ADITIVOS:

 Ortiz Castillo Maria Isabel:

Es un concreto polimérico compuesto a base de emplea cemento blanco, agregados

finos, agregados gruesos, fibras y agua más el aditivo Ilum. Permite el paso de la luz

y desarrolla características mecánicas superiores a la del concreto tradicional.

ILIUM:

Este producto es un aditivo para producir concreto que permite el paso de la luz a

través de él, además de mejorar algunas características mecánicas: Resistencias a la

compresión de hasta 4500 kg/cm2.

 Pastorelli, Giuliano. "Concreto Translúcido desarrollado en México" Enero

2009

En palabras de sus creadores este material no es muy diferente al hormigón

tradicional, es más, su composición es bastante similar: se emplea cemento blanco,

agregados finos, agregados gruesos, fibras y agua más el aditivo Ilum que es un

compuesto de características más complejas el cual aun no ha sido revelado hasta

terminar el proceso de patentes.

Este material a pesar de tener un precio más elevado que el hormigón convencional

tiene ventajas desde el punto de vista de su alta resistencia y estética, ya que el

aditivo Ilumpuede alcanzar hasta 15 veces más resistencia -4,500 kg/cm2- y un peso

volumétrico 30% inferior al hormigón comercial además de permitir el paso de luz

hasta en un 80%, según lo que aseguran sus creadores.

  Cruz Martinez Brosch, Luis Garcia Ballester

Litracón es una combinación de fibras ópticas que puede ser producido en bloques y

paneles prefabricados. La mezcla de fibras crea una especie de cristal fino dentro de

los bloques que permite transferir la luz a través del muro, creando los efectos

muy interesantes con la luz.

Una pared realizada con LitraCon tiene la solidez y resistencia del hormigón

tradicional y además, gracias a las fibras de cristal que se le han incorporado, tiene la

posibilidad de permitir visualizar las siluetas del espacio exterior. Miles de fibras

ópticas forman una matriz, y corren entre sí en forma paralela, entre las dos

superficies principales de cada bloque. Las fibras se integran en el hormigón como

añadido y la superficie obtenida sigue recordando al hormigón

homogéneo. El material es translúcido porque las fibras de vidrio llevan la

luz en forma de pequeños puntos a partir de una cara iluminado a la cara del bloque

opuesto.

CEMENTO BLANCO:

ARY ALAIN HOYOS MONTILLA (Universidad Nacional de Colombia, Medellín –

Colombia 2012):

La anisotropía del material producto de la mezcla del cemento con el agua (40), hace que sus

propiedades ópticas sean diferentes según la dirección de análisis, esto implica, que cuando

en este documento se refiera a las variables y propiedades ópticas, de estos materiales, será

en términos de un valor promedio del material analizado. Los cementos más utilizados y de
uso común en la industria de la construcción, disponibles en la región, son cementos tipo III,

fabricados tanto en versión gris como en blanco.

GIOVANA DAMARIS NABARRETE ANABALÓN (Universidad Austral de Chile,

Valdivia – Chile 2006):

El cemento blanco es una variedad de cemento portland que se fabrica a partir de materias

primas cuidadosamente seleccionadas de modo que prácticamente no contengan hierro,

manganeso ni cromo, u otros materiales que le den color. El descubrimiento de su producción

fue hecho a mediados del siglo veinte por los laboratorios de la empresa cementera y de

materiales de construcción Lafarge en Francia. Sus ingredientes básicos son la piedra caliza,

base de todos los cementos, el caolín (una arcilla blanca que no tiene ningún óxido de hierro,

pero si mucha alúmina) y yeso. Esta diversa composición, sin embargo, no trajo ningún

cambio en las características intrínsecas de este cemento, que continuó proporcionando las

mismas capacidades de resistencia que un cemento gris.

Su color “blanco” se consigue por medio de un proceso de elaboración química. En dicho

proceso, una selección severa de las materias primas y un método de producción

tecnológicamente avanzado salvaguardan la blancura inicial de la caliza en el producto final:

el cemento blanco.

