D2  D
4 2
3
=  D3
8
Vt  8
D3 =
3
Vt  8
D = 3
3
189,3524 m 3  8
= 3
3  3,14
= 5,438 m
1 1
r = D =  5,438 m = 2,719 m
2 2
c. Volume Ellipsoidal Head , Ve
D 3
Ve =
24
3,14  (5,438 m) 3
=
24
= 21,0392 m3
d. Volume Silinder, Vs
Vt = 2 Ve + Vs
Vs = Vt – 2 Ve
= 189,3524 m3 – (2 x 21,0392 m3)
= 147,2741 m3
e. Tinggi Tangki, Ht
a. Tinggi Silinder, Hs
Hs = 3/2 . D = 3/2 x (5,438 m) = 8,157 m
499
b. Tinggi Ellipsoidal, h
h = ¼.D = ¼ x (5,438 m) = 1,3595 m
c. Tinggi Tangki, Ht
Ht = Hs + 2h = 8,157  2 x 1,3595  m = 10,8759 m
f. Tebal dinding, t
P  r
Rumus:untuk silinder : t =  C ... (Peters, Tabel 4)
S  E - 0,6  P
Keterangan :
=1 atm = 14,6960 psi
r = jari-jari, in
= 2,719 m = 107,0463 in
= 0,274 mm/th
diasumsian pabrik 11 tahun sehingga Cc = 0,0064 m = 0,2529 in

P  r
t =  CC
S  E - 0,6  P
(14,6960 psi  106,2590 in)
=  0,1187 in
(13700 psi  0,85) - (0,6  14,6960 psi)
= 0,2539 in
= 0,0064 m
g. Outside diameter
OD = ID + 2t
= 5,438  2  0,0064 m
= 5,4509 m
500
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T – 03
Jumlah 1 buah
Fungsi Tempat penyimpanan metil iodida
DATA DESIGN
Temperatur 30 C
Tekanan 1 atm
Tinggi 10,8759 m
Tebal 0,0064 m
29. TANGKI – 04 (T-04)
Fungsi : Menampung larutan promotor katalis Metil Asetat

Tipe : Silinder vertical dengan ellipsoidal head
Gambar :

Tekanan, P = 1 atm
Densitas,  = 920,4705 kg/m3
501
W.t


920,4705 kg/m 3
= 42,3598 m3
Vt = 42,3598 m3
Vt = 1,1 x 42,3598 m3
= 46,5958 m3
Diameter Tangki, D
ellipsoidal.
3
Tinggi, H = D
2

Volume, Vt = D2H
4
 3
Vt =  D2  D
4 2
3
=  D3
8
Vt  8
D3 =
3
Vt  8
D = 3
3
46,5958 m 3  8
= 3
3  3,14
502
= 3,4077 m
1 1
r = D =  3,4077 m = 1,7039 m
2 2
b. Volume Ellipsoidal Head , Ve
D 3
Ve =
24
3,14  (3,7039 m) 3
=
24
= 5,1773 m3
c. Volume Silinder, Vs
Vt = 2 Ve + Vs
Vs = Vt – 2 Ve
= 45,5755 m3 – (2 x 5,1773 m3)
= 36,2412 m3
d. Tinggi Tangki, Ht
Hs = 3/2 . D = 3/2 x (3,7039 m) = 5,1773 m
h = ¼.D = ¼ x (3,7039 m) = 0,8519 m
Ht = Hs + 2h = 5,1773  2 x 0,8519 m = 6,8154 m
e. Tebal dinding, t
P  r
Rumus:untuk silinder : t = C (Peters, Tabel 4)
S  E - 0,6  P
Keterangan :
=1 atm = 14,696 psi
r = jari-jari, in
503
= 1,704 m = 67,0806 in
= 0,274 mm/th
Diasumsian pabrik 11 tahun sehingga Cc = 3,014 mm = 0,1187 in

