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1.1.

- INTRODUCCIÓN

El acero ha jugado un papel relevante en el desarrollo tecnológico de la humanidad: desde los hititas que
aprendieron a fundir el hierro para fabricar armas más duras y resistentes, hasta los modernos arquitectos
e ingenieros que construyen edificios más esbeltos. La obtención de los distintos tipos de acero constituye
un ejemplo de la búsqueda incesante, por parte de los seres humanos, de materiales cada vez más
adecuados para satisfacer sus necesidades. El objetivo de esta actividad es conocer el proceso siderúrgico
y las características que los productos que se obtienen.

El ACERO como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una aleación de hierro y
carbono, en proporciones variables, y pueden llegar hasta el 2% de carbono, con el fin de mejorar algunas
de sus propiedades, puede contener también otros elementos. Una de sus características es admitir el
temple, con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad. En las décadas recientes, los ingenieros y
arquitectos han estado pidiendo continuamente aceros cada vez más sofisticados, con propiedades de
resistencia a la corrosión, aceros más soldables y otros requisitos. La investigación llevada a cabo por la
industria del acero durante este periodo ha conducido a la obtención de varios grupos de nuevos aceros
que satisfacen muchos de los requisitos y existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a las normas
y especificaciones actuales.

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo
de la cantidad de carbono y de su distribución. Antes del tratamiento térmico, la mayoría de los aceros
son una mezcla de tres sustancias, Ferrita, Perlita y Cementita.

La Ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y otros elementos en disolución.

La Cementita , es un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y


muy quebradiza.

La Perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una composición específica y una estructura
característica, sus propiedades físicas con intermedias entre las de sus dos componentes.

La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de las proporciones de
estos tres ingredientes, cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de
ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, está por compuesto de perlita. El
acero con cantidades de carbono aún mayores es una mezcla de perlita y cementita

1.2.- CONCEPTOS GENERALES (Definiciones)

Se denomina acero a una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso de la
composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes
mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, que, a diferencia de los aceros, son
quebradizas y no se pueden forjar, sino que se moldean. El Acero es uno de los materiales de fabricación
y construcción más versátil y adaptable. Ampliamente usado y a un precio relativamente bajo, el Acero
combina la resistencia y la trabajabilidad, lo que se presta a fabricaciones diversas. Asimismo sus
propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades específicas mediante tratamientos con
calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones.

El Acero funde entre 1400°C y 1500ºC pudiéndose moldear más fácilmente que el Hierro. Resulta más
resistente que el Hierro pero es más propenso a la corrosión. Posee la cualidad de ser maleable, mientras
que el hierro es rígido.

1.3.- ORIGEN HISTORIA

Es imposible determinar a ciencia cierta dónde y cómo el hombre descubrió el hierro, pero es cierto que
su historia está estrechamente ligada con el desarrollo de la cultura y la civilización. Los metales inician su
historia cuando el hombre se siente atraído por su brillo y se da cuenta de que golpeándolos puede darles
forma y fabricar así utensilios tan necesarios para su supervivencia. La humanidad se sucede en Edades,
a las que se ha dado nombres de metales, y cuando se cierran las Edades del Cobre y Bronce, a las que se
atribuye una duración de 500 a 2000 años, comienza la Edad del Hierro. Con la excepción del aluminio, el
hierro se encuentra en la naturaleza en cantidades mayores que cualquier otro metal; se explota con
métodos relativamente sencillos, y se puede trabajar y transformar tanto como se quiera. La razón del
retraso en la aparición del hierro respecto al bronce hay que buscarla en el elevado punto de fusión del
hierro puro, lo que hacía prácticamente imposible que una vez tratados sus minerales se pudiese ofrecer
en forma líquida, separado de la escoria.

Las primeras producciones se obtuvieron seguramente rodeando al mineral totalmente con carbón de
leña con el que no era posible alcanzar la temperatura suficiente para fundir el metal, obteniéndose en
su lugar una masa esponjosa y pastosa, mezcla de hierro y escoria, que había que martillear
repetidamente al rojo vivo para eliminar la escoria y las impurezas. Este martilleo producía dos efectos,
por un lado conseguía obtener un hierro puro al eliminar las escorias e impurezas, endureciéndolo por
forja al mismo tiempo. Se obtenían así barras de hierro forjado resistente y maleable, que no eran otra
cosa que un tipo muy primitivo de acero. Con el paso del tiempo, se fue comprobando que la obtención
accidental del hierro colado no era una desgracia, sino que por el contrario se trataba de una materia
prima mejor para obtener posteriormente el acero, con todas las ventajas técnicas y económicas que
implica el proceso. En 1855 se produce un hecho trascendental en la producción y el futuro del acero: el
invento del convertidor ideado por Henry Bessemer, que supuso el paso revolucionario de la obtención
del acero a partir del hierro producido en el alto horno. Este invento trascendental se completa por
Thomas en 1873, al conseguir convertir el hierro colado, de alto contenido en fósforo, en acero de alta
calidad mediante un convertidor con recubrimiento básico.
A partir de entonces las innovaciones en la producción del acero se han ido sucediendo hasta nuestros
días, gracias a la participación de figuras como las de Martín, Siemens, Héroult, los técnicos de Linz y
Donawitz y tantos otros.

1.4.- PROCESO DE PRODUCCIÓN Y OBTENCIÓN DEL ACERO

El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado, éste es muy impuro, pues contiene excesiva
cantidad de carbono, silicio, fósforo y azufre, elementos que perjudican considerablemente la resistencia
del acero y reducen el campo de sus aplicaciones. La fabricación verdadera del acero se inició hacia 1856,
cuando se introdujo en la siderurgia el empleo del convertidor Bessemer, consistente en un recipiente de
gran capacidad y de forma de pera, de paredes de hierro y fondo provisto de numerosos orificios, a través
de los cuales se hacía llegar una potente corriente de aire, que removía con violencia la masa de hierro
colado fundido que llenaba el convertidor. Más modernos aún son los aceros eléctricos, obtenidos en
hornos eléctricos, en éstos se afina el acero obtenido en los hornos Martín Siemens, y se le recarbura con
carbono puro o aglomerados de limaduras de hierro y carbón vegetal. Las propiedades del acero se
modifican con relativa facilidad, calentándolo a temperatura próxima a 1.000 °C y sumergiéndolo con
rapidez en agua, aceite o mercurio fríos (temple) se aumenta su elasticidad; si, por el contrario, se le
calienta a elevada temperatura y se le deja enfriar lentamente (recocido) se obtiene acero menos elástico
pero más tenaz y resistente al choque.
El acero es una aleación de hierro y carbono, esto, es, un carburo de hierro, por eso no existe de él un tipo
único; sus propiedades (tenacidad, elasticidad, etc.) varían según el contenido de carbono y la clase
empleada en su fabricación (martensita, perlita, ferrita o hierro puro), también influye en él, el método
seguido en su fabricación. Existen aceros duros, rápidos (resistentes a la lima), etc. El acero es de gran
importancia a causa de las múltiples aplicaciones que recibe. Se pueden modificar sus propiedades
aleándolo con otros metales; de este modo se obtienen los aceros especiales.

