Contrôle non destructif :

Contrôle non destructif conventionnel :

Le contrôle visuel :
C’est le premier des CND. Il est le préliminaire indispensable à tous les autres examens de
compacité qui peuvent être réalisés.

Il dès la réalisation de la soudure ; la personne la mieux placée pour le réaliser à ce stade est
donc le soudeur lui-même qui doit être qualifié. Cette qualification sanctionne en effet sa
« compétence », c'est-à-dire non seulement son habileté à souder, mais également son aptitude
à juger de sa propre réalisation (auto contrôle de sa fabrication).

Le contrôle visuel porte sur l’aspect et les défauts géométriques des cordons (dimension de la
gorge, caniveaux, morsures, surépaisseur ou affaissement, défaut d’alignement déformation
angulaire…).

Généralement réalisé à l’œil nu, il est amélioré par l’utilisation d’un petit matériel (jauges,
loupe, endoscope).

Avantages :
Peu onéreux.
fournit une information directe.

Inconvénients :
L’aspect ne préjuge pas de la qualité interne.
Fortement dépendant de l’expérience de l’operateur.
 Par ressuage :
C'est une méthode destinée à révéler la présence de discontinuités ouvertes en surface de
pièces métalliques Elle consiste à badigeonner la cible avec un liquide fluorescent ou coloré
en rouge, qui pénètre dans les discontinuités. Après nettoyage de la cible, un révélateur est
appliqué et, en faisant « ressuer » le liquide resté dans les fissures, va les révéler.

Vu qu’elle permet de détecter des défauts en surface sur tous matériaux métalliques, sur de
nombreux matériaux minéraux (verre, céramiques) et également sur certains matériaux
organiques. Cette méthode est donc utilisée pour contrôler :

 des pièces moulées ou forgées

 des pièces mécaniques après rectification et/ou traitement thermique
 des pièces pré/post soudage
 des produits laminés ou étirés en service

MODE OPERATOIRE DU RESSUAGE:

Nettoyage des pièces : Nettoyer, dégraisser et sécher les pièces à traiter.
Application du pénétrant : Le produit pénétrant peut être coloré ou fluorescent. Ce produit à
pour particularité de pouvoir s’insérer par capillarité dans les interstices les plus fins.
Beaucoup de produits pénétrants sont de couleur rouge. Les produits fluorescents sont utilisés
sous rayons ultra-violets pour la détection.
Rinçage du pénétrant : Laver la pièce à l’eau ou à l’aide d’un solvant pour enlever les surplus
de pénétrant. Le pénétrant prisonnier dans les défauts ne partira par l’eau du fait de sa densité
plus importante. Il ne faut pas utiliser de jet d’eau trop puissant pour rincer la pièce, ce qui
pourrait chasser le pénétrant.
Sécher la pièce

Appliquer un produit révélateur: Les révélateurs sont des poudres très fines, blanches, qui
fonctionnent comme une éponge.

Apparition des éventuels défauts: Une fois appliqués, les révélateurs vont faire ressortir le
pénétrant qui avait été infiltré dans les défauts. Si celui-ci était rouge, une tache rouge bien
visible sur fond blanc fera son apparition rapidement.
Avantages du ressuage :
- Coût faible
- Facilité de mise en œuvre
- Facilité de lecture du défaut
- Fiabilité de l’analyse

Inconvénients :
Impossibilité de détecter les défauts non débouchant.
Par ultrasons :
La technique des ultrasons repose sur la propagation dans la pièce d’une onde ultrasonore
générée à l’aide d’un transducteur émetteur. Un transducteur récepteur généralement situé du
même côté que l’émetteur reçoit les ondes réfléchies avec un certain retard dû à la
propagation des ondes à travers la pièce. Connaissant la vitesse v de propagation sonore dans
le matériau, il est alors possible de distinguer l’écho correspondant au fond de la pièce, d’un
éventuel écho correspondant à un défaut situé à l’intérieur de la pièce.

Le contrôle ultrasonore est notamment utilisé pour le contrôle :

-Des pièces moulées
- Des pièces forgées
- Des produits laminés et étirés : les défauts apparaissant en service tels que fissures ou
corrosions peuvent être détectés par ultrasons.
- Des soudures avant et après traitement thermique : Le contrôle par ultrasons peut être
appliqué avec profit aux soudures réalisées sur les aciers non alliés et faiblement alliés de
nuance ferritiques ainsi que sur les alliages légers.