P  r
t =  CC
S  E - 0,6  P
(14,6960 psi  67,0806 in)
=  0,1187 in
(13700 psi  0,85) - (0,6  14,696 psi)
= 0,2034 in
= 0,0052 m
g. Outside diameter
OD = ID + 2t
= 3,4077  2  0,0052 m
= 3,4180 m
504
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T – 04
Jumlah 1 buah
Fungsi Tempat penyimpanan larutan promotor katalis
metil asetat
DATA DESIGN
Kapasitas 46,5958 m3 = 12309,3066gallons
Temperatur 30 C
Tekanan 1 atm
Tinggi 6,8154 m
Tebal 0,0052 m
30. TANGKI –05 (T-05)
Fungsi : Menampung produk asam asetat 97%

Gambar :

Tekanan, P = 1 atm
Densitas,  = 1037,326 kg/m3
505
W.t


1037,326 kg/m 3
= 89,3507 m3
Vt = 22,3377 m3
Vt = 1,1 x 22,3377 m3
= 24,5714 m3
Diameter Tangki, D
ellipsoidal.
3
Tinggi, H = D
2

Volume, Vt = D2H
4
 3
Vt =  D2  D
4 2
3
=  D3
8
Vt  8
D3 =
3
Vt  8
D = 3
3
24,5714 m 3  8
= 3
3  3,14
= 2,7531 m
506
1 1
r = D =  2,7531 m = 1,3766 m
2 2
b. Volume Ellipsoidal Head , Ve
D 3
Ve =
24
3,14  (2,7531 m) 3
=
24
= 2,7302 m3
c. Volume Silinder, Vs
Vt = 2 Ve + Vs
Vs = Vt – 2 Ve
= 22,3377 m3 – (2 x 2,7302 m3)
= 19,1111 m3-
d. Tinggi Tangki, Ht
Hs = 3/2 . D = 3/2 x (2,7302 m) = 4,1297 m
h = ¼.D = ¼ x (2,7302 m) = 0,6883 m
Ht = Hs + 2h = 4,1297  2 x 0,6883  m = 5,5062 m
e. Tebal dinding, t
P  r
S  E - 0,6  P
Keterangan :
=1 atm = 14,696 psi
r = jari-jari, in
= 1,3766 m = 54,1949 in
507
= 0,274 mm/th
diasumsian pabrik 11 tahun sehingga Cc = 3,014 mm = 0,1187 in

P  r
t =  CC
S  E - 0,6  P
(14,696 psi  54,1949 in)
=  0,1187 in
(13700 psi  0,85) - (0,6  14,696 psi)
= 0,1871in
= 0,0048 m
f. Outside diameter
OD = ID + 2t
ID= 2,7531 m
= 2,7531  2  0,0048 m
= 2,7626 m
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T – 05
Jumlah 4 buah
DATA DESIGN
Temperatur 30 C
Tekanan 1 atm
Tinggi 2,7626 m
Tebal 0,0048 m
508
31. TANGKI – 06 (T-06)
Fungsi : Menampung produk asetaldehida

Gambar :

Tekanan, P = 1 atm
Densitas,  = 767,1795 kg/m3
g. Kapasitas Tangki, Vt
W.t


767,1795 kg/m 3
= 391,9341 m3
Vt = 97,9835 m3
Vt = 1,1 x 97,9835 m3
= 107.9835 m3
Diameter Tangki, D
ellipsoidal.
509
3
Tinggi, H = D
2

Volume, Vt = D2H
4
 3
Vt =  D2  D
4 2
3
=  D3
8
Vt  8
D3 =
3
Vt  8
D = 3
3
107,7819 m 3  8
= 3
3  3,14
= 4,5067 m
1 1
r = D =  4,5067 m = 2,2534 m
2 2
h. Volume Ellipsoidal Head , Ve
D 3
Ve =
24
3,14  (4,5067 m) 3
=
24
= 11,9758 m3
i. Volume Silinder, Vs
Vt = 2 Ve + Vs
Vs = Vt – 2 Ve
= 107,7819 m3 – (2 x 11,9758 m3)
= 83,8303 m3
j. Tinggi Tangki, Ht
Hs = 3/2 . D = 3/2 x (4,5067 m) = 6,7601 m
510
h = ¼.D = ¼ x (4,5067 m) = 1,1267 m

Ht = Hs + 2h = 6,7601  2 x 1,1267  m = 9,0135 m
k. Tebal dinding, t
P  r
S  E - 0,6  P
Keterangan :
=1 atm = 14,696 psi
r = jari-jari, in
= 2,2534 m = 88,7149 in
= 0,274 mm/th

