ANÁLISIS DE RIESGOS Y

CONTROL DE PUNTOS
CRÍTICOS

HACCP
Código: MT.3.6.5-E203/06
Edición 01

Guatemala, diciembre de 2006

 COPYRIGHT
Instituto Técnico de Capacitación y Productividad
-INTECAP- 2006

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ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS

HACCP
Código: MT.3.6.5-E203/06
Edición 01

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Este manual es resultado del trabajo en equipo del Departamento de Industria

de la División Técnica, con el asesoramiento metodológico del Departamento de
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 Indice
OBJETIVO DEL MANUAL ........................................................................................................ 5
DIAGRAMA DE CONTENIDOS .............................................................................................. 7
PRESENTACIÓN ....................................................................................................................... 9

RESULTADO DE APRENDIZAJE 1
PLANIFICAR EL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP,
DE ACUERDO A LOS PRERREQUISITOS DEL SISTEMA ..................................... 11

1.1 Sistema HACCP ........................................................................................................... 12

1.2 Evaluación de los prerrequisitos del sistema .............................................................. 14
1.3 Planificación y organización para el desarrollo del plan .............................................. 16

RESULTADO DE APRENDIZAJE 2
IDENTIFICAR, ANALIZAR RIESGOS Y DEFINIR PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL, DE ACUERDO AL TIPO DE PRODUCTO ................... 19

2.1 Peligro ......................................................................................................................... 20

2.2 Puntos críticos de control .......................................................................................... 22

RESULTADO DE APRENDIZAJE 3
DEFINIR LOS LÍMITES CRÍTICOS Y MONITOREAR
LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL, DE ACUERDO
A PROCEDIMIENTOS ESTABLECIDOS ................................................................... 23

3.1 Límites críticos de control .......................................................................................... 24

3.2 Monitoreo de los puntos críticos de control ............................................................. 26
3.3 Acciones correctivas ................................................................................................... 26

RESULTADO DE APRENDIZAJE 4
IMPLEMENTAR Y MANTENER EL PLAN HACCP,
DE ACUERDO A PROCEDIMIENTOS ESTABLECIDOS ........................................ 29

4.1 Implementación ........................................................................................................... 30

4.2 Sistemas de documentación ........................................................................................ 33
4.3 Verificación del plan HACCP....................................................................................... 34

Actividades ................................................................................................................... 36
Resumen ....................................................................................................................... 38
Evaluación ..................................................................................................................... 40
Glosario........................................................................................................................ 43
Anexo ........................................................................................................................... 47
Bibliografía ................................................................................................................... 56

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 3

Objetivo del manual

El estudio del contenido de este manual, contribuirá a que usted

adquiera las competencias para identificar todos los posibles peligros
relacionados con el proceso y desarrollar las habilidades y destrezas
necesarias para determinar los puntos críticos de control y los
métodos de vigilancia y control, en cada etapa del proceso de
producción de los alimentos que se seleccionen en las prácticas.

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 5

Diagrama de contenidos

Resultado de aprendizaje 1
Planificar el desarrollo y aplicación del sistema HACCP, de
acuerdo a los prerrequisitos del sistema

Resultado de aprendizaje 2
Identificar, analizar riesgos y definir puntos críticos de control,
de acuerdo al tipo de producto

Resultado de aprendizaje 3
Definir los límites críticos y monitorear los puntos críticos de
control, de acuerdo a procedimientos establecidos

Resultado de aprendizaje 4
Implementar y mantener el plan HACCP, de acuerdo a
procedimientos establecidos

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 7

 Presentación
El presente manual describe información básica sobre el sistema HACCP (Hazard Analysis
and Critical Control Point, por sus siglas en inglés) el significado de sus siglas en español es
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. También le ofrece una guía práctica y
sencilla para la elaboración, desarrollo e implementación de un plan HACCP.

Dicho sistema tiene fundamentos científicos y de carácter sistemático que permiten

identificar y evaluar peligros específicos y establecer sistemas de control preventivo, en
lugar de basarse en estudios y análisis del producto final, con el fin de garantizar la inocuidad
de los alimentos, además el sistema es susceptible de cambios que puedan derivar, de los
avances en el diseño de equipo o cambios de procedimientos de la introducción de otras
variables.

Actualmente con los tratados de libre comercio con Centro América y otros países, la
industria de alimentos en Guatemala tiene un gran reto y la oportunidad de desarrollarse.
Siempre y cuando paralelo al buen desempeño comercial, implemente sistemas de inocuidad
que le permita comercializar productos alimenticios sanos que no afecten la salud del
consumidor. Sin embargo, algunas empresas consientes de tal situación están implementado
este sistema, lo cual predice apertura a otros mercados y sinónimo de progreso.

La implementación de sistemas de inocuidad, requiere básicamente del compromiso

gerencial hacia un cambio para mejorar el desempeño operacional y la producción.
De manera que planificar el desarrollo y aplicar dicho sistema tiene que ser tarea de todos
los involucrados en el procesamiento de alimentos.

El procedimiento para llevar a cabo la implementación de un plan HACCP, también requiere

del apoyo de programas prerrequisito, los cuales son parte fundamental para que dicho
plan tenga éxito. Y por último aplicar los siete principios o las siete actividades principales
que comprende el sistema en mención y que son la base para la elaboración de los planes
HACCP.

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 9

Resultado de
aprendizaje 1

Planificar el desarrollo
y aplicación del sistema
HACCP, de acuerdo a
los prerrequisitos del
sistema

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 11

 PLANIFICACIÓN DEL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
1.1 SISTEMA HACCP
1.1.1 DEFINICIÓN
El sistema de Análisis de peligros y puntos críticos de
Control HACCP, (por sus siglas en inglés de Hazard
Analysis and Critical Control Point) Es un sistema de
ingeniería que tiene fundamentos científicos y de
carácter sistemático que permiten identificar y evaluar
peligros específicos y establecer sistemas de control
preventivo, en lugar de basarse en estudios y análisis
del producto final, con el fin de garantizar la inocuidad
de los alimentos, además el sistema es susceptible de
cambios que puedan derivar, de los avances en el
diseño de equipo, cambios de procedimientos de la
introducción de otra variable.
1.1.2 ANTECEDENTES
El desarrollo del concepto Análisis de Peligros y
Puntos críticos de Control como tal, tuvo como
pioneros a la compañía Pillsbury, al Ejército de los
EE.UU. y a la Administración Nacional de Aeronáutica
y del Espacio (NASA). En los años 60 la NASA y el
ejército requerían contar con un programa con cero
defectos, para garantizar la inocuidad de los alimentos
que los astronautas consumirían en el espacio, por lo
que la compañía Pillsbury que elaboraba los alimentos
para el ejército, adaptó el modelo propuesto por
Deming a la fabricación de alimentos, introduciendo
el término de HACCP para nombrar el sistema que
podría ofrecer una mayor inocuidad, dicho sistema
ponía énfasis en la necesidad de controlar el proceso
desde el principio de la cadena alimentaria, recurriendo
al control de personal y a técnicos de vigilancia
continua de los puntos críticos.
En 1971 se le planteó por primera vez al público
de Estados Unidos el sistema de inocuidad
HACCP basado en tres principios, que son:
1. Identificación de peligros asociados con cultivo
y cosecha hasta llegar a comercialización.
12 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
2. Determinación de los puntos críticos de control
para controlar peligros.
3. El establecimiento de sistemas de monitoreo.
En 1985 la academia nacional de ciencias de los
EE.UU. recomendó que las plantas que elaboraban
alimentos, adoptaran la metodología HACCP, con el
fin de garantizar la inocuidad.
Posteriormente, surge un comité nacional asesor sobre
criterios microbiológicos. Dicho comité describió los
7 principios del HACCP y un enfoque sistemático para
aplicarlo en 1989.El documento ha tenido dos
revisiones en 1992 y 1997.
Finalmente en 1997 durante el vigésimo segundo
periodo de sesiones de la Comisión del Codex
Alimentarius, fue aprobado el HACCP y sus directrices
para su aplicación dentro del texto del Código
internacional recomendado de prácticas y principios
generales de higiene de los alimentos. La Comisión
del Codex ha dejado la aplicación del HACCP a los
gobiernos de sus países miembros, asi como la decisión
de implementarla como una política pública no
obligatoria dependiendo de los recursos del país.
En Guatemala, la Comisión Guatemalteca de Normas,
COGUANOR, tiene la norma HACCP 34 243,
obligatoria para plantas de alimentos hidrobiológicos.
1.1.3 APLICACIÓN
El sistema HACCP, tiene aplicación en toda la cadena
alimentaria, la cual incluye, desde la producción
primaria hasta el consumidor final de los productos.
Cada producto elaborado requiere de un plan
específico. Cada plan se enfoca a la prevención de la
contaminación del producto en proceso.
1.1.4 BENEFICIOS
El sistema HACCP, utilizado como herramienta para
el aseguramiento de la calidad de los alimentos
presenta los siguientes beneficios:
 PLANIFICACIÓN DEL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
Lograr productos alimenticios inocuos:
Porque está basado en datos registrados de las causas
de las Enfermedades Trasmitidas por Alimentos
(ETAS)
Generar confianza en el consumidor:
Porque considera, los ingredientes, aditivos, proceso
y el uso posterior del producto.
Crear prestigio a la marca de la empresa:
Porque los problemas son detectados antes o en el
momento que ocurren y se aplican acciones correctivas
inmediatamente.
Es sistemático:
Porque se puede aplicar en toda la cadena de
producción de alimentos desde el productor primario
hasta el consumidor.
Es versátil:
Es compatible con otros sistemas de gestión de
calidad como los de la serie ISO 9000 y son la base
para la implementación de la norma 22000:2000.
1.1.5 PLANES HACCP
a Tipos y características
Los planes HACCP poseen las mismas características
estructurales, pero los planes difieren dependiendo
del producto elaborado. Cada proceso tiene
parámetros riesgos y peligros diferentes.
Las condiciones de la planta y el manejo de las materias
primas son diferentes. Los riesgos y peligros pueden
ser más grandes en productos lácteos, marinos,
cárnicos que en productos de confitería. Existe un
plan HACCP para cada producto elaborado dentro
de una fábrica.
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
El sistema debe aplicarse a cada operación concreta
por separado. Puede darse el caso de que los PCC
(Puntos Críticos de Control) identificados en un cierto
ejemplo de algún código de prácticas de higiene del
Codex no sean suficientes para una aplicación
concreta, o que sean de naturaleza diferente. Cuando
se introduzca alguna modificación en el producto, en
el proceso o en cualquier fase, será necesario
examinar la aplicación del sistema de HACCP y
realizar los cambios oportunos.
b Estructura del plan HACCP
Para poder estructurar un buen plan HACCP es
necesario que tanto la gerencia como los operarios
conozcan la importancia de su función en la producción
de los productos alimenticios. El control de los peligros
que pueden aparecer en todas las etapas de producción,
debe comprender claramente el objetivo y como se
opera. La capacitación en este caso es de suma
importancia. La estructuración se realiza en base a los
7 principios establecidos. Para lograrlo existen 5 pasos
previos que se deben realizar. Estos pasos son:
1. Formación del equipo HACCP
2. Descripción del producto
3. Elaboración del diagrama de flujo del proceso
4. Aplicación de los 7 principios del sistema
5. Capacitación o entrenamiento
El plan HACCP debe estar documentado
(escrito) y debe contener la siguiente información:
- Peligros relacionados con la inocuidad de los
alimentos a controlar en los PCC (puntos críticos
de control)
- Medidas de control
- Límites críticos
- Procedimientos de seguimiento
- Acciones correctivas a tomar para superar los
límites críticos
- Responsabilidades y autoridades
- Registros del seguimiento
13
 PLANIFICACIÓN DEL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

