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Rapport sur le stage effectué

du 18/02/2018 au 13/05/2018
Dans la Société :
SEMA Groupe EFINOR
À BEAUMONT HAGUE

Ingénieur soudage
De l’université ESSA

Réaliser par :
Atef BENNOUR
Encadrer par : Mr manuel cosse

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REMERCIMENT

Je remercie l’ensemble des personnelles de la société SEMA qui m’ont aidé lors de
mon stage. Ils ont répondu à mes interrogations à l’atelier.
Tous les membres de l’équipe soudage ont été d’une aide précieuse à travers leurs
explications et leurs conseils.

Je remercie tout particulièrement mon tuteur de stage Manuelle Cosse ingénieur


soudage pour son accueil au sein de la société. Il m'a permis grâce à ce stage
d’aborder toutes les procédures à suivre lors de l’élaboration d’un cahier
de soudage ainsi suivi de fabrication dans l’atelier.
Je tiens à remercier également le Service Ressources Humaines qui a su m’intégrer
au sein de l’entreprise.
Cette expérience s’est donc avérée être une expérience enrichissante tant sur le plan
humain que sur le plan de l’apprentissage du métier d’ingénieur soudeur.

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SOMMAIRE

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1. INTRODUCTION :

Du 18/02/2018 au 13/05/2018, j’ai effectué un stage au sein de l’entreprise SEMA


Groupe EFINOR située au Beaumont Hague. Au cours de ce stage au département
soudage, j’ai pu m’intéresser de suivi et réalisation des cahiers des soudages pour
différents projets.
Mon maître de stage étant ingénieur soudage, j’ai pu apprendre dans d’excellentes
conditions :
•La connaissance et maîtrise des procédés de soudage (soudage plasma MIG MAG,
TIG).
•Maîtrise de la lecture des plans et consignes techniques.
•Maîtrise de la documentation et des normes.

Le but de ce rapport n'est pas de faire uniquement une présentation exhaustive de


tous les aspects techniques que j'ai pu apprendre ou approfondir, mais aussi, de
manière synthétique et claire, de faire un tour d'horizon des aspects techniques
auxquels j'ai été confronté.

Je vous expose dans ce rapport en première lieu une présentation de l'entreprise


Ensuite je vous explique les différents aspects de mon travail durant les trois mois
et enfin, en conclusion, je résume les apports de ce stage.

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2. L'ENTREPRISE ET SON SECTEUR D'ACTIVITE :

2-1 Présentation

SEMA société spécialisée dans la fabrication de structures métalliques et de parties


de structures, est une filiale du Groupe EFINOR. La société se positionne dans les
domaines d’activité du nucléaire, du naval ou encore de la machine spéciale. Son
principal métier est :
•Chaudronnerie inox
•Chaudronnerie « métaux nobles »
•Revêtements inox
•Tuyauterie
•Traitement de surface
EFINOR est un groupe industriel centré sur le travail du métal, organisé autour de
compétences complémentaires et interconnectées : l’ingénierie, la fabrication et la
maintenance. Le groupe propose une prestation globale, sur-mesure, adaptée aux
besoins de ses clients.
Créé en 1988 par Fabrice LEPOTIER, dont l’ADN est la transformation du métal,
est organisé autour de trois compétences complémentaires et interconnectées
permettant de proposer des prestations globales à ses clients :

➢ ENGINEERING : matière à réfléchir


L’ingénierie est un métier qui consiste à résoudre des problèmes. Le groupe
EFINOR l’aborde avec l’objectif supplémentaire :
•De développer des passerelles technologiques entre les différents métiers et
secteurs d’activités, au profit des problématiques des clients,
•De proposer souplesse et réactivité grâce à l’hétérogénéité des profils d'équipes
•D’apporter des solutions innovantes par une approche critique des travaux

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Les prestations d’ingénierie spécifiques ou globales :

Les bureaux d’études et méthodes interviennent dans les domaines suivants :

•Etudes de conception et réalisation en chaudronnerie, mécanique, tuyauterie, …


•Calculs
•Réalité virtuelle et animation 3D
•Génie électrique et des automatismes, Ingénierie en électricité courants
forts/faibles, contrôle commande, incendie, foudre
•Installation générale, Aménagement Naval
•Industrialisation : conception des outillages d’usinage et contrôle
•Maîtrise d’œuvre

Les ressources du groupe EFINOR :

•8 sociétés d’ingénierie réparties sur le territoire national et au Royaume-Uni


•200 personnes dédiées permettant proposer des prestations d’ingénierie
spécifiques
ou globales avec possibilité de prestations externalisées.
•Des moyens matériels dédiés

• Manufacturing : matière a façonné


Le groupe EFINOR propose une métallurgie de pointe. Ils intéressent aux
techniques, aux matières et à leurs usages.
De la pièce mécano-soudée de quelques grammes à celle de plusieurs dizaines de
tonnes, EFINOR recherchons les défis technologiques, dispose des outils et des
savoir-faire adaptés aux spécificités des projets.

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Les métiers
• Chaudronnerie
• Mécano-Soudage
• Tuyauterie
• Usinage
Les ressources
• 5 ateliers de fabrication répartis sur le territoire national, au plus proche
des clients
• 250 personnes travaillent en atelier ou chez le client
• Maîtrise de la plupart des métaux et alliages : acier aluminium
450 QMOS – 360 QS

• Support : matière à faire durer


Du soutien à la maintenance des installations au maintien en conditions
opérationnelles des installations des clients, ils permettant de mettons en place
différentes opérations d’ingénierie de maintenance afin d’optimiser le
fonctionnement général des installations, préparer les périodes d’arrêt pour
maintenance ou d’incrémenter le Retour d’expérience au profit des installations
ainsi que la gestion des opérations de maintenance mécanique.
Les métiers
• Ingénierie de maintenance
• Essais et mise en service
• Maintien en conditions opérationnelles
• Maintenance mécanique
• Aménagement naval
Les ressources
• 8 halls d’intégration répartis sur le territoire national, au plus proches
des clients.

