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ESTUDIO TÉCNICO – FINANCIERO PARA UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE

ACEITE REFINADO PARA COCINA A PARTIR DE ACEITE DE PALMA

OSCAR ANDRÉS GALVIS PÉREZ 2122568


TANIA ISABEL GARCÍA MANZANO 2122513

JORDAN RUBÉN GÓMEZ CALDERÓN 2122548


EDWIN ARLEY LIZARAZO PÉREZ 2122537
OSCAR IVÁN THERAN BECERRA 2120858

MARIAM GIANELLA TRUJILLO AYALA 2123298


ANDREA CAROLINA TURIZO VARGAS 2122534

Entrega del estudio del proyecto de la clase de Análisis de procesos

Grupo B1

PhD. FREDY AUGUSTO AVELLANEDA VARGAS

UNIVERSISDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER


FACULTAD DE INGENIERÍA FISICOQUÍMICAS

ESCUELA DE INGENIRÍA QUÍMICA


BUCARAMANGA
2016
TABLA DE CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………...........3
OBJETIVOS……………………………………………………………………………………4
Objetivo general………………………………………………………………………………4
Objetivos específicos………………………………………………………………………..4
1. Descripción del proceso………………………………………………………………...5
1.1 Descripción general del proceso……………………………………………………….…5
1.2 Diagrama BFD de la planta de producción de aceite de cocina
a partir de aceite de palma………………………………………………………………..6
2. Descripción detallada del proceso de producción de aceite de
cocina a partir de aceite de palma………………………………………………….…6
2.1 Diagrama PFD de la planta de producción de aceite de cocina
a partir de aceite de palma........................................................................................6
2.2 Condiciones de operación de las corrientes de masa y
energía del proceso……………………………………………………………………….7
2.2.1 Zona de desgomado…………………………………………………………………...7
2.2.2. Zona de blanqueo………………………………………………………………………8
2.2.2 Zona de desodorización……………………………………………………………….9
2.3 Diseño básico de cada equipo y condiciones de operación……………………9
2.3.1 Diseño de tuberías y bombas…………………………………………………………9
2.3.1.1 Dimensionamiento mecánico del sistema de tuberías…………………………….9
2.3.1.2 Dimensionamiento de las bombas………………………………………………….10
2.3.1.3 Cálculo de caídas de presión de las bombas……………………………………..12
2.3.2. Diseño de intercambiadores de calor………………………………………............13
2.3.3 Diseño de tanques de mezclado…………………………………………………….17
2.3.4 Diseño de un vessel…………………………………………………………………...19
2.3.5 Diseño de un hidrociclón……………………………………………………………...20
2.3.6 Diseño de un secador………………………………………………………………....22
2.3.7 Diseño de un filtro……………………………………………………………………...23
2.3.8 Diseño de una torre de destilación…………………………………………………...24
2.3.9 Diseño de tanques de almacenamiento……………………………….…………….25
3. Estrategia de diseño……………………………………………………………………….27
3.1 Paquete termodinámico…………………………………………………………………..27
3.2 Matriz de condiciones especiales………………………………………………………..29
4. Localización de la planta………………………………………………………………...31
CONCLUSIONES……………………………………………………………………………...33
REFERENCIASBIBLIOGRÁFICAS…………………………………………………………34
ANEXOS………………………………………………………………………………………..36
INTRODUCCIÓN

La segunda etapa de todo proyecto de inversión es el estudio técnico-operativo, en la


cual el ingeniero químico se desempeña ampliamente, usando sus conocimientos y
destrezas en el campo ingenieril para la toma de decisiones y la determinación de las
operaciones, equipos y servicios necesarios para el planteamiento del proceso de
producción [1].
Durante el estudio técnico para el montaje de una planta de producción, es muy útil el
aprovechamiento de herramientas computacionales e informáticas tales como los son
simuladores como los utilizados en este trabajo (Aspen Plus, Aspen Hysys). Estas
herramientas dan al diseñador una perspectiva aproximada del proceso, la magnitud, la
dificultad y necesidades que se deban considerar antes de tomar una decisión que
involucren altos compromisos monetarios. Debido a esto, es necesario un correcto y
completo estudio técnico que trate de minimizar las imprecisiones que pueda presentar
los softwares especializados y los cálculos manuales. El ingeniero químico debe estar
consciente de la importancia de manejar la información correcta y acertada, evitando así
problemáticas de carácter laboral y judicial.

En la industria de la refinación de aceite, una de las principales dificultades es la


necesidad de eliminar compuestos que se encuentran en muy pequeña proporción con
respecto a la masa total del aceite, en el orden de las partes por millón (ppm) pero que le
proporcionan al aceite características no atractivas para el cliente [2]. Debido a este
obstáculo, en el procesamiento de esta sustancia se hace necesaria la utilización de
equipos especializados y es así como en el presente trabajo se estudiaron los equipos y
procesos que permitieron el tratamiento correcto del aceite crudo de palma.
Finalmente, se espera que éste estudio técnico operativo sirva como base para el análisis
financiero que concluirá demostrando la factibilidad económica de la implementación del
proyecto de inversión planteado en este trabajo [1].

3
OBJETIVOS
Objetivo general

Analizar y determinar los equipos, las instalaciones y la localización de la planta de


producción de aceite de cocina refinado a partir de aceite crudo de palma, a partir del
estudio técnico.
Objetivos específicos

 Estimar las dimensiones de los equipos utilizados en el proceso, usando Aspen


Hysys Excel como software especializados en simulación y cálculos
respectivamente.
 Seleccionar el sitio más adecuado para la instalación de la planta con el fin de
reducir los costos de instalación y operación.

4
1. Descripción del proceso

1.1 Descripción general del proceso


La refinación de aceites comestibles tiene por objetivo la eliminación de compuestos no
deseables de los aceites crudos, debido a que estos representan un aumento en la
toxicidad del producto que se manifiesta en características como el color, el olor y el
sabor, y así mismo generan una disminución en la estabilidad del aceite [3].

El proceso de refinación física de aceite de palma consta de tres etapas fundamentales


que son: desgomado, blanqueamiento y desodorización. En primer lugar, el aceite crudo
que se encuentra almacenado ingresa al proceso por la zona de pretratamiento, en donde
se aumenta la temperatura del mismo desde 25 ºC hasta aproximadamente 86 ºC a través
del paso del fluido por una serie de intercambiadores de calor con el fin de preparar al
aceite para su posterior mezcla con ácido fosfórico al 85%. Inmediatamente después de
realizada la mezcla, se hace pasar al tanque de retención de desgomado donde ocurre
una reacción entre el ácido y los fosfátidos que hacen parte del aceite con la intención de
convertir a las gomas no hidratables en fosfolípidos hidratables que se eliminan por medio
de la acción de un hidrociclón. Posteriormente la corriente de aceite libre de gomas pasa
a un secador al vacío en donde se retira el agua que hace parte del proceso en forma de
vapor. Se desea eliminar las gomas ya que se trata de compuestos altamente
emulsionantes asociados a metales oxidantes, lo cual genera un aumento en las pérdidas
y confiere turbidez al aceite [4].

Una vez que el aceite abandona la zona de desgomado se procede a adicionar las tierras
de blanqueo acá el aceite necesita ser impulsado porque hay una considerable caída de
presión en el desgomado y luego se mezcla con una corriente de tierras de blanqueo
compuesto principalmente de bentonita y carbón activado. La mezcla entra a un tanque
de mezclado donde se ponen en contacto homogéneo y ocurre la adsorción de carotenos,
vitaminas y/o sustancias que le dan color oscuro al aceite crudo. Para la separación de
estos sólidos se pasa la mezcla por un filtro de tambor rotatorio. La torta se desecha y
puede pasar por una etapa de regeneración de las tierras de blanqueo para su
reutilización.
Finalmente, el refinamiento se concluye con la desodorización o eliminación de ácidos
grasos libres, esto se logra con la implementación de una torre de destilación al vacío y
con inyección de vapor en el rehervidor. Para la entrada a la torre se debe aumentar la
temperatura en dos intercambiadores hasta 200°C. Al entrar a la destilación, el aceite
refinado sale por los fondos de la torre sin ácidos grasos libres. Este aceite está listo para
su empaque y distribución como aceite de cocina.

5
1.2 Diagrama BFD de la planta de producción de aceite de cocina a partir de aceite
de palma

Figura 1. Diagrama BFD


Fuente: los autores

2. Descripción detallada del proceso de producción de aceite de cocina a partir de


aceite de palma

2.1 Diagrama PFD de la planta de producción de aceite de cocina a partir de aceite


de palma

Figura 2. Diagrama PFD


Fuente: los autores

6
2.2Condiciones de operación de las corrientes de masa y energía del proceso
2.2.1 Zona de desgomado

Tabla 1. Corrientes de zona de desgomado

Nombre Corriente Unidades 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14


Entra al equipo - P-101 A/B E-101 E-102 ME-101 P-102 A/B ME-101 V-101 FF-101 P-103 A/B - E-103 DE-101 - P-201 A/B
Sale del equipo - - P-101 A/B E-101 E-102 - P-102 A/B ME-101 V-101 FF-101 FF-101 P-103 A/B E-103 DE-101 DE-101
Fracción Vapor - - - - - - - - - - - - - - -
Fracción Sólidos - - - - - - - - - - - - - - -
Temperatura °C 25.00 25.10 55.93 85.93 25.00 25.01 85.87 85.00 84.52 351.20 84.91 109.00 108.90 108.90
Presión kPa 101.30 212.60 195.60 180.00 101.30 171.60 171.60 124.20 53.18 53.18 550.00 506.00 0.27 0.27
Flujo másico Kg/h 7,800 7800 7800 7800 7.8 7.8 7808 7808 7800 7.411 7800 7800 0.9485 7799
Fracción másica por componente
α Caroteno - 4.E-04 4.E-04 4.E-04 4.E-04 - - 4.E-04 4.E-04 4.E-04 - 4.E-04 4.E-04 3.E-04 4.E-04
β Caroteno - 3.E-04 3.E-04 3.E-04 3.E-04 - - 3.E-04 3.E-04 3.E-04 - 3.E-04 3.E-04 4.E-03 3.E-04
Agua - - - - - 0.15 0.15 1.E-04 1.E-04 2.E-04 - 2.E-04 2.E-04 0.87 4.E-05
Ácido Fosfórico - - - - - 0.85 0.85 8.E-04 8.E-04 3.E-05 0.85 3.E-05 3.E-05 1.E-04 3.E-05
Ácido Fosfórico (-) - - - - - - - - 2.E-05 2.E-07 0.02 2.E-07 2.E-07 - 2.E-07
Fosfatidilcolina - 1.E-04 1.E-04 1.E-04 1.E-04 - - 1.E-04 2.E-06 2.E-06 - 2.E-06 2.E-06 - 2.E-06
Fosfatidilcolina (+) - - - - - - - - 1.E-04 3.E-06 0.13 3.E-06 3.E-06 - 3.E-06
Bentonita - - - - - - - - - - - - - - -
Carbón Activado - - - - - - - - - - - - - - -
Dipalmito Oleína - 0.02 0.02 0.02 0.02 - - 0.02 0.02 0.02 - 0.02 0.02 0.04 0.02
Dioleina Palmito - 0.02 0.02 0.02 0.02 - - 0.02 0.02 0.02 - 0.02 0.02 - 0.02
Dipalmito Estearina - 2.E-03 2.E-03 2.E-03 2.E-03 - - 2.E-03 2.E-03 2.E-03 - 2.E-03 2.E-03 - 2.E-03
Tripalmitina - 0.43 0.43 0.43 0.43 - - 0.43 0.43 0.43 - 0.43 0.43 0.01 0.43
Trioleína - 0.34 0.34 0.34 0.34 - - 0.34 0.34 0.34 - 0.34 0.34 0.01 0.34
Trilinoleina - 0.11 0.11 0.11 0.11 - - 0.11 0.11 0.11 - 0.11 0.11 0.01 0.11
Triestearina - 0.03 0.03 0.03 0.03 - - 0.03 0.03 0.03 - 0.03 0.03 4.E-04 0.03
Ácido Palmítico - 0.02 0.02 0.02 0.02 - - 0.02 0.02 0.02 - 0.02 0.02 0.05 0.02
Ácido Oléico - 0.02 0.02 0.02 0.02 - - 0.02 0.02 0.02 - 0.02 0.02 0.02 0.02
Ácido Linoléico - 4.E-03 4.E-03 4.E-03 4.E-03 - - 4.E-03 4.E-03 4.E-03 - 4.E-03 4.E-03 0.01 4.E-03
1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
Fuente: los autores