El acero líquido se elabora a partir del mineral (procedimiento de fundición) o de chatarras (procedimiento
eléctrico). A continuación, el acero líquido se solidifica por moldeo en una máquina de colada continua.
A la salida, se obtienen los SEMI-PRODUCTOS: barras de sección rectangular (desbastes) o cuadrada
(tochos o palanquillas), que son las piezas en bruto de las formas finales. Por último, las piezas en bruto
se transforman en PRODUCTOS TERMINADOS mediante el laminado, y algunos de ellos se someten a
tratamiento térmico. Más de la mitad de las planchas laminadas en caliente son relaminadas en frío y
eventualmente reciben un revestimiento de protección anticorrosión

1.5.- LAMINACIÓN

Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos comerciales por
medio de la laminación o forja en caliente. De forma simple, podríamos describir la laminación como un
proceso en el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la
misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a la presión ejercida
por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse,
tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en caliente se realice a
temperaturas comprendidas entre 1.250 ºC, al inicio del proceso, y 800 ºC al final del mismo. La
laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso de las barras
corrugadas.

Acero laminado en frio

Acero laminado en frío

El acero laminado en frío se produce cuando el acero que se ha creado durante el laminado en
caliente se deja enfriar antes de que se enrolle a su forma final. El acero laminado en frío está
disponible en un menor número de formas y tamaños que los laminados de acero en caliente
debido a que la durabilidad del acero se ve afectada cuando se manipula a temperatura
ambiente. Cuando el acero se martilla o moldeada a temperatura ambiente se puede endurecer
en el lugar de impacto y empieza a agrietarse. A diferencia del acero laminado en caliente, los
laminados de acero en frío no requieren de decapado para evitar la oxidación.

Los perfiles laminados en frio son elementos relativamente pequeños y delgados que se fabrican
doblando laminas El proceso de laminado en frío se lleva en condiciones cercanas a la temperatura
ambiente. Este proceso logra que el material sea más duro y resistente.
Los procesos que se realizan en el área de laminación en frío persiguen principalmente los objetivos
siguientes:

 Reducir el espesor de la chapa procesada entre un 40 a un 90 %.


 Obtener el espesor de salida uniforme, y la planitud dentro de las tolerancias establecidas.
 Obtener en la chapa propiedades mecánicas adecuadas a las aplicaciones de los productos.
 Obtener terminados superficiales acordes a los usos finales

La mayoría de perfiles en forma de C y Z son los elementos portantes de colocadas entre los 60 y 62
cm. Los de forma en U en su mayoría se utilizan para uniones rígidas y para cerramientos, en las
cerchas se utilizan piezas atornilladas para que de resistencia a la estructura.

Algunos Perfiles C, Z y U

Ejemplos de perfiles estándares

Angular de lados desiguales


Angular de lados iguales

Perfiles especiales

Acero laminado en caliente


El acero laminado en caliente se produce cuando losfabricantes de acero calientan y presionan el metal a
travésde rodillos industriales que manipulan el metal de acuerdo conciertas especificaciones. El metal
caliente es más maleable, ypor lo tanto más fácil de trabajar. Los fabricantes utilizan ellaminado en
caliente para lograr una superficie, espesor ypropiedades mecánicas uniformes. El acero laminado
encaliente se utiliza en la producción de los siguientes grados deacero: acero comercial, acero para
moldear, acero de calidadestructural y acero de me dio/alta resistencia y baja aleación.

1.6.- ALEACIONES DEL ACERO

Debido a que las aleaciones han venido ganando un gran campo de acción en la Ingeniería, podíamos
conocer las propiedades que caracterizan a cada tipo de aleación. La resistencia no es la única
característica que nos permite decidir si el elemento tendrá un desempeño óptimo. Un desempeño
satisfactorio depende también de la densidad, la resistencia a la corrosión y los efectos de la temperatura,
así como también de las propiedades eléctricas y magnéticas. Como ejemplo consideremos algunas partes
para las cuales son especialmente apropiadas ciertas aleaciones.

 Aleaciones de aluminio: partes de aviones (alta resistencia en la relación con su peso)


 Aleaciones de magnesio: fundiciones para aviones (compite con el aluminio)
 Aleaciones de cobre: alambres eléctricos (alta conductividad)
 Aleaciones de níquel: partes para turbinas de gas (alta resistencia a temperaturas elevadas).

Encontramos que más del 95% en peso de los metales de ingeniería, utilizados en los Estados Unidos cada
año son aleaciones basadas en aluminio, magnesio, cobre hierro y níquel. De hecho, más del 85% es de la
familia basada en el hierro y, a pesar de que los porcentajes para las aleaciones de magnesio y níquel son
pequeños, estas tienen gran importancia y sería conveniente conocer algunas de las características
principales de algunos tipos de aleaciones.

ALEACIONES MARTENSITICAS. Contienen de 12 a 20% de cromo con cantidades controladas de carbono


y otros aditivos. El tipo 410 es un miembro característico de este grupo. Esas aleaciones se pueden
endurecer mediante el tratamiento térmico, con un aumento en la resistencia a la tracción de 550 a 1380
MPa (80000 a 200000 lbf / in2 ). La resistencia a la corrosión es inferior a la de los aceros inoxidables
austeniticos y los aceros martensíticos se utilizan en general en ambientes ligeramente corrosivos
(atmosférico, agua dulce y materiales orgánicos).

ALEACIONES INOXIDABLES VACIADAS. Se utilizan mucho en bombas, válvulas y accesorios. Esas


aleaciones vaciadas se designan según el sistema de Alloy Casting lnstitute (ACI). Todas las aleaciones
resistentes a la corrosión tienen la letra C más otra letra (A a N) que denota el contenido creciente de
níquel. Los números indican el contenido máximo de carbono. Aunque se puede hacer una comparación
aproximada entre los tipos ACl y Los AISI, las composiciones no son idénticas y los análisis no se pueden
utilizar en forma intercambiable. Las técnicas de fundición requieren un rebalanceo de las composiciones
químicas forjadas. Sin embargo, la resistencia a la corrosión no se ve afectada por esos cambios de
composición. Los miembros característicos de este grupo son CF- similar al acero inoxidable tipo 304; CF-
8M, similar al tipo 316 CD-4M Cu, que tiene una resistencia mecánica al ácido nítrico, al sulfúrico y al
fosfórico. Un acero PH usual que contiene 17% Cr, 7% Ni 1.1% Al tiene una resistencia elevada, buenas
propiedades ante la fatiga y buena resistencia al desgaste. Un número elevado de estos aceros, con
composiciones variables, se encuentran disponibles comercialmente. En forma esencial contienen cromo
y níquel con agentes agregados de aleación como cobre, aluminio, berilio, molibdeno, nitrógeno y fósforo.

