Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Mérida

Ingeniería Industrial

Logística y cadena de 7I2

suministros

Resumen de la Unidad 3

Integrantes:

González Cab Edgar A. E15080443

Palomo Aguilar Felipe de Jesús E14081019
Romero Ancona Issac A. E15080493

Maestro: Ing. José Alfonso Sosa López

Semestre: Enero – Junio 2018

INDICE

3. Diseño de cadenas de suministro ............................................................................................................... 123

3.1 Organización de materiales en una bodega de almacenamiento.......................................................... 123
3.2 Bodegas manuales y automáticas ........................................................................................................ 126
3.3 Tecnología de la información en una bodega ...................................................................................... 129
3.4 Embalaje de producto terminado ......................................................................................................... 131
Bibliografía .................................................................................................................................................... 136
 3. Diseño de cadenas de suministro

3.1 Organización de materiales en una bodega de almacenamiento

ALMACENAJE
Almacenaje, que se refiere a la administración del espacio físico necesario para el mantenimiento
de las existencias, en definitiva, estamos refiriéndonos al diseño y gestión operativa de los almacenes
y de las diferentes herramientas y tecnologías que deben utilizarse para optimizar la operación.

Objetivos del almacén.

El objetivo principal de la planeación de los almacenes es suministrar espacio y equipo para
contener y proteger los artículos hasta que se utilizan o embarcan, en la forma que sea más eficiente
en costo.
o Tener registros establecidos (Sistemas).
o Procedimientos de ingreso y salida.
o Métodos de distribución.
o Conocimientos técnicos.
o Conocimientos de prevención de riesgos y seguridad industrial.
o Conciencia de la responsabilidad del trabajo.
Organización de la bodega.
o Información de los artículos que hay que almacenar.
o Dimensión y peso de los materiales a almacenar.
o Cantidad a solicitar mensualmente y frecuencia de las solicitudes.
o Sector de recepción y puntos de entrega.
o Número máximo de unidades que se almacenan al mismo tiempo.
o Espacio necesario para la manipulación.
o Precaución de transporte y manipulación.
TIPOS DE ALMACENES.
Almacenes industriales.
Un almacén es un lugar o espacio físico para el almacenaje de bienes y, en su caso, su venta al por mayor.
Los almacenes son una infraestructura imprescindible para la actividad de todo tipo de agentes económicos
(agricultores, ganaderos, mineros, industriales, transportistas, importadores, exportadores, comerciantes,
intermediarios, consumidores finales, etc.) Comprenden el conjunto de almacenes de una industria para
almacenar las materias primas y los productos terminados.
 Entre los almacenes industriales destacamos:
• Almacén de materia prima. Almacena las materias primas que intervienen directamente
en la composición de los productos terminados.

• Almacén de productos semielaborados. Dedicado al almacenamiento de los materiales

que ya han sufrido algunas transformaciones en el proceso productivo y resta efectuar
otras operaciones para lograr el producto terminado.
• Almacén de piezas separadas. Destinado al almacenamiento de las piezas, los
subconjuntos y los suministros que entran en la composición del producto final.
• Almacén de piezas de recambio. Para el almacenamiento de piezas destinadas al servicio
de postventa, con el objeto de efectuar reparaciones en el producto vendido.
• Almacén de productos terminados. Destinado al almacenamiento de productos para ser
suministrados a los clientes.

• Almacén de herramientas y utillajes. Controla todos los aspectos relativos al

instrumental de producción, como son los utillajes y herramientas, troqueles,
posicionadores, referencias, plantillas, matrices, brocas, cuchillas, fresas, sierras,
martillos, llaves inglesas y, en general, todos los elementos necesarios para completar la
acción de las maquinas o instalaciones fijas y que normalmente varían con cada tipo de
trabajo, por lo que no conviene que estén en cada centro o puesto ,sino en un almacén
único, con lo cual se puede mejorar su conservación y aumentar su nivel de utilización.
• Almacén de aprovisionamiento general:
Para el almacenamiento de objetos y medio que intervienen indirectamente en la fabricación
por ejemplo combustible, aceites lubricantes, materiales de embalaje.
• Almacenes de distribución
Destinados a almacenar y a vender los artículos, productos y mercaderías, colocadas a disposición del
consumidor.
• Depósitos
Lugar concebido y equipado para las mercaderías colocadas en depósito por trato entre el depositante y el
depositario.
• Almacenes de productos o mercancías. Estos almacenes limitan sus servicios a guardar y manejar ciertas
mercancías, como madera, algodón, tabaco, grano, y otros productos que se deterioren fácilmente.
• Almacenes de volúmenes grandes. Algunos almacenes ofrecen guardar y manejar productos de
volúmenes grandes (a granel), como productos químicos líquidos, aceites, sales para autopistas y
almibares. También mezclan productos y separa embarques consolidados como parte de un servicio.

