Método sísmico de refracción

Las ondas sísmicas emitidas por el impacto de un martillo en el terreno o una

explosión, se propagan con distintas velocidades de acuerdo a las propiedades
elásticas del medio. El método sísmico esta basado en el estudio comparativo de estas
velocidades.

En la fig. 18 tenemos dos terrenos con: la roca 1 y la roca 2, en las cuales las ondas
sísmicas se propagan las velocidades v1 y v2 respectivamente. La ley de refracción de
las ondas que pasan de un terreno con velocidad de propagación de las ondas
sísmicas v1 al otro terreno de velocidad v2 es dada por.

Sen i 1 = Sen i 2
V1 v2

( con v 2 > v1)

Donde i 1 e i 2 son los ángulos de incidencia y de refracción, respectivamente.

Como v2 y v1, existirá una onda refractada que se propaga paralelamente al

contacto entre la roca 1 o roca 2 o sea, entre los medios de velocidades distintas, y en
la parte superior de la roca 2.

El tiempo necesario para que la onda pueda recorrer la distancia entre el emisor y el
geófono (receptor) es dado por:

T = X + 2e 1 - 1
V2 V2 V2
1 1

Donde es espesor del medio de programación 1 y x es la distancia horizontal entre el

emisor y el receptor de las ondas.

El gráfico que relaciona el tiempo de llegada de la onda con la distancia recorrida, es

conocido como dromocrónica, da el tiempo de propagación de la onda en función de la
distancia entre emisor y el receptor. Para el caso de dos medios con velocidades
distintas la curva se compone de dos segmentos, el primer con pendiente 1/v y el otro
con pendiente 1/v . La
2
Abscisa x del punto de intersección entre los dos segmentos mencionados da el
espesor del medio 1, o sea, la roca 1, consecuentemente, la profundidad en la cual
ocurrió la refracción.

E = X V2 - V1
2 V1 + V2
El aparato de sísmica de refracción consta de:
a) Un emisor de ondas sísmicas: golpes de un martillo o la explosión de una carga.
b) Un receptor: construido por uno o más geófonos que transforma el impulso
mecánico en impulso eléctrico.
c) Un amplificador: el impulso eléctrico debe ser amplificado para poder ser registrado,
por ejemplo, fotográficamente en películas polaroid (sismogramas) de las cuales se
lee directamente al tiempo de llegada de las ondas.

Los tiempos también pueden ser medidos por un registrador que

simultáneamente posibilita observar la forma de las ondas en una pantalla con la
ayuda de un tubo de rayos catódicos.

Para profundidades de investigación comprendidas entre 0 – 15 mts. Se obtiene

buen resultado empleándose como fuente emisora, un martillo y a un geófono
receptor. Este dispositivo es barato, rápido y da buena precisión. Si las
profundidades son superiores a 15 mts; es conveniente emplear explosivos, varios
geófonos y registrar el tiempo de llegada de las ondas con los sismogramas.

Los casos propicios a la investigación sísmica de refracción son:

a) Determinar la profundidad de la roca bajo una cobertura aluvial.

b) Determinación de la roca del nivel freático.
c) Diferenciación entre roca sana y roca alterada.

La velocidad de propagación de las ondas sísmicas longitudinales es dada por:

V = E 1-U
R (1 + U) (1 – 2U)

Donde E = módulo de elasticidad

R = densidad de la roca
U = coeficiente de poisson.

O sea, la velocidad de propagación de las ondas longitudinales depende de las

características mecánicas de las rocas y, consecuentemente, permite prever el
comportamiento de la misma frente a las necesidades de la ingeniería civil. La tabla VII
nos dice del grado de ripabilidad de las rocas en función de la propagación de las
ondas longitudinales. El grado de ripabilidad tiene reflejos en la remoción de materiales
para el paso de una carretera. Dependiendo del grado de ripabilidad un material podrá
ser removido por equipos mecánicos o entonces exigirá el empleo de explosivos.

En la tabla 1 se da una clasificación de la roca según un criterio de “arrancabilidad” ,

siendo esta expresada en función de la velocidad sísmica en las masas
correspondientes. En la tabla se dan los valores límites, máximo y mínimo, de la
velocidad.
 TABLA 1

VALORES LIMITES DE METODOS DE

TIPO DE ROCA VELOCIDAD SÍSMICA ARRANQUE
(m/s)

Rocas diferente poco 300 – 600 Manual con pala

coherentes.

Rocas diferentes poco 300 – 700 “Scrapers”

coherentes

Rocas ígneas más o 900 – 1800

menos alteradas

Rocas metamórficas 600 – 2000 “Ripper” con

más o menos alteradas tractor de 20 t

Rocas sedimentarias 600 – 1800

Minerales suaves 600 – 2000

diferentes

Rocas ígneas o más o 900 – 2400

menos alteradas.

