Obtencion de Jabon de Tocador A Partir de Sebo de Llama A Escala Piloto PDF

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA
OBTENCIÓN DE JABÓN DE TOCADOR A PARTIR DE SEBO

DE LLAMA A ESCALA PILOTO
Proyecto de Grado
Postulante: Egr. Jessica Claudia Arias Ledezma
Tutor: Ing. Jorge Amusquivar Fernández
Oruro – Bolivia
Mayo – 2017
Trabajo de graduación sometido a consideración de la carrera de Ingeniería Química, como
requisito para obtener el Grado de Licenciado en Ingeniería Química.
____________________________
Egr. Jessica Claudia Arias Ledezma.
Oruro, 31 de mayo del 2017.
Revisado: __________________________
Ing. Jorge Amusquivar Fernández
Docente Tutor
Recibido: __________________________
Ing. Medardo Rojas Torrico
Director de Carrera
Ingeniería Química
DEDICATORIA
El presente proyecto de graduación lo dedico en especial, a mis adorados padres Walter

Arias y Julieta Ledezma, que, con mucha paciencia y amor, me dieron su apoyo para poner
culminar mi carrera. Gracias a ellos tengo la dicha de estar aquí y poder tener una profesión.
A mis queridos hermanos Iván, Arturo y Patty, por todos sus consejos, apoyo y cariño, que me
sirvieron de mucho para seguir adelante.
También dedico este trabajo a mi hijito Lukas, él fue mi inspiración de seguir adelante y
culminar mi carrera.
AGRADECIMIENTOS
A Dios por darme el regalo más grande que es la vida, por el apoyo en momentos difíciles
y nunca dejarme sola.
A MSc. Ing. Jorge Amusquivar por su colaboración, su tiempo y su paciencia, como asesor de
la realización del presente proyecto.
A mi carrera de Ingeniería Química, que en sus aulas tuve la satisfacción de recibir mi
información académica, para poder ejercer mi carrera con gran orgullo y de esta forma poder
ayudar a mi país.
A toda mi familia que estaban presentes en todo momento de mi vida, y dándome el aliento para
seguir adelante.
A mi novio Orlando, por todo su apoyo, cariño y ayuda en el presente proyecto.
A mis amigas(os) y compañeras(as), gracias por sus consejos.
RESÚMEN
El presente trabajo trata de la obtención del jabón de tocador a partir de sebo de llama a
escala piloto, mediante el diseño de tres equipos: evaporador: el cual ayudara a la fusión de
grasas, el filtro: ayudara a obtener el sebo y el reactor de saponificación, donde se da la reacción,
para obtener el jabón de tocador.
La metodología utilizada comprende las etapas de elaboración de diagrama de flujo del
jabón de tocador, diseño de los equipos y la evaluación del jabón elaborado.
Los resultados obtenidos son los siguientes:

 El diagrama de flujo indica, que se necesita 2.5Kg de grasa de llama, para obtener
3.9Kg de jabón de tocador.
 Se diseñó los tres equipos: evaporador, filtro y reactor de saponificación. También
se tiene hoja de especificaciones de la picadora de grasa, generador de vapor y del
baño maría.
Las conclusiones más importantes a las que se llegaron son…
 El evaporador: tiene un diámetro de 19 cm y altura de 38cm. Consta de un agitador
de 4 hélices, con una inclinación de 45°, que tiene una potencia de 0.26 W. Su
chaqueta de calefacción de 23cm de diámetro y altura de 19 cm, por acá recircula
vapor vivo a 140°C.
 Filtro: Su diámetro es de 15cm, su altura de 25cm. El área de filtrado es de 0.018
m2.
La velocidad del filtrado es de 0.01 m/min. El número de malla es 40 y el diámetro
es de 0.42mm.
 Reactor: Tiene un diámetro de 19.2cm y altura de 25cm. Presenta un agitador de
tipo ancla, su potencia es de 1.9 Hp. Su chaqueta de calefacción, por la cual
circulara agua a 60°C.
 El jabón elaborado presenta un pH de 9.9, Presenta un nivel de espuma de 3.1 cm
de altura, su solubilidad es de 0,69gr, su acción detergente es buena
Palabras clave: grasa de llama, jabón de tocador, sebo.
¨OBTENCIÓN DE JABÓN DE TOCADOR A PARTIR DE SEBO DE LLAMA A ESCALA PILOTO¨ 2017
Tabla de contenido
1.1. INTRODUCCION ............................................................................................................................... 1
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................................................ 2
1.3. OBJETIVOS ........................................................................................................................................ 3
OBJETIVO GENERAL ....................................................................................................................................... 3

OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................................................................................... 3
1.4. JUSTIFICACION................................................................................................................................ 3
1.4.1. JUSTIFICACION AMBIENTAL ....................................................................................................... 3

1.4.2. JUSTIFICACION ECONOMICA ...................................................................................................... 3
1.5. ALCANCE ........................................................................................................................................... 3
2.1. LA LLAMA ............................................................................................................................................... 4
2.2. CARACTERÍSTICAS DE LA GRASA DE LLAMA ............................................................................... 5
2.2.1. MEDIDAS ZOOMÉTRICAS DE LA LLAMA. ......................................................................................... 6
2.3. FABRICACION DE JABONES................................................................................................................ 8
2.3.1. JABON ....................................................................................................................................................... 8

2.3.2. SAPONIFICACIÓN. .................................................................................................................................. 9
2.3.3. TIPOS DE JABONES ............................................................................................................................... 10
2.3.4. JABONES DE GLICERINA. ................................................................................................................... 11
2.4. PROTOCOLO DE ELABORACION A NIVEL LABORATORIO....................................................... 12
2.4.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE JABON DE TOCADOR A NIVEL LABORATORIO .............................. 12

2.4.2. ETAPAS DEL PROTOCOLO DE FABRICACIÓN ................................................................................ 13
Preparación preliminar ................................................................................................................................. 13
Fusión de la grasa: ........................................................................................................................................ 14
Filtrado del sebo: ........................................................................................................................................... 14
Purificación: .................................................................................................................................................. 14
Saponificación: .............................................................................................................................................. 14
Moldeado ....................................................................................................................................................... 14
2.4.3. RESULTADOS DE LA FABRICACION DE JABON DE TOCADOR A NIVEL LABORATORIO. .... 14
2.5. REQUISITOS PARA ELABORACIÓN DE JABON DE TOCADOR .................................................. 16
2.6. PLANTA PILOTO ............................................................................................................................ 18

2.7. OPERACIONES INVOLUCRADAS EN PLANTA PILOTO DE FABRICACION DE JABONES
DE TOCADOR .............................................................................................................................................. 20
2.7.1. EVAPORADOR ............................................................................................................................... 20

2.7.1.1. Criterios de diseño........................................................................................................................ 22
2.7.1.2. Uso de evaporador en planta piloto ............................................................................................. 23
JESSICA CLAUDIA ARIAS LEDEZMA i

El evaporador a utilizar es el tubular: tubos con superficies calefactoras. ................................................... 23

2.7.2. FILTRO ............................................................................................................................................ 24
2.7.2.1. Criterios de diseño........................................................................................................................ 24
2.7.2.2. Equipo usado en planta piloto ...................................................................................................... 25
El filtro a diseñar en el presente proyecto, contendrá una malla la cual ayudará al filtrado, este se dará por
gravedad. ....................................................................................................................................................... 26
2.7.3. REACTOR DE SAPONIFICACIÓN ................................................................................................ 26
2.7.3.1. Reactores químicos industriales. .................................................................................................. 28
2.7.3.2. Uso de reactor en planta piloto .................................................................................................... 30
3.1. CAPACIDAD DE LA PLANTA PILOTO .............................................................................................. 32
3.1.1. LOCALIZACIÓN .................................................................................................................................... 32
3.2. DIAGRAMA DEL PROCESO ................................................................................................................ 33
3.2.1 ESCALAMIENTO DEL DIAGRAMA ..................................................................................................... 34

3.2.2. DIAGRAMA DE FLUJO A ESCALA PILOTO....................................................................................... 37
Picadora ......................................................................................................................................................... 38
Evaporación de agua: .................................................................................................................................... 38
Filtrado del sebo: ........................................................................................................................................... 38
Saponificado: ................................................................................................................................................. 38
Moldeado ....................................................................................................................................................... 38
3.3. DISEÑO DE EQUIPOS ........................................................................................................................... 39
3.3.1. PICADORA DE GRASA. ........................................................................................................................ 39

3.3.2. DISEÑO DE EVAPORADOR (FUSION DE GRASAS) ......................................................................... 40
3.3.2.1. Balance de masa y energía................................................................................................................ 41
3.3.2.2. Tanque evaporador. .......................................................................................................................... 47
 Dimensión del tanque del evaporador. ................................................................................................. 47
3.3.2.3. Sistema de agitación del evaporador. .................................................. ¡Error! Marcador no definido.
- Calculo diámetro del agitador .............................................................................................................. 50
- Calculo del ancho del deflector ............................................................................................................. 51
- Espacio del fondo del tanque, a la parte media del agitador ................................................................ 51
- Ancho del agitador ................................................................................................................................ 51
- Longitud del agitador ............................................................................................................................ 52
- Cálculo de potencia ............................................................................................................................... 52
- Hallando 𝑵𝒑 ......................................................................................................................................... 52
- Calculo de 𝓛𝓾 ....................................................................................................................................... 52
- Hallando el diámetro del eje del macizo ............................................................................................... 54
3.3.2.4. Diseño de chaqueta de calefacción. .................................................................................................. 55
 Calculo del espesor de chapa ................................................................................................................ 56
3.3.2.5. Diseño de tapa................................................................................................................................... 61
3.3.2.6. Material de construcción del equipo ................................................................................................. 62
3.3.2.7. Generador de vapor vivo, eléctrico. .................................................................................................. 63
3.3.3. DISEÑO DE FILTRO ............................................................................................................................... 66
JESSICA CLAUDIA ARIAS LEDEZMA ii

3.3.3.1. Balance de masa. .............................................................................................................................. 67

3.3.3.2. Área lateral del filtro. ....................................................................................................................... 68
3.3.3.3. Malla del filtro .................................................................................................................................. 70
3.3.3.4. Dimensiones del filtro ....................................................................................................................... 70
3.3.3.5. Material de construcción. ................................................................................................................. 71
3.3.4. DISEÑO REACTOR DE SAPONIFICACION. ...................................................................................... 74
3.3.4.1. Balance de masa ............................................................................................................................... 74
3.3.4.2. Tanque reactor de saponificación. .................................................................................................... 76
3.3.4.3. Sistema de agitación. ........................................................................................................................ 79
3.3.4.4. Diseño de sistema de calefacción...................................................................................................... 83
 Potencia de la bomba ............................................................................................................................ 86
3.3.4.5. Material de construcción del equipo. ................................................................................................ 91
3.3.4.6. Baño María. ...................................................................................................................................... 92
3.4. EVALUACIÓN DEL JABÓN ................................................................................................................. 95
3.4.1. PRUEBA DE SAPONIFICACIÓN .......................................................................................................... 95

 Materiales ............................................................................................................................................. 95
 Obtención de datos ................................................................................................................................ 95
3.4.2. PH ............................................................................................................................................................. 96
 Materiales y equipos ............................................................................................................................. 96
 Procedimiento ....................................................................................................................................... 96
3.4.3. NIVEL DE ESPUMA ............................................................................................................................... 97
 Materiales y Equipos ............................................................................................................................. 97
 Procedimiento ....................................................................................................................................... 98
3.4.4. SOLUBILIDAD ....................................................................................................................................... 99
 Materiales y equipos ............................................................................................................................. 99
 Procedimiento ....................................................................................................................................... 99
 Obtención de datos ..............................................................................................................................100
3.4.5. ACCIÓN DETERGENTE ......................................................................................................................100
 Materiales ...........................................................................................................................................100
 Procedimiento .....................................................................................................................................100
4.1. DIAGRAMA DE FLUJO A ESCALA PILOTO .................................................................................. 103
4.2. ESPECIFICACIONES Y DISEÑO DE EQUIPOS .............................................................................. 104
4.2.1. PICADORA DE GRASA. ......................................................................................................................104

4.2.2. EVAPORADOR .....................................................................................................................................105
4.2.3. GENERADOR DE VAPOR VIVO, ELÉCTRICO. ................................................................................107
4.2.4. FILTRO ..................................................................................................................................................108
4.2.5. REACTOR DE SAPONIFICACIÓN ......................................................................................................110
4.2.6. BAÑO MARIA. ......................................................................................................................................112
4.3. EVALUACION DEL JABON DE TOCADOR. ................................................................................... 113
JESSICA CLAUDIA ARIAS LEDEZMA iii

 NIVEL DE ESPUMA......................................................................................................................................113
 ACCIÓN DETERGENTE ................................................................................................................................114
5.1. CONCLUSIONES. ................................................................................................................................ 116
5.2. RECOMENDACIONES........................................................................................................................ 117
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS
INDICE DE TABLAS
Tabla N° 2.1: Población de camélidos sudamericanos (2003)……………………………..…………………...4
Tabla N° 2.2: Población de camélidos en Bolivia (2005)…………………………………………………..…..4
Tabla N° 2.3: Rendimiento de una carcasa de llama…………........………………………………………........5
Tabla N° 2.4: Composición de ácidos grasos de la grasa de llama...……………….………………….…...…..5
Tabla N° 2.5: Parámetros fisicoquímicos……………………………………………………………………....15
Tabla N° 2.6: Requisitos de acuerdo al tipo de jabón de tocador……………………………………...……….16
Tabla N° 2.7: Requisitos correspondientes a jabones de tocador en barra……………...………………….......17
Tabla N° 2.8: Tipos y características del equipo de proceso empleado principalmente como reactor químico
industrial………………………………….…….…………………………………………………………....…29
Tabla N° 2.9: Potencia suministrada, en un tanque con agitación……………………..…………………....…31
Tabla N°3.1: Valores de densidades…………………………………………………………………….…...…76
Tabla N° 3.2. Rugosidad absoluta de materiales………………………………………………………...……..89
Tabla N° 3.3: pH de algunos jabones de marcas reconocidas…………………………………………..…..….97
Tabla N° 3.4. Parámetros de calidad del jabón de tocador experimental………………………………..…..…102
Tabla N° 4.1: pH de algunos jabones de marcas reconocidas…………………………………………….....…113
Tabla N° 4.2. Comparación de parámetros de calidad del jabón de tocador experimental y comercial…….....114
JESSICA CLAUDIA ARIAS LEDEZMA iv

INDICE DE FIGURAS
Figura N° 2.1: Medidas zoometrías de la Llama……………..……………………………………...…….…...6
Figura N° 2.2: Corte de carne de Llama………………………………………………………..………….…...7
Figura N° 2.3: Molécula del jabón……………………………………………………………..………….…...8
Figura N° 2.4: Diagrama de flujo de jabón de tocador a escala laboratorio…………………………...…...….13
Figura N° 2.5: Camino hacia la producción a nivel industrial…………….……………...................................19
Figura N° 2.6: Evaporador de tubos largos horizontales…………….…………………………..…………......23
Figura N° 2.7: Columna de filtración…………….……………………………………………………….…....25
Figura N° 2.8: Flujo de rata, para diferentes gastos producidos por un filtro experimental cilíndrico de
10 a 15 cm de diámetro………………………………………………………………...……………………....26
Figura N° 2.9: Reactor, con agitación y enchaquetado …………………………….……………………..…...30
Figura N° 3.1. Diagrama de flujo, aplicando factor de escalamiento……………….…………………………36
Figura N° 3.2. Diagrama de flujo a escala piloto………………….. ……………………………..……...……37
Figura N° 3.3. Picadora de grasa………………………………...………………………………………......…39
Figura N° 3.4. Evaporador………………………………………………………………….…………….……41
Figura N° 3.5. Balance de masa en el evaporador……………………………………..………………….……41
Figura N° 3.6. Dimensión del tanque del evaporador……………...………………………………..…………47
Figura N° 3.7. Esquema del tanque agitado……………………......……………………………………..……50
Figura N° 3.8. Sistema de calefacción………………………………..…………………………………..……56
Figura N° 3.9. Dimensiones de la tapa del evaporador…………...…………………………………….…..…61
Figura N° 3.10. Esquema del evaporador…………………………...…………………………………….…...63
Figura N° 3.11. Generador de vapor…………………………………….………….………………………….63
Figura N° 3.12. Filtro……………………………………………....………………..…………………………67
Figura N° 3.13. Balance de masa…………………………………..…………………-.………………………67
Figura N° 3.14. Esquema del filtro………………………………………………………....………......………72
JESSICA CLAUDIA ARIAS LEDEZMA v

Figura N° 3.15. Reactor de saponificación………………………………………………………………......…74
Figura N° 3.16. Balance de masa ………………………………………………………………………………75
Figura N° 3.17. Dimensión del reactor……………...……………….……………………………………....…77
Figura N° 3.18. Fondo cónico…………………………………………………………………........…………..78
Figura N° 3.19. Fondo triangular del cónico…………………………………………………….………..……78
Figura N° 3.20. Diseño del agitador……………………......………………………………………..…..……..79
Figura N° 3.21. Sistema de calefacción……………………………..…………………………………....……83
Figura N° 3.22. Detalle de la bomba e la chaqueta………………………………………………...……….….87
Figura N° 3.23. Esquema del reactor de saponificación …………...…………………………………….……92
Figura N° 3.24. Baño María…………………………………………….……………………………….…..…93
Figura N° 3.25. Resultado de saponificación…………………………………………………...……..……….95
Figura N° 3.26. Nivel de espuma……………………………………………………………………...……….99
Figura N° 3.27. Acción detergente…………………………………………………………………...…....…...101
Figura N° 4.1. Diagrama de flujo a escala piloto………………….. ……………………………….…...….…103
Figura N°4.2: Picadora de grasa……………………………………………………………………………….104
Figura N° 4.3: Esquema del evaporador…………………………………………………………….…………105
Figura N° 4.4: Generador de vapor…………………………………………………………………...………..107
Figura N° 4.5: Esquema del filtro…………………………………………………..…………………….....…108
Figura N° 4.6: Esquema del reactor………………………………………………………………………....…110
Figura N° 4.7: Baño maría………..………………………………………………………………………....…112
JESSICA CLAUDIA ARIAS LEDEZMA vi

INDICE DE SIMBOLOGÍA
Símbolo Descripción Unidades
A Área de transferencia de calor

𝐶𝑜 Tolerancia debido a la corrosión [𝑝𝑢𝑙𝑔]
𝐶𝑝 Calor especifico del fluido [𝐾𝐽/𝐾𝑔℃]
𝐷𝑖 Diámetro de agitador [𝑚]
𝐷𝐼 Diámetro interior del tanque [𝑝𝑢𝑙𝑔]
𝐷𝑎 Diámetro del agitador [𝑚]
𝐷𝑇 Diámetro del tanque [𝑚]
E Espacio entre tanque y agitador [𝑚]
𝐸𝐴 Energía agregada al sistema [𝑚]
𝐸𝐿 Perdida de energía por parte del sistema debidas a fricción en los conductos.
F Entrada de mezcla al evaporador [Kg]
𝐻𝑖 Altura del agitador [𝑚]
𝐻𝐿 Altura del líquido [𝑚]
HVv Entalpia del vapor vivo [Kcal/Kg]
HW Entalpia del agua evaporada [Kcal/Kg]
J Ancho del deflector [m]
L Longitud del agitador [m]
m masa de entrada [Kg]
Mt momento de torsión [N*m]
N Velocidad [1/s]
𝑁𝑢 Número de Nusselt [𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙]
P Presión ejercida en el interior [𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2 ]

𝑃𝑒𝑥 Presión externa [𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2 ]
𝑃𝑖 Presión interna [𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2 ]
JESSICA CLAUDIA ARIAS LEDEZMA vii

𝑃𝑎𝑡𝑚 Presión atmosférica [𝑎𝑡𝑚]

𝑃𝐿 Presión del líquido [𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2 ]
𝑃𝑇 Presión total en el interior del equipo [𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2 ]
Po Potencia de la bomba [𝐻𝑝]
Pr Número de Prandl [𝑎𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙]
Q Caudal del fluido [𝑚3 /𝑠]
𝑅𝑖 Radio interior [𝑝𝑢𝑙𝑔]
Re Número de Reynolds [𝑎𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙]
T Temperatura [℃]
Tf Temperatura del filtro [℃]
U Coeficiente global de transferencia de calor [𝐾𝐽/𝑚2 ℎ℃]
VV Vapor vivo [Kg]
𝑊𝑖 Ancho del agitador [𝑚]
𝑒𝑗 Eficiencia de la junta [𝑎𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙]
f Factor d fricción [𝑎𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙]
h Coeficiente de transferencia de calor [𝐾𝐽/𝑚2 ℎ℃]
hF Entalpia de la mezcla a la entrada [Kcal/ Kg]
hL Entalpia de la mezcla a la salida [Kcal/ Kg]
ℎ𝑖 Coeficiente de transferencia de calor de la solución [𝐾𝐽/𝑚2 ℎ℃]
ℎ𝑗 Coeficiente de transferencia de calor del agua [𝐾𝐽/𝑚2 ℎ℃]
hVv Entalpia del vapor de agua [Kcal/ Kg]
K Coeficiente de conductividad térmica [𝐾𝐽/𝑚ℎ℃]
𝑛 Velocidad del fluido en el reactor [𝑚/𝑠]

q Calor sensible [𝐾𝐽/ℎ]
𝑞𝑔 Calor ganado [𝐾𝐽/ℎ]
𝑞𝑇 Calor transferido [𝐾𝐽/ℎ]
t Espesor de la pared [𝑝𝑢𝑙𝑔]
𝑤𝑒 Diámetro equivalente [𝑚]
z Altura [m]
JESSICA CLAUDIA ARIAS LEDEZMA viii