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• 100 personnes travaillent à vous apporter un service de qualité au sein de
vos usines.

2-2 Principaux partenaires :

Nucléaire :

Naval :

Aéronautique :

Renouvelable :

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Partie 1 :

1 : Soudage des aciers inoxydables

1.1 Introduction :
Les aciers inoxydables sont très utilisés pour les constructions nécessitant des
applications particulières de tenue à la corrosion, et même dans certains cas des
caractéristiques mécaniques élevées (aciers inoxydables martensitique et/ou à
durcissement structural). La diversité de ces applications nécessite l'utilisation de
procédés de soudage très divers tels que les procédés de soudage à l'arc, les
procédés de soudage à haute densité d'énergie
La diversité des aciers inoxydables existants nécessite une bonne connaissance de
leur soudabilité métallurgique afin de choisir le procédé de soudage le plus adapté.

1.2 Soudage des Aciers Inoxydables :

A-Inox Austénitiques, ex : X2CrNi 18-10 (304L)

Les aciers inoxydables austénitiques sont caractérisés par une relative facilité de
mise en œuvre ainsi qu’une bonne aptitude à la déformation et une grande
résistance à la corrosion. Ils présentent une grande stabilité structurale qui rend
possible leur utilisation dans un large domaine de température. Ils sont durcis par
écrouissage et non par trempe

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Figure 1 : Micrographie d’un acier inoxydable austénitique.

• Utilisation

Fabrication de réservoirs alimentaires et pour produits chimiques, ainsi que pour


des tuyauteries. Ils sont nécessaires dans le cas où l’absence de ferromagnétisme est
une caractéristique requise pour l’installation.

• Soudabilité

Sensibilité particulière à :

- la précipitation de carbures de chrome si l’alliage contient plus de 0,03% de


carbone, ce qui sensibilise l’acier à la corrosion intergranulaire, si le taux de chrome
est proche de 13%.

- la fissuration à chaud lors du refroidissement à partir de 1000°C ; ceci est d’autant


plus marqué que le bridage de la pièce est sévère. Cela peut provenir également d’un
problème de composition de l’acier tel qu’une trop forte teneur en silicium, en soufre
ou en phosphore)

-La précipitation de la phase σ si le cordon contient plus de 8% de ferrite et si on


fait un maintien entre 500 et 900°C.

Effets de la température en ZF et en ZAT

Au cours d’un cycle thermique de soudage, un acier inoxydable austénitique ne subit


une transformation structurale que si la température a dépassé environ 1100°C.

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Si la température atteinte au cours du cycle thermique est comprise entre 500 et
850°C, le métal pourra être le siège d’une précipitation intergranulaire de
carbures de chrome, engendrant par la suite des risques de corrosion
intergranulaire.

ZF : Refroidissement rapide à haute température (> 1250°C) à ferrite δ dans les


espaces interdendritiques. Plus le refroidissement est rapide plus il y aura de ferrite
δ. Par ailleurs, l’austénite ne subit aucune transformation.

ZAT (> 1100°C) : transformation partielle de l’austénite en ferrite δ en faible


quantité. La rapidité du refroidissement peut faire qu’il subsiste dans cette zone un
peu de ferrite δ.

ZAT (entre 1100 et 850°C) : le métal subit un nouveau traitement d’hypertrempe et


reste dans un état austénitique comparable à celui du métal de base.

ZAT (entre 850 et 500°C) : Des carbures de chrome ont pu précipiter aux joints de
grains de l’austénite.

Précipitation des carbures de chrome

Cause

Le cas le intergranulaire est due à la précipitation de carbures de chrome Cr23C6 aux


joints de grains. Cette précipitation à lieue entre 500 et 850°C et entraîne dans son
voisinage une diminution importante de la teneur en chrome en principe utilisé
comme oxyde passivant Cr2O3.

Remèdes

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Aciers à basse teneur en carbone (< 0,03%). Dans ces conditions, la quantité de
carbures précipités est faible et la teneur en chrome au voisinage des joints de grains
ne descendra pas en dessous du seuil d’inoxydabilité.

Stabilisation par des éléments fortement carburigènes (titane, niobium,


zirconium, tantale). L’affinité de ces éléments pour le carbone étant supérieure à celle
du chrome, les carbures de chrome ne forment généralement pas.

Fissuration à chaud

Cause

La présence d’éléments nocifs comme le soufre, silicium, niobium, phosphore et


bore forment des eutectiques à bas point de fusion (à film liquide) et entrainent une
décohésion des grains dans les espaces interdendritiques sous l’influence des
contraintes de retrait à haute température (> 1200°C).

Remède

Réaliser un cordon austéno - ferritique, même dans le cas du soudage des aciers
austénitiques.

Souder en limitant l’apport d’énergie et, pour le soudage multipasses des fortes
épaisseurs, de laisser redescendre la température au-dessous de 150°C entre chaque
passe.

Avantages de la ferrite :

Elle capte les éléments nocifs (soufre, phosphore…), qui sont généralement plus
solubles dans la ferrite que dans l’austénite et empêche la formation des eutectiques.

La faible résistance à la déformation à haute température de la ferrite par rapport


à l’austénite permet la relaxation les contraintes.

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Précipitation de la phase σ

Cause

La présence d’un taux de ferrite trop élevé dans un acier austénitique peut entraîner
une fragilisation par précipitation de phase σ entre 650 et 900°C. En effet, la ferrite
peut être le siège de composés intermétalliques Fe-Cr, avec éventuellement
d’autres éléments présents dans le métal. Cette phase σ est dure, fragile et diminue
la résistance à la corrosion dans certains milieux. Pour qu’il y ait formation de la
phase σ, il faut % Cr > 25%. Le molybdène, le silicium et le titane augmentent le
risque d’apparition de la phase σ.

