Manuales de Operac. y Mant. PARTE 1

PROYECTO: “MEJORAMIENTO Y AMPLIACIÓN DE LOS SISTEMAS DE AGUA POTABLE, ALCANTARILLADO,
TRATAMIENTO DE AGUAS SERVIDAS, DISTRITO DE CARHUAZ, PROVINCIA DE CARHUAZ - ANCASH”
MUNICIPALIDAD PROVINCIAL DE CARHUAZ


ÍNDICE
MANUAL DE MANTENIMIENTO DE
REDES DE AGUA POTABLE Y ALCANTARILLADO
1. Consideraciones Generales
2. Base Técnica
2.1 Area de Actuación
2.2 Tipos de Intervención
2.3 Equipo de Trabajo Móvil
2.4 Identificación de los Tipos de Tiempos
2.4.1Tiempo Patrón
2.4.2Tiempo Promedio de Desplazamiento
2.4.3Tiempo No Productivo
2.5 Programación de Servicios
2.6 Administración de Materiales
2.7 Equipos de Trabajo
2.8 Rol de Servicios por Tipos de Equipo de Trabajo
2.9 Prioridades de Ejecución
2.10Etapas de la Ejecución del Mantenimiento
2.10.1Atención a las Rutas
2.10.2Seguridad en el Trabajo
2.10.3Excavación de Zanjas
2.10.4Tabla estacado de Zanjas
2.10.5Drenaje de Zanjas
2.10.6Relleno de Zanjas
2.10.7Cuidado y Limpieza de Herramientas
2.10.8Ejecución de los Servicios
3. Organización del Equipo de Mantenimiento de Redes
3.1 Ubicación Organizacional
4. Procedimientos
4.1 Programación de los Servicios de Mantenimiento de Redes
4.1.1Objetivo
4.1.2Requisitos
4.1.3Descripción de las Etapas
4.2 Ejecución de los Servicios de Mantenimiento de Redes
4.2.1Objetivo
4.2.2Requisitos
5. Material de Apoyo

1. CONSIDERACIONES GENERALES
Este Manual presenta la concepción y estructura básica así como instrucciones,
recomendaciones y procedimientos para que se organice los trabajos de MANTENIMIENTO DE
REDES Y CONEXIONES DE AGUA Y DESAGÜE.
Este forma parte de los Manuales de Operación y Mantenimiento del Sistema de Agua Potable y
Alcantarillado propuesto para esta ciudad.
El capítulo 2 se inicia con una presentación del área y nivel de actuación del Mantenimiento de
Redes, las definiciones necesarias y demás datos técnicos que dan soporte a la ejecución de la
actividad.
En el capítulo 3 se expone la organización propuesta.
El capítulo 4 describe los procedimientos básicos y también presenta los formularios necesarios
para el registro de datos.
En el capítulo 5 se muestra un listado de materiales de apoyo necesarios para la correcta
ejecución de los servicios.
Las presentes recomendaciones deben ser complementadas con las instrucciones de los
proveedores de los equipos y herramientas utilizados por el equipo de mantenimiento, así como
los cursos de capacitación que reciban los integrantes del equipo, los que deberán ser
periódicos. Toda esta información formará parte integral del presente manual.
Este Manual deberá ser utilizado por todo el personal que estuviera involucrado en las
actividades de Mantenimiento de Redes, correspondiéndole la atribución de proponer en
cualquier momento modificaciones, actualizaciones técnicas o sugerencias, logrando optimizar
su contenido.
2. BASE TÉCNICA
2.1. Área de actuación
Las unidades a las que está orientada el presente manual son, las Redes de Distribución de
agua, conexiones domiciliarias y sus componentes (tuberías, válvulas, equipos y accesorios), y
las redes de recolección de aguas servidas, conexiones domiciliarias con sus respectivos
componentes (tuberías, buzones, equipos y accesorios). A continuación se hace una
descripción de las mismas.
2.2. Tipos de Intervención
Generalmente, en cualquier empresa de Saneamiento se observa que la mayor cantidad de
intervenciones en redes y conexiones corresponden a mantenimiento correctivo,
independientemente del nivel tecnológico en que se encuentre la empresa.
Como ejemplos de mantenimiento preventivo se tienen los servicios de limpieza y protección de
válvulas, cambios de redes y conexiones que presentan una gran incidencia de fugas, la limpieza
de redes de desagüe con alto índice de atoros o el cambio de medidores por adopción de
criterios de vida útil.

Para el dimensionamiento de recursos deberá considerarse los servicios de mantenimiento

correctivo y preventivo.
Los problemas de mantenimiento son numerosos entre los principales podemos mencionar:
 Válvulas inoperativas.
 Rotura de tuberías
 Instalación, reparación, mejoramiento de redes de agua potable
 Instalación, reparación, mejoramiento de redes de alcantarillado
 Mantenimiento preventivo y correctivo de válvulas y grifos contra incendio
 Instalación, reparación y mantenimiento de conexiones de agua potable y alcantarillado
 Corrosión de los elementos metálicos dentro de la red, como equipos de bombeo,
compuertas, peldaños de escaleras, etc.
 Insuficiencia de capacidad de conducción de las tuberías.
Una primera acción de control será la comprobación visual de los posibles problemas
presentados, de subsistir la duda acerca de la naturaleza de la falla se deberán ejecutar piques
exploratorios sobre los puntos problema para determinar exactamente el tipo de falla.
2.3. Equipo de Trabajo Móvil

Se entiende por equipo de trabajo móvil al conjunto de recursos conformado por mano de obra
especializada, movilidad adecuada a las condiciones del servicio a ser ejecutado, herramientas
apropiadas, equipo requerido, material de protección colectiva e individual, comunicación
eficiente y oportuna, de tal manera que cada conjunto de recursos sea autosuficiente para la
ejecución de los servicios que le fueron designados.
2.4. Identificación de los Tipos de Tiempos

2.4.1. Tiempo Patrón
Es el tiempo utilizado para la ejecución de una determinada tarea en condiciones normales de
trabajo y con buen desempeño del equipo ejecutor
El tiempo patrón se determina a través del relevo del servicio en campo, análisis de métodos y
consecuentemente la determinación del tiempo de ejecución del servicio.
Para la correcta definición de cada tiempo patrón se debe tener en cuenta el tipo de equipo y el
grado real de dificultad para la ejecución del servicio (tipo de pavimento y del suelo, del material
de la red o conexión, localización, profundidad, método para la ejecución del mantenimiento,
etc.).
Una vez determinados los tiempos patrón, estos deberán ser utilizados para:
 Dimensionar los recursos humanos y materiales.

 Dimensionar la carga de trabajo diario de cada equipo.

 Evaluar desempeños y su potencialidad.
Conforme transcurre el tiempo este parámetro podrá ser alterado, debiendo actualizarse
periódicamente o cuando ocurra algún hecho significativo que pueda causar un gran impacto.
2.4.2. Tiempo Promedio de Desplazamiento

Es el tiempo promedio que se emplea al trasladarse de un servicio a otro, o de salida y regreso a
la sede.
Para determinarlo, deberán considerarse los siguientes aspectos: tipo de vehículo, concentración
de servicios y características del tránsito local.
2.4.3. Tiempo No Productivo
Es el tiempo considerado para cubrir las pérdidas en cargar y descargar los materiales y
herramientas, traslados improductivos, fallas en cuanto a vehículos y equipos, fallas humanas,
etc.
2.5. Programación de Servicios

Se define como Programación de Servicios al conjunto de actividades ejecutadas con la finalidad
de disponer recursos, preparar itinerarios de servicios para optimizar y controlar la ejecución de
los mismos, de manera que los servicios de mantenimiento se ejecuten con criterios de prioridad
y economía.
2.6. Administración de Materiales

El Mantenimiento de Redes requiere agilidad y flexibilidad en la ejecución de servicios,
existiendo la necesidad de disponerse, bajo un estricto control, de cantidades adecuadas de
materiales de uso frecuente.
Como resultado del establecimiento de la estrategia de utilización de equipos móviles, se tendrá
también un listado mínimo de materiales (cantidad y tipo) de uso más frecuente.
Estas cantidades deberán ser suficientes para un período de dos semanas de trabajo normal,
debiendo ser repuesta en forma inmediata para garantizar el mantenimiento de las redes.
2.7. Equipos de Trabajo

Cada equipo será caracterizado por su personal en términos de cantidad y especialización,
naturaleza de los vehículos y equipos a operar.
Siempre que sea posible, la actividad de conducir un vehículo deberá ser realizada por el
capataz o por el operario, correspondiéndole una remuneración adicional al cargo.

Los trabajadores seleccionados para manejar vehículos deberán tener el permiso

correspondiente y, al mismo tiempo, deberán someterse a exámenes y pruebas por la
Administración de agua y alcantarillado, para evaluar su práctica y comportamiento en servicio.
A continuación se presenta un cuadro conteniendo la composición básica propuesta de cada
equipo, indicando la cantidad de mano de obra por cargo, tipo de movilidad a utilizar y equipo
complementario.
Composición Básica de los Equipos de Trabajo
TIPO DE COMPOSICION BASICA TIPO DE EQUIPO

NATURALEZA OBSERVACION
EQUIPO CANTIDAD CARGO VEHICULO COMPLEMENTARIO
. Dados de FoFo
OPERARIO
1 . Crucetas
AGUA A-1 AYUDANTE Camioneta Pick-Up 1
2 . Manómetros
. Equipo de
Desatoro
1 OPERARIO
Motocar o vehículo Domiciliario.
DESAGUE D-2 1 AYUDANTE 1
ligero de pasajero . Varillas de Acero
de Desatoro
CAPATAZ
1 Tarraja
AGUA Y OPERARIO
1 Camión Equipo de Balde 1,2
DESAGUE C-3 AYUDANTES
3 Bomba para drenaje
Obs.:
(1) Está previsto que un elemento del equipo maneje el vehículo.
(2) Esta cuadrilla funcionará para realizar trabajos mayores, tanto de agua potable como de
aguas servidas.
No se está considerando mantenimiento mecánico de colectores, que implicaría la adquisición de
equipos de máquinas de balde o camiones del tipo HIDROJET lo que a su vez implicaría la
presencia de cuadrillas especializadas para ambos casos
2.8. Rol de Servicios por Tipos de Equipo de Trabajo

Se presenta a continuación el listado de servicios por tipo de equipo de trabajo recomendado y
con el cual se obtiene una mayor relación beneficio/costo.

NATURALEZA EQUIPO SERVICIOS
 Cambio de medidores de cualquier tipo y diámetro .

 Instalación de medidor.
 Reparación de conexión.
 Cambio de conexión
AGUA A-1  Ejecución de conexión con zanja abierta
 Corte de conexión
 Reconexión.
 Mantenimiento en la conexión sin apertura de zanja.
 Verificación de falta de agua o poca presión local.
 Desatoro
DESAGUE D-2  Reparación Conexión con Zanja abierta
 Ejecución de conexión con zanja abierta
 Reparación de redes.
AGUA  Cambio de válvulas.
 Ejecución de pequeñas ampliaciones de redes
Y  Desatoro de la red
C-3  Limpieza de red
DESAGUE  Ejecución de buzones y cajas
 Mantenimiento de buzones y cajas
 Retiro de desechos
.
2.9. Prioridades de Ejecución

El orden de prioridad en los servicios de mantenimiento de redes deberá ser administrado por el
responsable del Area, de acuerdo con la disponibilidad de sus recursos y condiciones
particulares de atención a sus Unidades Operativas.
Los principales aspectos que deberán ser observados para la determinación del orden de
prioridad son los siguientes:
 Riesgo de vida.
 Seguridad de la salud pública.
 Seguridad patrimonial.
 Extensión de la interrupción en la prestación de servicios.
 Alternativas operacionales para contornar o disminuir el problema.
 Posibilidad de ampliación del problema.
 Análisis de la relación costo/ beneficio.
 Oportunidad en la ejecución.
 Imagen institucional.
A manera de ilustración de las situaciones que en un primer momento pueden dar la idea
equivocada del establecimiento de la prioridad en la ejecución de servicios, se presenta el
siguiente cuadro:

SITUACION ACONTECIMIENTO PRIORIDAD
I Fuga de gran intensidad en el centro de una plaza. 1

II Fuga de pequeña intensidad en una calle de tierra. 2
Comentarios:
a) En la Situación I no existe riesgo de vida ni de patrimonio, a pesar de existir una gran
pérdida de agua.
En la ejecución de este servicio se detectó, por ejemplo, que hay apenas una conexión
de agua completamente rajada en un sector de alta presión.
b) En la Situación II la fuga de pequeña intensidad está ubicada en una calle angosta sin
pavimento y suelo de baja capacidad de soporte, con un gran número de viviendas de
construcción precaria.
En la ejecución del servicio se verificó que existía una fuga en una junta de hierro
fundido de una red de 300 mm de diámetro.
Conclusión:
Como se puede apreciar en la Situación I existe una fuga de grandes proporciones, sin embargo
es en la Situación II que los riesgos de vida y de patrimonio son más visibles, debiéndose, por lo
tanto, alterar el orden de prioridad establecido.
2.10. Etapas de la Ejecución del Mantenimiento

Con la finalidad de simplificar la presentación de las etapas básicas de ejecución del
mantenimiento, se agruparon las operaciones intermedias comunes a los diferentes tipos de
servicios de mantenimiento de redes.
2.10.1. Atención a las Rutas

Al iniciar diariamente la jornada de trabajo, los equipos móviles recibirán una programación de
servicios conteniendo las rutas y órdenes de servicio.
Deberá respetarse la secuencia de trabajo, teniendo en cuenta que durante su elaboración
fueron considerados aspectos que tal vez no sean del conocimiento del equipo móvil.
2.10.2. Seguridad en el Trabajo

Se considera accidente de trabajo todo acontecimiento que cause daño a la integridad física del
trabajador.

Un accidente de trabajo, además de causar problemas a la integridad física del trabajador,

perjudica al medio que lo rodea, y por esta razón debe existir atención y cuidado permanentes
por parte del cuerpo funcional de la Empresa.
Los accidentes pueden ser causados por dos situaciones de acciones distintas, sin embargo,
ambas son muy frecuentes en las actividades que comprenden el Mantenimiento de Redes: acto
inseguro y condición insegura.
a) Acto Inseguro
Es toda acción practicada por el trabajador con posible riesgo a su integridad física, la de sus
compañeros de trabajo, o la de la comunidad.
En el Mantenimiento de Redes estos actos pueden darse, entre otros, por una mala
señalización, el mal uso de los equipos de protección individual o colectivo, la incorrecta
utilización de herramientas y equipos, desconcentración en el trabajo, carga y transporte de
pesos, improvisación en la ejecución de los servicios, etc.
b) Condición Insegura
Es la existencia de fallas de seguridad de o para una zona de trabajo. En este caso están
incluidas, por ejemplo, la existencia de materiales en los bordes de la zanja, falta de
tablaestacado, herramientas esparcidas por el piso, almacenamiento sin criterio de materiales,
etc.
A continuación se detallan los principales equipos de protección colectiva (EPC) y equipos de
protección individual (EPI).
Equipos de Protección Colectiva (EPC)

La función de los EPC es eliminar las condiciones inseguras existentes en la zona de trabajo,
siendo una atribución del encargado por el equipo móvil mantener sus condiciones operativas y
de conservación. Asimismo, el encargado del equipo es responsable por la instalación de estos
equipos en la zona.
 Material de Señalización
Los materiales de señalización más utilizados son controles de obra de madera o acero, malla
plastica, cinta de seguridad, conos de plástico, caballetes de madera, cercado de madera, etc.
Para señalización nocturna se recomienda el uso de circulinas, focos protegidos por balde o lata
de fuego con utilización de aceite diesel quemado.
Es importante que el material de señalización sea utilizado de forma correcta, respetándose las
limitaciones de visibilidad (curvas, accesos, cuestas) y condiciones de tráfico de peatones y
vehículos.

 Protectores de carrocería de vehículos.

 Protección de las partes móviles de maquinarias y equipos.
Equipos de Protección Individual (EPI)

Los EPI sirven para proteger las partes del cuerpo del trabajador que pueden estar expuestas a
riesgos de accidentes que podrían surgir durante la ejecución del trabajo.
La responsabilidad por el uso del equipo es del propio trabajador. Corresponde al encargado del
equipo controlar, orientar y hacer cumplir los Reglamentos de Seguridad del Trabajo de la EPS
respecto al uso obligatorio de los equipos de protección, tales como:
 Casco.
 Botas de goma o PVC, de varios tamaños.
 Calzado de seguridad con punta de acero.
 Anteojos de seguridad.
 Protector auricular.
 Protector contra lluvia.
 Chaleco fosforescente.
 Guantes de fibra resistente y de buen material.
Los accidentes de trabajo pueden ser evitados en la medida que todos asuman la
responsabilidad de respetar las normas e instrucciones, conozcan y apliquen los procedimientos
correctos en la ejecución de servicios, den buenos ejemplos, utilicen los equipos de protección,
presenten sugerencias para mejorar las condiciones de seguridad, etc.
A continuación se describen diversas actividades comunes y cotidianas que se presentan en las
labores de mantenimiento.
2.10.3. Excavación de Zanjas

La excavación de zanjas para el mantenimiento de redes podrá ser manual o mecánica.
En la excavación manual serán utilizadas lampas y picos y en la mecánica, la retroexcavadora.
Muchas veces, a pesar de que el volumen de tierra no es muy grande, se ejecuta una
excavación mecanizada para evitar riesgos a los trabajadores, por ser la zanja profunda por las
características del suelo o por la localización de la misma.
Las dimensiones de la zanja deberán ser adecuadas para que se trabaje con seguridad,
utilizándose correctamente las herramientas y permita aplicar los materiales de acuerdo a las
especificaciones técnicas de obras y recomendaciones de los fabricantes.
El material excavado deberá colocarse alejado de la zona de trabajo, de forma que haya
seguridad en la zanja y no incomode la ejecución del mismo.

Se debe tener en cuenta que el suelo mojado y de mala calidad debe separarse para no utilizarlo
en el relleno.
2.10.4. Tablaestacado de Zanjas

Tablaestacado es una técnica utilizada en la excavación de zanjas, siempre que el suelo sea
susceptible de desmoronamiento, para proteger a los trabajadores y tuberías.
Para seleccionar el tipo de tablaestacado a ser ejecutado, se debe tomar en cuenta los
siguientes parámetros: tipo de suelo, profundidad y ancho de la zanja, tiempo que la misma
permanecerá abierta, condiciones de los bordes laterales, infiltración de agua de lluvia, etc.
2.10.5. Drenaje de Zanjas

En el drenaje de zanjas con gran presencia de agua, deberá usarse una bomba a diesel o
gasolina, no siendo recomendable la utilización de bomba eléctrica.
2.10.6. Relleno de Zanjas

Este trabajo deberá iniciarse luego de haber concluido la reparación, verificando antes que no
exista ninguna fuga.
En caso que el material de la excavación no sirva para la ejecución del relleno, se deberá utilizar
material adecuado proveniente de un área de préstamo.
El relleno deberá ser realizado con material seleccionado, compactado en capas por proceso
manual o mecánico. Asegurar que el material de la cama de apoyo sea apropiado para el tipo de
tubería.
Después de la ejecución del relleno todo el material excedente proveniente de la excavación
deberá ser retirado de la zona donde se ejecutó el trabajo.
2.10.7. Cuidado y Limpieza de Herramientas

Cada equipo móvil contará con herramientas exclusivas para su uso, quedando el encargado
como responsable del cuidado y limpieza de las mismas.
2.10.8. Ejecución de los Servicios

En la ejecución efectiva del servicio de mantenimiento intervienen diversas variables, tales como:
tipo de material, diámetro, longitud, profundidad.
A continuación se presenta un cuadro resumen de las variables y tipos de servicios, agrupados
por instalación y naturaleza.

NATURALEZA INSTALACION VARIABLES

Materiales: Fierro fundido y PVC ..
Diámetros: 2……..12”
Servicios: Cambio total de la tubería
Cambio parcial de la tubería
Reparación con empleo de unión
RED
Reparación en junta elástica
Mantenimiento de válvulas, grifos, válvulas de aire

(ventosas) , otros.
Material: PVC
Diámetros: ½” – 2”
Longitudes.
Servicios: Instalación nueva
AGUA Cambio total/parcial
CONEXION
Reparación de fuga en el ramal
Reparación de fuga en la unión
Cambio de válvula de conexión
Corte y reconexión
.
Diámetro / Capacidad
Servicios: Instalación
MEDIDOR
Cambio
Material: PVC
Diámetros
Profundidad
Servicios: Cambio de tubos
Desatoro
RED Limpieza de red
Limpieza de buzón
Retiro desechos
DESAGÜE
Ejecución / Reparación de cajas y pozos de
inspección
Materiales: PVC
Diámetros, profundidad, longitud
CONEXION Servicios: Instalación nueva
Cambio de tubos
Desatoro

En las redes de agua podemos dividir las acciones de mantenimiento bajo los siguientes rubros:
Control: Lectura de presiones, inspección de hundimiento de vías, fugas y
desperdicios.
Limpieza: Purgado de redes (válvulas de purga o grifos contra incendio)
Reparación y Renovación: Cambio de tuberías, ampliación de redes.
Análogamente en las redes de alcantarillado tendríamos:

Control: Mediante la inspección interna y externa de buzones.
Muestreo y análisis de vertidos a la red.
Preparar y difundir un reglamento de vertidos.
Prohibir ingreso de residuos sólidos a los colectores.
Verificación de hundimientos de vías.
Limpieza: Limpieza periódica de las redes mediante varillas o máquinas de balde.
Reparación: Reposición de tuberías, buzones (tapas, techos) de los elementos colapsado.
Renovación: Ampliación de redes, cambio de tuberías.
Asimismo, en todas las estructuras proyectadas, tales como caseta de válvulas, cámaras de
bombeo, guardianías, deberán realizarse periódicamente las siguientes actividades:
- Limpieza de paredes, pisos y techos.
- Limpieza de ductos de ventilación.
- Limpieza de tuberías y válvulas.
- Eliminación de agua retenida.
- Engrase de pernos de válvulas y bridas.
- Replanteo de ubicación.
- Eliminación de suciedad y elementos extraños en los sumideros.
Se deberán tomar precauciones adecuadas a estas estructuras antes del ingreso de personal.
Las medidas a adoptarse deben seguir las normas de seguridad personal de la Empresa,
contemplando las siguientes pautas:
- Asegurar que haya suficiente oxígeno para mantener la vida (por lo menos 19% - el normal
es de 21%).
- Mantener en todo momento una persona arriba cerca de la entrada para servir de guardia,
de comunicación y para buscar ayuda en caso de que se presente un problema.

- Equipar al personal que ingresa, con correas de seguridad (safety harness) y linea de vida
para facilitar su auxilio, en caso sea necesario.
- Evitar la entrada en auxilio a la cámara, a una persona, sin equipos de respiración
artificial.
En las cámaras con ventilación artificial, ésta debe activarse por lo menos 10 minutos antes de
ingresar a la cámara.
En caso de que se presente agua en la cámara, ésta debería evacuarse mediante bombeo con
una bomba sumergible eléctrica colocada en el sumidero del piso.
Deberá tenerse en cuenta las siguientes indicaciones como mantenimiento preventivo:
Acceso personal
Cada 12 meses se requiere el siguiente mantenimiento del acceso de personal a las cámaras:
- Limpiar la superficie y la ranura alrededor de la tapa.
- Limpiar los soquetes para los pasamanos.
- Asegurar el libre movimiento de las bisagras de la tapa.
- Asegurar que los pasamanos entran en sus soquetes.
- Asegurar que la escalera (o los escalones) está bien montada arriba y abajo y libre de
grasas y suciedad.
- Asegurar que el sistema de ventilación artificial (si existe) esté operativo.
Interior de las cámaras

El mantenimiento del interior de cada cámara debe cubrir lo siguiente:
- Limpiar el interior de la cámara y remover cualquier acumulación de agua con el uso de una
bomba sumergible (cada 13 meses).
- Pintar las paredes y el techo de cámaras de válvulas (cada año).
- Reparar los daños leves a los soportes de válvulas y tubería o a la estructura de concreto
con mezcla de mortero epóxico cuando se presenten.
Si se presentan fallas estructurales como rajaduras y movimiento de secciones de la estructura

que pueda comprometer la operación de la cámara, estos deben ser sujetos a investigación
especial.

