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Tecnología Mecánica

Departamento de Ingeniería Mecánica

Trabajo preliminar: Pieza tipo 1.

Profesor de práctica Sergio Capitán Herraiz


Grupo de clase 14.3

100346308 Rafael Delgado Torrico


100346333 Iván Gálvez Fernández
100346386 Héctor Muñoz Fernández
100329955 David Víctores García
Tecnología Mecánica
Fabricación pieza tipo 1

Contenido
Introducción ...................................................................................................................................... 3
Material de la pieza ......................................................................................................................... 3
Formato del material de partida y requisitos de la pieza ........................................................... 4
Plano definitorio de la pieza ........................................................................................................... 5
Tolerancias ....................................................................................................................................... 5
Fases y operaciones ....................................................................................................................... 6
Máquinas ............................................................................................ Error! Bookmark not defined.
Agarres y sujeción ........................................................................................................................... 8
Procedimiento de fabricación ...................................................................................................... 11
Tecnología Mecánica
Fabricación pieza tipo 1

Introducción
Estos objetos pueden estar conformados por una pieza simple o compuesta las cuales
han de ser diseñadas previamente.

Su realización depende de su forma, materiales y características técnicas que precise.


Así, en nuestro caso, la pieza precisa mecanizados con máquinas como tornos,
fresadoras y sierras.

En el caso que concierne a este trabajo, hemos de producir un lote pequeño de piezas.
Para ello, se hará uso de maquinaria manual la cual es la que se suele utilizar para estos
volúmenes de producción tan pequeños.

Por esto, los objetivos fundamentales de este trabajo son:


 Conocer las tareas involucradas en el diseño y producción de una pieza
 Optimizar los procesos de fabricación
 Aprender herramientas y lenguaje de este tipo de procesos

Material de la pieza
Se consideran aceros inoxidables aquellos que contienen al menos un 10,5 % de cromo
(Cr) y un máximo de 1,2 % de carbono (C). Este tipo de aceros se emplean en máquinas
con resistencia alta necesaria y un núcleo de alta tenacidad. Ejemplos serían un eje de
levas, una hélice de un barco, etc.
De acuerdo con el sistema AISI-SAE, los aceros se clasifican con cuatro dígitos ordenados
de mayor a menor porcentaje de composición. El primer digito corresponde al elemento
principal de la aleación, el segundo modifica al primero y los dos últimos dígitos, dan la
cantidad de carbono en centésimas. En algunos aceros al cromo de alto carbono hay
números de cinco dígitos, los tres últimos dan el porcentaje de carbono.
El material que nos corresponde es un acero inoxidable AISI 316 (dureza HB230)
perteneciente al grupo de metales 3xxx, su principal aleante es el cromo, aunque también
hay presencia de níquel.
El acero de cromo-níquel destaca por su resistencia, gran tolerancia al frío y al calor, dureza
y por sus propiedades higiénicas. Además, es resistente a la humedad y a la mayoría de
los ácidos. Los arañazos y las estrías de las cubiertas pierden al poco tiempo sus cantos
duros y se igualan con la superficie.
El níquel es un elemento muy importante en la fabricación de aceros inoxidables y
resistentes a altas temperaturas, en los que además de cromo se emplean porcentajes de
níquel variables de 8 a 20% que son de estructura austenítica.
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Propiedades del Níquel


- Se observa experimentalmente que con los aceros aleados con níquel se obtiene para
una misma dureza, un límite de elasticidad ligeramente más elevado y mayores
alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleación.
- Evita el crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en
ellos gran tenacidad.

- Hace descender los puntos críticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a
temperaturas ligeramente más bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios.
- Elemento de aleación indiscutible para los aceros de construcción empleados en la
fabricación de piezas para máquinas y motores de gran responsabilidad.
El cromo es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros
aleados, además del níquel, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en
los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en
cantidades diversas desde 0.30 a 30, según los casos y requisitos.
Propiedades del cromo
- Aumenta la resistencia a tracción y la resistencia al desgaste.
- Alta Resistencia en caliente.
- Proporciona gran resistencia a la oxidación.

- Aumenta la templabilidad y las deformaciones en el temple.


