MOLIENDA Y CLASIFICACION

Reinaldo Lembi Castromonte

Ing. Metalurgista
MIPROTECH INGs. SAC
 GENERALIDADES
La molienda es una operación que permite la
reducción del tamaño del mineral hasta tener una
granulometría final deseada, mediante los diversos
aparatos que trabajan por choques, aplastamiento
o desgaste.

En esta operación de molienda, es donde se realiza

la verdadera liberación de los minerales valiosos y
se encuentra en condiciones de ser separados de
sus acompañantes.
 GENERALIDADES…

Por lo general, la molienda está precedida de una

sección de trituración y por lo tanto, la granulometría
de los minerales que entran a la sección molienda es
casi uniforme.

Los tamaños pueden variar de un F80 de 20 mm.

(20000 micrones) a unos 5 mm. (5000 micrones), hasta
obtener un producto de P80, variando normalmente
entre unas 200 mallas por pulgada lineal (74 micrones)
hasta 100 mallas (147 micrones).
 ETAPAS DE MOLIENDA
Según las etapas de reducción de tamaño, usan
los siguientes equipos:

Molienda Primaria: Seguido a etapa de chancado.

Molinos de “cascada”, medios de molienda: barras,
bolas, autógenos. Operan en circuito abierto, sin
clasificadores intermedios.
Molienda Secundaria y Terciaria:
Molinos de “cascada”, molinos verticales, molienda
fina y ultrafina. Operan en circuito cerrado con
clasificación.
Molinos Especiales: Trapiches, vibratorios de
energía fluida.
 MOLINOS DE BARRAS
Generalmente empleados para molienda primaria, algo
así como una etapa intermedia entre chancado y
molienda.

Por ejemplo: cuando hay la presencia de arcilla o

panizo en el mineral dificulta el chancado fino.

Se caracterizan por una razón largo/diámetro del

cilindro mayor de 1,5:1. Por las limitaciones mecánicas
en el largo de las barras, existen limitaciones en la
dimensión y la capacidad de este tipo de molinos, que
recientemente comienza a perder preferencia (aunque
aún operan en algunas plantas de la sierra peruana).
Acción moledora en un molino de
barras
Corte esquemático de un
molino de barras
 MOLINOS DE BOLAS

Operan con bolas de hierro (o aleaciones anti-abrasivas

especiales) fundido o acero forjado, con razones de
(largo/díametro), (1,5 : 1) o menos. El diámetro de bolas
usadas varía entre 4’’ para molienda gruesa y ¾’’ para
molienda fina y remolienda de concentrados u otros
productos intermedios.
 Corte
esquemático
de un molino
de bolas
 DETERMINACIÓN DE LA
VELOCIDAD CRÍTICA (NC)

La velocidad periférica del casco tendrá un efecto

decisivo sobre la efectividad de la acción de molienda
del medio: si su velocidad es demasiado baja, no
hubiese efecto de “cascada”, si es demasiado alta, las
bolas o barras quedarían adheridas a la pared del
cilindro por la fuerza centrífuga e igualmente
declinaría la acción del medio.
 Es costumbre designar la velocidad a la que se
produciría el efecto centrífugo del medio, como
velocidad crítica, como sigue:

76,63
Nc (D. interior, pies)
D

42,3
Nc
D (D. interior, mt.)

La velocidad de operación (Vop) se expresa en “%

de la velocidad crítica”, que para molinos de bolas
se sitúa entre (65 a 75)% en promedio, mientras
que el rango preferido para molinos de barras sería
(60 a 68)% (máx. 70%) de la velocidad crítica.
La eficiencia de molienda de los molinos depende en alto
grado de la utilización de la energía absorbida por éste.

Los molinos de barras o de bolas pueden funcionar

según dos régimen distintos y se admite la teoría
siguiente:

Si la velocidad de rotación es relativa lenta, los cuerpos

moledores rozan sobre el recubrimiento del molino;
rodando unos sobre otros siguiendo una trayectoria
aproximadamente circular concéntrico alrededor de una
zona más o menos estacionaria llamada “zona muerta”.
La molienda se realiza por fricción interviniendo
siempre fuerzas de cizallamiento. A este régimen de
funcionamiento de un molino se le llama “marcha en
cascada”.
Si la velocidad de giro es más rápido, los cuerpos
moledores siguen una trayectoria que comprende parte
en caída libre, donde poseen una energía cinética elevada.
La molienda se realiza por choques, lo que permite
asegurar una molienda fina de materiales duros y
abrasivos.
Cuando un molino funciona con éste régimen se dice o se
llama “marcha en catarata”.
Ilustración del movimiento de la carga de un molino
operando a velocidad normal
 MOLINOS AUTÓGENOS (AG) Y
SEMIAUTÓGENOS (SAG)