α Angulo de sección [𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑠𝑒𝑥𝑎𝑔𝑒𝑐𝑖𝑚𝑎𝑙]
𝛾 Peso especifico del fluido [𝑁/𝑚3 ]
λ Calor latente [Kcal/Kg]
π pi = 3.1415
𝜇 Viscosidad del fluido [𝐾𝑔/𝑚 𝑠]
𝜇𝑝 Viscosidad del producto dentro del reactor [𝑘𝑔/𝑚𝑠]
𝜇𝑤 Viscosidad del producto en la pared del rector [𝑘𝑔/𝑚𝑠]
JESSICA CLAUDIA ARIAS LEDEZMA ix

CAPITULO I
INTRODUCCION
1.1. INTRODUCCION
El producto que acompaña día a día en el cuidado de la piel, higienizándola y cuidando de

mejorar su apariencia, es el jabón, es cual a lo largo de la historia ha tomado diferentes formatos
y variedades.
Bolivia se caracteriza por ser un país con una gran mayoría de productos importados, entre
ellos detergentes y jabones en todas sus variedades, debido a que pocas empresas jaboneras
existentes en el país se limitan a la producción de jabones de lavar, y no así a los jabones de
tocador.
La utilización de sebo de llama como materia prima, es un punto relevante, ya que siempre se
ha usado sebo de vaca para la elaboración de jabones, sus cualidades observadas en práctica de
laboratorio de antesala, se puede encontrar que los jabones de sebo de vaca, deben tener una
mayor cantidad de aceites para que produzcan espuma y sean solubles.
La zona de los andes de Bolivia, es rica en cuanto a ganado camélido, según datos del Instituto
Nacional de Estadística (2013), se tiene 2834768 de llamas en Bolivia, siendo Oruro el
departamento con mayor población de llamas.
La llama antes y después de ser faenada tiene un peso promedio de 83.24 Kg, de los cuales la
carcasa peso aproximadamente la mitad. El canal frio en promedio es de 42.34 Kg, teniendo la
composición de carne 74.83%, hueso 21.37%, grasa 3.80%.
El estudio de planta piloto es necesario, para asegurar que el modelo, a partir de los estudios de
laboratorio puedan extrapolarse para diseñar a nivel industrial; permitiendo el estudio
simultaneo de los mecanismos físico y químicos implicados en el suceso.
JESSICA CLAUDIA ARIAS LEDEZMA 1

Por todo lo mencionado el presente trabajo está orientado a la utilización de sebo de llama como
materia prima para la producción de jabones de tocador, industrializando así un material de
descarte que además de tener implicaciones ambientales y que podría ayudar a la economía de
las comunidades.
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Bolivia tiene una producción nacional jabonera muy baja de 7.6% anual entre jabones y
detergentes (INE 2013), siendo la gran variedad encontradas en el mercado, importadas y de
contrabando. Los jabones y detergentes son productos de consumo masivo e imprescindible en
las familias.
Debido al escaso conocimiento de las características y condiciones de transformación de la grasa

de llama, esta no es aprovechada. En la actualidad se promueve en la industria la “producción
más limpia”, tratando de minimizar residuos en cada etapa de proceso, emisiones nocivas al
medio ambiente, aspecto que no es considerado en la producción del charque de llama, siendo
vertida la grasa consecuentemente entre los desechos de micro empresas y empresas.
Actualmente existe información técnica relevante acerca de la elaboración del jabón duro de
tocador a partir de sebo de llama en el trabajo de graduación de Nellida Ramírez, investigación
que tiene características exploratorias del proceso a nivel laboratorio y que se plasma en un
protocolo de elaboración del mencionado jabón. Por lo tanto, se quiere impulsar el escalamiento
de dichos resultados a nivel de planta piloto, de tal forma que los resultados que se obtengan
sean contrastados con los alcanzados en el trabajo experimental a nivel laboratorio.
Ante este panorama se plantea la siguiente interrogante de trabajo:
¿Es posible obtener jabón de tocador a partir de sebo de llama a escala piloto tomando como
referencia resultados experimentales a nivel laboratorio?

1.3. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Obtener jabón de tocador a partir de sebo de llama a escala piloto.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Caracterización de la grasa de llama, para la elaboración del jabón de tocador.
Elaborar el diagrama de flujo de masa del proceso
Diseñar el equipo de cada operación del diagrama de flujo del proceso a escala piloto.
Evaluar las especificaciones del jabón obtenido a escala piloto.
1.4. JUSTIFICACION
1.4.1. JUSTIFICACION AMBIENTAL
La grasa de llama, es desechada por empresas y micro empresas, después de la elaboración del
charque, provocando una merma no reutilizable, que podría dar pasó a la “Producción más
limpia”, aprovechando la grasa de llama, para su utilización en jabones de tocador.
1.4.2. JUSTIFICACION ECONOMICA
Se dará un valor agregado a los residuos de la carcasa de llama (grasa), mediante este trabajo.
Contribuyendo económicamente a comunidades, que realizan la crianza de esta especie,
mediante la transformación de la grasa.
1.5. ALCANCE
El presente trabajo plantea la obtención de jabón de tocador, a partir de sebo de llama validando
los resultados obtenidos en la elaboración del jabón duro de tocador a partir de sebo de llama
por Nellida Ramírez a escala laboratorio, y consolidarlos para la obtención a escala piloto
mediante el diseño de todos los equipos planteados en el diagrama de flujo del proceso.

CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. LA LLAMA
La Llama es un mamífero artiodáctilo doméstico de la familia Camélida, su nombre científico
es Lama Glama, es abundante en Puna o Altiplano de los Andes de Perú, Bolivia, Chile, Ecuador
y Argentina. Antes de la llegada de los españoles a América, era aprovechado como animal de
carga, actualmente se obtiene carne y lana como productos de bastante demanda.
El Ministerio de Desarrollo Rural Agropecuario y Medio Ambiente (MDRAyMA), ha
reportado (tabla N° 2.1) que en la región andina aproximadamente existen 3.764.000 llamas,
3.489.000 alpacas, 248.500 vicuñas y 797.500 guanacos
TABLA N°2.1: Población de camélidos sudamericanos (2003)
Especie
País Llama Alpaca Vicuña Guanaco
Perú 1.120.285 3.026.087 141.319 1.600
Bolivia 2.398.572 416.952 45.162 1.000
Argentina 155.000 1.000 33.414 771.000
Chile 79.294 45.224 27.921 23.850
Ecuador 10.000 200 712 –
Fuente: Delgado, 2003.
Oruro posee el 50% de la población de llamas, Potosí el 33% y La Paz el 13%, según Ibid. Tal
como se puede apreciar en la tabla N° 2.2:
TABLA N° 2.2: Población de camélidos en Bolivia (2005)
Departamento Llamas (cabezas)

La Paz 340.900
Oruro 1.311.155
Potosí 865.363
Cochabamba 104.892
Total 2.622.310
Fuente: MDRAyMA, 2005.

2.2. CARACTERÍSTICAS DE LA GRASA DE LLAMA
Cada llama de 2 a 3 años de edad pesa de 55-60 kg, según Soria, C. y Malandrini, J. (2010), y
que estas producen en promedio de 40 kg de carcasa, de ellas se obtienen los siguientes
porcentajes de tejidos: 67,7 % de tejido muscular, 7,5% de tejido adiposo y 20,7% de tejido óseo
que se detallan en la tabla N° 2.3.
TABLA N° 2.3: Rendimiento de una carcasa de llama
Peso (kilogramos) Porcentaje (%)

Carne 40,30 67,7
Hueso 12,90 20,7
Grasa 4,80 7,5
TOTAL 67,00 100
Fuente: Soria, C., y Malandrini, J., 2010.
En toda la carcasa el 3.69% de peso, es donde se encuentra la grasa de llama, según Bravo, E.
(2008), indica que la grasa de llama por lo general tiene aspecto sólido, de color blanco, su punto
de fusión es mayor a 100°C. Respecto a la composición de la misma, Polidori, P. y col. (2007),
realizaron un estudio para determinar la composición de ácidos grasos de grasa de llama
obtenida de la región lumbar y torácica de 20 llamas macho criados en el altiplano andino
encontrando lo siguiente (tabla Nº 2.4):
TABLA N° 2.4: Composición de ácidos grasos de la grasa de llama
Contenido Porcentaje
Grasa 3.51 %
Colesterol 56,29 mg/100 g
ácidos grasos saturados 50,34 %
ácidos grasos monoinsaturados 42,48 %
ácidos grasos poliinsaturados 7,18 %
Fuente: Polidori, P. y colaborador

2.2.1. MEDIDAS ZOOMÉTRICAS DE LA LLAMA.

A continuación, se muestra la figura N° 2.1, donde se aprecia las distintas partes de la Llama.
FIGURA N°2.1. Medidas zoométricas de la Llama
Fuente: Facultad de Ciencias Agrarias y Veterinarias.
V12: Perímetro torácico

V14: Ancho de anca.
V16: Altura a la grupa.
V17: Altura a la cruz.
V19: Largo del cuerpo.
V22: Peso vivo* con balanza*
V1: A: Largo de cabeza V10: Ancho del tórax
V2: Ancho de cabeza V11: Profundidad del tórax
V3: Alto de cabeza V13: D: Largo de grupa
V4: Largo de orejas V15: Perímetro abdominal

V5: Ancho de orejas V18: Perímetro caña

V6: B: Largo de cuello V20: C: Largo total- desde la cruz
V7: Perímetro superior hasta la punta de cadera
V8: Perímetro inferior V21: Longitud de cola.
V9: Largo del tórax
La grasa útil para la fabricación del jabón, se encuentra en el pecho de la llama: el cual tiene un
peso aproximado de 5Kg, entre grasa y carne. Con un peso de 1Kg, su porcentaje es 1.56% de
grasa en el pecho, De un total en camélido de 7.5%. Resaltar que esta parte de la grasa es
actualmente medicinal, llamada comúnmente Untu.
FIGURA N°2.2. Corte de carne de llama.
Fuente: UNEPCA.

2.3. FABRICACION DE JABONES

Si bien la fabricación de jabones comprende un amplio repertorio de fórmulas con finalidades
definidas de aplicación, es importante destacar el concepto de jabón, la saponificación, los tipos
generales de jabón y los jabones de glicerina como propósito del presente trabajo.
2.3.1. JABON
El término jabón proviene del latín sapo, oñis y este del germánico “saipon”, el jabón, es un
producto que sirve para la higiene personal.
ICONTEC define el jabón como “producto formado por la saponificación, o neutralización de
grasas, aceites, ceras, resinas o sus ácidos, con bases orgánicas o inorgánicas.
El comportamiento del jabón en una disolución acuosa esta explicada por el comportamiento de
una molécula de jabón que tiene dos extremos de diferente afinidad.
En la Figura N°2.3, la parte roja de la molécula, es afín al agua porque son de polaridad similar.
La cadena azul, denominada lipofílica, es afín a las grasas y repele al agua (CLAYDEN, 2005).
A causa de esta estructura, el jabón posee una doble afinidad hacia la polaridad de otras
moléculas y puede orientarse según el medio donde se encuentre.
FIGURA N° 2.3. Una molécula de jabón, la cabeza roja con carga interactúa con el
agua, mientras que la cadena azul sin carga se mezcla con las grasas o aceites.
Fuente: http://www.revista.unam.mxl.vol.15/num5/art38/abstract.html
Los jabones limpian debido a las afinidades diferentes de los extremos de sus moléculas. El
jabón posee una cadena larga alifática o hidrocarbonada sin carga que interactúa con la grasa,

disolviéndola, mientras que la región con carga se orienta hacia el exterior, formando gotas. Una
vez que la superficie de la gota grasa está cubierta por muchas moléculas de jabón, se forma una
micela con una pequeña gota de grasa en el interior. Esta gota de grasa se dispersa fácilmente
en el agua, ya que está cubierta por las cabezas con carga o aniones carboxilato del jabón. La
mezcla que resulta de dos fases insolubles (agua y grasa), con una fase dispersada en la otra en
forma de pequeñas gotas, se denomina emulsión. Por lo tanto, se dice que la grasa ha sido
emulsionada por la solución jabonosa. De esta manera, en el proceso de lavado con un jabón, la
grasa se elimina con el agua del lavado.
2.3.2. SAPONIFICACIÓN.
La saponificación es una reacción química entre un ácido graso (o un lípido saponificable,

portador de residuos de ácidos grasos) y una base o álcali, en la que se obtiene como principal
producto la sal de dicho ácido y de dicha base, como se muestra a continuación:
CH2 − O − CO − R CH2 − OH
│ │
CH-O-CO-R + 3NaOH → CH-CO + 3 R-COONa
│ │
CH2 -O-CO-R CH2 -OH
Aceite + Sosa → Glicerina + jabón
La reacción sucede en tres fases o etapas: en la primera el triglicérido se convierte en di

glicérido, en la segunda, el anterior pasa a monoglicérido, y en la tercera fase se forma glicerina.
Estas tres reacciones no se observan ordinariamente en la industria de la elaboración del jabón,
según Requeno, C. y Madrid, M. (2012).
Puede obtenerse jabón, por uno de los dos métodos básicos siguientes: la saponificación de
Grasas y Aceites Neutros, y la saponificación de Ácidos Grasos.
La preparación del jabón es realizada por medio de una reacción química muy conocida: la
saponificación de aceites y grasas. Aceites vegetales, como aceite de olivo o coco, y grasas
animales, como sebo, son esteres de glicerina con ácidos grasos. Cuando son tratados con base

fuerte como sosa o potasa se saponifican, es decir producen la sal del ácido graso conocida como
jabón y liberan glicerina.
2.3.3. TIPOS DE JABONES
Se tiene una variedad de jabones de tocador, varían según su composición, de acuerdo a ello
presentan propiedades diferentes. Podemos describir dos tipos:
 Jabones duros: elaborados con hidróxido de sodio.
 Jabones blandos: elaborados con hidróxido de potasio, que en algunos casos puede
ser líquido.
La clasificación más específica dependiendo del uso y su forma física es:
Por su uso:
- Jabones para lavar.

- Jabones para tocador: corrientes, medicinales y especiales.
- Jabones para afeitar.
- Jabones abrasivos.
- Jabones industriales.
- Champús.
Por su forma física:
- Jabones en barra.
- Jabones en escamas.
- Jabones líquidos.
- Jabones en polvo.
- Jabones en pasta.
En lo concerniente al jabón de tocador, el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y

Certificación, ICONTEC 760, (2001), clasifica el jabón de tocador, de acuerdo con sus
propiedades:
Jabón corriente. El que no contiene aditivos especiales.

Jabón desodorante o medicinales. El que tiene propiedades desodorantes, ya sean

proporcionadas por perfumes o por aditivos especiales.
Jabón especial. El que posee aditivos especiales, que le confieren cualidades adicionales a las
del jabón corriente. Dentro de éstos se incluyen los jabones súper engrasados.
2.3.4. JABONES DE GLICERINA.
El jabón de glicerina es valorado por sus propiedades hidratantes y suavizantes, insustituible en

el cuidado de la delicada piel.
Mediante la reacción química de la saponificación, se obtiene el jabón y la glicerina. El jabón

de glicerina es un jabón cuya base está constituida de glicerina. Además de la glicerina, se
utilizan generalmente colorantes y aromatizantes naturales que le proporcionan color y un olor
natural. En general el jabón de glicerina se utiliza para pieles grasas por su carácter específico
que tiende a cerrar las glándulas sebáceas.
La glicerina, también conocida con el nombre de glicerol, es un alcohol líquido que suele ser
usado para elaborar diversos productos cosméticos como jabón y crema. La glicerina tiene
múltiples beneficios para nuestra piel, lo que la hace muy buena para hidratar la piel o matar
bacterias, entre otros beneficios. Esta también es incolora e inodora, además de que también
absorber muy bien otros líquidos y puede disolverse fácilmente en el agua.
En la medida química del pH, la escala del jabón de glicerina es neutro, es decir, un pH parecido
a la de la piel humana. De esta manera es posible de que este jabón logre eliminar las impurezas
de la piel sin resultar agresivo. La tecnología para la fabricación del jabón de glicerina utiliza
como materias primas el sebo, los aceites de coco y el ricino. Se diferencia de los jabones
industriales, cuya mayoría usa grasas animales y en menor medida grasas vegetales. Estas grasas
suelen afectar la piel y pueden causar descamación, irritación y piel seca.
Propiedades del jabón de glicerina:
 Hidrata en profundidad: La glicerina líquida es un principio activo natural oleoso, que

se emplea frecuentemente en la fabricación de cosméticos hidratantes, así como a la

confección de jabones industriales y caseros. Los estudios demuestran cómo absorbe la

humedad exterior y la incorpora al cutis.
 Aporta suavidad: Otro de los beneficios del jabón de glicerina reside en su capacidad
para aportar elasticidad y suavidad a la piel.
 Emoliente: Su acción calmante le hace indicado para tratar las irritaciones, la comezón
y las rojeces producidas por la sequedad, incluso una alergia leve.
 Reduce el acné: Es una de las propiedades más importantes de este jabón, puesto que
regula la secreción de sebo y previene infecciones que causan la aparición de estos
granitos tan molestos.
 En la limpieza facial: La limpieza facial es indispensable en tratamientos de belleza para

prevenir el envejecimiento prematuro, las arrugas y signos de la edad que muestran el
paso de los años.
 Regula el pH: El pH del jabón de glicerina es similar a 7, es decir, neutro. Por eso, los
dermatólogos lo recomiendan a cualquier persona, ya sea adolescente o adulto.
 Para el pelo: Muchas personas lo utilizan para recuperar la vitalidad de su cabello,
aporta fuerza al hidratarlo
2.4. PROTOCOLO DE ELABORACION A NIVEL LABORATORIO

A continuación, se presenta la información del trabajo de graduación de la elaboración de jabón
de tocador a partir de sebo de llama de la Univ. Nellida Ramírez, quien experimentalmente y a
escala laboratorio obtuvo lo datos requeridos y parámetros como: temperatura, tiempo,
velocidad, para la elaboración del jabón.
Este protocolo se constituye en la base a partir del cual se realiza el dimensionamiento y
posterior diseño de los equipos a nivel de planta piloto.
2.4.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE JABON DE TOCADOR A NIVEL LABORATORIO
El diagrama de flujo del proceso para la obtención de jabón de tocador que forma parte del
protocolo ha sido desarrollado a un nivel de escala de laboratorio y se muestra en la figura Nº
2.4.

FIGURA N° 2.4: Diagrama de flujo de jabón de tocador a escala laboratorio.
GRASA DE LLAMA
318.7 gr
DESPERDICIO 42.7 gr PREPARACION

PRELIMINAR
276 gr
H2O 276 ml FUSION DE GRASA 133.8 gr DESPERDICIO
418.2 gr
DESPERDICIO 118.2 gr FILTRADO
300 gr
PURIFICADO
300 gr
SALADO
Na2CO3 8 gr
NaCl 60 gr
H2O 223 gr
H2O 126 ml 435 gr
NaOH 18 gr
501.3 gr
DESPERDICIOS
COLORANTE
MOLDEADO
FRAGANCIA
501.3 gr
JABON DE TOCADOR
Fuente: Ramírez, N. (2016). Elaboración de jabón duro de tocador, a partir de sebo de llama. Tesis de
grado. Facultad de ciencias agrarias y naturales. Universidad Técnica de Oruro.
2.4.2. ETAPAS DEL PROTOCOLO DE FABRICACIÓN
De acuerdo con el protocolo definido, para la obtención del jabón se necesita seguir los
siguientes pasos:
Preparación preliminar: Teniendo la materia prima “grasa de llama”, se procede al picado:

produciendo roturas de las paredes de los recintos grasos y tramas proteínicas, donde se

encuentran contenidas las células o glóbulos de grasa. Posteriormente sigue el desnervado con
un tamaño entre de 2-3 mm, para un mayor rendimiento y menor tiempo de fusión.
Fusión de la grasa: Para la obtención del sebo, se realiza a fusión de la grasa, siendo la fase
más importante del proceso de extracción. La operación se debe llevar a cabo a temperatura de
120ºC, por aproximadamente 20 minutos, para un sebo de buena calidad.
Filtrado del sebo: La filtración se debe realizar con una tela de filtrar, a una temperatura entre
100-105ºC. Se debe realizar esta operación las veces necesarias, para la eliminación de las
impurezas. El producto será una sustancia compacta y blanquecina.
Purificación: Es el producto que se obtiene del filtrado, líquido y de color claro. Se debe dejar
enfriar, para seguir el proceso.
Saponificación: La disolución de la sosa caustica y el agua, debe estar a 60 ºC.
El sebo debe estar también a 60ºC. La mezcla debe estar controlada a 60ºC, en baño maría, a
temperatura constante de 60ºc, para evitar la separación de los componentes del jabón.
Para controlar el salado, se prepara una solución de cloruro de sodio, carbonato sódico y agua.
El cual es agregado a la mezcla.
El agitador del reactor de saponificación, debe estar a 400 rev/min, para una consistencia
adecuada, por un tiempo aproximado de 40 min.
Se incorpora colorante y aromatizante, para mejorar el aspecto del producto. Adicionándolos

según especificaciones técnicas de los mismos.
Moldeado: Para dar forma al producto final, se coloca el jabón en moldes, a una temperatura
de 40ºC.
2.4.3. RESULTADOS DE LA FABRICACION DE JABON DE TOCADOR A NIVEL

LABORATORIO.
Los principales resultados obtenidos a nivel laboratorio para las siguientes etapas son:
En la etapa de saponificación, los valores óptimos de las variables son: la agitación de 600 rpm,
Temperatura de 60°C, la concentración de NaOH fue de 0,06 [mg NaOH/g de sebo] y el tiempo
de 40 min.