- Aumentar la dureza.
Algunas de las propiedades que tendrá nuestro material serán las siguientes.

Formato del material de partida y requisitos de la pieza


En un principio, se poseen barras de 3 metros de longitud y diámetro 200mm. Con ellas,
hay que crear una pieza de revolución de poca longitud en relación con el diámetro.
Diámetro máximo de la pieza de aproximadamente 195mm. La pieza debe incluir
superficies mecanizadas cónicas, al menos una zona roscada (roscas métricas) y
taladros cuyo eje no coincida con el eje de revolución de la pieza. La fabricación de la
pieza debe requerir mecanizados interiores y exteriores.
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Plano definitorio de la pieza

Tolerancias
La pieza por realizar debe de regirse por una fabricación de alta exactitud, por ello uno de
los puntos más importantes para tener en cuenta serán las tolerancias de fabricación. No
obstante, tener en cuenta que para el desarrollo de dicha pieza empleamos un torno
manual, por lo que la precisión dependerá de la mano de obra. Podemos documentarnos
sobre la precisión del ojo humano la cual es algo menos de 1mm, es por ello que elegiremos
una tolerancia para nuestra pieza de ±2mm. Se da 1mm extra debido a que existen
medidas del orden de decimas de milímetro las cuales son imperceptibles.
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Fases y operaciones

N.º N.º Herramien Descripción Longitud Profundid Rev./mi Vc: Pasada


Fas Operaci ta operación mecanizada ad total n m/m s
e ón (mm) (mm) in
0 0 Sierra Corte inicial 1
1 1 1 Cilindrado 200 π 14.35 1070 220 3
2 2 Tronzado 185.65 π 92.825 1550 145 1

2 3y4 3 Escuadrad 141.65x2 18.24 6000 52 2


o
5y6 3 Contornea (147.65π/ 1 6000 52 1
do 4)-12
3 7y8 3 Escuadrad 141.65x2 18.24 6000 52 2
o
9 y 10 3 Contornea (147.65π/ 1 6000 52 1
do 4)-12
11 y 12 3 Contornea (147.65π/ 1 6000 52 1
do 4)-12
13 3 Ranurado 18.125π 10 6000 52 1
14 3 Perfilado 11.18 45º 6000 52 3
4 15 y 16 4 Planeado 147.65π y 10 4000 255 2
73.825π
17 4 Planeado 73.825π 10 4000 255 2
18 3 Perfilado 11.18 45º 6000 52 3
19,20, 5 Taladrado 20 3000 16 2
21 y 22
23 5 Taladrado 30 3000 16 3

24 6 Roscado 30 900 8 5
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Maquinaria

 TORNO TECMA 330 x 1000 400V

Torno de alta precisión completamente equipado. Para obtención de piezas de


revolución. La pieza gira y, desplazando la herramienta de corte se obtiene la forma
deseada.

 FRESADORA MF 1VARIO (ASLAK)


Fresadora-taladradora de múltiples funciones para uso profesional con control de
velocidad y visualizador digital de posición. Máquina para fresar; está compuesta de un
cabezal, dotado de un movimiento de rotación, con una fresa (herramienta cortante), y de
una mesa, también dotada de un mecanismo de movimiento, donde se fija la pieza. Se
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utiliza una herramienta con múltiples filos de corte que, girando, arranca material de la
pieza (ver figura 1.2). Se obtienen así superficies planas, curvas, entalladuras, ranuras,
etc. Nuestro objetivo será conseguir una forma cónica en nuestra pieza.

Agarres y sujeción
Portaherramientas de torno
Cuando hay una gran productividad, se utilizan en los tornos portaherramientas de
plaquitas intercambiables atornilladas.
Los tipos de portaplacas están definidos por el ángulo de posición y el tamaño que se
necesita.
El tipo de operación y el tamaño de la pieza son determinantes al elegir un sistema de
sujeción.