Losas removibles
El sellado de las losas removibles que estén expuestas al aire debe ser reparado cada 3 años.
En el caso de las losas cubiertas con relleno o que se ubiquen en la calzada, el sellado no debe
tocarse, a menos que se presenten evidencias de su falla.
Las losas removibles en sí no deben retirarse, excepto si se necesita retirar la válvula o si la
inspección de la cámara indica que las losas deben ser renovadas.
Válvulas en cámaras
Las operaciones de mantenimiento de válvulas dependen del tipo de válvula y de su uso. Las
instrucciones del fabricante de la válvula deben ser seguidas en detalle.
Sin embargo, a continuación se mencionan los requerimientos básicos para aquellas válvulas
que no son usadas para el control de flujo o presión:
- Válvulas de guarda tipo compuerta
. Ajustar el comprimidor de la empaquetadura de glándula (cada 5 años).
. Reemplazar la empaquetadura de glándula (cada 5 años).
. Para válvulas con anillos de jebe en el vástago:
Reemplazar anillos (cada 10 años)
- Válvulas de guarda tipo mariposa

. Reemplazar el sello de jebe en el disco (cada 10 años).
. Aplicar grasa/lubricante a la caja de actuación (cada 5 años).
. Retirar las válvulas mayores de 600 mm y realizar la rehabilitación (limpieza general,
corrección de caras de bronce si hayan, reemplazar los sellos de jebe, restituir la
protección interna y externa etc.) (cada20 años).
Las válvulas con los diámetros menores a los indicados no deberán retirarse hasta que se
establezca que deban ser reemplazadas por nuevas.
A todas las válvulas ubicadas en cámaras se les debe hacer una limpieza externa y pintarlas
con pintura compatible con la protección original (cada 3 años).
Válvulas enterradas
En las válvulas de pase y cierre que están enterradas, el único elemento visible a través del
registro es el suple.

Dichas válvulas no se operan frecuentemente y su mantenimiento puede tener una frecuencia de

una vez en 30 años, si son de buena calidad.
En cambio, las válvulas enterradas que se manipulen para mejorar la distribución de agua
durante el racionamiento, deberían retirarse cada 5 años para su mantenimiento.
Los trabajos de mantenimiento de las válvulas enterradas deben ser los mismos indicados arriba
para las válvulas ubicadas en las cámaras.
Sin embargo, todas las acciones deben llevarse a cabo en una sola operación para evitar los
cortes del servicio y el excesivo trabajo de excavación y restitución.
Tubería y uniones en las cámaras

El mantenimiento normal a la tubería ubicada en las cámaras se limita a su limpieza frecuente y
a su pintado cada 3 años.
La pintura debe ser compatible con la protección original de la tubería y aplicada de acuerdo a
las instrucciones del fabricante.
Atención especial se debe prestar a la preparación de las superficies a ser pintadas y a las
condiciones del medio ambiente (humedad), empleando extractores de aire.
3. ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO DE MANTENIMIENTO DE REDES

3.1. Ubicación Organizacional
El Mantenimiento de Redes debe formar parte del Area de Mantenimiento de Area de
Administracion de agua y alcantarillado
Debe existir un equipo de trabajo de Agua y otro de Alcantarillado que permita atender
directamente los trabajos pequeños de rutina en la localidad de Carhuaz, tal como se indicó en el
capítulo anterior, teniendo una limitación en cuanto a los trabajos a realizar.
Para trabajos que requieren mayor cantidad de personal, mano de obra más calificada, así como
equipos, deberá de conformarse un grupo que realice tanto labores de agua potable como de
aguas servidas.
Esto con la finalidad de no incrementar personal y equipo.
Para Agua Potable será necesario un operario con tres ayudantes para el mantenimiento mínimo
requerido.
Para Alcantarillado será necesario un operario y dos ayudante.
La brigada de trabajo que se encargarán de los trabajos mayores de ambos servicios estarán
conformadas por 1 capataz, un operario y dos ayudantes.
Todas las actividades a desarrollar por los diferentes equipos estarán a cargo de un Ingeniero
Sanitario, que será el responsable de la programación y ejecución de los trabajos.

4. PROCEDIMIENTOS
Se propone dos procedimientos para la realización del mantenimiento de redes:
 Programación de los Servicios de Mantenimiento de Redes.
 Ejecución de los Servicios de Mantenimiento de Redes.
4.1. Programación de los Servicios de Mantenimiento de Redes

4.1.1. Objetivo
Proporcionar apoyo para establecer una rutina de programación de los servicios y presentar los
formularios generados en esta etapa del mantenimiento de redes.
4.1.2. Requisitos
Además de las informaciones y recursos presentados en otros capítulos de este Manual, son
imprescindibles los siguientes elementos de apoyo:
 Solicitud de Servicios por los usuarios y por otras unidades de area de Administracion de
agua y alcantarillado
 Informaciones del Catastro Técnico, si existieran.
 Informaciones del Centro del Control de Operación.
 Informaciones del Area Comercial.
4.1.3. Descripción de las Etapas

a) Recepción de los formularios Solicitud de Servicios de las diversas fuentes
b) Emisión del formulario Orden de Servicio, a partir de los datos contenidos en la Solicitud
de Servicios y complementar si es necesario, con datos del Catastro Técnico del Area
Comercial.
c) Verificación si es servicio de emergencia.
 Si es afirmativo, se comunica por radio con el equipo de trabajo apropiado que se
encuentra más próximo a la dirección del servicio.
Si no es un caso de emergencia, agrupa las Ordenes de Servicio, ubica los mismos en el rol de
programación.
d) Identifica los recursos humanos y materiales disponibles.
e) Elabora intento de rutas de Servicios, calculando la carga total de trabajo.
f) Al iniciar la jornada diaria, distribuye la Orden de Servicio al equipo de trabajo.

g) Recibe comunicación por radio del inicio y término de la ejecución de servicio o en caso
que se necesite apoyo.
h) Recibe todas las Órdenes de Servicio del equipo al finalizar la jornada y realiza análisis
previos de los mismos.
i) Reprograma los servicios si no fueran ejecutados.
j) Emite la Orden de Servicio complementaria, si es necesario.
4.2. Ejecución de los Servicios de Mantenimiento de Redes

4.2.1. Objetivo
Presentar una rutina que involucre la ejecución de los servicios.
4.2.2. Requisitos
 Informaciones contenidas en otros capítulos de este Manual.
 Rutinas específicas para la ejecución de los servicios.
4.2.3. Descripción de las Etapas

a) El equipo de trabajo recibe las Órdenes de Servicio e Itinerario de Servicios al iniciar la
jornada de trabajo.
b) Retira los materiales y herramientas correspondientes.
c) Se moviliza hacia el primer servicio, previsto en el Itinerario de Servicio.
d) Identifica el tipo de servicio a ejecutar y se comunica vía radio, informando la viabilidad o
no de la ejecución.
e) Ejecuta el servicio.
f) Completa, con los datos de ejecución la Orden de Servicio e Itinerario de Servicio.
g) Comunicar al término de la ejecución del servicio.
h) Regresa a la Unidad y entrega las Ordenes de Servicio e Itinerario de Servicio.
i) Limpia las herramientas.
j) Guarda las herramientas y materiales bajo su responsabilidad.
5 MATERIAL DE APOYO
Se presenta a continuación un listado de recursos materiales necesarios que deberán estar
disponibles para que los servicios sean ejecutados de acuerdo a una técnica apropiada.

EQUIPOS
DESCRIPCION
A1 D2 D3
- Botas de Jebe 3 2 4
- Calzado de Seguridad (punta de acero) 3 2 4
- Guantes de cuero, puño largo y corto (reforzados) 3 2 4
- Guantes de jebe, puño largo - 2 4
- Casco protector de fibra 3 2 4
- Saco impermeable con capucha 3 2 4
- Overol 6 4 8
- Protector Facial - - 1
- Anteojos de Seguridad - - 1
- Protector Auricular - - 1
- Máscara antigás - 1 2
- Chalecos fosforescentes - 2 4
- Casaca térmica 4 4 4
- Botas musleras 2 3 4
2. HERRAMIENTAS MANUALES
- Arco de sierra 1 - 1
- Escofina de 14” 1 - 1
- Lima de 14” 1 - 1
- Comba 1,5 Kg 1 1 1
- Comba 5,0 Kg - - 1
- Comba de 25 lbs - - 1
- Desarmador Plano Mediano 1 - 1
- Desarmador Plano Grande - - 1
- Alicate Universal 1 - 1
- Barreta de acero 1” x 1,50 m 1 1 1
- Varilla para sondeo 1 1 1
- Martillo 1 - 1
- Punta 1” x 12” 1 1 1
- Llave Stilson – 12” 2 - 2
- Llave Stilson – 18” 2 - 2
- Cincel 1” x 16” 1 - 1
- Lampa Normal (tipo cuchara) 2 2 4
- Pico 1 1 3
- Gancho para levantar tapa 1 - 1
- Juego de llave corona - - 1
- Pison Manual - - 1
- Llave francesa 12” (Cresent) 1 - 1
- Llave francesa 10” (Cresent) 1 - 1
- Estopadera - - 1
- Juego de Calafate - - 1
- Pata de cabra - - 1
- Llave cadena - - 1
- Plomada 1 - 1
- Serrucho - - 1
- Martillo picapiedra - - 1
- Dados N° 4, 5, 6 1 - 1
- Cucharas 1 1 1
- Trinches ½” x 4 m - 1 1
- Lampón de 3 m - 1 1
- Tirabuzones 2”, 4”, 6” y 8”. - 1 1

3. UTENSILIOS
- Caja de Herramientas 1 1 1
- Candado Master 1 1 1
- Cordel de nylon - - 1
- Lata concretera - - 2
- Carretilla - 1 2
- Linterna 1 1 1
- Soga - 1 1
- Balde - 2 2
- Escuadra - - 1
- Badilejo - - 1
- Nivel de Burbuja - - 1
- Waype 1 1 1
- Grasa
4. APARATOS
- Wincha (5 m. / 10 m.) 1 - 2
- Manómetro (0-30 psi) 1 - 1
(0-60 psi) 1 - 1
(0-100 psi) 1 - 1
(0-200 psi) 1 - 1
(0-300 psi) 1 - 1
- Tarraja con dados Alemán 1/2”, 3/4”, 1”. - - 2
- Broca para F.Fdo. - - 1
- Broca para AC - - 1
- Corta Tubo de 2” a 4” - - 1
- Corta Tubo de 4” a 6” - - 1
- Corta Tubo Diámetro > 6” - - 1
- Tirfor - - 1
- Juego de varillas flexibles para desatoro - 1 1
- Coplas para grifo 1 - 1
5. EQUIPOS Y ACCESORIOS
- Motobomba - - 1
- Lijadora Manual - - 1
- Equipo de desatoro de interiores y accesorios - 1 -
- Máquina de balde y accesorios - - 1
- Radio comunicación para carro 1 1 1
- Compresor neumático - - 1
- Martillo neumático - - 1
- Plancha compactadora - - 1
- Mezcladora - - 1
- Volquete - - 1
- Retroexcavadora - - 1
- Generador eléctrico 5kw - - 1
6. EQUIPOS DE SEGURIDAD
- Conos de señalización - 2 4
- Cartel de señalización - 2 4
- Postes de seguridad - 2 4
- Tranqueras 1 1 1
- Cintas plásticas 1 1 1
- Mecheros 1 1 1
- Botiquín 1 1 1


INDICE
MANUAL DE OPERACIÓN DE
LINEAS DE IMPULSIÓN, ADUCCIÓN, RESERVORIOS Y REDES
1. Aspectos Generales
2. Base Técnica
2.1 Líneas de Conducción, Impulsión y Aducción
2.1.1Definición de las Líneas
2.1.2Fenómenos Hidráulicos que Ocurren en el Vaciado y Llenado de Líneas
2.1.3Características de las Líneas de Impulsión
2.1.4Dispositivos y Accesorios
2.2 Reservorios
2.2.1Definición
2.2.2Finalidades de los Reservorios de Almacenamiento
2.2.3Tipos
2.3 Red de Distribución
2.3.1Definición
2.3.2Tipo de Red
2.3.3Componentes, Materiales y Funciones
2.3.4Sectorización
2.3.5Presiones Máxima y Mínima
2.3.6Restricción en el Abastecimiento
2.4 Macromedición
2.4.1Variables Hidráulicas Involucradas
2.4.2Variables y Puntos de Medición
3. Organización del equipo de operacion
3.1 Funciones y Características Básicas
3.1.1Operación de Líneas de Conducción
3.1.2Operación de la Red de Distribución y Reservorios
3.2 Dimensionamiento de Personal
3.3 Control Operacional
4. Procedimientos Operativos
4.1 Verificación de las Líneas de Impulsión
4.1.1Objetivo
4.1.2Descripción de Etapas
4.2 Actividades Operativas en Líneas de Impulsión
4.2.1Objetivo
4.3 Actividades para Lavado y Desinfección de Reservorios
4.3.1Reservorio
4.4 Actividades para Cloración y Desinfección de Redes
4.4.1Objetivo
4.5 Actividades Operativas de las Válvulas en las Redes de Distribución
4.5.1Funcionamiento Normal

4.5.2Funcionamiento en Condiciones no Normales del Sistema

5. Material de apoyo
1. ASPECTOS GENERALES
En este Manual se presenta la concepción y estructura básica, así como los procedimientos y
recomendaciones para que, se organice las actividades de Operación de Líneas de Conducción,
Impulsión, Aducción, Reservorios y Redes de Distribución de Agua del Sistema propuesto en la
localidad de Carhuaz.
Para simplificar la redacción de este Manual, se empleará la terminología “Operación de Redes”
comprendiendo que se refiere al concepto general anteriormente mencionado.
En el capítulo 2 se presenta las definiciones, conceptos, características y demás datos técnicos
que presentan soporte a la ejecución de la Operación de Redes.
En el capítulo 3 se expone la descripción de la organización propuesta.
En el capítulo 4 se describen los procedimientos generales para la operación de redes, para
situaciones normales y de emergencia.
En el capítulo 5 se muestra un listado de materiales de apoyo, necesarios para la ejecución de
los servicios de operación.
Las presentes recomendaciones deben ser complementadas con las instrucciones de los
proveedores de los equipos y herramientas utilizados por el equipo de Operación, así como los
cursos de capacitación que se brinden a los integrantes del equipo, los que deberán ser
periódicos.
Toda esta información formará parte integral del presente manual.
Este Manual deberá ser utilizado por todo el personal asignado a las actividades de Operación
de Redes, correspondiéndole la atribución de proponer en cualquier momento modificaciones,
actualizaciones técnicas o sugerencias prácticas logrando optimizar su contenido.
Asimismo, le corresponde a los niveles jerárquicos competentes el análisis y la difusión del
presente Manual.
2. BASE TÉCNICA
2.1 Líneas de Conducción, Impulsión y Aducción

2.1.1 Definición de las Líneas
A continuación se presenta un cuadro demostrativo de las diversas alternativas existentes para
designar la tubería que conducirá el agua entre las unidades de un sistema de abastecimiento,
que anteceden a la red de distribución.

CONDUCCION IMPULSION ADUCCION

LINEAS CAPTACION PLANTA CAPTACION- PLANTA RESERVORIO -
PLANTA TRATAMIENTO PLANTA TRATAMIENTO DISTRIBUCION
TRATAMIENTO RESERVORIO TRATAMIENTO RESERVORIO DE RED
CONDUCTO
SI NO NO NO NO
LIBRE
GRAVEDAD
TUBERIA
SI SI NO NO SI
PRESION
BOMBEO NO NO SI SI NO
CONDUCTO/
SI NO NO NO NO
PRESION
MIXTO
GRAVEDAD/
SI SI SI SI NO
BOMBEO
Los conductos libres presentan en cualquier punto de la superficie libre una presión igual a la
atmosférica y están comprendidos como tales: canaletas, acueductos libres, galerías, canales,
etc.
Se considera tubería a presión al conducto en el cual el agua fluye por gravedad bajo presión
diferente a la atmosférica, funcionando permanentemente lleno y siempre cerrado.
Las líneas de bombeo trabajan como tubería a presión, bajo efecto de energía transferida.
La tubería a presión y las líneas de bombeo incluyen: conductos bajo presión, tuberías de baja
presión, tuberías de descarga, tuberías de succión, sifones, sifones invertidos, etc.
2.1.2 Fenómenos Hidráulicos que ocurren en el Vaciado y Llenado de Líneas

Las intervenciones programadas para vaciado y llenado de líneas son frecuentes en el área de
operación de la Administración de Agua potable y Alcantarillado para posibilitar la ejecución de
servicios de mantenimiento, limpieza, interconexiones con otras líneas, la instalación de piezas
especiales, medidores o restricciones programadas.
Estas intervenciones normalmente requieren de cortes o reducción en el abastecimiento de un
sector.
El tiempo que se emplea en el vaciado y llenado de la línea a veces es mayor que el servicio
principal a ser ejecutado.
Esto origina la preocupación de los técnicos de operación en vaciar y llenar lo más rápido posible
las líneas, creando situaciones en las que el sistema trabaja a esfuerzos adicionales para los
cuales no fue dimensionado.
Otros problemas son la falta de mantenimiento preventivo en los accesorios de protección y la
falta de datos técnicos de la línea, tales como el perfil, puesta en marcha, localización y diámetro
de descargas, que pueden generar situaciones incómodas en casos de paralizaciones del
equipo.

A) Vaciado de Líneas
 Datos necesarios
En los casos de vaciado, se debe conocer exactamente el tramo que será puesto en
mantenimiento; paralelamente a esto, se debe programar la operación de tal forma que el
vaciado se efectúe sólo en ese tramo, evitando abrir descargas que no son necesarias.
Para el cálculo de volumen y tiempo de descarga son importantes los siguientes datos de la
línea:
- Perfil hidráulico de la línea.
- Diámetro.
- Material y densidad.
- Ubicación de las válvulas de compuerta y grado de cierre.
- Ubicación de las descargas, condición de purga y verificación del lugar de purga.
- Diámetro de las descargas.
- Posiciones y diámetros de las ventosas (válvulas de admisión y expulsión de aire).
 Cálculo del tiempo de descarga

El tiempo de descarga, para no tener limitaciones de admisión de aire en los puntos altos, está
en función de:
- Área de la válvula de purga.
- Carga disponible, en metros.
- Extensión del tramo a ser drenado.
- Diámetro del tubo.
 Verificación de las Válvulas de Admisión de Aire

Aun sabiendo que los dispositivos de protección deberían estar proyectados para evitar el
colapso de las líneas por presión menor que la atmosférica, es conveniente verificar la capacidad
de admisión de aire, principalmente en los casos de líneas de impulsión.
B) Llenado de Líneas
Consideraciones sobre el llenado:
El llenado de una línea de impulsión puede estar condicionada a mecanismos de expulsión de

aire.
Dependiendo de la velocidad del llenado y del ángulo de inclinación de los tramos, el aire puede
acumularse en los puntos altos, causando pérdidas considerables de carga o el bloqueo total del
flujo.

Estos fenómenos son percibidos cuando se demora en llenar las líneas o en un bloqueo total del
flujo.
Durante el llenado se generan sobrepresiones indebidas cuando se expulsa todo el aire por una
ventosa.
Las válvulas de aire instaladas, normalmente no son dimensionadas para la operación de
llenado.
En algunos casos, la instalación puede operar automáticamente una válvula directamente a la
atmósfera.
Cuando no se dispone de este mecanismo, se debe proceder a desmontar la ventosa durante la
carga, hasta que se elimine todo el aire.
 Bloqueo total del flujo

Cuando la expulsión de aire es deficiente, es común que ocurra el bloqueo del llenado, causado
por la formación de bolsones (burbujas) de aire, en los puntos altos, aunque exista carga
suficiente.
 Sobrepresiones causadas durante el llenado

El fenómeno de sobrepresiones ocurre frecuentemente en la expulsión del aire por el orificio. Se
produce una desaceleración rápida de la columna líquida en movimiento, cuando ésta encuentra
la salida de la válvula de aire.
2.1.3 Características de las Líneas de Impulsión

Los principales materiales, tipos yunionesde las líneas de impulsión y aducción existentes y
proyectadas, se presentan a continuación:
MATERIAL TIPO UNIONES

– Espiga/ Campana
 Jebe
FIERRO
 Centrifugado. – Brida
FUNDIDO
– Especial
 Gibault
Espiga / Campana.
PVC ISO 4422 UF
 Flexibles
Las características de las líneas proyectadas se indican en la memoria descriptiva.
2.1.4 Dispositivos y Accesorios

Los dispositivos y accesorios ubicados generalmente en las líneas, pueden clasificarse en base
a su aplicación: para operación y control del flujo, para permitir el mantenimiento o para
protección de la línea y partes componentes.

Algunos de estos componentes pueden tener características apropiadas para una función doble.
A continuación se presenta un cuadro donde se indican los principales accesorios empleados y a
emplear en las líneas de conducción proyectadas en la localidad de Pacasmayo:
DISPOSITIVOS Y ACCESORIOS OPERACIÓN MANTENIMIENTO PROTECCION
VALVULA DE COMPUERTA X X
VALVULA DE PURGA X
VALVULA DE RETENCION X
VENTOSA (expulsión o admisión de aire) X X
DISPOSITIVO ANTIGOLPE DE ARIETE X
JUNTAS DE EXPASION /DILATACION X
ANCLAJES Y TIRANTES X
CAJA ROMPE-PRESION X X
A) Válvulas
En una línea por gravedad con tubería a presión, existen los siguientes tipos de válvulas:
 Válvulas de compuerta.
 Válvulas de descarga / purga.
En una línea de bombeo, además de estas válvulas se encuentra la válvula de retención, alivio,
antigolpe de ariete.
Las válvulas de compuerta son dispositivos que permiten regular o interrumpir el flujo de agua en
conductos cerrados. Permiten controlar el caudal con cierta facilidad cuando es necesario.
Una de las válvulas generalmente se coloca aguas arriba en la base de la línea, y otras a lo largo
de la línea, distribuyéndolas en puntos convenientes para permitir el aislamiento y purga de
tramos por causa de reparaciones, sin que exista la necesidad de vaciar toda la línea.
Estas válvulas también van a permitir regular el caudal durante el llenado de la línea,
gradualmente y así evitar los golpes de ariete.
Estas válvulas han sido colocadas en las líneas de conducción de la ciudad de Piura Castilla, de
manera que permita vaciar algún tramo en el menor tiempo posible, sin necesidad de tener que
vaciar toda la línea.

R
v v
V
R - Válvulas de Compuerta
d
V - Ventosa
d
d - Válvula de descarga/purga
FIG. 1 - VÁLVULAS EN LÍNEAS
 Las válvulas de purga o de descarga se han colocado en los puntos bajos de las líneas,
para permitir la evacuación del agua siempre que sea necesario.
 Esto ocurre generalmente, cuando se está llenando la línea para asegurar la salida del aire,
cuando se va a vaciar la línea para ser reparada o por otras razones de naturaleza
operacional, tales como limpieza de la línea mediante purgado de sedimentos.
 Ventosas para Expulsión y Admisión de Aire
Las ventosas son dispositivos colocados en los puntos elevados de las tuberías, permitiendo la
expulsión del aire durante el llenado de la línea o del aire que normalmente se acumula en esos
puntos. Por otro lado, tenemos que las ventosas dejan penetrar el aire en la tubería cuando está
descargándose, porque de lo contrario, la línea presentaría presiones internas negativas.
Anclajes.
Los anclajes son dispositivos constituidos por bloques de concreto y ubicados en los codos, tees,
tapones u otros accesorios, para soportar el componente de esfuerzos no equilibrados
resultantes de la presión interna del agua.
En la línea de conducción además, se han previsto cajas con válvulas de aire, y cajas con
válvulas de purga.
Las válvulas de retención son dispositivos que permiten el paso del agua en un solo sentido,
impidiendo el retorno brusco del líquido contra las bombas durante su paralización, por corte de
energía u otra causa.
Se han instalado al inicio de las líneas de impulsión, y siempre en el tramo de salida de cada
equipo.