ALEACIONES MEDIAS Un grupo de aleaciones en su mayor parte patentadas, con una resistencia
ligeramente mejor a la corrosión que la de los aceros inoxidables se denominan aleaciones medias. Uno
de los miembros más populares de este grupo es la aleación 20, producida por ciertas compañías con
diversos nombres comerciales. La aleación 20 se desarrollo originalmente para satisfacer la necesidad de
un material con una resistencia al ácido sulfúrico superior a la de los aceros inoxidables. Estas aleaciones
tienen una aplicación muy amplia en los sistemas de ácido sulfúrico. Debido a su alto contenido de níquel
y molibdeno tienen mayor tolerancia a la contaminación por el ion cloruro que los aceros inoxidables
estándares. El contenido de níquel disminuye el riesgo de fractura debido a la corrosión por esfuerzo. El
molibdeno mejora la resistencia a la corrosión por grieta y a las picaduras.

ALEACIONES ALTAS El grupo de materiales que se denominan aleaciones altas contienen porcentajes
relativamente grandes de níquel. El Hastelloy B-2 contiene 61% Ni, y 28% Mo. Existen en la forma forjada
y vaciada. El endurecimiento por trabajo presenta ciertas dificultades de fabricación y el maquinado es
un poco más difícil que para el acero inoxidable del tipo 316. Se pueden utilizar métodos tradicionales de
soldadura. La aleación tiene una resistencia desacostumbrada alta a todas las concentraciones de ácido
clorhídrico. El Coloriste 2 tiene 63% Ni y 32% Mol y se asemeja al Hastelloy B-2. Existe sólo en forma
vaciada, principalmente en válvulas y bombas. Se trata de una aleación dura, muy resistente a los choques
mecánicos y térmicos. Se puede labrar con herramientas de punta de carburo y soldar con técnicas de
arco metálico. La Hastelloy 0-276 es una aleación basada en níquel que contiene cromo (15.5%),
molibdeno (15.5%) y tungsteno (3%) como principales elementos de aleación. Solo se puede conseguir en
la forma forjada. Esta aleación es una modificación baja en impurezas del Hastelloy C, que se puede
conseguir en forma fundida. El bajo nivel de impurezas reduce substancialmente el riesgo de la corrosión
en la precipitación de las superficies límites de los granos en las zonas afectadas por el calor de la
soldadura. Esta aleación es resistente a las soluciones de cloruro fuertemente oxidaste, como el cloro
húmedo y las soluciones de hipoclorito. Es una de las pocas aleaciones que son totalmente resistentes al
agua de mar. Hastelloy C-4 es una variación reciente, que es casi totalmente inmune a la corrosión ínter
granular en las zonas afectadas por el calor de la soldadura. Chlorimet 3 es una aleación que se consigue
sólo en la forma fundida y es similar al Hastelloy C en su contenido de aleación y en resistencia a la
corrosión lnconel 600 basado en 80% Ni. 16% Cr, 7% Fe, se debe mencionar también como aleación alta.
No contiene molibdeno. El grado resistente a la corrosión se recomienda cara ambientes reductores-
oxidantes, sobre todo a temperaturas elevadas. Cuando se calienta en el aíre, la aleación resiste la
oxidación hasta 1100°C. La aleación es sobresaliente en su resistencia a la corrosión por gases cuando
estos últimos están esencialmente libres de azufre. Las aleaciones que se han citado son los ejemplos
característicos de gran número de aleaciones altas patentadas de empleo en la industria química.

ACEROS DE BAJA ALEACIÓN Y ALTA RESISTENCIA. Existen un gran número de aceros de alta resistencia,
y baja aleación cubiertos por las normas ASTM bajo varios números. Además de contener carbono y
manganeso, la resistencia de estos aceros se debe a que se usan como elementos de aleación al columbio,
vanadio, cromo, silicio, cobre, níquel y otros. Estos aceros tienen límites de fluencia tan bajos como 42,000
psi (2,940 kg/cm2) y tan altos como 65,000psi (4,550 kg/cm2). Estos aceros tienen mucha mayor
resistencia a la corrosión que los aceros simples al carbón. En este grupo se incluyen el A529, A242, A440,
A441, A572 y A588.

ACEROS ALEADOS TÉRMICAMENTE TRATADOS PARA LA CONSTRUCCIÓN Estos aceros contienen


elementos de aleación en mayor cantidad que los de baja aleación y alta resistencia y además se tratan
térmicamente (por revenido y templado), para obtener aceros tenaces y resistentes. Se enlistan en las
normas ASTM con la designación A514 y tienen límites de fluencia de 90,000 a 100,000 psi (6,300 a 7,030
kg/cm2) dependiendo del espesor. Se dice que existen por ahora más de 200 tipos de acero en el mercado
cuyo límite de fluencia está por encima de los 36,000 psi. La industria del acero experimenta con tipos
cuyos esfuerzos de fluencia varían de 200,000 a 300,000 psi y esto es sólo el principio. Muchos
investigadores de la in-dustria piensan que al final de la década de los 70 se tengan en disponibi-lidad
aceros de 500,000 psi de límite de fluencia. La fuerza teórica que liga o vincula átomos de hierro se ha
estimado que está por encima de los 4000,000 psi.2

Aun cuando el precio del acero se incrementa con el aumento de su límite de fluencia, este incremento
no es linealmente proporcional y puede resultar económica la utilización de estos aceros, a pesar de su
costo, si el uso de ellos se realiza diseñándolos a sus máximos esfuerzos permisibles, a máxima eficiencia,
sobre todo en piezas de tensión o tirantes, en vigas con patines impedidos de pandeo, columnas cortas
(o de baja relación de esbeltez). Otra aplicación de estos aceros es frecuente en la llamada construcción
híbrida, en donde se usan dos o más aceros de diferentes resistencias, los más débiles se colocan en donde
los esfuerzos son bajos y los más resistentes en donde los esfuerzos son mayores.

Otros factores que pueden conducir al uso de aceros de alta resistencia, son los siguientes:

 Superior resistencia a la corrosión.


 Posible ahorro en costo de flete, montaje y cimentación, por su menor peso.
 Uso de vigas poco aperaltadas (poca altura) que permiten entrepisos menores.
 Posible ahorro en materiales de recubrimiento incombustible, ya que pueden utilizarse
miembros más pequeños.