• Almacenes de temperatura controlada. Hay almacenes que controlan el ambiente del almacenamiento.
Tanto la temperatura como la humedad pueden regularse. Los bienes perecederos, como frutas, verduras
y comidas congeladas, así como algunos productos químicos y medicamentos, requieren de ese tipo de
almacenamiento.

• Almacenamiento de bienes domésticos. Guardar y manejar artículos y menaje del hogar son la
especialidad de estos almacenes. Aunque los fabricantes de muebles pueden usar estos almacenes, los
usuarios principales son las compañías de mudanzas de bienes domésticos.

• Almacenes de mercancía en general. Estos almacenes, el tipo más común, manejan un amplio rango de
mercancías. Normalmente, la mercancía no requiere las instalaciones especiales de los casos anteriores.

• Mini almacenes. Estos son pequeños almacenes con espacios unitarios de 20 a200 pies cuadrados y a
menudo se juntan en agrupaciones. Tienen la intención de ser un espacio extra y suministrar pocos
servicios. Una ubicación conveniente para los arrendatarios es lo atractivo, pero la seguridad puede ser un
problema.
EDIFICIO DEL ALMACÉN
En la construcción de edificio destinado al almacén debemos tener en cuenta:
o Elección del emplazamiento
o Una vez determinada la situación geográfica es necesario elegir el emplazamiento.
o Los distintos factores que influyen en la elección son:
- Transporte por carretera.
- Coste del terreno. - Zona compatible con el stock.
- Normas de construcción. - Publicidad.
La presencia del edificio sobre las carreteras, muy frecuentemente, añade un valor publicitario al
emplazamiento
Elementos del costo de la construcción:
• Excavación • Dispositivos contra incendios,
• Fundación calefacción, sistema de ventilación,
• Nivelación seguridad contra robos y depredaciones,
• Instalaciones eléctricas y sanitarias telecomunicación, etc.
Layout de almacén

En todo almacén se distinguen las siguientes áreas de trabajo:

Zona de recepción. En ella se efectúa el control de las mercaderías que entran, disponiéndose en la forma
más practica posible.
Zona de almacenamiento. Destinada a mantener las mercaderías durante el tiempo de su permanencia en
el almacén.
Zona de expedición. Donde se efectúa el control de las salidas y se preparan los envíos a los clientes.

En el diseño de la planta hay que procurar un equilibrio entre la máxima velocidad de circulación y el
tiempo de servicio tratando de que resulte lo más corto posible. Siempre se debe lograr el máximo
aprovechamiento del espacio.

Mantenimiento del edificio.

Como todo edificio, el almacén requiere un cuidado permanente, debiéndose prestar especial atención a:
o Techos. o Primeros auxilios.
o Instalaciones eléctricas. o Instalación de ventilación y calefacción.
o Tuberías en general. o Suelos.
o Pintura. o Sistema de extinción de incendios.
o Iluminación interior. o Sistema de alarma.
o Servicios.

3.2 Bodegas manuales y automáticas

Distribución en los almacenes y los depósitos
Aunque la visibilidad puede ser un factor importante en el diseño de la distribución de un almacén de
autoservicio, el criterio principal en la distribución de un depósito debe ser la facilidad de almacenamiento
y recuperación. Otro criterio importante es la rotación de inventarios, en especial cuando los productos son
perecederos o pueden pasar de moda.
Si se logra que el acceso al interior de los almacenes y depósitos sea bueno y pueda rotarse el inventario,
es mejor que la distribución sea densa. Es necesario que el equipo empleado para mover y manejar el
inventario pueda desplazarse con facilidad por los pasillos; además, debe seleccionarse de modo que haya
acceso a todo el espacio interno del edificio.

Existen diferencias importantes entre los depósitos escogidos por sistemas automatizados y los que no lo
son. En un depósito que emplea sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS),
muy poca importancia tiene si la iluminación es escasa, no es necesario que los pasillos sean más anchos
que las dimensiones de los artículos almacenados, los edificios pueden ser más altos y no existen
limitaciones de peso. Sin embargo, es más importante almacenar los artículos al azar para superar las
dificultades potenciales que pueda presentar un sistema de operación AS/RS: la falla de la grúa de
recolección. Cada pasillo tiene su propia grúa que recoge de ambos lados. Si cada producto se almacena en
un solo sitio, no habrá acceso al producto cuando la grúa experimente una falla.
Entre otros sistemas de recolección manual se incluyen:

· Sistema de recolección en ruta. El recolector selecciona una variedad de productos para despachar con
destino a un cliente y consolida el pedido en el área de consolidación y embarque.

