Fasi della realizzazione degli Impianti Chimici

2°parte : Il dimensionamento meccanico dei

recipienti in pressione

z Anno accademico 2011 - 2012

1
 1. Il dimensionamento meccanico dei recipienti in
pressione

2
 Il dimensionamento meccanico dei recipienti in
pressione

z Il dimensionamento meccanico dei recipienti in pressione consiste nel

dimensionamento di tutte membrature sollecitate e si basa sulle
caratteristiche dei materiali adottati per la costruzione e sulle relazioni
sviluppate dalla scienza delle costruzioni.
z Le proprietà di resistenza dei materiali vengono studiate sottoponendo il
materiale a prove di rottura in situazioni di tensione semplici.
z Il comportamento sotto carico dei materiali duttili , cioè in grado di
deformarsi sotto carico ( metalli e leghe metalliche ), è caratterizzato dal
“diagramma di deformazione”.

3
 Il diagramma di deformazione

4
 Il diagramma di deformazione

5
 Il diagramma di deformazione

6
 Il diagramma di deformazione

Il diagramma di deformazione permette di individuare :

z Il carico di snervamento ( yield strenght ), cioè il valore minimo della
sollecitazione per la quale il materiale non risponde più alla legge di
Hooke;
z Il carico di rottura a trazione ( tensile strenght ), cioè il valore del carico
per il quale la provetta si rompe.

7
 Il criterio di sicurezza nell’utilizzo degli acciai

z Il criterio fondamentale di sicurezza nell’utilizzo degli acciai e delle

loro leghe è quello di far lavorare il materiale all’interno del proprio
campo elastico ( o, nel caso degli acciai austenitici, entro un limite
ristretto di allungamento permanente ), e cioè con sollecitazioni
comunque inferiori al carico di snervamento.

8
 I codici di calcolo internazionali

z La normativa più diffusa a livello internazionale è quella sviluppata dalla

American Society of Mechanical Engineers (ASME ) che ha emesso , e
tiene continuamente aggiornato il Boiler and Pressure Vessels Code
.
z Questo codice consiste di 11 Sezioni, di cui una, la Section VIII, è
relativa ai Pressure Vessels.

9
 La normativa italiana

z La normativa italiana per i recipienti in pressione è basata sulle

specifiche tecniche pubblicate dall’ISPESL nel 1995 , che, con
opportune modifiche, si possono tuttora considerare valide. Esse
comprendono :
z La raccolta VSR per i recipienti in pressione;
z La raccolta VSG per i generatori di vapore;
z La raccolta M per l’impiego dei materiali;
z La raccolta S per le saldature.

10
 La normativa europea

z Nel ’97 è stata emessa in Europa la Direttiva 97/23/CE , meglio nota

come Direttiva PED (Pressure Equipment Directive ).
z Si tratta di una Direttiva rivolta ai costruttori di apparecchiature e
stabilisce che il fabbricante dovrà individuare, mediante una analisi dei
rischi, i requisiti essenziali di sicurezza ( RES ) che l’apparecchiatura
deve avere.
z L’analisi permetterà di valutare se i requisiti di sicurezza possono essere
soddisfatti mediante normative nazionali o se sono richieste altre
soluzioni.

11
 La normativa europea

z A seguito della Direttiva PED, il CEN ( European

Commettee for Standardization ) ha emesso la normativa
EN 13445 Unfired Pressure Vessels , pubblicando,
progressivamente, una serie di norme che hanno l’obiettivo
sia di coprire tutti i settori della fabbricazione delle
apparecchiature, dalla progettazione al collaudo, sia di
uniformare le normative in vigore nei Paesi membri .
z A differenza della PED, la EN 13445 è un codice di calcolo.

12
 Coefficienti di sicurezza nel calcolo delle
sollecitazioni ammissibili (Norme VSR)
z Sollecitazione max ammissibile per acciai :

Per t ambiente (-10°<t<50°) f = Rs/1.5

Per t > 50° f = Rp0.2t/1.5

z Sollecitazione max ammissibile in condizioni di prova idraulica :

f = Rs /1.1

13
 Coefficienti di sicurezza nel calcolo delle sollecitazioni
ammissibili

dove:
Rs = carico di snervamento nella prova a trazione a t ambiente
MPa ;

Rp0.2t = carico corrispondente ad uno scostamento dalla

proporzionalità dello 0.2% nella prova di trazione alla t
di progetto , MPa ( la t di progetto è riferita alla t media
di parete)

14
 Coefficienti di sicurezza nel calcolo delle
sollecitazioni ammissibili

Per gli acciai austenitici la sollecitazione max ammissibile

assume la forma :

z f = Rp0.2/1.5
dove f è il carico corrispondente ad uno scostamento dalla
proporzionalità dello 0.2% alla t ambiente, in MPa.