El primer pensamiento de la mayoría de los ingenieros al elegir el tipo de acero, es el costo directo de los
elementos. Una comparación de costo puede hacerse fácilmente, pero la economía por el grado de acero
a usar no se puede obtener a menos que se involucren: el peso, las dimensiones, deflexiones. Costos de
mantenimiento, fabricación, etc; hacer una comparación general exacta de los aceros es probablemente
imposible la menos que se tenga un tipo específico de obra a considerar.

Aceros al cromo-níquel molibdeno:

Son aceros de muy buena característica mecánica. Un ejemplo de mucha aplicación es el que tiene
carbono 0,15% a 0,2%, cromo 1 a 1,25%, níquel 4% y molibdeno 0,5%.

Aceros inoxidables:

Los aceros inoxidables son los resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y químicos. Los primeros
que se fabricaron fueron para la cuchillería, con la proporción de 13 a 14% de cromo. Otros aceros fueron
destinados a la fabricación de aparatos de cirugía, con la proporción de 18 a 20% de cromo y 8 a 10% de
níquel; son también resistentes a la acción del agua de mar. Un acero de gran resistencia a la oxidación
en caliente es el que tiene 20 a 30% de cromo y 5% de aluminio.

Aceros anticorrosivos:

Estos son aceros soldados de alta resistencia y bajo tenor de sus componentes de aleación: carbono,
silicio, azufre, manganeso, fósforo, níquel o vanadio, cromo y cobre. A la intemperie se cubren de un óxido
que impide la corrosión interior, lo que permite se los pueda utilizar sin otra protección. Como resultado
de ensayos efectuados por algo más de diez años, se ha establecido que su resistencia a los agentes
atmosféricos es de cuatro a ocho veces mayor que los del acero común al carbono.

1.7.- PROPIEDADES MECANICAS DELACERO

Las propiedades principales que un metal debe cumplir para ser utilizado indispensablemente en una
construcción deben ser las siguientes.

 FUSIBILIDAD._ Es la facilidad de poder dar forma a los metales, fundiéndolos y colocándolos en


moldes.
 FORJABILIDAD._ Es la capacidad para poder soportar las variaciones de formas, en estado sólido
caliente, por la acción de martillos, laminadores o prensas.
 MALEABILIDAD._ Propiedad para permitir modificar su forma a temperatura ambiente en
laminas, mediante la acción de martillado y estirado.
 DUCTILIDAD._ Es la capacidad de poderse alargar longitudinalmente.
 TENACIDAD._ Resistencia a la ruptura al estar sometido a esfuerzos de tensión.
 FACILIDAD DE CORTE._ Capacidad de poder separarse en trozos regulares con herramientas
cortantes.
 SOLDABILIDAD._ Propiedad de poder unirse hasta formar un solo cuerpo.
 OXIDABILIDAD._ Al estar en presencia de oxigeno, se oxidan formando una capa de oxido.

1.8.- FABRICACIÓN DEL ACERO


1.8.1.- FABRICACIÓN DEL ACERO

El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado; éste es muy impuro, pues contiene
excesiva cantidad de carbono, silicio, fósforo y azufre, elementos que perjudican considerablemente
la resistencia del acero y reducen el campo de sus aplicaciones.

Por otra parte, el primitivo convertidor Bessemer sólo podía utilizarse un reducido número de veces,
pues la fundición líquida y a elevada temperatura atacaba las paredes de hierro del aparato, Estos
inconvenientes fueron subsanados por el oficinista británico Thomas, quien logró afinar el hierro
colado revistiendo las paredes internas del convertidor Bessemer con una mezcla de greda y dolomita
pulverizada (carbonato de calcio y magnesio), y al mismo tiempo agregaba a la fundición un poco de
cal viva, insuflando aire comprimido caliente por el fondo del aparato. El silicio y gran parte del
manganeso contenidos en la fundición se queman con rapidez y el óxido de manganeso que se forma
se combina con el silicio; el silicato manganoso funde con dificultad y flota sobre la masa
incandescente líquida en forma de escoria, el carbonato arde a su vez y el fósforo se combina con la
cal del revestimiento del convertidor y se forma fosfato cálcico básico, el cual flota también en forma
de escoria (escories Thomas) sobre la masa líquida, y de la cual se separa con las escorias restantes.
Posteriormente mejoraron el procedimiento de afinación del acero Martín, francés, y Siemens,
alemán; que introdujeron en la siderurgia los hornos de sus respectivos nombres. En estos hornos,
calentaba la fundición o hierro fundido en una atmósfera de gases de gasógeno y se le mezclan
chatarra de acero viejo o de hierro dulce. Al alemán Krupp se le debe el método Industrial de
obtención de aceros al crisol, que consiste en refundir el acero Martín-Siemens dentro de grandes
crisoles fabricados con una mezcla de arcilla, grafito, coque y carbón vegetal en polvo, donde el acero
se afina y purifica más aún. Así se obtiene el acero fundido, empleado en la fabricación de
herramientas de corte. Más modernos aún son los aceros eléctricos, obtenidos en hornos eléctricos,
en éstos se afina el acero obtenido en los hornos Martín SiemenS, y se le recarbura con carbono puro
o aglomerados de limaduras de hierro y carbón vegetal. Las propiedades del acero se mo-difican con
relativa facilidad, calentándolo a temperatura próxima a 1.000 °C y sumergiéndolo con rapidez en
agua, aceite o mercurio fríos (temple) se aumenta su elasticidad; si, por el contrario, se le calienta a
elevada temperatura y se le deja enfriar lentamente (recocido) se obtiene acero menos elástico pero
más tenaz y resistente al choque. El acero es una aleación de hierro y carbono, esto, es, un carburo
de hierro, por eso no existe de él un tipo único; sus propiedades (tenacidad, elasticidad, etc.) varían
según el contenido de carbono y la clase empleada en su fabricación (martensita, perlita, ferrita o
hierro puro; también influye en él, el método seguido en su fabricación. Existen aceros duros, rápidos
(resistentes a la lima), etc. El acero es de gran importancia a causa de las múltiples aplicaciones que
recibe. Se pueden modificar sus propiedades aleándolo con otros metales; de este modo se obtienen
los aceros especiales. El acero líquido se elabora a partir del mineral (procedimiento de fundición) o
de chatarras (procedimiento eléctrico). A continuación, el acero líquido se solidifica por moldeo en
una máquina de colada continua. A la salida, se obtienen los semiproductos: barras de sección
rectangular (desbastes) o cuadrada (tochos o palanquillas), que son las piezas en bruto de las formas
finales. Por último, las piezas en bruto se transforman en productos terminados mediante el
laminado, y algunos de ellos se someten a tratamiento térmico. Más de la mitad de las planchas
laminadas en caliente son relaminadas en frío y eventualmente reciben un revestimiento de
protección anticorrosión.