Molinos autógenos (o semiautógenos): se

caracterizan por una relación largo/diámetro de
0,5:1, basada en el gran diámetro requerido para
aumentar el efecto de “cascada” de los trozos
grandes de mineral que intervienen en el proceso de
molienda.
La molienda autógena puede definirse en forma general,
como un método de reducción de tamaño en el cual los
medios moledores están formados principalmente por
trozos de la mena que se procesa. Si los pedazos de
roca utilizados como medio moledor son trozos
redondeados que han sido seleccionados de una etapa
de molienda previa, entonces se habla de molienda por
guijarros (o pebbles). En algunos casos, se agregan
bolas de acero para mejorar la acción de la carga, con lo
cual la molienda deja de ser autógena pura (FAG) y pasa
a convertirse en molienda semiautógena (SAG).
Un molino semiautógeno, es entonces, un molino
rotatorio cuya carga es mineral proveniente en forma
directa de la mina, o que ha pasado por un chancado
primario. La cantidad de bolas de acero agregadas para
mejorar la acción moledora, representa entre un 4 y
15% del volumen total del molino. Estas bolas
generalmente son de tamaños mayores a 3’’ de
diámetro.
Dado que las propias fracciones gruesas actúan como
medio de molienda, la carga de alimentación debe
contener una fracción gruesa con la superficie calidad
y competencia como medio de molienda (dureza), para
impactar y friccionar las fracciones de menor
granulometría de la carga, hasta reducir su tamaño.
Los molinos autógenos y semiautógenos son molinos
rotatorios que se caracterizan por su gran diámetro en
comparación con el largo. El molino SAG de Antamina
es de 38’ x 19’.
Molino SAG
MECANISMOS DE MOLIENDA EN UN
MOLINO SAG
La reducción de tamaño
en un molino semi-
autógeno se debe a la
acción de tres tipos de
mecanismos que pueden
actuar
simultáneamente:

•Molienda por impacto

•Molienda por
compresión
•Molienda por abrasión.
La molienda por impacto ocurre cuando la energía
aplicada es mucho mayor que la que se necesita para
romper la partícula. Con estas condiciones la
partícula se rompe en muchos pedazos con un amplio
rango de tamaños.

Esto sucede, por ejemplo, cuando las bolas de gran

tamaño (5 pulgadas) son levantadas con suficiente
energía, como para que se separen de la carga y
caigan golpeando violentamente el mineral que se
encuentra al pié del molino.
La molienda por compresión ocurre cuando la
energía aplicada es la necesaria para llevar la
partícula justo a su punto de fractura,
rompiéndola en unos pocos pedazos.

Esta situación se produce por ejemplo, por la

acción de las bolas y rocas de gran tamaño, al
rodar hacia el pié de la carga, sobre partículas de
tamaño intermedio y fino.
Finalmente, la molienda por abrasión ocurre cuando
la energía aplicada es insuficiente para producir un
quiebre de la partícula y más bien se produce una
fractura localizada.

Este tipo de molienda ocurre entre las rocas que

están en contacto, las cuales se desgastan hasta
que son suficientemente pequeñas como para ser
fracturadas por las bolas o partículas mayores.
 MOLIENDA TORRE (VERTI MILL)
El molino torre fue desarrollado para satisfacer
necesidades específicas de una eficiente molienda fina.
Como ya se ha analizado en el desarrollo de este curso,
el impacto y la abrasión–atrición constituyen dos
mecanismos extremos de fracturas presentes en todo
sistema de molienda, que operan en alguna proporción
definida por las condiciones de diseño y operación de
cada equipo en cuestión.
En general, el mecanismo de impacto es eficiente para la
molienda gruesa, mientras que la abrasión–atrición es
adecuada para la generación de productos muy finos;
para estas últimas aplicaciones el molino de torre
constituye una alternativa interesante de considerar.
El molino de torre es un equipo de agitación de cuerpos
moledores que opera de modo continuo o batch y que
puede ser usado en molienda seca o húmeda.
Sus principales componentes son: cámara de molienda,
reductor tipo vertical y motor, sistema de clasificación
integrado, bomba de recirculación con velocidad
variable y un motor con reductor.
El cuerpo principal posee una puerta frontal, que
permite el acceso al eje y una pequeña puerta lateral
que permite el drenaje y descarga de bolas.
El eje gusano o tornillo helicoidal es soportado en la
parte superior, por medio de un acoplamiento y
manteniendo libre en la cámara de molienda. Se
mantiene perfectamente centrado sólo por la acción de
la carga.
Esquema de un
molino Torre
 Comparación entre Bolas y Molino Torre
Molino de Bolas Molino Torre

Requiere más potencia para una molienda fina. Requiere menos potencia para una molienda fina.

Inoperante, no adecuado para molienda superfina. Óptimo para molienda superfina.

Alimentación fina es más difícil de moler. No tiene problemas con partículas finas.