15
 Coefficienti di sicurezza nel calcolo delle
sollecitazioni ammissibili

z In tutte le suddette formule , anche se la sollecitazione ammissibile è

fissata in relazione al carico di snervamento, essa deve comunque
rimanere ben lontana dal carico di rottura Rm. Si deve infatti avere, per
ogni tipo di materiale :

f < Rm /2.4

dove Rm è il valore del carico di rottura

16
 Coefficienti di sicurezza nel calcolo delle
sollecitazioni ammissibili

La norma europea EN 13445 riporta, per il valore di f , l’unica

formula
f = Rp0.2t/1.5
sempre con la condizione
f < Rm /2.4
La stessa norma , in condizioni di prova idraulica, prescrive
sia per gli acciai al carbonio che per tutti gli inox :
f = Rp0.2t/1.05

17
 Coefficienti di sicurezza nel calcolo delle
sollecitazioni ammissibili

z La sollecitazione massima ammissibile è pertanto, in generale, quella

sollecitazione alla quale possiamo sottoporre il materiale senza
provocare deformazioni in grado di mettere in pericolo la stabilità del
recipiente.

18
 Recipienti in parete sottile

z Sono i recipienti il cui spessore s è limitato rispetto al raggio di curvatura

r.
z In base alla EN 13445, un recipiente si considera a parete sottile quando
si ha :
s < r/16
z Per detti recipienti, si può assumere che le sollecitazioni non varino
lungo lo spessore della parete.

19
 Analisi delle sollecitazioni in un recipiente in
pressione

20
 Analisi delle sollecitazioni in un recipiente in
pressione

In un recipiente sottoposto a pressione interna , si individuano nel

mantello 3 sollecitazioni :
z Una sollecitazione assiale di trazione σa, che tende ad allontanare gli
elementi lungo l’asse;
z Una sollecitazione tangenziale σt, anch’essa di trazione, che tende ad
aprire il recipiente ;
z Una sollecitazione radiale di compressione σr, che tende ad espandere il
recipiente.

21
 Analisi delle sollecitazioni in un recipiente in
pressione

z L’analisi statica permette di ottenere , nei 3 casi, le seguenti sollecitazioni :

σa = PD/4s

σt = PD /2s

σr = P
dove P è la pressione interna ed s è lo spessore della parete, in mm.
z La σt risulta la sollecitazione controllante, ed è su di essa che si basa il
dimensionamento meccanico del mantello del recipiente.

22
 Calcolo degli spessori delle pareti

z Lo spessore del mantello di un recipiente cilindrico sottoposto a

pressione interna è dato da :

so = PDi / (2fz – P)
dove
so = spessore minimo, mm
Di = diametro interno, mm
z = modulo di efficienza delle saldature

23
 Moduli di efficienza delle saldature

Secondo la normativa EN 13445 si ha :

Livello di prove Requisito Modulo di
efficienza z
1 Radiografie 100% 1
2 Radiografie dal 10% al 1
100% senza difetti
3 Radiografie dal 10 al 25% 0.85
4 Solo ispezione visiva 0.7

24
 I fondi

Regola empirica per la scelta del tipo di fondi :

Pressione Profilo
< 10 bar torosferico
10 – 20 bar semiellittico
> 20 bar emisferico

25
 Fondi semiellittici

26
 Calcolo dello spessore dei fondi

z Il calcolo dello spessore dei fondi deve tener conto di un

coefficiente di forma . Per fondi eseguiti in un sol pezzo
si ha :
so = ( PDe / 2f ) c
dove c è un fattore di forma che aumenta al diminuire della
curvatura , e che si può ricavare dalle tabelle riportate nelle
norme VSR.
z Casi particolari :
Per fondi ellittici si ha : c = 1
Per fondi emisferici si ha : c = 0.5

27
 I recipienti sferici

28
 I recipienti sferici

z La forma sferica è quella che permette la migliore distribuzione delle

sollecitazioni e quindi , a parità di sollecitazione, il minimo spessore di
parete.

z Per un recipiente sferico, lo spessore so è dato da :

so = PDi / ( 4fz – 1.2 P )

29
 Recipienti sottoposti a pressione esterna

Nel caso in cui la P esterna risulta superiore a quella interna:

z le sollecitazioni si invertono di segno, cioè le σa e σt
diventano entrambe di compressione,
z il rischio che corre l’apparecchiatura è quello dello
schiacciamento;
z il parametro di riferimento per il dimensionamento
meccanico dell’ apparecchiatura è l’elasticità del
materiale.