Remède
Un réchauffage au-delà de 1000°C fait disparaître cette phase σ.

B- Inox ferritiques, ex : X 8 Cr 17

Généralité

De structure identique à celle du fer (cubique centrée), les aciers inoxydables


ferritiques conservent en principe cette structure à toute température, en particulier à
l’ambiante. Il convient de faire attention aux risques de fragilisation due à
l’utilisation de ces nuances dans certains domaines de températures.

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Figure 2 : Micrographie d’un acier inoxydable ferritique

Utilisation :

Fabrication d’éviers, de cuves de machines à laver, pour la décoration intérieure


et des enjoliveurs d’automobiles.

Soudabilité

Sensibilité particulière :

- La corrosion intergranulaire.

Pour garder une structure purement ferritique à haute température et éviter la


sensibilisation à la corrosion intergranulaire dans la zone affectée thermiquement et
dans la zone fondue, il faut abaisser les teneurs en carbone et en azote. Cette
opération est effectuée par addition de titane et/ou de niobium qui forment de
carbures et des carbonitrures. De plus, le cycle thermique devra être rapide car la
corrosion intergranulaire apparait lors des séjours au-dessus de 1000°C.

- Grossissement de grain irréversible.

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Ce phénomène ainsi que la formation partielle de martensite entraîne une
fragilisation et une sensibilisation à la corrosion intergranulaire. Il convient de limiter
les énergies de soudage et éviter les préchauffages.

- Risque de structure martensitique α’ (pour les 100% ferritiques).

Pour les aciers 100% ferritiques (teneur en chrome entre 16 et 18 % et teneur en


carbone limitée à 0,08 %), le refroidissement rapide des assemblages soudés donne
une structure ferrite δ + martensite α’ (+ carbures éventuels) à diminution de la
ductilité de la ZF et risque de corrosion intergranulaire. Il convient alors de pratiquer
un recuit vers 800°C pour éliminer la martensite α’ et obtenir une structure ferrite α
+ carbures. On peut également utiliser des aciers inoxydables super - ferritiques pour
éviter la formation de martensite.

C- Inox martensitiques, ex : X13 Cr13

Généralité

Les structures martensitiques possèdent des propriétés de dureté et de résistance


élevées ou très élevées qui sont liées au mécanisme de la transformation
martensitique et à la teneur en carbone. La structure à l’état trempé est fine et
aciculaire et parsemée de fins carbures.

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Figure 3 : Micrographie d’un acier inoxydable martensitique.

Utilisation :

Fabrication d’aubes de turbines, de soupapes, en boulonnerie et en


coutellerie.

Soudabilité

Sensibilité particulière :

Fragilisation par l’hydrogène car la solubilité de l’hydrogène est moins importante


dans la martensite que dans l’austénite, ce qui entraîne une sursaturation au
refroidissement.

Tapures de trempe et à la fissuration à froid à cause des contraintes résiduelles dues


à la transformation : austénite ⇒ martensite. Le risque de fissuration augment avec
le pourcentage de carbone de l’acier.

Grossissement des grains d’austénites dans la partie voisine de la zone fondue portée
à environ 1200°C. Les grains d’austénite ont pu grossir et on obtient une structure
martensitique grossière.

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Remèdes :

Utiliser métal d’apport type austénitique ou austéno - ferritique qui reste ductile après
refroidissement pour éviter la formation de fissures dues à la trempe martensitique

Effectuer un préchauffage vers 200 - 300°C

Recommandé de faire soit un traitement thermique complet, trempe et revenu, soit


un simple revenu à 600 - 750°C, de l’ensemble de la pièce.

D’une manière générale, seuls les aciers martensitiques relativement doux, contenant
moins de 0,15% de carbone, servent à la fabrication des pièces soudés avec les
précautions mentionnées ci-dessus.

D-Inox austéno-ferritiques ou DUPLEX, ex : X3 Cr Ni Mo N 22-5

Généralité

Structure biphasée austénite + ferrite, avec une teneur en ferrite généralement


comprise entre 30 et 60%. C’est cette fraction volumique qui détermine les propriétés
de ces aciers. Ces alliages contiennent presque tous du molybdène pour renforcer la
tenue à la corrosion.

La température d’utilisation ne peut être supérieure à 280 - 320°C en raison des


risques de fragilisation en service.

Figure 4 : Micrographie d’un acier inoxydable austéno – ferritique

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Utilisation

Equipement de traitement aux acides sulfuriques et phosphoriques ; installation de


production de la cellulose ; pompes pour eau de mer ; hélices ; sphères de plongée
sous-marine ; vannes de tête de puits ; citernes et tubes de transport de gaz naturel ;
échangeurs de chaleur dans les installations de dessalement d’eau de mer ;
installations de désulfuration.

Soudabilité

Figure 5 : diagramme pseudo – binaire Fe – Cr – Ni.

Les aciers DUPLEX réunissent les bonnes propriétés des aciers inoxydables
ferritiques et austénitiques, ce qui implique également une très grande résistance à la
fissuration à chaud par rapport aux aciers totalement austénitiques. Par contre, la
présence d’une phase ferritique trop importante peut poser des problèmes en
soudage. Une teneur en ferrite supérieure à 75% rend l’acier beaucoup moins ductile,
sensible à la fissuration à froid et est moins résistante à certains types de corrosion.

Précautions de soudage

L’énergie de soudage entre 10 et 20 kJ cm-1,

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Si trop faible taux de ferrite excessif.

Si trop forte précipitation de carbures ou de phase intermétallique.

Pas de préchauffage

Pas de post chauffage

Pas de TTAS sauf hypertrempe qui permet de limiter le taux de ferrite.