Distribución de tamaño muy amplia en el producto. Distribución de tamaño estrecha el producto.

No adecuado para la molienda autógena. Adecuado para la molienda autógena.

No adecuado pata molienda y lixiviación simultánea. Óptimo para molienda y lixiviación simultánea.

Muy difícil para hacerlo portátil. Posible de ser portátil.

Alto costo de instalación y operación. Bajo costo de instalación, operación y manutención.

Gran área de instalación. Área pequeña de instalación.

Mucha vibración. Muy poca vibración.

Ruido +85 DB. Menos de 85 DB.

 •VARIABLES DE OPERACIÓN DE
UN MOLINO

Son los factores que al regular éstos determinan

una mayor capacidad en el molino. Estas variables
son las siguientes:
 Carga de mineral
La alimentación de mineral a los molinos debe de ser en
cantidad constante (peso), para tal efecto los
alimentadores de mineral deben de cumplir con esta
función, además, en casi todas las plantas existen
balanzas automáticas que registran el peso de mineral
alimentado a los molinos, van acumulando éstos para
referirlo al tratamiento diario. La alimentación de
mineral a los molinos debe de cumplir la regularidad en
tamaño, es decir, que el tamaño de las partículas de
mineral alimentado al molino, una vez determinado éste
(que debe ser el más apropiado para el tipo de mineral),
se debe de cumplir con alimentar el mineral a ese
tamaño.
Ejemplo: 20%+Malla 65. La carga de mineral se
controla realizando los análisis de malla del
mineral que se alimenta al molino y del producto de
éste, es decir, de la descarga. La alimentación de
carga se controla a un molino se debe procurar que
sea la máxima posible. Es por eso que si entra al
molino muy poca carga, habrá pérdida de tonelaje
y se gastarán inútilmente cuerpos moledores y
blindajes; si por el contrario, entra demasiada
carga de mineral, el molino se sobrecargará y al
descargarlo se perderá tiempo y tonelaje.
 Alimentación de agua
Esta variable se controla tomando la densidad de
descarga de los molinos, esta densidad debe de estar
entre ciertos límites, si ésta es demasiado baja
quiere decir que en el molino hay una mayor cantidad
de agua que la requerida, por lo tanto el molino no
muele ya que las partículas de mineral tienen una
mayor velocidad de desplazamiento saliendo la pulpa
con mucha rapidez y así no le permite al molino
entregar un producto de las especificaciones en la
malla requerida.
 Alimentación de agua…(cont…)

Cuando hay muy poca agua quiere decir que la

densidad es muy alta, tal que la carga avanza muy
lentamente en el molino perdiendo capacidad lo
que motivará estar más bajo de lo normal.

Por otro lado cuando la alimentación de agua es

deficiente el barro se vuelve muy espeso
alrededor de las bolas o barras impidiendo buenos
golpes porque el barro los amortigua, por lo tanto
no habrá buena molienda.
 Carga moledora
Esta carga está dada por la carga inicial recomendada
en los catálogos del fabricante y para la carga diaria,
por los datos estadísticos de operación de cada
planta, para la alimentación en el tamaño de bolas,
diámetro de las barras.
Juegan un papel importante la estadística de la carga
diaria y de los análisis granulométricos que se realizan
en laboratorio experimental. El consumo de los
cuerpos moledores en una planta está dado en función
al tonelaje tratado, a la dureza del mineral, al tamaño
de la carga de mineral alimentado y ala finura de la
molienda, o sea, al producto de la malla a la que se
quiere llegar.
 PARÁMETROS QUE AFECTAN EL
FUNCIONAMIENTO DE UN MOLINO

Toda molienda se reduce a administrar y controlar

correctamente las variables. Estas variables se pueden
controlar por:
El sonido de las barras o bolas en el molino
Este sonido nos señala la cantidad de carga dentro del
molino y debe de ser ligeramente claro. Si las bolas
hacen un ruido muy serio es porque el molino esta
sobrecargado, por exceso de carga o poco agua. Si el
ruido es excesivo es porque el molino está descargado o
vacío por poca carga o exceso de agua.

La densidad de la descarga del molino

Es también una manera de controlar las variables agua y
carga. El porcentaje de sólidos en la molienda debe de
mantenerse cerca del 67%, equivalente a 2500 – 3500
gr./Lt. de densidad.
El amperaje

Mediante el amperímetro, que es un aparato eléctrico

que está conectado con el motor eléctrico del molino.
Su misión es señalar cual es el amperaje o consumo de
corriente eléctrica que hace el motor.
El amperímetro debe de marcar entre determinados
límites, por lo general en los molinos.
Blindajes: (conocidos también como forros o
chaquetas).