Son piezas fabricadas para soportar, sin dañarse, los golpes de ariete ocasionados
principalmente por paralizaciones en los equipos de bombeo.
2.2 Reservorios
2.2.1 Definición
En el Sistema de Agua, es la instalación destinada al almacenamiento de agua para mantener el
normal abastecimiento en períodos de mayor consumo o por un determinado lapso, en
eventuales interrupciones del Sistema.
2.2.2 Finalidades de los Reservorios de Almacenamiento

a) Volumen de agua
El reservorio permite almacenar el agua para atender las variaciones de consumo y demandas
de emergencia de la ciudad.
 Atención de las variaciones de consumo
El consumo de agua de la ciudad no es constante, variando durante el transcurso del día o de
los días durante el mes.
La colocación del reservorio entre las unidades de producción y la red de distribución, permite
tener un flujo constante en las diversas unidades del abastecimiento del agua, como:
- Caseta de bombeo.
- Línea de impulsión.
- Línea de aducción.
Estas unidades han sido dimensionadas para el caudal promedio del día de mayor consumo; en
cuanto a la red de distribución ha sido dimensionada para obtener el caudal máximo de la hora
de mayor consumo.
b) Mejora de las condiciones de presión

La ubicación de los reservorios de distribución influye en las condiciones de presión de la red de
distribución, principalmente, reduciendo la variación de la presión en ciertas áreas.
La ubicación de reservorios aguas abajo de los conductos principales permite también una mejor
distribución de la presión en la red, principalmente durante las horas de mayor consumo y en las
áreas topográficamente altas de la ciudad.
2.2.3 Tipos
Para el almacenamiento de la ciudad de Piura Castilla se ha previsto utilizar los reservorios
elevados existentes; y se ha proyectado además la construcción de seis reservorios elevados.

Reservorios existentes y proyectados, considerados en la ciudad de Carhuaz
CAPACIDAD
CARACTERISTICAS ESTADO
M3
Reservorio apoyado Regular 100
Reservorio enterrado Regular 400
Reservorio Apoyado Bueno 250
Reservorio Apoyado Ampliación 1000
Componentes:
PARTE COMPONENTE FUNCIONES

Tubería de entrada  Provista de válvula para el aislamiento del
reservorio en caso de mantenimiento.
Tubería de paso directo “bypass”  Provista de válvula, la cual trabajará cerrada en
condiciones normales.
 Permite la distribución con el reservorio aislado
del Sistema.
Tubería de salida  Provista de válvula para el mantenimiento de la
línea de aducción.
 La salida es por el fondo, con un desnivel de 10
cm.
 Protección de la salida con rejilla.
Tubería de rebose  Empalma en forma directa sin válvulas, tubería
de limpieza.
Tubería de limpieza  Provista de válvula, va a caja de limpieza y
rebose.
 Conexión al fondo del reservorio de la misma
forma que la tubería de salida.
Abertura para inspección  Inspección localizada y protegida.
Escalera de acceso  Para ofrecer seguridad al operador, y facilidad

de acceso a la boca de ingreso.
Cubierta del reservorio  Impedir al máximo la iluminación natural del

interior del reservorio, evitando el desarrollo de
algas.
Dispositivo de ventilación  Evitar presiones diferenciales peligrosas en la

estructura del reservorio.

Protección de las tuberías de descarga y  Evitar la contaminación de los reservorios,

tuberías de rebose protegiéndolos del retorno de aguas servidas o
penetración de animales.
2.3 Red de Distribución

2.3.1 Definición
Es la unidad del sistema que conduce agua hasta las conexiones. Está conformada por un
conjunto de tuberías de diámetros variables, válvulas y accesorios.
Las redes pueden clasificarse en: redes principales o secundarias.
Las redes principales, denominadas también troncales o matrices, son tuberías de mayor
diámetro, responsables del abastecimiento a las redes secundarias.
Las redes secundarias, de menor diámetro, son las que durante su trayecto abastecen a las
conexiones domiciliarias.
2.3.2 Tipo de Red

Características del nuevo sistema:
El sistema proyectado contempla la alimentación 3 reservorios del sistema mediante un uso
conjuntivo, a través de las aguas superficiales captadas en la Toma sobre el Rio Chucchun y
tratadas en la Planta de Tratamiento, los reservorios funcionarán como cabecera.
La conversión de los reservorios en tanques de cabecera y la instalación de macromedidores en
las líneas de aducción permitirán una mejor gestión del suministro de agua a las distintas zonas.
Se han provisto de válvulas en cada uno de las conexiones de estos troncales con la red
secundaria.
2.3.3 Componentes, Materiales y Funciones

A continuación se presenta un cuadro, donde se muestra los diferentes tipos de accesorios
integrantes del sistema de agua de Piura Castilla, así como sus materiales y funciones.
COMPONENTE MATERIAL FUNCIONES

Tubería PVC Distribución del agua.
Válvula de Compuerta F°F° Permitir el paso del flujo, detenerlo, regularlo o
limitarlo.
Válvula de Purga F°F° Ejecutar el vaciado de la red
Grifo contra incendios F°F° Suministrar agua durante ocurrencias.
Ventosas (válvulas de aire) F°F° Expulsar el aire existente en la red.

2.3.4 Sectorización
Es la segmentación de la red de distribución en unidades menores, con el objetivo de hacerla
más flexible y operable a través de la implantación de sectores de abastecimiento y microzonas
de maniobra.
2.3.5 Presiones Máxima y Mínima

Para la operación de una red distribuidora de agua es recomendable que la presión máxima sea
de 50 mca, y la mínima de 15 mca.
En estos límites, aún son admitidas variaciones cuando se presentan situaciones particulares y
donde el área afectada es pequeña.
2.3.6 Restricción en el Abastecimiento

Es una distribución de agua, eventualmente, efectuada en forma intermitente, por ejemplo en el
caso de producción deficiente, se necesita establecer un criterio ordenado de abastecimiento
sectorial.
Abastecer en forma racionada es establecer cuotas iguales de restricción en términos de
suministro de agua para sectores pre-establecidos.
En términos operacionales este proceso requiere mayor mano de obra, siendo perjudicial para el
sistema hidráulico.
2.4 Macro medición

Es el conjunto de actividades permanentes con equipos y elementos para obtener, analizar y
divulgar los datos de rutina del sistema de agua potable relativo a caudales, volúmenes,
presiones y niveles de agua, excluyendo la micro medición domiciliaria.
2.4.1 Variables Hidráulicas Involucradas

Para la correcta y adecuada operación de las unidades de todo sistema de agua potable se
deben tener información oportuna y correcta, de como mínimo, tres variables hidráulicas: caudal,
presión y nivel en reservorios.
La medición del caudal permite evaluar el comportamiento del sistema en función de su
configuración física y en función de las demandas de agua.
La presión es la variable que posibilita identificar el adecuado funcionamiento del sistema
proyectado.
La medición del nivel permite que se efectúen operaciones de rutina en los reservorios, así como
conocer los volúmenes de consumo de la red.

2.4.2 Variables y Puntos de Medición

A continuación se presenta un Cuadro de Variables y Puntos de Medición a considerar en la
operación de todo sistema de agua potable para llevar a cabo una adecuada operación del
mismo.
UNIDAD VARIABLE PUNTO DE MEDICION

Línea de Impulsión y Caudal  Inicio de cada línea.
Aducción
Presión  Aguas abajo del punto de

medición del caudal.
 Puntos bajos de la línea.
Reservorio Nivel de agua  Reservorio.

Caudal de salida
Redes primarias Caudal presión  Ingreso a sectores.
 Puntos estratégicos de la red
previamente acondicionados.
Redes secundarias Presión  Conexiones domiciliarias.

 Grifos contra incendio.
3. ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO DE OPERACION

La operación o maniobra del sistema de abastecimiento de agua que incluye líneas, reservorios
y redes, es un servicio de gran responsabilidad en cuanto al abastecimiento, así como para la
seguridad de los componentes.
Como aún el sistema de abastecimiento de la localidad de Carhuaz, dista mucho de estar en
condiciones ideales de operación, es necesario ejecutar la operación con atención y sumo
cuidado, especialmente en el cumplimiento de los porcentajes de aportes establecidos.
Se pueden considerar dos tipos de operación de rutina: gran operación y pequeña operación.
Gran Operación
Es la maniobra de rutina alcanzando básicamente las líneas de conducción, que por sus
características requieren un mayor esfuerzo y atención.
Pequeña Operación
Se incluyen las maniobras en las redes de distribución y reservorios donde, para abastecer o
interrumpir el servicio, es necesario que se abran o cierren determinadas válvulas.

3.1 Funciones y Características Básicas
3.1.1 Operación de Líneas de Conducción

a) Encargado
Operario valvulero
b) Funciones Básicas
 Ejecutar las maniobras especificadas.
 Consultar los planos de las líneas.
 Realizar las medidas y controles establecidos.
 Operar con seguridad las líneas y accesorios.
 Ejecutar maniobras periódicas para garantizar la operación de las válvulas y otros
accesorios.
 Ejecutar el seguimiento periódico de las líneas que están ubicadas en zonas marginales.
3.1.2 Operación de la Red de Distribución y Reservorios

a) Encargado
Operario valvulero.
b) Funciones Básicas
 Ejecutar las maniobras especificadas.
 Consultar los planos de redes y reservorios.
 Realizar las medidas y controles establecidos.
 Operar con seguridad las válvulas y otros accesorios de las redes y reservorios.
 Investigar la falta de agua local o general.
3.2 Dimensionamiento de Personal

Para garantizar la confiabilidad de la operación y disminuir el número de intervenciones no
programadas, es necesario adecuar convenientemente los recursos humanos disponibles en las
tareas de operación de las líneas, reservorios y redes de agua.
Se propone por el tamaño del sistema que:
 Dos operadores se encarguen en forma conjunta de la operación de las líneas de aducción e
impulsión, esto debido a las longitudes de las mismas.

 Dos operadores se encarguen de la operación de los reservorios y una cuadrilla compuesta

por dos operarios se encargue de las redes de distribución.
Un operador valvulero de este último deberá conducir la unidad móvil para su rutina de trabajo,
por las distancias a recorrer .
Todo el personal deberá estar a cargo de un Ingeniero Sanitario o Civil, que será el responsable
de la programación y ejecución de las actividades; como se dijo anteriormente, el servicio deberá
cubrirse las 24 horas del día, los 365 días del año, en turnos o jornadas de 8 horas para los
trabajadores, debiendo considerarse el descanso semanal de acuerdo a la legislación laboral
vigente.
3.3 Control Operacional

La Administracion del servicio de agua potable y alcantarillado, deberá contar con un formato
para reportes operacionales del personal, que deberá servir para registrar los datos que
proporcionen información sobre el comportamiento de las líneas y estructuras y de base
estadísticas necesarias para ajustar la eficiencia y eficacia de las acciones operacionales, así
como evaluar y optimizar los tiempos y costos de los mismos necesarios para estandarizar
procedimientos.
4. PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS
Los objetivos de la operación del Sistema, una vez establecida, comprenderán las pautas
siguientes:
- Cumplir con la demanda dentro de los límites de los recursos disponibles.
Dejar que los niveles de los reservorios fluctúen durante el día en respuesta a la variación de la
demanda, asegurando que cada día los reservorios comiencen llenos
- Mantener llenas las tuberías troncales, con presiones sobre las atmosféricas en todas
partes.
- Disponer, en lo posible, de una conexión para alimentar cada reservorio elevado desde
la red troncal y abastecer a las redes de distribución locales de los mismos.
- Efectuar el racionamiento, si lo hubiera, mediante un programa de cierres parciales de
las válvulas de control de los sectores.
- Controlar automáticamente los elementos del sistema desde un punto local, las válvulas
de entrada a los reservorios (por nivel y/o presión), los pozos y las cámaras de bombeo
(por presión o nivel).
- Disponer para uso eventual en emergencia el control manual local de todos los
elementos del sistema.

- Monitorear el nivel de servicio en cuanto a presión y calidad de agua (inclusive residuo

de cloro) en cada sector.
- Efectuar un programa continuo de mantenimiento preventivo dejando constancia escrita
de los mismos.
- Facilitar la intervención de personal de mantenimiento para cubrir el manejo manual de
elementos del Sistema en el caso que hubiera falla.
Determinación de la producción de agua

Al principio de cada semana se realizará un pronóstico de la demanda de agua para la quincena
entrante.
También se efectuará, para el mismo período, un estimado de la producción diaria de agua
disponible y una programación de las operaciones de mantenimiento del sistema que podrían
afectar la producción o entrega de agua.
Cada tres meses se efectuará un pronóstico mediante un plazo (6 meses) para comparar la
producción disponible y la demanda.
Dichos pronósticos servirán para la planificación a mediano plazo y para la determinación de la
probable necesidad de racionamiento.
Diariamente se preparará un Plan de Operación del sistema para el día siguiente. El plan regirá
sobre los caudales y presiones requeridos y se basará en un banco de datos que se acumularán
de la operación del sistema.
Se ajustará de acuerdo a los acontecimientos de eventualidades conocidas tales como el tiempo,
fallas de elementos del sistema y avisos del sector eléctrico sobre la disponibilidad del servicio.
Los datos a emplearse en la producción del plan incluirán los siguientes:
- Demanda
 Registros automáticos del día anterior al día del ejercicio sobre:
. Producción de planta de tratamiento y pozos;
. Caudales en la red y en las entradas a los sectores;
. Presiones en la red;
. Niveles en los reservorios.
 Registros automáticos del mismo día de la semana anterior al día del ejercicio sobre:
- Suministro
 Registros horarios de caudal a la salida de la planta y los pozos para el día anterior y el
mismo día de la semana anterior.
 Análisis estadístico de la variación de caudales.
 Disponibilidad de los pozos.

- Niveles del acuífero
Determinación de otros parámetros del servicio

El Plan de Operación será destinado a la operación general del sistema.
En sí el plan no podrá garantizar la solución de problemas locales respecto a la calidad de
servicio en el sistema.
De vez en cuando será necesario considerar ajustes a los parámetros predeterminados como, el
arranque de pozos y las tasas de dosificación de cloro.
Dichos ajustes eventuales se basarán en los siguientes datos:
- Registros de mediciones de presión en grifos contra incendio y en conexiones
domiciliarias.
- Quejas recibidas de los consumidores.
- Registros automáticos de mediciones de cloro residual en los puntos donde se realicen.
- Registros de mediciones de cloro residual en las conexiones domiciliarias.
El racionamiento
En el caso de que el pronóstico trimestral señale que la demanda no será cubierta, se
determinará el grado de racionamiento necesario.
El esquema de racionamiento deberá ser determinado y acordado, fijando, entre otros asuntos,
el método y la distribución del racionamiento.
El propósito del Plan de Racionamiento será la entrega de volúmenes de agua, de acuerdo a un
plan de distribución debidamente acordado.
En general, el método propuesto para lograr el propósito será el cierre parcial de las válvulas de
control en los sectores, de manera de reducir la presión 24 horas al día, en una cantidad que, por
cálculo/ estimado inicial o, posteriormente por la experiencia, permita que las dotaciones
(volúmenes de agua) proyectadas diarias se suministren.
Donde parte de un sector sea alimentado desde un reservorio apoyado alimentado a su vez por
bombeo, el racionamiento se efectuará mediante restricción de presión o restricción de horas de
suministro, de acuerdo a las características del área.
En cada sector habrá un límite de presión de entrada bajo la cual no será posible efectuar una
distribución adecuada de agua y presión. En el caso de requerirse reducir más el consumo, el
período de presión reducida tendrá que ser reducido mediante cortes diarios de servicio.
El programa de restricciones del servicio se comunicará al público mediante publicidad oportuna.
Inicialmente, el manejo de las válvulas de control de los sectores se realizará manualmente de
acuerdo al Plan. Esto permitirá realizar ajustes al patrón de racionamiento de encontrarse alguna
anomalía.

Posteriormente será posible automatizar el plan de racionamiento para evitar errores y liberar
personal para llevar a cabo funciones de monitoreo.
Sin embargo, la distribución adecuada de agua dentro de cada sector dependería de la
manipulación de válvulas para prevenir que las presiones varíen mucho. Tal manipulación
implica una labor fuerte que no será factible efectuar con mucha frecuencia.
Por lo tanto, será necesario contemplar períodos de racionamiento de larga duración de meses.
La primera vez que se efectúe el racionamiento será necesario llevar a cabo una prueba para
determinar qué válvulas tienen que cerrarse y en qué proporción.
En cada sector, el proceso involucrará la observación de la presión en los grifos contra incendio
mientras se cierran las válvulas en el mismo.
Este trabajo podrá facilitarse con un plan provisional determinado luego de la construcción y
calibración de un modelo con todas las tuberías de sector.
Luego de efectuar los cierres parciales de acuerdo al plan provisional, se efectuarán ajustes para
corregir algunas presiones altas o bajas. Los resultados de la prueba se registrarán para facilitar
el ejercicio siguiente:
Especial atención y cuidado deberá tenerse en el cumplimiento de los porcentajes de
abastecimiento proporcionados por la planta y los pozos, así como en los periodos de
mantenimiento de cualquiera de las fuentes.
A continuación se presentan los procedimientos generales para la operación de las líneas de
impulsión y aducción, reservorios y redes de agua.
4.1 Verificación de las Líneas de Impulsión

4.1.1 Objetivo
Orientar dentro de la actividad de verificación, la situación operacional de las líneas de
impulsión.
4.1.2 Descripción de Etapas

Verificación de líneas de impulsión.
a) Estar siempre disponible para atender consultas y dar orientación acerca del plano de
planta y perfil de la línea de impulsión.
b) Realizar periódicamente un recorrido de la línea, verificar el estado general de la misma,
de los accesorios e informar sobre situaciones anormales tales como construcciones,
inconvenientes, derivaciones clandestinas, fugas, etc.
 Válvula de Compuerta
- Verificar estado general.

- Efectuar limpieza.
- Maniobrar periódicamente.
 Válvula de descarga (purga)
- Comprobar existencia de fuga de agua.
- Maniobrar con frecuencia para mantenerla en condiciones de operación.
 Válvula de aire
- Verificar operación del accesorio.
 Dispositivos Antigolpe de ariete
- Verificar operación del accesorio.
 Juntas de Expansión / Dilatación / Anclajes
- Comprobar existencia de fuga.
4.2 Actividades Operativas en Líneas de Impulsión

4.2.1 Objetivo
Orientar las maniobras a realizarse en las líneas de impulsión para que se ejecuten con plena
seguridad operacional.
4.2.2 Descripción de las Etapas

a) Maniobra para vaciado de la línea de impulsión
- Tener a disposición permanentemente el plano de la línea en planta y perfil para
consulta y orientación.
Comprobar que el equipo de bombeo esté apagado

- Identificar las válvulas a ser operadas para aislar la línea o el tramo a vaciar.
- Ejecutar lentamente la maniobra de cierre de válvulas de compuerta, para aislamiento
del tramo o de la línea.
- Ejecutar la maniobra de apertura de las válvulas de purga.
- Efectuar la verificación del funcionamiento de las válvulas de admisión de aire.
- Anotar el tiempo de vaciado del tramo o línea.

Si el tiempo de vaciado fuera superior al previsto, verificar las condiciones de descarga de las
válvulas de purga y de admisión del aire.
b) Maniobra para llenado de la línea de impulsión

- Tener siempre disponible el plano de la línea para consulta y orientación.
- Disponer de datos de las maniobras de cierre de válvulas ejecutadas.
- Identificar las válvulas a ser operadas.
- Cerrar las válvulas de purga.
- Ejecutar lentamente la maniobra de apertura de las válvulas de compuerta.
- Verificar la operación de las ventosas para la expulsión del aire. En caso no se
encuentren operativas, se debe ejecutar el desmontaje.
- Acompañar el llenado completo de la línea o tramo y efectuar la lectura de las variables
para verificar la regulación del flujo del agua.
4.3 Actividades para Lavado y Desinfección de Reservorios

4.3.1 Reservorio
a) Objetivo
Orientar la secuencia de actividades necesarias para el lavado y desinfección de los reservorios.
b) Descripción de las Etapa

Se deberá:
- Programar la limpieza del reservorio, prevenir para este efecto disminuir el tirante de
agua mediante el consumo de la red.
- Cerrar la válvula de entrada del reservorio a ser lavado y mantener abierta la válvula de
salida, para que la descarga de agua sea rápida.
- Estar atento para que el nivel del agua no quede por debajo de la tubería de salida,
evitando la entrada de aire en la línea de aducción.
- Cuando el nivel del agua alcance el mínimo establecido para el reservorio (1,0 m), para
evitar la entrada de aire, cerrar la válvula de salida del reservorio.
- Abrir la descarga del reservorio, hasta que el nivel de la columna de agua alcance 20
cm.
- Cerrar esta descarga para que el personal de servicio utilice el agua almacenada en el
lavado del reservorio.
- Después del lavado, abrir la válvula de descarga para la evacuación de los residuos.

- Dar algunas vueltas a la válvula de entrada del reservorio, para que cuando ingrese el
agua limpia, pueda eliminar las impurezas restantes.
- Cerrar la válvula de descarga.
- Abrir la válvula de entrada del reservorio y llenarlo hasta 0,30 m, a partir del cual se
aplicará una solución de compuesto clorado que contenga 50 p.p.m. de cloro libre,
refregando paredes y fondo con utilización de herramientas adecuadas. Se debe dejar
en contacto con el agua un promedio de tres horas.
Transcurrido el tiempo necesario para la desinfección, abrir nuevamente el registro de entrada,

llenando el compartimiento hasta 1,00 m de agua.
- Alcanzado el nivel necesario, abrir la válvula de purga del compartimiento en limpieza,

hasta descargar todo el agua con el cloro concentrado.
- Cerrar la válvula de purga y abrir la válvula de entrada del compartimiento lavado, volver
a efectuar un enjuague final.
Abrir nuevamente la purga y vaciar el agua almacenada. Abrir la válvula de entrada para poner
en funcionamiento el compartimiento desinfectado.
Asimismo, el operador encargado del reservorio deberá conocer perfectamente el
funcionamiento y ubicación de todas las válvulas y accesorios existentes en la caseta, con la
finalidad de atender cualquier maniobra necesaria para mantenimiento u operación.
4.4 Actividades para Cloración y Desinfección de Redes

4.4.1 Objetivo
Permitir que redes nuevas o tramos nuevos de líneas sean operados con seguridad, así como
incorporar al servicio, redes donde existió contaminación.
4.4.2 Descripción de las Etapas

a) Operación (Redes Nuevas)
- Ejecutar el lavado de la red con inyección de agua, que será descargada al final de la
red con el retiro del tapón.
- Abrir el registro de la red donde se aplicará una solución de compuesto clorado que
contenga 50 p.p.m. de cloro libre a través de una válvula “corporation” instalada en la
red.
- Con el registro abierto y la aplicación de la solución clorada, el agua fluirá llenando toda
la tubería, la cual tendrá las válvulas cerradas y los tapones colocados.
- Cerrar la válvula mediante cuya operación se llenó la red.

- Dejar la red llena, en contacto con el cloro inyectado, por un período de tiempo de 24
horas.
- Abrir las válvulas de purga y prever el retiro de los tapones.
- Abrir nuevamente la válvula para eliminar toda el agua con contenido elevado de cloro.
- Realizar el Control de Calidad para liberar la operación de la red.
b) Redes en Funcionamiento que Sufrieron Contaminación.

- Aislar las redes donde hubo contaminación, cerrando las válvulas.
- Informar a los usuarios la realización de las actividades programadas.
- Vaciar todas las cisternas, tanques elevados de los domicilios y ejecutar las
desinfecciones.
- Solicitar la presencia de técnicos de Control de Calidad para hacer un seguimiento de
los servicios.
- Proceder de acuerdo a lo propuesto en el ítem a).
4.5 Actividades Operativas de las Válvulas en las Redes de Distribución

4.5.1 Funcionamiento Normal
El funcionamiento normal de la red de distribución, estará conformado por un sistema de
distribución dividido en sectores, en las que se ha considerado un abastecimiento conjuntivo
(70% agua superficial, 30% agua subterránea).
4.5.2 Funcionamiento en Condiciones no Normales del Sistema

Anualmente y de acuerdo a una programación dada, la fuente de agua superficial se paralizará,
por lo que el abastecimiento será exclusivamente por agua subterránea, debiendo prevenirse los
movimientos adecuados para cumplir con este fin.
Los problemas a presentarse, estarían relacionados con la ruptura de las tuberías matrices.
De acuerdo a la situación de emergencia, se aislaran las tuberías matrices, con el cierre de las
válvulas respectivas, adicionalmente al cierre de estas válvulas, según sea el caso, deberán
abrirse las válvulas de emergencia correspondientes, para continuar con el abastecimiento a
otros circuitos.
En los gráficos que se acompañan se muestran el estado de funcionamiento de las válvulas
ubicadas en los reservorios, para las diferentes situaciones que se pudieran presentar.
El cierre repentino de las válvulas puede causar sobrepresiones en la tubería. El grado de
sobrepresión es afectado por variables, entre las que podemos mencionar, velocidad de flujo,
longitud de tubería sin conexiones aguas arriba de la válvula y velocidad de cierre, siendo esta
última la más crítica.