P  r
t =  CC
S  E - 0,6  P
(14,696 psi  88,7149 in)
=  0,1187 in
(13700 psi  0,85) - (0,6  14,696 psi)
= 0,2307 in
= 0,0059 m
l. Outside diameter
OD = ID + 2t
= 4,5067  2  0,0059 m
= 4,5185 m
511
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T – 06
Jumlah 1 buah
Fungsi Tempat penyimpanan asetaldehid
DATA DESIGN
Temperatur 30 C
Tekanan 1 atm
Tinggi 9,0135 m
Tebal 0,0059 m
32. TANGKI – 07(T-07)

Fungsi : Menampung produk asam asetat
Gambar :

Tekanan, P = 1 atm
Densitas,  = 1041,5 kg/m3
512
m. Kapasitas Tangki, Vt
W.t


1041,5000 kg/m 3
= 2118,1692 m3
Vt = 423,6338 m3
Vt = 1,1 x 423,6338 m3
= 465,9972 m3
Diameter Tangki, D
ellipsoidal.
3
Tinggi, H = D
2

Volume, Vt = D2H
4
 3
Vt =  D2  D
4 2
3
=  D3
8
Vt  8
D3 =
3
Vt  8
D = 3
3
465,9972 m 3  8
= 3
3  3,14
= 7,3419 m
513
1 1
r = D =  7,3419 m = 3,6709 m
2 2
n. Volume Ellipsoidal Head , Ve
D 3
Ve =
24
3,14  (7,3419 m) 3
=
24
= 51,7775 m3
o. Volume Silinder, Vs
Vt = 2 Ve + Vs
Vs = Vt – 2 Ve
= 465,9972 m3 – (2 x 51,7775 m3)
= 362,4423 m3
p. Tinggi Tangki, Ht
Hs = 3/2 . D = 3/2 x (7,3419 m) = 11,0128 m
h = ¼.D = ¼ x (7,3419 m) = 1,8355 m
Ht = Hs + 2h = 11,0128  2 x 1,8355  m = 14,6838 m
q. Tebal dinding, t
P  r
S  E - 0,6  P
Keterangan :
=1 atm = 14,696 psi
r = jari-jari, in
= 3,6709 m = 144,5248 in
514
= 0,274 mm/th

P  r
t =  CC
S  E - 0,6  P
(14,696 psi  144,5248 in)
=  0,1187 in
(13700 psi  0,85) - (0,6  14,696 psi)
= 0,3012 in
= 0,0077 m
r. Outside diameter
OD = ID + 2t
ID= 7,3014 m
= 7,3419  2  0,0077 m
= 7,3572 m
515
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T – 07
Jumlah 5 buah
DATA DESIGN
Temperatur 30 C
Tekanan 1 atm
Tinggi 14,6838 m
Tebal 0,0077 m
LAMPIRAN IV
PERHITUNGAN EKONOMI
4.1. Menentukan Indeks Harga

Untuk menghitung biaya peralatan pada tahun 2019 digunakan referensi
“Plant Design and Economic for Chemical Engineers edisi 5” karangan Max
S.Peter - Klaus D.Timmerhaus.
Tabel L.4.1 Indeks Harga Tahun 1987-2002

Tahun Indeks Harga Tahun Indeks Harga
1987 324 1995 381,1
1988 343 1996 381,7
1989 355 1997 386,5
1990 357,6 1998 389,5
1991 361,3 1999 390,6
1992 358,2 2000 394,1
1993 359,2 2001 394,3
1994 368,1 2002 390,4
Dengan menggunakan metode regresi linier, data diatas diubah ke dalam

bentuk persamaan y = 4,1315x – 7869,3056. Dari ekstrapolasi data tersebut
didapat indeks harga untuk tahun 2007 adalah 422,5559 dan untuk tahun 2021
adalah 472,1335.
4.2. Perhitungan Harga Peralatan