· Recolección por lotes. El recolector selecciona determinada cantidad de un producto para enviarla a un
grupo de clientes en un mismo vehículo. Este sistema puede ser uno agregado de ida y vuelta o uno de ruta,
dependiendo de la cantidad embarcada. En cada caso, los artículos se consolidan en lotes destinados al
cliente antes de ubicarlos en el vehículo.

· Recolección zonal. El recolector selecciona productos de un área específica del almacén y los envía al
área de embarque donde se consolidan por cliente. El recolector de zona ignora quién es el cliente o qué
transportador se encarga del envío. El sistema de recolección que se utilice influye en cómo y dónde se
almacenan los productos.
Almacenes Automatizados.
La acepción tradicional del término automatización de almacenes se refiere a ésta como el "proceso de
sustitución del operario por tecnología en las distintas actividades de manipulación, transporte,
almacenamiento.". Bajo esta directriz se han realizado la mayor parte de los proyectos de automatización
logística de la década de los ochenta, justificados casi siempre por los objetivos de aumento de la capacidad
y de la productividad. Al margen del disperso balance obtenido en estos proyectos, esta concepción ya
caduca de la automatización de almacenes ha provocado varias realidades que podemos constatar.

Existencia de numerosas islas de automatización, es decir, de instalaciones diseñadas sin una concepción
global de la problemática a mejorar, dado que junto a áreas o actividades altamente automatizadas existen
otras totalmente manuales.

Escasa integración de los sistemas de mando y control de estas instalaciones con los sistemas de
información logística de la compañía.

Acceso prácticamente exclusivo a sistemas de manipulación y transporte, automatizados de compañías

con un alto volumen de actividad.

En contraste a esta acepción clásica del término, creo que el verdadero interés estratégico de la
automatización de almacenes es la que la concibe como el "proceso de mejora del costo y calidad de la
gestión y operación del almacén obtenido a través de la implantación e integración de tecnologías".
Son varios los componentes estratégicos ligados a esta visión moderna de la automatización.

La importancia del diseño en la automatización de almacenes.

El motivo de otorgar una importancia especial al diseño en la automatización de almacenes es consecuencia
de la constatación de que un sistema automatizado no sólo debe funcionar, sino que debe aprovechar al
máximo los recursos y posibilidades de las tecnologías implantadas optimizando su rendimiento. Esta
aseveración, aunque pudiera parecer una obviedad, a menudo se observa incumplida, siendo la garantía más
sólida del retorno de la inversión.
Sobre diseño y automatización de almacenes conviene hacer dos reflexiones distintas de acuerdo al
tipo de automatización al que nos refiramos. Aplicación de tecnologías para la automatización operativa
(comúnmente llamados almacenes automáticos) o implantación de sistemas de gestión de almacenes con
radio frecuencia.
Diseño de almacenes automáticos.
Los sistemas automatizados para almacenamiento y recuperación se utilizan para realizar un
almacenamiento de alta densidad, así como para obtener una alta eficiencia en la colocación y retiro de
materiales. La mecanización y automatización de las actividades que se realizan en los almacenes exigen
una gran inversión de capital un estudio de factibilidad completo que justifique la inversión. El éxito del
equipo mecanizado y automatizado también exige el compromiso absoluto de los directivos para que éstos
apoyen las fases de planificación, diseño, adquisición, instalación y, en especial, la corrección de fallas.
Antes, el tiempo que transcurría entre la planificación y el arranque era de 3 años, pero ahórralos fabricantes
de estos sistemas se encargan de los componentes de modo pre-ingenieril como son los controles y estantes
para reducir el tiempo de inicio de operaciones.

3.3 Tecnología de la información en una bodega

Si bien la función principal de la Gestión de Almacenes es la eficiencia y efectividad en el flujo físico, su
consecución está a expensas del flujo de información. Debe ser su optimización, por tanto, objetivo de
primer orden en la Gestión de Almacenes.
Su ámbito se extiende a todos los procesos anteriormente descritos Planificación y organización, recepción,
almacén y movimiento - y se desarrolla de manera paralela a ellos por tres vías:
· Información para gestión.
· Identificación de ubicaciones.
· Identificación y trazabilidad de mercancías.
Información para la gestión.
Dentro de este epígrafe se incluyen todos aquellos documentos que contienen:
• Configuración del almacén: instalaciones, lay-out.
• Datos relativos a los medios disponibles.
• Datos técnicos de las mercancías almacenadas.
• Informes de actividad para Dirección.
• Evolución de indicadores.
• Procedimientos e instrucciones de trabajo.
• Perfiles y requisitos de los puestos.
• Registros de la actividad diaria.
Todos ellos caracterizados por la importancia que supone establecer una periodicidad en la supervisión y
ceñirse a modelos y formatos que aporten la información para la gestión del almacén.