Possibilité d’ajuster la teneur en ferrite en ZF en ajoutant des éléments gammagènes


tels que le nickel ou l’azote. L’azote semble préférable (avec une teneur de 0,25%),
car il permet de :
Diminuer la cinétique d’apparition de la phase σ
D’atténuer la variation de la teneur en ferrite en fonction de la vitesse de
refroidissement
D’augmenter la résistance à la corrosion par piqûres (Pitting Index : %Cr + 3,3 x
%Mo + 20 x %N).
Pour obtenir ces fortes teneurs en azote en zone fondue, sans provoquer des
soufflures il est nécessaire d’avoir une forte teneur en manganèse (4%) ce qui
détériore généralement les propriétés des électrodes enrobées ;

Pour diminuer les risques de fissuration à chaud, il est souhaitable que la


solidification se produise en phase δ plutôt qu’en phase γ.

F- URANUS B6 INOX 904 L :


L’Uranus B6 (inox 904L) fut créé à la fin des années 60 suite aux demandes
d'utilisateurs d'engrais dont les outils se corrodaient rapidement. L'inox 904L fut
ainsi mis au point et se révéla résistant à la corrosion par l'acide sulfurique. L'inox
904L, est une nuance « super-austénitique», sa teneur en chrome (20%), molybdène
(4.3%) et cuivre (1,5%), combinée à sa forte teneur en nickel (25%), fait de l'inox
904L une référence en milieux agressifs, tel que les milieux fortement chlorés
(saumures, traitement de l’eau de mer) où les risques de corrosion localisés, par
piqûre ou confinement caverneux, sont importants. L'inox 904L est amagnétique et
a une bonne soudabilité.

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Normes :
EN 10088-3 : X1NiCrMoCu 25.20.5
DIN W.Nr :1.4539
ASTM : A 625
Composition chimique :

904L C Mn Si P S Cr Mo Ni Cu

Min - - - - -  19.0  4.0  23.0  1.0


Max
0.020 2.00 1.00  0.045  0.035  23.0 5.0   28.0 2.0 

Résistance à la corrosion
Bien que développé en raison de sa résistance à l'acide sulfurique, Uranus B6
possède également une forte résistance à la corrosion dans divers environnements
agressifs. Son PREN (Pitting Resistance Equivallence Number) de 35 minimums
permet d'envisager des usages satisfaisants dans l'eau de mer chaude et dans des
environnements riches en chlore et en chlorures et chlorates. Il est en particulier
préconisé dans les piscines publiques. Sa teneur élevée en Nickel lui confère un
bien meilleur tenu à la corrosion fissurant que les nuances austénitiques standards
(304 Lou 316L). En revanche en présence d'acide nitrique, le 904L résiste moins
bien que le 304L. En principe il est possible de dire que le 904L a possède des
propriétés intermédiaires entre les inox standards comme le 316 L et les Super
Duplex.
• Usines de production d'acides
• Fabrication de pâte à papier
• Équipement de traitement de l'eau de mer
• Installation de piscines
• Plateformes off-shore
• Usines de raffinage de pétrole

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Alternative à l'inox 904L
 316L Un coût moins élevé, plus grande
disponibilité mais résistance à la
corrosion plus faible
304 L Une meilleure résistance à la corrosion
par piqûre ou confinement caverneux rare
en boulonnerie
 Duplex 2205 Une résistance à la corrosion similaire,
avec des caractéristiques mécaniques plus
élevées. Un coût supérieur au 904L, et
limite d'utilisation à 300°C.
Super Duplex  Une résistance à la corrosion et des
caractéristiques mécaniques supérieures.
Un coût plus élevé que le 904L

Les procédures des soudages de la société SEMA

➢ Vu le caractère spécifique de la construction et vu les différentes


configurations possibles, les exigences clients et a fin d’améliorer la
production la société SEMA utilise des procédures soudage spécifique :
soudage plasma, soudage des goujons et TIG orbital (en cours).

2- Soudage plasma :
2.1 Principe
Un arc est créé entre une électrode de tungstène et la pièce à soudée, à la manière
du procédé TIG, un gaz plasmagène est injecté dans une chambre refroidie et
permet de forcer l’arc à passer au travers d'une tuyère (également refroidie), et
augmente ainsi la puissance de l'arc qui devient très localisé.
Un gaz additionnel protège le bain de fusion des influences atmosphériques. Le
procédé plasma requiert un gaz plasmagène et un gaz de protection.

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2.2 Soudabilité d’aciers inoxydables

Possibilité de fissuration à chaud.


Afin d’améliorer la tenue à la corrosion inter granulaire certaine aciers inoxydable
sont stabilisées au titane et comportent un faible pourcentage de chrome.

Le choix de métal d’apport sera déterminé en fonction :


• D’une composition voisine du métal de base
• Du chrome et nickel équivalent
• D’une faible teneur en carbone
• D’un pourcentage de ferrite suffisant dans le métal d’apport afin de diminuer les
risques de fissuration à chaud en obtenant après dilution une zone fondue
austéno-ferritique

Gaz plasmagène Gaz annulaire

Argon Argon + 5 à 10%H2


(ARCAL 1) NOXAL 3 OU 4

Acier inoxydable Argon + 2.5%H2 Argon + 5%H2


(NOXAL 2)

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• Défauts soudage plasma

Défauts Solutions
Inclusion -Casser la pointe de l’électrode avant
soudage
-Augmenter le diamètre de l’électrode
Meuler les points douteux

Soufflures -Vérifier le gaz de protection annulaire


-Vérifier le gaz de protection envers

Collage passe de pénétration Manque d’énergie :


-augmenter l’intensité ou diminuer la
vitesse d’avance
Mauvaise centrage de la torche dans le
joint

Fissures Vérifier la composition du gaz


Pièce en contrainte
Réaliser un pré et ou post-chauffage
Caniveaux Vérifier le positionnement de la tuyère
Tension trop élevée
Vitesse trop élevée

Excès de pénétration Augmenter la vitesse


Diminuer le débit de gaz plasmagène
Augmenter la tension
Diminuer l’intensité

3 Soudage des goujons :

3-1 Définition du procédé

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Le soudage à l'arc des goujons (lisses ou filetés) est réalisé à partir d’un arc
électrique créé entre l'extrémité du goujon à souder et la pièce support (tube ou
tôle).
L'énergie calorifique de l'arc fait fondre localement la pièce et l'extrémité du
goujon.
Après extinction de l'arc, une action mécanique (ressort pré comprimé) plonge
le goujon dans le bain de fusion (forgeage) qui forme un bourrelet autour du
goujon.