c Principios del sistema HACCP

Los siete principios o actividades principales que
comprende el sistema HACCP y que son la base para
la elaboración de los planes son los siguientes:
• Principio No. 1: Realizar un análisis de peligros
• Principio No. 2: Identificar los puntos críticas
de control (PCC)
Prácticas de Higiene, Programa de Sanitización como
los Procedimientos Operativos Estándares de
Sanitización (SSOP) los Procedimientos Operativos
Estándares (SOP) y otros sistemas que controlen y
prevengan la contaminación de los alimentos, como
el control de proveedores, por ejemplo. Las figuras
1 y 2 ilustran la aplicación de Buenas Prácticas de
Higiene durante la manipulación de los alimentos.

• Principio No. 3: Determinar los límites críticos

• Principio No. 4: Determinan los procedimientos

de monitoreo

• Principio No. 5: Determinar las acciones

correctivas que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no está
controlado.

• Principio No. 6: Definir los procedimientos de Figura 1

verificación, para confirmar que el sistema Manipulación higiénica de los alimentos
HACCP, funciona eficazmente.

• Principio No. 7: Definir los procedimientos de

registro y documentación.

1.2 EVALUACIÓN DE LOS

PRERREQUISITOS
DEL SISTEMA
Previo a la implementación de un sistema HACCP,
se debe contar con programas de inocuidad llamados
Figura 2
programas prerrequisitos. Dichos programas Obligación dentro de la planta de procesos
proveen las condiciones operativas básicas para la
elaboración de productos seguros para su consumo.
Buenas Prácticas de Manufactura:

Son procedimientos, métodos y prácticas que se

1.2.1 TIPOS DE
PRERREQUISITOS
Los sistemas prerrequisitos con los que debe contar
la fábrica para poder elaborar los planes HACCP para
sus productos son generalmente: Buenas Prácticas
Agrícolas, Buenas Prácticas de Manufactura, Buenas
establecen como una guía general normativa, para
ayudar y orientar a los fabricantes y procesadores
de alimentos a implementar programas de inocuidad
y proveer los procedimientos básicos para controlar
las condiciones de operación dentro de la planta y
asegurar que las mismas sean favorables para la
producción de alimentos confiables.

14 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

 PLANIFICACIÓN DEL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Componentes de las buenas prácticas de 5. Protección de los alimentos, materiales de

manufactura: empaque y superficies en contacto con
alimentos de contaminación con lubricantes,
Las Buenas Prácticas de Manufactura incluyen, todas las combustibles, pesticidas, agentes limpiadores,
áreas que integran la fábrica donde se establecen desinfectantes, condensación y otros
requisitos de limpieza e higiene para evitar cualquier contaminantes, físicos, químicos y biológicos.
tipo de contaminación en los alimentos. Estas áreas son:
6. Rotulado, almacenamiento y uso adecuado de
a. Ubicación y alrededores de la fábrica o planta sustancias tóxicas.
b. Construcción y diseño de la planta (edificio)
c. Área de procesamiento y bodegas (materia prima, 7. Control de las condiciones de salud del personal
insumos, material de empaque, producto que pueda resultar en la contaminación
terminado) microbiológica de los alimentos, los materiales
d. Salud e higiene del personal de empaque y las superficies en contacto con
e. Instalaciones sanitarias los alimentos.
f. Control de plagas
8. Exclusión de plagas de la planta.
Procedimientos Operativos Estándar de
Sanitización (SSOP): Vea la figura 3

Son procedimientos escritos que operativizan las

Buenas Prácticas de Manufactura. Los SSOP,
describen los diferentes procesos de sanitización
dentro de la planta de procesamiento.

Se basa en ocho principios básicos que contribuyen en

la inocuidad de los alimentos. Estos ocho principios son:

1. Seguridad del agua que entra en contacto con

los alimentos o superficies en contacto con los
alimentos y la que se utiliza para hacer el hielo.

2. Condición y limpieza de las superficies en

contacto con los alimentos, incluyendo
utensilios, guantes y ropa protectora.
3. Prevención de la contaminación cruzada por
objetos sucios, materiales de empaque de los
alimentos y otras superficies en contacto con
los alimentos incluyendo superficies, guantes,
ropa protectora y contaminación del producto
terminado con las materias primas crudas.
4. Mantenimiento de instalaciones para el lavado y
desinfección de manos así como de las
instalaciones sanitarias.
Figura 3
Instalaciones sanitarias adecuadas
Los Procedimientos Operativos de Sanitización,
funcionan estableciendo cuatro medidas preventivas para
evitar la contaminación de los productos alimenticios.
Estas medidas son:
- Medidas de control
- Procedimientos de monitoreo
- Acciones correctivas
- Registros

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 15

 PLANIFICACIÓN DEL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Estos tres pasos son elementales para realizar la

1.2.2 EVALUACIÓN DEL
SISTEMA
Para evaluar el buen funcionamiento del sistema se debe
planificar la verificación (confirmación, mediante la
aportación de evidencia objetiva, de que se han cumplido
los requisitos especificados) Dicha planificación debe
definir el propósito, método, frecuencia y
responsabilidades para las actividades de verificación.
La evaluación se realiza mediante auditorías internas
para determinar si el sistema es conforme con las
disposiciones planificadas y si se implementa y
actualiza eficazmente.
Los resultados de la evaluación deben confirmar que el
desempeño global del sistema cumple con lo planificado
y los requisitos del sistema de inocuidad establecidos
por la empresa.
identificación de los peligros que pueden provocar la
contaminación durante la elaboración de alimentos.
Para luego aplicar los siete principios antes
mencionados. Dichos pasos son los siguientes:
1.3.2 FORMACIÓN DE EQUIPO
HACCP
El primer paso para el desarrollo de un plan HACCP,
es la selección y preparación de las personas que
formarán el equipo HACCP. Dichas personas deben
tener conocimientos específicos y especialistas, tanto
en el producto como en el proceso. El equipo debe
seleccionarse multidisciplinariamente. Esto significa
que el equipo debe contar con personas con diferentes
conocimientos o competencias.