7
2.2.2 Zona de blanqueo

Tabla 2. Corrientes zona de blanqueamiento


Nombre Corriente Unidades 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Entra al equipo - P-201 A/B ME-201 B-201 ME-201 V-201 P-202 A/B S-201 - P-301 A/B
Sale del equipo - DE-101 P-201 A/B - B-201 ME-201 V-201 P-202 A/B S-201 S-201
Fracción Vapor - - - - - - - - - -
Fracción Sólidos - - - 1 1 0.0763 0.0762 0.0762 0.9976 -
Temperatura °C 108.90 109.00 25.00 25.00 105.70 105.70 105.80 105.80 105.80
Presión kPa 0.27 101.30 101.30 101.30 101.30 5.30 50.30 0.30 0.30
Flujo másico Kg/h 7799 7799 156 156 7955 7955 7955 157.6 7798
Fracción másica por componente
α Caroteno - 4.E-04 4.E-04 - - 3.5.E-04 3.5.E-04 3.5.E-04 3.8.E-06 3.6.E-04
β Caroteno - 3.E-04 3.E-04 - - 3.3.E-04 3.3.E-04 3.3.E-04 3.2.E-06 3.4.E-04
Agua - 4.E-05 4.E-05 - - 4.4.E-05 4.4.E-05 4.4.E-05 6.3.E-07 4.5.E-05
Ácido Fosfórico - 3.E-05 3.E-05 - - 2.5.E-05 2.5.E-05 2.5.E-05 - 2.5.E-05
Ácido Fosfórico (-) - 2.E-07 2.E-07 - - 1.6.E-07 1.6.E-07 1.6.E-07 - 1.7.E-07
Fosfatidilcolina - 2.E-06 2.E-06 - - 2.1.E-06 2.1.E-06 2.1.E-06 - 2.2.E-06
Fosfatidilcolina (+) - 3.E-06 3.E-06 - - 2.5.E-06 2.5.E-06 2.5.E-06 - 2.6.E-07
Bentonita - - - 0.95 0.95 0.02 0.02 0.02 0.94 -
Carbón Activado - - - 0.05 0.05 1.E-03 1.E-03 1.E-03 0.05 -
Dipalmito Oleína - 0.02 0.02 - - 0.02 0.02 0.02 2.E-04 0.02
Dioleina Palmito - 0.02 0.02 - - 0.02 0.02 0.02 2.E-04 0.02
Dipalmito Estearina - 2.E-03 2.E-03 - - 2.E-03 2.E-03 2.E-03 2.E-05 2.E-03
Tripalmitina - 0.43 0.43 - - 0.42 0.42 0.42 4.E-03 0.43
Trioleína - 0.34 0.34 - - 0.34 0.34 0.34 3.E-03 0.34
Trilinoleina - 0.11 0.11 - - 0.10 0.10 0.10 1.E-03 0.11
Triestearina - 0.03 0.03 - - 0.03 0.03 0.03 3.E-04 0.03
Ácido Palmítico - 0.02 0.02 - - 0.02 0.02 0.02 2.E-04 0.02
Ácido Oléico - 0.02 0.02 - - 0.01 0.01 0.01 2.E-04 0.02
Ácido Linoléico - 4.E-03 4.E-03 - - 4.E-03 4.E-03 4.E-03 4.E-05 4.E-03
1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
Fuente: los autores

8
2.2.3 Zona de desodorización
Tabla 3. Zona de desodorización

Nombre Corriente Unidades 22 23 24 25 26 27


Entra al equipo - P-301 A/B E-301 E-302 T-301 - -
Sale del equipo - S-201 P-301 A/B E-301 E-302 E-303 E-304
Fracción Vapor - - - - - -
Fracción Sólidos - - - - - -
Temperatura °C 105.8 105.8 160 190.4 46.91 242.9
Presión kPa 0.3 120.3 110.7 101.3 0.2 0.3
Flujo másico Kg/h 7798 7798 7798 7798 287.4 7510
Fracción másica por componente
α Caroteno - 4.E-04 4.E-04 4.E-04 4.E-04 1.E-04 4.E-04
β Caroteno - 3.E-04 3.E-04 3.E-04 3.E-04 0.009 8.E-06
Agua - 4.E-05 4.E-05 4.E-05 4.E-05 0.001 -
Ácido Fosfórico - 2.E-05 2.E-05 2.E-05 2.E-05 0.001 -
Ácido Fosfórico (-) - 2.E-07 2.E-07 2.E-07 2.E-07 - 2.E-06
Fosfatidilcolina - 2.E-06 2.E-06 2.E-06 2.E-06 - 2.E-06
Fosfatidilcolina (+) - 3.E-07 3.E-07 3.E-07 3.E-07 - 3.E-06
Bentonita - - - - - - -
Carbón Activado - - - - - - -
Dipalmito Oleína - 0.021 0.021 0.021 0.021 0.027 0.021
Dioleina Palmito - 0.025 0.025 0.025 0.025 - 0.026
Dipalmito Estearina - 0.002 0.002 0.002 0.002 - 0.002
Tripalmitina - 0.432 0.432 0.432 0.432 2.E-04 0.448
Trioleína - 0.344 0.344 0.344 0.344 0.001 0.357
Trilinoleina - 0.106 0.106 0.106 0.106 0.003 0.110
Triestearina - 0.035 0.035 0.035 0.035 6.E-06 0.036
Ácido Palmítico - 0.017 0.017 0.017 0.017 0.448 1.E-05
Ácido Oléico - 0.015 0.015 0.015 0.015 0.406 1.E-04
Ácido Linoléico - 0.004 0.004 0.004 0.004 0.105 2.E-05
1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
Fuente: los autores

2.3 Diseño básico de cada equipo y condiciones de operación

2.3.1 Diseño de tuberías y bombas


2.3.1.1Dimensionamiento mecánico del sistema de tuberías

En la tabla 4 se presentan los resultados de diseño que se realiza anexo A1:

9
Tabla 4. Dimensiones del sistema de tuberías
DIÁMETRO N° DE DIÁMETRO
LÍNEA
NOMINAL SCHEDULE DEXTERIOR (m)
ZONA DE DESGOMADO
A1-2 2’’ 5s 0.06
A2-3 ½” 5s 0.02
A3-4 ½” 5s 0.02
A4-7 ¾” 5s 0.03
A5-6 ¾” 5s 0.03
A6-7 ¾” 5s 0.03
A7-8 ¾” 5s 0.04
A8-9 ¾” 5s 0.03
A9-11 2” 5s 0.06
A11-12 ¾” 5s 0.03
A12-14 ¾” 5s 0.03
ZONA DE BLANQUEAMIENTO
A14-15 2” 5s 0.06
A15-18 ¾” 5s 0.03
A18-19 ¾” 5s 0.03
A19-20 2” 5s 0.06
A20-22 ¾” 5s 0.03
ZONA DE DESODORIZACIÓN
A22-23 2” 5s 0.06
A23-24 ¾” 5s 0.03
A24-25 ¾” 5s 0.03
A25-26 ¾” 5s 0.03
Fuente: los autores

2.3.1.2 Dimensionamiento de las bombas

En los procesos industriales, la transformación de la materia prima implica su transporte


de una etapa a otra por las zonas de producción. En el caso de la refinación física del
aceite de palma, el transporte se realiza a través de conducciones mediante la impulsión
de bombas, aunque cabe resaltar que en este proceso el aceite también es transportado
por la acción de vacíos en los equipos de blanqueamiento y desodorización. En la tabla
5 se observa el material para el sistema de bombeo de aceite de palma es el mismo del
cual forman parte por otros equipos del proceso, acero inoxidable tipo 316, resistente a
la oxidación y no altera las características del producto, cuyas propiedades son:
Tabla 5. Datos del material de construcción

DATOS DEL MATERIAL


Material AISI 316
S (psi) 21335.01
E 0.85
Yield (psi) 36980.69
Y* 0.40
c (in)* 0.039
Fuente: Figueroa, 2004

10
Según el código ASME para tuberías a presión B31 [5], el dimensionamiento de una
tubería queda especificada con dos conceptos: diámetro nominal y Schedule.

 Diámetro nominal: Se refiere al diámetro interior de un tubo, mediante tablas ya


tabuladas. Para la determinación inicial del diámetro de una tubería se debe contar
con el caudal del líquido que circula por ella y la velocidad a la que lo hace.
 Schedule: Hace referencia al espesor de la tubería y depende del diámetro
nominal. Donde para un mismo diámetro nominal hay varios espesores de tubería
o schedules, siendo mayor cuanto más críticas sean las condiciones de operación.
Para que un fluido fluya de un punto a otro a través de las tuberías, es necesario contar
con una fuerza impulsora que actúe sobre este. Las bombas suministran esa fuerza
impulsora para incrementar la energía mecánica del fluido, las cuales se emplean para
aumentar la velocidad, la presión y la altura del mismo. En el presente proceso de
refinación estas serán bombas centrífugas, debido a que operan en flujo continuo y bajas
presiones.
La selección de una bomba depende de las características del fluido, sus propiedades
físicas y las condiciones de operación de este.
Resultados del diseño:
Exponiendo las especificaciones para poder llevar a cabo la compra de las bombas que
exige el proceso diseñado, en la siguiente tabla se exponen los resultados obtenidos a
partir de la simulación realizada en Aspen Hysys y verificada por la teoría de las bombas
[6]. Ver anexo A1

Figura 3: Esquema de la bomba


Fuente: los autores

11
Tabla 6. Condiciones de operación y de diseño de las bombas

BOMBA
P-101 P-202 P-301
CARACTERÍSTICAS P-102 A/B P-103 A/B P-201 A/B
A/B A/B A/B
CAUDAL (Kg/h) 7,800 7.80 7,800 7,799 7,955 7,798
CABEZA DE LA BOMBA (m) 12.48 2.76 59.01 12.32 5.39 14.55
NPSHd (m) 11.43 3.92 3.36 0.09 0.09 0.09
BHP (KW) 0.35 7.82E-05 1.67 0.35 0.16 0.41
Ta (°C) 25.00 25.00 84.52 108.90 105.90 105.70
Densidad (Kg/m3) 909.6 2598.00 858.30 838.30 851.20 841.00
Aceite Depósito Hidrociclón Secador Tolva Filtro
SUCCIÓN
crudo H3PO4 FF-101 DE-101 V-201 S-201
IMPULSIÓN E-101 ME-101 E-103 ME-201 S-201 E-301
Fuente: los autores