Principe :
Il est basé sur la transmission ou la réflexion de l'onde ultrasonore se propageant dans la pièce à
contrôler. En général, un transducteur ultrasonore qui est à la fois émetteur et récepteur, envoie
des impulsions très brèves dans la pièce à contrôler. Puis pendant le temps de silence, entre deux
impulsions successives, il joue le rôle de récepteur. Le train d'ondes émis va se réfléchir sur
le fond de la pièce ou sur une discontinuité éventuelle du matériau et revient vers le palpeur.
L'interprétation de l'écho de retour permet de positionner le défaut.

Une des principales difficultés pour réaliser ce type de contrôle est de transmettre l'onde
ultrasonore dans le matériau. En effet, l'air constitue un très mauvais milieu de propagation et les
réflexions à l'interface air-acier sont trop importantes. On utilise donc un matériau qu'on
qualifiera de couplant pour améliorer cette transmission. Ce problème peut être contourné en
utilisant de l'eau ou du gel entre l'émetteur et la pièce inspectée.
Avantages :
-Accès nécessaire à un seul côté de la pièce,
_ La détection des défauts à l’intérieur des matériaux
− Sensibilités variables, grande précision possible.
− Localisation et dimensionnement des défauts.
− Rapidité de mise en œuvre et transportabilité.
− Contrôle en service possible, large domaine d'application.
− Méthode de contrôle globale.

Inconvénients :
− Sensible aux effets structure
− Sensibilité aux perturbations extérieures.
− Problème de répétition de la mesure.
− Difficulté si matériaux absorbants.
Par magnétoscopie :
La magnétoscopie est utilisée pour détecter des discontinuités de surface, débouchant en
surface ou sous-jacentes (dans certaines conditions, jusqu’à quelques millimètres de
profondeur), exclusivement sur matériaux ferromagnétiques.

Parmi les matériaux courants on peut considérer comme étant ferromagnétique

- le fer pur
- la fonte
- le nickel
- le cobalt
-les aciers moulés, forgés, les soudures, tôles
- les aciers ordinaires au carbone, au silicium et faiblement alliés
- les aciers à 3,5 - 6 et 9% de nickel (martensitique et ferritique -martensitique)
- les aciers ferritiques au chrome,…

Principe
Si l’on casse un aimant, les deux morceaux conserve chacun un pole nord et un pole sud.
Entre ces deux pôles, le champ magnétique se propage suivant des lignes de appelées lignes
de forces à l’intérieur et à l’extérieur de l’objet.

Dans le cas d’une entaille dans un barreau aimanté, le phénomène est relativement semblable.
On observe l’apparition de lignes de force qui traversent l’air à partir d’un coté de l’entaille
vers l’autre. Cette perturbation magnétique est appelée « champ de fuite »

Ce sont des phénomènes de champs de fuite qui sont exploités lors du contrôle. En effet, les
discontinuités de surfaces, telle que des fissures, sont assimilables à l’entaille dans un aimant.
Il suffit alors de détecter ces champs magnétiques spécifiques à la surface de la pièce lorsque
celle-ci a été aimantée

Pour ce faire, il suffit, par exempe de saupoudrer la piece d’une poudre de fer lors de son
aimantation. Celle_ci va s’accumuler au niveau des zones de fuite du champ magnétique et
nous indiquer la présence d’une discontinuité.
 Procédure :
-Pré-nettoyage
- Magnétisation de la pièce
- Déposition de traceurs magnétiques (particules magnétiques) : Saupoudrage à la surface de
la pièce magnétisée
-Interprétation des indications
- Démagnétisation
- Nettoyage final

Avantages :
 Méthode globale
 Détection de toutes les discontinuités débouchant.
 Contrôle de pièces de quelques millimètres à plusieurs mètres de long
 Inspections relativement rapides et peu coûteuses
 Résolution importante

Inconvénient :
 Contrôle limité aux pièces ferromagnétiques
 Méthode non entièrement automatisable
 Détection de discontinuités sous-jacentes parfois difficile (suivant leur taille, leur
profondeur, etc.)
 Nécessite l’emploi de produits chimiques (révélateurs)
Par courant de Foucault :
Les courants de Foucault sont des courants induits qui se développent, en circuit fermé, à
l’intérieur d’un corps conducteur placé dans un champ magnétique variable dans le temps ou
dans l’espace.