30
 Recipienti sottoposti a pressione esterna

z Per un elemento cilindrico di lunghezza indefinita, la pressione alla quale

avviene lo schiacciamento, detta pressione critica , dipende dalle
caratteristiche del materiale, dallo spessore e dal diametro del cilindro.
La pressione critica Pcr è data da :

Pcr = 2 E ( s/D )3 / 1 – μ2 , kg/cm2

( )
dove : E è il modulo di elasticità del materiale, in kg/mm2
μ è il coefficiente di Poisson, cioè il rapporto tra la
deformazione trasversale e quella longitudinale.

31
 Recipienti sottoposti a pressione esterna

z La pressione di schiacciamento può essere raggiunta in corrispondenza

di valori della sollecitazione tangenziale di compressione nettamente
inferiori al carico di sicurezza del materiale.
z Per questo motivo, nel calcolo dello spessore, che si può ricavare
esplicitando s ,viene introdotto per la Pcr , rispetto alla pressione di
progetto, un coefficiente di sicurezza pari a 4 , cioè:
Pcr = 4P
z In questa maniera, si impone che la sollecitazione max sia pari ad 1/4 di
quella teorica di schiacciamento .

32
 Recipienti sottoposti a pressione esterna

z Quando si passa ad un cilindro di lunghezza definita, nella formula di s

compare il parametro L, che va inteso come la distanza tra i 2 fondi
oppure tra 2 “rinforzi efficaci” , che possono essere costituiti da anelli di
irrigidimento.
z L’aggiunta di anelli di irrigidimento permette infatti , a parità di
sollecitazione, di ridurre lo spessore del mantello in funzione del
momento di inerzia I dell’irrigidimento.

33
 Recipienti sottoposti a pressione esterna

z Metodo semplificato per il calcolo degli spessori dei recipienti sottoposti

a pressione esterna.
Sostituendo nella
Pcr = 2 E ( s/D )3 /( 1 – μ2)
il valore ( per gli acciai ) μ = 0.3, si ottiene
Pcr = 2,2 E ( s/D )3
Si introduce, al posto del valore 2,2 , un fattore K detto
“coefficiente di collasso”, che viene valutato sperimentalmente in
funzione di D , di s e della distanza L tra 2 ”rinforzi efficaci”, cioè :
Pcr = K E ( s/D )3 dove Kmin = 2,2

34
 Recipienti sottoposti a pressione esterna

Si introduce la condizione Pcr = 4P e si ricava

quindi lo spessore , che sarà dato da :

s = D ( 4 P / K E )1/3
Il calcolo procede per tentativi, assumendo un valore di s,
ricavando K e quindi procedendo fino a convergenza.

35
 Il “coefficiente di collasso”

36
 Le sollecitazioni sulle apparecchiature cilindriche
verticali

z Negli impianti di processo, è tipico il caso delle apparecchiature verticali

, spesso snelle, per le quali, oltre che della pressione , occorre tener
conto anche dei carichi statici, della spinta del vento e degli eventuali
carichi sismici.
z Tutte le suddette sollecitazioni , variano lungo l’altezza
dell’apparecchiatura.

37
 Carichi statici

z I carichi statici ( peso del mantello, strutture di servizio, peso delle

tubazioni, peso dei fluidi ecc.) generano una sollecitazione assiale di
compressione, crescente verso il fondo della colonna, dove si
raggiungerà il valore max, esprimibile con la relazione :

σaw = - W/ π s D Kg/mm2

dove W è il peso totale in Kg

38
 La spinta del vento

z L’azione del vento esercita una spinta orizzontale,

uniformemente distribuita lungo l’intera altezza della
apparecchiatura. La pressione esercitata dal vento è data da :
pv = 0.1 F v2 kg/m2
dove : pv è la pressione esercitata dal vento per unità di
superficie, in kg/m2;
v è la velocità del vento, in m/sec;
0.1 è un coefficiente dimensionale;
F è un fattore di forma, che dipende dalla sezione della
struttura opposta al vento.
39
 La spinta del vento

z La forza che agisce sulla colonna sarà allora :