Rocas metamórficas 600 – 2700 “Ripper” con

más o menos alteradas tractor de 30 t

Rocas sedimentarias 600 – 3000

Minerales suaves 600 – 2400

diferentes
LA EXPLOTACIÓN DE ROCAS ORNAMENTALES

Consideraciones generales

Para la exportación racional de un yacimiento de piedras para decoración se

propone hoy en día a abandonar métodos que hacen uso de explosivos puestos en
cámaras para el arranque de grandes masas de roca. Este tipo de explotación
permite el arranque de cantidades notables de material con bajos gastos de
producción y un empleo limitado de mano de obra; pero, al mismo tiempo tiene la
desventaja que se puede aprovechar solo en mínima parte de la totalidad del
yacimiento ya que los desechos de producción representan un porcentaje muy
elevado de la masa útil (80 a 90%) .

Esto ocurre porque la estructura cristalina del mármol no soporta bien los choques
violentos producidos por la voladura y un uso inapropiado del explosivo puede dañar
irremediablemente todo un yacimiento para una profundidad de muchos metros. Se
va a crear por lo tanto en la masa rocosa una red de fracturaciones casi invisibles
que pueden manifestarse sobre todo en el momento en que se tiene que cortar un
bloque de roca en losas.

Se consideran que los yacimientos de mármol u otras piedras de decoración no son

inextinguibles, se tiene que buscar necesariamente otras técnicas de explotación,
con las cuales se obtenga, posiblemente ya en la cantera , bloques de geometría
regular listos para las operaciones de corte en losas u otras formas.

Por lo tanto las operaciones típicas en estas canteras están dirigidas en aislar de la
masa rocosa bloques más o menos grandes que después se tiene que subdividir en
bloques más pequeños de 15 a 30 toneladas a industrializar con modernas
máquinas para la producción de piedra natural.

Las operaciones principales de explotación en una canteras de este tipo son:

 Corte al monte
 Corte de bloques
 Movimiento y transportes de bloques
 Corte en laminas
 Pulido y comercialización

Corte al monte con hilo helicoidal

El mérito del invento del hilo helicoidal va a un ingeniero francés, Eugéne Chevalier,
que propuso en el año 1854, una máquina para el corte de mármol, basada sobre el
mismo concepto de los modernos equipos con hilo helicoidal.

El uso del “hilo” fue cogido nuevamente en el 1880 por P. Gay y M. Thonar que
representaron una máquina con muchos perfeccionamiento a la Exposición
Internacional de Paris.
 La difusión del hilo helicoidal en las canteras se debe sobre todo a la “polea
penetrante” , del ingeniero italiano A. Monticolo, que permitió cortar al monte en
cualquier posición y sin excavación de pozos pequeños.

Este sistema de arranque permitió en las canteras de mármol un aprovechamiento

más racional de los yacimientos, limitó el desperdicio de material útil, mejoró la
seguridad del trabajo y permitió finalmente, reducir los tiempos de excavación dando
definitivamente una mejor economía a las excavaciones.

Como ya se ha dicho, el hilo esta constituido por un cabo de alambre con diámetro
variable entre 3,5 y 6 mm. , hecho de dos o tres hilos elementales de acero
envueltos en espiral. Este hilo, colocado en un circuito cerrado y sobre poleas de
guías, es puesto en movimiento por un motor eléctrico, con velocidad de traslación
de 5-10 m/ s, y se lo hace escurrir sobre la masa a cortar, alimentándolo a un
extremo del corte, con una mezcla abrasiva de agua y arena silícea.

El uso de la arena silícea se generalizó por razones de economía; hecho esto que
limita el campo de aplicación del método a rocas constituidas principalmente por
minerales “suaves” con dureza menor a 6 en la escala de Mohs, precisamente como
son las rocas anteriormente mencionadas. Para rocas más duras, ricas en cuarzo y
feldespatos (granitos, gneiss y otros) se pueden usar abrasivos más eficaces que el
cuarzo, pero mucho más costosos como el carborundum, coridón, granulado de
acero.

La envoltura en hélice de los hilos elementales da lugar a ranuras helicoidales a lo

largo del hilo mismo, que tienen la función de transportar y distribuir la arena a lo
largo del corte. La arena, bajo la presión del hilo tendido, ejerce su acción abrasiva
sobre la roca, excavando, al principio, un pequeño surco de 8- 10 mm. En su
descenso el hilo está guiado por poleas de presión que se mueven sobre un
montante y son bajadas por un simple mecanismo.

Construcción de la planta

Una planta de corte con hilo helicoidal está constituida por lo siguiente:

 Polea de fricción ( o polea motora)

 Línea de hilo helicoidal
 Tendedor
 Poleas de guía
 Sistema de avance
 Distribuidores de abrasivo y agua

Polea de fricción

Es una polea en hierro con diámetro aproximadamente de 1m. (200 – 300 veces el
diámetro del hilo helicoidal ),que transmite por fricción, a través de uno o más canales,
el movimiento al hilo mismo.
El uso de poleas motoras con más de un canal es más difundido respecto al de poleas
con canal único, porque esto permite lograr una mejor adherencia del hilo sin darle
excesiva tracción.