El interior de los molinos está revestido con placas de

blindaje. Existen diferentes formas de placas de
blindaje para aumentar el rendimiento del molino, la
regularidad de la molienda, disminuir el desgaste, así
como el consumo de energía por tonelaje producida.
Los materiales empleados en la fabricación de los
blindajes depende esencialmente del tipo de material
que se va a moler y a las condiciones en las que se va a
moler.
La importancia de los choques aumenta con al dimensión
de los cuerpos moledores, el diámetro del molino, la
velocidad de rotación, mientras que un fuerte
coeficiente de relleno disminuye la intensidad.
El desgaste de los cuerpos moledores y de los blindajes
es hasta 15 veces más elevado en el ambiente húmedo
que en el ambiente seco.
De una manera general los materiales destinados a la
molienda deben estar provistos para resistir a la
abrasión sobre choques repetidos, no deben de romperse
ni deformarse.
Actualmente se fabrican y utilizan blindajes de goma o
jebe, con o sin estructura metálica interna. Las
experiencias realizadas con éste tipo de blindajes
demuestran una mayor duración o resistencia a la
abrasión con respecto a los blindajes metálicos.
Cuerpos moledores

En los molinos de bolas, los cuerpos moledores son

bolas generalmente esféricas. En la fabricación de
bolas intervienen una serie de aleaciones, siendo el
material base el acero al carbono. A éste se le
agrega Ni, Cr, Mo, V, con el objeto de aumentar
alguna propiedad específica como puede ser dureza,
permeabilidad, etc. La determinación del tamaño
adecuado de las bolas se hace de acuerdo a pruebas
en planta porque estás dependen mucho del material
a moler y el producto a obtener.
Porcentajes de sólidos en las pulpas

En la molienda húmeda, la humedad de molienda es

máxima cuando el porcentaje de los sólidos en la pulpa
alcanza a 75 – 80% para los molinos de bolas y 70% para
los molinos de barras.
Si la pulpa es espesa, los cuerpos moledores son
envueltos en mineral, lo que aumenta la capacidad de
molienda; si por el contrario la pulpa es diluida, los
cuerpos moledores no son cubiertos por mineral y la
molienda es menos selectiva.
Molinos en una planta concentradora
 CARGA CIRCULANTE
Resulta el material grueso retornado al molino y
clasificado por el hidrociclón u otro clasificador
mecánico. Su peso expresa como porcentaje del peso de
la nueva alimentación.
La carga circulante óptima para un circuito particular,
depende de la capacidad del clasificador y su valor
oscila, por lo general entre 100 – 350% aunque puede
ser tan alta como 600%.
La carga circulante resulta como consecuencia que los
procesos de concentración de minerales requiere de un
rango adecuado de tamaño de partículas. Del producto
de un molino, generalmente solo un porcentaje bajo es
de tamaño adecuado para procesos tales como flotación,
por lo que este producto deberá ser clasificado para
que los gruesos retornen al molino.
Se define:

F = mineral fresco alimentado al molino

O = rebose del clasificador (over flow)
U = arenas o gruesos de retorno (under
flow)
DM = descarga del molino
F = factor de carga circulante
Fórmulas útiles:
F =O (balance de cargas)
DM =U+F (tonelaje de descarga del molino)
U =Fxf (tonelaje de carga circulante)

Ejemplo: En un circuito de molienda (molino–clasificador),

la carga circulante es de 247% y el molino procesa 300 TM
hora. En el gráfico se tiene:

300 TM (F) = 300TM (O)

U =Fxf = 300 x 2.47= 741 TM/h
DM = 741 + 300= 1041 TM/hora.
•CIRCUITOS DE MOLIENDA
La molienda se realiza en varias etapas involucrando
molinos de barras, bolas y autógenos en algunos casos.
Es poco habitual moler el mineral en una sola etapa
para obtener los rangos de tamaño necesarios en el
proceso de concentración subsiguiente, ya que los
consumos enérgicos resultan mucho más altos que
cuando se reduce de tamaño en varias etapas.
Circuito abierto.- Cuando el mineral para a través de
los molinos sin una etapa de clasificación paralela.
Circuito cerrado.- Cuando el molino trabaja con un
clasificador cuyo producto grueso retorna de nuevo al
molino, mientras que el fino pasa directamente a la
etapa siguiente.
Se utilizan para evitar la sobremolienda en la cual el
hidrociclón trabaja en circuito cerrado con el molino,
logrando una disminución sustancial en el consumo
energético al evacuar del circuito el material ya molido,
al tamaño deseado. Un circuito abierto que moliera a
este mismo tamaño, consumiría una cantidad mayor de
energía y originaría una elevada proporción de finos.
En las figuras siguientes apreciamos arreglos de
molienda para casos de trituración y molienda
convencional y molienda semi-autógena.
CLASIFICACIÓN HÚMEDA
 GENERALIDADES
Se denomina clasificación, a la separación de un
conjunto de partículas de tamaños heterogéneos en
dos porciones, cada una conteniendo partículas de
granulometría u otra propiedad más específica que el
conjunto original.