2.3.1.3 Cálculo de caídas de presión de las bombas

Para el sistema en estudio las pérdidas en tuberías serán despreciadas teniendo en


cuenta que los recorridos de las tuberías no serán de gran magnitud y por tanto las
pérdidas serán valores menores que se pueden omitir. Teniendo en cuenta que el
proceso se debe llevar a cabo en continuo la caída de presión de cada bomba dependerá
de las pérdidas que existan en el sistema y cada uno de los equipos del proceso. Se
calculará la presión correspondiente a la cabeza de líquido en el caso de los tanques y
mezcladores, para los demás equipos se definió por heurística y bibliografía las pérdidas
de presión que presentan cada uno de ellos como se muestra en la tabla 7.
Para los tanques y mezcladores:
Calculamos la equivalencia de altura del aceite de nuestro proceso en altura de agua y
luego pasamos ese valor de presión a kPa.
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 ∗ 𝐻𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 ∗ 𝑔 = 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝐻𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝑔 (1)
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
𝐻𝑎𝑔𝑢𝑎 = ∗ 𝐻𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 (2)
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎

1𝑚𝐻2 𝑂 = 9.8 𝑘𝑃𝑎

12
Tabla 7. Cálculo de caídas de presión de los equipos y deltas de presión de las bombas.
Altura de Aceite / PERDIDAS DE
EQUIPOS MODO DE CALCULO Altura de H2O (m)
A.fosforico(m) PRESIÓN (Kpa)
PERDIDAS (aguas arriba) SUCCIÓN P-101 A/B (Delta P= 111.3 Kpa)
TK-101 Cabeza de liquido 12.48 11.35 111.3
TOTAL PERDIDAS 111.3
PERDIDAS (aguas arriba) SUCCION P-102 A/B ( Delta P= 70.3 Kpa)
TK-102 Cabeza de liquido 1.90 4.94 48.4
48.4
PERDIDAS (aguas arriba) SUCCIÓN P-103 A/B (Delta P= 496.8 Kpa)
E-101 Heuristica/hysys - - 17.01
E-102 Heuristica/hysys - - 15.65
ME-101 Cabeza de liquido 0.940 0.855 8.387
V-101 Cabeza de liquido 5.320 4.839 47.47
FF-101 Cabeza de liquido - - 71.02
TOTAL PERDIDAS 159.5
PERDIDAS (aguas arriba) SUCCIÓN P-201 A/B (Delta P=101 Kpa)
E-103 Heuristica/hysys - - 44
DE-101 Hysys 4.191 3.812 37.39
TOTAL PERDIDAS 81.4
PERDIDAS SUCCIÓN (aguas arriba) P-202 A/B (Delta P= 45 Kpa)
ME-201 Cabeza de liquido 1.670 1.519 14.90
V-102 Cabeza de liquido 4.280 3.893 38.19
TOTAL PERDIDAS 53.1
PERDIDAS SUCCIÓN (aguas arriba) P-301 A/B (Delta P= 120 Kpa)
S-201 Heuristica - - 50
TOTAL PERDIDAS 50.0
PERDIDAS (aguas abajo) DESCARGA P-301 A/B
E-301 Heuristica/hysys - 9.624
E302 Heuristica/hysys - 8.856
T-301 Hysys - 101.1
TOTAL PERDIDAS 119.6

Fuente: los autores

2.3.2. Diseño de intercambiadores de calor

Un intercambiador de calor es un dispositivo que permite el intercambio de energía


térmica (calor) por medio de la diferencia de temperaturas entre una corriente caliente y
una fría, y evita al mismo tiempo que se mezclen entre sí [7]. Estos equipos se emplean
para obtener la temperatura correcta para el siguiente proceso. [8].
Debido a que se está empleando vapor de agua de media presión para calentar el aceite
crudo de palma durante el proceso de refinación, no es recomendable un intercambiador
de placas porque para hacer fluir el gas entre las placas es complicado y demanda gran
cantidad de energía; tampoco se puede un intercambiador de doble tubo debido a que
este tiene un área de transferencia muy limitada. Por estos motivos se emplea un
intercambiador de tubo y carcasa, y un punto a favor para estos es que existen normas
precisas para su construcción [8].

Un factor muy importante en el diseño de intercambiadores es la localización de los


fluidos que circulan en el intercambiador, en este caso, el aspecto que más influye es el
factor de ensuciamiento [9]. El fluido que es más propenso a ensuciarse es el aceite de
cocina, por lo tanto, este debe de fluir a través de los tubos y el vapor de agua por la
carcasa, ver figura 4.

13
Estos equipos fueron diseñados con el software Aspen Hysys vs 8.8, con la herramienta
Shell&Tube Exchanger Design/Rating en el Anexo A2 se explica el procedimiento que se
llevó a cabo para el diseño, así mismo se puede hacer un seguimiento de esto en el
archivo adjunto simulación refinación aceite de palma. También se diseñan los
intercambiadores de la torre de destilación los cuales son el condensador y el rehervidor
como se muestra en la figura 5 y 6.

Figura 4. Esquema de los intercambiadores de tubo y carcaza.


Fuente: Autores

Tabla 8. Condiciones de operación y de diseño del intercambiador E-101


Parámetro Unidad Entrada Salida Equipo Intercambiador
Fluido: Aceite de palma crudo Identificación E-101
Flujo másico kg/h 7800 7800 Especificaciones Intercambiador
Temperatura ºC 25.10 56.72 Tipo Tubos y carcasa
Presión kPa 212.60 205 Dirección de flujo Cocorriente
Fase - líquido líquido Área [m^2] 4.7
Fluido: Vapor (Servicio Industrial) Nº tubos 46
Flujo másico kg/h 210.9 210.9 Longitud [m] 1.8
Diámetro ext.
Temperatura ºC 181.4 169 201.83
[mm]
Presión kPa 1034 1034 -
Fase - Vapor Líquido -
Fuente: los autores

Tabla 9. Condiciones de operación y de diseño del intercambiador E-102

Parámetro Unidad Entrada Salida Equipo Intercambiador


Fluido: Aceite de palma crudo Identificación E-102
Flujo másico kg/h 7800 7800 Especificaciones Intercambiador
Temperatura ºC 55.93 87.06 Tipo Tubos y carcasa
Presión kPa 195.6 188.5 Dirección de flujo Cocorriente
Fase - líquido líquido Área [m^2] 7.6
Fluido: Vapor (Servicio Industrial) Nº tubos 46
Flujo másico kg/h 220.3 220.3 Longitud [m] 2.85
Temperatura ºC 181.4 163.3 Diámetro ext. [mm] 205
Presión kPa 1034 1034 -
Fase - Vapor Líquido -
Fuente: los autores

14
Tabla 10. Condiciones de operación y de díselo del intercambiador E-103
Parámetro Unidad Entrada Salida Equipo Intercambiador
Fluido: Aceite de palma crudo Identificación E-103
Flujo másico kg/h 7800 7800 Especificaciones Intercambiador
Temperatura ºC 84.91 109.1 Tipo Tubos y carcasa
Presión kPa 550 541 Dirección de flujo Cocorriente
Fase - líquido líquido Área [m^2] 8.9
Fluido: Vapor (Servicio Industrial) Nº tubos 46
Flujo másico kg/h 187 187 Longitud [m] 3.3
Temperatura ºC 181.4 179.6 Diámetro ext. [mm] 205
Presión kPa 1034 1034 -
Fase - Vapor Líquido -
Fuente: los autores

Tabla 11. Condiciones de operación y díselo del intercambiador E-301


Parámetro Unidad Entrada Salida Equipo Intercambiador
Fluido: Aceite de palma crudo Identificación E-301
Flujo másico kg/h 7798 7798 Especificaciones Intercambiador
Temperatura ºC 105.8 160.2 Tipo Tubos y carcasa
Presión kPa 120.3 118.4 Dirección de flujo Cocorriente
Fase - líquido líquidoÁrea [m^2] 56
Fluido: Vapor (Servicio Industrial) Nº tubos 192
Flujo másico kg/h 451.1 451.1 Longitud [m] 4.95
Diámetro ext.
Temperatura ºC 181.4 179.3 387.35
[mm]
Presión kPa 1034 1034 -
Fase - Vapor Líquido -
Fuente: los autores

Tabla 12. Condiciones de operación y de díselo del intercambiador E-302


Parámetro Unidad Entrada Salida Equipo Intercambiador
Fluido: Aceite de palma crudo Identificación E-302
Flujo másico kg/h 7798 7798 Especificaciones Intercambiador
Temperatura ºC 160 190.7 Tipo Tubos y carcasa
Presión kPa 110.7 104 Dirección de flujo Cocorriente
Fase - líquido líquido Área [m^2] 14.2
Fluido: Vapor (Servicio Industrial) Nº tubos 46
Flujo másico kg/h 328.6 328.6 Longitud [m] 5.25
Temperatura ºC 210 210 Diámetro ext. [mm] 205
Presión kPa 1908 1907 -
Fase - Vapor Líquido -
Fuente: los autores

15
Figura 5. Esquema del condensador.
Fuente: autores

Tabla 13. Condiciones de operación y de díselo del intercambiador E-303

Parámetro Unidad Entrada Reflujo Salida


Flujo másico kg/h 994.9 707.3 287.6
Temperatura ºC 161.80 46.91 26.91
Presión kPa 0.20 0.20 0.20
Fase - vapor líquido líquido
Especificaciones Intercambiador
Equipo Intercambiador (condensador de la torre destilación)
Identificación E-303
Tipo Serpentín de calentamiento
Volumen
2
[m^3]
Diámetro [m] 1.19
Longitud [m] 1.8
Fuente: los autores

Figura 6. Esquema del rehervidor.


Fuente: los autores

16
Tabla 14. Condiciones de operación y de díselo del intercambiador E-304

Parámetro Unidad Entrada Reflujo Salida


Flujo másico kg/h 20090 7510 13480
Temperatura ºC 238.8 242.9 242.9
Presión kPa 0.30 0.30 0.30
Fase - líquido vapor líquido
Especificaciones Intercambiador
Equipo Intercambiador (rehervidor de la torre destilación)
Identificación E-304
Tipo Serpentín de calentamiento
Volumen
2
[m^3]
Diámetro [m] 1.19
Longitud [m] 1.8
Fuente: los autores

2.3.3 Diseño de tanques de mezclado

Figura 7. Esquema de tanques de mezclado


Fuente: los autores

En la figura 7 se observa el esquema de uno de los dos tanques mezcladores que se


utilizan en el proceso de refinamiento de aceite de palma, los cuales son de forma
cilíndrica, de orientación vertical y operación continua; uno de ellos se utiliza para
homogenizar la mezcla de aceite de palma crudo con ácido fosfórico que posteriormente
es llevada al tanque de desgomado, y el otro para mezclar preliminarmente las tierras de
blanqueo con el aceite de palma que va a pasar por el proceso de blanqueamiento [10].
El primero de los mezcladores opera a condiciones de 85ºC y 170 kPa, con una fracción

17
de vapor de cero y su función es llevar a cabo, mediante agitación, el proceso de
homogenización de dos líquidos miscibles como el aceite y el ácido con el fin de
prepararlo para el proceso de desgomado. En el caso del ME-201, este opera a presión
atmosférica y 105ºC, de igual forma en fase líquida y su función es propiciar la dilución
de un sólido, en este caso la bentonita, en un líquido para llevarlo a procesos
subsecuentes en donde se eliminan los olores indeseables del producto. La forma de
diseño se puede observar en el anexo A3 y se resumen en la tabla 15.