FÁBRICA DE AGLOMERACIÓN:

Para preparar el mineral de hierro: Éste se tritura y calibra en granos que se aglomeran (se aglutinan)
entre ellos. El aglomerado así obtenido se compacta, cargándolo después en el alto horno junto con
el coque. El coque es un potente combustible, que se obtiene como residuo sólido de la destilación
de la hulla (una clase de carbón muy rico en carbono).

ACERO DE HORNO ELECTRICO

En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la


combustión de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular más
estrictamente, los hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros
aleados que deben ser fabricados según unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce
en una cámara hermética, donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa
mediante dispositivos automáticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta
oxígeno de alta pureza para aumentar la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para
producir el acero. En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente por material
de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada. También se añaden
otros materiales, como pequeñas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a
eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleación se introducen con
la carga o después, cuando se vierte a la cuchara de acero

ALTO HORNO:

Se extrae el hierro de su mineral. El mineral y el coque sólidos se introducen por la parte superior del
horno. El aire caliente (1200°C) inyectado en la base produce la combustión del coque (carbono casi
puro). El óxido de carbono así formado reduce los óxidos de hierro, es decir, extrae su oxígeno,
aislando el hierro de ese modo. El calor desprendido por la combustión funde el hierro y la ganga en
una masa líquida en que la ganga, de menor densidad, flota sobre una mezcla a base de hierro,
denominada "fundición". Los residuos formados por la ganga fundida (escorias) son aprovechados
por otras industrias: construcción de carreteras, fabricación de cementos.

CONVERTIDOR DE OXIGENO:

Aquí se convierte la fundición en acero

La fundición en fusión se vierte sobre un lecho de chatarra. Se queman los elementos indeseables
(carbono y residuos) contenidos en la fundición, inyectando oxígeno puro. Se recuperan los residuos
(escoria de acero). Se obtiene acero líquido "bruto", que se vierte en una cuchara. Se denomina acero
bruto porque, en esa etapa, está todavía inacabado.

COQUERÍA:

El coque es un combustible obtenido mediante destilación (gasificación de los componentes no


deseados) de la hulla en el horno de la fábrica de coque. El coque es carbono casi en estado puro,
dotada de una estructura porosa y resistente a la rotura. Al arder en el alto horno, el coque aporta el
calor necesario para le fusión de mineral y los gases necesarios para su reducción.

PROCEDIMIENTO ELÉCTRICO:

La materia prima introducida en el horno puede incluir desde material en bruto (por ejemplo, piezas
de maquinaria) debidamente seleccionado, hasta chatarra entregada en forma preparada,
clasificada, triturada y calibrada con un contenido mínimo de hierro del 92%. La chatarra se funde en
un horno eléctrico.

El ACERO LÍQUIDO:
Obtenido de esa manera, se somete a continuación a las mismas operaciones de afinado y de
matización que en el procedimiento de fundición. La chatarra procede de envases desechados,
edificaciones, maquinaria y vehículos desguazados o desechos de fundición o acero recuperados en
la planta siderúrgica o de sus clientes transformadores. Cada matiz de acero requiere una elección
rigurosa de la materia prima, especialmente en función de las "impurezas" que un metal determinado
u otro mineral contenido en la chatarra pueda representar para un matiz.

ESTACIÓN DE AFINO:

Afino (descarburación) y adiciones químicas Las operaciones se producen en un recipiente al vacío,


haciendo que gire el acero entre la cuchara y el recipiente con la ayuda de un gas inerte (argón). Se
inyecta oxígeno a fin de activar la descarburación y calentar el metal. Este procedimiento permite
una gran precisión en el ajuste de la composición química del acero ("matización").

1.8.2.- COLADA DEL ACERO COLADA CONTINÚA MOLDEO DE PIEZAS EN BRUTO:

Aquí: moldeo de un desbaste. El acero fundido se vierte en continuo en un molde sin fondo. Al
atravesar este molde, comienza a solidificarse en contacto con las paredes refrigeradas por agua. El
metal moldeado baja, guiado por un conjunto de rodillos, y continúa enfriándose. Al llegar a la salida,
está solidificado hasta el núcleo. En ese momento se corta inmediatamente en las longitudes
deseadas.

COLADA DE LINGOTES:

El acero se vierte sobre unas lingoteras o moldes que tienen una forma determinada y que al enfriarse
y solidificarse dan un producto deseado para su transformación.

COLADA CONVENCIONAL:

El acero se vierte sobre unos moldes que tienen la forma del producto final y que cuando se enfría
tiene la forma del mismo de las tres coladas vistas es la única que no necesita una transformación
posterior al proceso. Las dos primeras coladas necesitan procesos posteriores para lograr el producto
final, por ejemplo el producto que sale de la colada de lingotes tiene que pasar por un horno de fosa
en el cual se unifican las temperaturas de interior y del exterior del producto, o sea, del acero. De
este proceso se pasa a otro que también se pasa directamente de la colada continua y que se llama
tren desbastador en que los lingotes en caliente pasan por una serie de cilindros giratorios de gran
potencia que los transforma en blooms y slab. El bloom es una especie de plancha cuadrada y el slab
es una plancha fina de acero. Del proceso anterior se puede pasar a un tren estructural en el cual los
bloons en caliente se deforman para obtener perfiles estructurales, carriles, barras, etc. También se
pude pasar al tren de farmachine en el cual los bloons en caliente se transforman y son deformados
para obtener barras, alambres, redondos calibrados, telas metálicas, etc. También se puede pasar a
un tren de bandas en caliente donde los slab son transformados en rollos de chapa de distintas
medidas y espesores llamados bobinas que son esos rollos de chapa que muchas veces hemos visto
en los trenes de mercancías que pasan por la zona.

Desde este último proceso se puede pasar al tren de bandas en frío en el cual los bobinas obtenidas
anteriormente se someten a deformaciones en frío mejorar sus propiedades mecánicas de este
proceso se puede obtener multitud de aplicaciones como por ejemplo en la industria de la
automoción. Ya por ultimo desde este proceso se puede pasar a otra máquina donde las bobinas son
transformadas en hojalata y aceros galvanizados mediante diferentes procesos y diferentes
aplicaciones. Como veis para obtener los aceros y productos de este hace falta una cantidad enorme
de procesos pero pese a todo el cero es una aleación muy apreciada por sus características y se usa
en multitud de aplicaciones pese a que en otras se está sustituyendo por nuevos materiales con
mejores cualidades que el acero. También hay que decir que muchos de los productos que salen de
los procesos anteriores luego pueden pasar a otros procesos como el mecanizado, laminación,
acuñado, sintetizado, prensado...

La laminación

Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos comerciales


por medio de la laminación o forja en caliente. De forma simple, podríamos describir la laminación
como un proceso en el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros,
que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a
la presión ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su
capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en
caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250 ºC, al inicio del proceso, y 800 ºC al final
del mismo. La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso de
las barras corrugadas.