La clasificación se realiza por diferencias de tamaño y

de gravedad específica que originan diferentes
velocidades de sedimentación entre las partículas en
un fluido (agua ó aire), cuando sobre ellas actúan
campos de fuerzas como el gravitatorio u otros.
Se distingue del tamizado por que éste utiliza
exclusivamente el tamaño de las partículas.
 CURVA DE PARTICIÓN DE UN
CLASIFICADOR

En forma ideal un clasificador deberá separar una

mezcla original de partículas en dos porciones; una de
partículas gruesas de tamaño mayor a un cierto valor al
que se llamará d50.

Este valor de d50o sería el tamaño de las partículas que

tendrían la misma posibilidad de ir a la fracción gruesa
(descarga) o a la fina (rebose) y será denominado en
adelante como el tamaño de corte del clasificador.
 .

Para casos prácticos, ocurre que partículas finas

menores al d50, pasan a la fracción gruesa y viceversa.

Una forma de determinar cuan alejado del

comportamiento ideal opera un clasificador, es mediante
la determinación de su curva de partición, llamada
también curva de Tromp, que resulta de graficar el
tamaño promedio de un rango de tamaños de partícula &
versus el porcentaje en peso de partículas de este rango
de tamaños que pasan a la descarga del clasificador en
relación al total de partículas del mismo rango de
tamaños alimentadas al clasificador.
El conjunto de puntos x, E D ( x )
calculados para todos los rangos de tamaños
alimentados al clasificador originará la curva de
partición. A continuación se detalla la secuencia que
se deberá seguir para su determinación.

Se toman muestras del alimento, rebose y descarga

del clasificador. Luego se determina los valores de
f(x) (porcentaje en peso retenido de un análisis
granulométrico) para cada muestra.
Si F, R y D son los tonelajes horarios de sólidos del
alimento, rebose y descarga el porcentaje en peso de
partículas de tamaños comprendidos entre xm (tamaño
máximo del rango) y xf (tamaño menor del rango),
representados por un tamaño, promedio
x x f . xm
,que pasan del alimento a la descarga, estará dado
por:
Peso de material de tamaño x en la desc arg a
ED ( x) x 100
Peso de material de tamaño x en el alimentado

fD (x ) D
ED (x ) x 100
fF (x ) F
De forma similar, el porcentaje de partículas de
tamaño x que pasará del alimento al rebose será:

Peso de material de tamaño x en el rebose

ER (x ) x 100
Peso de material de tamaño x en el alimentado

fR ( x ) R
ER (x ) x 100
fF (x ) F
Por ejemplo, si del alimento total a un clasificador, 10
ton/h corresponden a partículas comprendidas entre
los 105 y 150 micrones (-100m + 150m) y de éstas, 7
ton/h pasan a la descarga luego de la clasificación, el
punto de la curva de partición para este rango de
tamaño estará definido por la abcisa

x 150 x 105 125.5

micrones, que representaría el tamaño promedio de

las partículas y por la ordenada

7
E D (x) x 100 70
10
Si se tabula un conjunto de pares (x ) , ED (x )
para cada valor de (x )
obtenido por análisis granulométrico del alimento,
rebose y descarga y se grafican en un papel
semilogarítmico, se obtendrá una curva similar de la
figura. Igualmente, si se grafica los pares

(x ) , ER (x )
se obtendrá una curva semejante a la número 2
simétrica a la curva número 1 ya que se cumple:

ED ( x ) ER ( x ) 100
Curva de partición de un clasificador
La curva 1 es la denominada curva de partición de un
clasificador o una curva Tromp y en ella se muestra
que al aumentar los tamaños promedios de
partículas (x )

tenderán a pasar a la descarga o UF (mayores

valores de E).

La escala logarítmica en las abcisas se usa por

comodidad, ya que los valores de (x )

van generalmente desde los 5 micrones (análisis

granulométrico por sedimentación, ciclosizer o
pipeta andresiana) y se extiende hasta más de 1000
micrones.
 EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN

Como se indicó antes de plantear el ejemplo práctico,

en las operaciones industriales es preferible
expresar la eficiencia de clasificación como un
porcentaje. A continuación se propone un método que
se detalla secuencialmente.