Debe identificar la necesidad de actualizaciones o Las personas que lo conforman deben pertenecer al
mejoras del sistema. Identificar tendencias que indique área de producción, mantenimiento, control de calidad,
una mayor incidencia de productos potencialmente no laboratorios y la gerencia, porque la implementación
inocuos. Proporcionar evidencia de la eficacia de las requiere de la responsabilidad del personal de todas las
correcciones y las acciones correctivas tomadas. áreas involucradas, mediante la firma de un documento
de compromiso de velar por la ejecución de las tareas
que se le asignen de acuerdo a su área de trabajo. Debe
PLANIFICACIÓN Y
1.3 ORGANIZACIÓN
PARA EL
nombrarse un coordinador para que convoque y
asegure que se cumpla con el plan establecido.
Generalmente se asigna al jefe de producción o de
DESARROLLO DEL control de calidad. Observe la figura 4.
PLAN
La planificación y desarrollo de un plan HACC se
describe a continuación.

1.3.1 PLANIFICACIÓN DEL

DESARROLLO Y
APLICACIÓN DEL
SISTEMA HACCP
La planificación del sistema HACCP para un producto
determinado incluye, en primer lugar la formación
del equipo HACCP, en segundo lugar, la descripción
del producto y en tercer lugar, la elaboración del Figura 4
Equipo HACCP
diagrama de flujo del proceso.

16 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

 PLANIFICACIÓN DEL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

1.3.3 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Se debe describir detalladamente cuál es el producto, cuál es su naturaleza, condiciones de almacenamiento y
distribución, a quién va dirigido, tipos de ingredientes que utiliza, métodos de elaboración (deshidratados, frituras,
horneados, escaldados, ahumados, etc.) tipo de envase (vacío, atmósfera modificada, etc.)

Ejemplo sobre la descripción del producto:

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO:

CATEGORÍA DE PROCESO: Sacrificio y faenado, congelado, horneado,

deshidratado, escaldado, etc.

PRODUCTO: Carne, jugos de frutas, mermelada, embutidos, etc.

1. ¿NOMBRE COMÚN? Jugo de manzana, jalea de mango, etc.

2. ¿CÓMO SE PRETENDE USAR? A QUIÉN VA DIRIGIDO (si es materia

prima, producto terminado)

3. ¿CUALES SON LOS ADITIVOS O INGREDIENTES QUE SE UTILIZAN?

4. ¿QUÉ TIPO DE ENVASE? Bolsas, plástico, vidrio

5. DURACIÓN ÚTIL DE ALMACENADO: Días, semanas, meses, horas, etc.

¿A QUÉ TEMPERATURA? En grados Centígrados o Fahrenheit.

6. ¿DÓNDE SE VENDERÁ? Tiendas, supermercados, distribuidores por

mayor o menor, etc.

7. ¿QUIÉNES SERÁN LOS CONSUMIDORES? Niños, ancianos, todo

público, etc.

8. ¿CUÁL ES SU USO DESEADO? Nutritivo, sustancioso, placentero, etc.

9. ¿INSTRUCCIONES EN EL ETIQUETADO? Manténgase en refrigeración,

consúmase inmediatamente después de abierto, etc. (debe cumplir con
la normativa de etiquetado)

10. ¿SE NECESITA UN CONTROL ESPECIAL PARA LA DISTRIBUCIÓN?

Ambiente frío, ambiente, lugares oscuros, claros, secos, etc.

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 17

 PLANIFICACIÓN DEL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

* Procedimiento para la elaboración del

1.3.4 DIAGRAMA DE FLUJO DEL
PROCESO
En el diagrama de flujo se incluyen, todos los pasos del
proceso en una forma gráfica o diagramada. Todos los
pasos deben ser específicos y claros. Se deben incluir
datos técnicos como temperaturas tiempos o
condiciones específicas.
diagrama de flujo:
Los miembros del equipo elaborarán un flujograma del
proceso de producción del alimento. El flujo grama inicia
desde la recepción de la materia prima, ingredientes
utilizados, vapor, agua y todos los elementos que
constituyan el producto final. Se incluyen puntos de
control como detector de metales, colector de huesos,
etc. También se debe incluir reproceso y reciclaje.
A continuación se describe un ejemplo de dicho
diagrama de flujo:

FLUJOGRAMA DE PROCESO
NOMBRE DEL PRODUCTO: Tortitas de Carne

Material
de
Grasa
empaque
Recepción de materia prima

Almacenaje frío

T emperizado

Formulación

Molienda primaria

Colector
Molienda secundaria de
huesos

Reproceso Formado

Congelado

Detector de metales

Empaque

Almacenaje de producto terminado

Distribución de producto terminado

18 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

Resultado de
aprendizaje 2

Identificar, analizar
riesgos y definir
puntos críticos de
control, de acuerdo al
tipo de producto

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 19

 IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE RIESGOS Y DEFINICIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS
DE CONTROL

2.1
PELIGRO
2.1.1 DEFINICIÓN
Un peligro es la existencia de un agente biológico,
químico o físico en el alimento o bien la condición en
que éste se encuentre y que puede causar un efecto
adverso para la salud. El análisis de peligros es
fundamental para elaborar un buen plan HACCP y
para que cumpla con los requisitos reglamentarios.
El análisis de peligros deberá incluir los peligros a la
inocuidad de los alimentos que pueden ocurrir antes,
durante y después de ser introducidos al
establecimiento. Un peligro a la inocuidad de los
alimentos que tiene una probabilidad razonable de
ocurrir, es uno para el cual un establecimiento
prudente establecería controles porque éste ha
ocurrido históricamente o porque existe una
posibilidad razonable de que éste se presente en el
tipo de producto en particular que se está
procesando, en la ausencia de esos controles.
2.1.2 TIPOS Y
CARACTERÍSTICAS DE
PELIGROS
Los peligros que pueden afectar la inocuidad de los
alimentos son:
Peligros físicos
La presencia de objetos extraños en el alimento, puede
causar dolencias y lesiones, estos peligros físicos pueden
ser el resultado de una contaminación o malas prácticas
en muchos puntos de la cadena alimentaría, desde la
cosecha hasta el punto de consumo, incluyendo, las fases
de la elaboración en el interior de la planta; entre los
mas comunes están: Vidrio, madera, piedras metales,
aislantes, huesos, plásticos y efectos personales.
Peligros Biológicos
Entre los peligros biológicos de los alimentos están
los microorganismos como bacterias, hongos, virus
y parásitos, estos microorganismos están generalmente
asociados a los seres humanos y a las materias primas
que entran a las fábricas de alimentos, otros se
encuentran en el ambiente natural donde se cultivan
los alimentos. Las bacterias patógenas están presentes
en cierto grado en algunos alimentos crudos, pero
aumentan su nivel a causa de prácticas inadecuadas de
almacenamiento o manipulación, los virus pueden
provenir de los alimentos o del agua o ser trasmitidos
a los alimentos por humanos, animales u otros, a
diferencia de las bacterias los virus no pueden
reproducirse fuera de una célula viva, por lo tanto,
no pueden multiplicarse en los alimentos, sólo pueden
ser trasmitidos a través de ellos, los parásitos y sus
consecuencias están generalmente relacionados con
productos cárnicos mal cocinados o con alimentos
listos para consumir que han sido contaminados, los
parásitos que están presentes en productos destinados
al consumo en crudos, escabechados o parcialmente
cocinados pueden eliminarse mediante técnicas de
congelación eficientes.

Ejemplos de peligros biológicos:

Bacterias Virus Parásitos
Clostridium Hepatitis A y Trichinella
botulinum E spiralis
Listeria Virus del Taenia saginata
monocytogenes grupo
Norwalk
Escherichia coli Rotavirus Giardia lamblia
patógenas
Salmonella spp. Entamoeba
hystolítica
Streptococcus Cryptosporidiu
aureus m parvum