En efecto, si se considera el esquema muy simple de la figura 33, se observa que se

puede transmitir el movimiento de la polea al hilo solo si no se produce deslizamiento
entre los dos y el mismo se lo puede evitar solo si el hilo aplica a la polea una presión,
que multiplicada por el coeficiente de fricción “f” (entre polea e hilo), sea mayor que el
esfuerzo tangencial intercambiado por los dos cuerpos. Esta presión depende de la
tracción a la que se somete el hilo flexible.

Además si se quiere que la polea transmita al flexible una cierta potencia es necesario
que la tracción en el mismo varíe a lo largo del arco de contacto con la polea. Tómese
en consideración esto que la cupla motriz es dada por C = (T-t ) r; r = radio de la polea.

La condición de adherencia , es decir la condición por la cual no ocurre deslizamiento

entre la polea y el flexible, es expresada por

Donde:

T = Tracción del hilo en entrada

T = tracción del hilo en salida
e = base de log. Naturales ( = 2,718)
= ángulo en radiantes de contacto entre hilo y polea
f = coeficiente de fricción

La importancia práctica de aumentar el arco de contacto polea hilo es expuesta

claramente con el cálculo que sigue:

DATOS: - Potencia a transmitir W = 10CV (750 kgm/ s = 7500 W)

- Velocidad del hilo V = 8 m/ s
- Coeficiente de fricción polea- hilo f = 0,8

La diferencia entre la tracción del hilo entrante en la polea motora y la del hilo que sale
será:

Ecuación

Para buscar el valor de T se tiene que resolver el sistema de las dos ecuaciones:
En el caso 2 podemos transmitir la misma potencia con una reducción del 28% de la
tracción en el hilo respecto al caso 1 y en el caso 3, con una reducción del 35%.

En la figura 34 esta reproducido un sistema con dos poleas motoras y su ensamblaje

con motor eléctrico a través de correas de transmisión; lo mismo puede realizarse con
la velocidad a engranaje cilíndrico.

La potencia transmitida al flexible es dada por:

W=(T–t).v

Donde “v” es la velocidad periférica de la polea motora o sea del hilo mismo.

Para dar la tensión mínima del hilo, necesitamos transmitir la potencia necesaria con el
mínimo valor de T, teniendo t lo más pequeño posible y respectando la condición de
adherencia. Por esto no siendo posible variar f, se busca aumentar el arco de
contactos “α” , más veces sobre la polea en canales diferentes

En el esquema 36 se observa una planta de corte en la cual se ha adoptado una polea

motriz con 4 canales.

Línea de hilo helicoidal

El tipo de hilo más generalizado tiene tres hilos elementales mientras que el tipo con
dos hilos se usa más frecuentemente para subdividir bloques ya separados del monte
sobre el nivel de base de la cantera.

La sección del hilo flexible se presenta como en la fig. 37 para el se pueden definir las
siguientes características y relaciones:

Dibujos

Como ya se ha indicado, el hilo helicoidal es el medio para transportar el verdadero

utensilio que corta la piedra, es decir la arena silícea. El ancho del corte practicando en
la roca depende del diámetro externo del hilo flexible ( Dmax con hilo nuevo y Dmin con
hilo próximo de acabar su servicio ) y es 1,5 dividido 2 veces más grande del mismo.
Se puede aumentar la anchura del corte haciendo correr el hilo sin hacerlo avanzar en
el corte del bloque; esto es necesario cuando se tiene que sustituir el hilo consumido
con el nuevo, ya que este no podría pasar en la acanaladura más pequeña hecha con
el hilo viejo.
El sentido de envolvimiento de la hélice se invierte periódicamente a lo largo del
recorrido del hilo, como se observa en la fig. 38. Si el hilo esta envuelto siempre en el
mismo sentido propende a transportar la arena en un solo lado con la secuencia que la
superficie de corte resulta irregular y un lado del hilo , el que rasga la roca sin arena, se
gasta más rápidamente sin utilidad. Por lo tanto las inversiones se realizan cada 5 –
6m. o con intervalos más largos hasta 100 – 200 m. de acuerdo a la precisión que se
necesita para el corte.
Las inversiones pero representan puntos débiles localizados del hilo y por lo tanto se
realizan un número elevado solo cuando es necesario un corte muy preciso y
uniforme.
Como ya se ha dicho la línea del hilo helicoidal está cerrada en si misma en forma de
anillo; para esto se tiene que ejecutar un “empalme” , no siendo posible soldar los dos
extremos del hilo para aumentar su sección. Para juntar el flexible se desenvuelven los
hilos elementales de los dos extremos y se cortan de diferentes longitudes (4,2,0
metros) fig.39 luego se vuelve a recomponer el hilo helicoidal envolviendo otra ves los
hilos elementales.