A continuación se propone un método que se detalla

secuencialmente:
Se grafica las curvas de Gaudin-Schumann del
alimento, rebose y descarga (Figura 7.2).
 FF (d50) = 36.2%

FD (d50) = 17.2%

FR (d50) = 77.0%
Se calcula la eficiencia de clasificación nf para las
partículas menores al d50 mediante la siguiente relación:
Peso de partículas menores a d so en el rebose
nf
Peso de partículas menores a d 50 en la alimentaci ón

FR (d 50 ) x RO 77.0
nf 0.327 0.696
Ff (d 50 ) x FM 36.2
De igual manera se calcula la eficiencia de
clasificación n2 para las partículas mayores al d50.
Peso de partículas mayores a d 5o en la desc arg a
n2
Peso de partículas mayores a d 50 en la alimentaci ón

GD (d 50 ) x DO (100 17.2)
n2 x 0.6737 0.873
Gf (d 50 ) x FM (100 36.2)

En una clasificación ideal tanto n1 como n2 deberían

ser la unidad, lo que indicaría que todas las partículas
menores al d50 van al rebose y que todas las
partículas mayores al d50 van a la descarga.
Se considera los valores de d50 y no los de d50c debido
a que los cortocircuitos son factores de ineficiencia
que deben ser considerados.

Se calcula la eficiencia de clasificación por:

N = n1 x n2 x 100

Para nuestro ejemplo n = 60.7%

Esta eficiencia es bastante buena para un hidrociclón.

De acuerdo a experiencias prácticas, n tiene valores
que se encuentran alrededor del 50%, siendo aún
menor en clasificadores helicoidales.
 CARGA CIRCULANTE

Emplea los mismos parámetros que el tamizaje

Ecuaciones:
•Balance de sólidos
•Balance de contenidos de elementos en el sólido:
porcentaje de finos en fracciones o acumulados pasantes,
porcentaje de valores metálicos

Generalmente se conoce:
•Peso de uno de los productos
•Porcentaje de componentes de las 3 sustancias.
F=O+U Balance de cargas (tonelaje)
Ff = Oo + Uu Balance de cargas en
fracción
determinada D U,u

U f o Razón de carga circulante

O u f
D+U

Oo o * (f u) Recuperación finos en rebalse F,f

Ff f * (o u) (fracción decimal)

O,o
 TIPOS DE CLASIFICADORES
Por su aplicación, comúnmente se conocen dos
tipos de clasificadores:

1.CLASIFICADORES MECÁNICOS
Emplean la fuerza gravitatoria (sedimentación
obstaculizada libre)
El mecanismo de extracción de arenas gruesas
(u/f) se da en forma continua:
RASTRILLOS/ESPIALES
 El Área requerida de sedimentación: es función de la
densidad, granulometría y concentración de sólidos en
la pulpa. Se determina por la ecuación:
Q
W * E
18.06 Rs
Donde:
W = ancho labio rebalse, pies
E = distancia rebalse – pto. De entrada, pies
Q = caudal pula, GPM
Rs = Velocidad de sedimentación, pulg(seg).

La capacidad de transporte mecánico es función

del diseño y la velocidad y la inclinación del fondo
HIDROCICLONES

Emplean como efecto clasificador la fuerza centrífuga

(sedimentación obstaculizada forzada) sobre la pulpa
en una trayectoria circular. Las partículas gruesas y
pesadas son empujadas a la periferia y bajan al apex.

Los parámetros de influencia en la separación del ciclón

son: la geometría interna, las dimensiones del apex y
del vortex-finder, y los factores dinámicos: presión de
bombeo que determina la velocidad angular de la pulpa.
CLASIFICACIÓN EN HIDROCICLONES

El hidrociclón es un aparato estático que utiliza

fuerzas centrífugas para clasificar sólidos
contenidos en una pulpa. Si los sólidos que alimentan
al clasificador están suspendidos en aire, éste se
denomina simplemente ciclón.
Su uso es ampliamente difundido en las plantas
metalúrgicas pudiendo realizar clasificaciones en
rangos tan gruesos como de 600 micrones y tan finos
como los de 10 micrones, compitiendo con tamices y
centrífugas. Las principales ventajas que ofrece son
su fácil fabricación, su gran capacidad respecto al
espacio que ocupa y su bajo costo.
Curvas de partición obtenidas de los
datos experimentales
Curvas de G – G – S del alimento,
rebose y descarga del ciclón
Corte de un
Hidrociclón
 Los hidrociclones tienen una concepción muy simple;
sus partes son las siguientes:
 Cámara cilíndrica de alimentación (A) a la que la
pulpa ingresa tangencialmente a presión por la
tubería de alimentación (B). Esta parte cilíndrica
está provista en su parte superior de un diagrama
llamada vórtex finder (C) que luego se prolonga a
través de una tubería (D) por donde serán evacuados
los productos finos de la clasificación (rebose).
 Sección cilíndrica (E) que se transformará en la
parte inferior en un cono (F) que termina en una
boquilla (G) por donde son evacuados los productos
gruesos (descarga). Esta boquilla recibe el nombre
de apex.
 Un hidrociclón se especifica por el diámetro de la
cámara cilíndrica de alimentación Dc, siendo las
dimensiones restantes funciones de esta magnitud.
Por ejemplo, el área de ingreso varía del 6 al 8% del
área transversal de la parte cilíndrica. Esta
entrada es en una mayoría de casos rectangular o
cuadrada.