20 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

 IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE RIESGOS Y DEFINICIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS
DE CONTROL
Observe la figura 5. Se ilustra a la bacteria
Streptococcus aureus.
Figura 5
Streptococcus aureus
Peligros químicos
Los contaminantes químicos en el alimento pueden
estar presentes de manera natural o ser añadidos
durante el proceso del alimento, los productos
químicos perjudiciales en niveles elevados, pueden
ocasionar casos agudos de intoxicaciones y en
concentraciones bajas pueden provocar enfermedades
crónicas, los peligros químicos más frecuentes que se
pueden encontrar son:
• Aditivos alimentarios directos:
Son los productos que se añaden intencionalmente o
se agrega directamente a los alimentos como los
conservantes, aditivos dietéticos, anticoagulantes,
aromatizantes saborizantes gomas y otros.
• Pesticidas químicos:
Los peligros químicos incluyen, pesticidas y herbicidas,
el uso de estos productos en la agricultura y la
producción animal, aumenta las posibilidades de
contaminación química en los alimentos.
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
- Residuos de productos veterinarios:
Como los antibióticos para uso en animales, representan
un problema en término de enfermedades de origen
alimentario, como las reacciones alérgicas violentas en
personas sensibles.
- Sustancias vegetales naturales
Como la solanina de la papa y el cianógeno de algunas
frutas y las toxinas naturales producidas por algas del
plantón de las cuales se alimentan los mariscos, éstas se
acumulan y algunas veces son metabolizadas por los
mariscos, no son afectadas por la cocción y tampoco
existe antídoto o anti-toxina que reduzcan sus efectos.
2.1.3 ANÁLISIS DE PELIGROS
El análisis de peligros constituye el primer principio
del HACCP. Es uno de los pasos más importantes
del sistema y es el proceso de coleccionar y evaluar
la información sobre los peligros y condiciones que
llevan a su presencia en el producto, para definir si es
o no significante para la inocuidad del alimento.
La conducción del análisis de peligros, requiere de
ciertas actividades aplicadas y descritas a
continuación:
Para realizar esta actividad, se debe utilizar la
información de los formatos 1 y 2, 3 y 4 plateados
en el inciso 4.1.2 del presente manual. Examinar la
información y determinar de qué manera afectará su
interpretación durante el análisis del proceso, por
ejemplo, si es un producto listo para consumir, no
debe contener patógenos que puedan dañar al
consumidor, por otra parte, si el producto no está
destinado al consumo directo (materia prima) sino
se le dará un tratamiento térmico posterior, antes
de ingerirlo, puede aceptarse que contenga un
porcentaje mínimo de microorganismos que se
puedan eliminar durante el proceso de lavado y
desinfección, transformación y elaboración.
21
 IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE RIESGOS Y DEFINICIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS
DE CONTROL

2.2
Para cada punto crítico de control, deberán
PUNTOS CRÍTICOS especificarse y validarse los límites críticos. En algunos
DE CONTROL casos, para una determinada fase se fijará más de un
límite crítico.

2.2.1 DEFINICIÓN
Fase en la que puede aplicarse un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
Para establecer los puntos críticos de control en un
proceso se puede utilizar como herramienta el
conocido árbol de decisiones. Aunque no es una
herramienta indispensable, se puede utilizar para
identificar cuando se considera un PCC o no.
2.2.2 ÁRBOL DE DECISIONES
El árbol de decisiones consiste en una serie sistemática
de cuatro preguntas, destinadas a determinar
objetivamente, si el peligro identificado en una
operación específica del proceso es efectivamente
un punto crítico de control PCC. Es una herramienta
con un enfoque de razonamiento.
A continuación se le presenta un árbol de decisiones
utilizado para determinar los PCC:

1- ¿existen medidas preventivas de control para el peligro identificado?

Modificar la fase, proceso o producto

SI NO

¿Se necesita control en esta fase por

SI
razón de inocuidad?

NO No es un PCC parar*

2- ¿La etapa fue diseñada específicamente para eliminar o reducir el peligro

SI
a niveles aceptables?++

NO No es un PCC Parar*

3- ¿Podría la contaminación con los peligros identificados aparecer

o incrementarse hasta niveles inaceptables? ++

SI
NO

4- ¿Una etapa siguiente eliminará o reducirá el riesgo a niveles

aceptables? ++

NO PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

SI No es un PCC PARAR*

22 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

Resultado de
aprendizaje 3

Definir los límites

críticos y monitorear
los puntos críticos de
control, de acuerdo a
procedimientos
establecidos

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 23

 DEFINICIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS Y MONITOREO DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Los límites críticos deberán ser aplicables a una actividad

3.1 LÍMITES CRÍTICOS

DE CONTROL
específica, al producto o grupos de productos
elaborados. Los límites críticos deberán ser medibles.

Los parámetros aplicados para cada proceso, deben

3.1.1 DEFINICIÓN
Es el valor máximo y/o mínimo de un parámetro
biológico, químico o físico que se debe alcanzar en
un punto crítico de control para prevenir, eliminar o
reducir a un nivel de aceptación un peligro que afecta
la inocuidad de un producto.
Un límite crítico representa la línea divisoria que se
utiliza para juzgar si una operación esta produciendo
alimentos inocuos.
ser específicos y estandarizados. Por ejemplo, durante
la elaboración de néctares de frutas, se distinguen
varios procesos térmicos y cada uno tiene
estandarizada una medida de temperatura. Para el
escaldado de la fruta previo a ser despulpada, para la
cocción del néctar ya preparado y para la esterilización
de los envases ya sellados. Cada proceso tiene
establecida una temperatura y determinado tiempo.
Observe un tipo de olla utilizado en la industria de
alimentos en la figura 7.

3.1.2 TIPOS Y
CARACTERÍSTICAS DE
LÍMITES CRÍTICOS DE
CONTROL
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse
y validarse límites críticos. Nunca puede haber dos
límites críticos para un PCC. Entre los criterios aplicados
suelen figurar las siguientes mediciones:

- Temperatura
- Tiempo
- Nivel o porcentaje de humedad
- pH, Aw y cloro disponible, así como parámetros
sensoriales (aspecto y la textura)
Observe un tipo de termómetro utilizado comúnmente
en la industria de alimentos en la figura 6.
Figura 7
Olla Marmita
Es esencial que quienes estén a cargo de determinar
los límites críticos, conozcan bien el proceso, las
regulaciones legales y comerciales que se aplican al
producto. Para esto se puede auxiliar con fuentes de
información, como las normas de COGUANOR,
Unión aduanera Centro Americana, Codex, FDA, etc.

También es importante saber que existen límites

operativos. Estos son límites de seguridad que proveen
un valor más estricto que el límite crítico y que puede
establecerse cuando la vigilancia demuestra una
tendencia hacia la falta de control de un punto crítico de
control PCC, ya que si sobrepasa el límite crítico, deben
aplicarse medidas correctivas como la inmovilización
Figura 6
Tipo de termómetro
del producto o en el peor de los casos su destrucción.

24 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

 DEFINICIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS Y MONITOREO DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Algunos ejemplos de límites críticos se presentan en la siguiente tabla:

PELIGRO PUNTO CRÍTICO DE LÍMITE

CONTROL CRÍTICO
Patógenos Pasteurización 72° C mínimo
bacterianos B por 15 Seg.
Patógenos Recepción Ausencia o
Bacterianos B materia prima niveles
mínimos
de patógenos
en muestras
Fragmentos Detector de Fragmentos
metálicos F metales metálicos
superiores a
0.5 mm.

B = biológico
F = Físico

3.1.3 PROCESO DE ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES DE CONTROL

Los límites críticos de control para determinado proceso, se establecen generalmente realizando pruebas o
aplicando parámetros estándares y reglamentarios ya establecidos. Todo depende del producto elaborado.

Para establecer los límites críticos, realice lo que se solicita en el siguiente formato:

Etapa del Riesgo Límites

Procedimiento de monitoreo
proceso Significativo críticos
¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?

Límites críticos, monitoreo, acciones correctivas y verificación

- Anote en la columna No. 3 del formato, correspondiente a límites críticos los criterios que se consideren
y que sean aceptables para conservar la inocuidad del alimento. Vea en el anexo No. 1 un ejemplo completo
de un plan HACC para la elaboración de tortitas de carne, el cual puede ser más ilustrativo.

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 25

 DEFINICIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS Y MONITOREO DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
La figura 8 ilustra el control de un límite crítico en el
procesamiento de un producto alimenticio
Figura 8
Control de límites críticos
3.2 MONITOREO DE LOS
PUNTOS CRÍTICOS
DE CONTROL
3.2.1 DEFINICIÓN DE
MONITOREO
El monitoreo es un seguimiento o vigilancia que
determina si las medidas de control se están llevando
a cabo y si el límite crítico no se ha excedido, mediante
la observación, el análisis sistemático y las técnicas
de seguimiento o monitoreo que deben proporcionar
información sobre ¿qué se vigilará? ¿cómo se vigilaran
los límites críticos? ¿La frecuencia? y ¿quién efectuará
la vigilancia?
3.2.2 PROCEDIMIENTOS DE
MONITOREO
En el formato anterior (Límites críticos, monitoreo,
acciones correctivas y verificación), en las columnas
correspondientes a procedimientos de monitoreo,
deberá establecerse un programa de monitoreo,
anotando la forma, la frecuencia y el personal
responsable de efectuarlo. Observe la figura 9.
26 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
Figura 9
Procedimiento de monitoreo
3.3 ACCIONES
CORRECTIVAS
3.3.1 DEFINICIÓN
Es el mecanismo que se utiliza para prevenir la
desviación de un punto crítico de control y evitar
que se procesen productos inseguros para el
consumo. Una acción correctiva debe determinar en
forma clara y precisa las medidas, los parámetros y
las condiciones en que se efectúen; incluyendo los
registros que respalden y documenten estas acciones
y el responsable de realizarlas.
3.3.2 TIPOS Y
CARACTERÍSTICAS DE
ACCIONES CORRECTIVAS
La acción correctiva se caracteriza por dejar bien
claro que se han corregido las no conformidades en
el sistema y que el parámetro o parámetros
controlados en los Puntos Críticos de Control, se
ponen de nuevo bajo control y que se previene que
vuelva a ocurrir.
 DEFINICIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS Y MONITOREO DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Entre los tipos más comunes de acciones correctivas

que surgen durante la operativización del plan están
por ejemplo: la recalibración de equipos de medición
como termómetros, manómetros, etc. Ajustes de
tiempo y otros. Las acciones correctivas van a estar
siempre en función de los errores o descuidos que
se realicen en el manejo de los límites de control.
Observe la ilustración de la figura 10
3.3.3 PROCEDIMIENTOS DE
OPERACIÓN
Las acciones correctivas que se deben aplicar durante
el proceso van a depender del producto, de los límites
de control establecidos, etc. A continuación se le
presenta un formato ejemplo que le puede orientar
para el planteamiento de dichas acciones correctivas.