En la etapa de fusión del sebo se elige el método de fusión de sebo en contacto directo, sin
embargo, realizando las pruebas sensoriales se puede afirmar que, con el método de fusión de
sebo con agua, se obtuvo mejores características en calidad sensorial a una temperatura de 120º
con una duración máxima de13 segundos, siendo la proporción 50/50 (agua /sebo) en la que se
obtiene un mayor rendimiento.
Para la caracterización del sebo, los servicios analíticos efectuados por el laboratorio del
Programa de Alimentos y Productos Naturales de la Facultad de Ciencias y Tecnología de la
Universidad Mayor San Simón de Cochabamba, se muestran en la tabla N° 2.5:
TABLA N° 2.5: Parámetros fisicoquímicos
VALOR VALOR MÁX.

PARÁMETROS UNIDAD NORMA
Sebo de Llama ACEPTABLE
Met. Of. The
Índice de acidez %(Ac. Oleico) 0,37 American oil Max. 0,07
chemist soap
[meq oxigeno/ NB203-77
Índice de peróxidos 1,24 Max. 6,0
kg de grasa]
[g Iodo/g de AOAC Met 28021- Mín. 110
Índice yodo 41,72
sebo] 02214014 Ed Máx. 143
Máx. Negativo
Rancidez ---- Negativo NB 10.4-014
Fuente: Informe de Ensayo Fisicoquímico.
Para la determinación del índice o número de saponificación del sebo de llama usado se aplica
el método de análisis de laboratorio basada en la Norma Boliviana NB 34005 Aceites y Grasa;
el número de saponificación determinado es:
mg NaOH
N.S. (Número de saponificación) = 164.95 gr. aceite
Por lo tanto, esta es la cantidad de NaOH, para saponificar 1 gr de sebo de llama.

2.5. REQUISITOS PARA ELABORACIÓN DE JABON DE TOCADOR
Los jabones de tocador deben presentarse en pastillas o barras de composición homogénea,

uniforme en tamaño y masa, de textura firme y con buenas propiedades de espuma, limpieza,
con masa neta declarada con una tolerancia de +/- 3 %, libres de olores objetables, no causar
irritación ni alteración de ninguna especie en la piel.
Los requisitos que deben cumplir los jabones de tocador según su tipo, según la NB 74021
(2010), son los siguientes:
TABLA N°2.6: Requisitos de acuerdo al tipo de jabón de tocador.
Tradicional Combinados Adicionados

Características Unid Normal De coco Con glicerina
Min Máx min Max min Max min Max min Max
Ácidos grasos,
75 - 60 - 40 - 20 - 40 -
totales
Alcalinidad libre,
- 0,1 - 0,1 - 0,1 - 0,1 - 0,1
como NaOH
Alcalinidad libre,
- - - 10 - 10 - 35 - 10
como ácido oleico
Glicerina - - - - 5 - - - - -
Tenso activó
- - - - - - 2 60
sintético
Materia insoluble g/100
- 1,5 - 1 - 0,4 - 3 - 0,5
en agua g
Materia insoluble
- 2 - 1,5 - 1 - - - -
en alcohol
Fuente: IBNORCA, 2010.
Así también según el Instituto de Normas Técnicas Ecuatorianas INEN 841, (2014), el jabón de
tocador en barra debe presentar textura firme y ser homogéneo en su composición promedio,
además de los siguientes aspectos:
- El jabón de tocador en barra no debe dejar posterior al lavado ningún olor, color o
residuos objetables como podrido o rancio.

- El jabón de tocador de glicerina debe ser transparente y traslúcido.

- El jabón de tocador en barra debe estar libre de materias extrañas a su composición y
fórmula declarada, manteniendo como principal agente de lavado el producto de la
saponificación de ácidos grasos.
- No debe contener ingredientes en cantidades que sean tóxicas para los seres humanos.
- El jabón de tocador en barra y líquido debe producir espuma durante su uso y disolverse.
- El contenido neto no podrá ser menor que el indicado en el rótulo.
El jabón de tocador en barra debe cumplir las especificaciones establecidas en la tabla Nº 2.7,
determinados según los métodos indicados en la misma.
TABLA N°2.7: Requisitos correspondientes a jabones de tocador en barra

Método
Tradicional Tradicional Tradicional
Características Unidad Combinados sintético de
normal de coco con glicerina
ensayo
Materia grasa
total, min % m/m 75 60 40 20 20 INEN 823
Tensoactivos no
jabonosos
2 min
(materia activa % m/m No debe contener 20 min INEN 833
60 máx.
valorable)
Alcalinidad libre,
como NaOH,
% m/m 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 INEN 821
máx.
Acidez libre,
como ácido
% m/m 10 10 10 35 10 INEN 822
oleico, máx.
Materia
saponificable,
% m/m 1 1,4 1,4 1,4 - ISO 1067
máx.
Materia insoluble
en agua % m/m 1,5 1,0 0,4 3 3 INEN 816
Fuente: INEN 841, 2014.

2.6. PLANTA PILOTO
La planta piloto en la literatura de ingeniería química es definida como el proceso que consiste
en partes específicas ensambladas que operan como un todo armónico con el propósito de
reproducir, a escala, procesos productivos. En estos procesos intervienen fenómenos, simples o
complejos, de interés para la ingeniería química, permitiendo el análisis de las interacciones
presentes en operaciones, tales como la termodinámica, el flujo de fluidos, transferencia de masa
y energía, las reacciones químicas, la biotecnología, el control de procesos entre otras.
El uso de plantas de proceso a escala piloto, según Anaya A. y Pedroza H, tiene como propósitos
principales:
 Predecir el comportamiento de una planta a nivel industrial, operando la planta piloto a
condiciones similares a las esperadas. Los datos obtenidos serán la base para el diseño
de la planta industrial.
 Estudiar el comportamiento de plantas industriales ya construidas, en donde la planta
piloto es una réplica y estará sujeta a condiciones de operación prevista por la planta
industrial. La planta piloto es llamada modelo cuando su función principal es mostrar
los efectos de los cambios en las condiciones de operación de manera más rápida y
económica que si se realizaran en la planta original.
Una planta piloto, que se opera a ciertas condiciones, definidas y controladas, prediciendo el
comportamiento que presentara a nivel industrial en condiciones similares (o iguales) permite
realizar estudios de factibilidad económica, para la producción en masa de un nuevo producto o
implementar mejoras a un proceso ya existente, optimizando la producción de dicho proceso o
mejorar su calidad.

FIGURA 2.5: Camino hacia la producción a nivel industrial.
Fuente: Anaya A., Gutiérrez, D, 1999. Utilización de información experimental en el diseño de

equipo de proceso.
La planta piloto, permite experimentar de forma económica y eficaz el comportamiento a escalar

de: Condiciones de operación, Parámetros de diseño, Materiales de construcción, Operaciones
unitarias, Impurezas, Corrosión, Procedimientos operativos, Problemas de trabajo y Problemas
ambientales.
Las bases generales para el diseño de plantas piloto son los siguientes:
 La planta piloto debe ser tan pequeña como sea posible, su tamaño debe estar determinado
por su capacidad para brindar información apropiada.
 Concepción preliminar del modelo industrial al cual se aspira. Conocimiento y definición

de los pasos del proceso que requieran investigación.
 Evaluación preliminar de factores asociados a su proyección, construcción y puesta en

marcha.
 Riesgos inherentes. Posibles problemas.

 Variables físicas.
 Selección de materiales.
 Medidas para asegurar.

 Facilidades para la alimentación y manipulación de productos.

 Impacto sobre el medio ambiente.
2.7. OPERACIONES INVOLUCRADAS EN PLANTA PILOTO DE

FABRICACION DE JABONES DE TOCADOR
Del análisis del diagrama de flujo del protocolo descrito anteriormente se evidencia tres
operaciones importantes en las que se inciden en el diseño de equipos correspondientes a nivel
piloto, estas operaciones son evaporación, filtración y el reactor de saponificación.
2.7.1. EVAPORADOR
El proceso de evaporación consiste en la eliminación de un líquido de una solución, suspensión

o emulsión por tratamientos térmicos. La solución, suspensión o emulsión se está concentrando,
y para lograr dicho propósito debemos suministrar una fuente de calor externo; esta fuente
calórica se logra generalmente con vapor de agua, el cual se pone en contacto con el producto a
través de una superficie calefactora. Es una separación de componentes por efecto térmico, en
donde se obtienen dos productos de distintas composiciones físico-químicas. En la mayoría de
los casos, el producto evaporado, (solvente volátil, que generalmente es agua) es un producto
sin valor comercial, mientras que el líquido concentrado, (soluto no volátil) es el que tiene
importancia económica (cabe mencionar que puede suceder al revés).
Debido a que un evaporador, vaporiza un líquido volátil para eliminar calor de un espacio o
producto refrigerado, los evaporadores se fabrican en una gran variedad de tipos, tamaños y
diseños y se pueden clasificar de diferentes maneras.
Marmita abierta o artesa: La forma más simple de un evaporador es una marmita abierta o
artesa en la cual se hierve el líquido. El suministro de calor proviene de la condensación de
vapor de agua en una chaqueta o en serpentines sumergidos en el líquido. En algunos casos, la
marmita se calienta a fuego directo. Estos evaporadores son económicos y de operación simple,
pero el desperdicio de calor es excesivo. En ciertos equipos se usan paletas o raspadores para
agitar el líquido.

Evaporador de tubos horizontales con circulación natural: El banco horizontal de tubos de

calentamiento es similar al banco de tubos de un intercambiador de calor. El vapor de agua entra
a los tubos y se condensa; el condensado sale por el otro extremo de los tubos. La solución a
ebullición está por fuera de ellos. El vapor se desprende de la superficie líquida; después, casi
siempre se hace pasar por dispositivos de tipo deflector para impedir el arrastre de gotas de
líquido y sale por la parte superior. Este equipo, relativamente económico, puede utilizarse para
líquidos no viscosos con altos coeficientes de transferencia de calor y para líquidos que no
formen incrustaciones. Puesto que la circulación del líquido no es muy buena,
son poco adecuados para materiales viscosos. En casi todos los casos se operan con régimen
continuo, con alimentación a velocidad constante y salida de concentrado a velocidad constante.
Evaporador vertical con circulación natural: En este tipo de evaporador se usan tubos
verticales en lugar de horizontales y el líquido está dentro de los tubos, por lo que el vapor se
condensa en el exterior. Debido a la ebullición y a la disminución de densidad, el líquido se
eleva en los tubos por circulación natural y fluye hacia abajo a través de un espacio central
abierto grande, o bajada. Esta circulación natural incrementa el coeficiente de transferencia de
calor. No es útil con líquidos viscosos. Este equipo se llama con frecuencia evaporador de tubos
cortos. Una variación de este modelo es el evaporador de canasta, que usa tubos verticales, pero
el elemento de calentamiento se cuelga en el cuerpo, de tal manera que haya un espacio anular
que sirva de bajada. El modelo de canasta difiere del evaporador vertical de circulación natural,
pues éste tiene un espacio central en vez del anular como bajada. Este tipo se usa con frecuencia
en las industrias del azúcar, la sal y la sosa cáustica.
Evaporación mediante recompresión de vapor
En el evaporador de un solo efecto, el vapor que proviene de la unidad generalmente se condensa
y se descarta. En el evaporador de efecto múltiple, la presión de cada efecto sucesivo va
disminuyendo de modo que el punto de ebullición del líquido desciende en cada efecto. Por
consiguiente, existe una diferencia de temperatura creada para que el vapor de un efecto se
condense en el efecto siguiente y haga hervir el líquido para formar vapor.
En el evaporador de recompresión de vapor de un solo efecto (recompresión llamada a veces

compresión de vapor) el vapor se comprime hasta que aumenta su temperatura de condensación

o de saturación. Este vapor comprimido se devuelve al calentador de la caja de vapor y se

condensa, de modo que el vapor se forma en el evaporador. De esta manera, el calor latente del
vapor se utiliza y no se desperdicia.
2.7.1.1. Criterios de diseño
Concentración en el líquido: Por lo general, la alimentación líquida a un evaporador es

bastante diluida, por lo que su viscosidad, bastante baja, es similar a la del agua y se opera con
coeficientes de transferencia de calor bastante altos. A medida que se verifica la evaporación, la
solución se concentra y su viscosidad puede elevarse notablemente, causando una marcada
disminución del coeficiente de transferencia de calor. Se requiere entonces una circulación o
turbulencia adecuada para evitar que el coeficiente se reduzca demasiado.
Solubilidad: A medida que se calienta la solución y aumenta la concentración del soluto o sal,
puede excederse el límite de solubilidad del material en solución y se formaran cristales. Esto
limita la concentración máxima que puede obtenerse por evaporación de la solución.
Sensibilidad térmica de los materiales: Muchos productos, en especial los alimentos y otros
materiales biológicos, son sensibles a la temperatura y se degradan cuando ésta sube o el
calentamiento es muy prolongado. Entre ellos están los materiales farmacéuticos; productos
alimenticios como leche, jugo de naranja y extractos vegetales; y materiales químicos orgánicos
delicados. La cantidad de degradación está en función de la temperatura y del tiempo.
Formación de espumas: En algunos casos, los materiales constituidos por soluciones cáusticas,
soluciones de alimentos como leche desnatada y algunas soluciones de ácidos grasos, forman
espuma durante la ebullición. Esta espuma es arrastrada por el vapor que sale del evaporador y
puede producir pérdidas de material.
Presión y temperatura: El punto de ebullición de la solución está relacionado con la presión
del sistema. Cuanto más elevada sea la presión de operación del evaporador, mayor será la
temperatura de ebullición. Además, la temperatura de ebullición también se eleva a medida que
aumenta la concentración del material disuelto por la acción de la evaporación. Para mantener

a un nivel bajo la temperatura de los materiales termosensibles suele ser necesario operar a
presiones inferiores a 1 atm, esto es, al vacío.
Formación de incrustaciones y materiales de construcción: Algunas soluciones depositan
materiales solidos llamados incrustaciones sobre las superficies de calentamiento. Estas
incrustaciones se forman a causa de los productos de descomposición o por disminución de la
solubilidad. El resultado es una reducción del coeficiente de transferencia de calor, lo que obliga
a limpiar el evaporador. La selección de los materiales de construcción del evaporador tiene
importancia en la prevención de la corrosión.
2.7.1.2. Uso de evaporador en planta piloto
El evaporador a utilizar es el tubular: tubos con superficies calefactoras.
Tubos horizontales: Son económicos, requieren poca altura disponible, son de fácil instalación,
proporcionan una buena transmisión de calor, pequeña circulación de líquido, no adecuados
para líquidos viscosos, y adecuados para líquidos que no cristalicen, a continuación, se muestra
en la figura N°2.6:
FIGURA 2.6: Evaporador de tubo horizontales
Fuente: http://ocwus.us.es/arquitectura-e-ingenieria/operaciones-
basicas/contenidos1/tema10/pagina_08.htm
Aplicando el evaporador en el presente proyecto de grado, el tubo tubular será la chaqueta de

calefacción, por donde circulará el vapor vivo, que ayudará a la evaporación del agua contenido
en la mezcla, llegando a la temperatura requerida.

2.7.2. FILTRO
La filtración es un proceso unitario de separación de sólidos en suspensión, de en un líquido,

mediante un medio poroso, que retiene los sólidos y permite el pasaje del líquido.
Las aplicaciones de los procesos de filtración son muy extensas, encontrándose en muchos
ámbitos de la actividad humana, tanto en la vida doméstica como de la industria general, donde
son particularmente importantes aquellos procesos industriales que requieren de las técnicas
químicas.
Los filtros pueden construirse para:
 Obtener información que puede usarse en el diseño de nuevas instalaciones.
 Controlar la operación de filtro existente en funcionamiento.
 Una instalación experimental de filtro, puede constar de las siguientes partes:
- Columna de filtración
- Sistema de entrada
- Sistema de salida
- Sistema de lavado
- Tablero de piezómetros
- Sistema de medición de turbidez.
2.7.2.1. Criterios de diseño
No se puede establecer modelos de filtración, ya que las partículas que se tratan de filtrar, no
pueden producirse a escala menor, si no que conservan su tamaño natural, durante los ensayos.
Otros parámetros que influyen en el proceso son:
 Diámetro del medio filtrante
 La porosidad (área del paso del flujo)
 Profundidad del lecho
Se deben hacer con la misma escala del prototipo. Lo único que se puede disminuir es el área
superficial del filtro, para que trabaje con un flujo varias veces menor y sea más fácil de medir
y controlar.

Al hacer el filtro cada vez más reducido, la relación entre el perímetro y el área aumenta, por
tanto, cuanto más pequeño sea el modelo, proporciona mayor cantidad de granos entran en
contacto con las paredes del recipiente.
Empíricamente se ha establecido, que la relación entre el tamaño máximo del grano, y el
diámetro del filtro no debe ser menor de 1 a 50. Lo cual significa que si se usa un medio filtrante
cuyas partículas más grandes tienen 2mm de diámetro, el tubo en el que se coloquen no debe
ser menor de 100mm (4”)
Los experimentos sobre filtración no deben realizarse en tubos menores de 10 cm(4”) y
preferentemente 15cm(6”) para esquivar mejor la influencia de las paredes.
2.7.2.2. Equipo usado en planta piloto
El filtro a utilizar en el presente proyecto de graduación, es el de columna de filtración.

Pueden tener la forma prismática o cilíndrica, con materiales opacos o translucidos.
Es recomendable el uso plástico transparentes, pues se puede observar el proceso de filtrado y
de lavado, mientras se realice este.
FIGURA N°2.7: Columna de filtración
Fuente: http://spanish.automaticselfcleaningfilters.com/sale-2960898-stainless-steel-water-filter-
systems-filter-cartridge-for-ultra-pure-gas-filtration.html
Cuando se usan columnas cilíndricas de 10 a 15 cm de diámetro, se puede usar el grafico de la
Fig. 2.8 para determinar las ratas de flujo que correspondan a los diferentes aforos del gasto
lt/min.

FIGURA 2.8. Flujo de rata para diferentes gastos producidos por un filtro experimental
cilíndrico de 10 a 15 cm de diámetro.
Fuente: Teoría, diseño y control de los procesos de clarificación de agua.
El filtro a diseñar en el presente proyecto, contendrá una malla la cual ayudará al filtrado, este
se dará por gravedad.
2.7.3. REACTOR DE SAPONIFICACIÓN
Los reactores en la mayoría de los casos, son recipientes de proceso, así como: hornos,
mezcladores, equipos de contacto gas-solido, intercambiadores de calor u otro equipo
convencional del proceso químico, adaptados o modificados para una reacción especifica.
Las orientaciones básicas para la elección y criterios elementales para el diseño de reactores,
están dados por los siguientes aspectos:
Definición de las condiciones terminales: Para especificar un reactor, es necesario conocer la
temperatura de entrada, presión y concentración. Se agregan algunas veces bombas,
intercambiador de calor y otro tipo de equipos para condicionar la alimentación y promover una
reacción eficiente.

Definición de los datos cinéticos: No hay datos comprensivos de velocidad de reacción, en

contraste con los datos de equilibrio físico. Son mucho más deseables los datos de laboratorio
para la reacción especifica en cuestión. Los resultados adicionales en plantas piloto
proporcionan aún más seguridad.
Análisis de equilibrio: Mediante el cálculo de constantes de equilibrio se emplea para
confirmar que no se esté buscando un resultado imposible y para definir los límites de
conversión que pueden alcanzarse.
Selección del reactor: Se clasifican según sus características de flujo. La mayoría de agitación
perfecta, de flujo tapón, lotes, continuos o alguna condición intermedia.
Para el diseño preliminar debe ser posible la elección de un reactor adecuado o de un tipo de
reactor del cual se conozca el proceso y los lineamientos.
Al hacer la elección deben tenerse en cuenta reglas generales.
- En los reactores isotérmicos o en los que la temperatura disminuye con la conversión, el
volumen requerido para una conversión dada es mayor en una operación con agitación que
en la de flujo tapón.
- En las reacciones exotérmicas adiabáticas, los reactores agitados requieren el volumen
mínimo, excepto cerca de las conversiones de equilibrio.
Balance de Energía: Las velocidades de reacción son sensibles la temperatura, debe
caracterizarse el comportamiento térmico de un reactor para el diseño si es que va a tener algún
significado, para esto se emplea las técnicas convencionales, que abarcan transferencia de calor,
termodinámica y los principios de cinética química.
Determinación del tamaño de reactor: Para definir el volumen necesario, es importante las
ecuaciones tradicionales de balance de energía y materia de diseño del reactor, para lograr la
eficiencia deseada.
Calculo de la caída de presión: Se emplean los principios de mecánica de fluidos para
caracterizar la caída de presión a través del reactor y para conciliar esto con el diagrama de flujo.
Reevaluación: Debe examinarse los resultados desde el punto de vista de eficiencia de proceso.
Evaluación económica: Teniendo el tamaño del reactor, la configuración, temperatura y
presión especificados puede calcularse el costo fácilmente según datos proporcionados.

Como resultado de esto se puede determinar los costos de los datos de estos otros tipos de equipo
que se haya determinado tamaño, presión, materiales de construcción, orientación y otros
factores.
2.7.3.1. Reactores químicos industriales.
Para tomar criterio definido acerca del comportamiento de los reactores industriales es necesario
evaluar los tipos y características presentados en la tabla N°2.8. proporcionado por
Mc- Smith, en la cual se destaca para el fin propuesto por el proyecto, el tanque agitado,
destacándose de manera específica su uso en reacciones de saponificación. A continuación, se
detalla las características de aplicación del reactor tanque agitado
Características del flujo: bien agitado
Proceso del control de diseño: cinética química, difusión
Tipo de reacción: catalítica, no catalítica, fase sencilla, fluido sólido
Comportamiento térmico: adiabático, isotérmico, endotérmico, exotérmico
Corriente típica del proceso: mezcla gas-líquido, liquido-líquido, líquido viscoso, mezcla
sólido-líquido
Reacciones típicas comerciales: esterificación, hidrogenación, polímeros, saponificación.