Toute l'opération de soudage est automatisée à partir d'une séquence


programmée.
Le positionnement du goujon est réalisé manuellement avec un pistolet spécial
ou automatiquement avec une table de déplacement programmable (deux axes
ou trois axes).

3-2 Paramètres de soudage

A- Intensité de soudage

Lors du soudage des aciers, le goujon est relié au pôle négatif et la pièce est
reliée au pôle positif.
L'intensité du courant de soudage est fonction du diamètre extérieur du goujon
à souder.
La norme européenne NF EN ISO 14555 : 2007 précise des formules de calcul
pour déterminer les paramètres de soudage selon le diamètre du goujon en
soudage par fusion et forgeage.

Pour l'intensité de soudage, il est indiqué :


I (A) = 80 × d (Ø mm) pour des diamètres de goujons jusqu'à 16 mm environ.
Exemple : pour un diamètre 13 mm, il faut environ 1040 ampères.
I (A) = 90 × d (Ø mm) pour des diamètres de goujons supérieurs à 16 mm
B- Le temps de soudage

Le temps de passage du courant de soudage est fonction du diamètre extérieur

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du goujon à souder (de 1/100 seconde à 3 secondes)
La norme européenne NF EN ISO 14555 : 2007 précise des formules de calcul
pour déterminer les paramètres de soudage selon le diamètre du goujon en
soudage par fusion et forgeage.
Pour le temps de soudage, il est indiqué :
T(s) = 0,02 × d (mm) pour des diamètres de goujons jusqu'à 12 mm environ.
Exemple : pour un diamètre 13 mm, il faut environ 0,26 seconde.
T (s) = 0,04 × d (mm) pour des diamètres de goujons supérieurs à 12 mm
Exemple : pour un diamètre 22 mm, il faut environ 0,88 seconde.
Mais un réglage précis des paramètres est nécessaire selon la nuance de
matériau et la position de soudage.
C- La levée et la plongée du goujon

Le réglage de la levée et de la plongée du goujon doit être ajusté avec


précision sur le pistolet.

Diamètre du goujon Réglage

10 mm 2 mm

12 mm 2 à 2,5 mm

16 mm 2,5 à 3 mm

20 mm 4 à 5 mm

D-L ‘énergie de soudage


L'énergie de soudage est l'association de l'intensité appliquée et du temps de
passage du courant.

• Énergie trop forte - cordon de soudure étranglé au niveau du


goujon

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• Énergie trop faible - cordon de soudure avec bourrelet très
irrégulier

F-La force d'appui du ressort


La force d'appui du ressort sur le goujon est réglable par un système de
molette.

• Poussée trop forte - Bourrelet de soudure enroulé et expulsion du


métal en fusion.
• Poussée trop faible - Insuffisance ou absence de bourrelet autour
du goujon.

G-La section des câbles électriques

Une section de câbles électriques de 50 mm2 est recommandée pour des


goujons de diamètre inférieur ou égal à Ø 10 mm.
Une section d'au moins 70 mm2 est recommandée pour des goujons de
diamètre supérieur à Ø 10 mm et inférieur ou égal à Ø 16 mm.
Une section de 120 mm2 est recommandée pour des goujons de diamètre
supérieurs à Ø 16 mm.
Il convient de vérifier régulièrement le bon état des câbles et en particulier, de
tous les points de connexion.

H- Les défauts de soudage rencontrés


Le contrôle des soudures de goujons est principalement réalisé par un examen
visuel.

DÉFAUTS DE SOUDAGE RENCONTRES

Croquis Défaut Origine(s) Remède(s)

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Absence ou Dépassement Vérifier le
faiblesse du insuffisant du dépassement
bourrelet goujon. du goujon
Problème Vérifier le
périphérique
d'amorçage. réglage de
l'amorçage

Bourrelet Soufflage Améliorer la


déporté, magnétique. liaison de la
irrégulier, Défaut de masse
perpendicular Régler la
discontinu
ité position du
goujon/pièce pistolet

Bourrelet Poussée trop Diminuer le


enroulé sur le forte du dépassement
goujon avec goujon dans du goujon
le bain de
projections
fusion.
Volume de
bain de
fusion trop
faible

Page 27
Partie 2 : Travail réalise

Pendant le stage j’ai rédigé des cahiers de soudages pour différents projets
Parmi les projets :
Châssis transmetteur de pression

1 : Définir cahier de soudage :

Un cahier de soudage est un document technique préparatoire d’une


fabrication soudée doit respecter les documents de référence et les exigences
techniques imposés par le donneur d'ordre comportant :
• La récapitulation de toutes les fiches avec date des révisions
• Le récapitulatif des Q.M.O.S pour chaque fiche de soudage
• Le récapitulatif des Q.S pour chaque fiche de soudage
• Le récapitulatif des nuances normalisées des métaux de base utilisés avec
caractéristiques mécaniques et chimiques.
• Le récapitulatif des métaux d’apport utilisés avec normalisation
caractéristiques mécaniques et chimiques

2 : Rédaction cahier de soudage


2-1 Repérage de toutes les soudures sur un plan de fabrication.