Fv = ht De pv Kg
dove : ht è l’altezza totale della colonna, m
De è il diametro esterno, inclusa l’eventuale coibentazione, m

z Poiché la risultante si può considerare applicata a metà altezza, il

valore del momento flettente alla base della colonna è dato da :
Mv = ½ Fv ht

40
 La spinta del vento

z La sollecitazione ( assiale ) originata dal momento flettente si può

calcolare da:
σav = Mv De / 2 I
dove I è il momento di inerzia, che per un cilindro cavo è dato da :
I = π s De 3 / 8
da cui :
σav = 2 Fv ht / π s De 2

41
 La spinta del vento

Conclusioni :
z Una colonna sottoposta alla spinta del vento può essere
schematizzata come una trave incastrata a terra mentre la forza
del vento si può considerare applicata a metà dell’altezza ;
z La spinta del vento dà luogo ad un momento flettente di
intensità nulla in cima alla colonna e crescente verso il basso
con legge quadratica;
z Ciò comporta nel mantello una sollecitazione assiale, che tende
cioè ad allontanare ( o a comprimere ) gli elementi lungo l’asse,
di trazione nella faccia esposta al vento e di compressione nella
faccia posteriore.

42
 Carichi sismici

La forza Fs che agisce sull’apparecchiatura ( carico sismico ) può essere

valutata in funzione del peso totale e della flessibilità della struttura
da : Fs = z c S w
dove :
z z è il coefficiente di probabilità , che dipende dalla sismicità della
zona : si assume da 0,1 a 0,6 nel caso di combinazione dei carichi
ed 1 quando si valuta singolarmente il carico sismico ;
z S è un coefficiente dipendente dalle caratteristiche della struttura :
è pari ad 1 per strutture semplici e arriva fino ad 1,5 per serbatoi
sferici sostenuti da colonne di supporto ;

43
 Carichi sismici

z w è il peso totale dell’apparecchiatura in condizioni di esercizio, Kg

z c è il “coefficiente sismico” , che dipende dalla accelerazione
prodotta dal sisma sull’asse neutro della colonna, e quindi dalla
flessibilità della struttura. Esso è dato da :

c = 0,1 / T 2/3

dove, a sua volta , T è il periodo di vibrazione proprio della struttura :

T è più elevato per colonne flessibili ( può superare 1 sec ) mentre
scende rapidamente per colonne o strutture più rigide, rimanendo
comunque sempre superiore alle frequenze sismiche.
44
 Carichi sismici

z Nel caso di strutture flessibili sottoposte a carichi sismici,

l’accelerazione cresce verso l’alto : perciò la forza risultante si
può supporre applicata ai 2/3 dell’altezza, per cui il momento
flettente sarà :
Ms = 2/3 Fs ht = 2/3 z c S w ht
per cui il momento flettente sarà mentre per la sollecitazione
alla base si avrà :
σas = Ms De / 2 I
e, per I = π s De 3 / 8
σas = 8/3 ( z c S w ht / π s De 2 )
45
 Carichi sismici

z Un carico sismico corrisponde dunque ad una forza agente orizzontalmente

sull’intera altezza della colonna, ed è pari al prodotto della massa totale della
colonna, per l’accelerazione indotta dall’oscillazione;
z L’accelerazione cresce verso l’alto : anche il carico quindi cresce verso l’alto,
ma il momento risulta , come nel caso della spinta del vento, massimo alla
base della colonna.

46
 Sollecitazioni combinate

z Non si può stabilire a priori quale sollecitazione risulta controllante :

sollecitazioni diverse, dovute a diversi fattori, vanno combinate con i
metodi proposti dalla Scienza delle Costruzioni ;
z In generale, per pressioni interne elevate risulta spesso controllante la σt
la dovuta alla pressione; per colonne particolarmente alte e per camini
potrebbe risultare controllante la spinta del vento ecc.

47
 Sollecitazioni combinate

z I valori del momento flettente vengono normalmente compensati

aumentando lo spessore : per strutture molto elevate come le
torce si ricorre invece , per ridurre il momento flettente alla base,
all’uso di controventi.
z Un controvento è un vincolo che evita lo spostamento del
punto di unione e riduce il momento flettente in corrispondenza a
detto punto.

48
 Uso dei controventi per strutture snelle

49
 Materiali costruttivi per recipienti in pressione : l ’
acciaio al carbonio

E’ il materiale di uso più comune per :

- facilità di lavorazione;
- costo;
- buona resistenza chimica agli idrocarburi.