TABLA 2.8: Tipos y características del equipo de proceso empleado

principalmente como reactor químico industrial.
TIPO DE EQUIPOS
Mezcladora
Recipientes de Recipientes de Tanques Tanques en
mezcla de chorro roció de gas Agitados serie agitados
y de fluido
Caracterización del flujo
Flujo Tapón √
Bien agitado √ √ √ √
Otros
Proceso del control de diseño
Cinética química √ √ √
Transferencia de calor √
Difusión √ √ √ √
Mezcla
Tipo de reacción
Catalítica √ √ √
No catalítica √ √ √ √
Fase sencilla √ √ √
Fase múltiple √ √ √ √
Fluido solido √ √ √ √
Comportamiento térmico
Adiabático √ √ √ √
Isotérmico √ √ √ √
Intermedio √
Endotérmico √ √ √
Exotérmico √ √ √ √
Corriente típica del proceso
Gaseosa √ √
Mezcla gas-liquido √ √ √ √
Mezcla liquido-liquido √ √ √
Liquido viscoso √ √
Mezcla liquido-solido √ √ √
Mezcla gas-solido √
Solido
Condiciones típicas de la corriente
Presión
100-500bar √
10-100bar √ √ √ √
<10bar √ √ √ √
>2bar √ √ √ √
Temperatura
1000-2000°C √
500-1000°C √
500°C √ √ √ √
Reacciones típicas comerciales
Producto
Esterificación √
Hidrogenación √
Monómeros √
Productos farmacéuticos √
Polímeros √
Saponificación √
Fuente: Mc-Smith. Operaciones Unitarias. Pg. 238-239

2.7.3.2. Uso de reactor en planta piloto
El Reactor tipo tanque con agitación admite todos los reactivos al principio y los procesa
según un curso predeterminado de reacción durante el cual no se alimenta o se extrae ningún
material. Por lo común, el reactor tiene la forma de un tanque con o sin agitación, y se usa
primordialmente en una producción a pequeña escala. La mayoría de los datos cinéticos básicos
del diseño del reactor se obtienen de esta clase de equipo.
FIGURA 2.9: Reactor, con agitación y enchaquetado.
Fuente: http://www.scielo.org.co/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1692-35612008000200005
La agitación se logra por medio de agitadores de formas diversas (principalmente turbinas o

hélices), o bien por circulación forzada por una bomba externa o sumergida. El diseño del
sistema de agitación incluye el número, tamaño y posición de los agitadores y tabiques
deflectores. a manera de orientación la eficacia de agitación puede expresarse en función de la
potencia suministrada a la unidad de volumen de los reactantes como sigue, en la tabla
N° 2.9:

TABLA N° 2.9: Potencia suministrada, en un tanque con agitación.
Intervalo de agitación Moderada Vigorosa Intensa
Potencia suministrada, CV/m3 0.12-0.25 0.60 Más de 1.25
Fuente: http://e.se-todo.com/doc/10962/index.html?page=2
Desde el punto de vista de eficacia de un reactor, la agitación vigorosa en un reactor continuo

tipo tanque con agitación proporcionara un 90 % de la conversión que se lograría con mezcla
perfecta.

CAPITULO III
INGENIERIA DEL PROYECTO

El desarrollo del estudio técnico del presente proyecto de grado viene limitado por las
características propias de una planta piloto vinculadas al establecimiento minucioso del
tamaño y localización del proyecto, haciéndose énfasis en aspectos inherentes al diseño
de equipos como unidades de transformación de la grasa de llama para la obtención del
jabón duro de tocador.
Tomando como base de referencia el diagrama de flujo y los resultados obtenidos a nivel
laboratorio, corresponde el escalamiento de dicho diagrama a nivel piloto con las
adecuaciones y exploraciones preliminares para ajustar y adicionar equipos que hagan
viable el funcionamiento del proceso en conjunto.
3.1. CAPACIDAD DE LA PLANTA PILOTO

El tamaño o capacidad de la planta piloto fluctúa según factores de escalamiento en
dependencia de las particularidades del producto o materia primas que se dispongan, en
este sentido se ha considerado conveniente definir en función de la capacidad de
tratamiento de la grasa de llama equivalente a cerca de ocho veces la considerada a nivel
de laboratorio, esto representa aproximadamente 2,5 kg de sebo de llama por día de
procesamiento. La producción se realizará por lotes: esta es una técnica de fabricación que
crea un componente determinado antes de continuar con el siguiente paso. Siendo el
adecuado para lanzamiento piloto de producción.
3.1.1. LOCALIZACIÓN
Dadas las características de planta piloto de fabricación de jabón duro de tocador no se
puede detallar las especificaciones de los factores involucrados en la localización como
son: Materias primas, Mercados, Disponibilidad de potencia y combustibles, Clima,
Medios de transporte, Disponibilidad de agua, Eliminación de efluentes o residuos,

Disponibilidad de mano de obra, Impuestos y restricciones legales, Características de

ubicación, Protección contra inundaciones e incendios y Factores relacionados con la
comunidad. Sin embargo, los siguientes criterios relacionados a una macrolocalización
pueden orientar su ubicación.
- Materia prima: el departamento de Oruro, presenta el mayor porcentaje de cantidad de
ganado lanudo con relación a otros departamentos, consecuentemente la provisión de la
grasa de llama está garantizada para la fabricación del jabón
- Infraestructura: Tratándose de escala piloto, no se considera gastos económicos en la
infraestructura más que para la construcción de los equipos, la habilitación de la planta se
proyecta establecer en ambientes de Ingeniería Química de la Facultad nacional de
Ingeniería
- Disponibilidad de mano de obra: La mano de obra está vinculada al trabajo de laboratorio
de los estudiantes que tienen asignadas las materias de diseño de reactores.
- En resumen, como la obtención del jabón de tocador es a escala piloto, éste estará ubicado
en el Laboratorio de Cinética y Diseño de Reactores de la carrera de Ingeniería Química.
3.2. DIAGRAMA DEL PROCESO

Para el dimensionamiento, se trabaja desde el ingreso de la materia prima, con una
cantidad de 2.5 Kg, se considera este valor ya que, en el reactor, se encuentra un volumen
de 6.2 [L], cumpliendo con el rango establecido para planta piloto: 1 a 20[L].
Por tanto 2.5Kg es el pivote de dimensionamiento para todo el proceso.
El factor para el escalamiento es el siguiente:

2500 [𝑔] (𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑏𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑝𝑖𝑙𝑜𝑡𝑜)
𝑓= = 7.845
318.7[𝑔] (𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑏𝑜 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜)
En el protocolo de elaboración del jabón a nivel laboratorio y debido a las pequeñas

cantidades que se manejan en cada etapa del proceso, adolece de información de
operaciones o procedimientos que no han sido considerados a este nivel y que sin embargo
cuando se da el escalamiento a nivel piloto es necesario considerarse como etapas que

deben recibir atención en el dimensionamiento o especificación técnica del equipo

pertinente.
3.2.1 ESCALAMIENTO DEL DIAGRAMA

Se presenta a continuación el diagrama de la elaboración del jabón de tocador a escala
piloto, se muestran los valores de cantidad de masa, necesario en cada paso, en cada
equipo.
EVAPORADOR (FUSION DE GRASA).
GRASA DE LLAMA
318.7gr*7.845=2500gr
H2O RESIDUO
EVAPORADOR
318.7gr*7.845=2500 gr 133.8 gr*7.845=1719.2gr
418.2 gr*7.845=3280.8gr
Aplicando el factor:
a) Cantidad de materia prima que se introduce a la etapa de fusión de grasa.
318.7 𝑔𝑟 × 7.845 = 2500 𝑔𝑟
b) Cantidad de H2O que sirve para la etapa:
318.7 𝑔𝑟 × 7.845 = 2500 𝑔𝑟
c) Desperdicio que se da en la etapa:
133.8𝑔𝑟 × 7.845 = 1719.2𝑔𝑟
d) El producto, que se obtiene por la fusión de grasa es:
418.2 𝑔𝑟 × 7.845 = 3280.8 𝑔𝑟
FILTRADO.
418.2 gr*7.845=3280.8gr
RESIDUO
118.2gr*7.845=927.3gr FILTRADO
300gr*7.845=2353.5 gr

a) La cantidad que ingresa al filtrado es:
418.2 𝑔𝑟 × 7.845 = 3280.8 𝑔𝑟
b) El desperdicio es:
118.2 𝑔𝑟 × 7.845 = 927.3𝑔𝑟
c) El sebo que se obtiene es:
318.7 𝑔𝑟 × 7.845 = 2500 𝑔𝑟
SAPONIFICACIÓN.
300gr*7.845=2353.5 gr
DISOLUCION NaOH SALADO

144gr*7.845=1129.7gr 291*7.845=2282.9gr
RESIDUO
233.7gr*7.845=1833.4 gr
JABON
501.3gr*7.845=3932.7 gr
a) La cantidad de sebo, que se introduce para el saponificado es:
300 𝑔𝑟 × 7.845 = 2353.5 𝑔𝑟

b) La disolución del NaOH es:
126gr H2O + 18gr NaOH = 144 gr disolucion
144 𝑔𝑟 × 7.845 = 1129.7 𝑔𝑟
c) El salado, que se agrega a la solución es:
8gr Na2 CO3 + 60gr NaCl + 223 ml H2 O = 291 𝑔𝑟
291 𝑔𝑟 × 7.845 = 2282.9 𝑔𝑟

d) El jabón que se obtiene es:

501.3 𝑔𝑟 × 7.845 = 3932.7 𝑔𝑟
e) Se tiene, como cantidad de desperdicio:
233.7 𝑔𝑟 × 7.845 = 1833.4𝑔𝑟
Figura N°3.1: Diagrama de flujo, aplicando factor de escalamiento.
GRASA DE LLAMA
318.7gr*7.845=2500gr
H2O RESIDUO
EVAPORADOR
318.7gr*7.845=2500 gr 133.8 gr*7.845=1719.2gr
418.2 gr*7.845=3280.8gr
RESIDUO
118.2gr*7.845=927.3gr FILTRADO
300gr*7.845=2353.5 gr
PURIFICADO
300gr*7.845=2353.5 gr
DISOLUCION NaOH SALADO

144gr*7.845=1129.7gr 291*7.845=2282.9gr
RESIDUO
233.7gr*7.845=1833.4 gr
JABON
501.3gr*7.845=3932.7 gr
Fuente: Propia

3.2.2. DIAGRAMA DE FLUJO A ESCALA PILOTO
Figura N°3.2: Diagrama de flujo a escala piloto
GRASA DE LLAMA
2500 gr
PICADORA
2500 gr
H2O EVAPORADOR RESIDUO

2500 grl 1049.6 gr
3280.8 gr
RESIDUO
FILTRADO
927.3 gr
2353.5 g
DISOLUCION NaOH
1129.7 gr SAPONIFICADO SALADO
2282.7.44
RESIDUO
1833.4 gr
JABON
3932.7 gr
Fuente: Propia

Para obtener del jabón se necesita seguir los siguientes pasos:
Picadora: Se procede al picado de la grasa de llama, para producir roturas de las paredes
de los recintos grasos y tramas proteínicas, donde se encuentran las células o glóbulos de
grasa. Se reduce la grasa en un tamaño entre de 2-3 mm, para un mayor rendimiento y
menor tiempo de fusión.
Evaporación de agua: En esta etapa se realiza la fusión de la grasa, para purificarla:

donde se evapora una gran cantidad de agua. Es la fase más importante del proceso de
extracción. La operación se debe llevar a cabo a una temperatura de 120ºC, por
aproximadamente 30 minutos, para un sebo de buena calidad.
Filtrado del sebo: En esta etapa se obtiene el sebo, mediante la filtración del producto
obtenido en la etapa anterior. La filtración se dará a una temperatura de 105ºC, para la
eliminación de las impurezas. El producto será una sustancia compacta y blanquecina.
Saponificado: La reacción de la saponificación, se obtiene mediante la reacción de la

grasa de llama y la solución de NaOH, a una temperatura de 60°C, obteniendo el jabón de
tocador.
El sebo debe estar también a 60ºC. La mezcla será controlada a 60ºC, esto será posible,
ya que el reactor, tiene un enchaquetado en el cual recircula agua a 60°C, para evitar la
separación de los componentes del jabón.
Para controlar el salado, se prepara una solución de cloruro de sodio, carbonato sódico y
agua. El cual es agregado a la mezcla.
El agitador del reactor de saponificación, debe estar a 400 rev/min, para una consistencia
adecuada, por un tiempo aproximado de 40 min.
Se incorpora colorante y aromatizante, para mejorar el aspecto del producto.

Adicionándolos según especificaciones técnicas de los mismos.
Moldeado: Para dar forma al producto final, se coloca el jabón en moldes, a una
temperatura de 40ºC.

3.3. DISEÑO DE EQUIPOS
Se realiza el diseño de 4 equipos principales, que son: evaporador, filtro, reactor de

saponificación y moldeado.
Se tendrá especificación de equipos secundarios: picadora, generador de vapor, baño
maría.
3.3.1. PICADORA DE GRASA.
Su principal función, es reducir el tamaño de materia prima: grasa, en un tamaño

aproximado de 5mm, el cual produce roturas de las paredes de los recintos grasos y tramas
proteínicas, donde se encuentran contenidas las células o glóbulos de grasa.
Figura N°3.3: Picadora de grasa
Fuente: http://www.cocinista.es/web/es/picadora-electrica-de-carne-800-w-1357.html
El equipo está diseñado de acero inoxidable, consta de la base de la picadora, en su interior

se encuentra su motor. En la parte externa esta su recipiente para la grasa, introduciendo
por un canal, así por la parte inferior donde se encuentran las cuchillas y produce el picado,
obteniendo así la grasa picada (reducida).
 Marca= RCA
 Capacidad deseada= 2.5 Kg
 Potencia= 800 W
 Contiene 3 cuchillas.

PICADORA
Identificación: Cantidad:1
Fecha: 05/05/2017
Función: Picadora y moledora de grasa y carne.
Operación: Continua
Tipo: Picadora de grasa
Material a picar: Grasa de llama
Densidad del material: 870 Kg/m3
Capacidad requerida: 2.5 kg/día
Potencia: 800 W
Numero de cuchillas: 3
Fuente: Propia
3.3.2. DISEÑO DE EVAPORADOR (FUSION DE GRASAS)
La figura N° 3.4 muestra los componentes del tipo de evaporador como esquema general
de referencia para el diseño del evaporador y la secuencia del diseño corresponde al
Balance de masa y energía; cálculo de las dimensiones del evaporador, tanto del tanque
del evaporador, como del agitador del evaporador; espesor de la chaqueta de calefacción
y el material de construcción del evaporador.

Figura N°3.4: Evaporador
TANQUE
EVAPORADOR
AGITADOR
CAMISA DE
CALEFACCION
Fuente: Propia
3.3.2.1. Balance de masa y energía.

El cálculo lo efectuamos con referencia a un tiempo de dos horas por aplicación de un
balance de materia y un balance entálpico a todo el sistema.
Considerando el evaporador en la figura N° 3.5, siendo F, S, W, y Vv los caudales de
alimentación, disolución concentrada, disolvente evaporado y vapor de calefacción:
presente en la chaqueta de calefacción.
Figura N°3.5 Balance de masa en el Evaporador
W
H2O
120°C F
Vv
L
Vv
Fuente: Propia
 Balance de masa:
E=S……(1)

Donde:
E= entrada
S= salida
A continuación, el balance de masa global, en el evaporador (tanque y chaqueta de
calefacción), respecto a la figura N°3.5:
F + Vv(vapor) = L + W + Vv(liquido)…… (2)
Donde:
F= Entrada de la mezcla (grasa y agua) [Kg]
Vv= Vapor vivo [Kg]
L= Salida de la mezcla [Kg]
W= Agua evaporada [Kg]
La masa Vv(vapor) es igual a la del Vv(liquido), ya que todo el vapor que ingresa se
condensa, por este motivo en el balance de masa se simplifica Vv(vapor) con
Vv(liquido).
 Balance de energía:
La siguiente ecuación, ayuda en el balance de energía, según Ocon J.; Tojo G. (15):
𝐹ℎ𝐹 + 𝑉𝑉 𝐻𝑉𝑉 = 𝐿ℎ𝐿 + 𝑊𝐻𝑊 + 𝑉𝑉 ℎ𝑉𝑉 + 𝑞(𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠) … (3)
Donde:
ℎ𝐹 = entalpia del líquido [Kcal/Kg]
𝐻𝑉𝑉 = entalpia del vapor [Kcal/Kg]
ℎ𝑉𝑉 = entalpia de vapor de agua [Kcal/Kg]
ℎ𝐿 = entalpia de la mezcla a la salida [Kcal/Kg]
𝐻𝑊 = entalpia de agua evaporada [Kcal/Kg]
q= perdida de calor [Kcal/h]
El calor de dilución y las pérdidas de calor al exterior por convección y radiación son
despreciables.
Cuando los calores de disolución y cristalización son despreciable, el cálculo entálpico se
simplifica, ya que las entalpias ℎ𝐹 y ℎ𝐿 pueden calcularse a partir del conocimiento de los
calores específicos, tomando una temperatura de referencia (Ocon Tojo).
𝐹ℎ𝐹 + 𝑉𝑉 𝐻𝑉𝑉 = 𝐿ℎ𝐿 + 𝑊𝐻𝑊 + 𝑉𝑉 ℎ𝑉𝑉 … (3.1)

Esta ecuación servirá de mucho, para hallar los valores que no tenemos.
H es la entalpia del vapor y h del líquido.
Considerando que todo el vapor se condensa, de la ecuación (3.1), despejamos Vv:
𝑉𝑉 (𝐻𝑉𝑉 − ℎ𝑉𝑉 ) = 𝐿ℎ𝐿 + 𝑊𝐻𝑊 − 𝐹ℎ𝐹 … … (3.1.1)

Donde:
(𝐻𝑉𝑉 − ℎ𝑉𝑉 ) = 𝜆 (calor latente)
Se considera solo el calor latente del vapor vivo, debido a que se toma la mezcla de la
grasa y el agua: como un líquido, del cual su punto de ebullición llega a 120°C. De la
mezcla liquida, a la salida se tiene 11.3% de agua y 88.7% de grasa.
Por tanto, se tiene la ecuación:
𝐿ℎ𝐿 + 𝑊𝐻𝑊 − 𝐹ℎ𝐹
𝑉𝑉 = … … (3.2)
𝜆
Entalpias a la entrada del evaporador.
La cantidad de mezcla que entra al evaporador es:
F= 5000 [gr]
F= 5000 [gr]
H2O Grasa
%= 50 %= 50
m= 2500[gr] m=2500[gr]
ℎ𝐹 = %𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 ∗ ℎ𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎(15℃) + %𝐻2 𝑂 ∗ ℎ𝐻2 𝑂(15℃) … … (4)

Donde:
%grasa= porcentaje de grasa, a la entrada del evaporador.
ℎ𝐹 = entalpia de la mezcla (aconsejable) [Kcal/Kg]
F= Entrada de la mezcla (grasa y agua) [Kg]
ℎ𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎(15℃) = entalpia de la grasa [Kcal/Kg]
%𝐻2 𝑂= porcentaje de 𝐻2 𝑂, a la entrada del evaporador.
ℎ𝐻2 𝑂(15℃) = entalpia del agua [Kcal/Kg]

 Entalpia de la grasa: Se conoce que, a la entrada del evaporador, entra la misma cantidad
de grasa y agua, por tanto, se tiene la ecuación:
ℎ𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎(15℃) = 𝐶𝑝 ∗ 𝑇 … … (4.1)
Donde:
Cp= capacidad calorífica 0.63-0.76[KJ/Kg°K] 0.695[KJ/Kg°K] Kcal/Kg= 0.23884 KJ/Kg
de la grasa Tabla Z 7(*) Valor promedio Factor de conversión
T= temperatura T= 15°C T= 15°C T=273+(°C) [°K]
(*) Propiedades de materiales sólidos y líquidos. Gieck Kurt.
Reemplazando valores en la ecuación (4.1):

𝐾𝐽
ℎ𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎(15℃) = 0.695 [ ] ∗ 288°𝐾
𝐾𝑔°𝐾
𝐾𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎(15℃) = 200.16 [ ]
𝐾𝑔
 Entalpia del 𝐇𝟐 𝐎: Se tiene la siguiente ecuación:
ℎ𝐻2 𝑂(15℃) = 𝐶𝑝 ∗ 𝑇 … … (4.2)
Donde:
Cp= capacidad calorífica de la grasa 0.9995 [Kcal/Kg°C] Tabla A-5(*)
T= temperatura T= 15°C
(*) Propiedades físicas del agua. Ocon Tojo.
Reemplazando valores en (4.2):
𝐾𝑐𝑎𝑙
ℎ𝐻2 𝑂(15℃) = 0.9995 [ ] ∗ 15℃
𝐾𝑔℃
𝐾𝑐𝑎𝑙
ℎ𝐻2 𝑂(15℃) = 14.992 [ ]
𝐾𝑔
Reemplazando en la ecuación (4):
𝐾𝑐𝑎𝑙
ℎ𝐹 = 0.5 ∗ 200.16 + 0.5 ∗ 14.992 = 107.58 [ ]
𝐾𝑔
Entalpias a la salida del evaporador.
La cantidad de mezcla que sale del evaporador es:
L= 3280.8 [gr]

L= 3280.8 [gr]
H2O Grasa
%= 11.3 %= 88.7
m= 370.7[gr] m=2910.1[gr]
ℎ𝐿 = %𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 ∗ ℎ𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎(120℃) + %𝐻2 𝑂 ∗ ℎ𝐻2 𝑂(120℃) … … (5)

La mezcla llegara a la temperatura de 120°C, ya que es esa la temperatura a la cual se dará
la fusión de la grasa.
 Entalpia de la grasa: Se conoce que, la grasa sale del evaporador con un porcentaje de
88.7% y el agua sale con el 11.3%, la ecuación es la siguiente:
ℎ𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎(120℃) = 𝐶𝑝 ∗ 𝑇 … … (5.1)
Donde:
Cp= capacidad calorífica 0.63-0.76[KJ/Kg°K] 0.695[KJ/Kg°K] Kcal/Kg= 0.23884 KJ/Kg
de la grasa Tabla Z7(*) Valor promedio Factor de conversión
T= temperatura T= 120°C T= 120°C T=273+(120°C)= 393[°K]
(*) Propiedades de materiales sólidos y líquidos. Gieck Kurt.