 El vortex tiene un diámetro Do, que oscila entre el

30 al 40% del diámetro Dc y penetra hasta la
sección cilíndrica para evitar los cortocircuitos que
podrían arrastrar partículas gruesas al rebose.
 La sección cilíndrica localizada entre la sección
cónica y la cámara cilíndrica de alimentación, tiene
un diámetro Dc; su longitud puede variar de
acuerdo a la aplicación del ciclón como se verá
posteriormente.

 La sección cónica presenta un ángulo de 12° para

ciclones menores a 10” mientras que para diámetros
mayores, el ángulo puede llegar a 20°. El apex tiene
un diámetro de aproximadamente ¼ del diámetro
Do del vortex.
DIMENSIONAMIENTO DE HIDROCICLONES

 Por muchos años los hidrociclones han sido

referidos simplemente como ciclones y son
ampliamente utilizados en circuitos de
molienda para hacer la clasificación de
partículas. El rango de trabajo de los ciclones
está entre 40 a 400 micrones, son muy pocas
las aplicaciones en tamaños más finos que 5 u
más gruesos que 1000u. Los ciclones se usan
con gran ventaja en circuitos de molienda
primaria, secundaria y de remolienda.
Parámetros básicos para un hidrociclón

 Un ciclón “estándar” se define como aquel en el

cual existe relación adecuada y geométrica entre
el diámetro del ciclón, área de ingreso, tubo de
vortex, orificio apex y la longitud suficiente que
provee el suficiente tiempo de retención para la
clasificación apropiada de las partículas.

 El parámetro más importante es el diámetro de

ciclón. Esto es el diámetro interno de la cámara
cilíndrica que recibe la alimentación.
 El siguiente parámetro en importancia es el área de
tubo de ingreso, este es generalmente un orificio
rectangular con la dimensión mayor paralela al eje del
ciclón. El área básica se considera generalmente como
0.05 veces al cuadrado del diámetro del ciclón.

 El otro parámetro de importancia que el vortex, por

donde descarga el rebose de partículas finas. Se sabe
que la función primaria d este tubo de vortex es el
control de la separación y el flujo que abandona el
ciclón. El vortex debe ser extendido hasta debajo de
la entrada de alimentación para prevenir al
“cortocircuito” de material directamente hacia el
rebose. El tamaño del vortex igual a 0,35 veces al
diámetro del ciclón.
 La sección cilíndrica es otra parte importante, está entre
la cámara de alimentación y la sección cónica, tiene el
mismo diámetro que la cámara de alimentación, su función
es incrementar el tiempo de retención. Para un ciclón
estándar la longitud debe ser igual al diámetro.

 Luego, la sección cónica que tiene un ángulo generalmente

entre 10° - 20° su función es similar a la sección
cilíndrica, proveer tiempo de retención. La sección cónica
termina en el orificio apex que tiene como dimensión
crítica el diámetro interno de dicho punto de descarga,
debe ser lo suficientemente amplio para evitar que el
ciclón se obstruya. El tamaño normal del apex mínimo es
de 10% del diámetro del ciclón y puede ser tan grande
como 35%.
 Por lo anterior, si hallamos el diámetro del ciclón,
tendríamos determinadas las dimensiones básicas
geométricas de sus partes.

Criterios de Selección de hidrociclones

 En diseños de circuitos de molienda – clasificación,

el objetivo es producir un rebose del ciclón que
tenga cierta característica granulométrica, esta
normalmente está definida como un porcentaje que
pasa una determinada apertura de malla en
micrones.
Krebs Enginering propone una relación empírica que liga
la distribución del over flow en tamaños de partículas
con el D50c requerido para producir una separación
especificada; ésta se da en la tabla.

% PASSING
del rebose de Factor
un tamaño dado
98.8 0.54
95.0 0.73
90.0 0.91
80.0 1.25
70.0 1.67
60.0 2.08
50.0 2.78

La relación indicada en esta tabla es para sistemas

típicos de molienda en distribuciones de tamaño promedio
y puede variar sólo ligeramente con las características
particulares de cada mena.
 La separación del ciclón puede ser alcanzada usando
la ecuación z.
 D50c (aplicación) = D50c(base) x C1 x C2 x C3
 El D50c (base para un ciclón de diámetro dado se
multiplica por tres factores de corrección
designados como C1, C2, C3.

 Este D50 (base) es el tamaño de micrones que un

ciclón estándar puede alcanzar operando bajo las
condiciones base y se estima de la relación 3.

 D50c (base) = 2.84 D0.66

 Donde: D = diámetro del ciclón (cm.)