Tabla 15. Condiciones de operación y de diseño del tanque ME-101

RECIPIENTES DE
PROCESOS Unidades ME-101
(VESSELS)
Tipo - Flash
Flujo másico kg/h 7,808.00
Temperatura ºC 85.87
Presión kPa 171.6
Altura m 0.94
Diámetro m 0.5
Volumen m³ 0.18
Espesor pared m 0.0017
Orientación - Vertical
Tiempo de residencia h 0.0167
Material de construcción - AISI 316
Fuente: los autores

Tabla 16. Condiciones de operación y de diseño del tanque ME-201

RECIPIENTES DE
PROCESOS Unidades ME-201
(VESSELS)
Tipo - Flash
Flujo másico kg/h 7955
Temperatura ºC 105.7
Presión kPa 101.3
Altura m 1.67
Diámetro m 0.94
Volumen m³ 1.17
Espesor pared m 0.0014
Orientación - Vertical
Tiempo de residencia h 0.0833
Material de
- AISI 316
construcción
Fuente: los autores

18
2.3.4 Diseño de un vessel

Muchos de los productos requeridos y producidos en las industrias requieren para su


almacenamiento y utilización presiones superiores a la atmosférica, es aquí donde se
hacen necesarios los recipientes a presión o vessel. Estos equipos son capaces de
contener productos de diferente naturaleza química bajo las condiciones de operación
deseadas (presión, temperatura, composición, etc.). Los tanques de alta presión, operan
sobre los 15 psig y son tratados separadamente de los tanques por los códigos y
regulaciones que los rigen [11].

En la figura 8 se observa el esquema de uno de los depósitos vessel utilizados en el


modelamiento de la planta de refinamiento de aceite de palma. En el primero de ellos (V-
101) ocurre la reacción de desgomado, a 85ºC y 124 kPa, después de la cual se retiran
las gomas del aceite con lo que se previenen pérdidas por refinación, disminución en la
turbidez y aumento en la estabilidad del mismo [12]. En el segundo vessel utilizado se
lleva a cabo el proceso de reducción de pigmentos, a 105ºC y 5.3 kPa, en donde además
se eliminan trazas que afectan las propiedades organolepticas y la estabilidad oxidativa
del aceite, lo cual hace de este proceso uno de los más importantes [12]. La forma de
diseño del equipo se explica en el anexo A3 y se resume en la tabla 17.

Figura 8. Esquema del equipo: vessel


Fuente: los autores

19
Tabla 17. Condiciones de operación y de diseño del vessel V-101

REACTORES Unidades V-101

Enchaquetado y
Tipo -
agitado
Flujo másico kg/h 7,808.00
Temperatura ºC 85
Presión kPa 124.2
Altura del reactor m 5.33
Diámetro del
m 1.28
reactor
Volumen de
m³ 6.86
reacción
Espesor pared m 0.0028
Orientación - Horizontal
% Conversión % 98.33
Tiempo de
h 0.5
residencia
Material de
- AISI 316
construcción
Fuente: los autorres

Tabla 18. Condiciones de operación y de diseño del vessel V-201

RECIPIENTES DE
PROCESOS Unidades V-201
(VESSELS)
Tipo - Flash
Flujo másico kg/h 7,955.00
Temperatura ºC 105.7
Presión kPa 5.3
Altura m 4.28
Diámetro m 1.77
Volumen m³ 10.52
Espesor pared m 0.0017
Orientación - Horizontal
Tiempo de residencia h 0.75
Material de
- AISI 316
construcción
Fuente: los autorres

2.3.5 Diseño de un hidrociclón

Es un equipo ampliamente usado en la industria que involucra partículas sólidas de


corrientes gaseosas (Ciclón) o líquidas (Hidrociclón), se destaca por su economía y
facilidad de operación por su carencia de partes móviles o con necesidad de
mantenimiento. Es un equipo que aprovecha la energía de movimiento que tiene la
mezcla antes de entrar tangencialmente ver figura 9 al equipo para que por medio de la
aceleración centrífuga que en el equipo se produce, se separen las fases de diferente
densidad [13].

20
En la industria del aceite refinado, se producen gomas indeseadas en el producto final
que pueden generar problemas de espuma y daños en equipos posteriores durante el
refinamiento. Durante el desgomado con ácido fosfórico, en el aceite, se forma una fase
inmiscible compuesta principalmente por fosfolípidos polares e iones de la disociación del
ácido fosfórico en agua, esta necesaria etapa reduce la cantidad de fósforo en el aceite
que puede producir olores y sabores no deseados [14]. En esta etapa se presenta el
Hidrociclón como un proceso alternativo de separación pues se presentan diferencias de
densidad en la mezcla que favorece este tipo de separación.
Debido al poco estudio que se ha hecho a este tipo de procesos que involucra el manejo
de sólidos, generalmente se recurren a heurísticas o a trabajos ya reportados para la
implementación de estos equipos. En la industria aceitera se usa principalmente lavados
para la eliminación de estas gomas, pero se encuentra en los ciclones una opción
económica, amigable con el ambiente y segura para la realización de la misma operación
[13].

Figura 9. Esquema del hidrociclón


Fuente: los autores

Las dimensiones del tanque se hallan según anexo A4 y serán:


Tabla 19. Condiciones de operación y de diseño del hidrociclón FF-101

Variable Variable/Diámetro Ciclón Valor [m]


Diámetro del ciclón 1,00 0,11
Altura de entrada 0,50 0,06
Ancho de entrada 0,25 0,03
Altura de salida 0,75 0,08
Diámetro de salida 0,50 0,06
Altura parte cilíndrica 2,00 0,22
Altura parte cónica 2,00 0,22
Altura total del ciclón 4,00 0,45
Diámetro salida partículas 0,25 0,03
Factor de configuración 425,41
Número cabezas de velocidad 8,00
Número de vórtices 6,00
Fuente: los autores

21
Estos valores encontrados se corroboraron y compararon en la literatura y dieron
dimensiones similares a las que Doroteo (2010) ha diseñado [15].

2.3.6 Diseño de un secador

La operación de secado en el proceso de refinación se realiza con la finalidad de retirar


la mayor cantidad de agua posible en el aceite que queremos obtener como producto
final, esta operación se realizara en un evaporador flash a condiciones de vació, este
proceso es muy económico debido a que se tienen evaporaciones rápidas, en este
proceso la variable clave es la presión baja debido a que las presiones bajas esta
favorecida por estas presiones, es por ello que el equipo sufre una caída de presión de
505.7 kPa, y opera a una presión de vacío de 0.27 kPa, favoreciendo la evaporación del
agua a estas condiciones, la corriente de aceite con alto contenido de agua antes de
ingresar al evaporador al vacío es calentada hasta los 109 ºC, para asegurar que la
mezcla ingrese lo más saturada posible y al mismo tiempo respetando el criterio de diseño
de no calentar demasiado el aceite puesto que a elevadas temperaturas pierde sus
propiedades.

Figura 10. Esquema del secador al vacío


Fuente: los autores

En la tabla 20 se presentan las condiciones de proceso y los parámetros de diseño


obtenidos del simulador aspen Hysys para el secador antes descrito. Si se requiere ver
la forma en que se hallan estos valores el anexo A5 lo permite.

22
Tabla 20. Condiciones de operación y de diseño del secador DE-101

Parámetro Unidad Alimentación Liquido vapor


Flujo molar kmole/h 9.992 9.946 0.045
Flujo másico Kg/h 7800 7799 0.9485
Flujo volumétrico m3/h 8.509 8.5 0.0009295
Temperatura ºC 109 108.9 108.9
Presión Kpa 506 0.27 0.27
Fase liquida/vapor Liquido Liquido Vapor
Equipo SECADOR
Identificación DE-101
Diámetro m 0.762
Longitud total m 4.191
L/D - 5
Max. Vel.de vaporización m/s 0.5
Espesor del demister mm 0
Tiempo de residencia del
s 000:05:0.00
liquido
Altura de sobretensión del
m 1.764
liquido
LLSD m 0.6096
Tiempo de residencia del
s 000:01:36.36
líquido a LLSD
Fuente: los autores

2.3.7 Diseño de un filtro

La filtración es la separación de las partículas sólidas de un fluido, haciendo pasar el


fluido por un medio filtrante en el que se acumulan los sólidos [12]. La capacidad del
equipo de filtración se especifica por el área de superficie necesaria para procesar la
cantidad requerida de producto.
El sistema de filtrado que se hace en este proceso es realizar la descarga mecánica de
los sólidos (bentonita y carbón activado) y la máxima recuperación de aceite; en la figura
11 se puede observar el diseño de este tipo de filtro. Se emplea entonces un filtro de
tambor rotatorio al vacío con una presión de filtración de 0.3 Kpa, valor tomada de la
heurística [16] que además asegura el vacío pues cumple que es menor a 1 atm [12]. Se
elige este tipo de filtro ya que puede operar en continúo, realiza las operaciones de
filtración, lavado, secado y descarga automáticamente, es aplicable a sólidos con una
amplia gama de tamaño de partícula, permitiendo su aplicación en diferentes industrias
entre las que se destaca: la industria minera (concentración de minerales), química
(catalizadores, pesticidas, entre otros), alimentaria (aceites vegetales, ácidos orgánicos,
entre otros), farmacéutica (antibióticos, extracto vegetales, entre otros) y residuos
industriales[17]. En los filtros siempre se va producir una caída de presión grande en este
caso entonces va a tener un valor de 50 Kpa
Para el diseño del filtro se usa como parámetro principal el caudal de aceite que se va a
filtrar, en este caso es 2.4 l/s y luego se busca un filtro que opere a estas condiciones y
que se encuentre en el mercado, además de que cuente con una malla que no permita
el paso de granos con diámetros menores o iguales a los de la bentonita y el carbón

23
activado, por último, el material del que se fabrica el equipo es acero inoxidable tipo AISI
316. En la tabla 21 se presentan todas las características de diseño del filtro tambor
rotatorio al vacío y la metodología que se usó para hallarlas se presentan en el anexo A6.

Figura 11. Esquema del filtro de tambor rotario


Fuente: ACS sistema de tratamiento de aguas

Tabla 21. Condiciones de operación y especificaciones del filtro de tambor rotatorio al vacío

Fuente: los autores

2.3.8 Diseño de una torre de destilación

La etapa de desodoración es la última en el proceso del refinado del aceite, en ésta, se


logra la eliminación de los ácidos grasos libres y de los compuestos causantes de mal

24
olor (aldehídos, cetonas peróxidos y otros compuestos orgánicos), [18] para conseguirlo
se utiliza una columna de destilación al vacío con una presión de 0.3 Kpa y en la cual se
calienta el aceite hasta alcanzar una temperatura de fondos de 242.9ºC y una en el tope
de 46.9ºC. Para el cálculo de parámetros, diseño detallado de la torre y composición del
aceite refinado anexo A7 y soportes de cálculo [Excel/torre], a partir de ellos se obtiene
los siguientes resultados.