𝐾𝐽
ℎ𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎(120℃) = 0.695 [ ] ∗ 393°𝐾
𝐾𝑔°𝐾
𝐾𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎(120℃) = 65.24 [ ]
𝐾𝑔
 Entalpia del 𝐇𝟐 𝐎: Se tiene la siguiente ecuación:

ℎ𝐻2 𝑂(120℃) = 𝐶𝑝 ∗ 𝑇 … … (5.2)
Donde:
Cp= capacidad calorífica del H2 O 1.014 [Kcal/Kg°C] Tabla A-5(*)
T= temperatura T= 120°C
(*) Propiedades físicas del agua. Ocon Tojo.


𝐾𝑐𝑎𝑙
ℎ𝐻2 𝑂(120℃) = 1.014 [ ] ∗ 120℃
𝐾𝑔℃
𝐾𝑐𝑎𝑙
ℎ𝐻2 𝑂(120℃) = 121.68 [ ]
𝐾𝑔
𝐾𝑐𝑎𝑙
ℎ𝐿 = 0.887 ∗ 65.24 + 0.113 ∗ 121.68 = 71.62 [ ]
𝐾𝑔
 Calculando el agua evaporada, en el evaporador. Reemplazando en la ecuación (2):

Balance por componente 𝐻2 𝑂:
2500 = W + 0.113*3280.8
W= 2129.3 [gr]
La entalpia del H2O a 120°C es 646.0 [Kcal/Kg]
Para hallar el vapor vivo, se tiene los siguientes valores:
Hvv= entalpia vapor vivo a 140 °C Hvv= 652.5[Kcal/Kg]

hvv= entalpia vapor vivo a 140 °C hvv= 140.6[Kcal/Kg]
λ= Calor latente a 140°C λ= 511.9[Kcal/Kg]
Reemplazando valores en la ecuación (3.2), donde Vv es:
𝐿ℎ𝐿 + 𝑊𝐻𝑊 − 𝐹ℎ𝐹

𝑉𝑉 =
𝜆
3.2 ∗ 71.64[𝐾𝑐𝑎𝑙] + 2.1 ∗ 646.0[𝐾𝑐𝑎𝑙] − 5 ∗ 107.58[𝐾𝑐𝑎𝑙]
𝑉𝑉 =
𝐾𝑐𝑎𝑙
511.91 [ 𝐾𝑔 ]
𝑉𝑉 = 2.05[𝐾𝑔]

Esta es la cantidad necesaria de vapor vivo, dentro de la chaqueta de calefacción para la

fusión de la grasa.
3.3.2.2. Tanque evaporador.
 Dimensión del tanque del evaporador.

En la figura N°3.6, se muestra representada las dimensiones del tanque del evaporador, los
dos valores a hallar son: diámetro y altura.
Figura N°3.6: Dimensión de tanque del evaporador
Dt
Fuente: Propia
- Volumen de la mezcla.
Es necesario conocer el volumen de mezcla (agua y grasa), para obtener las dimensiones,
por lo que se tiene la siguiente ecuación:
𝑚
𝑉𝑑 = … … (6)
𝜌𝑑
Donde:
𝑉𝑑 = volumen de la mezcla [Lt]
𝑚= masa de entrada de la mezcla [Kg]
𝜌𝑑 = densidad de la mezcla [Kg/m3]
Para hallar la densidad de la mezcla, se tiene la siguiente ecuación:
𝜌𝑑 = %𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 ∗ 𝜌𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 + %𝐻2 𝑂 ∗ 𝜌𝐻2 𝑂 … … (6.1

Donde:
%grasa= porcentaje de grasa, a la entrada del evaporador.
𝜌𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 = densidad de la grasa [Kg/m3]
%𝐻2 𝑂= porcentaje de agua, a la entrada del evaporador.
𝜌𝐻2 𝑂 = densidad del agua [Kg/m3]
Se tiene los siguientes valores:
𝐇𝟐 𝐎 Grasa
m= 2500 [gr] m= 2500 [gr]
%=50 %= 50
𝜌𝐻2 𝑂 = 1000[Kg/m3] 𝜌𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 = 870[Kg/m3] (*)

(*) Pérez W. Aspecto Técnico Económico fabricación de Jabón.
Reemplazamos, los valores en la ecuación (6.1):
𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝜌𝑑 = 0.5 ∗ 870 [ 3
] + 0.5 ∗ 1000 [ 3 ]
𝑚 𝑚
𝐾𝑔
𝜌𝑑 = 935 [ 3 ]
𝑚
Reemplazando el valor en la ecuación (6):
𝑚 5𝐾𝑔
𝑉= =
𝜌 935 𝐾𝑔⁄
𝑚3
𝑉𝑑 = 0.0053[𝑚3 ]
- Diámetro y altura de tanque.
El evaporador, tiene la forma cilíndrica, las dimensiones referidas a la altura “H” y

diámetro “𝐷𝑡 ”, se muestra en la siguiente ecuación:
𝜋 ∗ 𝐷𝑡2
𝑉𝑑 = ∗ 𝐻 … … (7)
4

Donde:
𝑉𝑑 = volumen de la mezcla [Lt]
𝜋= valor de pi 3.1416
𝐷𝑡 = Diámetro del tanque cilíndrico [m]
H= altura del tanque [m]
Considerando 𝐷𝑡 =H, según MacCabe. Se tiene de la ecuación (7):
𝜋 ∗ 𝐷𝑡3
𝑉𝑑 = … … (7.1)
4
Donde:
Vd= volumen de la mezcla [Lt]= 5300 cm3
Reemplazamos valores en (7.1), despejando 𝐷𝑡 :
3 5300 cm3 ∗ 4
𝐷𝑡 = √
𝜋
Dt = 18.9 [cm] ≅ 19[cm]
Para evitar desbordes, respecto a un margen de seguridad y por tratarse de un evaporador,

el cual en la parte del tanque, donde se encuentra la grasa y el agua, trabaja como tanque
agitado, se tiene la siguiente ecuación: H=2*𝐷𝑡 , de acuerdo a la Universidad Autónoma
de Barcelona. Manual de Cálculos (36), siendo esta la altura real, se considera esta
ecuación, y no se toma otra altura para el vapor, ya que, al considerar el doble, se tiene un
espacio libre. El vapor será liberado por un orificio, que tendrá la tapa.
H= 19[cm] *2…… (7.2)
Donde:
H= altura del tanque [m]
Resolviendo la ecuación (7.2):
H= 38[cm]
3.3.2.3. Sistema de agitación del evaporador.

En la figura N°3.7 se muestra e identifica literalmente las dimensiones correspondientes
al recipiente, del agitador y de la hélice del sistema de agitación del evaporador.

 Dimensiones del agitador del tanque.

El dimensionamiento del agitador del tanque, es importante para la mezcla de la solución
y para tener el producto final, que es el jabón de tocador.
Todas las ecuaciones utilizadas para este paso son del autor: McCabe, W.L., et al.,
Operaciones Unitarias en ingeniería química Vol. 7°. 2007, Madrid etc.: MacGraw-Hill.
1189.
Figura N°3.7: Esquema de tanque agitado
L
w
Da
E
Fuente: Propia
- Calculo diámetro del agitador
Se tiene la siguiente ecuación, para tener el valor del diámetro:

𝐷𝑎
= 0.7 … … (8)
𝐷𝑡
Donde:
𝐷𝑎 = Diámetro del agitador [m]
𝐷𝑡 = diámetro del tanque cilíndrico [m]
Despejando 𝐷𝑎 , de la ecuación (8) reemplazando valor 𝐷𝑡 = 19[cm]:

𝐷𝑎 = 0.7 ∗ 19𝑐𝑚

𝐷𝑎 = 13.3 [𝑐𝑚]
- Calculo del ancho del deflector

Se tiene la siguiente ecuación, para tener el ancho del deflector:
𝐽 1
= … … (9)
𝐷𝑡 12
Despejando J, de la ecuación (9), y reemplazando valor 𝐷𝑡 = 19[cm]:
1
𝐽= ∗ 19𝑐𝑚
12
𝐽 = 1.6[𝑐𝑚]
- Espacio del fondo del tanque, a la parte media del agitador

Se tiene la siguiente ecuación:
𝐸 1
= … … (10)
𝐷𝑡 3
Despejando E, de la ecuación (10), reemplazando valor 𝐷𝑡 = 19[cm]:
1 1
𝐸= ∗ 𝐷𝑡 = ∗ 19𝑐𝑚
3 3
𝐸 = 6.3[𝑐𝑚]
- Ancho del agitador
𝑤 1
= … … (11)
𝐷𝑎 5
Despejando w, de la ecuación (11), reemplazando valor de 𝐷𝑎 =13.3[cm]:
1
𝑤= ∗ 13.3𝑐𝑚 = 2.6𝑐𝑚
5
w= 2.6 [cm]

- Longitud del agitador

𝐿 1
= … … (12)
𝐷𝑎 4
Despejando w, de la ecuación (12), reemplazando valor de 𝐷𝑎 =13.3[cm]:
1 1
𝐿= ∗ 𝐷𝑎 = ∗ 13.3𝑐𝑚
4 4
L= 3.3 [cm]
 Motor de Hélice
- Cálculo de potencia
La siguiente ecuación nos ayudara, con el cálculo de la potencia:
𝑃𝑜 = 𝑁𝑝 ∗ 𝜌 ∗ 𝐷5 ∗ 𝑁 3 [𝑊] … … (13)
Donde:
𝑁𝑝 = # de potencia
𝐾𝑔
𝜌= densidad de disolución [𝑚3 ]
D= diámetro de paleta [𝑚]
N= velocidad
Considerando: N=90 [𝑟𝑝𝑚]
Valor considerado por la poca cantidad de solución, además que solo ayudara a la
agitación y no genera turbulencia, obtenido de Mac Cabe.
- Hallando 𝑵𝒑
Las aletas del agitador serán turbina con alabes inclinadas de alabes 4:
𝑊 1
Si: 𝐷
= 5 → 𝑁𝑝 ´ = 1.37
- Calculo de 𝓛𝓾
𝐷2 𝑁𝜌
𝑁𝑅𝑒 = … … (13.1)
𝜇

Donde:
D= diámetro de la paleta [m]
1
N=velocidad [𝑠 ]
𝐾𝑔
𝜌= densidad de disolución [𝑚3 ]
μ=viscosidad [𝑃𝑎 ∗ 𝑠]
Se tiene los valores:
μ= viscosidad 3.9[cp.] Pa*s= 0.001 cp. 0.0039[Pa*s]
de la mezcla Ocon Tojo, Tabla A-14 Factor de conversión
N= Velocidad 90/60[m/s]
ρ= densidad 935[Kg/m3]
Da= Diámetro de la paleta 0.133[m]
90 𝐾𝑔
0.1332 [𝑚2 ] ∗ 60 ∗ 935 [ 3 ]
𝑁𝑅𝑒 = 𝑚
0.00391[𝑃𝑎 ∗ 𝑠]
𝑁𝑅𝑒 = 6345
De la figura 12.2 de Handbook of Chemical Engineering, se tiene el valor de:

ℒ𝓊=1.01
Donde:
ℒ𝓊= factor de corrección.
𝑁𝑃 = ℒ𝓊 ∗ 𝑁𝑝 ´ = 1.01 ∗ 1.37 = 1.37

90 3
𝑃𝑜 = 1.37 ∗ 935 ∗ 0.1335 ∗ ( )
60

Po= 0.18[W]
Se tiene una potencia muy baja.
- Hallando el diámetro del eje del macizo

Se tiene la siguiente ecuación, para hallar el diámetro del macizo:
𝐽 ∗ 𝒯𝑎𝑑𝑚
𝑀𝑡 = … … (15)
𝑟
Donde:
𝑀𝑡 = Momento de torsion [N*m]
𝜋𝐷 4
𝐽= = momento de inercia [m4]
32
𝒯𝑎𝑑𝑚 = tensión admisible [N/m2]

r= radio[m]
𝑃𝑜 = 𝑀𝑡 ∗ 𝑊 … … (15.1)
Donde:
1 𝑟𝑒𝑣 2𝜋 1𝑚𝑖𝑛 𝑛𝜋
𝑊[ ] =𝑛 ∗ ∗ =
𝑠 𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑣 60𝑠 30
Se tiene también la ecuación:
30𝑃
𝑀𝑡 = … … (15.2)
𝜋𝑛
Reemplazando el valor de J y (15.2) en (15):
30𝑃 𝜋𝐷4 𝒯𝑎𝑑𝑚

= ∗ … … (15.3)
𝜋𝑛 32 𝑟
Despejamos D, de la ecuación (15.3):
30 ∗ 𝑃𝑜
𝐷=√ 2 … … (15.4)
𝜋 ∗ 𝑛2 ∗ 𝒯𝑎𝑑𝑚
El material de construcción, para el macizo, será el acero inoxidable, donde:

𝜎𝑎𝑑𝑚 = 552[𝜇𝑃𝑎]

Se tiene la ecuación, para tensión admisible:

𝜎𝑎𝑑𝑚 552[𝜇𝑃𝑎]
𝒯𝑎𝑑𝑚 = = = 460[𝜇𝑃𝑎]
𝑐. 𝑔 1.2
𝐾𝑔
𝒯𝑎𝑑𝑚 = 4690.712 [ ]
𝑐𝑚2
Reemplazando datos (15.4):
30 ∗ 10
𝐷=√
90 2
𝜋 2 ∗ (60) ∗ 4690.71
D= 0.0054[m]
3.3.2.4. Diseño de chaqueta de calefacción.

Se toma las siguientes consideraciones:
- El líquido en un principio está a una altura de 0.19[m], por lo cual la altura de la chaqueta
será hasta ese nivel.
- El espacio entre la chaqueta y el tanque será de 2cm, dato dado por bibliografía.
- El tiempo de condensación será de 5 min aproximadamente, en el tiempo total: dos horas,
que se da la purificación de la grasa en el evaporador. Cada 5 min saldrá el vapor, por un
orifico de la tapa de evaporador, para evitar cualquier problema.
- El vapor del H2 O, circulara por el chaleco de calefacción, se tendrá un generador de vapor,
el cual ayudara para tener el vapor vivo.

Figura N°3.8: Sistema de calefacción
Dt= 0.19
m
VAPOR H20
a= 2cm
ENTRADA
VAPOR VIVO h= 19cm
Salida 𝐻2 𝑂 condensada
Dc
Fuente: Propia
 Calculo del espesor de chapa

Calculando presión interna, dentro del tanque:
La temperatura máxima que se llega es 120ºC, la ecuación que nos ayudara a hallar la
presión interna es:
𝑛 2
𝑃𝑖 + 𝑎 ( ) (𝑉 − 𝑛𝑏) = 𝑛𝑅𝑇 … (10)
𝑉
Ecuación de Van der Waals
Despejando 𝑃𝑖 , se tiene:
𝑛𝑅𝑇 𝑛 2
𝑃= − 𝑎 ( ) … (10.1)
𝑉 − 𝑛𝑏 𝑉
Donde:
𝑃𝑖 = presión interna, dentro del tanque.
𝑅= constante de energía 0.0821[L*atm/mol°K]
V= volumen de la mezcla [L]
n= 7.5944 [mol]
𝑙𝑡 2 𝑙𝑡 2
a= 5.536 [𝑏𝑎𝑟 𝑚𝑜𝑙2 ]= 5.4635[𝑎𝑡𝑚 𝑚𝑜𝑙2 ]
𝑙𝑡
b= 0.03049[ ]
𝑚𝑜𝑙

El valor de las constantes es de Perry, J.H., Manual del ingeniero químico. 1996, México:
Uteha.
Se tiene la siguiente ecuación, para hallar el número de mol:
𝑚𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
𝑛= … … (10.1)
̅̅̅̅̅
𝑃𝑀
𝑚𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = masa de la mezcla en el evaporador 𝑚𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 3280.8[gr]
̅̅̅̅̅
𝑃𝑀= peso molecular del agua. ̅̅̅̅̅
𝑃𝑀= 18[gr/mol]
El tiempo de condensación 5[min]
Reemplazando valores en la ecuación (10.2), se tiene:

3280.8 𝑔𝑟 1ℎ
𝑛= 𝑔𝑟 ∗ ∗ 5𝑚𝑖𝑛 = 7.6[𝑚𝑜𝑙]
18 ⁄𝑚𝑜𝑙 ∗ 2ℎ 60𝑚𝑖𝑛
Reemplazamos valores en ecuación (10.2):
7.5944 × 0.0821 × 393 7.5944 2
𝑃𝑖 = − 5.4635 ( )
5.3 − 7.5944 × 0.03049 5.3
𝑙𝑏
𝑃𝑖 = 37.1 [atm]=545.61[𝑝𝑢𝑙𝑔2]
𝑙𝑏
𝑃𝑖 = 545.61 [ ]
𝑝𝑢𝑙𝑔2
 Calculando presión externa, de la chaqueta de calefacción:

Para conocer el valor de la presión externa, es necesario, hallar el volumen del cilindro
más la chaqueta de calefacción, por tanto, se tiene la siguiente ecuación:
𝜋
𝑉𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 = ℎ(𝐷2 − 𝑑 2 ) … … (11)
4
Donde:
h= altura del chaleco de calefacción 0.19m
D= diámetro del chaleco de calefacción 0.23m
d= diámetro del tanque evaporador 0.19m

Reemplazando en ecuación (11):

𝜋
𝑉𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 = ∗ 0.19(0.232 − 0.192 ) = 0.0025[𝑚3 ]
4
𝑉𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 = 2.5[𝐿𝑡]
La temperatura máxima que se llega es 140ºC, la ecuación que nos ayuda a hallar la
presión externa es:
𝑛 2
𝑃𝑒𝑥𝑡 + 𝑎 ( ) (𝑉 − 𝑛𝑏) = 𝑛𝑅𝑇 … (12)
𝑉
Ecuación de Van der Waals
Despejando 𝑃𝑒𝑥𝑡 , se tiene:

𝑛𝑅𝑇 𝑛 2
𝑃𝑒𝑥𝑡 = − 𝑎 ( ) … (12.1)
𝑉 − 𝑛𝑏 𝑉
Donde:
𝑃𝑒𝑥𝑡 = presión externa, dentro de la chaqueta de calefacción.
𝑅= constante de energía 0.0821[Lt*atm/mol°K]
V= volumen de la mezcla [Lt]
𝑙𝑡 2 𝑙𝑡 2
a= 5.536 [𝑏𝑎𝑟 𝑚𝑜𝑙2 ]= 5.4635[𝑎𝑡𝑚 𝑚𝑜𝑙2 ]
𝑙𝑡
b= 0.03049[𝑚𝑜𝑙]
El valor de las constantes es de Perry, J.H., Manual del ingeniero químico. 1996, México:
Uteha.
Se tiene la siguiente ecuación, para hallar el número de mol:
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑖𝑣𝑜
𝑛= … … (12.2)
̅̅̅̅̅
𝑃𝑀

𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑖𝑣𝑜 = masa de vapor vivo 𝑚𝑣𝑣 = 3535[gr]
̅̅̅̅̅ = peso molecular del agua.
𝑃𝑀 ̅̅̅̅̅= 18[gr/mol]
𝑃𝑀
El tiempo de condensación 5[min]


3535𝑔𝑟 1ℎ
𝑛𝑒𝑥𝑡 = 𝑔𝑟 ∗ ∗ 5𝑚𝑖𝑛 = 8.183[𝑚𝑜𝑙]
18 ⁄𝑚𝑜𝑙 2ℎ ∗ 60𝑚𝑖𝑛
Reemplazamos valores en ecuación (12.1):

8.183 × 0.0821 × 413 8.183 2
𝑃𝑒𝑥𝑡 = − 5.4635 ( )
2.5 − 8.183 × 0.03049 2.5
𝑃𝑒𝑥𝑡 = 64.75[𝑎𝑡𝑚]
𝑙𝑏
𝑃𝑒𝑥𝑡 = 951.6 [ ]
𝑝𝑢𝑙𝑔2
 Hallando el espesor
Ya que se conoce las presiones, tanto interna como externa, se da paso al cálculo del
espesor, en el chaleco de calefacción.
Se recomienda la aleación 310 (Placa de acero inoxidable)
El cual presenta las siguientes características:
𝑔𝑟
𝜌= densidad de la placa de acero 𝜌 = 8.03 [ ]
𝑐𝑚3
𝑊
K= conductividad térmica 𝑘 = 18.7 [ ] (20 − 500℃)
𝑚º𝐾
𝐽
C= Calor especifico 𝐶 = 502 [ ]
𝐾𝑔 º𝐾
E=eficiencia 𝐸 = 200[𝐺𝑃𝑎]
𝜎= tensión admisible 𝜎 = 552[𝑀𝑃𝑎] (30 − 204℃)
Calculando del espesor de presión interna:

Se utiliza la siguiente ecuación, de León Estrada, Código Asme:
𝑃∗𝑅
𝑡= … … (13)
𝑆 ∗ 𝐸 − 0.6 ∗ 𝑃


