ESPE-L. Almeida, Gálvez, Pillajo.
Supervisión, Control y Adquisición de datos de un
control de nivel y de caudal de una planta
multivariable con variables analógicas del
Laboratorio de Hidrónica y Neutrónica de la ESPE
Almeida Sebastian, Gálvez Bryan, Pillajo Claudio.
saalmeida3@espe.edu.ec, @espe.edu.ec, @espe.edu.ec
Escuela Politécnica del Ejercito extensión Latacunga
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Resumen— El presente documento indica la
metodologia, programacion y simulacion para la
automatizacion del proceso de mezclado de
cemento por medio del metodo grafico GRAFCET
que permite describir el automatismo en forma
secuencial con un control de etapas y transiciones y
la obtencion de ecuaciones Set-Estado-Salida para
la programacion en el software Step7-Micro/Win,
para el HMI se uso PC SIMU que permite una
simulacion grafica de sensores y actuadores
compatible con PLC S7-200.
Índice de Términos— PLC, Step7-Micro/Win,
GRAFCET, S7-200, automatización.
I.INTRODUCCIÓN
Los controladores lógicos programables o PLC
nacieron en la década de los 60 en el área
automotriz, los primeros PLCs se usaron en
reemplazo de los relevadores, es decir el control de
encendido y apagado de máquinas y procesos
industriales. En la actualidad el Control Lógico
Programable es ideal para operar en condiciones
críticas industriales, diseñado para controlar en
tiempo real y procesos secuenciales. Este tipo de
controladores almacena instrucciones de secuencia,
temporización, conteo y aritmética que son
controlados a través de módulos de entradas y
salidas digitales y analógicas. [1]

II. MATERIALES Y METODOS
GRAFCET.- (Grafico de Control de Etapas y
Transiciones) Es un diagrama funcional que
describe los procesos a automatizar, teniendo en
cuenta las acciones a realizar, y los procesos
intermedios que provocan estas acciones. [2]
Step7-Micro/Win.-Es un software de programación
del PLC (controladores lógicos programables)
SIMATIC-S7, de Siemens. STEP 7 domina el
mercado de lenguajes de programación según la
norma DIN EN 61131-3 disponiendo de tres
lenguajes de programación: FBS, KOP, AWL. [3]
S7-200.- Este programa puede ser utilizado para
simular el PLC S7-200 es un producto ideal para
poner a prueba los programas escritos en el software
microwin. [4]
PC SIMU.- Es un simulador que permite simular
procesos automáticos de forma gráfica
intercambiando las entradas salidas, evitando de
esta forma el tener que activar los interruptores de
entrada o visualizando los led de salida del PLC.
Puede funcionar de dos formas: a través del
simulador (S7-200) o a través del cable PC-PPI para
su comunicación con el autómata real. [5]
III. PROGRAMACIÓN
A. Introducción
Este proyecto se enfoca en la automatización de
un proceso industrial, donde el control de nivel en
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diferente tiempo de proceso se hace presente para

evitar el error que pueda cometer, en su realización
se implementan diferentes tipos de soluciones para
así preservar la seguridad de los equipos y procesos
que intervengan en nuestro control, mediante la
herramienta de Win CC Advanced se puede simular
el proceso con el control realizado previo a un
evento real siguiendo pasos como adaptar ciertos
implementos a nuestro programa que permite
realizar esta simulación.