En el cálculo de la tracción que el flexible puede sostener, se tiene entonces que

considerar que la sección resistente, en el punto de unión es de 2 hilos elementales y
no de 3. fig. 40

T
max = ( n – 1 )

Donde:

K1 = 0,6 0,7 ‫ ׃‬representa un coeficiente de reducción de la sección resistente

del hilo en el momento en que esto tienen que ser reemplazado con un nuevo.

K2 = 2 : 4, coeficiente de seguridad.

La longitud óptima de una línea de flexible se sitúa entre 1000 y 2000 metros, y estos
valores representan una regla aceptable por donde quiera, (como por ejemplo en Italia,
donde esta técnica tienen el mayor desarrollo)

Dibujo

Una longitud mayor puede producir enervamiento en el hilo mismo; con una menor se
requiere una mayor frecuencia en substituciones de hilo viejo con nuevo y por lo tanto
mayores tiempos muertos de trabajo.

El consumo de hilo debido a su trabajo varía entre 0,3 y 1 Kg / hora, dependiendo de

muchos factores como: los tipos de roca a cortar de abrasivo usado, la velocidad y la
tracción dada al hilo, el diámetro y el tipo de acero del mismo.
Con un cálculo muy simple se puede deducir la importancia de la longitud del hilo en
una planta en relación a la frecuencia de substituciones del hilo mismo.

Datos: número de hilo elementales n=3

diámetro del hilo elemental d = 1,9 mm.
peso unitario del flexible Ph = 70,4 g /m
consumo máximo aceptado por el hilo = 600 g /h

Cálculos :

Caso 1 : Longitud de la línea L = 1000m.

peso total del flexible Ph. L = 70,4 , 1000 = 70.400 g
consumo total admitido 0,25 Ph. L = 17.600 g
tiempo necesario para el consumo total 26.400 / 600 = 29,3 h

Caso 2 : Longitud de la línea L = 1500 m.

peso total del flexible Ph. L 70,4 . 1500 = 105.600 g
consumo total admitido 0,25 Ph .L = 26.400 g
tiempo necesario para el consumo total 26.400 / 600 = 44 h

En l a fig. 41 están representadas gráficamente las relaciones entre los parámetros

“d” , “L”, y el tiempo necesario para el consumo máximo del hilo.

El reemplazamiento del hilo consumido con el nuevo requiere las siguientes

operaciones:

 Se hace correr el hilo, siguiendo con la alimentación del abrasivo y agua pero
sin dar avance al corte, por un tiempo suficiente para anchar el surco cuanto
sea necesario para que pase el hilo nuevo con diámetro Dmax ( la operación
necesita de un tiempo muy variable, en todos los casos de algunas horas) ;
 Se corta el hilo viejo y se reemplaza uno de sus extremos con uno del hilo
nuevo, mientras que el otro se lo envuelve lentamente ( con velocidad
máxima de 1 m/ s ) sobre un carrete auxiliar dejando ir al paso el hilo nuevo;
 Cuando se haya recuperado todo el hilo consumido, se lo separa de nuevo y
se empalman entre ellos los dos extremos de esto;
 Se regulariza la tensión del hilo y se continúa con la operación de corte.

Todas estas fases requieren un tiempo variable de medio a un día entero de trabajo, si
no ocurre roturas o atoramientos del hilo, como puede suceder a menudo. Por estas
razones se busca hacer ocurrir el reemplazo al finalizar completamente un corte de
bloque.

Dibujo
Tendedor

Es un carretoncillo insertado en la linea del flexible entre la polea motora y el comienzo

del corte; tiene la función de dar al flexible la tensión adecuada ( “t” ) para asegurar la
necesaria adherencia con la polea motriz y además tiene que recuperar o restituir una
cierta longitud del flexible en relación al avance del corte en la roca y a las
deformaciones elásticas o de estiramiento del hilo mismo.

Como regla general se tiene que tomar en cuenta que la tensión en el hilo tiene que ser
disminuida a medida que el hilo se va consumiendo con el uso. Se tendrá, en cambio
que aumentarla cuando se quiera tener un corte rectilíneo y no arqueado ( se vea
adelante).

Para lograr la tensión requerida (100- 150 kg) se pone en el carretoncillo una
sobrecarga de bloquecitos de mármol de pesos variados.

Existen varios tipos de tendederos, algunos de los cuales los más usados están
representados en las figuras 42,43 y 44; en ellas se reconocen claramente los aparatos
para la regulación de la tensión y para el movimiento del contrapeso que provee el hilo
para el avance del corte.

Poleas de guías

Las poleas de guía, montadas sobre un sistema mecánico que permite su orientación
en cualquier dirección, tienen la doble función de dar un mayor desarrollo longitudinal
a la línea del flexible ( para la razón antes mencionada ) y para guiar con precisión el
hilo a lo largo del plano de corte. Para lograr esto se necesita siempre de un gran
número de estas poleas.