PROCESOS DE ACABADO

Existen distintos tipos de acabados para el acero, por lo tanto tiene una salida al mercado de gran
variedad de formas y de tamaños, como varillas, tubos, raíles de ferrocarril o perfiles en H o en T.
Estas formas se obtienen en las instalaciones siderúrgicas laminado los lingotes calientes o
modelándolos de algún otro modo. El acabado del acero mejora también su calidad al refinar su
estructura cristalina y aumentar su resistencia. El método principal de trabajar el acero se conoce
como laminado en caliente. En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno
denominado foso de termo difusión y a continuación se hace pasar entre una serie de rodillos
metálicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados. La distancia
entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.

El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminación
de asperezas. Después del tren de devaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes
de acabado que lo reducen a láminas con la sección transversal correcta. Los rodillos para producir
raíles o ríeles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estrías para proporcionar la forma
adecuada. Los procesos de fabricación modernos requieren gran cantidad de chapa de acero delgada.
Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y láminas con anchuras de hasta 2,5m.
Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda ser
trabaja. Las planchas de acero caliente de más de 10 cm de espesor se pasan por una serie de cilindros
que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370
metros. Los trenes de laminado continuo están equipados con una serie de accesorios como rodillos
de borde, aparatos de decapado o eliminación y dispositivos para enrollar de modo automático la
chapa cuando llega al final del tren .

El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero con un espesor
inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en bruto. TUBOS Los
tubos más baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en forma cilíndrica y soldando
los bordes para cerrar el tubo. En los tubos más pequeños, los bordes de la tira suelen superponerse
y se pasan entre un par de rodillos curvados según el diámetro externo del tubo. La presión de los
rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos sin soldaduras se fabrican a partir de barras
sólidas haciéndolas pasar entre un par de rodillos inclinados entre los que está situada una barra
metálica con punta que perfora las barras y forma el interior del tubo mientras los rodillos forman el
exterior

2.- ACEROS ESTRUCTURALES

2.1.1- DEFINICION

El acero de refuerzo estructural es un material producto de la aleación de hierro, carbono y pequeñas


cantidades de silicio, fósforo, azufre y oxígeno, cuya variación en su contenido le aporta
características específicas al material. Las barras de acero estructural son piezas de acero laminado,
de sección transversal circular, hexagonal o cuadrada. Se clasifican de acuerdo a su límite de fluencia
(grado) y a su acabado (lisa o corrugada). Este material es utilizado en la construcción para agregar
resistencia a otro material. El Acero es aquel material maleable a determinada temperatura y
básicamente es una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta menos
de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni
(Níquel) se agregan con propósitos determinados. Ya que el acero es básicamente hierro altamente
refinado (más de un 98%), su fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio)
el cual se convierte más tarde en acero.
2.1.2.- TIPO DE ELEMENTOS DE ACERO ESTRUCTURAL

2.1.2.- TIPO DE ELEMENTOS DE ACERO ESTRUCTURAL

ACERO LAMINADO El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1%
en peso
Tren de acero laminado. El acero que sale del horno alto de colada de la siderurgia es convertido en
acero bruto fundido en lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente hay que laminar para
poder convertir el acero en los múltiples tipos de perfiles comerciales que existen de acuerdo al uso
que vaya a darse del mismo. El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de
acero fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de
estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de
laminación. Estos cilindros van conformando el perfil deseado hasta conseguir las medidas
adecuadas. Las dimensiones del acero que se consigue no tienen tolerancias muy ajustadas y por eso
muchas veces a los productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar su
tolerancia. El tipo de perfil de las vigas de acero, y las cualidades que estas tengan, son determinantes
a la elección para su aplicación y uso en la ingeniería y arquitectura. Entre sus propiedades están su
forma o perfil, su peso, particularidades y composición química del material con que fueron hechas,
y su longitud. Entre las secciones más conocidas y más comerciales, que se brinda según el
reglamento que lo ampara, se encuentran los siguientes tipos de laminados, se enfatiza que el área
transversal del laminado de acero influye mucho en la resistencia que está sujeta por efecto de
fuerzas.

PERFILES DE ACERO PARA VIGAS

VIGAS SIMPLES:

En vigas, siempre que sea posible, se utilizaran perfiles laminados IPN, pues su costo de mano de
obra es mínimo, ya que en numerosas ocasiones será suficiente con el corte del perfil a la medida
deseada. Los rendimientos en flexión son muy buenos en los IPN, ya que conviene resistir las flexiones
con el mayor canto posible. Es decir, que es más interesante económicamente para resistir las
flexiones con el mayor canto posible. Es decir, que es más interesante económicamente para resistir
un esfuerzo de flexión una sola viga que dos equivalentes.

Los perfiles empleados son IPN, IPE o HE (cuando es preciso canto reducido).

El empleo de los perfiles IPE resulta más económico en general, tanto por su mayor rendimiento
mecánico como por la simplificación que, en empalmes y uniones, proporciona el espesor uniforme
de las alas. Las principales diferencias en cuanto a forma de los perfiles IPE con relación a los IPN son:
- El paralelismo de sus caras.

- La reduccion en el espesor del alma.

- La mayor anchura de las alas.

El paralelismo de las alas elimina todos los inconvenientes que en construcción y en montaje
presentan los perfiles de alas ataluzadas, al tener que intercalar cuñas de ajuste para que la tornillería
encaje correctamente.

VIGAS MULTIPLES: Son las vigas constituidas por dos o más perfiles I adosados, unidos a través de
elementos de unión tales como perfiles, presillas, tornillos, pasantes, etc., que solidaricen
eficazmente los perfiles componentes, del modo en que se detalla a continuación. Los medios de
unión habituales son:

- Perfiles UPN, IPN, HE con soldaduras o con tornillería.

- Pletinas o presillas soldadas o atornilladas

VIGAS REFORZADAS (PERFILES CON REFUERZOS):


La utilización de refuerzos, con chapa o pletina, en las estructuras metálicas es de gran eficacia para
conseguir ahorro de material.

Que un refuerzo sea económico o no, depende de los valores relativos de la chapa, el perfil y el cordón
de soldadura.

El elemento de refuerzo más utilizado es la chapa o platabanda.

Se utilizan estos refuerzos cuando queramos módulos resistentes (W) mayores que los existentes en
el mercado, o cuando exista limitación de canto, porque la altura libre entre plantas sea reducida.

Debe tenerse en cuenta, que los momentos resistentes no son magnitudes que puedan sumarse, es
decir, que para calcular refuerzos hay que trabajara con momentos de inercia.

Por lo general, el refuerzo más económico de las vigas se hace colocando dos pletina simétricas en
ambas alas. Si el refuerzo se hace en taller, puede indiferentemente adoptarse cualquiera de las
formas que se indican en la figura siguiente, ya que las piezas se las dar fácilmente la vuelta y para
soldar, ya que a las piezas se les puede dar fácilmente la vuelta para soldar.