𝑃𝑂 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑏
𝑃𝑂 = 545.6 [ ]
𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑃𝑂 ≥ 300 [𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 ] ⇒ 𝑃 = 1.1 ∗ 𝑃𝑂 = 600.2 [𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 ]
R=radio del cilindro 0.19
𝑅 = 2 =0.09[𝑚]=3.7[𝑝𝑢𝑙𝑔]
S= esfuerzo mínimo S/c.s=552[𝑀𝑃𝑎]=80060.424[𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 ]=32024.17

E=eficiencia E=0.85(valor recomendable)
Reemplazando valores en la ecuación (13):

𝑙𝑏
600.2 [ ] ∗ 3.7𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑡=
𝑙𝑏 𝑙𝑏
32024.17 [ 2 ] ∗ 0.85 − 0.6 ∗ 600.2 [ ]
𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑝𝑢𝑙𝑔2
t=0.0826[pulg]
𝑡𝑡 =
= 2[𝑚𝑚]
0.071[𝑝𝑢𝑙𝑔]
El espesor superior cercano es 2.6[𝑚𝑚]

Calculo del espesor presión externa.
Se utilizará la siguiente ecuación, que es de León Estrada, Código Asme.
𝑃∗𝑅
𝑡= … … (14)
𝑆 ∗ 𝐸 − 0.6 ∗ 𝑃
Se tiene los siguientes valores, para hallar la presión externa:

P=presión P=1.1*951.6=1046.8[𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 ]
R= radio de cilindro R=3.7[𝑝𝑢𝑙𝑔]
S= esfuerzo mínimo S/c.s= 552[𝑀𝑃𝑎]=32024.17[𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 ]
E=eficiencia E=0.85 (valor recomendable)

Reemplazando los valores en la ecuación (14):
𝑙𝑏
1046.76 [ ] ∗ 3.7𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑡=
𝑙𝑏 𝑙𝑏
32024.17 [ ] ∗ 0.85 − 0.6 ∗ 1046.76 [ ]
𝑝𝑢𝑙𝑔2 𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑡 = 0.14[𝑝𝑢𝑙𝑔]
t= 3.6[mm]
3.3.2.5. Diseño de tapa

Se realiza las siguientes consideraciones:
 Como el diámetro es pequeño, el número de tornillos será 6 ½ pulgadas UNF.
 El Empaque será de amianto comprimido de 0,75 [mm] de espesor
 Con ese espesor de empaque se garantiza la hermeticidad.
Figura N° 3.9: Dimensiones de la tapa del evaporador
2.5cm
2[mm]
0.085 [m]
0.087 [m]
Salida del vapor

Perno
Eje de macizo
Fuente: Propia

3.3.2.6. Material de construcción del equipo

Se tomará las siguientes consideraciones:
 Tanque evaporador:
Al tratarse de un evaporador, existe la posibilidad de corrosión, el material debe ser de acero
inoxidable, para que resista temperaturas elevadas.
Se recomienda la aleación 310 (Placa de acero inoxidable)
El cual presenta las siguientes características:
𝑔𝑟
𝜌= densidad de la placa de acero 𝜌 = 8.03 [ ]
𝑐𝑚3
𝑊
K= conductividad térmica 𝑘 = 18.7 [ ] (20 − 500℃)
𝑚º𝐾
𝐽
C= Calor especifico 𝐶 = 502 [ ]
𝐾𝑔 º𝐾
E=elasticidad Young 𝐸 = 200[𝐺𝑃𝑎]
𝜎= tensión admisible 𝜎 = 552[𝑀𝑃𝑎] (30 − 204℃)
Diseño de la tapa, del evaporador:

- Como el diámetro es pequeño. El # de tornillo será 6 ½ pulg UNF
- El empaque será de amiento comprimido de 0.75[𝑚𝑚] de espesor.
- La hermeticidad está garantizada, con el espesor de empaque.
 Sistema de agitación:
Para la parte de las paletas: las cuales son 4 unidades de paletas inclinadas, se sugiere
utilizar plancha de acero para su construcción. El eje del agitador debe ser de acero
inoxidable, para que no cause reacción con la mezcla a realizar en el evaporador.
 Sistema de calefacción:
El material a utilizar para el chaleco de calefacción Acero inoxidable 310, es el mismo
que de la parte del tanque evaporador.

Figura N° 3.10: Esquema del evaporador
Fuente: Propia
3.3.2.7. Generador de vapor vivo, eléctrico.

Este equipo ayuda a la fusión de la grasa, ya que el vapor generado, va pasando por el
enchaquetado, para que se dé la fusión de las grasas.
Su tanque interno está diseñado de acuerdo con 10 años de vida útil, el espacio de
almacenamiento es más de 30% más grande de vapor, vapor de agua pura sin agua, eficiencia
térmica es superior al 98%, 100% de vapor puro.
Figura N°3.11: Generador de vapor
Fuente: http://spanish.alibaba.com/p-detail/25kg-18kw-protable-electric-steam-generator-for-
packing-industry-60566112985.html

En su interior contiene un completo imán cobre flotador controlador de nivel, que es anti-
oxidante y independientemente de la calidad del agua, puede prolongar 2 veces la vida
útil, para reciclar el calor residual excepto energía más el de 30%.
 Marca: NOBETH
 Modelo: NBS-AH
GENERADOR DE VAPOR VIVO
Fecha: 03/03/2017
Función: Proporcionar vapor vivo, a la camisa de calefacción del evaporado.

Estructura: Tubo de agua.
Temperatura de vapor saturado: 171°C
Capacidad requerida: 8 Kgr/día
Potencia: 6 KW
Salida: vapor.
Voltaje: 220/380 V

EVAPORADOR
Fecha: 03/03/2017
Función: Evaporar agua contenida en una mezcla
Dimensiones del evaporador:
D=19[cm]
H=38[cm]
En su interior contiene:
1 agitador
En su exterior contiene:
chaqueta de calefacción
Dimensiones de agitador Chaqueta de calefacción
Da=13.3[cm] espesor=3.5[cm]
J=1.6[cm] altura por lado= 19[cm]
E=6.3[cm] diámetro= 23[cm]
w=2.6[cm] espesor de base=4[cm]
L=3.3[cm] presión máxima= 951.6[lb/pulg2]
Po=0.18[w]
Vmezcla= 5.3[Lt] Temperatura máxima=140°C

CANTIDAD DE ENTRADA
Ti= 15°C
GRASA H2O
%= 50 %= 50
m1= 2500 gr m1= 2500 gr
VALORES ENERGETICOS
ρ= 870 [Kg/m3] ρ= 1000 [Kg/m3]
Cp= 0.695 [KJ/Kg°K] Cp= 0.9995 [KJ/Kg°C]
h = 200.16 [Kcal/Kg] h = 14.992 [Kcal/Kg]
CANTIDADES DE SALIDA
Tf=120°C
GRASA H2O
%= 88.7 %= 11.3
m2= 2910.1 gr m2= 370.7 gr
VALORES ENERGETICOS
Cp= 0.695 [KJ/Kg°K] Cp=1.014 [KJ/Kg°C]
h = 65.24 [Kcal/Kg] h = 121.68 [Kcal/Kg]
H(120°C)= 646.0[Kcal/Kg]
VALORES DE VAPOR VIVO (140°C)
Hvv=652.5[Kcal/Kg] hvv=140.6 [Kcal/Kg]
λ= 511.9 [Kcal/Kg]
Vv= 2.04 [Kg]
3.3.3. DISEÑO DE FILTRO

Esta etapa, es importante ya que con el filtrado se logra purificar y separar la grasa de llama y
obtener el sebo, materia prima en la obtención del jabón. La figura N°3.12, muestra los
elementos importantes relacionados con el diseño.
Para el diseño del filtro, se sigue la secuencia siguiente: Balance masa del filtro, Área transversal
del filtro, Malla filtrante, Dimensiones del filtro y material de construcción.

Figura N°3.12: Filtro
AREA
LATERAL
DIMENSIONES
DEL FILTRO
MALLA
Fuente: Propia
3.3.3.1. Balance de masa.

A continuación, se muestra el esquema de lo que entra y de los valores que sale, en la
etapa de filtración. Se conoce los valores para el diseño del mismo.
Figura N°3.13: Balance de masa
𝑇𝑓 = 105℃
Q= vA 3280.8 gr 𝑡𝑓 = 20 𝑚𝑖𝑛
E
S1
Fuente: Propia
Donde:
E= Flujo de entrada.
S=Salida del sebo.
S1= Desperdicios

Se tiene el siguiente balance de masa:

E = S + S1…….(1)
Los valores son los siguientes:
E= flujo de entrada E= 3280.8 gr
S= Salida del sebo S= 2353.5 gr
S1= Desperdicios S1= 927.3 gr
Reemplazando valores en la ecuación (1), se observa que la cantidad de entrada es la

misma que de salida:
3280.8gr = 3280.8gr
3.3.3.2. Área lateral del filtro.
Para conocer el área, es necesario calcular el volumen, con la siguiente ecuación:

𝑚
𝑉 = … … (2)
𝜌
Donde la densidad, se presenta mediante la ecuación:
𝜌 = %𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 ∗ 𝜌𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 + %𝐻2 𝑂 ∗ 𝜌𝐻2 𝑂 … … (2.1)
Los valores son los siguientes:
𝐇𝟐 𝐎 Grasa
m= 370.7 [gr] m= 2910.1 [gr]
%= 11.3 %= 88.7
𝜌𝐻2 𝑂 = 1000[Kg/m3] 𝜌𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 = 870[Kg/m3] (*4)

𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝜌 = 0.887% ∗ 870 [ 3
] + 0.113% ∗ 1000 [ 3 ]
𝑚 𝑚
𝐾𝑔
𝜌 = 884.69 [ ]
𝑚3

Reemplazando el valor de la densidad en la ecuación (2):
3.28 𝐾𝑔
𝑉= = 0.0037[𝑚3 ]
𝐾𝑔
884.69 [ 3 ]
𝑚
V= 3.7[Lt]
El Caudal, se podrá hallar mediante la ecuación, del autor Foust (7):

𝑉
𝑄= … … (3)
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
V=volumen V= 3.7[Lt]
tiempo= tiempo estimado de filtrado t= 20[min]
Reemplazando en la ecuación (3), se tiene:

𝑉 0.0037[𝑚3 ]
𝑄= =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 20[𝑚𝑖𝑛]
𝑚3
𝑄 = 0.0002 [ ]
𝑚𝑖𝑛
Por tanto, la ecuación que nos ayudara a hallar el área es:

𝜋
𝐴 = 𝐷2 … … (4)
4
Se sugiere tomar el valor del diámetro del filtro 15cm, ya que el diámetro de la grasa es
3mm, reemplazando el valor del diámetro en la ecuación (4):
𝜋
𝐴 = (0.15)2 = 0.018[𝑚2 ]
4
A= 0.018[𝑚2 ]
Teniendo el valor del área, se puede conocer la velocidad, del autor Foust (7):
𝑄
𝑣= … … (5)
𝐴

𝑚3
𝑄 0.0002[𝑚𝑖𝑛]
𝑣= =
𝐴 0.018 [𝑚2 ]
𝑚
𝑣 = 0.01 [ ]
𝑚𝑖𝑛
3.3.3.3. Malla del filtro

Se tomará las siguientes consideraciones, para la tela del filtro:
Malla de tamiz N°40 Diámetro de separación d=0.42[mm]
R= Resistencia R= 3.0[Kg/cm2] Fabricante Teston Group
A= area de filtrado A= 0.018[m2]
Para verificar que la tela, sea la correcta y no se rompa con el filtrado, se tiene la ecuación, del
autor Foust (7):
𝑚
𝑃𝑒𝑠𝑜 = … … (6)
𝐴
Donde:
m= masa filtrante 3.28[Kg].
A= Área del filtrado 0.018[m2]
3.28𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 = = 182.2 [ ]
0.018[𝑚2 ] 𝑚2
𝐾𝑔
Peso= 0.018[ ]
𝑐𝑚2
- La tela resistirá el filtrado.

- La filtración se dará por gravedad.
- El tiempo de filtrado se realizará en laboratorio.
3.3.3.4. Dimensiones del filtro

La altura, se podrá calcular con la siguiente ecuación:
𝜋
𝑉 = 𝐷2 𝐻 … … (7)
4

De la ecuación (7) se despeja H:

4𝑉
𝐻= … … (7.1)
𝜋𝐷2
V=volumen V= 0.0037[m3]
D= Diámetro D= 0.15[m]
Reemplazamos valores en la ecuación (7.1):
4 ∗ 0.0037
𝐻𝑓 =
𝜋(0.15)2
𝐻𝑓 = 0.209[𝑚]
Como hay que dimensionar, se tiene la siguiente ecuación:
𝐻 = 1.2 ∗ 𝐻𝑓 … … (7.2)
Reemplazando el valor de Hf, se tiene:
𝐻 = 1.2 ∗ 0.21 = 0.252[𝑚]
H= 0.252 [m]
Ya que no existe presión alta, el espesor será el más delgado:
t= 2.3 [mm]
3.3.3.5. Material de construcción.
 Área lateral del filtrado:

El material de construcción será acero inoxidable, porque la temperatura de 120°C es
elevada y este no sufre corrosión en el interior. También se puede utilizar un material de
plástico, altamente resistente a temperaturas elevadas.

Figura N°3.14: Esquema del filtro
Fuente: Propia

FILTRO
Fecha: 03/03/2017
Función: Filtrar para obtener el sebo.
Dimensiones del filtro:
D=15[cm]
H=25[cm]
CANTIDADES DE ENTRADA
T entrada= 105°C ; t filtrado= 20 [min]
Grasa H2O
%= 88.7 %= 11.3
m1= 2910.1 gr m1= 370.7 gr
V filtrar= 3.7 [Lt]

Q= 0.0002[m3/min]
A filtro= 0.018[m2]
v=0.01[m/min]
N° de malla= 40 d malla=0.42[mm] Resist=3.0[Kg/cm2]
Peso del filtrado= 0.018 [Kg/cm2]
Espesor t=2.3[mm]

3.3.4. DISEÑO REACTOR DE SAPONIFICACION.

El reactor de saponificación, es la parte más importante en la elaboración del jabón de
tocador, en este reacciona el sebo con la soda caustica, para dar como producto el jabón
de tocador. Mediante la transferencia de calor, que está dada por un chaleco de calefacción
a una temperatura de 60 °C, la mezcla estará sometida a una agitación, durante un tiempo
de 40 min.
Para el diseño del reactor, se necesita seguir los siguientes pasos: Balance de masa, en el
reactor de saponificación; Dimensiones del reactor, tanto del tanque del reactor, como del
agitador del reactor; Diseño de la camisa de calefacción y material de construcción.
Figura N°3.15: Reactor de saponificación
TANQUE DEL
REACTOR
AGITADOR
ENCHAQUETADO
Fuente: Propia
3.3.4.1. Balance de masa
E=S……(1)
Donde:
E= entrada
S= salida

Figura N°3.16: Balance de masa
F1
F2 F3
S2
S1
Fuente: Propia
En el reactor de saponificación, ingresan las siguientes cantidades de masa, se tiene la

siguiente ecuación:
F1 + F2 + F3 = S1 + S2 …… (2)
Donde:
Ingreso de Alimentación en reactor
F1= masa de sebo F1= 2353.5[gr]
F2= disolución de NaOH F2=1129.7[gr]
F3= masa de salado F3=2282.9[gr]
F= 5766.1[gr]
Masa que salen del Reactor de saponificación.

S1= masa de jabón S1= 3932.7[gr]
S2= masa de residuo S2=1833.4[gr]
S=5766.1[gr]
Para hallar el volumen del reactor, es necesario la siguiente ecuación:
𝑚
𝑉= … … (3)
𝜌𝑚
Donde:
𝑉= volumen del reactor [Lt]
𝑚= F= masa de entrada de la mezcla= 5766.1[gr]
𝜌𝑚 = densidad de la mezcla [Kg/m3]

Para hallar la densidad de la mezcla, se da a conocer la reacción de saponificación:
CH3 O − (CH2 )𝑛 − COO − CH2
CH3 O − (CH2 )𝑛 − COO − CH + 3NaOH → 3 CH3 − (CH2 )n − COO − Na + CH2 OH − CH(OH) − CH2 CH2
CH3 O − (CH2 )𝑛 − COO − CH2
Triglicérido + Sosa → jabón + Glicerina
TABLA N°3.1: Valor de densidades.
Mezcla reactante típica 1.046[Kg/Lt]

Triglicérido 0.87[Kg/Lt]
Jabón 0.95[Kg/Lt]
soda caustica 1.3[Kg/Lt]
Densidad media 1.04[Kg/Lt]
Fuente: Pérez W. (1999) Aspecto Técnico Económico para mejorar la fabricación del jabón.
De los valores anteriores, tomamos la densidad media, este valor reemplazamos en la

ecuación (3):
5.766𝐾𝑔
𝑉=
1.04 [𝐾𝑔/𝐿𝑡]
𝑉 = 5.54[𝐿𝑡]
3.3.4.2. Tanque reactor de saponificación.

El tanque a utilizar, es cilíndrico. Como primer paso se tiene el dimensionamiento del
mismo, para tener las medidas y de esta forma ayudara al diseño del reactor.

 Dimensiones del Reactor de Saponificación.
Figura 3.17: Dimensiones del reactor
Dt
Fuente: Propia
El reactor de saponificación, tiene la forma cilíndrica, las dimensiones referidas a la altura

“h” y diámetro “d”, se da a conocer en la siguiente ecuación:
𝜋 ∗ 𝐷𝑇2
𝑉𝑟 = ∗ ℎ … … (4)
4
Tomando h=d
𝜋 ∗ 𝐷𝑇3
𝑉𝑟 = … … (4.1)
4
Donde:
𝑉𝑟 = volumen del reactor [Lt]
𝐷𝑇 = Diámetro del tanque cilíndrico [m]
h= altura del tanque [m]
Despejamos 𝐷𝑇 y reemplazando el volumen 5.54 [Lt] o 5540 cm3 en la ecuación (4.1):
3 5540 cm3 ∗ 4
𝐷𝑇 = √
𝜋
DT = 19.2[cm]

Para evitar desbordes, se tiene el coeficiente de seguridad:

h= 19.2*1.3
h = 25[cm]
Para el fondo cónico, se tiene un ángulo de 97º, el dimensionamiento es:

Figura 3.18: Fondo cónico
DT = 19.2 [𝑐𝑚]
Fuente: Propio
El ángulo del cono, debe ser entre 52º y 115º, según el autor K. Addison. Para que los
lados estén muy inclinados y el líquido caiga con facilidad, se elige un promedio de
97º.Dividiendo El cono a la mitad, se forma un triángulo rectángulo, teniendo uno de sus
vértices 90º, resolviendo y calculando X y Y.
Figura N°3.19: Fondo triangulo del cono
9.6 cm
Fuente: Propio
Hallando altura del cono:

9.6𝑐𝑚
tan(48.5) =
𝑥
9.6𝑐𝑚
𝑥=
tan(48.5)

X=8.5cm
La longitud diagonal del cono es:

9.6𝑐𝑚
sin(48.5) =
𝑦
9.6𝑐𝑚
𝑦=
sin(48.5)
y= 12.81cm
3.3.4.3. Sistema de agitación.

El tipo de agitador a utilizar, es de la clase pala tipo ancla, este tipo de agitador pude
adaptarse a la forma del fondo del tanque, de tal manera que en su movimiento rascan la
superficie o pasan por ella con una holgura muy pequeña.
Figura N°3.20: Diseño del agitador
Wi
Hi
Di
Fuente: Propia

Cálculo del diámetro del agitador en relación al diámetro del reactor agitado:
Dt
= 1.02 … … (7)
Di
Donde:
Dt = Diámetro del tanque cilíndrico= 19.2[cm].
Di = diámetro del agitador [cm]
Reemplazando en (7):
Dt
Di =
1.02
19.2 cm
Di =
1.02
Di = 16 [cm]
Cálculo de la altura del agitador en relación al diámetro del reactor agitado:
Hi
= 1 … … (8)
Di
Donde:
Hi =altura del agitador [cm]
Di = diámetro del agitador= 16[cm]
Reemplazamos en ecuación (8):
Hi = Di × 1
Hi = 16cm × 1
Hi = 16 [cm]
Cálculo del ancho del agitador:

Wi
= 0.1 … … (9)
Di

Donde:
Wi = ancho del agitador [cm]
Wi = 0.1 × Di
Wi = 0.1 × 16𝑐𝑚
Wi = 1.6 [cm]
Cálculo del espacio entre el reactor y el agitador:
c
= 0.01 … … (10)
Di
Donde:
c= espacio entre reactor y agitador [cm]
Reemplazamos en la ecuación (10):
c = 0.01 × Di
c = 0.01 × 16𝑐𝑚
c = 0.16𝑐𝑚
 Motor de hélice.
Se hallará la potencia, del motor de la hélice del agitador:
Para el cálculo del número de Reynolds, se tiene la siguiente ecuación:
𝐷𝑖 2 × 𝑛 × 𝜌
𝑅𝑒 = … … (11)
𝜇
Donde:
𝑛= velovidad 400/60= 6.66[m/s]

𝜌= densidad 1041.5 [Kg/m3]

𝜇= viscosidad 42.07[Kg/ms]
𝐷𝑖= diámetro del agitador= 16[cm]
16 2
(100) × 6.66 × 1041.5
𝑅𝑒 =
4
𝑅𝑒 = 44.39
Cálculo del número de Froude, según la siguiente ecuación:
𝑛2 × 𝐷𝑖
𝐹𝑟 = … … (11.1)
𝑔
Donde:
𝑛= velovidad=6.66[m/s]
g= gravedad a nivel de Oruro= 9.81
Reemplazando en la ecuación (11.1):
16 2
6.66 × (100)
𝐹𝑟 =
9.81
𝐹𝑟 = 0.017
Para los parámetros a=0 y b=18
𝑎 − 𝑙𝑜𝑔𝑅𝑒
𝑚=
𝑏
0 − 𝑙𝑜𝑔44.39
𝑚=
18
𝑚 = −0.09
Cálculo de la potencia, reemplazando los valores anteriores, en la siguiente ecuación:
Ø=0.4
∅ × 𝐹𝑟 𝑚 × 𝑛3 × 𝐷𝑖 5 × 𝜌
𝑃= … … (12)
𝑔
Donde:
P= potencia [W]
Fr= número de froude

𝑛= velovidad [m/s]
𝜌= densidad de la mezcla 1041.5 [Kg/m3]
g= gravedad a nivel de Oruro= 9.81[m/s2]
16 5
0.4 × 0.017−0.09 × (6.66)3 × ( ) × 1041.5
𝑃= 100
9.81
𝑃 = 1.9 [𝐻𝑃]
𝑃 = 1397.45 [𝑊]
3.3.4.4. Diseño de sistema de calefacción.