En el formato se escribe el tipo de no conformidad,

es decir lo que no está cumpliendo con el sistema
HACCP, por ejemplo:

Paso 1: anote si el termómetro no está marcando

con exactitud la temperatura o si el manómetro
está marcando mal la presión de una olla durante
el procesamiento y éstos a la vez no tienen revisión
frecuente de mantenimiento y calibraciones.

Paso 2: anote las causas detectadas de algún

problema durante el procesamiento.

Paso 3: anote cuales serán las acciones a tomar

para corregir el problema detectado.

Figura 10
Paso 4: anote algunas acciones que pueden
Descripción de acciones correctivas aplicarse para prevenir futuros problemas.

FECHA :________________

PRODUCTO O PROCESO: ___________________

TIPO DE NO
CONFORMIDAD

CAUSAS
DETECTADAS

ACCIONES
CORRECTIVAS
TOMADAS

ACCIONES
PREVENTIVAS
TOMADAS

FIRMA RESPONSABLE :

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 27

Resultado de
aprendizaje 4

Implementar y
mantener el plan
HACCP, de acuerdo a
procedimientos
establecidos

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 29

 IMPLEMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PLAN HACCP

4.1 IMPLEMENTACIÓN 4.1.2 PROCESO

El proceso para la implementación de un plan HACCP,

se describe a continuación:
4.1.1 REQUERIMIENTOS
1. Utilice el formato No.1, para describir
Para implementar un plan HACCP se requiere
lo siguiente: detalladamente las características del producto.

1. Compromiso de la alta dirección a cerca de la 2. Posteriormente utilice el formato No. 2, para

implementación de sistemas de inocuidad que
aseguren que el consumo de los productos no
serán perjudiciales a la salud del consumidor.
2. Capacitación del personal involucrado en el
proceso del producto sobre los conocimientos
del HACCP y el personal que integrará el equipo.
3. Formación del equipo HACCP
4. Descripción del producto
5. Elaboración de un diagrama de flujo
6. Enumeración de los posible riesgos de
contaminación en el producto
7. Establecimiento de límites críticos para cada
PCC a través de un análisis de peligros
describir la materia prima utilizada, ingredientes
del producto y otros materiales incorporados.
3. Utilice el formato No. 3, para elaborar el
diagrama de flujo del proceso, tal y como se
ejemplifica anteriormente sobre tortitas de carne.
4. Utilice el formato No.4 para realizar el análisis
de peligros y medidas preventivas. Responda
en este formato las preguntas que se plantean
en las columnas 1, 2 y 3. En la columna 2 del
formato No. 4, haga exactamente lo que indica
el ejemplo.
En el anexo No. 1, existe un plan HACCP sobre
tortitas de carne con el fin de orientarle y pueda
guiarse para elaborar su propio plan con el producto
que desea aplicar este sistema.

8. Establecimiento de un sistema de registro y

documentación

9. Procedimientos de verificación

10. Medidas correctivas para las posibles

desviaciones

11. Establecimiento de un sistema de vigilancia para

cada PCC

12. Determinación de los PCC

13. Enumeración de todos los riesgos posibles

14. Determinación de las medidas de control

15. Determinación de la aplicación del sistema

30 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

 IMPLEMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PLAN HACCP

FORMATO No.1

CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

Nombre

Forma de uso

Características importantes del

producto final

Características y naturaleza del

embalaje

Plazo de Validez

Donde el producto será

vendido o usado

Instrucciones contenidas en el
empaque para la conservación
del producto

Registro Sanitario

FORMATO No.2

INGREDIENTES DEL PRODUCTO Y OTROS MATERIALES

INCORPORADOS

MATERIA ADITIVOS INGRDIENTES MATERIALES OTROS

PRIMA DE EMPAQUE

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 31

 IMPLEMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PLAN HACCP

FORMATO No. 3

DIAGRAMA DE FLUJO

Nombre del producto

FORMATO No. 4

ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Nombre del producto:

Pasos del proceso Peligros potenciales añadidos, Es este peligro Por qué?
controlados o mejorados en potencial? (Justificación para la decisión
este paso? tomada en la columna anterior)
Ejemplo:

Físicos:
Fragmentos de metal,
tierra, arena, etc.
Químicos:
Residuos de plaguicidas
Biológicos:
E. colli
Listeria Monocytogenes
Salmonella

32 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

 IMPLEMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PLAN HACCP
4.1.3 CAPACITACIÓN
La capacitación es relevante para todo el personal
que labora en la industria de alimentos, en el gobierno
y en las instituciones académicas respecto de los
principios y las aplicaciones del sistema de HACCP.
Se incluye, un mayor conocimiento por parte de los
consumidores ya que constituyen un elemento
esencial en la aplicación eficaz del sistema. Para
contribuir al desarrollo de una capacitación específica
en apoyo de un plan de HACCP, deberán formularse
instrucciones y procedimientos de trabajo que definan
las tareas del personal operativo que estará presente
en cada punto crítico de control.
La cooperación entre productor primario, industria,
grupos comerciales, organizaciones de consumidores
y autoridades competentes es de máxima importancia.
Deberán ofrecerse oportunidades para la
capacitación conjunta del personal de la industria y
los organismos de control, con el fin de fomentar y
mantener un diálogo permanente y de crear un clima
de comprensión para la aplicación práctica del sistema
de HACCP. Vea la figura 11.
Figura 11
Capacitación del personal sobre el sistema HACCP
Existen factores que son influyentes en la evaluación
del nivel de capacitación necesaria en el personal,
dichos factores están relacionados a:
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
a La naturaleza del alimento, en particular su
capacidad para sostener el desarrollo de
microorganismos patógenos o de descomposición.
b La manera de manipular y envasar los alimentos,
incluidas las probabilidades de contaminación.
c El grado y tipo de elaboración o de la
preparación posterior antes del consumo final.
Las condiciones en las que se tengan que
d almacenar los alimentos, y
e El tiempo que se prevea que transcurrirá antes
del consumo.
4.2
SISTEMAS DE
DOCUMENTACIÓN
4.2.1 DEFINICIÓN
Un sistema de documentación es un conjunto de
documentos (planes, procedimientos, programas,
instructivos, formatos para registros, etc.) escritos
que establecen las actividades planteadas.
Dentro de los documentos se encuentra los registros
que son los indicadores de cómo se está
comportando un sistema de inocuidad o calidad.
4.2.2 TIPOS DE REGISTRO
Los registros, son evidencias escritas a través de la
que se documenta un acto. Éstos son esenciales para
verificar la suficiencia del plan. Un registro muestra
la historia del proceso, los controles, las desviaciones
y las acciones correctivas, pueden documentarse
como flujogramas, registros, gráficas etc. es deseable
que la empresa mantenga los archivos completos,
ordenados y actualizados.
33
 IMPLEMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PLAN HACCP
Existen cuatro tipos de documentos que deben
registrarse y guardarse como parte del programa
HACCP. Estos documentos son:
• Documentos de apoyo: Los constituye toda la
información y datos para el establecimiento del
sistema HACCP. como el análisis de peligros,
descripción del producto, diagrama de flujo,
identificación de PCC, etc.
• Registros generados por el sistema HACCP:
El sistema genera registros que demuestran el
control que se establece cada punto crítico y
pueden usarse como referencias para realizar
ajustes operacionales.
• Documentación de métodos y procedimientos:
La empresa debe mantener los registros de los
métodos, procedimientos y manuales de
operación y manufactura y normativa al respecto.
• Registros de los programas de capacitación:
Deben archivarse los registros de todos los
entrenamientos del operario especialmente los
involucrados en la vigilancia de los límites críticos
y en la reedición de desviaciones, acciones
correctivas y verificación, estos empleados deben
entrenarse para comprender los procedimientos,
métodos y acciones a ser tomadas con respecto
al control total de un PCC.
Vea la figura 12.
Figura 12
Registro
34 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
4.3
VERIFICACIÓN DEL
PLAN HACCP
4.3.1 DEFINICIÓN
Es la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas
y otras evaluaciones, las cuales además de vigilar, sirven
para determinar la funcionalidad del plan HACCP,
vigilando y auditando los métodos y procedimientos y
controles, incluyendo muestreos aleatorios pruebas
y análisis, pueden ser utilizados para determinar si el
sistema HACCP, está trabajando correctamente.
4.3.2 TÉCNICAS PARA
AUDITAR EL PLAN
Dentro de las técnicas para auditar o verificar si el
plan HACC es efectivo, primero se plantean las
siguientes preguntas:
• ¿Quién puede hacer la verificación? Personal
de la planta (auditoría interna) personal externo,
autoridades gubernamentales, asociación de
consumidores y clientes.
• ¿Cuándo se realiza la verificación? Validación
periódica semestral, anual etc. cuando se produce
cualquier cambio que afecte el análisis de peligros.
• ¿Cómo se hace? Analizando documentos y
registros, evaluando la base científica del análisis
de peligros, analizando desviaciones, límites
críticos y acciones correctivas.
• Calibrando los equipos de mediciones:
Para garantizar que la vigilancia y sus registros
sean correctos.
• Análisis de laboratorio completos:
Certifican el control de peligros y evalúan la
eficacia de los límites establecidos.
• Proveedores: Evaluados con aseguramiento
de calidad.
 IMPLEMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PLAN HACCP