Dentro de los sistemas de distribución el cierre de válvulas normalmente no produce

sobrepresiones capaces de colapsar la tubería, debido, entre otros aspectos, a las siguientes
razones:
- Las válvulas son manuales y no pueden cerrarse muy rápidamente.

- La tubería es de diámetro menor y con capacidad de aceptar presiones mayores que
aquellas normalmente experimentadas.
- Frecuentemente existen conexiones aguas arriba de las válvulas, a través de las cuales
la onda de presión se puede disipar.
En otras situaciones el cierre de las válvulas podría dar lugar a sobre presiones críticas
dependiendo de la velocidad de cierre.
La elevación de presión es independiente del diámetro del tubo pero la velocidad de cierre
posible disminuye a mayor tamaño de válvula. Se puede concluir que es poco probable, aunque
posible, que el cierre manual de válvulas en el sistema de distribución pueda producir
sobrepresiones dañinas a la red.
Sin embargo, queda la posibilidad, especialmente para válvulas tipo compuerta ubicadas sobre
tubos de asbesto-cemento u otro tubo donde el margen de presión disponible es menor que el
obtenido con fierro o acero. En estas situaciones se recomienda efectuar el cierre lentamente,
con especial cuidado en el cierre final.

5. MATERIAL DE APOYO
A continuación se presenta una lista de materiales necesarios, los cuales deberán estar
disponibles para que la operación sea ejecutada de acuerdo a una técnica apropiada.
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD
1. VESTUARIO Y EQUIPOS DE PROTECCION (por cada

- Calzado de seguridad Par empleado)
- Guantes de cuero, puño corto Par 1
- Casco Und 1
- Saco impermeable con capucha Und 1
- Overol Und 2
- Chalecos fosforescentes Und 1
1
2. HERRAMIENTAS MANUALES (por Equipo)

- Comba de 1,5 kg Und 1
- Alicate universal Und 1
- Barreta de acero 1” x 1.50 m Und 1
- Varilla para sondeo Und 1
- Llave Stilson – 12” Und 1
- Gancho para levantar tapa Und 1
- Pico Und 1
- Llave de válvula Und 1
- Llave de válvula con brazos (cruceta) Juego 2
- Dados FoFo N° 2, 3, 4, 5, 6, 8 1
3. UTENSILIOS (por Equipo)

- Caja de herramientas Und 1
- Candado master Und 1
4. APARATOS (por Equipo)

- Wincha (50 m) Und 1
- Manómetros de los siguientes rangos:
0-30 psi Und 2
0-60 psi Und 2
0-150 psi Und 2
0-300 psi Und 2

5. EQUIPOS Y ACCESORIOS (Total)

- Unidad móvil Und 1
- Equipo portátil de comunicación Und 1

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA SALA DE CLORACIÓN Y TANQUE

DE DESINFECCIÓN
1. Unidad de desinfección o tanque de contacto

Los factores o parámetros que influyen en la desinfección y que deben ser controlados durante la
operación son:
 La mezcla debe ser rápida, uniforme y eficiente entre el cloro y el agua.

 El desinfectante y el agua deben estar en contacto el tiempo estimado en el diseño (40
minutos), para garantizar una completa desinfección del agua.
 Debe desinfectarse el agua a un pH inferior a 7.5. Valores de pH mayores de 7.5
retardan las reacciones entre el cloro y el amoniaco.
 Debe controlarse el nivel de turbiedad del agua, debido a que los microorganismos
pueden encapsularse dentro de las partículas haciendo más lenta la acción del
desinfectante. Se recomienda una turbiedad menor de 1 UNT para la optimización del
proceso de desinfección.
 Controlar con análisis adecuados que la contaminación patógena no esté presente en la
red de distribución incluyendo las zonas de extremo de la red.
 Medir el contenido de cloro residual libre y combinado, como mínimo cada hora.
 La coloración debe realizarse con un Clorador, este debe tener un rotámetro que permita
cuantificar el cloro dosificado en el efluente de la planta de tratamiento.
 Debe vigilarse y chequearse la posición del rotámetro, cuando se utilice cloro
proveniente de cilindros a presión.
 En caso de ser necesario debe emplearse un segundo desinfectante.
 No debe aplicarse cal y cloro al mismo tiempo.
En general la calidad del agua debe cumplir con lo establecido en el Reglamento
Nacional de Edificaciones OS.0.20.
Para determinar la dosis optima, deben realizarse pruebas de laboratorio agregando las
cantidades crecientes de cloro al agua tratada y midiendo su concentración a través del tiempo.
La dosis optima seria la que produzca un residual de cloro libre de mínimo 0.2 ppm al extremo de
la red. Si lo anterior no fuera económicamente variable por que las concentraciones iniciales
resultaron muy altas, es necesario proyectar recloraciones en puntos seleccionados de la red.
La operación exitosa del proceso de cloración requiere principalmente:

 Suministro adecuado y permanente del agente desinfectante.

 Control eficiente, continuo y exacto de la dosificación.
 Manejo seguro en todo momento del compuesto y de los equipos utilizados para su
aplicación.
 Mezcla completa y continua del cloro con todo el agua a tratar.
Es necesario medir el contenido de cloro residual, la muestra debe tomarse cerca de la salida del
tanque de contacto o de almacenamiento del agua filtrada, si este contenido está por debajo del
valor deseado, se debe ajustar la dosificación del cloro y después de 1 hora repetir la operación
hasta el ajuste requerido. Para ello se debe seguir el siguiente procedimiento:
 Limpieza del equipo de muestreo con agua limpia.

 Debe verificarse la muestra en el tubo especial, añadiendo el reactivo químico a la
muestra para permitir que alcance su máxima intensidad siguiendo las instrucciones
específicas del laboratorio.
 Debe compararse el color de la muestra con un juego de patrones y registrar el valor
encontrado para la concentración de cloro en la muestra.
Los ensayos deben efectuarse diariamente
Los tanques de contacto se deben lavar en el tiempo en el que se noten demasiadas impurezas
en las paredes del tanque, este tiempo depende directamente de la eficiencia de los procesos de
floculación, sedimentación y filtración, entre más eficiente sean éstos mayor será el lapso de
tiempo en el que se deben lavar las unidades de desinfección. El tiempo estriba entre 3 a 4 años.
Ambiente de Cloración General


Instalación Típica
1.Salidaalaatmósfera
2.Clorador
3.Tubosflexibles
4.Manómetrodeagua
5.Registro
6.Balanzaparadoscilindros
7.Líneadesuccióndebomba
8.Filtro
9.BombatipoBooster
10.Válvulacheck
11. Líneadeagua
12.Filtro
13.Válvulareguladoradepresión
14.Válvuladealivio
15.Líneadedescargade solucióndecloroenelpunto deaplicación
16.Conexiónprincipal

FORMAS IMPORTANTES DEL CLORO EN LA CLORACIO
2. DISEÑO DEL TANQUE DE DESINFECCIÓN O TANQUE DE CONTACTO
A continuación se presenta el diseño de uno de los tanques de desinfección necesarios para la

planta con un caudal de operación de 41.09 l/seg.
Estos son los aspectos que se tuvieron en cuenta para su diseño:
 Caudal de la planta = Q planta = 41.09 l/seg.
 Numero de tanques = N tanques = 2 unidades de desinfección. Asumidos teniendo en

cuenta las exigencias para garantizar la operación de la planta durante el tiempo de
lavado de uno de ellos.
 Tiempo de contacto para cada tanque = 40 minutos, asumido teniendo en cuenta las
t  25 min
recomendaciones de que contacto y ya que se desconocen las condiciones
bajo las cuales estará en operación la planta de tratamiento (responsabilidad del
operario para la dosificación).
 Caudal de cada tanque = Q planta = 41.09 l/seg ya que se debe garantizar la

funcionalidad de la planta cuando uno de los tanques se esté lavando.

En cada uno de los tanque se deben evitar los cortos circuitos y para ello se colocaran muros
pantalla en cada uno de ellos y evitar en lo posible las zonas muertas tal como se muestra en la
siguiente figura.
 Volumen del tanque: El volumen está representado por la expresión:
Vtan que  Qtan que * t contacto
Dónde:
Vtan que = Volumen de un tanque
Qtan que = Caudal de un tanque
tcontacto = tiempo de contacto de un tanque
Por lo que:
Vtan que  0.04109.m3 / seg * 2400seg  98.616.m3
 Área del tanque: Pensando en una mayor economía y en una distribución de áreas
uniformes que sea agradable a la vista de los visitantes se decidió diseñar unos tanques
rectangulares con un ancho de B= 5 m y se desea que la profundidad o altura de la
lámina de agua dentro del tanque cuando esté trabajando con el caudal de la planta sea
de Y= 3 m, por lo que tenemos que:
Vtan que Vtan que

Yla min a  
Atan que Btan que * Ltan que

Dónde:
Yla min a = altura de la lámina de agua dentro del tanque, asumida como 3 m
Vtan que = volumen del tanque de almacenamiento
Atan que = área superficial del tanque
Btan que = ancho asumido del tanque = 5 m
Ltan que = longitud del tanque a calcular en m
De la anterior ecuación despejando L tanque se tiene que:
Vtan que 98.616.m3

Ltan que    6.6m
Btan que * Yla min a 5m * 3m
En esta longitud se ubicaran los muros pantallas para evitar los cortos circuitos de los que se
hablaba anteriormente. Como se muestra en la figura anterior, se construirán 4 muros dentro de
cada tanque, por lo que habrá cinco espacios entre muros exteriores, cada uno con una
dimensión de 1.40 m como se muestra en la siguiente figura. Estos muros no llevaran bordes
libres puestos que trabajarán con la altura de lámina de agua máxima (Y= 3m) únicamente unas
pocas horas (duran el tiempo de lavado). A los muros exteriores se le colocarán bordes libres de
20 cm para evitar cualquier desbordamiento de agua durante el lavado de uno de los tanques.
Todos los muros pantallas se construirán de 2 metros para dejar una longitud de 0.5 metros para
el flujo del agua como se muestra en la figura.
Entrada del agua
desinfección 1
al tanque de
VISTA EN PLANTA
darle acceso al agua al tanque de
Compuerta doble hoja para
desinfección
Salida del agua

desinfección 1
del tanque de
Entrada del agua
desinfección 2
al tanque de
Salida del agua

desinfección 2
del tanque de
DESINFECTADA, CONDUCE EL AGUA AL

CANALETA RECOLECTORA DEL AGUA
TANQUE DE ALMACENAMIENTO
 Lavado del tanque de desinfección:
La labor del lavado del tanque se realizara mediante una bomba que lleve chorros de agua por
medio de una manguera flexible (fácil de manipular) por el operario a las paredes y fondo del
tanque con el fin de separar las impurezas de las paredes del tanque.

A continuación se muestra una imagen en donde se detalla con más cuidado la altura de las
paredes exteriores e interiores y la presión del agua sobre los muros pantallas. La primera
corresponde a la operación de la planta con los dos tanques funcionando, mientras que la
segunda corresponde a cuando uno de los tanques se está lavando y el otro recibe todo el
caudal de la planta.
La segunda grafica es bajo la cual estará trabajando el tanque durante la mayoría del tiempo
pero, el diseño de los muros se debe realizar para la condición crítica en donde la presión del
agua sobre estos es mayor (condición de la primera gráfica).
El volumen del tanque ocupado por agua para cuando están trabajando las dos unidades de
desinfección es:
 Q planta 0.04558m3 / seg

V tan que  * t contacto  * 2400seg  54.7m3
2 tan ques 2
La altura de la lámina de agua para estas condiciones será de:
 
 V tan que V tan que 54.7m 3
Y la min a     1.5 m
Atan que Btan que * Ltan que 5m * 7.3m


ÍNDICE
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LAS LAGUNAS DE ESTABILIZACIÓN
1. INTRODUCCIÓN.
2. UNIDADES DE UN SISTEMA DE TRATAMIENTO MEDIANTE LAGUNAS DE
ESTABILIZACIÓN.
3. OPERACIONES BASICAS.
3.1 Puesta en Marcha Inicial.
3.2 Medición de Caudales.
3.3 Vertederos de Excedentes.
4. MANTENIMIENTO RUTINARIO.
4.2 Cuadrilla.
4.3 Punto de Ingreso.
4.3 Sistema de Rejas.
4.4 Desarenadores.
4.5 Canal de Distribución.
4.6 Cajas de Reparto o Ingreso.
4.9 Céspedes, Vegetación y Malezas
5 OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LAGUNAS DE ESTABILIZACIÓN
5.1 Operación de las Lagunas
5.1 Operación de las Lagunas.
5.2 Control de Niveles del Agua.
5.3 Canal de Descarga de los Efluentes.
5.4 Natas y Flotantes.
5.5 Color y Olor.
5.6 Limpieza de Lodos.
5.7 Control de Zancudos.
5.8 Taludes.
5.9 Cercos y Caminos
5.10 Implementos y Herramientas de Mantenimiento.
5.11 Micro-Relleno Sanitario.
5.12 La Extracción de Lodos.
5.13 Resane de las Losas y Reposición de Juntas.
6 EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO.
6.1 Programa de Muestreo y Pruebas de Laboratorio
6.2 Presentación e Interpretación de los Resultados de Programas de Monitoreo
6.3 Registros de Campo de la Operación Básica y Mantenimiento Rutinario
ANEXO 1: FUNDAMENTO TEORICO Y DEFINICIONES

1. INTRODUCCIÓN.
La operación y mantenimiento de rutina de lagunas de estabilización son decisivos para el

buen funcionamiento del sistema. Aunque la principal ventaja de tratamiento de aguas
residuales con lagunas es su simplicidad operativa, eso no quiere decir que su operación y
mantenimiento no son necesarios. En realidad un gran número de instalaciones de lagunas
en Latinoamérica ha fracasado por fallas en las tareas de operación y mantenimiento (Yánez,
1992; INAA, 1996). Este problema no es exclusivo de las lagunas: hay muchos problemas
también en otros tipos de sistemas para el tratamiento de aguas residuales. Cualquier
tecnología, desde la más complicada hasta la más sencilla, fracasará sin operación y
mantenimiento adecuados. Ya que las lagunas requieren menos esfuerzos operativos que las
otras tecnologías, la tarea clave es planificar los esfuerzos mínimos para que la instalación
tenga éxito a largo plazo.
Para evitar un fracaso en la operación y mantenimiento adecuado de cualquier sistema de
lagunas se requiere, por lo mínimo: personal de tiempo completo, personal calificado en los
factores básicos de operación y mantenimiento; programas de monitoreo para operar la
laguna y evaluar su eficiencia; y un plan adecuado para la remoción, tratamiento y disposición
final de lodos cada cinco a diez años. El factor clave que puede tener un efecto decidido en
dar más énfasis a operación y mantenimiento es el desarrollo y utilización de un manual de
operación y mantenimiento para cada instalación.
2. UNIDADES DE UN SISTEMA DE TRATAMIENTO MEDIANTELAGUNAS DE

ESTABILIZACIÓN.
 Caja de Ingreso
 Sistema de Rejas - Desarenador.
 Canal de By-Pass.
 Cajas de Distribución y Distribuidores.
 Cajas de Reparto o Ingreso.
 Lagunas Facultativas Primarias.
 Lagunas de Maduración.
 Dispositivo de Salida.
 Canal y tubería de Descarga de los Efluentes.

ESQUEMA DE UN SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES CON LAGUNAS

DE ESTABILIZACIÓN

3. OPERACIONES BASICAS.
3.1 Puesta en Marcha Inicial.

El arranque de las lagunas facultativas puede presentar problemas debido a que las poblaciones
de microorganismos responsables del tratamiento toman tiempo para desarrollarse. Teniendo
esto en cuenta, se pueden tomar algunas precauciones muy sencillas para evitar complicaciones
durante la puesta en marcha de las lagunas facultativas y de maduración:
 Si el sistema de lagunas se ha diseñado para una población superior a la actual, se debe

poner en marcha únicamente una parte del mismo. Generalmente el proyecto establece las
lagunas que han de intervenir en el tratamiento en las distintas fases.
 Si sea posible, las lagunas deben llenarse inicialmente con agua del cuerpo receptor o de
otra fuente de agua limpia. Esto con el objetivo de evitar que se generen condiciones
sépticas de las aguas residuales si se llenara solamente con agua residual doméstica, y
permitir el desarrollo de las poblaciones de microorganismos debido al tiempo de llenado de
una laguna facultativa. En el caso que una fuente de agua limpia no existe, las lagunas
facultativas y de maduración deben llenarse con las aguas residuales una vez y dejar sin
cargar y descargar por 20 a 30 días (manteniendo pérdidas de agua por evaporación e
infiltración con una capa de las aguas residuales); esto también con el objetivo de permitir el
desarrollo de las poblaciones de microorganismos (Arthur, 1983; Mara, et al., 1992).
 Las lagunas deben llenarse de agua lo más pronto posible una vez construidas, para evitar
que se agrieten debido a las lluvias o que crezcan malezas en el fondo. Debe eliminarse
toda la vegetación del fondo y taludes antes de empezar el llenado.
Antes de poner en operación inicial la planta de tratamiento, es necesario realizar algunas

actividades:
 Se requiere que el presente manual haya sido revisado, para introducir los cambios
incorporados durante la construcción.
 Realizar pruebas de permeabilidad en las lagunas.
 Antes de la puesta en servicio se harán revisiones para verificar su estanqueidad. No deben
ocurrir infiltraciones ni fugas de agua.

PROCESOS EN UNA LAGUNA FACULTATIVA
3.2 Medición de Caudales.

La medida del caudal tiene una importancia decisiva para evaluar el funcionamiento de las
lagunas. Es fundamental tener un registro de los caudales para determinar las cargas orgánicas
y hidráulicas, el tiempo de retención hidráulica, y como resultado, la eficiencia del sistema de
tratamiento y su capacidad. El operador debe registrar los caudales diariamente para tener una
historia de los caudales para poder anticipar problemas.
La lectura del caudal se debe realizar en períodos de 2 horas durante 3 días consecutivos; luego
se puede obtener el caudal promedio de ese período de muestreo. Se prefiere que esta actividad
incluya sábado y domingo para conocer el comportamiento de los caudales aportes en fines de
semana. Es importantísimo comparar la diferencia entre las épocas para conocer bien la
infiltración de agua pluvial que puede dañar el proceso biológico de las lagunas. Las estructuras
donde se realizan la medición son el medidor Parshall, en ambos casos se trata de un canal
estrangulado en el que se mide el tirante con una regla graduada, reemplazándose luego en la
formula propia de su diseño (este dato le concierne al expediente técnico del proyecto),
obteniéndose como resultado el caudal.
Si no se contasen con estos medidores se pueden realizar aforos sencillos por el método del
área, que consiste en medir el tirante (nivel del agua) y calcular la sección o Área (Área = Tirante
x Ancho del canal ) del flujo en el canal, luego se establece dos puntos separados por una
longitud adecuada y se deja caer algún objeto (pelotitas de tecnopor) en el primer punto dejando
que realicé el recorrido hacia el otro punto, mientras se toma el tiempo que tarda en llegar de un
punto a otro. Con este tiempo y la distancia recorrida se calcula la velocidad (Velocidad =
Longitud / Tiempo); luego por La ley de Continuidad se calcula el caudal Q = Velocidad x Área.
3.3 Vertederos de Excedentes.

Para proteger el sistema de lagunas contra la introducción de sobrecargas hidráulicas se ubican
al ingreso de la planta vertederos de excedentes estos vertederos sirven para controlar el flujo de
ingreso a la planta evitando de este modo que reciba un caudal mayor al de diseño, si este no
sucediera el tiempo de retención del sistema disminuiría influyendo sobre los procesos de
tratamiento ya que estos no tendrían el tiempo necesario para desarrollarse por ende la
eficiencia del sistema decaería notablemente, en términos más sencillos el sistema no tendría el
tiempo suficiente para tratar bien las aguas servidas. Cuando se observa un exceso de caudal

este se desviara hacia algún colector o en su defecto by pasearlo hacia la salida hasta que el
caudal vuelva a ser regular. Los vertederos pueden ser de tipo circular para el ingreso a planta y
rectangular.
4. MANTENIMIENTO RUTINARIO.
El mantenimiento rutinario de la instalación de las lagunas debe ser el objetivo fundamental del
operador. Si no se cuida diariamente de que este mantenimiento se realice, en poco tiempo la
planta se deteriorará, con consecuencias funestas para el proyecto. El operador, por tanto, debe
serconsciente de que su trabajo es muy importante para el funcionamiento adecuado del
sistema.
4.1 Cuadrilla.
01 Operario + 01 ayudante de refuerzo, solo los días de desarenado.
4.2 Punto de Ingreso.

Conformada desde el último Buzón de la línea al ingreso a la Planta hasta el Sistema de Rejas.
Se realizara la limpieza rutinaria, (Ínter diario) de la cámara de ingreso en forma manual, así
como del canal de ingreso con rastrillo, escoba de Nylon, lampa y bugui para el recojo del
material acumulado en las paredes así como en el fondo del canal para evitar la obstrucción del
flujo de ingreso; Dicho material recolectado en el bugui será trasladado y depositado en el micro
relleno sanitario previa dispersión de cal sobre su superficie para evitar la proliferación de
moscas. El mantenimiento ínter diario, se realiza en las horas de menor caudal <4 – 5> p.m.
Así también efectuara una inspección y/o mantenimiento diario del último buzón de ingreso a la
planta, abriendo la tapa y verificando que no exista represamiento por: obstrucción ante cualquier
tipo de objeto o falta de limpieza.
4.3 Sistema de Rejas.
Se efectuara la limpieza diaria y en forma permanente de las rejas con el rastrillo de metal,
jalando el material acumulado de la parte inferior hacia la parte superior, reposando este
temporalmente sobre la losa hasta que escurra el líquido, para luego ser recolectado mediante
una lampa en el bugui con una dispersión de cal sobre el material y finalmente el material
acumulado es dispuesto en el micro relleno, luego se le esparcirá cal y se cubrirá con una capa
de tierra (mínimo 0.10m).
Las rejas se pintaran periódicamente cada 3 meses, previo lijado con lija de fierro, donde luego
se aplicara 2 manos de pintura anticorrosivo y posteriormente 2 manos de pintura époxica.

4.4 Desarenadores.
El mantenimiento del desarenador consiste en agitar el material sedimentado dos veces al día,
una vez en la mañana y otra en la tarde; el propósito de la agitación es liberar el material
orgánico atrapado por los sólidos arenosos. Uno o dos veces por semana, o con una frecuencia
mayor sí el volumen acumulado de sólidos arenosos lo demanda, se debe cerrar la cámara en
operación y drenarla, y después el material arenoso debe ser removido y enterrado
sanitariamente. El material puede ser enterrado en la misma excavación utilizada para enterrar el
material de la rejilla.
Esta unidad cuenta con 2 canales de desarenación, donde se debe conseguir que la velocidad
media del flujo sea de 0.3 m/seg en el canal, se realizará el recojo de la arena acumulada en el
fondo del canal, con una lampa tipo cuchara. Esta actividad se efectuará en el momento que baja
el caudal de ingreso a la planta a fin de evitar que al momento de recojo pase parte de este
material a las unidades, lo que generaría un mayor acumulación de estos en el ingreso,
distorsionando la medición del caudal.