B. PROGRAMACIÓN LADDER
El proceso industrial que se desea automatizar y
controlar trata en sí de el llenado y vaciado de
tanques (petróleo), tomado en cuenta diferentes
variables como, activación de válvulas y recepción
de datos por parte de sensores de nivel, además Figura 1. Selección de CPU 1214C DC/DC/DC.
consta de bombas que favorecen el llenado y
vaciado de manera controlada, dispone de 2) CREACIÓN DE VARIABLES
mezcladores de soporte cuando los niveles de Para la generación de variables tomar en cuenta
petróleo se encuentran estáticos. todos los aspectos en los que intervengan variables
físicas o digitales, ya sea en el proceso de llenado
1) CREACION DE PROYECTO Y CPU como en el de vaciado, guardando en diferentes
Para el desarrollo del proyecto en “TIA PORTA espacios de memoria que dispone nuestro PLC,
V13” se debe seleccionar una carpeta de la PC, como salidas, entradas o solo datos de memorias.
donde dispondremos la opción de nombrar nuestro Dirigirse al bloque de opciones de PLC y
proyecto. entramos en la pestaña de “PLC tags”.
Para la selección de módulos CPU ingresar a la
opción “ingresar dispositivo” y seleccionar el PLC
que posea la especificación para realizar este
proceso.

Figura 2. Creacción de variables.

3) CREACION DE LADDER
Para la creación del programa ingresar a la opción
“MAIN” donde se insertaran las órdenes que
realizará el PLC con las variables ya ingresadas,
haciendo uso de las memorias del mismo.
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Figura 3. Bloque de programacion MAIN.
a. Para empezar la programación se debe tomar
en cuenta que para el llenado y vaciado es
necesario una variable de nivel, que
especifique en tiempo real el nivel del tanque.
Figura 4. Control de Bomba llenado y vaciado.
Mediante un controlador lógico “SR” (set- reset)
controlamos que la bomba actué hasta el nivel 20 de
llenado o el que nosotros deseamos.
b. Para tener un mayor control de seguridad se
debe controlar la activación de válvulas que
permitan tanto el llenado como el vaciado de
nuestros tanques tomando en cuenta el nivel
escogido anteriormente.
Figura 5. Control de valvulas llenado y vaciado.
3
IV. Para el control de llenado de tanque se debe
tomar en cuenta que se va a llenar con dos
bombas, por lo que la frecuencia de llenado estaría
asociada con el incremento o decremento de la
frecuencia de ambas bombas y asociada con la
activación de válvulas y bombas con posibilidad
de funcionar paulatinamente, las cuales servirán
para las selecciones de tanque a ser llenado.
Figura 6. Control de llenado de tanques con relacion a
frecuencia del mismo.
El controlador “CTUD” (contador) mediante el
cual se controla el llenado y vaciado relacionado a
la variable de nivel (20) por el cual se podrá activar
las válvulas y bombas cuando sea necesario.
c. La activación de la válvula de salida se realiza
mediante un “SR” que permitirá la salida o
vaciado, siempre y cuando se encuentre
abierto, tomando en cuenta la variable del
nivel.
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Figura 8. Programcion auxialiar para activacion de

secuencias.

Figura 7. Control de activacion de valvual de salida del

tanque para el proceso de vaciado.

d. Activación de bomba de vaciado de tanques

principales, mediante el contador “CTUD”
controlara el vaciado de los tanques
principales y el llenado de los tanques
secundarios que dependen de los principales.

Figura 8. Control de activacion de bomba de vaciado.

e. Este proseso tambien brinda facilidades de

implemetar mezcladores (insdustria petrolera)
que se activaran secuencialmente, se debe
crear un auxiliar en variable, mediante este
proceso controlaremos la activacion de estos
en distitas secuencias realicionado con el Figura 9. Activacion de secuencias.
nivel, (1 mix al 10% de llenado, 2 mix al 45%
de llenadoy 3 mix al 100% de llenado).
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Nota: no toda la programación se presenta, ya que sistemas PC seleccionar el módulo procesamiento

mediante lo analizado se despliegan las mismas de simulación en siemens (WinCC RT Advanced).
para el segundo tanque de llenado y la activacion de
valvulas para el correcto funcionamiento de los
mismos, asi como tambien el segundo tanque de
vaciado.