Plato de garras (PLATO OPTIMUM DE 3 GARRAS Ø 315 mm Kombi)


Montado en el extremo del husillo principal del torno, su funcion es sujetar piezas de
forma cilíndrica.
Las mordazas son intercambiables y se desplazan a la vez sujetando o soltando con una
llave especial insertada por C.
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Sistema de sujeción QS(Portaherramientas CoroCut y CoroTurn


Este sistema de sujeción maximiza el tiempo de producción activo en las máquinas con
cabezal móvil. La herramienta puede quitarse de la máquina para el intercambio de la
plaquita y el retorno se realiza de manera rápida y precisa.
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Portaherramientas fresado
La portaherramienta de fresado es la que viene de serie con la fresadora.
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Procedimiento de fabricación
Se parte de la barra de acero de 3 metros de largo y 20 centímetros de diámetro. Usamos
la sierra para metal y reducimos la barra con el fin de poder colocarla en el torno.

Primero, cilindramos la barra con el fin de reducir el diámetro de la barra hasta el que tiene
nuestra pieza. Tras eso cambiamos las plaquitas y tronzamos para obtener el espesor de
la pieza.

Una vez tengamos un disco del diámetro requerido, lo llevamos a la fresadora. Allí, se hace
un escuadrado en las esquinas para facilitar el contorneado posterior. Luego se ranura el
hueco interior. Se cambia la herramienta y se perfila el hueco con un ángulo de 45º.

Herramientas de corte

Diferentes tipos de plaquitas para cada operación:

- Plaquita de cilindrado: CoroTurn 107 (Herramienta 1)

Cilindrado:
Código de herramienta CCMT 12 04 04-MW

- Plaquita de tronzado: CoroCut de 1 y 2 filos (Herramienta 2)


Código de herramienta. N123J2-0500-0002-CM
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- Fresa para escuadrado, ranurado y chaflanado: CoroMill 316 (Herramienta 3)

Código de herramienta. 316-10SL442-10000P 1730

-Fresa para planeado: Coromill 490 (Herramienta 4)


Modelo de fresa: 490-020EH20-08L Modelo de plaquita: 490R-08T308E-MM 1130

-Broca para taladrado: (Herramienta 5)


Código de herramienta: D-17435
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-Fresa para roscado: Corotap 200 (Herramienta 6)

Código de herramienta: T200-XM100AF-3/8 C110

Parametros de corte en cada operación

Plaquita para cilindrado GC2015 (Herramienta 1)


Vc = 220 m/min

Plaquita para tronzado GC2135 (Herramienta 2)


Vc = 145 m/min
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Fresa para escuadrado, ranurado y chaflanado (Herramienta 3)


Esta fresa se usará tanto para ranurar como para escuadrar. La velocidad tendría que variar de un
tipo de operación a otra. Puesto que la variación es mínima, unos 10m/min, se harán todas las
operaciones con esta fresa a la misma velocidad.
Vc = 52 m/min

Fresa para planeado (Herramienta 4)

Vc = 255 m/min

Taladro (Herramienta 5)

Vc = 16 m/min
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Fresa para roscado (Herramienta 6)


Vc= 8 m/min

Tiempos de preparación
En cuanto a los tiempos de preparación son tiempos estimados cronometrados en el taller, no son
tiempos exactos ya que dependen de la habilidad del operario, hemos tomado los siguientes:
- Colocación de la barra: 30s
- Corte de la barra: 1 minuto
- Colocación y transporte de la barra al torno: 1 minuto
- Colocación y transporte de la barra a la fresa: 1 minuto
Tiempo total de preparación: 3,5 min/pieza

Tiempos de maniobra
Entre los tiempos de maniobra incluimos los tiempos no productivos, los cuales dependen
también del operario por lo que todos ellos son estimados, los hemos dividido en dos:
1. Tiempos de cambio de herramienta.
- Cambio de velocidades: 20 segundos x 15 operaciones
- Cambio de herramientas: 1minuto x 11 operaciones
- Cambio de agarre de pieza: 2 minutos
Las operaciones de fresado las realizamos con la herramienta ya colocada, por tanto no se
añade cambios de herramienta.
2. Tiempos de movimiento en vacío: 3,5 minutos

La vida útil de cada herramienta es de 40 minutos, por tanto, cada 40 minutos habrá que cambiar
la plaquita o cambiar de orientación: 1 minuto por cada cambio.
(poner tiempos de cilindrado, ranurado, etc)
Tiempo total de maniobra: 5min +11min +2min +3,5min + (tiempo cambio)=