4.5 Canal de Distribución.
Se realizará la inspección y limpieza permanente del canal (fondo, paredes y bordes libres),
así también ante cualquier objeto que puede ser arrojado por terceros evitando el paso del
flujo. Su mantenimiento es diario con escobillones de Nylon, se limpian las paredes para
sacar las natas acumuladas, debido a la variación de niveles; y en el fondo del canal,
efectuándose estas en las horas de menor caudal.
4.6 Cajas de Reparto o Ingreso.
Se realizara las mismas acciones y actividades que las indicadas en el Canal de Distribución.
4.7 Cajas de Interconexión.
Se realizara las mismas actividades que en las Cajas de Ingreso o reparto4.8 Arquetas y Cajas
de inspección.
Se efectuará una inspección y mantenimiento diario, el cual se realizara con escobillón de nylon,
lampa y bugui, retirando las natas acumuladas así como cualquier material que obstruya el pase.
4.9 Céspedes, Vegetación y Malezas.
El césped no debe llegar hasta el borde del agua para evitar problemas. El operador debe
mantener una faja limpia de al menos 20cm por encima del borde del agua. La maleza debe ser

retirada, sacada al aire y quemada o enterrada. Se debe presentar atención especial al

surgimiento de plantas acuáticas, las que deben ser extraídas, secadas y quemadas también.
Un problema especial que puede pasar de vez en cuando es el crecimiento rápido de lemnas
(lentejas de agua), los cuales pueden llegar a una laguna llevadas por el viento, o traídas por
aves o animales. La tarea el operador es removerlas tan rápido como sea posible antes de que
cubran toda la superficie de la laguna. Es posible utilizar patos domésticos u otras aves si es
posible, específicamente patos Pekín que comen las lemnas, para ayudar en la limpieza de ellas.
La presencia de estas aves mejoraría el aspecto estético y paisajístico del sistema.
5. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LAGUNAS DE ESTABILIZACIÓN.

Dependiendo del grado de tratamiento, topografía del terreno y otros factores, el sistema de
lagunas puede tener varias baterías en paralelo y varias en serie. Esta planta cuenta con
sistemas paralelos de lagunas primarias y secundarias del tipo facultativas.
5.1 Operación de las Lagunas.
Durante la operación de las lagunas, el operador debe garantizar el funcionamiento continuo y

adecuado del sistema hidráulico y del proceso biológico de las lagunas.
La operación de las lagunas deberá contemplar un trabajo rutinario semanal y trabajos
ocasionales. En general, el trabajo semanal consistirá en: (1) la limpieza de las estructuras que
determinan el funcionamiento hidráulico de las lagunas (canalizaciones y vertederos de entrada y
salida); (2) determinación de parámetros de control ( DBO5, Coliformes Totales y Fecales, Ph,
Turbiedad, etc); (3) observación al afluente y efluente para la correcta evaluación del
funcionamiento biológico de las lagunas.
En este tipo de lagunas, la materia orgánica disuelta o suspendida, será metabolizada por
bacterias heterotróficas que consumen el oxígeno producido por las algas fotosintéticas (cuya
proliferación está directamente ligada con la temperatura y la radiación solar), las cuales a su vez
captan el CO2 liberado por las bacterias, en tanto que el lodo sedimenta en el fondo, donde se
produce su digestión natural. La permanencia de este es aproximadamente de 2 años.
Por otro lado, la carga orgánica debe limitarse estrictamente dado que el oxígeno disuelto,
originado dentro de la laguna, varia en forma horaria y con profundidad, siendo su mayor
concentración en la superficie.
Sin embargo, el objetivo principal de las lagunas es la remoción de patógenos para un efluente
de la calidad compatible con su reutilización (riego y acuicultura). Esto se consigue con los
periodos de retención que se han propuesto en el diseño.
5.2 Control de Niveles del Agua.
Cada sistema de lagunas está diseñado para tener un nivel fijo de agua. Es la responsabilidad
del operador a mantener este nivel o la laguna no funcionará como debería funcionar Si el
operador no puede mantener el nivel del agua del diseño con vertederos ajustables, la laguna
tiene que ser evaluado para determinar la causa del problema. El control de niveles se realiza a

través del ajuste de los vertederos ubicados en las arquetas de recolección de agua tratada o en
los vertederos de las estructuras de salida.
5.3 Canal de Descarga de los Efluentes.

Es responsabilidad del operador ajustar el nivel de descarga de cada laguna para obtener un
efluente de mejor calidad. El nivel puede cambiar semanalmente o mensualmente, dependiendo
de la producción y concentración de algas en cada laguna. El operador, o el técnico del
laboratorio, tienen que sacar muestras con profundidad del efluente y medir la concentración de
sólidos suspendidos o de algas; con estos datos se puede determinar la profundidad óptima para
ajustar la compuerta de fondo.
Se efectuaran el mantenimiento al igual que el Canal de Distribución y Cajas de Reparto, Así,
mismo se realizaran el encauzamiento y/o derivación y limpieza del canal natural existente a fin
de evitar el represamiento o estancamiento de los efluentes tratados lo que conllevaría a la
proliferación de zancudos, causando epidemias en las poblaciones aledañas.
5.4 Natas y Flotantes.
La remoción de natas y sólidos flotantes se debe hacerse diariamente o cuando sea necesario
para que no se extiendan demasiado sobre el área superficial de las lagunas, donde se puede
causar problemas de malos olores por su descomposición, y por la formación de lugares
adecuados para la cría de insectos. Por lo general, la dirección del viento hace que las natas y
sólidos flotantes se acumulen en las esquinas de las lagunas. El operador necesitará un
desnatador y una carretilla para la limpieza de natas; estos desechos deben ser enterrados en el
mismo lugar en donde se entierran lossólidos del desarenador y de la rejilla. También, se deben
mantener las pantallas de las salidas para que las natas y sólidos flotantes no salgan de la
laguna en el efluente.
Se realizará el recojo y disposición adecuada de los flotantes acumulados en su superficie,

procediendo primero con el batimiento de la capa flotante con rastrillos y/o flujo a presión, donde
después de <1/2 - 1> hora; se efectuará el recojo de natas remanentes mediante las
espumaderas con mallas aceradas de e = ¼”, colocándolas temporalmente sobre el buggui,
donde posteriormente se dispondrán en el microrelleno sanitario con la aplicación de cal.

5.5 Color y Olor.
Las detecciones de malos olores y colores son muy importantes para conocer el grado de
funcionamiento de las lagunas. El operador debe estar pendiente de los olores y los colores que
sean extraños a los que deben existir normalmente en las lagunas.
Las lagunas facultativas y de maduración no deben tener olores fuertes si están funcionando
bien.
El color predominante en las lagunas primarias es de gris a beigge y el de las lagunas
secundarias de verde oscuro transparente. Cualquier cambio que presente en su coloración:
rosado, pardo claro, verde lechoso o blanquecino, plomo, etc., deberá ser reportado e informado
al técnico de campo y/o al coordinador de la compañía. En cuanto al olor este es el característico
del desagüe, si este es muy pronunciado y fuerte alcanzado a varios metros a la redonda de la
planta, es debido a que se está generando el gas Ácido Sulfhídrico (H2S), debiendo de la misma
forma informar al jefe de operación, para que este en coordinación con un especialista tome las
medidas correctivas necesarias.
5.6 Limpieza de Lodos.
La única forma de verificar los cálculos de acumulación de lodos es efectuar mediciones en las
lagunas primarias (facultativas o anaeróbicas) con unafrecuencia de una vez por año. Se mide la
acumulación de lodos al sumergir un palo suficiente largo para la profundidad de la laguna; sería
3.0 m para una laguna facultativa. El palo debe tener un extremo revestido con tela blanca
absorbente. Se introduce éste en la laguna cuidando que permanezca en posición vertical, hasta
que alcance el fondo; entonces se retira y se mide la altura manchada con lodos, que queda
fácilmente retenido en la tela (Mara, et al., 1992). Se debe efectuar cuadrículas con una lancha
en la superficie de la laguna para poder estimar la profundidad media y el volumen de lodos. Con
los datos obtenidos se puede determinar la tasa de acumulación de los lodos y el volumen de
lodos en la laguna. Antes que la profundidad de los lodos llega a 0.25m, y antes de que se
ocupen 25% del volumen de la laguna, se debe planificar una limpieza durante la próxima época
de secas.
Se realizará periódicamente la prueba de batimetría (medición del manto de lodos) en las

unidades, a fin de evaluar, calcular y programar la evacuación de los lodos acumulados en el
fondo de las lagunas (como máximo 0.25 m. de altura), efectuándose para esto la paralización o
inoperatividad de la unidad evaluada, procediendo primero con el vaciado de agua mediante las
arquetas de limpieza o a través de bombeo, luego se dejara un tiempo para que escurra y seque
un poco el lodo depositado. Dicha actividad generalmente se efectúa en los meses de verano y
debe contarse con el apoyo de maquinarias (Cargador y/o Retroexcavadora, y Volquete m3).
5.7 Control de Zancudos.
La proliferación de mosquitos, moscas, otros insectos, y roedores debe ser nula si se ha

cumplido con la tarea de enterrar todo lo relacionado con el material flotante y el material

orgánico. Los mosquitos y otros insectos pueden ser controlados manteniendo limpias y sin
vegetación las márgenes de las lagunas. En el caso que los mosquitos depositen sus huevos en
la orilla encima del revestimiento, se puede bajar el nivel del agua un poquito para que sequen.
Se realizará permanentemente el control y/o retiro de zancudos (en sus estados de: huevo, pupa
Artículo Cantidad Uso
y larva) de la superficie y contornos de las lagunas, mediante el retiro con la espumadera de
metal de e = 1 mm, los huevos que aparecen en forma de cebada cocida y las larvas como
gusanos finos.
5.8 Taludes.
Debido a la acción física de los vientos sobre el espejo de agua, han generado pequeñas olas
que poco a poco van erosionando los contornos del talud en la laguna; lo cual estas deberán ser
reforzadas periódicamente según su magnitud, efectuando primero el relleno con material
seleccionado (arena gruesa o tierra granulada), seguido finalmente con el compactado o
apisonado con un pisón manual.
5.9 Cercos y Caminos

Como se mencionó en Capítulo 6, el predio del sistema de lagunas de estabilización debe estar
cercado, preferiblemente con alambre de púa, para impedir la entrada de animales domésticos y
de personas no autorizadas. Cuando el estado de los cercos y caminos están en malas
condiciones, el operador debe notificar las personas encargadas de reparar estas obras tan
pronto como sea posible.
5.10 Implementos y Herramientas de Mantenimiento.
El Cuadro siguiente presenta un listado de equipos y herramientas básicas que se deben tener
en la casa del operador.

Guantes de hule 2 pares Protección de operador

Botas altas de hule 2 pares protección de operador
Capotes de hule 3 Protección de operador
Botiquín de primeros auxilios 1 Protección de operador
Salvavidas 2 Protección de operador
Uniforme de campo 2 Protección de operador
Casco protector 2 Protección de operador
Rastrillo para rejilla 2 Limpieza de natas
Pala 2 Entierro de natas, sólidos, etc.
Pico 2 Excavación para el entierro
Carretilla de mano. 1 Transporte de natas, sólidos,etc.
Cortadora de césped 1 Mantenimiento de grama
Martillo 1 Mantenimiento en general
Serrucho 1 Mantenimiento en general
Escoba 1 Mantenimiento en general
Desnatador (3m. de largo) 2 Limpieza de natas
Lancha 1 Medición de lodos, muestreo,etc.
Manguera 1 Limpieza en general
Machete 2 Mantenimiento de césped
Destornillador 2 Mantenimiento en general
Baldes 2 Recolección de natas y sólidos
Llaves Stilson de 12" 2 Mantenimiento en general
5.11 Micro-Relleno Sanitario.
El material recolectado de la limpieza de las unidades de tratamiento, debe ser trasladado y

depositado en forma directa y ordenada por capas de hasta 20 cm. en el microrelleno sanitario,
donde posteriormente es esparcido con cal y finalmente es recubierto con una capa mínima de
0.10 m de terreno normal. En caso que al término de la jornada del día no se haya alcanzado los
20cm, a este se le esparciera solo la capa de cal.
5.12 La Extracción de Lodos.
Se efectuaran la extracción de lodos, cada 3 años, para lo cual se realizara:

 Cortar el ingreso de los desagües a la unidad a limpiar, colocando la compuerta en los
ingresos y salidas. Se recomienda de preferencia a inicios de la temporada de verano.
 Proceder a evacuar a través del canal de bypass, el agua retenida en la laguna, hasta el
nivel de los lodos
 Se dejara a que el lodo acumulado en las lagunas se sequen con el ambiente.
 Pasado alrededor de 2 a 3 meses, se iniciara la extracción de los lodos con un cargador
frontal y 2 a 3 volquetes.

 El lodo extraído, se dispondrá en el área de almacenamiento, para su secado total, el cual

dura alrededor de 3 a 4 meses.
 Finalmente estos lodos secos, se pueden utilizar como acondicionadores de suelos para
ampliar las áreas verdes del entorno ecológico.
5.13 Resane de las Losas y Reposición de Juntas.
Periódicamente, se realizará inspecciones a los taludes y las losas de concreto, a fin de realizar
las obras de mantenimiento preventivo, como resanes, impermeabilización en especial, las
juntas de construcción y las condiciones del material utilizado como relleno en la junta.
Alrededor de los 6 años, se deberá cambiar el total de la junta “igas negro”, a fin de garantizar la
impermeabilidad de la infraestructura

6.0 EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO.

El diagrama siguiente ilustra la secuencia de actividades para realizar la evaluación de la
operación y la calidad del efluente final. Los resultados permitirán optimizar la operación y/o
programar actividades y obras de mejoramiento o ampliación.
Evaluación del Sistema de Tratamiento
Muestreo
Análisis
PREDOMINANCIA RELATIVA DE MICROORGANISMOS

ETAR DE LODOS ACTIVADOS MAYO 2000
100.0% 50
90.0% 45
TURBIEDAD
80.0%
Protozoarios 40
Ciliados nadadores 75.9%
Porcentaje Relativo de Microorganismos
70.0% 35
32 64.8% 65.3%
60.0% 30
Interpretación
Turbiedad (NTU)
50.0% 24.5 49.2% 25
40.0% 20 19.6 41.1%

20
17.8 15.4
de
30.0% 15
9.91
20.0% 9.6 10
Evaluación y
9.1
11.7% 12.9%
6 ROTIFEROS
10.0% 6.9% 5
6.6% 7.6%
7.3%
BACTERIAS 5.8%
2.8% 3.6%
Resultados
0.4%
0.0% 0
CI 18/4 26/4 2/5 3/5 5/5 10/5 15/5 17/5 22/5 26/5 29/5
ABRIL/MAYO
Retroalimentación

Los objetivos del proceso de lagunas facultativas son:
- Estabilizar la materia orgánica a través de la remoción de DBO.

- La remoción de sólidos suspendidos en las aguas residuales crudas; y
- La remoción de patógenos.
Los objetivos principales del proceso de lagunas de maduración son:
- La remoción de patógenos y coliformes fecales; y

- La continuación de remoción de DBO. Para conseguir estos objetivos, es necesario efectuar
una serie de mediciones y determinaciones analíticas, como:
 La concentración de DBO en el afluente del sistema y en el efluente de cada

laguna.
 La concentración de sólidos suspendidos en el afluente de cada laguna facultativa
como medida del potencial de acumulación de los lodos.
 La concentración de sólidos suspendidos en el efluente de cada laguna para
determinar las concentraciones de algas.
 La concentración de huevos de helmintos y coliformes fecales en el afluente del
sistema y en el efluente de cada laguna.
 Mediciones de los caudales como fue mencionado anteriormente.
Con los resultados de esta serie de mediciones se pueden calcular los siguientes parámetros de
control para el funcionamiento de los procesos:
- La carga hidráulica y el tiempo de retención hidráulica.

- La carga orgánica superficial del proceso.
- Las eficiencias de remoción de huevos de helmintos, DBO5, y coliformes fecales.
- La carga de sólidos suspendidos a la laguna facultativa y la tasa de acumulación de lodos.
6.1 Programa de Muestreo y Pruebas de Laboratorio.
En el Cuadro 3 se presenta una lista para los parámetros de control de los procesos, la
frecuencia del muestreo, y el lugar de muestreo. En el Cuadro 4 se presenta los requisitos del
laboratorio para el análisis de cada parámetro. Para la realización del programa de muestreo y
medición, se deben tomar en cuenta los siguientes aspectos (Yánez, 1992):
- El tipo de medición o análisis a efectuarse.

- Los requisitos de preservación de las muestras.
El tiempo de espera hasta se llevan las muestras al laboratorio.

- La variabilidad del parámetro y la precisión del análisis.
- El uso práctico de la información.

La aplicación de técnicas de muestreos correctas es fundamental para obtener datos confiables.
Una gran cantidad de estudios de lagunas de estabilización han producidos resultados

prácticamente inutilizables debido a que las técnicas de muestreo aplicadas son diversas Por lo
tanto, es fundamental que los operadores reciban capacitación en la técnica de muestreo; la
función del operador es conseguir muestras representativas y tomar las precauciones necesarias
para que lleguen al laboratorio de la manera requerida para su análisis.
También es fundamental que el ingeniero supervisor de la instalación reciba capacitación para

poder seleccionar un laboratorio para analizar los parámetros e interpretar sus resultados. El
laboratorio seleccionado para los análisis debe estar a cargo de un técnico especializado en el
muestreo para así minimizar los errores en los muestreos. Se analiza la capacitación de personal
abajo en la sección denominada Personal Requerido.
Los parámetros y su frecuencia de muestreo que se presentan en los Cuadros 4 y 5 son los
mínimos para tener la información básica del funcionamiento de un sistema de lagunas. Con la
información obtenida se puede evaluar el funcionamiento de la instalación y calcular la eficiencia
del proceso.
6.2 Presentación e Interpretación de los Resultados de Programas de Monitoreo.
Es muy importante que el operador y el ingeniero supervisor sepan analizar los resultados que
se van obteniendo y presentarlos de forma que resulten fácil de interpretar. En el Cuadro 5 se
presenta la forma más apropiada para presentar los resultados e interpretarlos claramente.
La mayor parte de los resultados que se obtienen se pueden representar fácilmente en forma de
gráficas de las que se pueden extraer conclusiones prácticas del funcionamiento de la laguna.
Sobre todo, la realización de las gráficas permite disponer de los resultados en una forma muy
clara y sencilla de interpretar (MOPT, 1991).
6.3 Registros de Campo de la Operación Básica y Mantenimiento Rutinario.
En el Cuadro 1 se muestra un ejemplo de los registros operacionales e informes de campo de la

operación básica y mantenimiento rutinario que el operador debe registrar. En el Cuadro 2 se
presenta de manera general las actividades de operación, mantenimiento y la frecuencia con que
se deberán llevar a cabo.

Cuadro1: Observaciones de Campo en Lagunas de Estabilización.


PROYECTO: “MEJORAMIENTO Y AMPLIACIÓN DE LOS SISTEMAS DE AGUA POTABLE, ALCANTARILLADO, TRATAMIENTO DE AGUAS SERVIDAS, DISTRITO DE CARHUAZ, PROVINCIA DE
CARHUAZ - ANCASH”
CUADRO N° 02

CARHUAZ - ANCASH”
Cuadro3: Programa Mínimo de Monitoreo y Determinaciones del Laboratorio en Lagunas de Estabilización.

CARHUAZ - ANCASH”
Cuadro 4: Tipo de Muestras y Preservación para el Análisis de Laboratorio.

CARHUAZ - ANCASH”
Cuadro 5: Cuadro de Resultados de Monitoreo de una Laguna Facultativa y una de Maduración en Serie.

ANEXO 1: FUNDAMENTO TEORICO Y DEFINICIONES

LAGUNAS DE ESTABILIZACIÓN.
Una laguna de estabilización es una estructura simple para embalsar aguas residuales con el
objeto de mejorar sus características sanitarias. Las lagunas de estabilización se construyen de
poca profundidad (2 a4 m) y con períodos de retención relativamente grandes (por, lo general de
varios días).
Cuando las aguas residuales son descargadas en lagunas de estabilización se realiza en las
mismas, en forma espontánea, un proceso conocido como autodepuración o estabilización
natural, en el que ocurre fenómenos de tipo físico, químico, bioquímico y biológico. Este proceso
se lleva a cabo en casi todas las aguas estancadas con alto contenido de materia orgánica
putrescible o biodegradable.
Los parámetros más utilizados para evaluar el comportamiento de las lagunas de estabilización
de aguas residuales y la calidad de sus efluentes son la demanda bioquímica de oxígeno (DBO),
que caracteriza la carga orgánica; y el número mas probable de coliformes fecales (NMP
CF/100ml), que caracteriza la contaminación microbiológica. También tienen importancia los
sólidos totales sedimentables, en suspensión y disueltos.
Generalmente, cuando la carga orgánica aplicada a las lagunas es baja (<300 Kg de

DBO/ha/día), y la temperatura ambiente varía entre 15 y 30 OC estrato superior de la laguna
suelen desarrollarse poblaciones de algas microscópicas (clorelas, euglenas, etc) que, en
presencia de la luz solar, producen grandes cantidades de oxígeno, haciendo que haya una alta
concentración de oxígeno disuelto, que en muchos casos llega a valores de sobresaturación. La
parte inferior de estas lagunas suele estar en condiciones anaerobias. Estas lagunas con cargas
orgánicas bajas reciben el nombre de facultativas.
Cuando la carga orgánica es muy grande, la DBO excede la producción de oxígeno de las algas
(y de la aeración superficial) y la laguna se torna totalmente anaerobia.
Conviene que las lagunas de estabilización trabajen bajo condiciones definidamente facultativas
o definidamente anaeróbicas ya que el oxígeno es un tóxico para las bacterias anaerobias que
realizan el proceso de degradación de la materia orgánica; y la falta de oxígeno hace que
desaparezcan las bacterias aerobias que realizan este proceso. Por consiguiente, se recomienda
diseñar las lagunas facultativas (a 20 oC) para cargas orgánicas menores de 300 Kg DBO/ha/día
y las lagunas anaerobias para cargas orgánicas mayores de 1000 Kg de DBO/ha/día. Cuando la
carga orgánica aplicada se encuentra entre los dos límites antes mencionados se pueden
presentar problemas con malos olores y la presencia de bacterias formadoras de sulfuros. El
límite de carga para las lagunas facultativas aumenta con la temperatura.
Las lagunas de estabilización con una gran relación largo ancho (Largo/Ancho >5) reciben el
nombre de lagunas alargadas. Estas lagunas son muy eficientes en la remoción de carga
orgánica y bacterias patógenas, pero deben ser precedidas por dos o más lagunas primarias que
retengan los sólidos sedimentables. Estas lagunas primarias evitan tener que sacar de operación
a las lagunas alargadas para llevar a cabo la remoción periódica de lodos.

Las lagunas que reciben agua residual cruda son lagunas primarias. Las lagunas que reciben el
efluente de una primaria se llaman secundarias; y así sucesivamente las lagunas de
estabilización se pueden llamar terciarias, cuaternarias, quintenarias, etc. A las lagunas de
grado más allá del segundo también se les suele llamar lagunas de acabado, maduración
opulimento. Siempre se deben construir por lo menos dos lagunas primarias (en paralelo) con el
objeto de que una se mantenga en operación mientras se hace la limpieza de los lodos de la
otra. El proceso que se lleva a cabo en las lagunas facultativas es diferente del que ocurre en las
lagunas anaerobias. Sin embargo, ambos son útiles y efectivos en la estabilización de la materia
orgánica y en la reducción de los organismos patógenos originalmente presentes en as aguas
residuales. La estabilización de la materia orgánica se lleva a cabo a través de la acción de
organismos aerobios cuando hay oxígeno disuelto; éstos últimos aprovechan el oxígeno
originalmente presente en las moléculas de la mater ia orgánica que están degradando. Existen
algunos organismos con capacidad de adaptación a ambos ambientes, los cuales reciben el
nombre de facultativos. La estabilización de la materia orgánica presente en las aguas residuales
se puede realizar en forma aeróbica o anaeróbica según haya o no la presencia de oxígeno
disuelto en el agua.
Proceso aerobio.
El proceso aerobio se caracteriza porque la descomposición de la materia orgánica se lleva a

cabo en una masa de agua que contiene oxígeno disuelto. En este proceso, en el que participan
bacterias aerobias o facultativas, se originan compuestos inorgánicos que sirven de nutrientes a
las algas, las cuales a su vez producen más oxígeno que facilita la actividad de las bacterias
aerobias. Existe pues una simbiosis entre bacteria y algas que facilita la estabilización aerobia de
la materia orgánica. El desdoblamiento de la materia orgánica se lleva a cabo con intervención
de enzimas producidas por las bacterias en sus procesos vitales.
A través de estos procesos bioquímicos en presencia de oxígeno disuelto las bacterias logran el
desdoblamiento aerobio de la materia orgánica. El oxígeno consumido es parte de la demanda
bioquímica de oxígeno (DBO).
Las algas logran, a través de procesos inversos a los anteriores, en presencia de la luz solar,
utilizar los compuestos inorgánicos para sintetizar materia orgánica que incorporan a su
protoplasma. A través de este proceso, conocido como fotosíntesis, las algas generan gran
cantidad de oxígeno disuelto. Como resultado final, en el estrado aerobio de una laguna
facultativa se lleva a cabo la estabilización de la materia orgánica putrescible (muerta)
originalmente presente en las aguas residuales, la cual se transforma en materia orgánica (viva)
incorporada protoplasma de las algas.
En las lagunas de estabilización el agua residual no se clarifica como en las plantas de
tratamiento convencional pero se estabiliza, pues las algas son materia orgánica viva que no
ejerce DBO.
Proceso anaerobio.