Limiti dell’acciaio al carbonio :

- rapido peggioramento delle caratteristiche meccaniche
al di sopra di 350°;
- fragilità al di sotto di -10 °C;
- scarsa resistenza ad acidi ed alcali, soprattutto a caldo.

50
 Esempi di acciai al carbonio
Normativa europea Norme italiane Norme ASTM
( EN 10028.3 )

P 275 NH FeE 285 kW A 516 Gr 60

P 355 NH FeE 355 kW A 516 Gr 70
P 460 NH FeE 460 kW A 572 Gr 65

Il valore numerico nella designazione in funzione dell’impiego

rappresenta il carico unitario di snervamento minimo per
spessori pari a 16 mm, in N/mm2 , o MPa.

51
 Materiali costruttivi per recipienti in pressione :
gli acciai basso legati

z Gli acciai basso legati contengono piccole % di uno o più elementi

allo scopo di migliorare le caratteristiche meccaniche e la resistenza alla
corrosione rispetto agli acciai al carbonio.
z Il Ni migliora le caratteristiche a bassa temperatura (resilienza ) e la
resistenza alla corrosione ;
z Il Cr migliora la resistenza all’abrasione, alla corrosione e all’ossidazione;
z Il Mo migliora la resistenza alle temperature più elevate.

52
 Esempi di acciai legati per basse temperature

Normativa europea Norme italiane Norme ASTM

( EN 10028.3 )

P 275 NL1 FeE 285 kT ASTM A 516 Gr 70

P 355 NL1 FeE 355 kT ASTM A 516 Gr 70

53
 Esempi di acciai legati per alte temperature

Normativa europea Norme italiane Norme ASTM

( EN 10028.2 )

16 Mo 3 16 Mo 3 A 204 Gr B
13 Cr Mo 4 5 14 Cr Mo 4 5 A 387 Gr 12

54
 Gli acciai inossidabili

55
 Gli acciai inossidabili

56
 Gli acciai inossidabili (1/2)

A seconda della loro struttura, gli acciai inox si dividono in

martensitici, ferritici ed austenitici.
z I martensitici hanno resistenza meccanica e chimica migliore degli acciai
al C, ma anche maggiore durezza.
z I ferritici, grazie al basso contenuto in C sono facilmente lavorabili e, per
l’alto contenuto in Cr, hanno elevata resistenza alla corrosione.

57
 Gli acciai inossidabili ( 2/2 )

z Gli acciai inossidabili austenitici sono i più usati negli impianti di

processo grazie alla loro resistenza alla corrosione.
Sono anche molto duttili, hanno resistenza all’usura ed elevata
resilienza (e quindi sono utilizzabili anche a bassissime temperature ).
Inoltre, sono , tra gli acciai inox, i più facilmente saldabili.
Hanno un carico di snervamento un po’ più basso degli altri inox.

58
 Gli acciai inox austenitici

59
 Esempi di acciai inox austenitici

z Riferimento Normativa Normativa Contenuto in C %

europeo italiana ASTM
( EN 10088.3)
1.4301 x5CrNi 18 10 AISI 304 < 0,08
1.4306 x2CrNi 19 11 AISI 304 L < 0.03
1.4401 x5CrNiMo 17 2 2 AISI 316 < 0.06
1.4404 x2CrNiMo 17 2 2 AISI 316 L < 0.03
1.4541 x6CrNiTi 18.10 AISI 321 < 0.08

60
 Gli spessori minimi

z recipienti cilindrici in acciaio al C 3 mm

z recipienti cilindrici in acciaio legato 2 mm
z recipienti sferici 6 mm
z recipienti sferici in acciaio al C 2.5 + De/3000 mm
z recipienti sferici in acciaio legato 1.5 + De/3000 mm

61
 Il collaudo

62
 Il collaudo

z Prima della spedizione dalla officina, o comunque prima della messa in

esercizio, ogni recipiente in pressione va sottoposto a collaudo mediante
prova idraulica per la verifica di stabilità della struttura.
z La normativa europea EN 13445 fissa la pressione di collaudo Pt (test
pressure ) in funzione non solo della pressione di progetto Ps ma anche
della temperatura operativa.
z Questo aspetto della normativa europea va applicato qualunque sia la
normativa nazionale adottata.