Figura 12: Esquema del equipo: Torre de destilación


Fuente: los autores

Tabla 22. Condiciones de operación y especificación de la torre de destilación T-301

Fuente: los autores

2.3.9 Diseño de tanques de almacenamiento

El almacenamiento constituye un elemento de suma importancia en cualquier proceso de


refinamiento ya que une la producción y el transporte, permite la sedimentación de los
sólidos antes de que ingresen al sistema de oleoductos y brinda flexibilidad operativa a

25
las refinerías [19], entre otras muchas características que catalogan a estos equipos
como unos de los más importantes.
En el refinamiento de aceite de palma se emplean 3 equipos destinados al
almacenamiento de los insumos necesarios para la producción de aceite de palma, uno
de ellos para el aceite crudo, otro para almacenar el ácido fosfórico que se emplea en la
etapa de desgomado y por último una tolva en la que se encuentran las tierras
absorbentes que se usan en el blanqueamiento. En la figura 13 se muestra el esquema
de uno de los tanques de almacenamiento usados en el proceso de producción, el primer
tanque opera a 85 ºC, 124 kPa y está diseñado para retener aceite crudo por 3 días, el
segundo tanque almacena ácido fosfórico durante 30 días a condiciones atmosféricas y
por último, la tolva en donde se deposita la bentonita durante 15 días también a
temperatura y presión ambiente. En las tablas 23, 24 y 25 se detallan las condiciones y
especificaciones de tanques de almacenamiento la forma en que se hallan estos valores
se pueden apreciar en el anexo A3.

Figura 13. Esquema del equipo: tanque de almacenamiento


Fuente: los autores

Tabla 23. Condiciones de operación y especificación del tanque de almacenamiento TK-101

RECIPIENTES DE
Unidades TK-101
PROCESOS (VESSELS)
Tipo - Techo fijo
Flujo másico kg/h 7,800.00
Temperatura ºC 25
Presión kPa 101.3
Altura m 12.48
Diámetro m 8.32
Volumen m³ 679.14
Espesor pared m 0.0124
Orientación - Vertical
Tiempo de residencia h 72
Material de
- AISI 316
construcción
Fuente: los autores

26
Tabla 24. Condiciones de operación y especificación del tanque de almacenamiento TK-201

RECIPIENTES DE
PROCESOS Unidades TK-201
(VESSELS)
Tipo - Techo fijo
Flujo másico kg/h 7.8
Temperatura ºC 25
Presión kPa 101.3
Altura m 1.9
Diámetro m 1.26
Volumen m³ 2.38
Espesor pared m 0.0027
Orientación - Vertical
Tiempo de residencia h 720
Material de
- AISI 316
construcción
Fuente: los autores

Tabla 25. Condiciones de operación y especificación de la tolva B-201

RECIPIENTES DE
Unidades B-201
PROCESOS (VESSELS)
Tipo - Techo fijo
Flujo másico kg/h 156
Temperatura ºC 25
Presión kPa 101.3
Altura m 7.11
Diámetro m 2.76
Volumen m³ 42.54
Espesor pared m -
Orientación - -

Tiempo de residencia h 360

Material de
- AISI 316
construcción
Fuente: los autores

3. Estrategia de diseño

3.1 Paquete termodinámico


Para la selección del paquete termodinámico, se hizo uso de del método asistente
propuesto por Hysys para seleccionar el mejor paquete de fluidos de acuerdo a las
sustancias involucradas en nuestro proceso. Ingresamos a la pestaña Properties, seguido
entramos a la opción methods assistant, se desplegará la siguiente pestaña, como se
muestra en la figura 14:

27
Figura 14. Selección de paquete termodinámico
Fuente: Aspen Hysys

Escogemos especificar el tipo de componente y definimos el sistema a simular como un


sistema químico, una nueva pestaña en donde especificamos que nuestra simulación
será llevada a cabo a menos de 10 bares y el simulador nos sugiere el método NTRL
como se indica en la figura 15.

Figura 15. Selección del tipo de componente y sistema


Fuente: Aspen Hysys

Este modelo tiene las siguientes características que lo hacen la mejor opción para él la
simulación de nuestro sistema que consta de triglicéridos, ácidos grasos, carotenos, y
fosfátidos.
MÉTODO NTRL
La ecuación no aleatoria de dos líquidos (NRTL) es una extensión de la ecuación de
Wilson. Utiliza la mecánica estadística y la teoría líquida de las células para representar
la estructura líquida. Es capaz de representar el comportamiento de fase VLE, LLE y
VLLE. El paquete de propiedades de NRTL se utiliza para sistemas químicos y Alquilación
de HF con productos químicos altamente no ideales.
NRTL utiliza los siguientes métodos de cálculo para el caso que nos ocupa:

28
Para líquidos:

 Método NRTL para VLE


 Cavett método de entalpía y entropía

El NRTL es termodinámicamente consistente y puede aplicarse a sistemas ternarios y de


orden superior utilizando parámetros retrocedidos a partir de datos de equilibrio binario.
La ecuación NRTL en HYSYS contiene cinco parámetros ajustables (dependientes de la
temperatura e independientes) para el ajuste por par binario.
El NRTL combina las ventajas de las ecuaciones de Wilson y van Laar.
Los cinco parámetros ajustables para la ecuación NRTL en HYSYS son los términos aij,
aji, bij, bji y αij.

La ecuación NRTL en HYSYS tiene la siguiente forma mostrada en la figura 16:

Figura 16. Ecuaciones modelo NTRL


Fuente: Aspen Hysys

 Xi = fracción molar del componente i


 T = temperatura (K)
 N = número total de componentes
 aij = parámetro de energía no dependiente de la temperatura entre los
componentes i y j (cal/gmol).
 bij = parámetro de energía dependiente de la temperatura entre los componentes
i y j (cal / gmol-K).
 αij = NRTL constante de no aleatoriedad para la interacción binaria note que, αij =
αji para todos los binarios

La ecuación utiliza valores de parámetro almacenados en HYSYS o cualquier valor


proporcionado por el usuario para ajustar más la ecuación a un conjunto dado de datos.

29
3.2 Matriz de condiciones especiales
De acuerdo a la simulación hecha en Aspen Hysys, se completó la siguiente tabla 26 de
condiciones especiales:

Tabla 26. Matriz de condiciones especiales de proceso


Condiciones especiales

Estequiométrico

Compresión
Relación

Alto ∆T
Alta ∆P
Baja P
Baja T
Alta P

∆TLM
Alta T
Equipo

No
P-101 A/B
P-102 A/B
P-103 A/B
P-201 A/B X
P-202 A/B X
E-101
E-102
E-103
E-301
E-302
E-303 X
E-304 X
ME-101
ME-201
V-101 X
V-201 X X
T-301 X X
FF-101
DE-101 X X
B-201
S-201
Fuente: Turton, 2012

Bombas P-201 A/B, P-202 A/B, Vessel V-201, Separador DE-101, Torre-101: Se
requieren considerar como equipos especiales porque trabajan con presiones de entrada
muy bajas y en condiciones de vacío; en estas circunstancias la separación ocurre más
fácilmente. En el vessel, en el separador y en la torre se presentan también caídas de
presión altas; como son presiones menores a la condición atmosférica se requieren
equipos que generen vacío.

30
Intercambiadores E-303, E-304: Los intercambiadores de calor (rehervidor y
condensador) de la torre de destilación presentan condiciones de vacío, se manejan
presiones de operación muy bajas entre 0,1 y 0,5 kPa. Por esto los equipos deben
soportar las condiciones de vacío, esto hace especial e importante la construcción de los
equipos.
Vessel V-101: La condición especial en este equipo es la relación no estequiométrica,
principalmente por que los dos reactivos no se encuentran en una misma proporción y el
mecanismo de reacción no es conocido debido los diferentes tipos de fosfolípidos
presentes en el aceite. Esta condición especial no afecta mucho el proceso porque
cualquier exceso estará presente en la fase inmiscible en el aceite.

4. Localización de la planta

La localización geográfica de la planta es una de las etapas fundamentales en la


construcción de idea de negocio, por lo tanto, su ubicación estratégica influye en gran
medida en el costo del capital y en el dinamismo económico del bien a producir.
Como lo expone PROCOLOMBIA [20], actualmente los mejores lugares para instalar
plantas industriales son las zonas francas, ya que en estas existe una tarifa única de
impuesto de renta del 15%, no se paga el Impuesto a la Equidad CREE, no se paga IVA
y arancel para bienes, equipos e insumos importados y no se paga impuesto de industria
y Comercio en las ventas.

Las zonas preseleccionadas (Ver tabla 27) para la construcción de la planta fueron
escogidas a partir de la información suministrada por FSGF; y solo se eligieron estas
debido a que se encuentran más cerca de la materia prima principal.
Tabla 27. Ubicación de las zonas francas preseleccionadas

ZONAS FRANCAS UBICACIÓN


Zona Franca de Santander Anillo Vial Floridablanca, Santander
Zona Franca de Bogotá Bogotá, Cundinamarca
Zona Franca de Rionegro Rionegro, Antioquia
Zona Franca del Eje Cafetero Vía Armenia, La Tebaida, Valle
Fuente: PROCOLOMBIA

Para ubicar al proyecto en la zona más adecuada, se emplea el método cualitativo por
puntos o métodos de los factores ponderados. Los factores más relevantes para realizar
la selección son: cercanía a la materia prima principal, mano de obra disponible, acceso
a planta, aspectos ambientales y disponibilidad de servicios industriales.

En la tabla 28 se muestra entonces los resultados del método cualitativo de puntos para
las zonas preseleccionadas.
Para calcular la calificación ponderada se empleó la siguiente ecuación:

31
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜 ∗ 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (3)

Tabla 28. Método cualitativo por puntos para la localización de la planta

Zona Franca de Zona Franca de Zona Franca del Eje


Zona Franca Bogotá
Santander Rionegro Cafetero
Factor Peso
relevante asignado Calificación Calificación Calificación Calificación
Calificación Calificación Calificación Calificación
ponderada ponderada ponderada ponderada
Cercanía a la
materia prima 0.3 9 2.7 5 1.5 6 1.8 4 1.2
principal
Mano de obra
0.2 7 1.4 8 1.6 9 1.8 5 1
disponible
Acceso y
aspectos 0.3 8.5 2.55 6 1.8 8 2.4 7 2.1
ambientales
Disponibilidad
de servicios 0.2 7 1.4 6 1.2 8 1.6 7 1.4
industriales
Total 1 8.05 6.1 7.6 5.7
Fuente: autores

Según el método cualitativo de localización por puntos, la ubicación más idónea para el
proyecto es la Zona Franca de Santander, puesto que obtuvo la mayor calificación
ponderada de 8.05. Esta zona franca más cerca de San Alberto, Cesar, sitio donde se
instala Indupalma Ltda., empresa que proveerá la materia prima más importante de
nuestro proceso (aceite de palma crudo). Además, la zona franca está ubicada en el
centro de la región nororiente colombiano, sobre el Anillo Vial, con un mercado natural
de más de 15 millones de habitantes.

32
CONCLUSIONES

 Se utilizó el software Aspen Hysys para la simulación de los equipos y para el


diseño de algunos de ellos, encontrándose los parámetros de los mismos. En el
proceso de simulación del sistema de refinación de aceite de palma se realizaron
algunas consideraciones en equipos como el hidrociclón, que se simulo mediante
un separador ideal debido a la complejidad del sistema teniendo en cuenta que los
compuestos ingresados al simulador son hipotéticos que corresponden a
aproximaciones, el diseño de este equipo se realizó de forma manual al igual que
el filtro de las tierras blanqueadoras.