Las reacciones anaerobias son más lentas y los productos de las pueden originar malos olores.
Las condiciones anaerobias se establecen cuando el consumo de oxígeno disuelto es mayor que
la incorporación del mismo a la masa de agua por la fotosíntesis de las algas y el oxígeno
disuelto y que la laguna se torne de color gris oscuro. El desdoblamiento de la materia orgánica
sucede en un forma más lenta y se generan malos olores por la producción de sulfuro de
hidrógeno. En la etapa final del proceso anaerobio se presentan las cinéticas conocidas como
acetogénica y metanogénica.
Rol del plankton en las lagunas de estabilización facultativas.
Las algas tienen un rol sumamente importante en el proceso biológico de las lagunas de
estabilización, pues son los organismos responsables de la producción de oxígeno molecular,
elemento vital para las bacterias que participan en la oxidación bioquímica de la materia
orgánica. La presencia de las algas en niveles adecuados, asegura el funcionamiento de la fase
aerobia de las lagunas, cuando se pierde el equilibrio ecológico se corre con el riesgo de
producir el predominio de la fase anaerobia, que trae como consecuencia una reducción de la
eficiencia del sistema. En las lagunas primarias facultativas predominan las algas flageladas,
(Euglena, Pyrobotrys, Chlamydomonas), en lagunas secundarias se incrementa el número de
géneros y la densidad de algas, predominan las algas verdes (Chlorella, Scenedesmmus). En
lagunas terciarias se presenta un mayor número de géneros de algas, entre las cuales
predominan las algas verdes (Chlorella, Scenedesmus, Ankistrodesmus, Microactiniums). En
muchos casos, se ha observado la predominancia de algas verdes-azules (Rao, 1980, Uhlman
1971). La predominancia de géneros varía según la temperatura estacional.
El zooplackton de las lagunas de estabilización está conformado por cuatro Grupos Mayores;
ciliados, rotíferos, copédodos, y cladoceros.
Ocasionalmente se presentan amebas de vida libre, ostracodos, ácaros, turbelarios, larvas y

pupas de dípteros. La mayoría de individuos de estos grupos sólo están en las lagunas de
estabilización durante algún estadio evolutivo, raramente tienen importancia cualitativa. Los
rotíferos predominan durante los meses de verano, dentro de este grupo, el género Brachionus
se presenta con mayor frecuencia, siendo el más resistente aún en condicionesextremas.
Cuando el número de rotíferos se incrementa a niveles superiores a los normales se observa un
efecto negativo en la calidad del agua, ocasionando un aumento de los niveles de amonio,
ortofosfato soluble, nitratos, y nitritos. Asimismo, la presencia de un gran número de estos
organismos, que consumen algas, disminuye la cantidad de oxígeno disuelto en el agua a
niveles de riesgo. Los géneros predominantes de cladoceros son Moína y Daphnia y en los
ciliados son Pleuronema y Vorticella.

Esquema de los Procesos de Tratamiento en las Lagunas de Estabilización.


INDICE
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE

CAMARA DE BOMBEO DE DESAGÜES
1. Aspectos Generales
2. Instrucciones Generales
2.1 Información Básica
2.1.1Recomendaciones Técnicas
2.2 Instrucciones para la Instalación
3. Operación de cámaras de bombeo de Desagües
3.1 Objetivos
3.2 Control de la Operación
3.2.1Parámetros y/o Componentes del Control
3.2.2Reportes del Control
3.3 Sistema de Arranque y Parada de Bombas
3.3.1Sistema de Inicio
4. Mantenimiento de la Cámara de Bombeo
4.1 Mantenimiento Electrómecánico
4.2 Equipos de Reserva
4.3 Programas de Mantenimiento
4.4 Problemas Comunes

1. ASPECTOS GENERALES
Este manual presenta la concepción y estructura básica, así como instrucciones,
recomendaciones y procedimientos para que la Administración del Servicio de Agua Potable y
Alcantarillado de la ciudad de Carhuaz, organice los trabajos de operación y mantenimiento de
las Cámaras de Bombeo de Desagües de la localidad de Carhuaz.
Este forma parte de los Manuales de Operación y Mantenimiento del Sistema de Agua Potable y
Alcantarillado propuesto para esta ciudad.
El capítulo 2 describe la información Básica de los equipos proyectados.
El capítulo 3 expone la operación del sistema de bombeo.
El capítulo 4 describe las acciones del mantenimiento que deberá recibir el sistema proyectado
para un adecuado funcionamiento.
Este manual deberá ser utilizado por todo el personal que estuviera involucrado en las
actividades de Operación y Mantenimiento de la Cámara de Bombeo de Desagües,
correspondiéndole la atribución de proponer en cualquier momento modificaciones,
actualizaciones técnicas o sugerencias logrando optimizar su contenido.
Las presentes recomendaciones deben ser complementadas con las instrucciones de operación
de los proveedores de los equipos y herramientas utilizados, así como los cursos de capacitación
que reciban los integrantes del equipo, los que deberán ser periódicos. Toda esta información
formará parte integral del presente manual.
2. INSTRUCCIONES GENERALES
2.1. Información Básica
Cámaras de Bombeo
La cámara de bombeo de desagües comprende fundamentalmente: accesorios o dispositivos
necesarios para el acondicionamiento del líquido cloacal previo a su bombeo, bombas, motores,
accesorios y válvulas especiales; cámara húmeda y la edificación en sí.
En la localidad de Carhuaz se ha considerado construir 02 camaras de bombeo , que tienen las
siguientes características:
Nombre Q HDT n Potencia Velocidad

L/seg m % HP RPM
CB-1 15 34.93 60 15 1850
CB-2 6 36.97 60 7.5 1850

Cámara de Rejas – Dispositivo de Retiro de Sólidos

Las aguas residuales contienen trapos, desperdicios, pedazos de madera, arena, etc. que deben
ser removidos antes de ingresar a la cámara debido a que pueden obstruir tuberías, que una vez
admitidas en la cámara, son de difícil remoción y pueden afectar posteriormente el proceso de
impulsión.
Para tal efecto, se cuenta con un sistema de rejas ubicado al ingreso a la cámara. Los residuos
atrapados en las rejas deben extraerse tantas veces al día como sea necesario para prevenir
inconvenientes al libre escurrimiento del líquido.
Como medida precautoria, no se deberá aceptar que el porcentaje de obstrucción supere el 60%
de la superficie útil de la reja, representa en la diferencia de nivel del tirante de agua antes y
después de la reja.
Indudablemente, esta frecuencia podrá variar en función a la cantidad de material retenido en la
reja, pudiendo aumentar o disminuir según los resultados que se obtengan durante el período de
arranque de las bombas.
No obstante, se requerirá como mínimo de dos limpiezas por día, preferentemente por la
mañana y por la tarde, al inicio y final de la jornada de trabajo.
Los residuos retenidos en las rejas serán removidos con rastrillos plásticos de mango largo, los
que deben ser livianos para facilitar su manejo.
Algunas veces los operadores, al efectuar el rastrilleo, fuerzan el paso de los residuos a través
de los espacios entre barras hacia el líquido, anulando el propósito de las rejas.
La correcta forma de hacerlo es rastrillar cuidadosamente el material hacia la plataforma de
desagüe, donde escurre el líquido sobrante por el desagüe, instalado generalmente allí.
El material retenido en las rejas deberá ser transportado con ayuda de una carretilla de mano a
un pozo de dimensiones adecuadas localizado dentro del perímetro de las instalaciones.
El operador será responsable de depositar diariamente los residuos y recubrirlos con una
pequeña capa de cal (CaCO3) por lo menos una vez al día, y/o de agregar una capa de material
de acopio disponible en el recinto.
Se prevé un espesor de recubrimiento de un centímetro de cal y de unos dos a tres centímetros
de relleno. De esta manera, se evitará que el material esté expuesto al ambiente, provocando la
producción de malos olores (por la descomposición de la materia orgánica), la proliferación de
insectos y la presencia de roedores.
Al final de cada jornada, los operadores deben lavar los utensilios empleados (pala, rastrillos y la
carretilla), a fin de evitar la proliferación de insectos y malos olores por la descomposición de la
materia orgánica depositada en éstos.
Acondicionamiento del líquido cloacal

El líquido cloacal ordinariamente contiene materias en suspensión como papeles, vidrios, hojas,
latas y hasta objetos plásticos de considerable tamaño, por lo cual siempre es conveniente

proyectar elementos estructurales que acondicionen el líquido cloacal para su bombeo, de forma
que evite daños a los equipos.
Para este fin han sido considerados en el diseño de la estación rejas de cernido como medida
previa y un triturador compactador para cribado final.
Equipamiento electromecánico de la cámara

En la estación se emplean principalmente equipos de bombeo, generalmente centrífugas. En
nuestro caso, para el ámbito del proyecto, se consideran bombas del tipo sumergibles a instalar
en aquellas con cámara seca.
Hemos tomado como referencia a equipos ofertados en el mercado nacional de las marcas
siguientes: Hidrostal; ABS;Flygt; Pumpex; Hydromatic.
Respecto del número de equipos de bombeo en la cámara se recomienda que se deben tener en
cuenta factores de seguridad adicionales, tales como considerar cámaras con doble bomba,
siendo que una bomba pueda manejar el caudal “pico” de diseño.
En este caso durante un funcionamiento normal las bombas serán cíclicamente alternadas las 3
bombas forman parte de la rotación. El criterio es que los “pico” de diseño menores de 50 lps han
sido diseñados para ser atendidos por una sola bomba, en tanto que la segunda permanece en
stand-by y funcionan con alternancia cíclica.
Para el caso de Carhuaz, el número de bombas se puede apreciar en el siguiente cuadro:
NOMBRE N° BOMBAS
CB1 3
CB2 3
El árbol de descarga está equipado con válvulas check, compuerta y en casos necesarios con
instalaciones especiales de alivio de sub y sobrepresiones. Las instalaciones en esta parte
tienen uniones bridadas, para facilitar su instalación y desmontaje.
Los equipos electromecánicos serán abastecidos de energía eléctrica según sus requerimientos
de capacidad. Al mismo tiempo en la estación se está considerando la construcción de una base,
(así no se provea el grupo) para grupo electrógeno, con el fin de proveer de energía en casos de
emergencia.
Suministro de Energía Eléctrica a la cámara de bombeo de desagües
El suministro de energía eléctrica a las cámaras de bombeo de desagües Carhuaz se realizará
tomando la energía de la línea de distribución de Hidrandina
Desde el punto de suministro indicado, se extenderá la línea secundaria hasta las cámaras
según se muestra en los planos. En el tablero general de la cámara se instalará un

transformador de 5 kva 380-220V, 3Ø del tipo encapsulado, desde este se suministrará la

energía a los circuitos de la instalación eléctrica de la cámara.
De esta manera se estandariza la tensión en las cámaras en 220 V. También, se ha preparado
el proyecto con un plano, para mostrar la extensión de la línea de distribución secundaria.
Instalaciones Eléctricas interiores en la cámara de bombeo

Como se ha mencionado, en las cámaras de bombeo, se instalará un tablero general. El tablero
general estará constituido por un gabinete metálico autosoportado de aproximadamente 570 mm
de ancho, 430 mm de profundidad y 1.800 mm de altura.
En su interior se ubicarán las barras de cobre con sus derivaciones al interruptor general y a los
interruptores de los alimentadores de la bombas, tablero de alumbrado y otras conexiones.
También en su interior
La cámara de Carhuaz, constarán de los siguientes interruptores de protección:
1.- Interruptor general
2.- Un interruptor para la bomba sumergible N° 1.
3.- Un interruptor para la bomba sumergible N° 2.
4.- Un interruptor para el tablero de alumbrado y tomacorrientes.
6.- Espacio para un interruptor de reserva, futuro.
El tablero general también estará equipado con un analizador de redes para la medición de:
- Tensión de línea o de fase.
- Intensidad de línea o de fase.
- Potencia activa, reactiva y aparente.
- Factor de potencia.
- Frecuencia.
Dentro del mismo tablero general también se instalarán los arrancadores estrella-triángulo de las
bombas.
Asimismo se instalarán los relés de protección de mínima y máxima tensión, secuencia y
pérdida de fase, así como la instrumentación incluyendo el PLC y los elementos de control que
se describen en las especificaciones.
Arquitectura de la cámara
La cámara diseñada para el ámbito del proyecto es de forma rectangular en planta con ingresos
según la ubicación del último buzón del emisor, una estructura de aquietamiento dirige los flujos
hacia las bombas, el desagüe discurre por la pared inclinada.

El árbol de descarga es de fácil acceso y la estructura en general tiene un nivel sobre la

superficie del terreno de 0,70 m, para evitar inundaciones.
El equipamiento de la cámara comprende ductos de ventilación y estructura de izamiento para
los equipos sumergidos y el sistema de rejas.
Al mismo tiempo en el diseño de la estación se está considerando la construcción de un
ambiente para control en el cual se construirá una base, para grupo electrógeno, con el fin de
proveer de energía en casos de emergencia.
Líneas de impulsión
El diámetro de las líneas de impulsión de desagües se seleccionó según el criterio de velocidad,
a fin de que no se obtengan pérdidas de carga muy elevadas en ella y a su vez no permita la
sedimentación de los sólidos del desagüe.
Así la velocidad para el caudal máximo de bombeo está entre 1-1,5 m/s y la velocidad para el
caudal mínimo de bombeo es mayor que 0,6 m/s.
Una de las líneas de descarga para el caso de Pacasmayo es de DN 312, obteniendose
velocidades de 1,71 y 0,88 m/s.
2.1.1. Recomendaciones Técnicas

El operador deberá leer todas las instrucciones antes de empezar a operar la bomba.
Siempre desconectar el control de la bomba del suministro de energía antes de usarla.
No fumar ni usar dispositivos eléctricos malogrados.
Si es necesario el ingreso a la cámara húmeda, tomar precauciones de seguridad apropiadas de
acuerdo a los últimos requerimientos de OSHA; no ingresar hasta que se tomen estrictamente
estas precauciones en la cámara.
No seguir las precauciones mencionadas puede ocasionar que alguien sea lastimado o provocar
su muerte.
a. Recepción
Cuando se reciba la unidad, deberá realizarse una inspección minuciosa de la misma, con la
finalidad de detectar cualquier problema.
b. Bombas que no operan o que están almacenadas

Las bombas con sellos de cerámica de carbono deben tener rotación manual a los impulsores (6
revoluciones) al instalarla, después de tres meses de no estar operativa o más y antes de la
puesta en marcha eléctricamente.

Las bombas con sellos de tungsteno de carbono deben tener rotación manual a los impulsores (6
revoluciones) al instalarla, después de tres semanas de no estar operativa o más y antes de la
puesta en marcha eléctricamente.
c. Falla en el sello
Un electrodo de prueba es instalado en la cámara de sello en caso el agua entre en la cámara a
través del primer sello el electrodo será acelerado y una señal será transmitida a la unidad
sensitiva en la superficie del piso causando que una luz roja empieza a oscilar.
En operación la unidad de falla del sellador indica solamente cuando hay algo de agua en la
cámara selladora. La bomba continuará operando sin daño pero el sello debe ser chequeado de
inmediato después que se indica la falla.
Precaución: Podría resultar que al fallar y corregir la filtración del sello ingrese agua a la cámara
del motor causando el corto circuito del motor
Se recomienda la unidad sensitiva en todas las instalaciones para asegurar que no falle el motor.
d. Bombas
Las bombas sumergibles son suministradas para tres fases y para 200, 230, 460 y 575 voltios.
La bomba se suministra con cordón de energía de 9 m.
Son tres y cuatro cables de energía y por separado un cable a tierra. Asegurar que el cable
verde esté bien conectado a tierra, por ejemplo, en una tubería de agua o una estaca. El cable
auxiliar para fallas de sello y sensores de calor contiene cuatro cables codificados de color.
e. Sensores de Temperatura
Todos los motores tienen unidades sensoras de temperatura fijadas en el bobinado del motor
para detectar la temperatura excesiva. Los sensores de calor son colocados para que se
apaguen hasta los 105°C, por lo tanto no operará cuando se presente una temperatura
peligrosa.
Los sensores automáticamente vuelven a operar cuando el motor se enfría a una temperatura
segura.
Los sensores están conectados en series con la bobina de arranque del motor a fin de que el
arranque se desenganche si el sensor de calor se abre. El arranque del motor está equipado con
tres circuitos de sobrecarga por lo tanto las sobrecargas normales están protegidas por el
arrancador.
f. Control del Nivel de la Cámara Húmeda

El nivel de la cámara húmeda está controlado por el interruptor de mercurio. El control es un
interruptor con mercurio sellado en un flotador resistente de poliuretano. El flotador se sostiene

en la cámara en posición por su peso ajustado al cordón de energía. El cordón soporta el flotador
y es ajustado en lo alto desde la superficie.
Los sistemas dúplex típicos usan tres controles; uno en posición apagado, uno en posición
encendida para una bomba, y uno en posición encendida para dos bombas. Las bombas operan
alternadamente en cada ciclo.
Las dos bombas operan juntas solamente si el nivel de la cámara aumenta una tercera parte o
sobrepasa el control. El control sobrepasado también enciende la segunda bomba en caso de
fallar la primera bomba.
Los sistemas triples usan cuatro controles, una en la posición apagada, otro en posición
encendida para una bomba, uno en posición encendida para dos bombas, y uno en posición
encendida para tres bombas. Las bombas se alternan sucesivamente cada ciclo.
Las tres bombas operan juntas solamente si el nivel en la cámara aumenta al cuarto control (se
sobrepasa por segunda vez). Este control también enciende la tercera bomba en caso falle una
de ellas o dos de las primeras bombas.
g. Controles de Alarma
El nivel de alarma se ha colocado por encima del nivel más alto, así la alarma señalará
solamente cuando éste sea excedido.
h. Panel de Control Eléctrico

Se recomienda usar el panel de control en todas las bombas con relés térmicos de arranque
apropiados y las conexiones para los cables con sensores de calor.
Importante
Si los controles eléctricos no son usados y el motor falla debido a componentes no apropiados o
si los sensores del calor no son conectados apropiadamente la garantía del motor puede
perderse.
Antes de abrir la cubierta oscilante desconectar la energía.
El equipo eléctrico incluye un circuito principal para cada bomba, un arrancador magnético con
protección de sobrecarga para cada bomba, un interruptor y una marcha en vacío para cada
bomba, un alternador eléctrico y un transformador que suministre 220 voltios para el circuito de
control y las alarmas.
i. Relés Térmicos de Sobrecarga

Se debe suministrar los arrancadores con protección de sobrecarga en las tres fases. En las
bombas de tres fases los relés térmicos deben ser calibrados de acuerdo con la identificación del
amperaje en la placa del motor.

El amperaje en estos motores sumergibles son ligeramente más altos que en los no sumergibles,
por lo que los relés térmicos deben ser calibrados de acuerdo al dato de la placa.
Importante: Si se usan otros arrancadores debe asegurarse que los cables sensores de calor
estén conectados en serie con el arrancador de la bobina de circuito.
j. Tubos de Soportes Guías

Si la bomba o bombas son usadas con el sistema soporte guía, las bombas serán equipadas
para este fin con un borde sellador hidráulico.
2.2. Instrucciones para la Instalación

Antes de instalar la bomba en la cámara húmeda, colocarla de lado y voltear el impulsor
manualmente.
Los impulsores deben estar ligeramente pegados debido a las pruebas de agua en la fábrica por
lo que deben ser soltados con una pequeña vara o destornillador en los bordes de las veletas.
El impulsor debe soltarse libremente.
Limpiar todos los desechos de la cámara y conectar la bomba a la tubería.
Se debe instalar una válvula de retención en cada bomba. También se recomienda colocar una
compuerta y una llave macho en cada línea de descarga de la bomba.
Esta válvula deberá ser instalada en la descarga de la válvula de retención por lo que será
necesaria cuando se da mantenimiento a ésta.
a. Montaje en Cámara Húmeda

Recomendaciones:
 Antes de instalar la bomba verifique que la longitud del cable sea la adecuada para la
profundidad de la cámara.
 Es conveniente disponer de una grúa o tecle para facilitar el montaje del equipo.
 Es recomendable disponer de una línea de agua a presión para lavar la bomba al momento
de subirla cuando se requiera inspección.
 Durante la instalación de la bomba asegúrese de que los extremos del cable sumergible,
nunca entren en contacto con el agua.
 Con la ayuda de la grúa y la cadena levante la bomba y colóquela en una posición
directamente por encima de los tubos guía. Baje la bomba lentamente hasta que la zapata
enganche con los tubos-guía. Una vez logrado esto baje la bomba con cuidado hasta
alcanzar el codo-fast out.