A. Data Logging
1) Para la visualización de informes del Figura 11. Selección de WiCC RT Advanced
proceso se debe realizar una programación
diferente en la cual se crea variables de Automáticamente se implementará en el espacio
información donde se podrá observar el nivel de de ubicación del CPU.
los tanques, vaciado y llenado.

Figura 12. Ubicación del módulo de simulación

2) Seleccionar la tarjeta de red

Mediante este paso se podrá dirigir la información

Figura 10. Creacion de data logging. por medio de la red de cocción que dispongamos
(PROFIBUS) ya sea:
Mediante la variable de “Data Logging” se  Propias de Siemens
redirecciona la información en estado actual a la  La tarjeta propia de la PC
memoria del PLC, de los estados de nivel que se
encuentran en ese momento.
2) Mediante la creacion de este Data Loggig se
debe controlar el tiempo en el que se presenta el
informe con los datos del proseso, por lo cual se
debe configurar la frecuencia.

Figura 13. Seleccionar la tarjeta de red.

Figura 11. Control de frecuecia de salida data logging.

B. SIMULACION WinCC RT Advanced

1) Configurar el controlador siemens PG/PC
Después de haber creado nuestro proyecto, en
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Figura 17. Creación de red indutrial.

5) Resultados Esperados

Ya una vez creado y definido las variables en el

HMI del WinCC se podrá simular sin antes haber
compilado el programa y enlazado al PLC con el
Figura 14. Ubicación de IE_general_1. que estamos trabajando.
3) Indicar la direccion IP

Figura 15. IP de PC.

Ya conociendo el IP de la PC se configura Tía
Portal. Figura 18. Pantalla de inicio en WinCC RT Advanced.

Figura 16. Determinacio de IP en Tia Portal.

4) Crear la subred (red industrial)

Para este paso dirigirse a “dispositivos y redes” y

Figura 19. Simulacion de proseso en WinCC RT Advanced..
mediante PC_System_1 (módulo de comunicación
WinCC) al PLC (CPU 1214C DC/DC/DC).

V. PROGRAMACIÓN DEL SISTEMA

MEDIANTE ENTRADAS
ANALÓGICAS
En un sistema real se utilizarán sensores de nivel,
los cuales tienen salidas analógicas que
necesariamente tienen que ser interpretadas por el
PLC. Se debe tomar en cuenta que no todo PLC
tiene la opción de admitir entradas analógicas por lo
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cual se deberá adquirir un módulo extra de dichas recalcar que ahora este valor es real por lo tanto la
entradas. variable será de tipo MD (memoria, doble Word).
Para el sistema a realizar se tendrán dos entradas
analógicas concernientes a los tanques principales.

A) Normalizado para variables de los sensores

El programa, ´´TIA PORTAL V13´´, ofrece

bloques de programación ´´NORM_X´´ para
normalizar directamente las variables analógicas
requeridas.
Figura 21. Programación ladder para normalizar el sensor
en el tanque N°1

Figura 20. Bloque de normalizado en TIA PORTAL V13.

El bloque tiene que ser habilitado en la línea ´´EN

´´. En esta línea se deberá especificar las
condiciones necesarias para que el bloque se active
o se desactive.
También se requiere que se elija el tipo da variable
que se quiere normalizar (INT) y el tipo de variable Figura 22. Programación ladder para normalizar el sensor
que se obtendrá como resultado (REAL). en el tanque N°2

En el sistema se requiere que el bloque normalice B) Escalizado para variables normalizadas

los datos de los sensores, tanto cuando los tanques
se llenan o se drenan, se puede interpretar cuando
están activas tanto las bombas de llenado como las
de vaciado, se utilizaran las variables creadas para
la simulación.
El parámetro ´´VALUE´´ es la señal de entrada
analógica proveniente del sensor. Se tiene que
definir una variable de tipo IW (entrada tipo Word),
para almacenar los datos del sensor.
Una vez que los valores de los sensores fueron
normalizados a valores legibles por el PLC, se debe
escalar a valores de magnitudes físicas reales. Estos
valores escalados son los que se mostraran en
pantallas HMI o en sistemas ESCADA.
El programa, ´´TIA PORTAL V13´´, ofrece bloques
de programación ´´SCALE_X´´ para realizar
operaciones de escalado.