Nilai tukar uang pada Januari 2021 untuk US $ 1.00 adalah sebesar Rp
13.400,00 dengan asumsi bahwa kondisi moneter nasional dalam keadaan stabil.
Untuk menghitung harga peralatan digunakan perkiraan peralatan dengan
menggunakan rumus :
Index cost at present price

Present cost = original cost x (Peter,pg.164)
Index cost at original price
516
517
Apabila data harga untuk ukuran yang dibutuhkan tidak tersedia maka
dapat dipergunakan aturan yang disebut “Sixth – Tenth Factor Rule” dengan
faktor 0,6. Diperoleh harga korelasi sebagai berikut :
0,6
Kapasitas alat A
Harga alat A = Harga alat B x (Peter,Eq.6.1,pg.169)
Kapasitas alat B
Dengan menggunakan persamaan diatas, maka masing–masing harga
peralatan pada tahun 2021 dapat dihitung, dengan hasil perhitungan pada tabel
berikut :
Tabel L.4.2. Daftar Harga Peralatan Tahun 2021

Harga satuan Harga total
No. Kode Nama alat (US$) Jumlah (US$)
1 ACC-01 Accumulator-01 4.128,04 1 4.128,04
2 ACC-02 Accumulator-02 4.334,45 1 4.334,45
3 MT-01 Mixing tank-01 5.160,06 1 5.160,06
4 C-01 Cooler-01 9.288,10 3 27.864,30
5 C-02 Cooler-02 8.772,10 1 8.772,10
6 P-01 Pompa-01 10.277,10 1 10.277,10
7 P-02 Pompa-02 13.416,15 1 13.416,15
8 P-03 Pompa-03 12.332,52 1 12.332,52
9 P-04 Pompa-04 15.415,65 1 15.415,65
10 P-05 Pompa-05 16.443,36 1 16.443,36
11 P-06 Pompa-06 14.213,45 1 14.213,45
12 T-01 Tanki-01 9.249,39 5 46.246,94
13 T-02 Tanki-02 5.138,55 6 30.831,29
14 T-03 Tanki-03 9.763,24 1 9.763,24
15 T-04 Tanki-04 3.082,37 1 3.082,37
16 T-05 Tanki-05 11.868,13 4 47.472,52
17 T-06 Tanki-06 309,60 1 309,60
18 T-07 Tanki-07 5.241,32 5 26.206,60
19 CD-01 Condensor-01 61.920,67 1 61.920,67
20 CD-02 Condensor-02 46.440,51 1 46.440,51
21 EXP-01 Expander-01 29.928,33 1 29.928,33
22 H-01 Heater-01 2.064,02 3 6.912,06
23 H-02 Heater-02 2.580,03 3 7.740,09
518
24 H-03 Heater-03 40.080,68 3 120.242,04

25 H-04 Heater-04 3.096,03 1 3.096,03
26 KD-01 Kolom Destilasi-01 877.209,54 1 877.209,54
27 KD-02 Kolom Destilasi-02 825.608,98 1 825.608,98
28 R-01 Reaktor-01 330.243,59 1 330.243,59
29 RB-01 Reboiler-01 40.000 1 40.000
30 RB-02 Reboiler-02 44.376,48 1 44,376,48
31 D-01 Decanter-01 295.000,00 1 295.000,00
32 FD-01 Flash Drum-01 269.000,00 1 269.000,00
33 V-01 Valve-01 1.032,01 1 1.032,01
34 V-02 Valve-02 1.051,90 1 1.051,90
35 V-03 Valve-03 1.051,90 1 1.051,90
36 V-04 Valve-04 1.051,90 1 1.051,90
37 V-05 Valve-05 1.051,90 1 1.051,90
38 V-06 Valve-06 1.051,90 1 1.051,90
39 V-07 Valve-07 1.051,90 1 1.051,90
40 V-08 Valve-08 1.051,90 1 1.051,90
41 V-09 Valve-09 1.051,90 1 1.051,90
42 V-10 Valve-10 1.051,90 1 1.051,90
43 V-11 Valve-11 1.051,90 1 1.051,90
Total Purchased Equipment Cost 3.246.557,99
4.3. Perhitungan Biaya