 Cuando la bomba se encuentre en su sitio (la cadena pierde tensión) retire la cadena de la
grúa y asegúrela en su gancho respectivo. Deje algo suelta la cadena.
Nota:
El sellado entre la descarga de la bomba y el codo-fast out se consigue solamente por el peso
del equipo que presiona y deforma el empaque existente en la zapata de la bomba.
Importante: Verifique que la cadena se encuentra totalmente asegurada en su gancho (instalado
con este fin), ya que puede introducirse a la succión de la bomba y originarle un serio daño.
b. Puesta en Marcha
El equipo estará listo para arrancarlo cuando:
 Se ha verificado que el suministro eléctrico (voltaje, frecuencia) coincide con lo indicado en la
placa del motor.
 Se ha verificado el sentido del giro del motor.
 El codo-fast out se encuentra fijo al fondo de la cámara de bombeo.
 Se ha retirado todo residuo de construcción de la cámara de bombeo.
 Los controles de nivel han sido ubicados correctamente. El control de nivel mínimo debe
apagar el equipo evitando el ingreso de aire por formación de vórtices en la superficie del
líquido y debe permitir que las bombas se encuentren completamente sumergidas.
c. Arranque
Nunca Arranque la Bomba Contra la Descarga Cerrada
 Arranque la bomba con la opción “Manual” en el tablero.
 Mida el amperaje de cada fase y compárelos con lo indicado en la placa del motor.
 Si el amperaje es mayor en 5% al indicado en placa detenga la unidad y verifique las
probables causas de acuerdo a la tabla de “Problemas de Operación”.
 Si todo esta correcto haga funcionar su equipo con la opción “Automático” del tablero de
arranque. Compruebe en un ciclo de bombeo que los controles de nivel funcionan de
acuerdo a los niveles previstos.
Nota:
Operar la bomba continuamente a la izquierda de la menor eficiencia indicada en su curva de
operación (caudal reducido y alta presión) origina una reducción de la vida de los rodamientos y
desgaste acelerado de los componentes de la bomba cuando se bombean fluidos abrasivos.

d. Instalación del Sistema de Izaje

 Fije el soporte superior de los tubos-guía a la estructura. Asegúrese de dejar la suficiente
distancia entre los pines del soporte y la estructura para que la zapata de la bomba pueda
montarse fácilmente en los tubos-guía.
 Verifique que la base en la que se apoyara el codo-fast out es perfectamente plana y a nivel.
Asegure el codo-fast out al piso con pernos de anclaje de tal forma que sus pines en los que
encajan los tubos-guía se encuentren alineados con los pines del soporte superior para
garantizar que los tubos-guía queden perfectamente verticales cuando se instalen.
 Una vez que ha cortado los tubos-guía a la longitud adecuada colóquelos en los pines del
codo-fast out. Retire las tuercas que sujetan el soporte superior con la estructura e inserte
los extremos de los tubos guía en sus pines. Reajuste nuevamente.
 Verifique que los tubos-guía son perfectamente verticales y paralelos.
 La tubería de descarga debe ser instalada sin originar esfuerzos o desalineamiento al codo-
fast out.
Si se va a instalar una válvula check cerca de la bomba, antes de arrancar el equipo
debe eliminarse el aire tanto de la bomba como del tramo de tubería antes de la check.
Antes de bajar la bomba verifique lo siguiente:

 La cadena de izaje se encuentra plenamente asegurada a la manija de la bomba.
 No existe golpes o cortes en todo el largo del cable sumergible ni en la zona de ingreso al
motor. Cualquier corte penetrante en el cable debe ser reparado.
La longitud del cable es la adecuada para bajar la bomba a su posición de instalación final.
 Los extremos del cable no han entrado en contacto con el agua en ningún momento.
 La empaquetadura de la zapata está correctamente instalada en su ranura, engrasada y sin
daño alguno.
 El sentido de giro del motor es correcto. Para verificar esto de un solo “golpe” al motor y
compruebe que la rotación del impulsor es en el sentido contrario a las agujas del reloj
mirando desde la succión de la bomba.
 El fondo de la cámara de bombeo se encuentra limpia de todo resto de construcción
(terrones de cemento, trapos, maderas, etc.)
 Se ha comprobado que el impulsor se puede girar a mano.

e. Caja de Empalmes (Opcional)

La caja de empalmes se provee con conectores de compresión para sellar todos los cables. No
se necesita selladores compuestos para hacer conexiones a prueba de agua.
Los diagramas del cableado son provistos con el panel para hacer las conexiones. El tamaño del
cable a ser usado del panel a la cámara depende del tamaño del motor y la distancia.
Asegurarse que cada cable sea chequeado a fin de evitar conexiones equivocadas. Un
ohmmiómetro o un Megger puede ser usado para chequear la continuidad del cable.
Fijar un lado del ohmmiómetro al piso y el otro lado a un lado del panel de control luego en el
sumidero coloque un cable al piso.
Si el cable es correcto el metro mostrará la lectura. Si distancia entre la cámara húmeda y el
panel es regular, se sugiere utilizar radios Walkie Talkie.
f. Instalación de los Switch de Controles Mercurio 3900

Los controles son sostenidos por un soporte montado que está fijo a la pared de la cámara, al
encubrimiento o a la caja de unión.
Los amortiguadores acordonados son empleados para fijar el cordón en el lugar. La palanca de
control puede ser cambiada en cualquier momento aflojando el amortiguador y reajustando el
largo del cordón.
En el sistema simple o dúplex, el control más bajo o apagado es colocado justo sobre el techo de
la voluta, de tal manera que la voluta esté siempre sumergida durante el ciclo de bombeo.
El segundo control o encendido es colocado a más o menos a 24 pulgadas sobre el control
apagado más bajo.
Puede emplearse mayor altura entre los controles de encendido y apagado, pero el agua cloacal
puede llegar a ser séptica y recolectar demasiados sólidos para el manipuleo de la bomba.
Es recomendado un ciclo de bombeo frecuente para una mejor operación.
g. Las conexiones eléctricas

Todos los cables eléctricos deben de estar de acuerdo al código Nacional Eléctrico y se sugiere
que solamente electricistas competentes realicen las instalaciones.
Los diagramas de cableado están pegados en el cubrimiento interior del panel. Todos los cables
deben ser examinados por conexiones a tierra con un ohmmiómetro o megóhmetro después de
realizar las conexiones.
Esto es importante porque un cable de tierra puede ocasionar problemas considerables.
h. Relés Térmicos y conexiones de Sellamiento Defectuosas

Asegúrese que los cables sensores de calor estén conectados en serie con una bobina de inicio.

Las conexiones son provistas en una faja terminal; utilice el diagrama de cableado del proveedor.
Si se utiliza una unidad defectuosa de sello, proceda como se muestra en el sistema defectuoso
de sello. Si la unidad defectuosa de sello no es empleada, los dos cables fallados de sello deben
dejarse abiertos.
No conecte la energía a estas líneas en ningún momento.
3. OPERACIÓN DE CÁMARAS DE BOMBEO DE DESAGÜES
3.1. Objetivos
 Conseguir que las operaciones y los procesos involucrados en el bombeo de los desagües
sean hechos con eficiencia, seguridad y economía.
 Obtener información constante sobre el comportamiento de las instalaciones de manera que
se pueda evaluar la operación y sus resultados para el control de la misma.
 Racionalizar la utilización de la capacidad instalada, operar las instalaciones y equipos con
miras al prolongamiento de su vida útil.
 Conocer con amplitud las características técnicas de las instalaciones y equipos con miras a
futuras ampliaciones y estar preparados para actuar de manera organizada y eficiente en
situaciones de emergencia.
3.2. Control de la Operación

La operación debe ser entendida como el conjunto de acciones destinadas a obtener que el
elemento más simple y todos los demás de la instalación cumplan la función para la que han sido
constituidas de acuerdo a las normas y especificaciones técnicas establecidas.
Precisión y acciones coordinadas son los requerimientos básicos para producir un
funcionamiento armónico y constante de los componente de la instalación.
El control se refiere a la verificación de que cada componente y el sistema como un todo estén
cumpliendo sus funciones en la forma y la medida establecidas e igualmente en la determinación
de las acciones correctivas cuando sea necesario.
Para este efecto se debe establecer:
 Una operación efectiva y precisa de las instalaciones y equipos.
 Un control de las operaciones y del funcionamiento de los componentes que intervienen.
La operación realiza acciones de rutina, conforme a la metodología programada, siendo
complementada permanentemente por acciones de control, bajo procedimientos precisos para la
toma de medidas correctivas oportunamente.

3.2.1. Parámetros y/o Componentes del Control

La operación de las cámaras de bombeo de desagües permitirá el bombeo del caudal de
desagües calculado de forma continua en el tiempo estipulado, con eficiencia y menor costo
operacional.
Para este efecto se necesita controlar los siguientes parámetros:
 Estado general de los componentes de la cámara.
 Consumo de energía eléctrica y combustible.
 Tiempo de funcionamiento de las bombas.
 Niveles de operación.
 Presiones de bombeo.
 Caudales bombeados (l/s)
 Volúmenes bombeados (m3/día)
FuncionamientO
Es automático y no requiere intervención manual alguna, aparte de las verificaciones periódicas.
Presurización sin contrapresión de agua y puesta en marcha (presión máxima 12 bar)
1. Los antiarietes que se suministran despresurizados deberán ser presurizados en obra, antes
de la puesta en servicio de la instalación.
2. Verificar la conexión entre el antiariete y la instalación.
3. Asegurarse que la válvula de aislamiento instalada entre el antiariete y la instalación, si la
hubiera, esté cerrada.
4. Abrir la válvula de purga y vaciado, lado agua.
5. Llenar por la válvula de presurización el antiariete, (ver instrucciones de Verificación de la
Presión Inicial) con aire seco o nitrógeno seco, con l ayuda de un compresor o botellas
hasta que la presión inicial sea la calculada.
6. Cerrar la válvula de purga lado agua, ver instrucciones de Cambio de Vejiga.
7. Verificar con espuma que no hayan microfugas de aire, ni en la boca de inspección y
montaje, ni el conjunto de válvula de presurización. En caso de avería se han de eliminar.
8. Abrir lentamente la válvula de aislamiento instalada entre el antiariete y la instalación, si la
hubiera.
9. Asegurarse que, ni accidentalmente se pueda cerrar la válvula de aislamiento.
10. Empezar a llenar la instalación lentamente, estrangulando la válvula de salida de la bomba y
dejando salir el aire de la conducción.

11. Cuando la instalación esté llena de agua, ya se pueden poner en marcha las bombas a
régimen normal.
Paro temporal de la instalación
1. Si la presión en la línea es la altura geométrica, es decir, la conducción está llena de agua,
cerrar la válvula de aislamiento del antiariete, con ello mantendremos la vejiga separada de
la rejilla antiextrusión y además húmeda.
2. Si se quiere desmontar, seguir las instrucciones de Cambio de Vejiga.
Paro prolongado
Si el antiariete ha trabajado y se desea parar la instalación por un tiempo superior a tres meses,
es conveniente desmontar la vejiga y guardianía entalcada en un lugar fresco y protegido de la
luz, o bien introducir en el tanque un volumen de agua suficiente para conservar la vejiga
húmeda y distendida.
Puesta en marcha después de un paro temporal

1. En caso de haber guardado la vejiga en húmedo, seguir las instrucciones de Verificación de
la Presión Inicial.
2. En caso de haber parado la instalación con la conducción sin agua, seguir las instrucciones
de Puesta en Marcha.
3. En caso de que se haya desmontado la vejiga, seguir las instrucciones de Cambio de
Vejiga y después las instrucciones de Puesta en Marcha.
Mantenimiento
1. Verificar la presión, cada tres meses y siempre que se crea oportuno o haya dudas, con el fin
de detectar eventuales fugas o pérdidas de gas que puedan haberse producido durante el
funcionamiento. En caso afirmativo es indispensable restablecer la presión inicial prevista.
2. Cada 5 años revisar interiormente.
3. Cada 10 años realizar la prueba hidráulica periódica y reglamentaria.
Mantener siempre en perfecto estado la pintura exterior e interiorEstas verificaciones deben
efectuarse solamente cuando al antiariete se le haya vaciado totalmente el agua.
Verificación de la presión inicial

1. Parar las bombas.
2. Aislar el antiariete cerrando la válvula de compuerta o eliminar la contrapresión.
3. Purgar el agua contenida en el antiariete.

4. Retirar el tapón de protección de la válvula de presurización.

5. Montar a mano, sin forzar, el verificador presurizador esté cerrado.
6. Comprobar que el grifo de purga del verificador esté cerrado.
7. Abrir la válvula V.D.E. girando hacia la derecha el disco estriado superior (sin forzar).
Cuando empiece a indicar presión el manómetro, girar media vuelta más, solamente.
8. Comprobar mediante solución jabonosa que no hay fugas de aire.
9. En el caso de que la presión sea correcta, pasar al punto (B), en caso contrario pasar al
punto (A).
10. Las operaciones de disminuir o aumentar la presión se han de realizar cuidadosamente.
3.2.2. Reportes del Control

Los buenos resultados de la operación de las instalaciones y equipos se realizan teniendo en
cuenta y evaluando lo siguiente:
 Ejecutar las actividades técnicas de acuerdo a los manuales específicos (de parte del
proveedor).
 Suministro de datos e informaciones operacionales.
 Evaluación de indicadores de gestión.
 Acciones para el mejoramiento del servicio.
La información que se debe tener en cuenta en el control de la operación de las cámaras de
bombeo, se muestra en el siguiente cuadro:
COMPONENTE SISTEMA INFORMACIÓN INSTRUMENT FRECUENCIA RESPONSABLE

O
Estado General de las Observación Diario Inspector y
Instalaciones y Equipos Operador
CAMARAS Consumo de energía Medidor Hora Operador

eléctrica y combustibles
DE
Tiempos de Medidor Hora Operador
BOMBEO DE funcionamiento
DESAGUES Niveles de operación Medidor Hora Operador
Evaluación Observación Mensual Inspector
3.2.3. Acceso a la cámara

El acceso a la cámara se realizará empleando el siguiente equipamiento para descenso

ESCALERA ESCALERA DE ESCALERA DE

MARINERO FIJO MADERA (*) ALUMINIO (**)
Cámara de rejas X
Cámara húmeda X X
Cámara de válvulas X
* Escalera de madera 4,00 m
3.3. Sistema de Arranque y Parada de Bombas

El sistema de arranque y parada de las bombas es controlado automáticamente mediante PLC, y
también se ha previsto comandos manuales para atender situaciones de emergencia y
mantenimiento.
El control automático de las bombas se basa en la variación del nivel de desagüe en la cámara
húmeda que es la forma más simple y común para establecer un vínculo entre el caudal de
ingreso y el caudal de bombeo.
Los sensores utilizados son del tipo bola que consiste de un interruptor de mercurio, dentro de
una cobertura de polipropileno con una apariencia de “pera”, que puede ser colocado a la altura
deseada, pues se encuentra suspendida por su propio cable de comando.
Estos sensores están colocados en el interior de un tubo vertical en el que el nivel del desagüe
es el mismo que el de la cámara con la diferencia que en éste no hay turbulencia y el líquido se
mantiene en calma.
El control de las bombas, basado en la variación del nivel del líquido en el pozo húmedo, tiene la
siguiente secuencia de operación:
Cámara de bombeo de desagües secuencia de operación para una bomba y una reserva
rotativa (S-1 y S-2)
CICLO DE SUBIDA:
NIVEL 0.00 Comienza el llenado de la cámara. Todas las boyas tienen

sus contactos abiertos. La alarma y señalización de nivel
mínimo se encuentran activadas. El motor se encuentra
parado.

NIVEL MINIMO Continua el llenado y el nivel sube hasta el nivel mínimo, en

(ALARMA) donde la boya del nivel correspondiente cierra sus contactos
para enviar una señal al PLC . Esta señal es interpretada
por el PLC como una orden de apagar la alarma y
señalización.
NIVEL DE El nivel continua subiendo y al llegar al Nivel de Parada, la

PARADA boya del nivel respectivo cierra sus contactos para enviar
una señal al PLC . Dicha señal es interpretada por el PLC
como una orden de que el motor está a la espera de su
confirmación para el arranque (nivel de arranque).
.
NIVEL DE Al continuar subiendo el nivel y llegar al de arranque , la
ARRANQUE boya del nivel correspondiente cierra sus contactos para
enviar una señal al PLC . Luego la señal es interpretada por
el PLC como una orden para el arranque del motor.
NIVEL Si al estar funcionando el motor, el nivel de agua sigue

ALTO subiendo hasta llega al nivel alto, la boya de este nivel cierra
(ALARMA) sus contactos y envía una señal al PLC , para que de la
orden de activar la alarma y su señalización
CICLO DE BAJADA:
NIVEL Cuando el caudal de ingreso y el nivel disminuye, la boya

ALTO del nivel alto y sus contactos quedaran libres,
(ALARMA) desactivándose la señal al PLC. Esto es interpretado como
una orden del silenciamiento de la alarma y apagado de la
luz de señalización.
NIVEL DE Si continúa bajando el nivel hasta quedar libre la boya del
ARRANQUE nivel de arranque, entonces sus contactos se abren para
desactivar la señal al PLC . Esta situación es interpretada
por el PLC como una orden de que el motor funcionará
hasta el nivel de parada.
NIVEL DE Al continuar bajando el nivel, la boya del Nivel de Parada
PARADA abrirá sus contactos al quedar libre . Esta situación es
interpretada por l PLC como una orden de parada del motor.
NIVEL Si el nivel continuo bajando porque el motor sigue

MINIMO funcionando, la boya del nivel mínimo quedará libre y sus
(ALARMA) contactos se abrirán. Inmediatamente la alarma y la
señalización del nivel mínimo se activarán.

La alternancia de las electrobombas se producirá cuando se complete el ciclo de arranque y

parada.
El sistema tiene la siguiente secuencia de operación:
Cámara de bombeo de desagüe: Secuencia de operación de una bomba, dos sin funcionar
de reserva rotativa
CICLO DE SUBIDA:
Comienza el llenado de la cámara. El transductor

NIVEL DE FONDO ultrasónico tiene sus contactos abiertos.
NF=- 3.35 La alarma y señalización de nivel mínimo se
encuentran activadas. Los motores se encuentran
parados.
Continua el llenado y el nivel sube hasta el nivel
NIVEL MINIMO (SUMERGENCIA) mínimo, en donde el transductor cierra sus
N0 = -4.35 contactos correspondientes para enviar una señal
al PLC. Esta señal es interpretada por el PLC
como una orden de apagar la alarma y
señalización.
El nivel continua subiendo y al llegar al Nivel N1, el
NIVEL DE ARRANQUE PRIMERA transductor respectivo cierra sus contactos para
BOMBA enviar una señal al PLC. Dicha señal es
N1 = - 3.35 interpretada por el PLC como una orden de que la
primera bomba debe iniciar el bombeo.
CICLO DE BAJADA:
NIVEL DE DESCONEXION SEGUNDA Cuando funcionan una bomba y el nivel empieza a

BOMBA descender hasta llegar al nivel de parada N1, el
n1 = - 4.35 transductor respectivo cierra sus contactos para
enviar una señal al PLC. Dicha señal es interpretada
por el PLC como una orden que la primera bomba
esta a la espera para su desconexión.

Cámara de bombeo de desagüe: Secuencia de operación dos bombas, una sin funcionar
de reserva rotativa
CICLO DE SUBIDA:

NIVEL DE FONDO tiene sus contactos abiertos.
NF=- 5.35 La alarma y señalización de nivel mínimo se
parados.
N0 = - 4.35 contactos respectivos para enviar una señal al
PLC. Esta señal es interpretada por el PLC como
una orden de apagar la alarma y señalización
NIVEL DE ARRANQUE PRIMERA transductor cierra sus contactos respectivos para
BOMBA enviar una señal al PLC. Dicha señal es
primera bomba está a la espera de su
confirmación para el arranque.
El nivel sigue subiendo y al llegar al Nivel de
NIVEL DE ARRANQUE SEGUNDA arranque N2, el transductor cierra sus contactos
BOMBA respectivos para enviar una señal al PLC. Dicha
N2 = - 3.00 señal es interpretada por el PLC como una orden
de que la segunda bomba está a la espera de su
CICLO DE BAJADA:
NIVEL DE DESCONEXION PRIMERA Cuando funcionan dos bombas y el nivel empieza a

BOMBA n2 = -4.00 descender hasta llegar al nivel de parada n2, el
transductor cierra sus contactos para enviar una
señal al PLC. Dicha señal es interpretada por el
PLC como una orden que la primera bomba esta a
la espera para su desconexión.
NIVEL DE DESCONEXION SEGUNDA Cuando funcionan una bomba y el nivel empieza a
BOMBA descender hasta llegar al nivel de parada n1, el
n1 = - 4.35 transductor cierra sus contactos para enviar una
PLC como una orden que la segunda bomba esta a
la espera para su desconexión.

Cámara de bombeo de desagüe: Secuencia de operación para tres bombas

CICLO DE SUBIDA:

NIVEL DE FONDO tiene sus contactos abiertos.
NF= - 5.35 La alarma y señalización de nivel mínimo se
parados.
N0 = - 4.35 contactos para enviar una señal al PLC . Esta
señal es interpretada por el PLC como una orden
de apagar la alarma y señalización.
NIVEL DE ARRANQUE PRIMERA transductor cierra sus contactos para enviar una
BOMBA señal al PLC. Dicha señal es interpretada por el
N1 = - 3.35 PLC como una orden de que la primera bomba
está a la espera de su confirmación para el
arranque.
NIVEL DE ARRANQUE SEGUNDA arranque N2, el transductor cierra sus contactos
BOMBA para enviar una señal al PLC. Dicha señal es
segunda bomba está a la espera de su
NIVEL DE ARRANQUE TERCERA arranque N3, el transductor cierra sus contactos
BOMBA para enviar una señal al PLC. Dicha señal es
N3= - 2.65 interpretada por el PLC como una orden de que la
tercera bomba está a la espera de su confirmación
para el arranque.
NIVEL DE ALARMA (EMERGENCIA) emergencia N4, el transductor cierra sus contactos
N=4 =- 2.40 para enviar una señal al PLC. Dicha señal es
interpretada por el PLC como una orden de alarma
y que el grupo electrógeno debe entrar en
funcionamiento.
NIVEL DE REBOSE NRe= 2.20 Es el nivel ultimo, cuando ha sobrepasado el nivel
de emergencia, y el desagüe llega a este nivel en la
cámara es cuando el sistema de bombeo no
funciona y el desagüe se esta evacuando por el
rebose.

CICLO DE BAJADA:
Cuando funcionan las tres bombas y el nivel

empieza a descender hasta llegar al nivel de
NIVEL DE DESCONEXION PRIMERA parada N 3, el transductor cierra sus contactos para
BOMBA n3 = -3.70 enviar una señal al PLC. Dicha señal es
interpretada por el PLC como orden de desconectar
la primera bomba.
NIVEL DE DESCONEXION SEGUNDA Cuando funcionan dos bombas y el nivel empieza a
BOMBA n2 = - 4.00 descender hasta llegar al nivel de parada n2, el
PLC como orden de desconectar la segunda
bomba.
NIVEL DE DESCONEXION TERCERA Cuando funcionan una bomba y el nivel empieza a
BOMBA n1 = - 4.35 descender hasta llegar al nivel de parada n1, el
PLC como orden de desconectar que la tercera
bomba.
3.3.1. Sistema de Inicio

1. Ponga el switch de arranque a posición apagada y luego encienda los interruptores del
circuito principal.
2. Abra todas las válvulas de descarga y permita que el agua aumente en la cámara húmeda
3. Ponga el switch de arranque en posición manual y encienda una bomba y observe la
operación. Si la bomba es ruidosa y vibra, la rotación está mal.
Para cambiar la rotación, intercambie dos cables de línea al motor en 3 solamente. No
intercambie las líneas de ingreso principales. En el sistema dúplex, verifique la segunda
bomba de la misma manera.
4. Ahora coloque ambos switches de arranque en auto posición y permita que el agua suba en
la cámara hasta que la bomba inicie su operación. Permita que la bomba opere hasta que el
nivel llegue al punto de apagado.
5. Permita que el nivel de la cámara húmeda se eleve para iniciar otra bomba. Observe el
funcionamiento de las luces en el panel, las bombas deben alternar en cada ciclo de
operación.
6. Ponga ambos switches de arranque en auto posición y permita que el agua de la cámara
llegue hasta el nivel de control más alto.

7. Ponga ambos switches en auto posición y ambas bombas deben empezar a funcionar juntas
hasta el nivel apagado.
8. Repita este ciclo de operación varias veces antes de dejar operativa la cámara.
9. Chequear el voltaje cuando las bombas estén funcionando y el amperaje de cada bomba.
Observe el amperaje en cada cable porque algunas veces puede existir una rama alta.
Una rama puede estar 5 a 10% más alta sin causar problemas.
a. Convertidores de Fase
Los convertidores de fase no son generalmente recomendados pero en donde esté disponible la
corriente monofásica pueden utilizarse. Asegúrese que la medida del convertidor de fase sea lo
suficientemente amplia para el amperaje especificado en cada placa de motor, no
necesariamente por los caballos de fuerza del motor.
Los motores sumergibles trifásicos no deben operar con energía monofásica a través de un
convertidor de fase y no utilice protectores de sobrecarga compensados de disparo extra-rápido
de tres ramales.
4. MANTENIMIENTO DE LA CÁMARA DE BOMBEO

El requerimiento específico para el mantenimiento de los equipos electromecánicos y los
sistemas de control se encontrarán en el Manual de Operación y Mantenimiento (O&M) de los
Contratistas.
Esta sección se presenta como una guía a los probables requerimientos que la EPS Grau puede
aplicar.
Es indispensable que la inspección de rutina (la reparación y el mantenimiento donde sea
necesario) sea realizada por lo menos cada tres meses para los tableros de control eléctrico y un
mínimo de un mes para la RTU (Unidad de Transmisión Remota) e instrumentación, a menos
que el Contratista indique otra cosa en el manual de O&M.
Esto incluye la inspección visual de todas las instalaciones.
Es indispensable que los equipos de mantenimiento, cuando trabajen en el campo, estén en
comunicación con el Centro de Control (CC), de modo que la coordinación e información entre el
equipo de mantenimiento y el personal de operaciones se maneje fácilmente.
El equipo de mantenimiento, o cualquier otra persona, debe coordinar sus operaciones con el
CC antes de empezar cualquier trabajo o intervención en la estación.
Esto se logra mediante un sistema de Permiso para Trabajar, implementado por el personal
administrador de la red.
Todo el trabajo a ser ejecutado en cualquier sitio, controlado desde el CC, necesitará un permiso
para trabajar.