Identificación de ubicaciones.
Todas las zonas de un almacén deben estar perfectamente identificables y conocidas por el personal
habilitado a entrar en él. Para ello, las prácticas más habituales son la delimitación de las zonas por colores
o la presencia de carteles con la denominación de las zonas, colgados o posados en el suelo.
En el almacén toda ubicación debe poseer su codificación única que la diferencie del resto. El método de
codificación es decisión propia de la empresa, no existiendo una codificación perfecta para todas las
empresas. Cada compañía debe buscar la suya en función del número de almacenes, zonas en cada uno de
ellos y las ubicaciones en cada zona (estanterías...).

Las ubicaciones pueden codificarse por:

Estanterías: cada estantería tiene asociado una codificación correlativa, del mismo modo que en cada
una de ellas, sus bloques también están identificados con numeración correlativa, así como las alturas de la
estantería, empezando del nivel inferior y asignando números correlativos conforme se asciende de altura.

Por Pasillo: en este caso, son los pasillos los que se codifican con números consecutivos. En este caso,
cada dos estanterías se van codificando sus bloques, ya que la relación es de un pasillo por cada dos
estanterías. La profundidad de las estanterías se codifica con numeraciones de abajo arriba, asignando
números pares a la derecha impares a la izquierda, y empezando por el extremo opuesto en el siguiente
pasillo.

Identificación y trazabilidad de mercancías

Al igual que las ubicaciones, o incluso con mayor importancia, la totalidad de las mercancías almacenadas
deben ser codificadas asignando identificaciones únicas por artículo. Y aún más, está codificación debe
estar relacionada con la utilizada para identificar las ubicaciones y con el resto de procesos de la empresa -
no sólo las logísticas. Con ello, se consigue disponer de los pasos que sigue una mercancía determinada,
tanto en el sentido de la cadena de valor, como a la inversa, en el caso de que el origen de búsqueda proceda,
por ejemplo, del Cliente, es decir, su trazabilidad. Desafortunadamente, todavía son muchas las empresas
que desaprovechan las enormes posibilidades que ofrece disponer de la información para el rastreo de los
artículos que circulan o han circulado por la empresa.
Gracias a los avances tecnológicos, la codificación normalizada de mercancías y ubicaciones junto a su
relación es hoy en día rápida y cómodamente realizable mediante la identificación automática.
Son dos las principales vías de codificación automática que se utilizan en la empresa:
• Codificación de barras.
• Etiquetas electrónicas.

La gestión de almacenes basada en código de barras permite un control exhaustivo de los productos. El
código de barras es un sistema de codificación internacional de los productos que ofrece grandes
posibilidades para maximizarla eficiencia en la gestión de las bases de datos que relacionan los flujos físicos
y de información de las empresas en sus operaciones cotidianas de intercambio.

3.4 Embalaje de producto terminado

Embalaje.
El término embalaje incluye el conjunto de todos los elementos que envuelven, protegen y presentan al
producto. El embalaje posee un método atractivo para dar un mensaje a los clientes, informar precios y
calidad del producto. Las funciones principales que cumple el embalaje de las mercaderías son:
- Protección.
- Elemento para la promoción y venta del producto.
- Mejora del sistema de distribución.

El embalaje en la empresa.
Las operaciones de embalaje requieren máquinas o instalaciones especializadas. Para calcular el costo del
embalaje y su incidencia en el costo del producto se deberá considerar:
- La productividad de las máquinas respecto a las características del embalaje.
- Tiempo de preparación de las máquinas.
- Deshechos de fabricación.
- Coste de las máquinas.
- Coste del material de protección y transporte.

Embalajes desde el punto de vista del transporte

- Recuperables.
- No recuperables.
- Embalaje que puede moverse a mano.
- Embalaje que debe moverse con medios mecánicos.

Tipos de embalaje
- No recuperables. -Recuperables.
· Cajas de cartón. -Cajas superponibles.
·Sacos -Paletas.
· Bidones. -Contenedores.
· Cajas de madera.

Envase
Objeto manufacturado que contiene, protege y presenta una mercancía para su comercialización en la venta
al detalle, diseñado de modo que tenga el óptimo costo, compatible con los requerimientos de protección
del producto y al medio ambiente.