Los valores ´´MAX´´ y ´´MIN´´ son los valores

máximo y mínimo respectivamente. Estos valores
de lectura son específicos del sensor, para la familia
de PLC s-1200, se deben encontrar en el rango de
valores de 0-27648.

La salida ´´OUT´´ es el valor del sensor ya Figura 23. Bloque de escalizado en TIA PORTAL V13
normalizado a valores legibles por el PLC. Cabe
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Los valores ´´MAX´´ y ´´MIN´´ son los valores
físicos reales máximo y mínimo respectivamente,
en el caso de este sistema los tanques tienen una
capacidad de 0 a 20 lts, por lo cual estos serán los
valores que se insertarán en el bloque.
de programación para operaciones matemáticas. El
bloque ´´SUB´´ permite restar cantidades del tipo
que se especifique.

El parámetro ´´VALUE´´ es el valor ya normalizado

previamente.

La salida ´´OUT´´ es el valor del sensor ya

normalizado y escalado a valores reales físicos. Esta
es la variable que será monitoreada.
Figura 26. Network para tanque N°3.

Se agregan las condiciones necesarias para el

llenado de los tanques de vaciado. El mismo
procedimiento se ejecuta para el tanque cuatro.

Figura 24. Network completo del normalizado y escalado de

tanque N°1.

Figura 27. Network para tanque N°4.

Figura 25. Network completo del normalizado y escalado de
tanque N°2.
C) Llenado de tanques de vaciado
Los tanques tres y cuatro no tienen sensores en el
sistema creado, por lo tanto, se utilizan bloques de
operadores matemáticos para realizar una resta que
permita obtener los valores que deberán tener los
tanques tres y cuatro si se reduce el nivel de los
tanques uno y dos.
D) Análisis de resultados
Se añadió un Switch a la interfaz gráfica en Win
CC para poder activar la intervención de las señales
analógicas en las entradas del PLC.
Al variar dichas señales y cumplir con los
requerimientos de válvulas y bombas de llenado
estén activas se aprecia la variación de valores en
los medidores.

20  NIVEL _1_ A  NIVEL _ 3_ OK (1)

El programa, ´´TIA PORTAL V13´´, ofrece bloques

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Figura 28. Monitoreo de llenado de tanques uno y dos
Cuando se cumple con los requerimientos de
válvulas y bombas de vaciado activas, al variar las
señales analógicas, se procede al llenado de los
tanques de vaciado.
Figura 29. Monitoreo de llenado de tanques tres y cuatro.
Se aprecia el comportamiento del sistema
mediante las curvas de monitoreo de cada tanque.
Figura 30. Curvas de nivel de todos los tanques
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VI. CONCLUSIONES
Se ha utilizado una amplia gama de servicios
prestados por “TIA PORTAL V13” con el fin de
desarrollar diseños integrados efectivos para un
componente de supervisión, control y adquisición
de datos dentro del transporte y almacenamiento
ficticio de crudo por medio de el nivel y caudal. En
el diseño del control con entradas analógicas se
realizo un circuito para filtrar los valores obtenidos,
escalando y normalizando los valores reales para
poder ser adquiridos y validados por el PLC,
obteniendo un control SCADA de los niveles en los
tanques, pudiendo ser visualizado a tiempo real en
Wincc y obtener graficas respecto al tiempo de las
variaciones.
Las técnicas utilizadas en este proyecto tienen el
potencial de una aplicación generalizada en el
control de almacenamiento y transporte de fluidos
donde se necesite de mucha precisión, creación
automática de reportes y visualización de forma
remota del proceso en tiempo real.
REFERENCIAS