El bajo contenido de álcalis en su composición química, le permite la utilización de agregados

tales como el vidrio volcánico, y algunas rocas que normalmente reaccionan con los álcalis

del cemento, y que traen consigo agrietamientos que desmerecen la apariencia y durabilidad

del concreto; sus partículas, de menor tamaño que las de cemento gris, le otorgan una mejor

capacidad de hidratación y propiedades específicas como menor tiempo de fraguado y una

elevada resistencia a la compresión.

ANGÉLICA MARÍA HERRERA, V. GERMÁN GUILLEROMO MADRID (Instituto

Colombiano de Productores de Cemento)

Dado que las unidades de mampostería se fabrican con una mezcla con una relación

agua/cemento mucho menor que el mortero, su color, una vez se seca el muro, es más claro

que el de los morteros de pega. Por eso, si se desea uniformidad en el color de la pega, así

sea en muros grises, se aconseja reemplazar ¼ parte del cemento gris del mortero por cemento

blanco.

Para evaluar esto, se puede preparar varios morteros con diferentes contenidos de cemento y

arenas de diversos colores, esparcirlos en franjas o motas sobre una pared de una unidad y

dejarlos secar al sol o secarlos con una fuente de calor artificial (resistencia, secado, etc.) y

apreciar cual es el mortero que más se asemeja, en color a la unidad.

FIBRA DE VIDRIO:

Concreto con Fibra. Por Noemí G. Zarco año: 2009

Las mezclas con fibra de vidrio ofrecen altas resistencias al fuego, a la corrosión y al ataque

biológico de microorganismos, sin importar las condiciones ambientales.

Son hebras entrelazadas o hilos desmenuzados que se integran a una mezcla de cemento y

arena para fabricar un mortero. Se utilizan aditivos en cierto límite para no afectar las

propiedades del producto final.

Comportamiento a Tracción de cementos reforzados con fibra de vidrio.

M. Laura Sánchez Paradola, Vicente Sánchez Galvez. España 1991

La necesidad de crear un concreto mejorando la resistencia a la tracción, hizo que se

investigaran diferentes fibras, eligiendo de entre todas la fibra de vidrio por poseer

propiedades necesarias y económicas para el mejoramiento de cementos y morteros.

Inicialmente se utilizó la fibra de vidrio tipo E, pero por la reacción negativa que sufría ante

los álcalis se empezó a utilizar la fibra de vidrio AR (“alkali resistant”) mostrando una

mejoría evidenciada en los ensayos realizados y descritos en el presente trabajo.

Fibra de Vidrio, pruebas y aplicaciones. (Instituto Politécnico Nacional)

M. en C. Samuel Carman Avendaño, Lic. José Peña Sandoval México D.F.

2008

Este trabajo presenta pruebas, demuestra la durabilidad de la fibra de vidrio y justifica su

uso como materia prima en un captador solar, también trata de predecir el comportamiento

de la fibra de vidrio en la intemperie y su respuesta a las condiciones climatológicas

basándose en pruebas experimentales aplicada a la fibra en diferentes usos como material

de construcción como muelles, escaleras, recubrimiento de cilindros, entre otros.

Wikipedia.org

Concreto reforzado con Fibra de Vidrio

El GRC (Glassfibre Reinforced Concrete) es un material compuesto: las fibras de vidrio se

proyectan sobre una base de mortero de cemento en varias capas, creando un material final

que reúne las cualidades de ambos. Se suele emplear el cemento blanco y arenas de
granulometría finas, empleando también distintos aditivos para evitar una posible fisuración

en la mezcla final, así como también fibra de vidrio resistente a los álcalis.

VIDRIO TEMPLADO:

1.-Pagina. www.casasaumell.com.ar/pdf/InformeTecnicoVidrio.pdf

VIDRIO TEMPLADO

Es un vidrio térmicamente procesado que, en caso de rotura, se fragmenta totalmente en

pequeños trozos, sin aristas cortantes. Roto, el paño pierde capacidad portante e

Integridad como cerramiento. El vidrio templado es manufacturado a medida y una vez

templado no se puede cortar ni agujerear.