El control por el CC se extenderá a todos los lugares donde se haya implementado

automatización.
Será conveniente que estos equipos tengan su base en las cercanías de la zona
En todos los lugares controlados en forma automática, los tableros de control estarán ubicados
en un área especial, con acceso restringido.
Esta sección tiene por objeto permitir a revisar e implementar programas de mantenimiento
hacia áreas que pueden necesitar especial atención.
Tableros de control eléctrico:
El mantenimiento de rutina debe consistir de:

- Una revisión general de los equipos electromecánicos en condiciones operativas, sin abrir
ninguna puerta, para verificar el sobrecalentamiento, señales de lugares calientes,
deformación del tablero.
- Una verificación audible puede revelar una vibración en el relé o contactar, contactos sucios
o quemados que requieran reemplazo o limpieza.
- Verificar que todas las lámparas iluminen cuando la Prueba de Lámparas se opere.
- Con el interruptor desconectado y la puerta abierta, verificar que todas las cubiertas de
seguridad estén en su lugar, que la acción de abrir la puerta ha anulado la energía principal,
pero ha enviado una alarma de “puerta abierta” al CC.
Conseguir la confirmación que se ha recibido una alarma de puerta abierta.
- Repetir la primera verificación para calor o evidencias de puntos calientes.
- Verificar que todos los pernos y tuercas de los cables de energía y barras de cobre al
interruptor principal, contactores y terminales estén ajustados y seguros.
Las señales de quemado o calor requieren mayor investigación que pueda conducir al
reemplazo de cables, barras de cobre o contactores.
- Seleccionar el tablero de control ó el selector de modo de que estación a Local y con una
herramienta adecuada, p.e. una llave de tuercas o alicates pesados, girar el interruptor
principal del vástago del enclavamiento de modo que la energía está en On. De aquí en
adelante, el tablero está cargado y se necesita extremo cuidado.
- Arrancar cada bomba a su turno, verificando la corriente inicial inducida y la corriente de
operación. Si la corriente no está dentro de los límites esperados, verificar además posibles
problemas mecánicos.
- Verificar que los caudales y Presiones esperados en la estación se obtengan durante los
arranques individuales de la bomba.
- Verificar que el arranque del reloj opera por un período no mayor que el necesario para
estabilizar los caudales y presiones.

- Verificar que el reloj que opera diariamente para el modo Local (Control de Horario) esté
correctamente ajustado y si es necesario ajustar el tiempo de arranque y verificar que el reloj
permite arrancar las bombas seleccionadas. Las bombas son seleccionadas para operación
manual desde el tablero de control de las bombas y son arrancadas presionando el botón
(Arranque) o el reloj de Control de Horario. Las bombas que no se requiere que operen se
seleccionan para la posición Off. Restablecer el reloj a su posición si se hubiera hecho
cambios.
- Verificar todas las operaciones manuales de las válvulas activadas, asegurando que el CC
autorice cualquier acción, verificar que las indicaciones de la válvulas y las señales para
terminar su desplazamiento y posición son precisas en el tablero local y en el CC.
- Mover la válvula de su posición totalmente abierta a totalmente cerrada y volver a la posición
original (viceversa), verificando el tiempo del desplazamiento.
- Asegurarse que la válvula esté completamente sellada en su posición cerrada.
Instrumentación:
La rutina de mantenimiento debe consistir de:

- Verificar que el TRIP amplificador asociado con el instrumento tiene las fijaciones o ajustes
correctos, dentro de los requerimientos de los parámetros, para las salidas del relé y que
ellos operan correctamente.
- Verificar que el PLC está recibiendo el valor análogo correcto.
- Verificar que el indicador del frente del tablero está presentando el valor correcto.
- Verificar la calibración de los detectores de nivel ultrasónico por medio de un dispositivo
mecánico, tal como una regla de medición o una cinta electrónica de medida.
- Verificar que la alarma suene y los flashes de la alarma de señales luminosas para cada una
de las alarmas anteriores.
- Verificar que el sonido de la alarma se apaga después del período determinado en el
controlador de tiempo de retardo.
- Verificar que el botón de presión de Aceptación de Alarma cancela la alarma.
- Verificar que estas acciones se registran en el CC.
- Con la conformidad del CC, apagar el PLC y verificar que el relé del watchdog opera y apaga
las señales de salida del PLC y prende la lámpara en el frente del panel. Conseguir la
confirmación del CC que se ha recibido una alarma de falla de comunicación.
- Restaurar la energía al PLC y verificar que la alarma de falla de comunicación se ha
eliminado.
- Desconectar el Radio u otro sistema de comunicación. Conseguir la confirmación del CC que
se ha recibido la alarma de falla de comunicación.

- Reconectar el sistema de comunicación y verificar que la alarma de falla de comunicación se

ha eliminado.
- Usando el terminal de programación del laptop, conectar al puerto de programación del PLC
y ayudar en la verificación de la calibración de los instrumentos.
Cuando todas las rutinas de mantenimiento han sido completadas y la estación vuelve a su
operación normal, verificar con el CC que la estación está operando correctamente y que todas
las alarmas se han eliminado.
La razón de ser de estas estructuras es la de elevar el caudal de desagüe hacia la disposición
final, presentamos a continuación las consideraciones mínimas de mantenimiento que se
deberán prever para un adecuado funcionamiento de los principales componentes del sistema de
impulsión.
Como los motores están llenos de aceite, no se requiere lubricación u otro mantenimiento.
Si se presenta una falla en la unidad de sellamiento, no se necesita atención siempre y cuando el
sello muestre que opera satisfactoriamente.
Si el fallo del sello no es utilizado, la bomba deberá ser levantada una vez cada dos años y el
aceite será drenado desde la cámara de sellamiento para verificar el agua.
Si la bomba es utilizada en un sistema HIDRO-RAIL, ésta deberá ser levantada una vez cada
seis meses y evaluada por corrosión y uso.
Generalmente estas bombas dan un servicio muy eficaz y pueden operar por años en un
bombeo cloacal sin fallos.
a. Instrucciones del Servicio

Importante: Antes de manipular estas bombas y controles, desconecte primero la energía.
No fume o use dispositivos eléctricos chispeantes, inflamables o gaseosos.
De existir una condición de bomba séptica y si se necesita entrar a la cámara húmeda, deberá
suministrarse el equipo de seguridad necesario para el ingreso.
Si falla en prestar atención a las advertencias antes mencionadas podría ocasionar daños o
muerte.
b. Servicio de Campo en Motores

Cuando se dé servicio de campo para reparar una bomba, deben seguirse estas instrucciones
cuidadosamente:

c. Estator de Reemplazo
Si el bobinado del motor es quemado o presenta corto circuito, éste puede ser rebobinado o
reemplazado con un estator bobinado nuevo. Consulte el plano y características de la bomba y el
motor y efectúe de los siguientes pasos para remover y reemplazar el estator.
1. Si sólo el estator es dañado, puede que no sea necesario desmantelar totalmente la bomba
como el estator y la caja puedan ser levantadas de la bomba sin perjudicar los sellos o
rodamientos.
2. Drenar todo el aceite de la caja superior, remueva el tapón del drenaje en la parte inferior de
la caja del estator y retire el tapón en la parte superior de la caja para permitir el ingreso del
aire.
3. Después que la cámara es drenada, retire los pernos. Tenga cuidado cuando los retire y
desconecte el cable conector con falla en el sello antes de que la caja sea totalmente
removida.
4. Coloque el ensamblaje en el piso y retire la caja de conexión. Cuando la caja sea levantada,
los cables de conexión quedarán expuestos. Estos cables estarán quemados probablemente
pero cada cable cuenta con un marcador de metal indicando su número. Corte los cables.
Si los cables conductores de la caja de conexión están quemados, debe utilizarse una nueva
caja de conexión con nuevos cables. Los cables están sellados con una masa selladora y se
debe colocar una nueva unidad.
5. El estator es sostenido en la caja con un anillo enroscado y un tornillo bloqueado en el
exterior para prevenir que se mueva.
6. Después que el anillo es removido, mueva la caja perpendicularmente y golpéelo sobre
madera dura. Esto sacudirá el estator y lo aflojará permitiendo que drene completamente.
7. Limpie minuciosamente la caja antes de reemplazar el nuevo estator. Coloque el estator y
haga todas las conexiones en la caja de conexión antes de colocar la caja en la bomba.
Esto es importante ya que los cables deben ser pasados detrás de los bobinados a través
del núcleo del rotor.
Importante: Use únicamente conectores aislados de tipo compresión en los cables.
No forre los cables porque el aceite deteriorará el forro y causará daño al estator y
rodamientos.
8. Drene aceite desde la cámara. Si el aceite está limpio y no hay agua, los sellos pueden
considerarse satisfactorios para su reuso.
9. Verifique los rodamientos superiores. Si están limpios y no se encuentran deteriorados, los
rodamientos pueden reusarse y no será necesario desmantelar completamente la bomba
para cambiarlos.
10. Si los rodamientos están dañados por la suciedad o calor, deben ser reemplazados. Vea las
instrucciones adicionales sobre reemplazo de sellos y rodamientos. Recuerde reinstalar el
resorte de carga de los rodamientos superiores.

11. Antes de sustituir la caja del estator, asegúrese de que el tornillo de bloqueo exterior estén
en su lugar y que el anillo en forma de O esté ubicado bajo la cabeza del perno. Una
filtración aquí puede causar una falla en el motor.
Si un nuevo estator ha sido utilizado, será necesario perforar la laminación del estator para
aferrar el casquillo para el perno (29/64 diámetro de perforación, ½” de profundidad y ½-20
UNF, 3/8 de profundidad dentro del estator). Este punto de retención será perforado a través
del hueco del perno cuando el estator es empernado en el lugar con el anillo final.
12. Reemplace la caja del estator sobre la cámara de sello y atornille. Asegúrese que el cable
con falla en el sello sea conectado antes que la caja sea ensamblada.
Asegúrese que los tornillos rebajados han sido aflojados de tal manera que las partes
puedan acercarse metal a metal. Asegúrese también que sello del anillo en forma de O
haya sido reemplazado. Si el anillo en forma de O está deteriorado o cortado, sustitúyalo
con anillos nuevos. Esto se aplica para el anillo en forma de O utilizado en el ensamblaje.
13. Después que todos los cables sean reconectados en la caja de conexión haga una prueba a
tierra de alto voltaje para cada cable. El único cable que deberá mostrar tierra es el cable de
energía verde y el cable de tierra en el cable de control auxiliar.
14. Para seguridad, la bomba completa deberá tener un chequeo de aire bajo agua para ver si
hay filtraciones. Si los sellos están en buenas condiciones, rellene la cámara de sello con
aceite. Coloque la bomba de costado para el llenado de aceite con el orificio hacia arriba.
No llene completamente, deje más o menos una pulgada bajo el orificio.
Utilice únicamente un aceite transformador de alto grado o aceite sumergible regular en esta
cámara. Reemplace el tapón, utilice permatex o cuerdas. Instale la válvula de aire en la
abertura del tapón superior de la caja del motor y cargue la caja con más o menos 10 PSI
de aire. Asegúrese que el aire sea seco. No utilice la línea de aire donde el agua pueda ser
interceptada en la línea. Sumerja la unidad completa bajo el agua y verifique si hay
filtraciones.
d. Reemplazo de Sellos y Rodamientos

1. Drene todo el aceite desde la cámara del motor y la cámara de sello según lo descrito.
2. Remueva la caja del motor según lo descrito.
3. Retire los pernos y ajuste la cámara de sello a la caja de la bomba. Utilice tornillos rebajados
para aflojar. Con un bloque de madera, golpee el final del impulsor para aflojarlo del eje.
4. Levante el ensamblaje de rotación (rotor, eje e impulsor) de la caja de la bomba y colóquelo
horizontalmente sobre el piso.
5. Remueva el tornillo y el lavador desde el final del eje y luego atornille la cabeza del casquillo
de vuelta al eje. Utilizando un destornillador en los lados opuestos atrás del impulsor aplique
fuerza y luego atornille en el extremo del perno del casquillo para impedir que el impulsor se
afloje del eje ahusado.

6. Retire la llave y palanquee en cada lado del hombro del manguito del eje para remover. El
sello deberá salir con el manguito. Si el manguito no está libre, déjelo en su lugar y empuje
cuando la placa del sello sea removida.
7. Para remover la placa del sello, saque los tornillos achatados con cabeza del casquillo y los
tornillos comunes en orificios rebajados palanqueando en la placa para que afloje. Esto
también forzará la salida del sello si no ha sido ya removido.
8. Remueva el anillo de resorte que ajusta el sello superior. Jale el sello si está libre. Si no está
suelto, puede ser forzado para salir cuando el eje es removido.
9. Remueva los pernos que ajustan la caja del rodamiento al lugar. Coloque el ensamblaje en
posición vertical y golpee el extremo final del eje en un bloque de madera dura. Esto
empujará el rodamiento desde la caja y forzará al sello superior desde el eje.
10. Utilice un arrancador para remover los rodamientos. Reemplace con nuevos rodamientos.
Presione únicamente en un anillo interior del rodamiento cuando lo esté cambiando.
Presionar el anillo exterior puede dañar el rodamiento
11. Importante: No utilice partes del sello antiguas. Coloque nuevos sellos.
12. Limpie minuciosamente todas las fundiciones antes de reemplazar los sellos. Una partícula
de suciedad entre las superficies de los sellos puede causar desperfectos.
13. Examine todos los anillos en forma de O para mellas antes de usar.
14. Asegúrese que la llave esté en su lugar para prevenir que el manguito del eje se mueva.
15. Utilice Locktite en la cabeza del casquillo bloqueando el tornillo en el extremo del eje.
16. Antes de rellenar la cámara con aceite, haga una prueba de aire como se describe
anteriormente.
17. Rellene ambas cámaras con aceite como se describió anteriormente
18. Siempre compruebe el funcionamiento de ambos cables con alto voltaje o con megóhmmetro
para tierra antes de operar la bomba.
4.1. Mantenimiento Electrómecánico

La actividad de mantenimiento es en realidad la conservación en buen estado de los equipos e
instalaciones en la Cámara de Bombeo de Desagües.
Equipos, válvulas y accesorios por mantener:
 Compuerta de volante
 Rejas gruesas
 Bombas sumergibles
 Tablero eléctrico

 Sistema de izaje de bombas

 Válvulas y accesorios
 Sistema de control de funcionamiento de bombas
 Motor Diesel de emergencias
El mantenimiento preventivo se realiza para que las instalaciones y equipos se encuentren en
óptimas condiciones y deben efectuarse con una periodicidad establecida.
Es indispensable tener en cuenta los manuales del fabricante de los equipos y el manual de
mantenimiento interno.
4.2. Equipos de Reserva
Se deben implementar equipos de reserva para cubrir necesidades que ocurran por falla de
algún componente del sistema o también para posibilitar el mantenimiento preventivo en las
cámaras con la mínima paralización de la operación.
Es por estas consideraciones y con el objeto de minimizar los costos de mantenimiento, que se
han estandarizado las instalaciones de equipos y accesorios de las cámaras, de tal forma que un
equipo pueda ser sustituido por el de reserva sin adaptaciones que prolonguen los tiempos de
intervención y se reduzcan los costos de mantenimiento.
Los equipos y accesorios prioritarios para componer el parque de reserva de las cámaras de
bombeo de desagües son:
 Bombas
 Motor eléctrico
 Válvulas (compuerta, check)
 Tableros eléctricos
4.3. Programas de Mantenimiento

Los programas de mantenimiento preventivo generalmente son los que se indican en los
formatos siguientes:
Para realizar un adecuado mantenimiento de las bombas, se aconseja:
- Comprobar como mínimo una vez al año o después de 1.000 horas de trabajo el aceite,
procediendo al cambio del mismo, si éste fuera necesario.
- La cámara de aceite no debe estar nunca llena, dejando una holgura de un 15% para
facilitar la expansión del mismo.
Si la verificación de la comprobación del aceite muestra que existe una sobrepresión, aun
cuando la bomba se hubiera enfriado, pueden ocurrir dos cosas:
Puede haberse añadido aceite, cuando ya se ha cambiado horas antes.

- El líquido bombeado puede haberse infiltrado en la cámara de aceite a través de la junta

mecánica.
- El líquido bombeado puede haber penetrado por el tornillo de inspección del aceite a la
cámara del mismo.
- El líquido bombeado puede haber penetrado a través del cable eléctrico, a través del
rodamiento o la junta superior, en la cámara de aceite.
Si el aceite ha emulsionado y toma un color amarillento, se debe revisar primeramente el tornillo

tórico y el tornillo de inspección de aceite de la cámara. Si están bien estas dos piezas, debe
revisarse la caja de conexiones y ver si hay o no humedad. En cualquier caso, detectada la
avería, hay que proceder al cambio de la pieza o piezas deterioradas.
El aceite se ha de renovar después de estas reparaciones.
4.4. Problemas Comunes

Seguidamente hay una lista de problemas comunes y sus causas probables:
Importante: Antes de manipular las bombas y los controles, siempre desconecte primero la
energía. No fume o utilice dispositivos eléctricos chispeantes, inflamables o gaseosos.
La bomba no funciona
No hay energía para el motor. Examine los fusibles o los interruptores de circuito abierto.
1. El switch selector puede estar apagado
2. Los fusibles de circuito de control pueden estar soplados.
3. Un sobrecalentamiento en el inicio puede ser descartado. Reinicie.
La bomba no arranca y presenta un sobrecalentamiento

1. Apague la energía y examine los cables del motor con un megóhmmetro u ohmmetro por
posible tierra.
2. Examine la resistencia de los rodamientos del motor. Las tres fases deben mostrar la misma
lectura.
3. Si no existe tierra y los rodamientos del motor están bien, remueva la bomba de la cámara y
compruebe si hay obstrucción o bloqueo del impulsor.

La bomba opera con el switch selector en posición manual pero no opera en auto
posición
1. Esto indica problemas en el control del nivel de desplazamiento del eje o en el relevador
alternador.
2. Para comprobar que el control automático no se encuentre defectuoso coloque el switch
selector en auto posición y apague la energía principal. Ponga un cable puente entre 2 y 3
en la faja terminal. Encienda la energía y si la bomba funciona, el problema está en el control
automático más bajo. Reemplace el control. Si la bomba no funciona, apague la energía,
remueva el puente de 2 a 3 y ponga el cable del puente entre los terminales 1 y 2.
Encienda la energía y si la bomba opera, el problema está en el control superior. Reemplace
el control.
Si la bomba no funciona, apague la energía y ponga el puente entre 2 y 3, 1 y 2 y encienda
la energía. Si la bomba funciona, ambos controles superiores e inferiores están defectuosos.
Si la bomba todavía no funciona, el problema está en el relevador alternado. Reemplazar
con un nuevo relevador.
La bomba opera pero no se apaga

1. La bomba puede estar bloqueada con aire. Apague la bomba y déjela apagada por varios
minutos, luego enciéndala.
El control flotador inferior puede estar colgado en posición cerrada. Examine la
cámara para asegurarse que el control está libre
2. El switch selector puede estar en posición manual.
La bomba no succiona una capacidad adecuada

1. La válvula compuerta de descarga puede estar parcialmente cerrada o atascada.
2. Verifique si la válvula está atascada. Aumente el nivel arriba y abajo para observar mejor.
3. La bomba puede estar trabajando en una dirección equivocada. Las bombas de baja
velocidad pueden operar en reversa sin mucho ruido o vibración.
4. La cabecera de descarga puede estar demasiado alta. Examine la cabecera total con un
manómetro cuando las bombas estén funcionando. La cabecera total es la presión de
descarga más la altura vertical desde el nivel de agua en la cámara hasta la línea central del
manómetro ubicado en la línea de descarga. El manómetro debe ser instalado en el lado de
la bomba con todas las válvulas. Multiplique la presión del manómetro en libras por 2,31 para
obtener la cabecera en pies.
5. Si la bomba ha estado en servicio por algún tiempo y su capacidad disminuye, retire la
bomba y verifique si el impulsor está obstruido.

El motor se detiene y luego se reinicia después de un corto período pero los relés
térmicos con sobrecarga en el inicio no arrancan.
1. Esto indica que los sensores de calentamiento en el motor están disparando debido al
excesivo calor. El impulsor puede estar parcialmente atascado dando una sobrecarga
sostenida pero no lo suficientemente alta para disparar el switch del calentador con
sobrecarga.
El motor debe estar operando sin líquido debido a un control de nivel fallado. Todos los
motores sumergibles pueden operar por ciertos períodos sin agua sin quemar el bobinado
pero los sensores del calor dan al motor una vida prolongada por controlar la temperatura del
bobinado.
La bomba puede estar operando en un ciclo corto debido a que la cámara es demasiado
pequeña o desde que el agua retorna a la cámara debido a una válvula de verificación de
filtraciones.

CUADRO DE CAUSAS Y PROBLEMAS MAS FRECUENTES EN BOMBAS SUMERGIBLES
Presión Insuficiente
Motor Sobrecarga
Caudal Reducido
Motor no arranca
Caudal y Presión
Reducción del
No hay caudal
después de
Vibración
Arrancar
Ruido
Bomba con bolsa de aire (cebado incompleto)
Ingreso de aire a la succión x x
Descarga atorada/Válvula cerrada
Aire o gas en el líquido bombeado x x x
ADT mayor al calculado x
Falta de sumergencia x x
Impulsor obstruido x
Sentido incorrecto de rotación x x
Demasiada luz en el impulsor x x
Impulsor dañado x x
Protector térmico disparado
Motor dañado
Bajo voltaje x x
Rodamientos deteriorados
Impulsor desbalanceado
Impulsor roza con la tapa
Cámara con nivel mínimo o control de nivel no
funciona

Manuales de Operac. y Mant. PARTE 1

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PROYECTO: “MEJORAMIENTO Y AMPLIACIÓN DE LOS SISTEMAS DE AGUA POTABLE, ALCANTARILLADO,

TRATAMIENTO DE AGUAS SERVIDAS, DISTRITO DE CARHUAZ, PROVINCIA DE CARHUAZ - ANCASH”

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MUNICIPALIDAD PROVINCIAL DE CARHUAZ

Para el dimensionamiento de recursos deberá considerarse los servicios de mantenimiento

2.3. Equipo de Trabajo Móvil

2.4. Identificación de los Tipos de Tiempos

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 Dimensionar la carga de trabajo diario de cada equipo.

2.4.2. Tiempo Promedio de Desplazamiento

2.5. Programación de Servicios

2.6. Administración de Materiales

2.7. Equipos de Trabajo

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Los trabajadores seleccionados para manejar vehículos deberán tener el permiso

TIPO DE COMPOSICION BASICA TIPO DE EQUIPO

2.8. Rol de Servicios por Tipos de Equipo de Trabajo

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NATURALEZA EQUIPO SERVICIOS

 Cambio de medidores de cualquier tipo y diámetro .

2.9. Prioridades de Ejecución

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SITUACION ACONTECIMIENTO PRIORIDAD

I Fuga de gran intensidad en el centro de una plaza. 1

2.10. Etapas de la Ejecución del Mantenimiento

2.10.1. Atención a las Rutas

2.10.2. Seguridad en el Trabajo

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Un accidente de trabajo, además de causar problemas a la integridad física del trabajador,

Equipos de Protección Colectiva (EPC)

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 Protectores de carrocería de vehículos.

Equipos de Protección Individual (EPI)

2.10.3. Excavación de Zanjas

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2.10.4. Tablaestacado de Zanjas

2.10.5. Drenaje de Zanjas

2.10.6. Relleno de Zanjas

2.10.7. Cuidado y Limpieza de Herramientas

2.10.8. Ejecución de los Servicios

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NATURALEZA INSTALACION VARIABLES

Mantenimiento de válvulas, grifos, válvulas de aire

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Análogamente en las redes de alcantarillado tendríamos:

Reparación: Reposición de tuberías, buzones (tapas, techos) de los elementos colapsado.

Renovación: Ampliación de redes, cambio de tuberías.

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Deberá tenerse en cuenta las siguientes indicaciones como mantenimiento preventivo:

Interior de las cámaras

Si se presentan fallas estructurales como rajaduras y movimiento de secciones de la estructura

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- Válvulas de guarda tipo mariposa

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Dichas válvulas no se operan frecuentemente y su mantenimiento puede tener una frecuencia de

Tubería y uniones en las cámaras

3. ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO DE MANTENIMIENTO DE REDES

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4.1. Programación de los Servicios de Mantenimiento de Redes

4.1.3. Descripción de las Etapas

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4.2. Ejecución de los Servicios de Mantenimiento de Redes