Generalmente las poleas de guía tienen un diámetro de 500 – 600 mm. , sensiblemente
menor que el de la polea motora, pero bastante grande para evitar fuertes esfuerzos de
flexión en el hilo helicoidal. Se construyen en fundición o en acero fundido, y tienen un
canal para el paso del hilo que se profundiza notablemente por la acción abrasiva del
hilo mismo durante su trabajo. Las poleas están montadas sobre estacas tubulares de
acero, contravientadas para balancear la tracción del hilo. Se atan a las estacas por
medio de conexiones que le permiten cualquier orientación y se fija en la posición
requerida por medio de tornillos de presión.

En las figuras 45 y 46 están claramente representado el conjunto polea de guía,

estacas y conexión.
Para eliminar al máximo el desperdicio de energía debido a la fricción en un número
elevado de poleas de una linea, es necesario que las mismas sean montadas mediante
cojines de balas bien lubricados y protegidos del polvo.

Sistema de avance
El avance del corte en el bloque se produce si el hilo aplica una cierta presión sobre el
material abrasivo (arena u otros) que se interpone entre el hilo y la roca. Por esto el
hilo flexible, siendo tal, representará una cierta convexidad hacia abajo y el fondo del
corte no será por lo tanto rectilíneo.

Tal convexidad tiene que permanecer constante para el buen éxito del corte, y esto se
lo consigue moviendo con la misma velocidad las dos poleas ( p. de presión ) entre las
cuales el hilo esta tendido y que bajan juntas a medida que el corte se profundiza en el
bloque. El movimiento de baja de las poleas de presión se acciona manualmente o
mecánicamente ; en todo caso, siempre bajo el control atento de un operador experto:
es esta una de las fases más delicadas de toda la explotación con el hilo helicoidal.
La estaca- guía de la polea de presión, ilustrada en las figuras 47 y 48, es constituida
por dos perfiles en “U”, juntos con abrazaderas, entre los cuales se mueve la polea de
presión. El movimiento de la polea se manda con un mecanismo de hilo de acero
(como en la fig.48), con un sistema de tornillo sin fin, con cremallera o con cadena. La
velocidad de baja de la polea es obviamente muy pequeña ( se mide en cm. O dm. Por
hora )

Las poleas de presión que sostienen el hilo en el trecho cortante de su recorrido,

necesitan de espacio para moverse, sobre guías de arriba hacia abajo , en los lados
del bloque al cortar. Esto se lo puede conseguir de manera diferentes: con excavación
de trincheras apropiadas, o mejor ejecutando en la roca huecos de diámetro suficiente.

Veremos más en detalle las fases de la explotación y como se van a formar los
escalones de la cantera ahora es suficiente examinar los tipos de máquinas de
perforación utilizadas para dicha necesidad.

En la fig.50-a está representada una perforadora rotacional de corte anular y de gran

diámetro ( existen tipos de diámetro de 30- 40 cm.). Hecha la perforación de altura
poco mayor a la del bloque a cortar, se constituye la cabeza cortante de la perforadora
con una diferente provista de polea de presión que guía el hilo en su corte .

La perforación de huecos con broca anular tiene, respecto al método que se examinará
en seguida, la ventaja que se pueden obtener muestras del bloque de mármol, y de
tener así de antemano informaciones sobre la integridad y pureza del bloque mismo.
El otro tipo de maquina que sirve para crear la vía a la polea de presión, se denomina
“polea penetrante” o “polea Monticolo” , del nombre de su inventor . La máquina se
compone de dos barras: una fija para anclar a la roca todo el conjunto y la otra, con
movimiento vertical y rotacional, con función perforante .

La rotación de esta última se obtiene con el mismo hilo helicoidal que actúa sobre una
polea de guía montada en la parte superior de la máquina y de aquí se transmite el
movimiento a la barra de perforación por medio de un sistema de engranajes.

La perforación se realiza en corriente de agua llevada con tubería conectada en la

parte alta de la barra rodante , dicha agua sirve como refrigerante y para evacuar el
polvo del mármol producido en la perforación, la velocidad promedia de avance en
mármol blanco compacto es de 75 cm /h .
Hecho el hueco lateralmente al bloque ( fig. 52) de altura igual al mismo, y con
diámetro de 420mm. Y espesor de 8mm. Que lleva un canal periférico en el cual pasará
el hilo helicoidal (fig.54 ). Ya que el hilo excava un surco en la roca de ancho de 10
mm. La polea puede penetrar en dicho corte , mientras que la barra que la sostiene
entra en el hueco hecho anteriormente y que por lo tanto actúa como guía.

El disco de la polea está sujeto a un fuerte deterioro y por lo tanto tiene que ser puesto
en eficiencia con sucesivos trabajos al torno, hasta que su diámetro se reduce a 280
mm. No se llega debajo de esta medida porque , quedando la misma velocidad de
rotación de la polea se volverá demasiado fuerte.

La realización del hueco guía para la polea penetrante, se puede conseguir también
con un martillo de aire comprimido del tipo “down-hole “ ( martillo en el fondo, fig.55)
Se trata de una máquina a rotapercusión en la cual el aparato de percusión baja al
hueco junto al utensilio, en el mismo tiempo que el aparato de rotación, independiente
de aquello de percusión, permanece al exterior.