63
 La pressione di collaudo

z La pressione di collaudo va fissata quindi come la maggiore

risultante dalle 2 formule seguenti :

Pt= 1.25 Ps fa/ft

Pt = 1.43 Ps
dove:
fa = sollecitazione ammissibile alla temperatura di prova
idraulica;
ft = sollecitazione ammissibile alla max temperatura operativa.
64
 Il sovraspessore di corrosione

z Anche se la scelta dei materiali costruttivi viene sempre fatta tenendo

conto della resistenza del materiale al fluido trattato, in fase di
progettazione viene comunque considerata la possibilità di un attacco
superficiale del materiale, introducendo un opportuno sovraspessore di
corrosione.
z Il valore del sovraspessore di corrosione è basato sia sui dati
sperimentali della velocità di corrosione di un certo fluido nei
confronti di uno specifico materiale, sia sulla prevista “vita”( service life )
dell’apparecchio.

65
 Il sovraspessore di corrosione

z Il valore del sovraspessore viene generalmente fissato da un

minimo di 1 mm fino ad un max di 3 mm, qualora sia prevedibile –
sempre nei limiti di una corretta scelta del materiale – una certa
corrosione.
z Solo per gli acciai inox austenitici non occorre tener conto del
sovraspessore di corrosione

66
 Il sovraspessore di corrosione

z La formula di calcolo dello spessore del mantello di un

recipiente cilindrico diventa pertanto :

s = ( PDi / 2fz – P ) + c
dove
c = 1 ÷ 3 mm

z Nel calcolo in condizioni di prova idraulica, il

sovraspessore di corrosione può essere considerato
concorrente ai fini della resistenza meccanica
dell’apparecchio.

67
 2. Le Direttive europee di prodotto

Le Direttive Europee di prodotto hanno 2 scopi principali :

z definire dei requisiti minimi di qualità e sicurezza di immediata
applicazione, per la tutela dei lavoratori e dei cittadini ;
z permettere la libera circolazione delle merci all’interno
dell’Unione.
Le Direttive Europee prevedono che le procedure di valutazione
della conformità siano eseguite dallo stesso fabbricante e che
vengano certificate da un Organismo Notificato, cioè da un
Ente indipendente autorizzato da uno Stato membro ad eseguire
dette valutazioni.

68
 Le Direttive Europee

z Le Direttive europee sono le regole generali che l’Unione Europea si è

data in ogni settore e , quindi , anche in quello tecnologico.
z Non si tratta di leggi, ma di norme che hanno l’obiettivo di
armonizzare le normative esistenti nei vari membri dell’Unione, norme
che i singoli Stati dovranno poi recepire con delle proprie Leggi.

69
 La Direttiva PED

z La Direttiva PED stabilisce il principio che le apparecchiature sottoposte

a pressione siano progettate, costruite ed installate in sicurezza :
- eliminando i rischi alla fonte ;
- se non è possibile, applicando misure di protezione o ripari;
- se rimane un rischio residuo, informando e formando gli
utenti preparandoli a tali rischi.

70
 La Direttiva PED

In particolare, la direttiva traccia per il fabbricante un iter

tecnico-procedurale da seguire dal momento della
programmazione della costruzione di un’attrezzatura a
pressione al momento della sua immissione sul mercato :

1. verificare che la pressione interna sia > 0,5 bar;

2. verificare che l’attrezzatura non sia tra quelle escluse;
3. classificare il tipo di fluido;
4. progettare, costruire e collaudare in conformità ai “ Requisiti
Essenziali di Sicurezza “
5. effettuare o far effettuare la valutazione della conformità;
6. apporre la marcatura CE ;
7. redigere la dichiarazione CE di “conformità”
71
 La Direttiva PED

z Pertanto, il progetto , la fabbricazione e collaudo dell’apparecchiatura

debbono essere eseguite sulla base di una specifica analisi dei rischi ( per
ogni componente dell’apparecchiatura stessa ): il tutto sotto la responsabilità
del fabbricante e non dell’Utente.
z Peraltro, il marchio CE significa solo che i requisiti essenziali di sicurezza
( Essential Health and Safety Requirements ) sono stati rispettati, e non che
l’apparecchio sia stato realizzato secondo uno specifico codice o standard.

72
 La Direttiva PED

z E’ composta da 22 articoli e 7 allegati : il cuore della PED

è l’allegato 1 , in cui sono indicati tutti i requisiti essenziali
(ed obbligatori ) di sicurezza per i fabbricanti di
apparecchiature, di caldaie e, novità assoluta, di tubazioni
in pressione.

73
 La Direttiva PED

z La Direttiva PED ammette tre metodi di progettazione:

z Progettazione mediante formule (Design by formulae): utilizzando

le formule matematiche fornite dai codici;

z Progettazione mediante analisi (Design by analysis): utilizzando il

metodo degli elementi finiti ,con l’impiego di un elaboratore;

z Progettazione mediante meccanica della rottura : basata su

metodi sperimentali ( prove distruttive ).