Ahora bien, si el refuerzo ha de realizarse en obra debe evitarse en lo posible soldar en el techo, por
lo que la disposición más conveniente es la que se indica a continuación

En ocasiones hay que reforzar una viga por razón de la flecha y, entonces, puede ser más adecuado
disponer el refuerzo sólo en el ala inferior, ya que el momento de inercia es casi el mismo que con
dos chapas simétricas, y sin embargo la mano de obra es mucho menor. Además si se trata de
estructuras en servicio, es mucho mayor la ventaja desde el punto de vista de facilidad de ejecución.
Cuando en un edifico construido hay que reforzar una viga debido a que han aumentado las cargas
previstas puede recurrirse a una de las soluciones que se indican en las siguientes figuras.

Puede darse mayor resistencia a un perfil adaptando su forma a la distribución de momentos


flectores. Para ello se dan al perfil I los cortes que se indican en la primera figura, recomponiéndolo
como se representa en la figura insertada a continuación. Esta disposición es muy útil en vigas
simplemente apoyadas que deban recibir una cubierta de pequeña pendiente, tal como se detalla a
continuación.

Los perfiles metálicos son aquellos productos laminados, fabricados usualmente para su empleo en
estructuras de edificación, o de obra civil. Se distinguen: Perfil T Perfiles doble T

 Perfil IPN
 Perfil IPE
 Perfil HE

Perfiles no ramificados:

 Perfil UPN
 Perfil L
 Perfil LD

PERFIL T

El extremo del alma es redondeado, así como las uniones de la misma con las caras interiores de las
alas y las aristas interiores de éstas. Las caras interiores de las alas están inclinadas un 2% respecto a
las exteriores, y las del alma un 2% respecto a su eje.

Pueden tener los lados iguales o no; L1 y L2 pueden ser iguales o no.
PERFILES DOBLE T

PERFIL IPN

Las uniones son redondeadas; tiene muy buena inercia respecto x y muy pequeña respecto a y. Su
uso es muy recomendable.

Un perfil IPN es un tipo de producto laminado cuya sección tiene forma de doble T también llamado
I y con el espesor denominado normal.

Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma, y las interiores presentan una inclinación
del 14% respecto a las exteriores, por lo que las alas tienen un espesor decreciente hacia los bordes.
Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las alas son redondeadas. Además, las
alas tienen el borde con arista exterior viva e interior redondeada.

PERFILES IPE.

El perfil IPE es un producto laminado cuya sección normalizada tiene forma de doble T también
llamado I y con el espesor denominado Europeo. Las caras exteriores e interiores de las alas son
paralelas entre sí y perpendiculares al alma, y así las alas tienen espesor constante (principal
diferencia con respecto al perfil IPN).

Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las alas son redondeadas. Las alas tienen
el borde con aristas exteriores e interiores vivas. La relación entre la anchura de las alas y la altura
del perfil se mantiene menor que 0,66.
Sus lados son rectos

PERFILES HE.

Según sea la sección normal, ligera o pesada; se le denominará HEB, HEA o HEM. Es parecida a la
anterior, pero de sección cuadrada

PERFILES NO RAMIFICADOS

PERFILES UPN.

Son muy utilizados para formar perfiles compuestos.


PERFILES L (angulares)

Sirven como elemento de unión; las dimensiones son iguales. Los LD tiene los lados desiguales.

OTROS PERFILES

Además de estos tenemos las siguientes secciones

REDONDO

Macizo circular el diámetro varía de 6 a 50 mm

CUADRADO

Sección cuadrada maciza de lado a desde los 6 mm hasta los 50

RECTANGULAR Cuando tenemos una sección rectangular a>500 mm, tendremos que la sección será
fina, gruesa o media según el espesor e
FINA....................e < 3 mm

MEDIA................3 < e < 4.75 mm

GRUESA..............e > 4.75 mm

2.1.3.- CLASIFICACIÓN DEL ACERO ESTRUCTURAL

Clasificación según UNE-EN 10020:2001

 Por composición química Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la


composición química, los aceros se clasifican en:

• Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del carbono, el contenido
de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la cantidad mostrada en la tabla 1 de la UNE
EN 10020:2001. Como elementos aleantes que se añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el
níquel (Ni), el vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en función del contenido de carbono presente
en el acero, se tienen los siguientes grupos: I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)

II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)

III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)

• Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus otros elementos
presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001.
A su vez este grupo se puede dividir en:

I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)


II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)

• Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en Cromo y un máximo
del 1.2% de Carbono.

 Según la calidad

A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los clasifica según la
calidad del acero de la manera siguiente:
• Aceros no aleados

Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:

- Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características específicas en cuanto a su
tenacidad, tamaño de grano, formabilidad, etc.

- Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor pureza que los aceros de
calidad, en especial en relación con el contenido de inclusiones no metálicas. Estos aceros son
destinados a tratamientos de temple y revenido, caracterizándose por un buen comportamiento
frente a estos tratamientos. Durante su fabricación se lleva a cabo bajo un control exhaustivo de su
composición y condiciones de manufactura. Este proceso dota a estos tipos de acero de valores en
su límite elástico o de templabilidad elevados, a la vez, que un buen comportamiento frente a la
conformabilidad en frío, soldabilidad o tenacidad.

Tablas de Perfiles

Acceso a las tablas de perfiles normalizado

Estructuras de Acero en Edificación

• Aceros aleados

Los aceros aleados según su calidad se dividen en: - Aceros aleados de calidad: son aquellos que
presentan buen comportamiento frente a la tenacidad, control de tamaño de grano o a la
formabilidad. Estos aceros no se suelen destinar a tratamientos de temple y revenido, o al de temple
superficial. Entre estos tipos de aceros se encuentran los siguientes:

I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos, de grano fino y soldables;

II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de minas;

III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío, destinados a operaciones
severas de conformación en frío;

IV) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre;

V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales elementos de aleación son el Si, Al,
y que cumplen los requisitos de inducción magnética, polarización o permeabilidad necesarios.
- Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control preciso de su composición
química y de unas condiciones particulares de elaboración y control para asegurar unas propiedades
mejoradas. Entre estos tipos de acero se encuentran los siguientes:

I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de presión;

II) Aceros para rodamientos;

III) Aceros para herramientas;


IV) Aceros rápidos;

V) Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con coeficiente de dilatación
controlado, con resistencias eléctricas, etc.

• Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:

- Según su contenido en Níquel:

I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;

II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%;

- Según sus características físicas:

I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión;

II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente;

III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.

 Por su aplicación Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en
los siguientes:

• Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar buenas condiciones de soldabilidad;

• Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de laminación;

• Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un

tratamiento termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son aceros también frágiles
(posibilidad de rotura por impacto). El proceso de cementación es un tratamiento termoquímico en
el que se aporta carbono a la superficie de la pieza de acero mediante difusión, modificando su
composición, impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico.

• Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del temple se persigue endurecer
y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el material a una temperatura
ligeramente más elevada que la crítica y se somete a un enfriamiento más o menos rápido (según
características de la pieza) con agua, aceite, etc. Por otro lado, el revenido se suele usar con las piezas
que han sido sometidas previamente a un proceso de templado. El revenido disminuye la dureza y
resistencia de los materiales, elimina las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad,
dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto
a temperatura máxima (unos 50° C menor que el templado) y velocidad de enfriamiento (se suele
enfriar al aire). La estructura final conseguida es martensita revenida;

• Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son aquellos que presentan una
aleación de hierro con un mínimo de 10% de cromo contenido en masa. El acero inoxidable es
resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por
el oxígeno y reacciona con él formando una capa exterior pasivadora, evitando así la corrosión del
hierro en capas interiores. Sin embargo, esta capa exterior protectora que se forma puede ser
afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos
intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros
elementos aleantes, como puedan ser el níquel y el molibdeno;

• Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que presentan una alta dureza y
resistencia al desgaste;

• Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como herramienta de corte para ser
utilizados con elevadas velocidades de corte. Generalmente van a presentarse con aleaciones con
elementos como el W, Mo y Mo-Co.

2.1.4.- PERFILES, BARRAS Y PLANCHAS

El acero estructural, según su forma, se clasifica en: a. PERFILES ESTRUCTURALES: Los perfiles
estructurales son piezas de acero laminado cuya sección transversal puede ser en forma de I, H, T,
canal o ángulo. b. BARRAS: Las barras de acero estructural son piezas de acero laminado, cuya sección
transversal puede ser circular, hexagonal o cuadrada en todos los tamaños. c. PLANCHAS: Las
planchas de acero estructural son productos planos de acero laminado en caliente con anchos de 203
mm y 219 mm, y espesores mayores de 5,8 mm y mayores de 4,5 mm, respectivamente

2.2.- ENSAYOS DE ACERO EN EL PERÚ


3.1.- ESTRUCTURAS DE ACERO

3.2.- PROCEDIMIENTOS PARA EL DISEÑO DE UNA ESTRUCTURA DE ACERO

1.Selección de la estructura.

2.Determinación de las cargas sobre la estructura (personas, autos, etc.)

3.Momentos y fuerzas que intervienen.

4.Dimensionamiento por sección.


5.Funcionamiento bajo condiciones de servicio

6.Revisión.

3.3.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS

VENTAJAS

Alta resistencia: La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco el peso de las
estructuras, esto es de gran importancia en puentes de grandes claros. Uniformidad: Las propiedades del
acero no cambian apreciablemente con el tiempo como es el caso de las estructuras de concreto
reforzado. Durabilidad: Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran
indefinidamente. Ductilidad: La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los aceros estructurales
comunes les permite fluir localmente, evitando así fallas prematuras. Tenacidad: Los aceros estructurales
son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad. La propiedad de un material para absorber energía
en grandes cantidades se denomina tenacidad.

Fácilmente reciclable: Se puede usar chatarra como materia prima para la producción de nuevo acero.

Otras ventajas importantes del acero estructural son:

 Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conectores como son la
soldadura, los tornillos y los remaches.
 Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
 Rapidez de montaje.
 Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.
 Resistencia a la fatiga.
 Posible rehuso después de desmontar una estructura

DESVENTAJAS

 Corrosión: El acero expuesto a intemperie sufre corrosión por lo que deben recubrirse siempre
exceptuando a los aceros especiales como el inoxidable.
 Calor, fuego: En el caso de incendios, el calor se propaga rápidamente por las estructuras
haciendo disminuir su resistencia hasta alcanzar temperaturas donde el acero se comporta
plásticamente, debiendo protegerse con recubrimientos aislantes del calor.
 Pandeo elástico: Debido a su alta resistencia/peso el empleo de perfiles esbeltos sujetos a
compresión, los hace susceptibles al pandeo elástico, por lo que en ocasiones no son económicos
las columnas de acero.
 Fatiga: La resistencia del acero (así como del resto de los materiales), puede disminuir cuando se
somete a un gran número de inversiones de carga o a cambios frecuentes de magnitud de
esfuerzos a tensión.
3.4.- ESPECIFICACIONES DEL ACERO ESTRUCTURAL
3.5.- NORMATIVIDAD

 NORMATIVIDAD VIGENTE
 Los aceros de refuerzo que se producen en el Perú (SiderPerú, Aceros Arequipa) deben cumplir
con alguna de las siguientes Normas:
 Norma Peruana Itintec 341.031-A-42. Acero Grado 60.
 Norma ASTM A615. Acero Grado 60.
 Norma ASTM A706. Acero de baja aleación, soldable. Grado 60.
 Norma E-060. Concreto Armado del Reglamento Nacional de Edificacione

3.6.- CONCLUSIONES

El acero no es un material nuevo, se ha visto a través de la historia como se logró realizar esta aleación en
el siglo XIX.

La fabricación del acero comenzó por accidente ya que los expertos en la materia intentando fabricar
hierro calentaron excesivamente la masa y la enfriaron muy rápido obteniendo la aleación del acero en
lugar de hierro.

El proceso que se necesita para lograr conseguir el acero y las complicaciones que tiene este proceso que
es muy complejo. Además las dificultades para lograr los diferentes tipos de acabados que se le pueden
dar al acero.

Los sistemas de obtención del acero son muy variados dependiendo de la cantidad del acero a obtener.

La variedad de aceros es muy extensa dependiendo del método de fabricación y la cantidad de carbono
que contenga.
Algunos tipos de acero pueden volverse a fundir de forma que contaminan menos al ser reciclados y
vueltos a utilizar.

El uso del acero en la construcción es muy importante, ya que este es que le proporciona a las estructuras
el refuerzo adicional, por ende es llamado el esqueleto de las estructuras.

La industria sobre el acero es muy extensa y a la vez es de mucha calidad, por eso es uno de los sectores
que predomina en nuestro país desde hace mucho tiempo.

Existen hoy cerca de 3000 matices (composiciones químicas) catalogadas, sin contar aquellas que son
creadas a media, todo lo cual contribuye a hacer que el acero sea el material mejor situado para afrontar
los desafíos del futuro.

El acero se puede obtener de las materias primas por desoxidación del hierro y la mezcla con otros
minerales, o por tratamiento del acero de reciclaje.

El material puede tener muchas variedades y formas al finalizar su manufactura.

Los ingenieros y arquitectos apreciamos su resistencia y su facilidad de trabajo para la construcción de


nuestras obras.

BIBLIOGRAFÍA

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Thursday, July 19, 2001.

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