Envase primario. Está en contacto directo con el producto.

Envase secundario. Envase que contiene uno o varios envases primarios.

Embalaje
Objeto manufacturado que protege, de manera unitaria o colectiva, bienes o mercancías para su distribución
física, a lo largo de la cadena logística; es decir, durante las “rudas” operaciones de manejo, carga,
transporte, descarga, almacenamiento, estiba y posible exhibición.
Material de acolchona miento.
• Poli estireno expandido • Poliuretano / instapack
• Polietileno espumado • Cushioncomb (Honeycomb)
• Celulosa moldeada
¿Cómo elegir el embalaje adecuado?
Los principales factores a considerar para adoptar el embalaje más adecuado (según producto a proteger y
modo de transporte a utilizar) son:
1. Fragilidad.
2. Durabilidad.
3. Resistencia a la abrasión.
4. Valor.
5. Sensibilidad a la humedad.
6. Reacción ante la oxidación o la corrosión.
7. Estabilidad química.
8. Deterioro y vida útil.
¿Cuáles son los aspectos técnicos a considerar?
Los materiales más utilizados en los embalajes son el metal, la madera, el cartón, el plástico,
el papel y el vidrio. También se utilizan embalajes donde se combinan dos o más materiales.
Con los materiales indicados se logra protección química y física del producto (contra la
humedad, la corrosión, etc.); protección mecánica (evitar la compresión, torsión, cortes,
traqueteo y vibraciones); protección contra el robo (aros de metal o plástico, "zunchado",
etc.).

Ventajas del embalaje.

Productos de consumo protegidos en cadenas de distribución cada vez más amplias.
Productos frescos, en caso de alimentos está generando una demanda creciente de alimentos
conservados en forma "natural" – no tratados ni procesados –. Buena aceptación del
comprador.
Mejor distribución en la cadena de distribución.

Normas para envases y embalaje en México.

Además de las Normas Mexicanas de envase y embalaje, existen Normas Oficiales
relacionadas con la materia como son:
¿Cuáles son los aspectos técnicos a considerar?
Los materiales más utilizados en los embalajes son el metal, la madera, el cartón, el plástico,
el papel y el vidrio. También se utilizan embalajes donde se combinan dos o más materiales.
Con los materiales indicados se logra protección química y física del producto (contra la
humedad, la corrosión, etc.); protección mecánica (evitar la compresión, torsión, cortes,
traqueteo y vibraciones); protección contra el robo (aros de metal o plástico, "zunchado",
etc.)

Ventajas del embalaje.

Productos de consumo protegidos en cadenas de distribución cada vez más amplias.
Productos frescos, en caso de alimentos está generando una demanda creciente de alimentos
conservados en forma "natural" – no tratados ni procesados –. Buena aceptación del
comprador.
Mejor distribución en la cadena de distribución.

Normas para envases y embalaje en México.

Además de las Normas Mexicanas de envase y embalaje, existen Normas Oficiales
relacionadas con la materia como son:

Exigencias del marcado del embalaje.

Los envíos al exterior de mercaderías, deben ser cuidadosamente marcados en los embalajes,
siendo ésta una tarea esencial para el logro de que la mercadería llegue a destino sin
contratiempos.
Las características de un buen marcado son las siguientes:
1. Legible. 5. Conforme a las disposiciones del
2. Indeleble. país de destino.
3. Suficiente. 6. Discretas sobre el contenido de los
4. Bien colocado. bultos

Marcado de embalaje para exportación.

Sello de garantía para cajas de cartón corrugado.

NOM-144-SEMARNAT-2004
Marca para acreditar la aplicación de las medidas fitosanitarias
La colocación de la Marca en el embalaje de madera debe cumplir con lo siguiente:
a) Ser legible, permanente y colocarse en un lugar visible en por lo menos dos lados opuestos
del embalaje de madera.
b) Los colores rojo y naranja no deben usarse como color de la Marca. La Marca puede ser
pintada con pintura permanente, preferentemente en negro, grabada con calor o rotulada.
c) Las etiquetas o calcomanías no están permitidas.
d) La Marca es intransferible.
Bibliografía
• Logística y administración de la cadena de suministros, quinta edición, autor: ronald
h. Ballou; ed. Pearson.

• Logística: Mejores Prácticas En Latinoamérica ed. Thomson.

• http://www.monografias.com/trabajos36/logistica/logistica2.shtml

• http://www.logisticaytransporte.es/

• http://es.wikipedia.org/wiki/Log%C3%ADstica