Plan de repérage des soudures Annexe A

NOMENCLATURE MATERIEL

REP DESIGNATION LONGUEUR MATIERE Qté


1 UAP 100x50 Ep : 5,5 2500 304L 2
2 UAP 100x50 Ep : 5,5 500 304L 2
3 TUBE CARRE 50x50 Ep : 2 2500 304L 2
4 TUBE CARRE 50x50 Ep : 2 500 304L 2

Page 28
5 TUBE CARRE 50x50 Ep : 2 1950 304L 4
6 L 50x50x3 400 304L 4
7 L 50x50x3 2400 304L 1
8 L 50x50x3 2400 304L 2
9 L 50x50x3 2400 304L 2
10 L 50x30x3 2400 304L 1
11 L 50x30x3 2400 304L 1
12 L 50x35x4 2400 304L 2
13 L 50x35x4 2480 304L 2
14 L 75x50x4 220 304L 2
15 L 50x50x5 140 304L 4
16 TOLE PLIEE EN U 160x50x4 400 304L 2
17 TOLE PLIEE EN U 50x50x3 400 304L 1
18 PLAT 60x10 80 304L 1
20 GOUSSET EP : 6 140x140 304L 10
21 TUBE DN50 SCH40S 2460 304L 1

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ANNEXE A

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A partir de plan on définit les joints soudée, Chaque joint est repéré par un numéro
de soudure.
On choisit les procédés de soudage, il est nécessaire de prendre en compte un
certain nombre de facteurs :
• L’épaisseur du matériau à souder (ou notion d’épaisseur équivalente pour
des assemblages en T).
• La composition de l’acier : Les aciers ayant une faible valeur de carbone
équivalent sont plus aisément soudables et nécessitent pas ou peu de
préchauffage.
• Le cahier des charges précisant les caractéristiques à garantir sur joint
soudé : le niveau de qualité requis (résilience, dureté, compacité…).
• Le lieu où la soudure doit être faite en atelier ou en chantier
• L’accès au joint : Il est nécessaire de s’assurer que l’équipement de
soudage, la torche ou la tête de soudage, peuvent être positionnés
correctement.
• La position de soudage (à plat, verticale, au plafond…)

• Le rendement du procédé : détermine la quantité de métal qui peut être


industriellement déposée en une heure de travail. On favorise bien sûr les
procédés à haut rendement quand cela est possible.
Il est donc nécessaire, avant de souder, de se poser toutes ces questions, et d’autres
encore :
• Y a-t-il des risques d’arrachement lamellaire ?
• Quelles sont les tolérances géométriques à garantir sur la pièce finie (évaluer
ce que seront les retraits engendrés par le soudage, soudé symétriquement,
préchauffé…) ?
• S’agit-il d’un soudage répétitif ?
Si oui est-il robotisable ?

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Page 32
• 2 -2: La récapitulation de toute les DMOS avec les dates des révisions :

2-2-1 : Définition d'un descriptif de mode opératoire de soudage (D.M.O.S.) :

• Le Descriptif de Mode Opératoire de Soudage est un formulaire sur lequel


sont consignés toutes les opérations, les instructions et les informations
techniques nécessaires pour assurer la répétitivité des paramètres, obtenir un
assemblage soudé de qualité et réussir dans les meilleures conditions
l'exécution d'un travail précis de soudage.
• Le D.M.O.S. est le document de référence du coordonnateur en soudage, du
soudeur, de l'inspecteur et du contrôleur lors de l'exécution, du suivi et du
contrôle d'un joint soudé.
• Le D.M.O.S. est obligatoire et doit être présenté lors d'une qualification de
mode opératoire de soudage et d'une qualification de personnel soudeur.

2-2-2: Comment rédiger un descriptif de mode opératoire de soudage :

La norme européenne NF EN ISO 15609 et NF EN ISO 15614-1 de


2005 avec l'amendement A1 de 2008 et l'amendement A2 de 2012 précisent les
modalités de rédaction du descriptif de mode opératoire de soudage.
La rédaction du D.M.O.S. est réalisée, soit après exécution d'un essai préliminaire
représentatif dans les conditions de la fabrication, soit à partir d'une qualification de
mode opératoire de soudage déjà obtenue.

A- Le croquis de la préparation soudé :


Un croquis de la préparation du joint soudé doit être réalisé sur le formulaire de
D.M.O.S.
Des tolérances doivent être précisées pour les dimensions des différents éléments
ayant une importance opératoire notable (jeu, ouverture d'angle de chanfrein, talon,
etc...)

Ce dessin doit indiquer les éléments suivants :

• Epaisseur de la pièce 1 et de la pièce 2 (si nécessaire)


• Diamètre de la pièce 1 et de la pièce 2 (si nécessaire)
• Angle d'ouverture du chanfrein en degrés (si nécessaire)
• Rayon en fond de chanfrein type tulipe ou U en millimètre (si nécessaire)
• Jeu de soudage entre les deux pièces (si nécessaire)

Page 33
• Talon ou méplat en millimètre (si nécessaire)
• Angle d'inclinaison des pièces (si nécessaire)

Un second croquis de répartition des passes de soudure doit être réalisé sur le
formulaire de D.M.O.S.

Ce dessin doit représenter le plus fidèlement possible les éléments suivants :

• Le nombre total de passes ou de série de passes


• Le numéro de chaque passe ou série de passes
• La répartition de chaque passe de soudure pour chaque procédé de soudage
• L'orientation de chaque passe de soudure pour chaque procédé
• La séquence de soudage
• La dimension de la section soudée (si nécessaire)
• La gorge de soudure ou apothème (si nécessaire)

B_ Méthode de préparation de l'assemblage

La méthode utilisée de préparation des chanfreins doit être indiquée :

• Par Découpage sous eau avec abrasif


• Par Découpage laser
• Par Oxycoupage
• Par Cisaillage
• Par Meulage
• Par Usinage
• Par Fraisage
• Par Grignotage

C_ Méthode de nettoyage préalable de l'assemblage

La méthode utilisée de nettoyage préalable des chanfreins doit être indiquée :