Es un martillo particularmente apto para hacer huecos largos y de diámetro notable ( >
85 – 90 mm. ) ; la máquina es montada sobre un ajuste especial transportado con un
“wagon drill” remolcado o semoviente.

En la fig. 56 aparece un tipo moderno de máquina de perforación con mandos

hidráulicos cuya versatilidad le permite hacer huecos con diámetro 90mm. Para la
polea penetrante, hasta diámetro de 320 mm. Para poleas de presión a insertar con su
guía lateral en el hueco.

Distribuidores de abrasivo y agua

Para realizar el corte se usa una arena muy rica en cuarzo ( > 80 – 90 ), con
granulometría de tipo medio y uniforme, en granos enteros y sin contener elementos
finos. Se considera que la arena tiene que estar constituída en máxima parte ( 90% ) de
la fracción entre 0,3 y 0,5 mm. Y que falten o casi los granos menores de 0,2 mm. Y
mayores de 1mm. A pesar que no existe una regla bien precisa para elegir la arena
optimal para un caso dado, en general es preferible una arena natural más bien
obtenida con trituración , porque esta es a menuda muy frágil y se desmenuza con
facilidad.

El abrasivo llega al corte transportado por una corriente de agua la cual tiene además
la función de refrigerar el hilo. La proporción en peso agua/ arena tiene que ser
contenida entre 2 y 4. En los esquemas de las figuras 49 y 57 está representado un
sistema con equipo arreglador de las dosis de agua y arena por medio de válvulas.

La alimentación de la arena en su tanque se hace con tamización previa para separar

elementos no deseados casualmente presentes.

El consumo horario de abrasivo y agua es obviamente variable en función de muchos

factores ( velocidad de hilo, tipo de arena , tipo de roca a cortar, etc.) Valores más
usuales son 100- 150 kg/ h de arena y 0,3- 0,6 m 3 /h de agua. Un operador tiene que
controlar continuamente el desarrollo del corte y en secuencia arreglar el flujo de
abrasivo y agua. Para cortes muy largos (30- 40m. ) se utilizan más alimentaciones de
abrasivo 2- 3 distribuidas a lo largo del corte mismo como en el esquema de la fig. 58.

Para canteras grandes se ha realizado un sistema centralizado de preparación de la

masa abrasiva: un contenedor muy capaz en el cual la mezcla está siempre mantenida
en movimiento, por un medio agitador rodante; una red de tuberías flexibles lleva la
mezcla a los diferentes cortes.

Ejemplo de cálculo

Datos
- diámetro de la polea motora Φ=1m
- velocidad de traslación v = 5 m/s
- longitud de la linea L = 1000 m
- resistencia del acero σ r = 80 Kg /mm 2
- coeficiente de seguridad del hilo C=4
- coeficiente de fricción polea- hilo f = 0,3
- ángulo de contacto polea- hilo α=π
- desgaste admisible del hilo 30%
- inclinación del tendedor i = 40 o
- rendimiento del motor η = 0,8

Cálculo de las tensiones del hilo

Desarrollo de la explotación

El método de la explotación más difundido y mas productivo en las canteras de

mármol es el de escalones múltiples realizados a media pendiente de un monte o en
fonsa como en la fig. 61.

Los escalones tienen frente vertical con altura de 5- 10 m.

Considerando un escalón sin límites en longitud y anchura del cual se puedan
separar bloques de notable tamaño, un primer método se basa sobre la abertura de
trincheras, en lugares en donde se representan dos zonas vecinas de mayor
fracturación natural , mediante pequeñas cargas cilíndricas de explosivo adecuado.
Las trincheras tendrán la misma altura del escalón. Abiertas las trincheras,
lateralmente al bloque, se ponen en posición vertical dos estacas guías para el corte
con el hilo helicoidal. Luego se ponen las guías a la base de las trincheras para
realizar el corte B que separa definitivamente el bloque, ahora listo para su
movilización.

Si existen en la masa del yacimiento planos de discontinuidad bien definidos que

representan superficies de menor resistencia, en lugar del hilo, se pueden realizar
los cortes a lo largo de los dichos planos usando cuñas o mecha rápida, con
ventajas en costos y tiempo de trabajo.

Cuando falten en la masa zonas de fracturación natural o si estas no se encuentran

en posiciones adecuadas, se pueden abrir las trincheras con el uso del mismo hilo
helicoidal.

Para esto se usan al mismo tiempo dos poleas de presión (al exterior del bloque)
Y dos poleas penetrantes interiormente : todas en posición vertical. La porción de
roca así limitada se elimina con pequeñas cargas explosivas. De esta manera se
reduce notablemente el efecto de facturación producido por la carga sobre la masa
de mármol circundante ya que las superficies cortadas actúan como planos de
reflexión para la onda de presión explosión.
Con una técnica más compleja, pero más eficaz en el intento de la recuperación
integral del mármol, se puede realizar el corte de la trinchera según las fases
ilustradas en la figura 63.