74
 La Direttiva PED

z La progettazione mediante formule è il metodo più

semplice, il più cautelativo ed anche il più usato, in
particolare per apparecchiature di dimensioni non rilevanti e
sottoposte a condizioni operative non onerose ;
z La progettazione col metodo degli elementi finiti è il metodo
più accurato, ma è anche più difficile da applicare, e quindi
richiede risorse di elevata professionalità. In particolare, le
condizioni operative e al contorno devono essere stabilite
con molto criterio. Si usa quindi per apparecchiature di
grandi dimensioni e sottoposte a notevoli sollecitazioni con
l’obiettivo di contenere gli spessori.

75
 La Direttiva PED

z La direttiva PED distingue i fluidi in 2 gruppi, inserendo

nel Gruppo 1 i fluidi pericolosi di ogni tipo ( cioè
esplosivi, infiammabili e tossici ) , e nel Gruppo 2
tutti gli altri.
z Una ulteriore distinzione è basata sulla tensione di vapore
del fluido alla massima temperatura operativa : il valore
discriminante è pari a 0.5 bar.

76
 La Direttiva PED

Nel caso di gas, vapori e liquidi aventi , alla t max

ammissibile, una tensione di vapore superiore a 0.5 bar
effettivi, rientrano nella Direttiva i recipienti aventi :

z per i fluidi di Gruppo 1 :

V>1 e Ps x V > 25 oppure Ps > 200
z per i fluidi di Gruppo 2:
V>1 e Ps x V > 50

dove :
z V è il volume in litri
z Ps è la pressione max ammissibile, in bar

77
 La Direttiva PED

Nel caso di liquidi aventi , alla t max ammissibile, una

tensione di vapore inferiore a 0.5 bar effettivi, rientrano
nella Direttiva i recipienti aventi :

z per i fluidi di Gruppo 1 :

V>1 e Ps x V > 200 oppure Ps > 500
z per i fluidi di Gruppo 2:
V>1 e Ps x V > 10.000 oppure Ps > 1000

78
 La Direttiva PED

La Direttiva distingue quindi 4 categorie di apparecchiature

in funzione del livello di pericolosità, espresso in termini di
energia immagazzinata.

L’energia immagazzinata dipende da :

z dimensioni dell’apparecchiatura ;
z condizioni operative di temperatura e pressione;
z pericolosità del fluido.

79
 La Direttiva PED

z L’altro aspetto di novità è l’estensione della normativa :

non solo essa comprende 4 “settori “ ( recipienti in
pressione, tubazioni, accessori di sicurezza e accessori
in pressione ed insiemi ) ma per ogni settore il campo
di applicazione è molto esteso.
z Ad esempio, i recipienti in pressione comprendono non
solo reattori, colonne e scambiatori di calore , ma anche
generatori di vapore, autoclavi, pressofiltri, accumulatori,
presse pneumatiche, essiccatori sotto pressione, estintori,
pentole a pressione, silos a pressione, macchine per
imbottigliamento bevande ecc.

80
 La Direttiva PED

z E così gli “accessori” di sicurezza e a pressione in generale che, oltre a

valvole di sicurezza e dischi di rottura, comprendono ogni dispositivo
attivato da pressione o temperatura, valvole, manometri, giunti di
dilatazione ecc ;
z Infine il settore degli “insiemi” definito come “varie attrezzature a
pressione assemblate in un tutto integrato e funzionale contenente almeno
una attrezzatura a pressione tra quelle elencate nei sistemi precedenti”

81
 I problemi della PED

z La PED è una direttiva ancora poco conosciuta dagli utilizzatori ( inclusi

fabbricanti e società di ingegneria );
z alcuni utilizzatori inconsapevolmente diventano “fabbricanti” in quanto
costruiscono internamente attrezzature in pressione (esempio tubazioni);
z molte nuove tubazioni rientranti in PED continuano ad essere installate senza
applicare la direttiva;
z le apparecchiature a pressione assemblate tra di loro rientrano nella definizione
di insieme , il che richiederebbe la marcatura CE PED, cosa che i fornitori
non fanno ….
z Infine, rammentiamolo, la PED non è un codice di calcolo !