La camisa de calefacción es un equipo de transferencia de calor que se usa primariamente
para calentar fluidos de proceso. El fluido frio ocupa el espacio dentro el tanque mientras
que el fluido caliente ocupa el espacio anular debido a lo cual los fluidos no se
mezclan.
Figura N°3.21: Sistema de calefacción
Fuente: Propia

El área de la camisa de calefacción es:

𝐴 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑡 ∗ ℎ … … (13)
Donde:
A=área de camisa de calefacción[cm2]
𝐷𝑡 = Diámetro del tanque cilíndrico= 19.2[cm].
h= altura del tanque= 25[cm].
𝐴 = 𝜋 ∗ 19.2𝑐𝑚 ∗ 25𝑐𝑚
𝐴 = 1500.37 𝑐𝑚2
A = 1508[𝑐𝑚2 ]
La distancia entre superficie externa del reactor y la superficie interna para la camisa de
calefacción o enfriamiento, lo convencional es:
1
𝑎= ∗ 𝐷𝑡 … … (14)
10
Donde:
a= distancia reactor y camisa calefacción [cm]
𝐷𝑡 = Diámetro del tanque cilíndrico= 19.2[cm]
1
𝑎= ∗ 19.2𝑐𝑚
10
𝑎 = 1.92 [𝑐𝑚]
El espesor de la pared será calculado en función de la siguiente ecuación:

𝑃 × 𝑅𝑖
𝑡= + 𝐶𝑜 … … . (15)
𝜎𝑎𝑑𝑚 × 𝑒𝑗 − 0.6 × 𝑃
Donde:
t= espesor de la pared [pulg]

P=presión ejercida en el interior[𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2 ]

𝑅𝑖 = radio interior= 3.78 [pulg]
𝜎𝑎𝑑𝑚 = tensión admisible[𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2 ]
𝑒𝑗 =eficiencia de la junta
𝐶𝑜 =tolerancia debido a la corrosión [pulg]
Se tiene los valores:
𝑅𝑖 = radio interior. 𝑅𝑖 = 3.78[pulg]
𝜎𝑎𝑑𝑚 = tensión admisible 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 90293.08 [𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2 ]
𝑒𝑗 =eficiencia de la junta 𝑒𝑗 = 0.6 [adimensional]
𝐶𝑜 =tolerancia debido a la corrosión 𝐶𝑜 = 1/6 t
La presión del fluido, es la siguiente:
𝑃 = 𝜌 × 𝑔 × 𝐻 … … (15.1)
Donde:
P= presión del fluido [𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2 ]
𝜌= 1041.5 [Kg/m3 ]
g= grave dad 9.76[m/s2]
H= nivel de agua 0.235[m]
Reemplazando en ecuación (15.1):
𝐾𝑔 𝑚
𝑃 = 1041.5 3
× 9.76 2 × 0.235𝑚
𝑚 𝑠
𝑁 𝑙𝑏
𝑃 = 2388.8 2 ≅ 0.35
𝑚 𝑝𝑢𝑙𝑔2
Reemplazando el valor de la presión de fluido, en la ecuación (15):
𝑙𝑏
0.350 × 3.78𝑝𝑢𝑙𝑔 1
𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑡= + 𝑡
𝑙𝑏 𝑙𝑏 6
90293.08 × 0.6 − 0.6 × 0.350
𝑝𝑢𝑔2 𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑡 = 2.93 × 10−5 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑡 = 7.44 × 10−4 𝑚𝑚
Se verifica con el cálculo de la presión máxima de trabajo para el cilindro. Se realiza este
cálculo para un espesor de 1.5mm=0.059pulg, cuando el recipiente esta nuevo.

𝜎𝑎𝑑𝑚 × 𝑒𝑗 × 𝑡
𝑃=
𝑅𝑖 + 0.6 × 𝑡
𝑙𝑏
90293.08 × 0.6 × 0.059𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑃=
3.78𝑝𝑢𝑙𝑔 + 0.6 × 0.059𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑙𝑏
𝑃 = 837.8
𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑙𝑏
𝑝 = 837.8
𝑝𝑢𝑙𝑔2
Por tanto, el espesor es adecuado.
 Potencia de la bomba
La camisa de calefacción, tiene como función la transferencia de calor, manteniendo la
temperatura de la mezcla. Dentro de la camisa de calefacción, recirculara agua a la
temperatura de 60°C, por lo cual es necesario una bomba, para la recirculación.
La siguiente ecuación, nos ayudara en el cálculo de la potencia:
𝐽
𝑃𝑜 = 𝐸𝐴 × 𝛾 × 𝑄 ( ) … … (16)
𝑠
Donde:
Po= Potencia de la bomba [Hp]
𝐸𝐴 = energía de fluido.
𝛾= peso específico del fluido
Q = Caudal del fluido
(𝑃2 − 𝑃1 ) (𝑣22 − 𝑣12 )

𝐸𝐴 = 𝑔 + (𝑧2 − 𝑧1 )𝑔 + + 𝐸𝐿 × 𝑔 [𝑚]
𝜌 2
Donde:
𝐸𝐴 = energía de fluido.
𝑃= presión en un punto.
𝜌= densidad del fluido [Kg/m3]
g= gravedad [m/s2]

z = Altura (m)
v= Velocidad del fluido en (m)
𝐸𝐿 = energía perdida en el sistema, debido a fricción.
Calculo para la bomba de la chaqueta:
Figura N°3.22: Detalle de la bomba de la chaqueta
3
2
Fuente: Propia
1. Bomba de recirculación.
2. Codo.
3. Válvula.
Cálculo de la velocidad del fluido:
𝑊
𝑣=
𝐴
Donde:
Para la camisa de calefacción por el principio de intercambiadores de calor
Calor sensible para jabón:
𝑞𝑔 = 𝑊 × 𝐶𝑒 × ∆𝑡
Calor sensible para Agua Caliente
𝑞𝑝 = 𝑊 × 𝐶 × ∆𝑇
𝑞𝑔 = 𝑞𝑝
Para el caudal de agua:
𝑤 × 𝐶𝑒 × ∆𝑡 = 𝑊 × 𝐶 × ∆𝑇

𝑤 × 𝐶𝑒 × ∆𝑡
𝑊=
𝐶 × ∆𝑇
Donde w es el caudal del jabón, teniendo en cuenta un volumen de 5.5 litros y un tiempo
de residencia 40 min. La diferencia entre las temperaturas de entrada y salida del agua
tendrá una variación máxima de 15°C.
0.002 × 0.82 × (50 − 10) 𝑚3
𝑊= = 0.0044
1 × (75 − 60) ℎ
Para el caudal efectivo en la camisa se considera un 60% mayor al caudal de entrada

debido a la perdida de velocidad en la camisa.
𝑚3 100 𝑚3
𝑊 = 0.0044 × = 0.0073
ℎ 60 ℎ
W=v×A
𝑚
𝑣 = 0.016
𝑠
Calculo de la resistencia por convección del fluido agua hj:
ℎ𝑗 𝐷𝑒 0.8 0.33
𝜇 0.14 𝐷𝑒
= 0.027𝑅𝑒 𝑃𝑟 1 + 3.5
𝐾 𝜇∞ 𝐷
𝑊 0.0073 56.15
𝑣= = =
𝐴 0.00015 3600
𝑚
𝑣 = 0.02
𝑠
Calculo del número de Reynolds:

𝜌 × 𝑣𝑐 × 𝐷𝑡
𝑅𝑒 =
𝜇

988.1 × 0.02 × 0.192

𝑅𝑒 =
0.549 × 10−3
𝑅𝑒 = 6981.2
El número de Reynolds indica un régimen turbulento

Calculo de la rugosidad relativa
Para plástico flexible la rugosidad absoluta para el plástico es 0.0015mm como se indica
en la tabla:
TABLA N° 3.2. Rugosidad absoluta de materiales.

RUGOSIDAD ABSOLUTA DE MATERIALES
Material ε(mm) Material ε(mm)
Fundición
Plástico (PE,PVC) 0,0015 asfaltada 0,06-0,18
Poliéster reforzado con
fibra de vidrio 0,01 Fundición 0,12-0,60
Acero
Tubos estirados de comercial y
acero 0,0024 soldado 0,03-0,09
Tubos de latón o cobre 0,0015 Hierro forjado 0,03-0,09
Fundición revestida de Hierro
cemento 0,0024 galvanizado 0,06-0,24
Fundición con
revestimiento bituminoso 0,0024 Madera 0,18-0,90
Fundición centrifuga 0,003 Hormigón 0,3-3,0
Fuente:http://www.miliarium.com/Paginas/Prontu/MedioAmbiente/Aguas/PerdidaCarga.htm
Entonces la rugosidad relativa es:

𝜀 0.0015𝑚𝑚
=
𝐷𝑡 192𝑚𝑚
𝜀
= 0.000008
𝐷𝑡
Factor de fricción F:
𝑓𝐹𝐴𝑁𝑁𝐼𝑁𝐺 = 0.04
Según el grafico de Moody, diagrama de Moody.

Fuente: Hidráulica de los canales abiertos. 1982

Perdida de carga debido a los accesorios:
𝑣2
𝐸𝐿 = 𝑒𝑣 ×
2×𝑔
𝐿𝐶
𝑒𝑣 = ( ) × 𝑓𝑇
𝐷𝑡
Donde:
𝑒𝑣 = Constante de los accesorios
Donde el valor de Lc/Dt es para cada tipo de accesorios y fT para cada diámetro de tubería.
Según el autor R. Mott. Para la perdida de salida 1, para la perdida de entrada 0.5, para
el codo 0.3, para válvula de compuerta media abierta es 5.6.
0.5
𝑒𝑣 = ( ) × (1 + 0.5 + 0.3 + 5.6)
0.192
𝑒𝑣 = 19.79
𝑣2 𝐿𝐶 𝑣2
𝐸𝐿 = 𝑒𝑣 × +𝑓×( )×
2×𝑔 𝐷𝑡 2×𝑔
0.022 0.5 0.022

𝐸𝐿 = 1979 × + 0.04 × ( )×
2 × 9.76 0.192 2 × 9.76
𝐸𝐿 = 0.0405[𝑚]
Debido a la velocidad de fluido relativamente baja, la caída de presión es despreciable
𝑃2 − 𝑃1
𝑔=0
𝜌
La velocidad del fluido se considera despreciable porque el diámetro de la tubería es
constante, por lo que no existe variación de velocidad entre el punto 1 y 2.
𝑣22 − 𝑣12
=0
2
Entonces
𝐸𝐴 = (𝑧2 − 𝑧1 ) + 𝐸𝐿
𝐸𝐴 = (0.5 − 0.2) + 0.0405
𝐸𝐴 = 0.34 𝑚

𝐽
𝑃𝑜 = 𝐸𝐴 × 𝛾 × 𝑄 ( )
𝑠
𝐽
𝑃𝑜 = 0.34 × 9.76 × 1000 × 0.0073 ( )
𝑠
𝐽
𝑃𝑜 = 21.4 ( ) = 0.028𝐻𝑝
𝑠
𝑃𝑜 = 0.028𝐻𝑝
3.3.4.5. Material de construcción del equipo.
El acero inoxidable es una clase de acero que resiste la corrosión, ya que contiene cromo
que posee gran afinidad por el oxígeno y reaccionando con él, y formando una capa
pasivadora que evita la corrosión del hierro.
Sin embargo, esta capa pasivadora puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a
que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras
generalizada, contiene, un mínimo de 10% de cromo.
Algunos tipos de acero inoxidable contiene además otros elementos aleantes, los
principales son el molibdeno y el níquel. Al igual que la mayoría de los aceros, vienen
regulados por España, por norma UNE 36001 que los clasifica dentro de la serie F310.
 Tanque del reactor:

Por la información brindada anteriormente, el material del tanque del reactor de
saponificación, será el acero inoxidable.
Dentro del equipo actúan fuerzas exteriores de tracción, compresión, flexión o torsión.
En la mayoría de los casos producen una mezcla de dos o más esfuerzos. Sin embargo,
el esfuerzo no es tan grande y el material recobra su forma y dimensiones originales lo
que se conoce por elasticidad.
 Sistema de agitación:
El agitador tendrá como material la plancha de acero, el cual ayuda a la corrosión.

 Sistema de calefacción:
El material de la chaqueta de calefacción, es el mismo que del tanque del reactor, acero
inoxidable, el cual forma una capa pasivadora.
Están sujetos a corrosión los recipientes y equipos de este material, erosión o abrasión
mecánica, para evitar eso es conveniente aumentar un espesor para la corrosión posible al
momento de realizar el cálculo del espesor de la chapa. Se utiliza un factor de corrosión
de 0.125 [pulg].
Figura N°3.23: Esquema de Reactor de Saponificación
Fuente: Propia
3.3.4.6. Baño María.

El equipo de baño maría, ayuda para la transferencia de calor en el enchaquetado, este
estará a 60°C, recirculará en el enchaquetado. Dentro del equipo de baño maría, está la
bomba, que ayudara al agua a ingresar al enchaquetado.

Figura N°3.24: Baño María.
Fuente: http://www.directindustry.es/prod/jp-selecta/product-69528-1759319.html
Doble cuerpo, cubeta interior estampada en acero inox. AISI 304 y mueble exterior en
acero inox. AISI 304. Elementos calefactores en acero inox. de aleación especial
INCOLOY resistente a la corrosión y alta temperatura. Con grifo de desagüe incorporado.
BAÑO MARIA
Fecha: 03/03/2017
Función: Calentar agua, hasta una temperatura establecida.

Marca: Selecta.
Material: acero inoxidable
Termómetro lector: 0 +120 °C.
Temperatura máxima: 99.9°C
Capacidad : 5 Lt
Potencia: 600 W
Dimensiones fondo útil: cm 15 x 30 x 14. Alto - ancho
Dimensiones fondo exterior: cm 20 x 37 x 27.

REACTOR DE SAPONIFICACION
Fecha: 03/03/2017
Función: Reacción de saponificación, para obtención de jabón
D=19.2[cm]
H=25[cm]
1 agitador
Di=16[cm] A= 1508[cm2]
Hi=16[cm] espesor=2.6[mm]
Wi=1.6[cm] presión máxima= 837.8 [lb/pulg2]
c=0.16[cm] Temperatura máxima= 60°C
P= 1.9[HP]
ESPESOR DE CHAPA
Cuerpo del reactor Fondo cónico
espesor= 2.6[mm] espesor= 2.6[mm]
presión máxima= 953.87[lb/pulg2] presión máxima= 621.38[lb/pulg2]

3.4. EVALUACIÓN DEL JABÓN

El paso siguiente después de la obtención de jabón de tocador a partir del sebo de llama,
es evaluar el jabón obtenido, según la norma INEN, mediante las siguientes pruebas:
3.4.1. PRUEBA DE SAPONIFICACIÓN

Es necesario esta prueba, para confirmar que se tiene jabón.
 Materiales
- 0.5 gr de jabón obtenido.
- 30 ml de agua caliente
 Procedimiento
- Disolver 0.50gr de jabón en 30ml de agua caliente. La solución debe ser clara, sin gotas
de grasa en la parte superior del jabón.
- Realizar el procedimiento, después de la saponificación.
 Obtención de datos
No se tiene problemas en la saponificación. La solución es clara, no presenta gotas de
grasa.
Figura N°3.25: Resultado de saponificación
Fuente: Propia

3.4.2. pH
El pH se determinará según la norma INEN 0820 (1982), Agentes tenso activos -
Determinación del pH.
Es importante mantener el pH del jabón constante ya que si es demasiado ácido o básico

no es adecuado para fines domésticos, el pH debe estar entre 5.5 y 8.0. Sin embargo, el
pH puede variar de acuerdo a la aplicación que deba darse al jabón, en jabón de tocador
un pH 7 es adecuado ya que al ser mezclado con el agua disminuye su alcalinidad para así
causar los efectos de neutralidad en su uso.
 Materiales y equipos
Materiales
- Vaso de precipitado de 500ml.
- Agua destilada 100ml
Equipos
- Potenciómetro con electrodos de vidrio.
- Balanza analítica, sensible al 0,01 g.
 Procedimiento
- Preparar 1 gr de jabón en 100 ml de agua destilada, en un vaso de precipitado,

perfectamente limpio.
- Puede trabajarse con soluciones de diferente concentración, si la norma específica de
requisitos de determinado producto así lo establece.
- Introducir los electrodos del potenciómetro (previamente calibrado) en la solución,
cuidando que no toquen las paredes ni el fondo del recipiente.
- Efectuar la lectura en la escala de pH en forma inmediata.
Realizando la lectura en el potenciómetro, se tiene:
pH= 9.9

Este valor se encuentra dentro los límites permisibles (PH= 7 a 11), no presenta irritación
al contacto con la piel, lo que indica que no existe gran exceso de soda cáustica presente
en el jabón de tocador más se recomienda realizar pruebas de sensibilidad.
En la siguiente tabla, se observa el valor de pH, de marcas reconocidas de jabón de

tocador, se puede observar el pH del jabón obtenido en el estudio se encuentra dentro del
pH de distintas marcas de jabón de tocador que se encuentran en el mercado por lo que
este parámetro es aceptable.
TABLA N° 3.3: pH de algunos jabones de marcas reconocidas
JABÓN pH JABÓN pH
Camay 9.5 Ivory 9.5
Dial 9.5 Lever 2000 9.0
Dove 7 Palmolive 10.0
Irish Spring 9.5 Zest 10.0
Fuente: Durtschi, 2000.
3.4.3. NIVEL DE ESPUMA

El método consiste en medir la cantidad de espuma, según la norma INEN 0831 (1982)
Agentes tenso activos - Determinación del nivel de espuma.
Las condiciones de preparación de la solución, agitación y medición de la espuma se deben

observar cuidadosamente para que el método sea reproducible.
 Materiales y Equipos
Materiales
- Vaso de precipitado de 500ml.
Equipos
- Balanza analítica, sensible al 0,1 mg.

- Agitador.

 Procedimiento
- Pesar 3 gramos de la muestra, introducir en un vaso de precipitado de 500 ml con 200 ml

de agua destilada y durante un tiempo de agitación de 3 minutos a 400 revoluciones por
minuto, dejar la mezcla.
- Dejar reposar por 3 minutos para que la espuma se estabilice en la parte de arriba y poder
medir con un pie de rey la altura de espuma formada.
Para conocer la altura de la espuma, se tiene el siguiente calculo:
𝐕 = 𝐕𝟏 − 𝐕𝟐 … … (𝟏)
Siendo:
V = volumen de la espuma, en ml
V1 = volumen total (agua + espuma).
V2 = volumen del agua en la interface.
Donde:
V1 = 443 ml
V2 =116 ml
Reemplazando valores en la ecuación (1):

V = 443 ml − 116 ml
V = 327ml
El jabón experimental presenta una acción espumante de 3,1 cm de altura, al ser

solubilizado en agua. Se observa que la espuma es estable y persistente por un tiempo de
45 minutos.

Figura N°3.26: Nivel de espuma
Fuente: Propia
3.4.4. SOLUBILIDAD
 Materiales y equipos
Materiales
- Vaso precipitado de 500ml
Equipos
- Estufa vibratoria.
- Imán giratorio
- Balanza analítica, sensible al 0,1 mg.
 Procedimiento
- Pesar 3gr de jabón de las siguientes dimensiones: 22mm de largo, 18mm de ancho y 19
mm de grosor.
- Introducir la muestra en un vaso precipitado de 500ml, con 100ml de agua.
- Se hizo girar a una velocidad de 400 rpm durante 20 minutos. Después la muestra que se
quedó sin disolver se retiró del vaso precipitado y se dejó reposar por una hora para tomar
el peso final.

Para conocer la solubilidad, se tiene la siguiente ecuación:
Peso total = peso inicial – peso final…… (2)
Siendo:
Peso total=peso la muestra después de la agitación.
Peso inicial= peso inicial del jabón.
Peso final= peso de la muestra después de la hora de reposo.
Donde:
Peso total= 2.31gr
Peso inicial= 3gr
Despejando la incógnita que es el peso inicial y reemplazando en la ecuación (2):
Peso final = 3gr – 2.31gr
Peso final = 0.69 gr
3.4.5. ACCIÓN DETERGENTE

La determinación de acción detergente, es necesaria, para tener presente que el jabón
cumple con su función, de aseo.
 Materiales
- Jabón obtenido.
- Agua.
- Vidrio reloj.
 Procedimiento
Se realizaron pruebas de lavado sobre un grupo de superficies grasosas, presentando una

acción detergente buena.