Cuando se haya separado del monte el bloque de gran tamaño cuyas dimensiones
promedias están indicadas en la fig.64, es necesario movilizarlo para seguir con una
subdivisión ulterior en bloques más pequeños (1 ÷ 3 m 3 ) aptos para la utilización
directa (bloquecitos, losas, baldosas, etc.) . Esto se lo hace con maquinarias
convenientes cuya descripción está fuera de los limites del seminario.

La primera operación necesaria es aquella del volcamiento del bloque grande sobre
la explanada de base (como lo indican las flechas de la fig.64 ). Naturalmente la
explanada tendrá que ser preparada para recibir “suavemente” la caída del bloque,
predisponiendo una capa de cascajo que tiene una fuerte deformabilidad.

Existen dos técnicas fundamentales para lograr el volcamiento, las mismas que
están claramente ilustradas en la fig. 65ª y b.

En el caso “a” se realiza el corte de base con una inclinación de 20- 30 % hacia el
exterior de manera que el bloque pueda “deslizar” en adelante, con ayuda de las
siguientes medidas eventuales:

Con explosivos : que produce el empuje necesario para la movilización del bloque.
Para esto se practican uno o mas huecos verticales a lo largo del corte y de la
misma altura del bloque; en estos se pone pólvora negra u otros explosivos de
flagrantes cuya oxidación es progresiva y no produce por lo tanto daños al mármol
en cantidad establecida con pruebas anteriores. La explosión provee el empuje para
alejar de algunos metros el bloque de la roca que queda en sitio.
Con “Winches” ; de aire comprimido, de motor a combustión, de motor eléctrico hoy
en día los más difundidos . Realizan el volcamiento del bloque tirándolo por medio
de cables metálicos que amarran adecuadamente el bloque mismo.

Con gatas hidráulicas ; que representan los medios más corrientes por su simple y
pequeño tamaño ( fig. 66). Las gatas más usadas tienen recorridos del pistón de
100 – 150 y 300 mm. Con aplicaciones de carga total respectivamente de 147, 140
y 90 toneladas. La modalidad de uso prevee que se realice una pequeña cavidad a
las espaldas del bloque a mover ( fig.67) en la cual se pone la gata para ejercer
presión.

En el caso “b” de figura 65, se realizan primeramente dos cortes de base, uno
horizontal y otro con inclinación de 15 – 20 o , que se interceptan dando lugar a una
cuña de roca ( en la fig.68 es representado un sistema de corte de base inclinado
hacia adentro, realizado con la máquina de la fig.56 y polea penetrante); se actúan
después los cortes a los lados del bloque ; en fin con la remoción de la cuña que
produce la inclinación del bloque y el sucesivo volcamiento por gravedad. A veces,
para reducir el desperdicio de roca buena en la cuña, se da a esta un tamaño más
pequeño de manera que cubra solo parcialmente la superficie de base del bloque;
en este caso se ayuda el volcamiento mediante gatas hidráulicas o tirando con
cables y “winche” como visto anteriormente.

La remoción de la cuña de base se la produce con el uso de pequeñas cargas de

explosivo. En el pasado, se sustituía la cuña removida con grandes troncos de
madera; después de realizados cortes laterales del bloque, se provocaba el
volcamiento haciendo quemar con lentitud la madera.

Corte al monte con huecos en contacto

Se realiza con martillo de aire comprimido por esto es nombrado también “corte con
aire comprimido” y es el método más difundido en las rocas donde se puede utilizar
el hilo helicoidal, es decir de granitos, pórfido, etc. Sin embargo, existen ejemplos de
utilización en yacimientos de mármol, en particular en los Estados Unidos.

Tiene su origen en los métodos de corte con predeterminación de la superficie de

rotura ( ver más adelante), donde en lugar de hacer agujeros alineados y cercanos,
pero no en contacto entre ellos, en los cuales insertar después cuñas, se empezó
en un primer momento con huecos más cercanos cortando después el diafragma
entre ellos; en fin se llegó a la técnica de hacer agujeros directamente en contacto,
así produciendo de inmediato el corte.

Originariamente para la perforación de los huecos se usaban martillos provisistos

de utensilios de acero cuya duración era muy corta y , en rocas duras, necesitaban
de una nueva forjadura para cada 50cm. De perforación. Por eso el método no se
difundió mucho cuando aparecieron los utensilios de widia se eliminaron muchos
de los tiempos muertos de trabajo y el método encontró buen éxito: una broca con
plaquetas de widia, antes de una nueva afiladura, puede trabajar por 15 m. de
perforación.
Para garantizar la rectilinearidad y paralelismo de los agujeros, condición esta
indispensable para una buena calidad de corte, se deben usar diámetros de
perforación tanto mayores como más largos son los huecos a ejecutar (mayor
rapidez de las barrenas). A título de indicación, se puede afirmar que por huecos
largos 1,8 – 2 m. se adoptan el diámetro de broca de 33 mm. mientras que para
huecos de 5 m. (menos comunes) el diámetro llegará hasta los 65 mm.