Resistencia a la compresión: 10.000 Kg/cm2, aproximadamente es el peso necesario para

romper un cubo de vidrio de 1 cm de lado. Módulo de rotura para: Vidrios templados

1850 a 2100 Kg/cm2. Módulo de trabajo para: Vidrio templado 500 Kg/cm2

Dureza 6 a 7 en la escala de Mohs. El vidrio templado tiene la misma dureza superficial

que el vidrio recocido o crudo.

2.- http://www.monografias.com/trabajos65/concreto-translucido/concreto-

translucido.shtml:

Propiedades Químicas: En su composición se encuentran el sílice (arena o cuarzo tienen

gran cantidad de este material, su fórmula química es SiO2, carbonato de sodio (Na2CO3)

y cal (CaCO3).Su temperatura de fundición es a los 1250 ºC

Propiedades Físicas: Color: Transparente; Estado: Vítreo; Dureza: 4 en la escala de Mohs;

Densidad: 1,6 g/cm3

*Excelente estabilidad química, excepto fuertes álcalis y ácido fluorhídrico, es decir Inerte

a muchas sustancias incluyendo los ácidos.

*Excelente aislante térmico, tiene mejor conductividad térmica y coeficiencia de fricción

cuando es combinado con bisulfuro de molibdeno o con grafito. Soporta altas temperaturas.

Función en el Concreto Translúcido: Las fibras de vidrio utilizadas en la formación de

este concreto, básicamente son un fino hilo de vidrio que guía la luz.

3.- Asociación mexicana de ventanas y cerramientos (amevec) www.amevec.mx

La principal limitación que posee el vidrio como material de construcción es su conocida

fragilidad. El proceso de templado incrementa su resistencia mecánica y térmica

convirtiendo al vidrio templado en un vidrio de seguridad.

Para tener una dimensión de este incremento en la resistencia debemos saber que el módulo

de rotura para un vidrio común es de 350 a 550 Kg/cm2, en un vidrio templado es de 1850

a 2100 Kg/cm2, que equivale de 4 a 5 veces la resistencia de un vidrio normal. La

resistencia al choque térmico (diferencia de temperatura entre las dos caras de un panel de

vidrio que produce la rotura de éste) pasa de 60 °C a 240 °C., por lo que es recomendado en

puertas de hornos de cocina y lámparas a la intemperie.

CLAVE: Fractura, vidrio templado, sulfuro de níquel

PROCEDIMIENTO:

Autor: Sobrado Maucaylle Yohana año: 2008

Al igual que el mezclado de un concreto tradicional, en el concreto translucido se cumple el

mismo procedimiento. Para preparar concreto en poca cantidad, es mejor realizarlo de forma

manual, es conveniente seguir el procedimiento que a continuación se explica:

Seleccionar un lugar donde se pueda realizar la mezcla sin riesgos de que se contamine con

otros materiales como polvo, tierra, humus, arcillas, tierra negra, etc. ya que esta define la

resistencia del concreto.

Definir la cantidad de materiales a mezclar, no mezclar cantidades grandes, se debe

seleccionar solo el material que se va a trabajar en 30 minutos, ya que en este tiempo la

mezcla se mantendrá fresca.

Mezclar la fluorita con el cemento. Añadir agua y mezclar hasta obtener un concreto

homogéneo, añadir las fibras de vidrio y mezclar hasta obtener una pasta homogénea. La

proporción de concreto y fibra es; 96% concreto, 4% fibra óptica.

Si se va a producir concreto translúcido de manera manual, se debe realizar con encofrados

según el diseño que se requiera.

Este concreto gracias a sus propiedades físicas y químicas, encaja perfectamente en

ambientes donde se requiere gran cantidad de luz.

Al ser por el momento un concreto no normado como concreto estructural pese a su alta

resistencia a la compresión y otras propiedades físicas su uso es exclusivo como elemento

arquitectónico, o como divisor de ambientes donde se requiera mayor cantidad de luz.