4.3.1. Bahan Baku dan Katalis
 Metanol 99%
Harga (US $/ kg) = 0,40 (PT. Kaltim Metanol Industri,
Bontang)
Kebutuhan /tahun (kg) = (7441,7135 kg/jam x 24 jam x 300 hari)
= 53.580.337,20 kg
Biaya / tahun (US$) = 53.580.337,20 kg x 0,40 US$/kg

= $ 21,432,134.88
 Karbon Monoksida
Harga (US $/ kg) = 0,12 (PT. Pupuk Kaltim)
Kebutuhan /tahun (kg) = 6511,4994 kg/jam x 300 hari x 24 jam )
519
= 46.882.792,68 kg
= $ 5,625,935.48
 Katalis Rodium
Harga (US $/ kg) = 17,00
Kebutuhan /tahun (kg) = (300 hari x 24 jam x 14,242 kg/jam)
= 102.542,4 kg
Biaya / tahun (US$) = 102.542,4 kg x 17,00 US$/kg
= $ 1,743,220.80
 Metil Iodida
Harga (US $/ kg) = 1,00
Kebutuhan /tahun (kg) = 2320,899 kg/jam x 300 hari x 24jam
= 16.710.472,8 kg
= $ 16,71,.472.8
 Metil asetat
Harga (US $/ kg) = 0,6
Kebutuhan /tahun (kg) = 232,089 kg/jam x 300 hari x 24 jam
= 1671040,8 kg
Biaya / tahun (US$) = 1671040,8 kg x 0,6 US$/kg
= $ 1,002,624.48
 LiI
Harga (US $/ kg) = 20,0
Kebutuhan /tahun (kg) = 899,652 kg/jam x 300 hari x 24 jam
= 6.477.494,4 kg
520
= $ 129,549.888
Total Biaya Bahan Baku (US$) = 176,064,276.44
4.3.2. Biaya Bahan Bakar

Kebutuhan Bahan Bakar /tahun (liter)= 1282,4542 liter/jam x 24 jam x300
= 9,233,657.28 L
Harga Bahan Bakar per liter (US $)= 0,7
Biaya per tahun (US $) = 9.233.657,28 L x 0,7 US$/L
= $ 6,463,560.096
4.3.3. Perhitungan Harga Tanah

Harga tanah /m2 = Rp 250.000,00
Luas tanah = 100.000 m2
Total Biaya tanah = Rp 25.000.000.000
= $ 1,865,671.6418
4.3.4. Perhitungan Harga Bangunan
Harga bangunan/m2 = Rp.2.500.000,00
Luas bangunan = 10.000 m2
Biaya bangunan = Rp 25.000.000.000
= $ 1,865,671.6418
4.4. Operating Labor
Daftar gaji karyawan per bulan dapat dilihat dalam tabel 4.3. berikut ini:
Tabel.4.3. Daftar Gaji Karyawan Per Bulan
No. Jabatan Jumlah Gaji/bulan (Rp) Total gaji/bulan (Rp)
1 Direktur 1 60.000.000 60.000.000
2 Sekretaris Direktur 1 15.000.000 15.000.000
4 Manajer 3 30.000.000 90.000.000
5 Sekretaris Manajer 3 10.000.000 30.000.000
6 Kepala Bagian 7 18.000.000 126.000.000
7 Kepala Seksi 16 15.000.000 240.000.000
8 Operator 60 7.000.000 420.000.000
521
9 Dokter 1 10.000.000 10.000.000

10 Perawat 2 5.700.000 11.400.000
11 Analis 2 7.000.000 14.000.000
12 Satpam 10 3.500.000 35.000.000
13 Pengemudi 5 3.250.000 16.2500.000
14 Penjaga Gudang 2 3.250.000 6.500.000
15 Karyawan 28 6.500.000 182.000.000
16 Pemadam Kebakaran 6 3.250.000 19.500.000
Total 147 Rp. 1.275.650.000
Jumlah gaji karyawan per bulan = Rp. 1.275.650.000

Jumlah gaji karyawan per tahun + Tunjangan hari raya (13 bulan)
Jumlah gaji karyawan pertahun = Rp. 1.275.650.000/bulan x 13 bulan/tahun
= Rp. 16.583.450.000,00
= US$ 1,237,570.8955
4.2. Perhitungan Total Capital Investment (TCI)

