UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA EN GEOLOGÍA, MINAS, PETRÓLEOS Y

AMBIENTAL
Nombre: Luis Noboa Materia: Perforación Minera II
Escuela: Minas Fecha: 2018-05-08

CONSULTA DE PERFORACIÓN MINERA II

GRUPOS DE BARRENOS QUE SE UTILIZAN EN LA EXCAVACIÓN

DE TÚNELES

1. Accesorios de Perforación
Los accesorios de perforación comúnmente usados son las varillas o barrenas y las
bocas de perforación. Además se emplean manguitos y otros adaptadores para el
ensamblaje de las piezas. Las barrenas de perforación son simplemente barras de acero
con un conducto interior para el paso del agua de refrigeración y unas roscas en los
extremos donde se acoplan las bocas o los manguitos. La boca de perforación es la
herramienta de corte, que generalmente es de metal endurecido (carburo de tungsteno) o
widia, dispuesto en formas diversas: en cruz, en X o botones, con unos diámetros
habitualmente comprendidos entre 45 y 102 milímetros. La elección de un tipo u otro
de boca, así como de sus diámetros, depende del tipo de maquinaria de perforación, de
las características de la roca y del diámetro de los cartuchos del explosivo a introducir.
Generalmente las bocas de botones son las que proporcionan un mayor rendimiento, al
golpear la roca de forma más homogénea y ser más fácil la evacuación del detritus de
roca. Para tal fin se pueden disponer varias entradas de agua frontales y también
laterales. Para la elección del material de perforación y sus accesorios se recomiendan
el uso de los manuales especializados facilitados por los fabricantes.

Fig 1. Accesorios de perforación

2. Acero de perforación
a) Los requisitos generales que deben reunir los aceros usados como
herramientas de perforación son:
– Alta resistencia a la fatiga
– Alta resistencia a la flexión
– Alta resistencia al desgaste

b) Las roscas de adaptadores de culata, barra y manguitos de acople, están

expuestos a desgaste originado por el pase de la onda de choque, las
culatas sufren desgaste mecánico y abrasivo contra el pistón y el casquillo
del buje de rotación.

c) Contenido de carbono:
 Acero con alto contenido de carbono usado para barrenos
integrales, la temperatura usada en el proceso siderúrgico de éstas
barras está ajustada para dar al acero la dureza deseada, la parte de la
culata es tratada térmicamente por separado para resistir las cargas de
impacto del pistón.
 Acero con bajo contenido de carbono usado para barras de extensión,
culatas, manguitos y brocas.

3. Metal duro
 El carburo cementado (metal duro), es una mezcla de carburo de
tungsteno y cobalto compactados a alta presión y sinterizados a elevada
temperatura en un proceso de polvo metalúrgico, con un contenido de
cobalto de 6 – 12%, y tamaño de grano 2 –5 micrones
 La dureza es una propiedad de los minerales y se define como la
resistencia que oponen éstos a ser rayados, de acuerdo a la escala de
Mohs se tiene:

1. Talco 6. Ortosa
2. Yeso 7. Cuarzo
3. Calcita 8. Topacio
4. Fluorita 9. Corindón
5. Apatita 10. Diamante
 a) Propiedades y características
– Alta resistencia al desgaste
– Dureza equivalente a 9 en la escala de Mohs
– Alta densidad 14.5 [ton/m3]
– Mayor resistencia a la compresión que el acero
– Mayor conductividad al calor que al acero
– Menor coeficiente de expansión térmica que el acero 50%
b) Soldadura o inserción de metal duro
– Materiales para soldar: cobre, bronce y plata

c) Características:
– Fuerte adherencia al acero y metal duro
– Ser elástico, para soportar la diferencia de dilatación entre
acero y metal duro.
– Alta resistencia a la fatiga

4. Series de barrenos Integrales

Un barreno integral consiste en una barra con una culata forjada a un extremo y una
broca, forjada también con insertos de carburo de tungsteno que no puede ser
aumentada. Cada barreno por lo tanto es de longitud fija que no puede ser aumentada.
Cuando el primer barreno integral ha perforado totalmente la roca, este es retirado del
taladro y substituida por otra de mayor longitud. La perforación es, por tanto, llevada a
cabo por etapas y para cada una de ellas también el diámetro de la cabeza del barreno
tiene que ser menor que el anterior para evitar que se atasque en el taladro.
Los barrenos integrales están ordenados por series, donde el diámetro del inserto
disminuye conforme aumenta la longitud del barreno. El menor diámetro final está
sujeto al tamaño de los cartuchos de explosivo utilizados. La diferencia entre las
longitudes de los diversos barrenos de una serie depende de la longitud del avance.