• Par Meulage
• Par Brossage
• Par Sablage

Page 34
• Par Dégraissage
• Par Décapage chimique
D_ Nuance et norme d'approvisionnement des métaux de base

La nuance normalisée et/ou commerciale, la norme de référence et le groupe


codifié de matériaux de chaque métal de base utilisé doivent être indiqués sur le
D.M.O.S.P par exemple :

• S 355K2G3 Groupe 1 suivant NF EN ISO 15614-1


• X5CrNiCuNb16-4 Groupe 8 suivant NF EN ISO 15614-1

Groupe Domaine de validité Nuance

1.1, 1.2, 1.4 1.1, 1.2, 1.4 Aciers carbone Re < 460

1.3 1, 2, 3, 9.1, 11 Aciers à résistance à la corrosion atmosphérique


améliorée Re > 360

2 1, 2, 3, 9.1, 11 Aciers à grains fins Re > 360

3 1, 2, 3, 9.1, 11 Aciers trempés et revenus et aciers à


durcissement structural

4 1, 2, 3, 9.1, 4, 5, 6, 7, 11 Aciers alliés au Cr-Mo-(Ni) à faible teneur en


Vanadium

5 1, 2, 3, 9.1, 4, 5, 6, 7, 11 Aciers au Cr-Mo sans Vanadium avec C <= 0,35%

6 1, 2, 3, 9.1, 4, 5, 6, 7, 11 Aciers alliés au Cr-Mo-(Ni) à forte teneur en


Vanadium

7 1, 2, 3, 9.1, 4, 5, 6, 7, 11 Aciers inoxydables ferritiques, martensitiques et à


durcissement structural

8 8, 9.2, 9.3, 10 Aciers inoxydables austénitiques

9.1 1, 2, 3, 9.1, 11 Aciers alliés au nickel avec Ni <= 3,0%

9.2 + 9.3 9.2, 9.3, 1.1,1.2, 1.3 Aciers alliés au nickel avec 3,0% < Ni <= 10,0%

10 8, 9.2, 9.3, 10 Aciers austéno-ferritiques (Duplex)

Page 35
11 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 11 Aciers non couverts par les groupes 1 à 10 et à
0,25% < C <= 0,5%

E- Symbolisation des types d'assemblage de qualification

Le type d'assemblage du joint soudé est indiqué suivant la codification du cahier


des charges applicable. Vous trouverez ci-dessous la codification des types
d'assemblage suivant la NF EN ISO 15614-1

Symbolisation des types d'assemblage


Variable / Lien Définition du type d'assemblage de soudage

P Essai sur une tôle / Plate

T Essai sur un tube / Pipe

BW Essai sur un assemblage bout à bout / Butt Weld

FW Essai sur un assemblage en angle / Fillet Weld

P-BW Essai sur une tôle / Plate sur un assemblage bout à bout / Butt
Weld

T-BW Essai sur un tube / Pipe sur un assemblage bout à bout / Butt Weld

P-FW Essai sur une tôle / Plate sur un assemblage en angle / Fillet Weld

T-FW Essai sur un tube / Pipe sur un assemblage en angle / Fillet Weld

T/P-FW Essai de Tube sur une Tôle / Pipe sur un assemblage en angle /
Fillet Weld

t Épaisseur de matériau de l'assemblage de qualification

Page 36
S1 Épaisseur déposée de métal fondu pour le procédé de soudage 1

S2 Épaisseur déposée de métal fondu pour le procédé de soudage 2

F- Symbolisation des modes d'assemblage de qualification

Le mode d'assemblage du joint soudé est indiqué suivant la codification du cahier


des charges applicable. Vous trouverez ci-dessous la codification des modes
d'assemblage suivant la NF EN ISO 15614-1.

Symbolisation des modes d'assemblage


Variable / Lien Définition du mode d'assemblage de soudage

ss Essai de soudage d'un seul côté ou single-side welding

bs Essai de soudage des deux côtés ou welding for both sides

gb Soudage avec protection gazeuse à l'envers

sl Monocouche / Single layer - Uniquement pour assemblage angle


FW

ml Multicouche / Multi layer - Uniquement pour angle FW

nb Soudage sans support envers ou welding without backing

mb Soudage avec un support ou welding with backing material

ss, nb Soudage d'un seul côté sans support envers avec pénétration

ss, mb Soudage d'un seul côté avec support envers

ss, gb Soudage d'un seul côté avec protection gazeuse envers avec
pénétration

bs, ng Soudage des deux côtés sans gougeage par meulage

bs, gg Soudage des deux côtés avec gougeage par meulage de la racine

lw Soudage à gauche (pour oxya 311)

Page 37
rw Soudage à droite (pour oxya 311)

G- Symbolisation des procédés de soudage de qualification

Le procédé ou les procédés de soudage sont indiqués pour chaque passe ou série de
passes. La codification du procédé est réalisée suivant le cahier des charges
applicable suivant la NF EN 24063 (ISO 4063).

H- La récapitulation de toute les DMOS :

FICHE Type d’assemblage POSITION NUANCE

F01 PA 304L

F02 PD/PB/PC 304L

F03 PA 304L

F04 PB 304L

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F05 PD/PB/PC 304L

F06 PA 304L

F07 PB 304L

F08 PB 304L

F09 PB/PA 304L

Page 39
K- Exemple de DMOS réalisé :

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Page 41
2-3 La récapitulation de toute les QMOS :

2-3-1Définition de la qualification de mode opératoire de soudage (D.M.O.S.) :

Le QMOS est une procédure servant à valider la réalisation d’une soudure selon un
DMOS sous la surveillance d’un inspecteur qualifié.
Le QMOS est une reconnaissance de la fiabilité d’une soudure exécutée selon le
DMOS sujet de la qualification et donne des résultats satisfaisants au service
destiné.