Después de haber establecido la metodología se

realizan las auditorías, posteriormente se realiza un
análisis de los resultados de la evaluación, se establecen
conclusiones y se presenta un reporte final que incluye
un plan de acción.

Algunas técnicas para evaluar el Plan HACCP, pueden

ser a través de entrevistas o pláticas con los operarios
en general de cómo se está manejando el plan y a los
encargados de controlar los límites de control. También
se puede hacer una verificación del diagrama en el sitio
del proceso para evaluar las condiciones y si las medidas
de control son efectivas. Observe la figura 13.

Figura 13
Evaluación de entrevistas

Las técnicas también incluyen: el examen del sistema

y el plan de HACCP y de sus registros; el examen de
las desviaciones y los sistemas de eliminación de
productos; así como la confirmación de que los PCC
siguen estando controlados por medio de un
seguimiento in situ y la evaluación del porcentaje de
acciones correctivas ejecutadas en el último tiempo,
utilizando herramientas estadísticas, etc.

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 35

 Actividades
Instrucciones: con la ayuda y orientación del (de la) facilitador (a) y la consulta de los
contenidos estudiados, reacile las siguentes actividades

1 Pasos para la elaboración de un plan HACCP

En forma individual coloque en orden los pasos que debe realizarse previo a la elaboración
de un plan HACCP. Posteriormente explique detalladamente cada paso.

1. Elaboración del diagrama de flujo del procesos

2. Descripción del producto
3. Formación del equipo HACCP
4. Capacitación
5. Ejecución de los 7 principios HACCP

1.

2.

3.

4.

5.

2 Elaboración de un diagrama de flujo

El facilitador organizará una visita a una planta elaboradora de alimentos. Los participantes
deberán observar todos los pasos del proceso de fabricación. Luego en grupos de 4
participantes elaborarán un diagrama de flujo del proceso e identificarán los posibles
peligros de contaminación del producto. Entregarán una copia escrita al facilitador.

36 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

3 Elaboración del plano de la industria

El facilitador proporcionará un plano esquematizado de una fábrica de alimentos a

los participantes para que en grupos de 4, analicen los siguientes aspectos:

• Analicen cada paso del proceso de fabricación del producto, hasta su despacho.
Incluye el análisis de la materia prima, ingredientes y material de empaque.

• Los circuitos de tránsito de personal, indicando rutas habituales por donde

pasan a través de planta, incluyendo los vestuarios baños y comedores

• Señalar la ubicación de los lavamanos, sanitarios, duchas etc.

• Señalar y enmarcar las posibles áreas de contaminación

4 Identificación de los posibles peligros de contaminación en el producto

En grupos de 3 participantes, listen todos los posibles contaminantes que pueden

perjudicar la seguridad de un alimento. Expónganlo a sus compañeros utilizando
papel rotafolio o cartulinas.

5 Reglamentación nacional

En grupos de 5 participantes investiguen a través del Ministerio de Salud Pública y

Asistencia Social la actual reglamentación sobre la inocuidad de los alimentos.
Expongan a sus compañeros los resultados de la investigación y entreguen una
copia escrita al facilitador.

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 37

 Resumen
La exitosa aplicación de planes HACCP, deberá ir acompañada por programas de
prerrequisitos, los cuales brindarán el ambiente básico y las condiciones operacionales
necesarias para la producción de alimentos inocuos y saludables. El sistema HACCP, se debe
construir sobre una base firme y aceptable de un programa de Buenas prácticas de
Manufactura (BPM) entendidas como los procesos y procedimientos que controlan las
condiciones operacionales dentro de un establecimiento tendiente a facilitar la producción
de alimentos inocuos. Juegan un papel importante a este respecto, por lo que un adecuado
programa de BPM incluirá procedimientos relativos a, manejo de la producción primaria,
construcción y diseño de la planta, salud e higiene del personal, instalaciones sanitarias, control
de plagas, maquinaria y equipo transporte y registros.

Muchos sistemas se han plantean para la industria procesadora de alimentos relacionados a

la calidad. En la actualidad se han determinado los cambios más importantes en los aspectos
de inocuidad y calidad. En calidad existen sistemas planteados por la ISO 9001, el control
total de la calidad (TQM) que es utilizado para mejorar la calidad y reducir los costos de
manufactura de los productos y otros sistemas, que contribuyen a la elaboración de productos
que compitan a nivel mundial. La calidad de los productos alimenticios debe llevar implícito
un sistema de inocuidad que asegure que el alimento ha sido elaborado en las mejores
condiciones higiénicas posibles, como el sistema que sugiere la ISO 22,000:2005. Dicho
sistema incluye como parte importante el establecimiento de los planes HACCP (análisis de
peligros y puntos críticos de control) el cual es un enfoque sistemático para identificar peligros
y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad de un alimento, a fin de establecer las
medidas para controlarlo y tiene como propósito mejorar la inocuidad de los alimentos y
que habiéndose experimentado exitosamente por la NASA. ha sido progresivamente adoptado
por la industria manufacturera de alimentos de diversos países.

La implementación del sistema HACCP. requiere de un proceso previo a aplicar los siete
principios básicos del sistema; el proceso se inicia con la formación de un equipo donde el
esfuerzo colectivo y el aporte del conocimiento, habilidades y experiencia será factor
contribuyente en el éxito del plan, cuando el equipo se ha complementado estaría en la
disposición de iniciar su primera aplicación que es la descripción del producto y su uso final,
la cual debe ser precisa, detallando su composición proceso y potenciales consumidores, la
segunda etapa consiste en elaborar una descripción detallada del producto y un flujograma
del proceso al cual se le implamentará el HACCP.

38 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

Posteriormente, se verificarán el esquema y el flujograma en el sitio, en este momento se iniciará
la aplicación de lo siete principios básicos de sistema HACCP que son:

• Realizar un análisis de peligros:

• Identificar los puntos críticos de control (PCC):

• Determinar los límites críticos

• Determinar los procedimientos de monitoreo

• Determinar las acciones correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica
que un determinado PCC no está controlado.

• Definir los procedimientos de verificación, para confirmar que el sistema HACCP,

funciona eficazmente.

• Definir los procedimientos de registro y documentación.

Tienen que establecerse procedimientos de auditoría o verificación para asegurar que el sistema
está funcionando correctamente, la intervención de la autoridad de inspección se considera
muy importante, para esta actividad, para mejorar y rectificar métodos y procedimientos.

En conclusión, en un mundo influido notablemente por la globalización, la competitividad, viene

a jugar un papel de primera línea y para mantenerse en los mercados serán necesarios cambios
y nuevas actitudes en productores, procesadores, gobierno y consumidores, para favorecer el
cambio hacia un nuevo enfoque en cuanto a la calidad e inocuidad de los alimentos, no sólo
pensando en la exportación, sino se debería tomar en cuenta la importancia que empieza a tener
el control de los alimentos para consumo interno, ya que es razonable pensar, que si un país ha
desarrollado programas eficientes de control para los alimentos que consume su población, ello
constituiría un buen indicador que la cultura de inocuidad se está interiorizando y esto sólo se
puede lograr, si nuestra industria nacional no importando su tamaño o volumen de producción,
se interesara por capacitarse y aplicara sistemas de inocuidad, como el HACCP.

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 39

 Evaluación
Instrucciones: A continuación encontrara una serie de enunciados con cuatro opciones
de respuesta, subraye la correcta de acuerdo a los contenidos estudiados.