1. Total Direct Cost (DC)
a. Equipment, Installation dan Investment
Purchased Equipment Cost (PEC) =US$ 3,268,557.99
Installation, insulation and painting (30% PEC) =US$ 980,567.397
Instrumentation and Control (20% PEC) =US$ 653,711.598
Piping and installed (45% PEC) =US$ 1,470,851.0955
Electrical and installed (12% PEC) =US$ 392,226.9588
b. Building =US$ 1,865,671.6418
c. Service Facilities & yard improvement (20% PEC)=US$ 653,711.598
d. Land =US$ 1,865,671.6418
Total Direct Cost (DC) =US$ 11,150,969.9209
522
2. In-direct Cost (IDC)

a. Engineering and supervision (30 % PEC) =US$ 980,567.397
b. Contruction expense (10 % DC) =US$ 1,115,096.9921
c. Contractor’s fee (8 % DC) =US$ 892,077.5937
d. Contigency (10 % FCI) =US$ 1,413,871.1904
Total Indirect Cost (IDC) =US$ 4,401,613.1731
3. Fixed capital Investment (FCI)

FCI = (DC + IDC)
= (Direct Cost + In-Direct Cost) =US$ 14,138,711.9036
4. Working Capital (15 % TCI)

WC = 15 % TCI =US$ 2,495,066.8065
TOTAL CAPITAL INVESTMENT (TCI)

TCI = FCI + WC
= FCI + 0,15 TCI
= FCI/(1- 0,15) =US$ 16,633,778.7102
4.3. Perhitungan Total Production Cost (TPC)

1. Manufacturing Cost (MC)
a. Direct Production Cost (DPC)
Raw Material =US$ 176,064,276.4416

Direct supervisory and clerical labor (11% OL) =US$ 136,132.7985
Operating Labor (OL) =US$ 1,237,570.8955
Utilities (20% TPC) =US$ 1,06,814.8015
Maintenance & repair (6% FCI) =US$ 848,322.7142
Labortory charge (10% OL) =US$ 123,727.0896
Patent & royalties (2 % TPC) =US$ 106,841.4801
523
Total DPC =US$ 3,413,871.1904
b. Fixed Charge (FC)

Depreciation (10% FCI) =US$ 1,413,871.1904
Local taxes (2% FCI) =US$ 282,774.2381
Insurance (1% FCI) =US$ 141,387.1190
Total FC =US$ 1,838,032.5475
c. Plant Overhead Cost (55% dari

maintenance + OL + Supervisory ) =US$ 552,681.4879
Total Manufacturing Cost

MC = DPC + FC + POC =US$ 5,822,029.9248
2. General Expenses (GE)

a. Administrative cost (22% OL) =US$ 29,949.2157
b. Distribution & selling price (10% TPC) =US$ 543,207.4007
c. Research & Development cost (3% TPC) =US$ 160,262.2202
d. Financing (4% TCI) =US$ 665,351.1484
Total General Expenses =US$ 1,389,769,9850
TOTAL PRODUCTION COST (TPC)
TPC = MC + GE =US$ 7,211,799.9099

LAMPIRAN V
TUGAS REVISI
1. Referensi terbentuknya reaksi katalitik yang memunculkan HI
Sumber : Colquhoun, & J. Holton, 1984

Judul buku : New Pathways for Organic Synthesis: Partical Applications of
Transition Metals.
2. Tabel perbandingan dari macam – macam proses pembuatan asam asetat

Pertimbangan
8 No
Proses Kondisi
Bahan Baku Yield Katalis
Operasi
T = (160 –
88 – 95
Oksidasi 180) oC Mangan Asetat
1 Asetaldehid %
Asetaldehid P = 45 – Othmer, 1991)
55 atm
T = (150 –
Cobalt
Oksidasi n- 60-70 % 250) oC
2 n-Butana (Shakhashiri,
Butana P = 54
2008)
atm
T = (150 –
Karbonilasi 90 – 99
Metanol dan 200) oC Rhodium
3 Metanol %
CO P = 30 (Roth. J, 1975)
(Monsanto)
atm
524
525
Oksidasi
10-10,5 T = 30 - Bakteri
4 Alkohol Q - Alkohol
% 35 oC (Nathan, 2008)
Vinegar
T = 250 RU/SiO2
o
Sintesis gas Gas Metana 80 – 85 C (Xuebing,
5
Metana dan Bromin % P = 40 – 2006)
80 atm
bakteri
Fermentasi Glokusa T= 45 - 65 Clostridium
6 97 % o
Anaerob (gula) C thermoaceticum
(Susan, 2011)