82
 La normativa EN 13445

z Per facilitare l’attuazione della direttiva PED, nel maggio 2002 il

Comitato Europeo per la standardizzazione (CEN) ha iniziato la
pubblicazione della norma “armonizzata” EN 13445 Unfired Pressure
Vessels .
z La EN 13445 riguarda progettazione, scelta dei materiali e relative
prove di certificazione, procedimenti di saldatura, ispezioni, collaudi,
prove non distruttive e, in generale tutti gli aspetti della costruzione dei
recipienti in pressione, cercando di recepire gli elementi migliori delle
normative nazionali e di costituire una guida per la conformità ai
requisiti della PED.

83
 La normativa EN 13445

z la EN 13445 può essere considerata una normativa innovativa : essa

infatti non solo copre argomenti non considerati da molti codici, quali
gonne di supporto delle colonne, compensatori di dilatazione, nonché
le sollecitazioni dovute a varie condizioni di carico ( carichi concentrati,
sollecitazioni in fase di trasporto ecc ), ma introduce concetti nuovi
come la “ dimostrazione di esperienza” del saldatore che permette di
utilizzare un modulo di efficienza delle saldature pari ad 1 anche con
radiografie a “spot”.

84
 EN 13445 e VSR

z Inoltre , mentre le norme VSR sono unicamente mirate a garantire la

resistenza alla temperatura e alla pressione di progetto e di prova
idraulica, lasciando al progettista il compito di occuparsi di ogni altro
tipo di sollecitazione, la EN 13445 invece richiede che si tenga conto
di tutte le possibili situazioni di sollecitazione nelle quali
l’apparecchiatura si potrà trovare lungo tutto il suo ciclo di vita ( e
cioè durante il trasporto, il montaggio e la manutenzione ).

85
 La pressione di collaudo

z Una delle novità introdotte dalla EN 13445 è che la pressione

di collaudo Pt (test pressure ) può dipendere non solo dalla
pressione max ammissibile Ps , ma anche dalla temperatura
minima/ max ammissibile Ts
z La pressione di collaudo va infatti fissata quindi come la
maggiore risultante dalle 2 formule seguenti :
Pt = 1.25 Ps fo/ft
Pt = 1.43 Ps
dove: fo = sollecitazione ammissibile alla T di prova idraulica
ft = sollecitazione ammissibile alla Tmax ammissibile

86
 I vantaggi della EN 13445

z L’apertura a nuove tecnologie e l’incremento delle sollecitazioni

ammissibili per alcuni materiali , permette di realizzare molte
apparecchiature, soprattutto quelle di grandi dimensioni, ad un costo
inferiore a quello delle normative nazionali ( nonostante richieda un
maggior numero di coupon , o provini di saldatura , da effettuare );
z E’ oggi l’unica normativa accettata fuori dell’Europa, e quindi permette
di facilitare le esportazioni in paesi come Russia , Cina e India.

87
 Gli inconvenienti della EN 13445 ( 1/3 )

z Nonostante la sua modernità, la EN 13445 è ancora poco usata in

Europa, soprattutto in quei paesi come l’Italia, la Germania e la Francia
dove esiste una consolidata normativa nazionale.
z La EN 13445 permette infatti l’uso di normative nazionali purché non in
contrasto con la PED.
Ciò ha comportato la possibilità di aggiornare gli stessi codici nazionali
esistenti recependo i requisiti essenziali di sicurezza imposti dalla PED ,
codici nazionali che quindi rimangono quelli più conosciuti e più
utilizzati , sia per l’abitudine al loro uso che per alcuni inconvenienti
della stessa EN 13445.

88
 Gli inconvenienti della EN 13445 ( 2/3)

z Alcune prescrizioni della EN 13445 - ad es. per l’uso del metodo degli
elementi finiti ( Design By Analysis ) - richiedono, soprattutto in fase di
progettazione, un personale particolarmente qualificato;
z L’impossibilità di usare materiali disponibili sul mercato , e ancora
validi se utilizzati congiuntamente ai codici nazionali, perché non
previsti dalla EN ;

89
 Gli inconvenienti della EN 13445 ( 3/3 )

z La carenza della normativa per progettazione in condizioni di scorrimento

viscoso ( la EN non definisce il fattore di sicurezza in regime di creep );
z La frequenza di aggiornamenti nelle regole di progettazione, fabbricazione
e collaudo contenute nella norma ( che ha subito 36 revisioni dal 2002 al
2010 ) : inoltre, non esiste una informativa sulle successive revisioni, per cui
chi ha acquistato l’edizione originale del 2002 potrebbe non sapere che
alcune restrizioni sono state successivamente eliminate ..…

90