1. Pionero del sistema HACCP:

A) La normativa internacional
B) El Codex Alimentarius
C) NASA
D) Compañía Pillsbury

2. Programas previo a la implementación de un sistema HACCP en la industria

de alimentos:

A) Programas de calidad
B) Sistema ISO 22000
C) Programas Prerrequisito
D) Calidad total

3. Actitudes de la alta dirección ante la implementación de un sistema HACCP:

A) Mantenerse al margen de toda planificación

B) Estar comprometido, implicarse y apoyar todo el sistema
C) Debe intervenir sólo en la contratación del personal
D) Su intervención no es importante

4. Paso indispensable previo a la elaboración del plan HACCP:

A) Informar al personal operativo

B) Formar un equipo HACCP
C) Elaborar medidas de control
D) Plantear técnicas de verificación

40 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

5. Se le denomina límite crítico al:

A) Nivel de microorganismos contaminantes permitidos

B) Nivel de microorganismos patógenos permitidos
C) Límite mínimo de infección en el proceso
D) Criterio que permite separar lo aceptable de lo no aceptable

6. Número de principios que rigen el HACCP:

A) 12
B) 7
C) 5
D) 6

7. El árbol de decisiones es un (una):

A) Herramienta que ayuda a decidir por donde comenzar la

implantación del HACCP.
B) Mecanismo para valorar el coste económico de, implementación
HACCP
C) Serie lógica de cuatro preguntas que ayudan a localizar los PCC
D) Diagrama de decisiones para determinar los PCC

8. Diagrama del proceso que ayuda a identificar los PCC:

A) Árbol de decisiones
B) Diagrama de flujo
C) Esquema de los procesos
D) Diagrama de la planta

9. Personal de la planta que debe involucrarse en la formación del equipo HACCP:

A) Aseguramiento de calidad
B) Producción y mantenimiento
C) De todos los departamentos que se consideren afectados
D) Laboratorio

10. Los riesgos pueden clasificarse en:

A) Animales vegetales y minerales

B) Naturales artificiales y mixtos
C) Biológicos, físicos y químicos
D) Leves, medianos y graves

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 41

 11. Un límite de control puede ser:

A) Control de la temperatura
B) Medición de los costos
C) Porcentaje aceptable de contaminantes
D) Límite máximo de aditivos en el producto

12. Normalmente el árbol de decisiones se compone de _________ preguntas:

A) 12
B) 4
C) 7
D) 10

13. Ejemplo de límite crítico:

A) 72°C mínimo por 15 Seg.

B) 200 gramos por unidad
C) 50 unidades por caja
D) 25% de reducción en desperdicios

14. La capacitación para el personal que labora en la fábrica de alimentos, gobierno

e instituciones académicas debe ser:

A) Importante
B) Irrelevante
C) Relevante
D) Considerable

15. La implementación de un plan HACCP requiere la aplicación de:

A) Formación del equipo y aplicación de los siete principios HACCP

B) Establecimiento de programas prerrequisitos
C) Inclusión del árbol de decisiones en el plan
D) Diagnóstico previo de las instalaciones, actitudes del personal y otros
aspectos importantes

42 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 43
Aditivos e ingredientes:
Sustancias que se agregan voluntariamente a los
alimentos con el objeto de influenciar su condición o
conseguir características o efectos específicos
(emulsificadores, sabores, esperadores, humectantes,
colorantes, vitaminas, minerales, inhibidores de
hongos, levaduras y bacterias, etc.)
Acción correctiva:
Aquellos procedimientos a implementarse cuando se
produce una desviación o trasgresión del límite crítico.
Alimentos de alto riesgo:
Son aquellos alimentos que permiten la supervivencia y/
o el crecimiento de los organismos que contaminan y
alteran los alimentos, los cuales pueden ser consumidos
por las personas sin mayor cocimiento, p.ej. carnes mal
cocidas, leche y derivados, y huevos y derivados.
Análisis de peligros:
Todo lo concerniente a la recolección y evaluación de
la información técnico científica acerca de los peligros
asociados al alimento en cuestión, que permitirá
determinar cuáles peligros son significativos y por lo
tanto, deberán ser incluidos en el plan HACCP.
Árbol de decisión para PCC:
Secuencia de preguntas que ayudan a definir si un
determinado punto de control es un PCC.
Buenas prácticas agrícolas:
Prácticas de los productores primarios de alimentos,
tales como granjeros, pescadores, las cuales son
necesarias para producir alimentos de calidad, conforme
a las leyes y regulaciones de los alimentos.
44 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
Los productores primarios de alimentos tienen que ver
con la cría de animales domésticos, cría de peces y
cultivos agrícolas, los cuales son alimentos en si mismos
o son utilizados para producir alimentos o ingredientes
después de su cosecha, sacrificio u ordeño.
Buenas prácticas de manufactura:
O buenas prácticas de fabricación, Son prácticas
necesarias en la industria manufacturera para producir
alimentos seguros y de calidad, conforme a las leyes
y regulaciones de alimentos.
Contaminación:
La introducción o presencia de un contaminante en
el alimento o el ambiente de los alimentos.
Diagrama de flujo:
Representación sistemática de la secuencia de etapas,
fases, pasos u operaciones llevadas a cabo en la
elaboración de un alimento.
Empaque:
Para la protección y el transporte de los alimentos.
Deberá proteger los alimentos en contra de
influencias mecánicas y climáticas y mantener alejados
a los animales y microorganismos dañinos.
Equipo HACCP:
Grupo de personas responsables en el desarrollo,
implementación, cumplimiento y seguimiento del
sistema HACCP.
Límite crítico:
El valor máximo y/o mínimo de un parámetro físico
(p.ej. tiempo o temperatura) químico (p.ej.
Concentración de sal) o biológico (p.e. sensorial o
microbiológica, aunque estos últimos no son de utilidad
para establecer un límite crítico) que permite distinguir
entre un alimento aceptable de uno inaceptable.
Limpieza:
Eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad,
grasa u otras materias.
Manipulador de alimentos:
Cualquier persona que desarrolle sus tareas en áreas
donde se preparen, produzcan, sirvan, empaquen o
transporten alimentos, incluyendo, aquellos que
manipulan materiales de empaque o recipientes y
máquinas para el procesamiento de grandes volúmenes,
así como los responsables de mantener y limpiar las
áreas de trabajo, implementos, máquinas y vehículos.
Medida de control:
Acción que permite prevenir, eliminar o reducir un
peligro significativo.
Monitoreo:
Observaciones o mediciones secuencialmente
planificadas para determinar si un PCC está bajo
control. Los procedimientos de monitoreo que se
elijan deben permitir que se tome acción para poder
rectificar una situación de descontrol, ya sea antes o
durante la operación del proceso y preparar, además,
registros detallados.
Peligro:
Un agente biológico, químico o físico con el potencial
de causar un efecto adverso para la salud cuando se
encuentra presente en niveles no aceptables y que,
por lo tanto, es razonable pensar que causará daño o
enfermedad si no se le controla.
Pesticidas:
Todos los compuestos usados en la protección de
las plantas y en el control de la población de plantas,
insectos y animales.
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
Plan HACCP:
Documento escrito, basado en los principios
HACCP, que describe todos los procedimientos que
se deben realizar (cómo, dónde, quién, cuándo, con
qué, etc.)
Producción primaria:
Fases de la cadena alimentaría hasta alcanzar la fase
final por ejemplo, la cosecha, el sacrificio, el ordeño
o la pesca.
Programa de prerrequisitos:
Procedimientos relacionados con las etapas
operativas y que son el pilar del sistema HACCP.
Severidad:
La seriedad o magnitud de un riesgo.
Sistema HACCP:
Resultado de la implementación del plan HACCP por
el equipo HACCP.
Validación:
Confirmación mediante la aportación de evidencia
objetiva que informa que el sistema HACCP es
correctamente implementado y que se controlan
eficazmente los peligros.
Verificación:
Actividades distintas al monitoreo, que determinan
la validez del plan HACCP y en caso de estar
implementado, corroborar si el sistema es acorde a
lo previamente planeado.
45
 Anexo

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 47

 Anexo 1

EJEMPLO DE UN PLAN HACCP PARA TORTITAS DE CARNE

CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

Nombre Tortita de carne congelada

Instrucciones:
Directamente del congelador.
Coloque las tortitas sobre una
parrilla caliente y cocínelas de 5 a
7 minutos por lado o si prefiere
puede prepararlas en un sartén
Forma de uso con suficiente aceite caliente,
dorándolas directamente del
congelador por 5 a 7 minutos
por lado.
No se recomienda su preparación
en el horno de microondas.
Consumir antes
de:
Producto Centroamericano
Hecho en Guatemala.

Características importantes del % de humedad

producto final. pH
Proteína.

Polietileno de alta y baja densidad

Características y naturaleza del
Cartón corrugado grado
embalaje.
alimenticio.

Plazo de Validez. De 3-6 meses en congelación.