Principe
Cette méthode de CND consiste à créer, dans des matériaux conducteurs électriques, des
courants induits par un champ magnétique variable, au moyen d'un capteur.

Ces courants induits, appelés courants de Foucault, circulent localement dans le matériau et
ont une distribution et une répartition qui dépendent du champ magnétique d'excitation, de la
géométrie et des caractéristiques de conductivité électrique et de perméabilité magnétique de
la pièce examinée.

En présence d’une anomalie dans la pièce contrôlée, leurs déplacements sont perturbés,
entraînant ainsi une variation de l'impédance apparente du capteur qui dépend de la nature de
l'anomalie et de sa dimension en volume.

C’est l’analyse de cette variation d’impédance qui fournit les indications exploitables pour
effectuer le contrôle. L'interprétation des signaux recueillis s’effectue par comparaison de
ceux relevés dans le matériau contrôlé avec ceux d’une pièce de référence, comportant des
anomalies représentatives des phénomènes recherchés.

Avantages

• Sensible à de petites fissures ou autres petits défauts

• Détecte les défauts de surface et près de la surface
• L'inspection donne des résultats immédiat (peu ou pas de préparation)
• Permet, en plus de la détection de défauts, d'évaluer l'épaisseur, la conductivité électrique et
la perméabilité magnétique d'un matériau
• Possibilité d'effectuer des mesures sans contact
• Possibilité d'inspecter des surfaces difficilement accessibles (trous filetés ou non, tubes)

Inconvénients :
• Restreint aux matériaux conducteurs
• Les surfaces doivent être accessibles à la sonde
• Le fini de surface (rugosité) peut affecter les résultats de mesure
• La profondeur de pénétration est limitée
• Certains défauts sont difficilement détectables
Par radiographie :
La radiographie est une méthode de contrôle non destructif qui consiste à obtenir une image
de la densité de matière d’un objet traversé par un rayonnement électromagnétique X ou
gamma. L’image est obtenue grâce à un détecteur

Principe :
Les rayonnements pénétrants (x, gamma...), générés par la source, sont plus ou moins
absorbés dans la pièce à contrôler. Un détecteur de rayonnement (film, écran...) convertit
l'image radiante invisible en image visible.
La radiographie par rayons X :
Les rayons X sont produits dans un tube radiogène par freinage d'un faisceau d'électrons
rapides.
La radioscopie par rayons gamma :
Les rayons gamma sont émis par les noyaux radioactifs des sources d'iridium 192, d'ytterbium
169 ou de cobalt 60.
Les techniques utilisant des films ou des écrans photo-stimulables passent par une image
latente obtenue lors de l’exposition aux rayonnements.
Les films argentiques sont développés manuellement ou dans une machine automatique. Le
radiogramme obtenu est un négatif comportant des noircissements plus ou moins importants
selon la quantité de rayonnements transmis. Le noircissement du film est caractérisé par sa
densité optique traduisant sa capacité à absorber la lumière. Le film est observé sur un
négatoscope possédant une source de lumière intense. Les manques de matière de l’objet
apparaissent en sombre sur le radiogramme.

Avantages :
 Examen possible en temps réel (radioscopie)
 Pas de zone morte sous la surface
 Conservation possible des radiogrammes plusieurs dizaines d'années
 Transportabilité (générateurs de rayons x de faibles énergies, appareils de radiographie
gamma portatifs d'environ 20 kg : possibilité de radiographier jusqu'à 80 mm
d’épaisseur d'acier .

Inconvénients :
 La sensibilité de détection des défauts dépend des dimensions de la source et de son
énergie, de la position et de l'orientation des défauts dans la pièce, de l'épaisseur de la
pièce, de la sensibilité du film...
 Difficulté de localiser les défauts en profondeur.
 Coûts de fonctionnement élevés (sources de rayonnement, entretien du matériel, films
radiographiques, contrôles obligatoires, radioprotection...)
 Les rayonnements utilisés sont dangereux et peuvent provoquer des maladies
professionnelles graves.
Le robot Scorpion DCP commandé à distance utilise une sonde à roue unique « couplée à sec » qui élimine la
nécessité d’un couplant traditionnel. Cela permet au robot de se déplacer verticalement, horizontalement ou
même à l’envers, tout en restant totalement fonctionnel. Compatible avec tout système à ultrasons, un câble
ombilical de 50 mètres permet d’accéder au point le plus éloigné de la plupart des structures, sans avoir besoin
d’échafaudages.