Pra Rencana Pabrik Pembuatan Asam Asetat

Transféré par

Informations du document

Description originale:

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Pra Rencana Pabrik Pembuatan Asam Asetat

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

SKRIPSI

PRA RENCANA PABRIK PEMBUATAN

JURUSAN TEKNIK KIMIA

PRA RENCANA PABRIK PEMBUATAN

diajukan untuk memenuhi salah satu syarat memperoleh gelar

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang

Palembang, Juli 2017

PRA RENCANA PABRIK PEMBUATAN ASAM ASETAT MENGGUNAKAN

Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sriwijaya

xxi + 524 halaman, 7 tabel, 6 gambar, 5 lampiran

Pabrik Pembuatan Asam Asetat berkapasitas 95.000 ton/tahun ini direncanakan

Kata kunci : Asam Asetat, Analisa Ekonomi, Pabrik, Spesifikasi Peralatan

HALAMAN JUDUL ...................................................................................... i

BAB I PENDAHULUAN .......................................................................... 1

BAB II PERENCANAAN PABRIK .......................................................... 13

BAB VI SPESIFIKASI PERALATAN ........................................................ 44

BAB VII ORGANISASI PERUSAHAAN ................................................... 72

BAB VIII ANALISA EKONOMI ................................................................. 84

BAB IX KESIMPULAN ........................................................................ 96

DAFTAR PUSTAKA ………………………. ................................... 97

Tabel 1.1 Perbandingan Proses BASF dan Monsanto ................................. 5

Gambar 1.1 Reaksi Gas Metana .................................................................... 6

Zt : Light liquid take off, m

g : Lebar baffle pengaduk, m

Hd, Hs : Head discharge, suction, ft

t : Tebal dinding reaktor, m

10. FLASH DRUM

11. DIMENSIONLESS NUMBER

1.1 Latar Belakang

Sebagian besar di negara-negara berkembang serta maju dapat

1.2. Sejarah dan Perkembangan

hidroksida menghasilkan kalsium asetat yang kemudian diasamkan dengan asam

1.3. Macam Proses Pembuatan

1.3.1. Proses Destilasi Kayu Kering

1.3.2. Oksidasi Asetaldehid dan O2

1.3.5. Proses Karbonilasi Methanol Dan Karbon Monoksida

Gambar 1.1. Reaksi Gas Metan

1.3.9. Elektrolisis Etanol (Elektrosintesis)

1.4. Sifat-sifat Fisika dan Kimia

CH3-OH + CH3COOH CH3COOCH3 + H2O

1.4.2. Karbon Monoksida

Titik beku (Tfp) : -98,2 °C

Tabel 1.2 Perbandingan Macam-macam Proses Pembuatan Asam Asetat

2.1. Alasan Pendirian Pabrik

2.2. Pemilihan Kapasitas

JUMLAH (TON / TAHUN)

1 8719,8 4707,8 4126 7843 8047

3 11163 8582 9882 8747,6 8342

4 8552 9354 9607 7369 11236,5

5 9111,6 9743 6732 10828,5 9643,7

Impor Asam Asetat Tahun 2011-2015

Gambar 2.1. Grafik Kebutuhan Asam Asetat

Dari grafik didapat nilai A (Slope) 3349,78 dan B (Intercept) -

2.3. Pemilihan Bahan Baku

2.4. Pemilihan Proses

sebagai proses utama. Karbonilasi metanol sangatlah layak digunakan dengan

2.5 . Uraian Proses

3.1. Lokasi Pabrik

3.1.4. Tenaga Kerja

terhadap pendirian pabrik. Jika terjadi hambatan sosiologis maka dapat

Gambar 3.1. Lokasi Pendirian Pabrik Asam Asetat

Jalan Raya Jalan Raya