a) Tipo cincel (más comunes y de fácil afilado)

b) Insertos múltiples (rocas blandas y fisuradas)
c) Con botones (rocas poco abrasivas y fácil penetración – carbón)
d) De pequeño diámetro, tipo cincel (alto grado de penetración y pequeños
taladros en rocas no abrasivas)
e) Para trabajar en mármol (4 insertos, diámetro 27 [mm], con canales
especiales para salida de partículas), también para roca blanda
 Fig 2. Series de barrenos integrales.

5. Cuidado y Mantenimiento de Barrenos Integrales

 El carburo cementado de los insertos y botones se desgasta durante la
perforación, en su mayor parte el desgaste es causado por abrasión contra el
fondo y las paredes del taladro conforme gira la broca.
 Si el desgaste llegara a ser excesivo, la penetración disminuiría y tanto el
inserto como el conjunto de perforación estaría sujeto a esfuerzos
anormalmente pesados, por eso el metal duro debe ser re-afilado hasta
restaurarle su forma original, a ciertos intervalos.
 Las dos clases principales de desgaste son:
a) Desgaste en sentido frontal o longitudinal, éste tipo de desgaste se produce
cuando el filo de corte se gasta que por lo tanto se ensancha
sucesivamente, y cuando el filo es rebajado hasta alcanzar cierta
anchura aumentan considerablemente los esfuerzos tanto sobre el
inserto como sobre el vástago, disminuyendo proporcionalmente la
capacidad de penetración del barreno.

b) Debido a ello, es de gran importancia que el reafilado se lleve a cabo,

por lo que a éste tipo de corrección se denomina afilado frontal o
longitudinal, en éste afilado el filo de corte debe estar recto y
correctamente centrado en la plaquita, para tal efecto se debe afilar por
igual en ambos lados.
El ángulo de filo debe ser de 110º y el radio de corte del inserto
deberá ser de 80 mm.
 c) Desgaste en sentido diametral, la perforación en tipos de roca de gran
capacidad de desgaste, como por ejemplo cuarcita, arenisca, etc. trae
consigo un desgaste diametral, las esquinas del inserto se desgastan
mucho más de lo normal con el consecuente redondeado, si esto progresa,
sobreviene un desgaste bastante fuerte de tal manera que en vez de
ángulo de incidencia se obtiene el llamado “contra cono”.

 Si después de la aparición del contra-cono, se sigue perforando, esto

podrá ocasionar fácilmente la rotura del inserto, en éste caso se somete el
inserto a grandes esfuerzos anormales, causados por el efecto de cuña que se
produce contra las paredes del taladro que se perfora.
 La capacidad de penetración del barreno disminuye considerablemente, es
también posible que el vástago se rompa debido a los excesivos esfuerzos
que provienen de un desgaste diametral demasiado grande
 A la corrección del desgaste diametral se denomina Afilado diametral,
una medida del redondeado de la esquina de la broca, se obtiene midiendo
la altura del llamado contra-cono, esta medición se la realiza con una
plantilla, desde el filo del inserto hasta el punto donde el ángulo de
incidencia comienza.
 Cuando la altura del contra-cono llega a 8 [mm] y máximo de 5 a 6 [mm]
en roca blanda, el barreno se debe afilar diametralmente.
 Un buen afilado se logra en una afiladora normal con una muela plana, el
proceso consiste en un afilado diametral, hasta que el contra cono se
reduzca a 6 [mm] de altura.

6. Cálculo de parámetros para tuneleo en función de los barrenos

BIBLIOGRAFÍA
 Gonzáles D., (2016) Evaluación de los Parámetros de perforación de barrenos y
correlación con la geología del terreno, Escuela Técnica Superior de Ingenieros de
Minas y Energía. (consultado 07 de Mayo de 2018)
 Manual de diseño y construcción de túneles de carretera (s.f.) Métodos de
Excavación, Cap. 7 (consultado 07 de Mayo de 2018)
 Cornejo L. Excavación Mecánica de Túneles, Rueda 1988.