2-3-2 exemple de QMOS utilisée :

Page 42
Page 43
Page 44
Page 45
Page 46
2-4 La récapitulation de toute les QS :
2-4-1 définition de la qualification de soudeur
La qualification de soudeur est un document qui a pour objectif de valider la
dextérité et l’habilité d’une personne dans l’exécution d’un travail précis de
soudage. Cette vérification a aussi pour but de reconnaître l’aptitude du soudeur à
mettre en œuvre les consignes précises, rédigées sur un D.M.O.S–P (Descriptif de
Mode Opératoire de Soudage Préliminaire), comme la préparation des joints, le
choix des métaux d’apport, les techniques de soudage à mettre en œuvre, les
précautions à prendre, …
Elle est réalisée strictement et objectivement suivant les directives d’une norme
européenne: la norme EN ISO 9606-1 d traites respectivement de la qualification
des soudeurs, des modes opératoires de soudage et des opérateurs soudeurs.
La durée de validité d’un certificat de qualification est de deux ans. Tous les six
mois, le certificat doit être reconduit par procès-verbal par un organisme agréé. Le
soudeur ne doit pas avoir d’interruption d’activité dans les travaux de soudage de
plus de 6 mois, sinon il devra réaliser une nouvelle pièce d’examen. Tous les deux
ans, la qualification de soudeur (QS) doit être reconduite selon certaines modalités,
par un organisme officiel de certification.

Page 47
Page 48
1.3 Caractéristiques des métaux d‘apport :

Page 49
2.5 Les contrôles applicables :

Type de contrôle Etendue Norme et critère d’acceptation

Visuel 100 des soudures ISO 5817 –niveau C


Ressuage 100 des soudures ISO 23277-1 –niveau 2X

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Projet puisard :

Présentation du projet :

La centrale HINKELY POINT a été choisie pour accueillir 2 nouveaux réacteurs de


type EPR. Des puisards métalliques de centralisation sont constitués et intégrés
dans la centrale. Dans ce cadre BYLOR et EFINOR Commode pour la fabrication
de 12 puisard :
➢ 8 avec peau interne 316L et externe 304 L
➢ 4 avec peau interne UB6 -304 L

Caractéristiques produits
Cuvelage interne :
- 316 L Cobalt inférieure de 0.2
- URANUS B6 pour 4 puisard
Cuvelage externe, ossature et accessoires :
304 L

Référentiels :

Spécification client
Norme ISO
Nomenclatures et plans

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Le contrôle non destructive appliqués pour le puisard

Contrôle Visuel Contrôle Ressuage

Avant Après Contrôle Contrôle à la


soudage soudage Avant Entre Après Radiographique boîte à vide
soudage couches soudage

Seulement si
Soudures bout à
100% 100% 100% N/A 100% soudure N/A
bout
d’étanchéité

Soudure
d’étanchéité 10% des
soudures
Radiographiables 100% 100% 100% N/A 100% 100% (*)

(Peau intérieure)
100% des
intersections

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Soudure 100% pour les
d’étanchéité BW
100% 100%
Non 100% 100% N/A 100% (*)
radiographiable
0% pour les
FW
BW et angle

Toutes
100% 100%
autres soudures N/A N/A 100% N/A N/A

Page 53
Page 54
Le suivi de cahier de soudage consiste à :
➢ Vérifier les exigences clients
Les normes des produits d'apport et métaux de base à utiliser
Les exigences supplémentaires : contrôle destructif et non destructif.
➢ Vérifier les exigences techniques
Respect des plans et des exigences de conception.
Respect des critères relatifs à la qualité et à l'acceptation des soudures.
➢ Vérifier l'accessibilité pour les séquences d'assemblages et contrôles
➢ Vérifier l'adéquation et la validité des certificats de qualification des
soudeurs
➢ Vérifier l'adéquation du descriptif de mode opératoire de soudage.
➢ Vérifier l'exécution de la préparation des bords : forme et dimensions
➢ Vérifier les jeux d'accostage, fixation et pointage
➢ Contrôler les opérations particulières du descriptif de mode opératoire de
soudage : opérations des préparations
➢ Vérifie les matériaux de base, suivant spécification client et les normes ainsi
les métaux d'apports

L’examen, contrôles et essais pendant soudage


➢ Vérification de l'application de paramètres de soudage essentiels : courant de
soudage, tension à l'arc et vitesse de soudage
➢ Contrôle de la température entre passes et température de préchauffage.
➢ Nettoyage géométrie des passes.
➢ Gougeage envers.
➢ Contrôler la séquence de soudage.
➢ Vérifier l'utilisation et la manipulation correcte des produits consommables
de soudage.

➢ Contrôler les déformations.

Photo de déformation a ajoutée

Page 55
➢ Vérifications dimensionnelles.

L’examen, contrôles et essais après soudage

➢ Contrôle visuel : forme, défaut géométrique, inclusions,


➢ Contrôle dimensionnel de la construction : respect des tolérances.
➢ Vérifier les résultats des enregistrements des opérations après soudage.

Fiche de suivi soudage SEMA :


Ajoutée

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Type et Diamétre des goujons
(mm) Longueur (mm) Forme Tête Bagues Post/pistolet I CP (A) T CP (ms) Levée (mm)

N°1 Soyer BMH-22 /PH5-L 1400 680 3,5

100 Plate - Type A


N°2 (taillé) Soyer BMH-22 /PH5-L 1400 680 3,5

N°3 Soyer BMH-22 /PH5-L 1400 680 3,5


SD Ø 16

N°1 Soyer BMH-22 /PH5-L 1400 680 3

200 Plate - Type A

N°2 / / / /

N°3 BMH-22 /PH5-L 1400 680 3,5

Page 57
Conique- Type B N°4 Soyer BMH-22 /PH5-L 1960 980 4

SD Ø22 300 Plate - Type A N°4 Soyer BMH-22 /PH5-L 1960 980 4

Plate - Type A N°4 NELSON N6000 + 2150 900 4

Page 58
Page 59
Page 60