A este fin se pueden también utilizar martillos del tipo down-hole (m. en el fondo),
con la posibilidad de realizar huecos muy largos.

El esquema de actuación del corte ( fig. 69 ) prevee que se hagan primeramente

huecos separados entre ellos de 1 diámetro de perforación (D), y sucesivamente se
perfora el espacio entre cada par de agujeros, después que se hayan insertado en
los dos huecos contiguos unos tubos metálicos de guía que impiden la desviación
lateral de la perforación del hueco intermedio.

El martillo tiene que ser guiado por un sostén perfectamente colocado y rígido. En
algunos casos el sostén del martillo se mueve con cremallera sobre una barra
horizontal bien anclada a la roca y sobre esta barra se fija por medio de bridas con
tornillos de presión. En el dibujo de la fig.70 se ven dos de estos equipos, para
perforaciones verticales y horizontales, así como en la fotografía de fig.71 donde
trabajan simultáneamente dos martillos sobre una sola guía.

Otro sistema más reciente y parecido a un “wagon drill”, es montado sobre una vía
de dos rieles (fig.72).

Comparación entre métodos de corte al monte

En la tabla 4 se dan algunos datos para la comparación económica entre métodos

diferentes de corte al monte de piedras ornamentales .

El corte con mecha rápida, del cual no se trata en este seminario, consiste en la
ejecución de agujeros de diámetro D = 30 –60 mm. separados por una distancia de
(3 ÷ 8 ) D y cargados con mecha rápida (10 – 20 g de pentrita por m. de mecha )
que se vuelan simultáneamente por medio de un pedazo de mecha rápida de
coligamiento, logrando así la partición del bloque. El método es rápido, pero se tiene
el riesgo de perjudicar la integridad del bloque.
 TABLA 4

MÉTODO TIPOS DE CONSUMO DE MANO DE CONSUMO DE

ROCA ENERGIA (Kwh) OBRA (h) MATERIALES

Hilo Rocas 10 –20 2 –5 arena 100-

helicoidal carbonáticas 150 Kg.
hilo 1-1,5 Kg.
agua 300-400Kg

huecos granito broca de

en gneiss, 30 –60 3 –6 martillos
contacto etc. 0,1- 0,2

Mecha granito broca de

Rápida gneiss, 5 –10 2 –4 martillo 0,2
etc. mecha rápida
5 –10 m.

los datos se refieren a 1 m2 de corte.

Escuadreo de los bloques

Después del corte al monte y del volcamiento del bloque, la última fase de la
explotación es la del “escuadreo”.

Durante el volcamiento, a causa de las discontinuidades contenidas en el

bloque( fracturaciones naturales, vetitas, etc ) esto se parte en pedazos más
pequeños de tamaños y formas diferentes. Los bloques menores, antes de su
transporte a las plantas de tratamiento, tienen que ser regularizados y reducidos a
tamaño comerciales con operaciones de escuadreo.

Tradicionalmente es esta una actividad manual hecha por obreros de gran

experiencia por medio de “almadana” y cincel, y que hoy en día, por obvias razones
de economicidad y productividad, se tiende a realizar con otros medios: corte con
cuñas de hierro, con hilo helicoidal, con discos y planchas diamantadas, etc.

Sobre el corte con hilo helicoidal no hay mucho que agregar a lo que se ha visto
anteriormente sino que para esta utilización, se usan generalmente hilos de diámetro
menor y con velocidad elevada( 12- 16m/ s).
Como abrasivo se usan más que la arena silícea, carbourdum, corindón y otras
sustancias muy duras; su costo mayor esta compensado por la posibilidad de
recuperación y de cortar también rocas más duras de lo normal, como granitos y
otras rocas silicatadas. En la fig. 73 está representada una máquina para el corte de
bloques con flexible y sistema de recuperación del abrasivo.

Para el corte con cuñas, se realizan con martillos neumáticos a lo largo de la línea
de corte, agujeros alineados y espaciados de 10-30 cm. Uno entre otros, con
longitud promedia de 25 cm. Mejor es si cada 5-6 agujeros se profundiza uno en
todo el espesor del bloque, para lograr una superficie de separación más regular.

En cada agujero se introduce después, como en la figura 74, una cuña de hierro
entre dos elementos de contraste que tienen una plegadura para que no se caigan
en los huecos. El corte del bloque se produce golpeando sucesivamente las cuñas
en los diferentes agujeros (fig.75 ).

La tabla que sigue indica las características a tomar en cuenta para este tipo de
corte.

TABLA 5

Longitud Diámetro Distancia entre Altura de

cuña ( mm) cuña (mm) los agujeros (cm) corte

135 22 5 - 10 bajo
245 29 10 - 15 mediano
350 29 10 - 15 alto
440 34 15 - 30 mediano
700 34 15 - 30 alto