Se califica el jabón como BUENO para la acción detergente.
Figura N° 3.27: Acción detergente
a) vidrio de reloj con grasa
b) Aplicando el jabón, para el lavado de la grasa
c) Vidrio de reloj limpio

TABLA N° 3.4. Parámetros de calidad del jabón de tocador

Experimental.
NIVEL DE
ACCIÓN SOLUBILIDAD
PRODUCTO pH ESPUMA
DETERGENTE Jabón disuelto (gr)
(cm/ 3 min)
Jabón
9.90 3.1 Buena 0.69
experimental

CAPITULO IV
ANALISIS DE RESULTADOS
Los resultados del presente trabajo de graduación están descritos en el desarrollo del diagrama
de flujo a escala piloto, el diseño de equipos y la evaluación del jabón obtenido.
4.1. DIAGRAMA DE FLUJO A ESCALA PILOTO

El escalamiento del diagrama de flujo a escala laboratorio al nivel piloto se ha efectuado
tomando en cuenta la materia prima de 2.5 Kg de grasa de llama, para la obtención de 3.9 Kg
de jabón de tocador. En el diagrama de flujo escalado y que se muestra a continuación, se ha
incorporado equipos complementarios para tener la línea completa de producción del jabón.
FIGURA N° 4.1: Diagrama de flujo a escala piloto
GRASA DE LLAMA
2500 gr
PICADORA
2500 gr
H2O EVAPORADOR RESIDUO

2500 grl 1049.6 gr
3280.8 gr
RESIDUO
FILTRADO
927.3 gr
2353.5 g
DISOLUCION NaOH
1129.7 gr SAPONIFICA DO SALADO
2282.7.44
RESIDUO
1833.4 gr
JA BON
3932.7 gr

El diagrama de flujo a nivel piloto contempla el siguiente equipamiento:

 Picadora de grasa: Equipo no diseñado, pero que presenta tabla de especificaciones.
 Evaporador: Equipo que ayuda a la fusión de grasa, se llevó a cabo el diseño el mismo.
 Generador de vapor: Equipo que ayuda al evaporador a cumplir su función, no se diseñó,
pero se tiene su tabla de especificaciones.
 Filtro: Equipo diseñado, que cumple con la función de separar el sebo, el cual ayuda en la
reacción del jabón.
 Reactor de saponificación: Equipo diseñado, el más importante, ya que aquí se da la reacción
para obtener el jabón de tocador.
 Baño maría: Equipo no diseñado, pero que ayuda al reactor en la parte del enchaquetado,
para proporcionar agua, para la transferencia de calor.
 El molde: es un dispositivo que se diseñó y se muestra en un gráfico de autocad.
4.2. ESPECIFICACIONES Y DISEÑO DE EQUIPOS

A continuación, se dan a conocer:
4.2.1. PICADORA DE GRASA.
Su principal función, es reducir el tamaño de materia prima: grasa, en un tamaño aproximado

de 5mm, el cual produce roturas de las paredes de los recintos grasos y tramas proteínicas, donde
se encuentran contenidas las células o glóbulos de grasa.
Figura N°4.2: Picadora de grasa
Fuente: http://www.cocinista.es/web/es/picadora-electrica-de-carne-800-w-1357.html

PICADORA
Fecha: 03/03/2017
Función: Picadora y moledora de grasa y carne.
Operación: Continua
Tipo: Picadora de grasa
Material a picar: Grasa de llama
Densidad del material: 870 Kg/m3
Capacidad requerida: 2.5 kg/día
Potencia: 800 W
Numero de cuchillas: 3
4.2.2. EVAPORADOR
Es el equipo que facilita la separación y purificación de la grasa, los detalles finales del diseño
son los que se muestra a continuación:
FIGURA 4.3: Esquema de evaporador
Fuente: Propia

EVAPORADOR
Fecha: 03/03/2017
Función: Evaporar agua contenida en una mezcla
D=19[cm]
H=38[cm]
1 agitador
Da=13.3[cm] espesor=3.5[cm]
J=1.6[cm] altura por lado= 19[cm]
E=6.3[cm] diámetro= 23[cm]
w=2.6[cm] espesor de base=4[cm]
L=3.3[cm] presión máxima= 951.6[lb/pulg2]
Po=0.18[w]
Vmezcla= 5.3[Lt] Temperatura máxima=140°C

4.2.3. GENERADOR DE VAPOR VIVO, ELÉCTRICO.
Este equipo complementario al evaporador, ayuda a la fusión de la grasa, ya que el vapor

generado, va pasando por el enchaquetado, para que se dé la fusión de las grasas.
Su tanque interno está diseñado de acuerdo con 10 años de vida útil, el espacio de
almacenamiento es más de 30% más grande de vapor, vapor de agua pura, eficiencia térmica es
superior al 98%, 100% de vapor puro.
Figura N°4.4: Generador de vapor
Fuente: http://spanish.alibaba.com/p-detail/25kg-18kw-protable-electric-steam-generator-for-
En su interior contiene un completo imán cobre flotador controlador de nivel, que es anti-
oxidante y independientemente de la calidad del agua, puede prolongar 2 veces la vida útil, para
reciclar el calor residual excepto energía más el de 30%.
 Marca: NOBETH
 Modelo: NBS-AH

GENERADOR DE VAPOR VIVO
Fecha: 03/03/2017
Función: Proporcionar vapor vivo, a la camisa de calefacción del evaporado.

Estructura: Tubo de agua.
Temperatura de vapor saturado: 171°C
Capacidad requerida: 8 Kgr/dia
Potencia: 6 KW
Salida: vapor.
Voltaje: 220/380 V
4.2.4. FILTRO
El filtro es el equipo que facilita la separación de las impurezas de la grasa y el sebo. El filtrado
se realizará a 105°C. las especificaciones del diseño son:
Figura 4.5: Esquema del filtro
Fuente: Propia

FILTRO
Fecha: 03/03/2017
Función: Filtrar para obtener el sebo.
Dimensiones del filtro:
D=15[cm]
H=25[cm]
CANTIDADES DE ENTRADA
T entrada= 105°C ; t filtrado= 20 [min]
Grasa H2O
%= 88.7 %= 11.3
m1= 2910.1 gr m1= 370.7 gr
V filtrar= 3.7 [Lt]

Q= 0.0002[m3/min]
A filtro= 0.018[m2]
v=0.01[m/min]
N° de malla= 40 d malla=0.42[mm] Resist=3.0[Kg/cm2]

Peso del filtrado= 0.018 [Kg/cm2]
Espesor t=2.3[mm]

4.2.5. REACTOR DE SAPONIFICACIÓN

Este equipo es el más importante, ya que aquí reacciona el jabón con la soda caustica, para dar
el jabón.
Todas sus partes son fundamentales, para la transferencia de calor y para la mezcla.
FIGURA N°4.6: Esquema del reactor.
Fuente: Propia

REACTOR DE SAPONIFICACION
Fecha: 03/03/2017
Función: Reacción de saponificación, para obtención de jabón
D=19.2[cm]
H=25[cm]
En su interior contiene: 1 agitador
Di=16[cm] A= 1508[cm2]
Hi=16[cm] espesor=2.6[mm]
Wi=1.6[cm] presión máxima= 837.8 [lb/pulg2]
c=0.16[cm] Temperatura máxima=60°C
P= 1.9[Hp]
ESPESOR DE CHAPA
Cuerpo del reactor Fondo cónico
espesor= 2.6[mm] espesor= 2.6[mm]
presión máxima= 953.87[lb/pulg2] presión máxima= 621.38[lb/pulg2]

4.2.6. BAÑO MARIA.

Este equipo nos ayuda, para circular agua en la chaqueta de calefacción del reactor y así
transferir calor a la mezcla que reacciona.
FIGURA N°4.7: Baño maría.
Fuente: http://www.directindustry.es/prod/jp-selecta/product-69528-1759319.html
BAÑO MARIA
Fecha: 03/03/2017
Función: Calentar agua, hasta una temperatura establecida.

Marca: Selecta.
Material: acero inoxidable
Termómetro lector: 0 +120 °C.
Temperatura máxima: 99.9°C
Capacidad : 5 Lt
Potencia: 600 W
Dimensiones fondo útil: cm 15 x 30 x 14. Alto - ancho
Dimensiones fondo exterior: cm 20 x 37 x 27.

4.3. EVALUACION DEL JABON DE TOCADOR.
Por los protocolos aplicados en la evaluación del jabón de tocador se ha obtenido los siguientes
criterios en cada una de ellas:
 Prueba de saponificación
No se tiene problemas en la saponificación. La solución es clara, no presenta gotas de
grasa.
 pH
El pH se determina según la norma INEN 0820 (1982), Agentes tenso activos -
Determinación del pH.
Realizando la lectura en el potenciómetro, se tiene:
pH= 9.9
En la siguiente tabla, se muestra la comparación de pH, obtenido con el de pH jabones

conocidos.
TABLA N° 4.1: pH de algunos jabones de marcas reconocidas
JABÓN pH JABÓN pH
Jabón elaborado 9.9 Zest 10.0
Camay 9.5 Ivory 9.5
Dial 9.5 Lever 2000 9.0
Dove 7 Palmolive 10.0
Irish Spring 9.5
Fuente: Durtschi, 2000.
 Nivel de espuma
El método consiste en medir la cantidad de espuma, según la norma INEN 0831 (1982)
Agentes tenso activos - Determinación del nivel de espuma.
El volumen de la espuma es:
V = 327ml

El jabón experimental presenta una acción espumante de 3,1 cm de altura, al ser

solubilizado en agua. Se observa que la espuma es estable y persistente por un tiempo de
45 minutos.
 Solubilidad
El resultado que presenta la prueba de solubilidad, del jabón experimental es:
Peso final = 0.69 gr


El resultado da a conocer, que es un buen jabón soluble.
 Acción detergente
La determinación de acción detergente, es necesaria, para tener presente que el jabón
cumple con su función, de aseo. Se realizaron pruebas de lavado sobre un grupo de
superficies grasosas, presentando una acción detergente buena.
Se califica el jabón como BUENO para la acción detergente.
Siguiendo los procedimientos, de cada etapa para la evaluación del jabón obtenido, se compara
con otros tres jabones conocidos, teniendo los siguientes resultados:
TABLA N° 4.2. Comparación de parámetros de calidad del jabón de tocador

experimental y comercial
NIVEL DE ACCIÓN SOLUBILIDAD
PRODUCTO pH
ESPUMA (cm/ 3 min) DETERGENTE Jabón disuelto (gr)
Jabón experimental 9.90 3.1 Buena 0.69
Jabón Lux 10.23 3.3 Buena 0.45
Jabón Heno Bravío 10.24 2.9 Buena 0.65
Jabón Asepsia 10.18 3.0 Buena 0.45
Fuente: Elaboración propia.
El jabón de tocador experimental tuvo un pH de 9.90, mucho menor en comparación con

el pH de los comerciales.
Con respecto a la espuma, el jabón experimental alcanzo un nivel de 3,1 cm de altura,

superando al jabón Heno de Bravío y al jabón Asepsia sin embargo obtuvo un valor
inferior al jabón Lux.

Respecto a la solubilidad el jabón experimental se observó que ese es menos soluble que
los jabones comerciales.
En la escala de limpieza, el jabón experimental mostro una acción detergente buena al

igual que los otros jabones.

CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
5.1. CONCLUSIONES.
A raíz de los resultados obtenidos y delimitadas por las condiciones impuestas al trabajo, las
conclusiones del proyecto desarrollado son:
En la elaboración del diagrama de flujo a nivel planta piloto:
 La cantidad de materia prima con la que se ha definido el factor de escalamiento es de

2500g de grasa de llama.
 El diagrama de flujo obtenido a escala piloto ha sido objeto de adecuación, modificación
y sustitución de labores manuales característicos del trabajo a nivel de laboratorio por la
definición de equipos de procesamiento pertinentes como son la picadora, generador de
vapor y el molde de los jabones
 En lo referente al balance de masa se destacan los siguientes aspectos: en la etapa de
fusión de grasas (evaporador), ingresa una cantidad de 5000 g (grasa y agua) y obtener
3280.8 g de grasa purificada. En la etapa del filtrado, se obtiene 2353.5g de sebo, el cual
ingresará al reactor. En el reactor se mezcla 2353.5 g de sebo con 1129.7g de disolución
de NaOH, posteriormente se añade una solución de salado de 2282.9g y finalmente
obtener 3932.7g de jabón de tocador.
En el diseño de equipos del proceso:
 El evaporador, tiene las siguientes características:

- La mezcla agua-grasa debe llegar a la temperatura de 120°C, que es el punto de
purificado.
- Tiene un diámetro de 20.4cm y altura de 40.8cm, también tiene una chaqueta de
calefacción de 23cm de diámetro y altura de 24.4cm, por la que recircula vapor
vivo a 140°C.

- Consta de un agitador de 4 hélices, con una inclinación de 45°, que tiene una
potencia de 0.26 W.
 El filtro, presenta las características:
- El filtrado se realiza a temperatura de 105°C.
- El equipo tiene diámetro de 15cm, su altura de 25cm siendo el área de filtrado
de 0.018 m2.
- La velocidad del filtrado es de 0.01 m/min.
- El número de malla es 40 y el diámetro de abertura es de 0.42mm.
 Las características del reactor, son:
- La mezcla debe mantenerse constante a 60°C, por un tiempo de 40 min.
- Tiene un diámetro de 19.2cm y altura de 25cm, también tiene una chaqueta de
calefacción, por la cual circula agua a 60°C, el cual ayudara a transferir calor a
la mezcla, con un área 1508 cm2.
- Presenta un agitador de tipo ancla, que tiene una potencia de 1.9 Hp.
En la evaluación del jabón obtenido:
 El jabón elaborado presenta un pH de 9.9, el cual se encuentra dentro de los límites

establecidos por la norma INEN 0820, que es de 7-11.
 Presenta un nivel de espuma de 3.1 cm de altura, considerado como bueno.
 Se tiene una solubilidad de 0,69gr, considerado como bueno.
 Su acción detergente es buena, ya que logra el objetivo de limpieza.
Concluyéndose que la obtención del jabón a escala piloto cumple las exigencias normativas para
su producción
5.2. RECOMENDACIONES
Realizar un trabajo de factibilidad técnica económica a partir de estos resultados, esto podría
representar un buen aporte a la sociedad, y sobre todo a las micro empresas para que tomen en
cuenta el uso de estos residuos, tomando en cuenta el aporte del protocolo de elaboración del
jabón que se presenta en este trabajo.

Cabe mencionar como comentario final, que la grasa de llama que se desecha y se considera
como desperdicio, ya no puede ser considerada como desperdicio como tal, debido a que durante
este proceso fue precisamente uno de los componentes primordiales de la elaboración del jabón
de tocador.

BIBLIOGRAFIA
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27 IBNORCA, (2006), Agentes tensoactivos - Determinación del índice de saponificación;

NB 34005, primera revisión ICS 71.100.40, Bolivia.
28 ICONTEC 760, (2001), Jabones y detergentes. Jabón de tocador, editada por el Instituto
Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, Quinta actualización2002-01-31,
Bogotá.
29 INEN 0038, (1973), Grasas y aceites comestibles. Determinación de la acidez, Norma
Técnica Ecuatoriana, Quito – Ecuador.
30 INEN 0040, (1973), Grasas y aceites comestibles. Determinación del índice de
saponificación, Norma Técnica Ecuatoriana, Quito – Ecuador.
31 INEN 0045, (1973), Grasas y aceites comestibles, ensayo de rancidez, Norma Técnica
Ecuatoriana, Quito – Ecuador.
32 INEN 0277, (1978), Grasas y aceites determinación del índice de peróxido, Norma
Técnica Ecuatoriana, Quito – Ecuador.
33 INEN 0841, (1989), Agentes tensoactivos jabón de tocador requisitos, Norma Técnica
Ecuatoriana, primera revisión 1988-11, Quito – Ecuador.
34 INEN 841, (2014), Agentes tensoactivos jabón de tocador en barra y líquido requisitos,
Norma Técnica Ecuatoriana, Quito – Ecuador.
35 Latorre, A. (2002), Historia del jabón en; http://perso.wanadoo.es/jabones2.htm.
36 Manual de Cálculo, Universidad Autónoma de Barcelona;
https://ddd.uab.cat/pub/tfg/2016/148700/TFG_VamIndustry_v11.pdf.
37 Marambio, G. (2012), Práctico índice de saponificación de grasas y aceites de la UTEM,
http://sites.google.com/site/organicaiii/ Página 1
38 Ministerio de Desarrollo Rural Agropecuario y Medio Ambiente (MDRAyMA), (2005),
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Bolivia.
39 Polidori, P., Renieri, C., Antonini, M., Passamonti, P. y Pucciarelli, F.(2007),
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40 Prior, J. (2003). Tablas de saponificación en;
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41 Vivas, M. (1996), El pH de los jabones DermVenez, Santiago - Chile.

42 Wade, LG. (2008). Química Orgánica, edición V, Pearson S.A., España.

43 http://www.directindustry.es/prod/jp-selecta/product-69528-1759319.html
44 http://spanish.alibaba.com/p-detail/25kg-18kw-protable-electric-steam-generator-for-
45 http://www.miliarium.com/Paginas/Prontu/MedioAmbiente/Aguas/PerdidaCarga.htm
46 www.senasag.go.ar.


1.1. TIPOS DE AGITADORES.

1.2. EFICIENCIA DE JUNTA.

1.3. PROPIEDADES FÍSICAS DEL AGUA.

1.4.PROPIEDADES TERMODINÁMICAS DEL VAPOR DE AGUA SATURADO.






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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

OBTENCIÓN DE JABÓN DE TOCADOR A PARTIR DE SEBO

Postulante: Egr. Jessica Claudia Arias Ledezma

Tutor: Ing. Jorge Amusquivar Fernández

Oruro, 31 de mayo del 2017.

El presente proyecto de graduación lo dedico en especial, a mis adorados padres Walter

Los resultados obtenidos son los siguientes:

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................................................ 2

1.3. OBJETIVOS ........................................................................................................................................ 3

OBJETIVO GENERAL ....................................................................................................................................... 3

1.4.1. JUSTIFICACION AMBIENTAL ....................................................................................................... 3

1.5. ALCANCE ........................................................................................................................................... 3

2.1. LA LLAMA ............................................................................................................................................... 4

2.2. CARACTERÍSTICAS DE LA GRASA DE LLAMA ............................................................................... 5

2.2.1. MEDIDAS ZOOMÉTRICAS DE LA LLAMA. ......................................................................................... 6

2.3. FABRICACION DE JABONES................................................................................................................ 8

2.3.1. JABON ....................................................................................................................................................... 8

2.4. PROTOCOLO DE ELABORACION A NIVEL LABORATORIO....................................................... 12

2.4.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE JABON DE TOCADOR A NIVEL LABORATORIO .............................. 12

2.5. REQUISITOS PARA ELABORACIÓN DE JABON DE TOCADOR .................................................. 16

2.6. PLANTA PILOTO ............................................................................................................................ 18

2.7.1. EVAPORADOR ............................................................................................................................... 20

JESSICA CLAUDIA ARIAS LEDEZMA i

El evaporador a utilizar es el tubular: tubos con superficies calefactoras. ................................................... 23

3.1. CAPACIDAD DE LA PLANTA PILOTO .............................................................................................. 32

3.1.1. LOCALIZACIÓN .................................................................................................................................... 32

3.2. DIAGRAMA DEL PROCESO ................................................................................................................ 33

3.2.1 ESCALAMIENTO DEL DIAGRAMA ..................................................................................................... 34

3.3. DISEÑO DE EQUIPOS ........................................................................................................................... 39

3.3.1. PICADORA DE GRASA. ........................................................................................................................ 39

JESSICA CLAUDIA ARIAS LEDEZMA ii

3.3.3.1. Balance de masa. .............................................................................................................................. 67

3.4. EVALUACIÓN DEL JABÓN ................................................................................................................. 95

3.4.1. PRUEBA DE SAPONIFICACIÓN .......................................................................................................... 95

4.2. ESPECIFICACIONES Y DISEÑO DE EQUIPOS .............................................................................. 104

4.2.1. PICADORA DE GRASA. ......................................................................................................................104

4.3. EVALUACION DEL JABON DE TOCADOR. ................................................................................... 113

JESSICA CLAUDIA ARIAS LEDEZMA iii

5.1. CONCLUSIONES. ................................................................................................................................ 116

5.2. RECOMENDACIONES........................................................................................................................ 117

Tabla N° 2.1: Población de camélidos sudamericanos (2003)……………………………..…………………...4

Tabla N° 2.2: Población de camélidos en Bolivia (2005)…………………………………………………..…..4

Tabla N° 2.3: Rendimiento de una carcasa de llama…………........………………………………………........5

Tabla N° 2.4: Composición de ácidos grasos de la grasa de llama...……………….………………….…...…..5

Tabla N° 2.5: Parámetros fisicoquímicos……………………………………………………………………....15

Tabla N° 2.6: Requisitos de acuerdo al tipo de jabón de tocador……………………………………...……….16

Tabla N° 2.7: Requisitos correspondientes a jabones de tocador en barra……………...………………….......17

Tabla N° 2.9: Potencia suministrada, en un tanque con agitación……………………..…………………....…31

Tabla N°3.1: Valores de densidades…………………………………………………………………….…...…76

Tabla N° 3.2. Rugosidad absoluta de materiales………………………………………………………...……..89

Tabla N° 3.3: pH de algunos jabones de marcas reconocidas…………………………………………..…..….97

Tabla N° 3.4. Parámetros de calidad del jabón de tocador experimental………………………………..…..…102

Tabla N° 4.1: pH de algunos jabones de marcas reconocidas…………………………………………….....…113

JESSICA CLAUDIA ARIAS LEDEZMA iv

Figura N° 2.2: Corte de carne de Llama………………………………………………………..………….…...7

Figura N° 2.3: Molécula del jabón……………………………………………………………..………….…...8

Figura N° 2.4: Diagrama de flujo de jabón de tocador a escala laboratorio…………………………...…...….13

Figura N° 2.5: Camino hacia la producción a nivel industrial…………….……………...................................19

Figura N° 2.6: Evaporador de tubos largos horizontales…………….…………………………..…………......23

Figura N° 2.7: Columna de filtración…………….……………………………………………………….…....25