 La corrección C1 se debe a la influencia de
concentración de sólidos contenidos en la pulpa
alimentada y puede estimarse por la siguiente
relación:
53 v 1.43
C1
53
donde V = % sólidos en volumen del alimento al
ciclón.
 La segunda corrección C2 es debido a la caída de
presión, medida entre la presión de alimentación
menos la presión del rebose.
La caída de presión es una medida de la energía que
se utilizará en el ciclón para alcanzar la separación,
en lo posible se recomienda que esta caída de presión
sea del orden de 40 a 70 Kpa (5 a 10 PSI). Se puede
estimar de la siguiente relación.
 C2 = 3.27 P – 0.2 P = caída de presión en Kpa.

 Se deduce que una alta caída de presión tendrá como

resultado una separación fina y una baja caída de
presión, debe significar una separación gruesa.

 La siguiente corrección, C3 se debe al efecto de la

gravedad específica de sólidos y líquido que son sujetos
de clasificación. Tiene mayor importancia cuando la
diferencia de gravedad específica entre el mineral y
ganga es fuerte que conduce a pensar que se permite
una mayor liberación de partículas minerales a un
tamaño relativamente grueso de separación.
 0.5
1.65
C3
GS G L

donde : GS = Gravedad específica de sólidos

GL = Gravedad específica de líquido
(Normalmente 1)
EJEMPLO DE CÁLCULO
Seleccionar el tamaño / número de ciclones
para un circuito de molienda que consta de
molino de barras y bolas donde el alimento
fresco si RM es 25C TPH de sólidos, ambas
descargas de molino se juntan en el cajón de
bomba y se envían a los ciclones.

El overflow debe ser 60% - malla 200 a un

mínimo de 40% de sólidos en peso. El
underflow regresa al molino de bolas cuya
carga circulante se obtiene en 225% Sp – gr =
2.9 Presión = 50 Kpa.
 Flujos del Circuito

Rebose del Clasificador

 TPH sólidos : 250

 % sólidos : 40%
 TPH líquido : 625 – 250 = 375
 TPH pulpa : 250 / 0.4 = 625
 Densidad pulpa : 1355.1 (calculado en
base a relación conocida de porcentaje sólidos y K)
= 1000 / (1 - % SK)
 L / seg (pulpa) = 128.1
Arenas del Clasificador

 TMPH (sólidos) = 250 x 2.25 = 562.5

 TMPH (líquidos) = 167.5
 TMPH (pulpa) = 750.0
 Densidad pulpa = 1966
 L / seg = 106
 Porcentaje = 75%
Alimento al Ciclón

 TMPH (sólido) = 812.5

 TMPH (líquido) = 562.5
 TMPH (pulpa) = 1375
 % sólidos = 59.1
 densidad pulpa = 1632
 L/seg = 234
 *conc. Sol. en volumen= 33.76

59.1 ton. sólidos x 1.632 ton. pulpa M 3 sol

(*) 4
x 33.76
100 ton. pulpa m pulpa 2.9 ton sol
 Si se desea obtener 60% - m 200 en el rebose se
estima el D50 de aplicación de la tabla dada por
Krebbs, corresponde un factor de 2.08.

 Tamaño en micrones = 74 (malla 200)

de aplicación
D50c requerido = 2.08 x 74 = 153.9 u

 D50c (aplicación) = 3353.9 u

Cálculo de factores de Corrección

1.43
53 33.26
C1 4.11
53
 C2 = 3.27 (50)-0.28 = 1.09
0.5
1.65
C3 0.932
2.9 1

d 50c aplicación 153.9

d 50 base d 50 base
C1 C 2 C 3 4.11 x 1.09 x 0.932

d50 (base) = 36.8 u

Con la relación conocida se halla el diámetro
adecuado de ciclón.
Dd50 (base) = 2.84 D0.66
Donde
D50 (base) = 36.8
 Luego : D = 485 cm (19”)

 Se puede decir que el ciclón es de 18” a 20” de

diámetro.

 Para hallar la capacidad Krebbs propone un gráfico

que relaciona capacidad de ciclón en litros/segundo
contra caída de presión que proporciona una familia de
rectas paralelas según el diámetro del ciclón en
pulgadas. De tal gráfico expuesto en papel log-log se
proporciona los siguientes datos, a fin de realizar la
respectiva interpolación.
 Ciclón Caída Presión Capacidad
20 1.2
10 cm 500 5.8
20 3.1
15 cm 500 16.0
20 6.8
25 cm 500 35.0
20 14.0
38 cm 500 62.0
20 26.0
50 cm 500 140.0

Para 50 Kpa se obtiene aproximadamente 40 lt/seg, si

la necesidad de alimentación es 234 lt/seg, luego se
requieren 234/40 = 6 ciclones de 18” a 20” de
diámetro. El resto de dimensiones básicas se deducen
de las consideraciones expuestas referentes a
parámetros.
Gracias por su atencion