 El proceso de refinación de aceite requiere de varias etapas de vacío que


favorezcan las separaciones de aceite y de tierras de blanqueo del aceite, por lo
tanto, se requieren de equipos especiales como bombas de succión que generen
esa condición de operación.

 La planta para refinar aceite de palma se ubicará en la Zona Franca de Santander


debido a que obtuvo la mayor calificación ponderada de 8.05 en el método
cuantitativo por puntos, donde se tuvo en cuenta los factores de cercanía a la
materia prima principal, mano de obra disponible, acceso y aspectos ambientales,
y disponibilidad de servicios industriales

 De acuerdo a las composiciones de la corriente de fondos provenientes del


desodorizador se puede observar que se obtiene un aceite libre de ácidos grasos
libres y de compuestos volátiles que causan olores, por lo cual dicho aceite se
encuentra listo para ser empleado en el uso domestico

33
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] BACA G. (2010). Evaluación de proyectos. Sexta edición. México D.F. Mc Graw-Hill.
[2] Especificaciones del Aceite de Palma. INDUPALMA. (2012). Disponible en: [Link]
[citado en 12 noviembre de 2016]
[3] ARROYO, José. Planta de refino de aceites vegetales. Trabajo de grado Ingeniería
Industrial. Sevilla, España: Escuela Superior de Ingenieros Industriales de Sevilla, 2004.
301 p.
[4] BLANCO, Pilar. Diseño de una planta piloto de refinación de aceites vegetales. Trabajo
de grado Ingeniería Química. Cádiz, España: Universidad de Cádiz. Facultad de
Ciencias. Escuela de Ingeniería Química, 2007. 638p.
[5] THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. Tuberías de proceso,
código ASME para tuberías a presión B31. Three Park Avenue, New York, NY 10016-
5990. 2011. 325 p.
[6] MOTT, ROBERT. Mecánica de fluidos. 6ta edición. Pearson educación, México 2006.
p. 382-409.

[7] CENGEL, Yunus. Transferencia de calor y masa: Intercambiadores de calor. Cuarta


edición. Ciudad de México: Pablo E. Roig, 2011. McGraw Hill, pág. 629.
[8] APUNTES DE CLASE de Ramiro Martínez Rey del curso “Síntesis y Análisis de
Procesos Químicos” de la Universidad Industrial de Santander. Bucaramanga,
septiembre de 2016.
[9] VARGAS, Pedro. Intercambiadores tubo y carcaza: análisis térmico [en
línea]<operaciones1.files.wordpress.com/2009/05/intercambiadores-de-
calor1.pdf>.[citado en 17 de marzo de 2010].
[10] M.I. FRANCO, “Tanques Vessel: En Desarrollo de una Herramienta de Programación
que permite evaluar los costos de un proyecto en estado de preinversión”. Colombia:
Universidad EAFIT, pp 24, 2007.
[11] A. GÓMEZ, J. CASTILLO, Tesis de pregrado en Ingeniería de Petróleos: “Definición
de estándares operativos para tanques atmosféricos y vasijas de almacenamiento de
líquidos a presión”, Escuela de Ingeniería de Petróleos, Universidad Industrial de
Santander, Bucaramanga, 2007.
[12] P. BLANCO, Tesis de pregrado en Ingeniería Química: “Diseño de una planta piloto
de refinación de aceites vegetales”, Escuela de Ingeniería Química, Facultad de
Ciencias, Universidad de Cádiz, Cádiz, España, 2007.
[13] Echeverri, C. (2006). Diseño Óptimo De Ciclones. Revistas Ingenierías., Universidad
de Medellín, vol. 5, p. (123-139).

34
[14] Refinado de aceites y grasas. Universidad Nacional Abierta y a Distancia. (2004).
Disponible en:
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/232015/2013_232015/Modulo_232015/leccin_2
7_refinado_de_aceites_y_grasas_i.html [Citado el 14 de noviembre de 2016]
[15] Doroteo, E. (2010). Diseño y operación de un hidrociclón para mejorar la técnica de
lavado de suelos. Instituto de Ingeniería UNAM, p. (54-60).
[16] J, ARGEMI, “Filtros de vacío”, Técnicas de filtración s. a, Manual, pp. 1-11.
Documento en línea, recuperado de: [link]
[17] ACS MEDIO AMBIENTE, “Equipos y sistemas para el tratamiento de aguas”,
Documento en línea recuperado de [link]
[18] FACULTAD DE INGENIERÍA-UBA, “Tanques de almacenamiento de hidrocarburos”,
Buenos Aires, Argentina, pp. 4, 2009.
[19] PROCOLOMBIA. Zonas Francas y otros Incentivos en Colombia. [en línea]
[Link] [citado en 2015].
[20] CENGEL, Yunus. Diagrama de Moody. Mecánica de fluidos. 1ra edición. McGraw-
Hill/INTERAMERICANAS EDITORES. México, 2006. p. 898.

[21] CORTINA, Eduardo. Tubos de acero inoxidable sin soldadura. Catálogo de


productos Eduardo Cortina S.A. España, 2016.
[22] UNIVERSIDAD IBEROAMERICANA. Curvas de bombas, laboratorio de
operaciones unitarias. México, 2008. p. 6-9
[23] ORDOÑEZ, Presentación de clase: “Reglas de Oro del Diseño de Procesos
Químicos”, Escuela de Ingeniería Química, Universidad Industrial de Santander,
Bucaramanga, 2015.
[24] O. VILLASANA, Tesis de pregrado en Ingeniería Mecánica: “Diseño de un
condensador de coraza y tubos”, Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica,
Instituto Politécnico Nacional, México, D.F., 2010.
[25] Kalen, B. & Zenz, F.A. (1974). Theoretical Empirical Approach to Saltation Velocity in
Cyclone Design. AIChE Symp., 70 (137), 388.
[26] Echeverri, C. (2006). Diseño Óptimo De Ciclones. Revistas Ingenierías., Universidad
de Medellín, vol 5, p. (123-139).
[27] S, BUDUI, “Química de los alimentos”, no. IV, Pearson Educación, pp. 246 - 269,
2006
[28] R, TREYBAL, “Operaciones de transferencia de masa”, no. II, Mc Graw Hill, pp. 410
– 478.

35
ANEXOS

A1. Metodología de diseño de las bombas

El diámetro de la tubería depende de la velocidad del fluido, por ser el aceite un fluido
viscoso, por heurística, se estima que la velocidad del mismo a la entrada de una bomba
será de 0.06-0.15 m/s y a su salida será de 0.15-0.6 m/s. Por lo tanto, por seguridad en
el dimensionamiento, el cálculo se iniciará con el menor valor de cada intervalo.

 Línea A1-2 (Salida del depósito de alimentación – Entrada a bomba P-101)

De la simulación realizada en Aspen Hysys, se obtienen las características de los fluidos


(tabla29).
Tabla 29. Datos iniciales del fluido

DATOS DEL FLUIDO


T op. (°C) 25.00
ρ (Kg/m³) 909.60
µ (Pa. s) 0.068
W (Kg/h) 7,800
Qv (m³/s) 2.38E-03
V (m/s) * 0.06
Fuente: autores

Con los datos de caudal volumétrico y velocidad, se puede hallar la sección de la tubería
y con ella el diámetro exterior correspondiente.
𝑄𝑣
𝑆𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = (4)
𝑉
2.38 ∗ 10−3
𝑆𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = = 3.97 ∗ 10−2 𝑚
0.06
𝑆
𝐷 = 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝜋 (5)
⁄4
𝑆𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 3.97 ∗ 10−2
𝐷= 𝜋 = 𝜋 = 5.05 ∗ 10−2 𝑚 = 1.990 𝑖𝑛
⁄4 ⁄4

Para las condiciones de diseño (tabla 30), por heurística la temperatura de diseño es
20°C superior a la operación, y la presión de diseño corresponde al 1.1*P atmosférica.

36
Tabla 30. Condiciones de diseño

CONDICIONES DE DISEÑO
Tª (°C) 45
P(psi) 16.17
Fuente: autores

Los datos del material (tabla 31) con el cual se fabrican las tuberías, se presentan a
continuación.
Tabla 31. Características del AISI 316

DATOS DEL MATERIAL


Material AISI 316
S (psi) 21335.01
E 0.85
Yield (psi) 36980.69
Y 0.40
c (in) 0.039
Fuente: Figueroa, 2004.

Donde,

S, es la tensión máxima admisible del material.

E, es la eficiencia de la soldadura. (La soldadura será a tope, tomando el valor de 0.85.

Yield, es el límite elástico del material.

Y, es un coeficiente que depende del material y de la temperatura.

c, es el sobre espesor de corrosión.

El espesor mínimo de la tubería se calcula con la siguiente expresión:

𝑃∗𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑡𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 = (6)
2(𝑆𝐸+𝑃𝑌)

16.17 ∗ 5.05 ∗ 10−2


𝑡𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 = = 8.87 ∗ 10−4 𝑖𝑛
2(21335.01 ∗ 0.40 + 5.05 ∗ 10−2 ∗)

Sumando a este resultado el sobre espesor de corrosión, c:

𝑡𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜+𝑐 = 8.87 ∗ 10−4 + 0.039 = 3.99 ∗ 10−2 𝑖𝑛

37
También se deber tener en cuenta que el espesor debe tener una tolerancia de
fabricación, que normalmente es del 12.5%, por lo tanto, el espesor mínimo total de la
tubería es:

3.99 ∗ 10−2
𝑡𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜+𝑐,𝑀 = = 0.0456 𝑖𝑛 = 1.16 𝑚
(1 − 0.125)

Con el diámetro exterior calculado y el espesor mínimo que ha de tener la línea y con
ayuda del catálogo de tuberías comerciales (CORTINA, 2016), se obtiene las siguientes
características (tabla 32):
Tabla 32. Datos normalizados de tuberías

CONDUCCIÓN NORMALIZADA (A1-2)


Diámetro Nominal 2
Schedule 5s
Dexterior (in=m) 2.375 0.06033
Espesor (in=m) 0.065 1.65E-03
Dinterno (in=m) 2.245 0.057
Fuente: Cortina, 2016

Con los nuevos datos, la velocidad del fluido se recalcula para determinar el nuevo
diámetro interior. De las ecuaciones (4) y (5) se despeja la velocidad del fluido.
𝑄𝑣
𝑉= 𝐷𝑖𝑛2
(7)
𝜋∗
4

2.38 ∗ 10−3
𝑉= = 0.93 𝑚/𝑠
0.0572
𝜋∗ 4

Por último, se calcula el número de Reynolds para así poder obtener el cálculo del factor
(4f).
𝜌𝑉𝐷
𝑅𝑒 = (8)
𝜇

909.6 ∗ 0.93 ∗ 0.057


𝑅𝑒 = = 713.47 → 𝑅é𝑔𝑖𝑚𝑒𝑛 𝐿𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟
0.068
Como el régimen es laminar, el factor de fricción se calcula según la ecuación (9)
64
(4𝑓 ) = (9)
𝑅𝑒

64
(4𝑓 ) = = 0.09
713.47

38
NOTA: Ya que en todas las líneas de conducción los cálculos a realizar son similares,
sólo se expondrán los datos y resultados en tablas en memorias de cálculo, sección
diseño de equipos[ Excel/ sist tuberías]

En el caso de las conducciones con régimen turbulento, el factor de fricción (4f) se halla
por medio del diagrama de Moody (figura 17). Donde El factor Ɛ/D es el factor de
rugosidad y depende del tipo de material y del diámetro de la conducción.

Figura 17. Diagrama de Moody

Fuente: Cengel, 2006

Cálculo de bombas.

En esta parte, se incluyen los cálculos de los parámetros importantes para las bombas
del sistema. El simulador ASPEN HYSYS proporcionó los datos (tabla 33 y 34) y por
medio de las ecuaciones siguientes se validan los valores obtenidos.
De la simulación realizada en Aspen Hysys, se obtienen las características del aceite y
los datos en las diferentes bombas.

39
 Bomba P-101

Como cálculo adicional se determina el peso específico del fluido ƴ (kN/m³)


𝜌𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
𝛾=
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎
∗𝑔 (10)

909.6
𝛾= ∗ 9.81 = 8.92 kN/m³
1000
Por simplificación de los cálculos no se tiene en cuenta las alturas de impulsión y
succión de la bomba.
Tabla 33. Datos iniciales de bombas

DATOS INICIALES
T op. (°C) 25.00
ρ (Kg/m³) 909.60
µ (Pa. s) 0.07
W (Kg/h) 7800.00
SG 0.91
ƴ (kN/m³) 8.92
P1 (kPa) 101.33
P2 (KPa) 212.65
z1 (m) 0.00
z2 (m) 0.00
ɳ 0.75
Fuente: autores

Tabla 34. Dimensiones de bombas

DATOS OBTENIDO EN HYSYS


ν (m³/h) 8.58
H (m) 12.48
Potencia (KW) 0.27
BHP (KW) 0.35
NPSHdisponible (m) 11.43
Fuente: autores

Las ecuaciones para determinar los parámetros de la bomba se toman de (Universidad


Iberoamericana, 2008) [23].
Para el gasto volumétrico ν(m³/h), es el volumen de fluido manejado por unidad de tiempo
(ecuación 11), expresándose como:

40
𝐾𝑔
𝑤 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 ( )

𝑣= = 𝐾𝑔 (11)
𝜌 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 ( 3 )
𝑚

7,800 3
𝑣= = 8.58 𝑚 ⁄ℎ
909.6
La cabeza o carga de la bomba H (m), es la diferencia entre la cabeza de descarga y la
de succión (ecuación 12)
𝑃2−𝑃1 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑦 𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 (𝑘𝑃𝑎)
𝐻= = 𝑘𝑁 (12)
ƴ 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 ( 3 )
𝑚

212.65 − 101.325
𝐻= = 12.48 𝑚
8.92
La potencia teórica de la bomba se expresa como (ecuación 13):

𝑃𝑏 = ƴ. 𝑣. 𝐻 (13)

𝑃𝑏 = 8.92 ∗ 8.58 ∗ 12.48 = 0.27 𝐾𝑊


Puesto que la potencia requerida para poder cotizar la bomba, es la potencia bruta BHP
(KW), que es la potencia real generada con el motor antes de pérdidas de vida a los
sistemas auxiliares, se determina como (ecuación 14):
𝑃𝑏
𝐵𝐻𝑃 = (14)
ɳ

Donde ɳ es la eficiencia de la bomba, el resultado final que se obtiene es:


0.27
𝐵𝐻𝑃 = = 0.35
75%

A2. Metodología de diseño de los intercambiadores de calor

Los intercambiadores de calor fueron diseñados por la herramienta Shell & Tube
Exchanger Design/Rating de Aspen Hysys 8.8, donde se siguen los siguientes pasos:
 Crear en la misma hoja de simulación un intercambiador de tubo y carcaza. Las
corrientes que entran al intercambiador deben ser idénticas a las especificadas en la
simulación.
 Doble click en el intercambiador y luego en la pestaña Design hacer click en
Parameters.
 Click en la opción Size Exchanger, luego seleccionar Size Interactively y click en
Convert.
 En la nueva ventana que se abrió, en la sección Size, Specify some sizes for Desing
elegir la opción YES y luego en Number of passes escribir el número 2, lo cual indica
que el intercambiador a diseñar tiene dos pasos por los tubos.
41
 Click en la opción Size
 Una vez haya convergido el software, click en la pestaña Errors & Warnings y
seleccionar All, y luego click en Accept Design.
 En la interface inicial de Hysys, en la pestaña Home, click en la opción Equipment
Design y luego en herramienta Shell & Tube Exchanger Design/Rating.
 En la nueva ventana, click en Select Heat Exchanger y seleccionar el respectivo
intercambiador a diseñar; click en OK y luego en EDR Browser.
De esta manera, el software nos permite obtener todos los parámetros de diseño del
intercambiador.
Los intercambiadores empleados en la torre de destilación se diseñan a la par cuando se
diseña dicha torre, es decir, para conocer todos los parámetros de estos basta con abrir
el diseño de la torre, seleccionar en Rating y luego la opción Vessel.

A3. Metodología de diseño de los tanques mezcladores, vessel y tanques de


almacenamiento.

El dimensionamiento de los tanques mezcladores, de almacenamiento y los depósitos


vessel es similar en cuanto al método utilizado. El primer paso para encontrar las
dimensiones de los tanques ya mencionados es conocer el caudal que manejan y el
tiempo de residencia de cada equipo, conociendo estos dos datos se puede calcular el
volumen del recipiente de la siguiente manera:

𝑉 = 𝜏 ⋅ 𝑄𝑣 (15)

Una vez calculado el volumen del tanque a dimensionar se le aplica un factor relacionado
con el margen de seguridad, que para los tanques de almacenamiento fue de 10%, para
los vessel y los mezcladores de 50% [23]. Posteriormente, se establece la presión y la
temperatura de diseño. La presión de diseño se establece como el mayor valor de las
siguientes opciones [12]:
𝑃 ≥ 1.1 ⋅ 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑘𝑔/𝑐𝑚²
𝑃 ≥ 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 2 𝑘𝑔/𝑐𝑚²
𝑷 ≥ 𝟑. 𝟓 𝒌𝒈/𝒄𝒎²

Para la gran mayoría de los casos, la presión de diseño resultó ser igual a 3.5 kg/cm²,
debido a que su presión de operación es ligeramente superior a la atmosférica. En cuanto
a la temperatura de diseño, esta se calcula sumándole 20ºC a la temperatura de
operación de los tanques [12].
Después de haber calculado el volumen del equipo se procede a leer en el gráfico de
Abakians (figura 18) [24] el diámetro del recipiente, con ayuda del factor F que se define
como:

42
(16)
donde:
P: presión de diseño (psi), c: margen de corrosión (in), S: esfuerzo del material a la T
diseño, E: factor de eficiencia de soldadura.

Tabla 35: propiedades del AISI 316

Pd (psi) 49.78
c (in) 0.04
S (psi) 21,335.01
E 0.85
F 0.07

Fuente: autores

Figura 18. Determinación del tamaño óptimo de tanques por el método de Abakians
Fuente: Villasana

Luego de determinar el diámetro del tanque, se procede a aplicar conocimientos de


geometría para conocer las dimensiones restantes del equipo, de la siguiente manera:
43
(17)

De esta manera se obtienen las dimensiones básicas de los tanques de almacenamiento,


vessel y mezcladores. Ahora bien, el cálculo de las dimensiones de la cabeza, la virola y
el espesor de pared de los tanques también son factores importantes de diseño, que se
calculan como se muestra en dimensiones tanques. [Excel/ tanques]

A4. Metodología de diseño del hidrociclón

El caudal de operación que sale de la bomba y que entra en el hidrociclón es de 7808


2,5𝐷2𝑣
Kg/h, su densidad es 854,4 Kg/m3, según la correlación de Zenz [25]: 𝑄 = , Q
16
representa el caudal, v la velocidad de entrada al hidrociclón, D el diámetro del ciclón.
Usando la relación entre densidad, masa y caudal se calculó éste último y juntamente
con él, la velocidad del fluido en la tubería, conociendo según Hysys, que las tuberías
tienen un diámetro de 5 cm. Se obtuvo un caudal de: 0.08963 ft 3/s, una velocidad de:
4.243 ft/s y despejando en la fórmula anterior, el diámetro del ciclón es: 0,11207 m.

Según la siguiente tabla [36], las dimensiones de los ciclones se relacionan directamente
con el diámetro encontrado anteriormente.
Tabla 36. Características de los ciclones convencionales

Fuente: Echeverri, L. Diseño Óptimo de Ciclones. (2006)

A5. Metodología de diseño del secador

El diseño del secador se realizó mediante la herramienta separator Desing/ Rating de


Design/Rating de Aspen Hysys 8.8, donde se siguen los siguientes pasos:

44
 Luego de definir las entradas y salidas del equipo entramos a la barra de tareas del
simulador y damos click en la opción Home.
 Se desplegará en la parte izquierda la opción de diseño Equipment desing y la
seleccionamos.
 En la nueva ventana seleccionamos la opción Add, y escogemos el tipo de equipo
Vessel Zizing para proceder a su diseño, inmediatamente se desplegará la opción
para escoger el equipo a diseñar, desplegamos la pestaña y seleccionamos el equipo
DE-101 y le damos click en la opción OK.
 Damos click en la opción set Defaults y nos damos cuenta que converge el
dimensionamiento del equipo.
 Verificamos los valores obtenidos en nuestro diseño en la opción Performance, en
donde aparecerán todos los parámetros de diseño del equipo.

De esta manera, el software nos permite obtener todos los parámetros de diseño del
secador.

A6. Metodología de diseño del filtro

Para el diseño del filtro de tambor rotatorio al vacío se usa como parámetro principal el
caudal de aceite que es de 2.40 L/s y se busca un filtro que maneje esta capacidad y que
opere a la presión de 0.30 Kpa. Además, estos tipos de filtro deben operar a máximo una
caída de presión de 1 bar y por ende se escoge como criterio de diseño de 0,5 bar.
Así entonces se encuentra un filtro para la refinación de aceite en el mercado donde en
la empresa ACS medio ambiente [17] diseña, fabrica y comercializa filtros de operación
al vacío dependiendo de los caudales de la corriente a filtrar entrega las dimensiones del
filtro. La opción de diseñar de esta forma el filtro y no por medio del software Aspen Plus
se hace luego de realizar varios intentos en los que el programa solicitaba datos
desconocidos para el proyecto y al suponerlos según los rangos encontrados en la
heurística no opera como debía el filtro.
La tabla 37 presenta los valores de las longitudes de diámetro (A), largo (B) del tambor,
peso aproximado y la capacidad del motor proporcionado por el fabricante (ACS) para
filtro tambor rotatorio al vacío, según el caudal a usar.

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Tabla 37. Características del filtro de tambor rotatorio al vacío según el caudal a filtrar

A CAPACIDAD
Modelo B [m] PESO APROXIMADO [Kg] CAPACIDAD LITROS[l/s]
[m] MOTOR[hp]
ACS-16 0.62 1.00 100 1.5 1.5
ACS-24 1.00 1.06 270 2 3
ACS-35 1.00 1.35 300 3 5
ACS-70 1.00 2.31 430 5 10
ACS-35-35 1.40 1.35 400 7.5 1
ACS-35-70 1.40 2.31 500 7.5 35

Fuente: ACS medio ambiente

A continuación, entonces se selecciona las dimensiones para una capacidad de 3l/s que
es el que abarca los 2.40l/s de aceite a filtrar que se tiene en la planta. Para esto entonces
se tiene un diámetro de 1m y largo de 1.06 m.
Por ende, se halla el volumen del tambor que es 1.67 m3 y se elige una malla
intercambiable con abertura menor a 2𝜇𝑚 que es el diámetro del grano de bentonita y
por ende no va a permitir el paso del grano.
Además, para hallar el área del medio filtrante en este caso la malla que envuelve el
tambor se halla entonces el área lateral del cilindro con los datos de diámetro y largo que
ya se tienen. Todos los cálculos y datos mencionados anteriormente se pueden ver en
Diseño del filtro tambor rotatorio al vacío [Excel/filtro]

A7. Metodología de diseño de la torre de destilación

La etapa de desodorización consiste en una destilación en la cual los ácidos grasos libres
y compuestos volátiles odorantes (aldehídos, cetonas, peróxidos, alcoholes y otros
compuestos orgánicos) son eliminados con el fin de obtener un aceite de buena calidad
y libre de malos olores. [12]
Para llevar dicha destilación a cabo es necesario conocer algunas propiedades de los
componentes a destilar, Por lo anterior, fueron calculadas las temperaturas normales de
ebullición de cada compuesto que entraran en el destilador [Excel/diseño de
equipos/torre/Temp alim], a partir de ellas se pudo definir que el componente clave
pesado (El más pesado de los ligeros) es el ácido oleico, y el componente clave ligero (el
más ligero de los pesados) será la trilioleina.
Por otra parte, es importante resaltar que en el actual proceso se decidió realizar una
refinación física debido a que el aceite de palma crudo contiene más de 2% en AGL, este
tipo de refinación reúne la neutralización y la desodorización en un solo paso, es por ello

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que en la columna se puede alcanzar condiciones severas, ya que la temperatura de los
AGL gira alrededor de 360ºC a presión atmosférica [12].
Si se trabaja a presiones cercanas a la atmosférica se necesitaría alcanzar temperaturas
muy altas para lograr la separación de los compuestos lo que causaría una degradación
de los elementos esenciales del aceite, la solución que se plantea al inconveniente del
aumento de la temperatura es la reducción de la presión en la columna, de manera que
se trabajara una torre de destilación al vacío, de acuerdo a la literatura y a trabajos
anteriores a fines, el valor de presión en este tipo de torre puede llegar hasta 5mmhg que
es aproximadamente 0,66 Kpa, con la cual se alcanzara una temperatura entre los 230ºC
y los 260ºC [27]. En este proceso se decide trabajar dicho vacío a una presión de 0,3
Kpa.
Sin embargo, llevar la torre a un vacío no será suficiente, por ello también se recurrirá a
la inyección de vapor de agua con el objetivo de disminuir las presiones parciales de los
compuestos y conseguir de esta manera una temperatura de ebullición más baja que
evite el degrade de componentes. Teniendo en cuenta lo mencionado en los párrafos
anteriores se tendrá una torre de la siguiente forma:

Figura 19: Desodorización en torre de destilación fraccionada


Fuente: [12]
De la torre se espera que los AGL salgan por la parte de condensado mientras el aceite
refinado salga listo para embotellar a través de la corriente de fondos. Para conseguir el
objetivo se plantea un grado de separación de acuerdo a la heurística tomada en trabajos
anteriores a fines, Dichas condiciones serán las siguientes [12]:
 Salida por la corriente de fondo del 10% con respecto a su cantidad en la corriente
de alimentación, del AGL más pesado, que, como se comprobó es el ácido oleico,

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y el 99,9%, con respecto a la alimentada, del TGL más volátil, que, como se
comprobó es el Trilioleina
 Salida por la corriente de destilado del 90% con respecto a su cantidad en la
corriente de alimentación, del AGL más pesado, que, como se comprobó, es el
ácido oleico, y el 0,1%, con respecto a la alimentada, del TGL más volátil, que,
como se comprobó es el Trilioleina
Ausencia total del resto de AGL en la corriente de colas suponiendo que son eliminados
por cabeza, y del resto de TGL en cabeza, suponiendo que salen por fondos.
[Excel/Componentes claves]
Las anteriores heurísticas suponen una separación ideal, y serán las condiciones que
tendrá la torre “short chut”, la cual servirá como guía en la simulación para una
aproximación en la adecuación de las condiciones de la torre realmente utilizada.
De acuerdo a la bibliografía es importante destacar que el tiempo de retención en la torre
será de aproximadamente 15 minutos, ya que se considera que con este tiempo es
suficiente para que se eliminen los AGL y los compuestos causantes de mal olor [12].

Cálculo de la cantidad de vapor inyectado a la torre


Como se mencionó anteriormente es indispensable hacer una destilación con inyección
de vapor de agua con el fin de bajar la presión total y no tener que llevar a temperaturas
elevadas en las cuales los compuestos puedan llegar a degradarse, dicho vapor no
llegará a la condensación y todo su contenido saldrá por la cabeza. Esta técnica es
utilizada con mucha frecuencia cundo se requiera la separación de sustancias poco
solubles en el agua como es el caso del aceite y por lo general la cantidad utilizada suele
ser baja debido a su alta presión de vapor en comparación con los demás componentes.
Por lo general una vez inyectado el vapor las temperaturas suelen estar entre lo
recomendado por la literatura que es entre los 240ºC y los 250º C, es importante recalcar
que el vapor será inyectado a 100ºC de manera que su presión de vapor no provoque la
inestabilidad en la presión del proceso. [12]
El cálculo de la cantidad necesaria de agua será calculado mediante un método de
prueba y error que tendrá los siguientes pasos [12]:
1. Suponer un caudal molar de vapor de agua.
2. Cálculo del caudal molar total en el calderín y recalculo de las fracciones molares
de cada compuesto.
3. Se fija el valor de la temperatura de burbuja que por lo general se encuentra entre
240ºC y 450ºC, Para este caso se tomó 248ºC.
4. Calculo de las presiones de vapor a la temperatura indicada y las respectivas
volatilidades de cada uno de los compuestos.
Se hace

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5. Se hace uso de la herramienta Solver haciendo que ∑ 𝐾𝑖 ∗ 𝑋𝑖 = 1.0 variando el
valor del caudal molar de agua.
Después de recurrir a los anteriores pasos se encontró que el caudal molar necesario
para obtener la temperatura deseada fue de 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟕𝟐 𝒌𝒎𝒐𝒍/𝒉 , [Excel/ cant. Agua]un
caudal bajo de vapor lo que se adecua a lo reportado por la temperatura y necesario para
obtener la reducción de la temperatura de burbuja.

Cálculo de la temperatura de burbuja en fondos con inyección de vapor


Para el cálculo de esta temperatura de burbuja se realiza al igual que en el caso anterior
una prueba y error teniendo en cuenta la cantidad de agua inyectada al rehervidor, donde
se debe cumplir que ∑ 𝐾𝑖 ∗ 𝑋𝑖 = 1.0, utilizando la herramienta Solver de Excel para que
calcule la temperatura la cual se cumple con la condición. Como es de inferirse la
temperatura será la que se supuso para el cálculo de la cantidad de agua: 𝑻 = 𝟐𝟒𝟖º𝑪
[Excel/Temp colas], este valor de temperatura servirá como referencia para la posterior
simulación de la torre, así mismo a partir del valor encontrado se calcula la volatilidad
relativa entre componentes claves en el fondo: [𝜶𝑶𝒍/𝑻𝒍𝒏] = 8.55322369

Cálculo de la temperatura de burbuja en la cabeza de la torre


Al igual que en fondos la temperatura de burbuja es hallada a través de una prueba y
error bajo la misma condición, de esa manera se encontró que la temperatura de burbuja
en la cabeza será: 𝑻 = 𝟒𝟖. 𝟔º𝑪 [Excel/Temp cabeza], Al igual que la temperatura de
fondos, esta temperatura servirá como referencia para el diseño de la torre, ahora, a partir
de ella se calcula la volatilidad relativa entre los componentes claves: [𝜶𝑶𝒍/𝑻𝒍𝒏] =
584.601546.

Cálculo de la temperatura de burbuja de la alimentación


Con el objetivo de que en la destilación se realice la separación directa deseada y no
haya un calentamiento adicional para llegar a la temperatura de desodoración se requiere
conocer de la temperatura de burbuja de la alimentación, esta temperatura se debe
realizar a la presión en la que se encuentre el desodorizador, así, en el momento en que
el aceite entre al equipo pase de líquido no saturado a saturado. De acuerdo a esto se
determinó la temperatura a través del mismo método en los casos anteriores teniendo:
𝑻 = 𝟏𝟗𝟎. 𝟒º𝑪. [Excel/Temp alim]

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Número de etapas en la torre
Es importante conocer el valor de la volatilidad relativa (αij) a las condiciones tanto de
fondo como de cabeza en la torre entre los componentes a separar, ya que dicho valor
da una idea del grado de dificultad que tendrá la separación de manera que [3]:

𝐾𝑖
𝛼𝑖,𝑗 = ≥1 (18)
𝐾𝑗

Donde:

𝑃𝑖 º 𝑃𝑗 º
𝐾𝑖 = ; 𝐾𝑗 = (19)
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Dónde: Piº es la presión de vapor del compuesto.


Los valores de las presiones de vapor tanto en la cabeza como en la cola de la torre van
a depender de las temperaturas de burbujas en las mismas, por ello es necesario el
cálculo de éstas Con los datos calculados se encontró que las volatilidades relativas entre
los componentes claves tendrán valores altos y superiores a uno, por lo cual, se espera
que para separar los AGL y los TGL se requiera de una columna con pocas etapas.
Ahora, para el cálculo del número de etapas y el plato de alimentación se utilizó como
una guía inicial la herramienta de simulación HYSYS, a través de una columna ideal de
separación “short cut” introduciendo en él las condiciones de separación especificadas
anteriormente y obteniéndose los siguientes resultados:

Figura 20: parámetros obtenidos con el "short cut"


Fuente: autores

Del short cut se obtiene que el número de platos será 8 con alimento en el 6 plato, con
un reflujo mínimo de 0,23 valor muy pequeño y acorde a lo reportado en literatura [1], la
tasa de tasa de reflujo fue ajustada a dos veces el reflujo mínimo [28]
Sin embargo, lo valores anteriores solo servirán como una aproximación ya que se trata
de un destilador ideal, para poder simular la torre que en realidad hará el proceso de
separación se recurre a una prueba y error variando algunos valores dentro de ella y
verificando con el perfil de temperatura en función de la posición del plato, intentando
obtener una curva donde se observe un gradiente de temperatura por cada plato. Luego
de realizar la misma se logró obtener los siguientes valores:

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Tabla 38: Parámetros de la torre de destilación

NUMERO DE PLATOS 5
NUMERO DEL PLATO DE ALIMENTACION 3
TEMPERATURA EN LA CABEZA DE LA TORRE [ºC] 46.9
TEMPERATURA EN EL FONDO DE LA TORRE [ºC] 242.9
CALOR SUMINISTRAO EN EL REHERVIDOR [KJ/h] 1388641.44
CALOR RETIRADO POR EL CONDENSADOR [KJ/h] 511277.017
CAIDA DE PRESION [Kpa] 0,1
Fuente: autores

El perfil obtenido para la operación con los datos anteriores fue el siguiente:

Figura 21: perfil de temperatura en función de la posición de platos del desodorizador


Fuente: autores
A partir del perfil se puede observar que cada plato alcanza una diferencia de
temperatura, por lo cual cada uno está realizando su trabajo, es por ello que se valida la
simulación de la torre de destilación de la cual se consigue el producto final que será el
aceite refinado.

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