En restaurantes, venta de
Donde el producto será vendido comida rápida, en
o usado. supermercados y en el hogar.
Instrucciones contenidas en el Debe mantenerse en congelación
empaque para la conservación del producto. hasta su uso.
Registro sanitario. B -2345

48 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

 INGREDIENTES DEL PRODUCTO Y OTROS MATERIALES
INCORPORADOS

Materia prima Grasa Empaque

Carne de res Bovina Empaque de
deshuesada, Comestible cartón grado
congelada, procedente de alimenticio
procedente de plantas aprobadas Bolsas de
plantas aprobadas por el MAGA. polietileno de alta
por el MAGA. Libres de y baja densidad
Libres de enfermedades. Papel parafinado.
enfermedades.

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 49

 Anexo 2

FLUJOGRAMA DE PROCESO
NOMBRE DEL PRODUCTO: Tortitas de Carne

Material
de
Grasa
empaque
Recepción de materia prima

Almacenaje frío

T emperizado

Formulación

Molienda primaria

Colector
M olienda secundaria de
huesos

Reproceso Formado

Congelado

Detector de metales

Empaque

Almacenaje de producto terminado

Distribución de producto terminado

50 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

 Anexo 3

ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Nombre del producto: TORTITAS DE CARNE CONGELADA

Qué medidas de
Es este control pueden
Etapas del proceso Peligros identificados peligro Justificación para la ser aplicadas para
en esta etapa potencial decisión anterior evitar los peligros
significativos
Recepción Físicos No - Existe una etapa Inspección
de materia prima siguiente en el visual del
Metales y no metales proceso, que producto
elimina el riesgo
(detector de No se recibe el
metales) producto, si no
y colector trae:
de hueso.
Químicos No Se le exige al 1. Los resultados
proveedor carne sin de Análisis
hueso oficial de
Antibióticos residuos
Hormonas biológicos.
- Que cumpla con
las especificaciones. 2. Certificado
que garanticen que de pureza y
el peligro químico libre venta
Microbianos Si es ND o negativo extendido por
enviando inspector
con cada lote la oficial del
papelería establecimiento.
requerida.
3. Certificado
-Altos niveles zoosanitario
microbiológicos del MAGA de
son inaceptables Guatemala

Almacenamiento Microbiano Si Las buenas prácticas Monitoreo de

frío de manufactura temperatura.
minimizan cualquier Rotación
riesgo de adecuada,
crecimiento buenas
bacteriano en esta prácticas de
etapa almacenaje

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 51

 Congelado No hay riesgos No No existe Inspección
posibilidad que un preoperacional
agente externo
pueda entrar en
contacto con el
producto y causar
contaminación
Detector de metales Físico Si Buenas prácticas de -control y
higiene del personal registro de
y de limpieza y hisopado de
Microbiano No sanitización, a la manos y
temperatura que superficies,
sale del IQF no verificación de
permite limpieza diaria
crecimiento de maquinaria,
microbiano equipo e
instalaciones
Empaque Físico No Inspeccionar el
empaque antes
Hermeticidad en la de colocar el
bodega de producto.
almacenaje del No se permite
Microbiano No empaque y control el uso de
diario material de
empaque con
grapas o
cualquier metal
Distribución Microbiano No El despacho es Inspecciones al
de producto inmediato y se centro de
terminado verifica la distribución y
temperatura de visitas a los
carga. restaurantes
El centro de para verificar el
distribución lleva un buen manejo del
control de sus producto
cuartos de
almacenaje y
camiones en el
restaurante; el
producto es
sometido a cocción a
temperaturas internas
del producto de 160°F

52 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

Congelado No hay riesgos No No existe Inspección
posibilidad que un preoperacional
agente externo
pueda entrar en
contacto con el
producto y causar
contaminación
Detector de metales Físico Si Buenas prácticas de -control y
higiene del personal registro de
y de limpieza y hisopado de
Microbiano No sanitización, a la manos y
temperatura que superficies,
sale del IQF no verificación de
permite limpieza diaria
crecimiento de maquinaria,
microbiano equipo e
instalaciones
Empaque Físico No Inspeccionar el
empaque antes
Hermeticidad en la de colocar el
bodega de producto.
almacenaje del No se permite
Microbiano No empaque y control el uso de
diario material de
empaque con
grapas o
cualquier metal
Distribución Microbiano No El despacho es Inspecciones al
de producto inmediato y se centro de
terminado verifica la distribución y
temperatura de visitas a los
carga. restaurantes
El centro de para verificar el
distribución lleva un buen manejo del
control de sus producto
cuartos de
almacenaje y
camiones en el
restaurante; el
producto es
sometido a cocción a
temperaturas internas
del producto de 160°F

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 53

 Anexo 4
DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
NOMBRE DEL PRODUCTO: TORTITAS DE CARNE CONGELADAS

La etapa fue
Existen diseñada Una etapa
medidas La siguiente
Existen riesgos especificamente
Etapa del preventivas Medidas contaminación eliminara o
proceso en esta etapa para eliminar o PCC
en esta etapa preventivas como peligro reducirá el
¿cuáles? reducir el riesgo podría A.N.I.* riesgo
para el riesgo
a niveles A.N.A**
identificado
aceptables

Microbiológico: Análisis microbiológico

E,coli 0157h7 en el ingreso de la
Coli total SI materia prima SI SI NO 1(B)
Salmonella
St. aureus Certificación oficial de
E.coli normal análisis microbiológico de
proveedores, monitoreo
de temperatura de
transporte y recepción

Físico: Análisis físico de la

SI SI SI NO
Metales composición de la caja

Recepción de
Análisis físico de la
materia prima
Físico: SI composición de la caja NO NO
NO NO
no metales Inspección visual del
producto

Los resultados de análisis

oficial de residuos
biológicos, certificado de
pureza y libre venta
Químico: SI NO NO NO NO
extendido por inspector
Antibióticos
oficial del
hormonas
establecimiento
certificado zoosanitario
del país de origen
MAGA de Guatemala

Control de temperatura
de almacenaje en los
cuartos congelados
Almacenaje Microbiológico SI SI NO NO NO
rotación adecuada del
frío
producto PEPS.Buenas
prácticas de manufactura

Microbiológico Control de temperatura Control de

Temperizado SI SI SI NO 2(B)
aumento del nivel del temperado limpieza y
microbiano Control del tiempo sanitizacion

*ANI: A niveles inaceptables *ANA: A niveles aceptables

54 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

Formulación Microbiológico SI Control de temperatura del NO NO NO NO
Aumento área de proceso.
microbiano Buenas prácticas de higiene,
sanitización.
Molienda Físico: presencia de metales SI Inspección pre- operacional del NO SI SI NO
primaria buen estado del equipo

Molienda Físico: presencia de metales SI Inspección pre- operacional del NO SI SI NO

secundaria buen estado del equipo

Formado Físico presencia de metales SI Inspección pre- operacional del NO SI SI NO

buen estado del equipo

Congelado Ninguno NO -------------------------- ----------- -------- ---------- ------

Detector de Físico: presencia de metales SI Uso de barras testigo

metales Físico: presencia de metales Para verificación. SI SI NO 3.00
Sistema de alarma en caso
presencia

Empaque Físico SI Inspeccionar el empaque antes de

colocar el producto

Microbiológico SI BPM con el personal NO SI SI NO

Almacenaje de Microbiológico SI Control de temperatura de

producto almacenaje en cuartos congelados. NO SI SI NO
terminado Rotación adecuada

Distribución de Control de temperatura de despacho.

producto Listas de empaque detallando código
terminado y fecha de vencimiento

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 55

 1. COMISIÓN DEL CODEX ALIMENTARIUS 1991 Informe de la 25 Reunión del comité
del Codex de higiene de alimentos. Washington D.C., 74 p,

2. FOOD & DRUG ADMINISTRATION (FDA) 1989. Prácticas actuales de manufactura

empaque y almacenaje de alimentos para seres humanos -21 CFR parte II apendice B
parte 110 FDA Washington D.C

3. ORGANIZACIÓN PANAMERICANA DE LA SALUD-OMS-INPPAZ Curso de

capacitación de alimentos GMP-SSOP-HACCP-AUDITORIA. Guatemala Noviembre
2002.

4. ––––––––––– Herramienta esencial para la inocuidad de los Alimentos. Adición única,

2001 Buenos Aires, Argentina, 352 p.

5. ––––––––––– Curso de tecnología de alimentos, toxicología de Alimentos y Análisis

de Peligros y Puntos Críticos de Control Tomo I y II. 1999, Guatemala 58 p.

6. ––––––––––– Manejo Higiénico de los Alimentos. 1ª. Edición Noviembre 1994, Santa
Fe de Bogota, D.C. Colombia. 226 p.

7. ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA AGRICULTURA Y LA

ALIMENTACIÓN (FAO) MAGA. Taller nacional sobre la aplicación de las Buenas
Prácticas de Manufactura y sistemas HACCP Guatemala Noviembre 2001.

8. ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA AGRICULTURA Y LA

ALIMENTACIÓN (FAO)-MINISTERIO DE SALUD Y CONSUMO ESPAÑA, Sistemas
de Calidad e Inocuidad de Alimentos (Manual de capacitación) Roma 2002.

56 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP