Monografia Freddy Espejo Flores

UNIVERSIDAD NACIONAL
"SAN LUIS GONZAGA" DE ICA

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS Y METALURGIA
Título del Proyecto de Investigación Monográfico:
“MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA PLANTA

POROMA SAC ANTE EL MINISTERIO DE
ENERGIA Y MINAS PARA SU AMPLIACION DE
500 TM/DIA A 800 TM/DIA”
Para optar el Título Profesional de:
INGENIERO METALURGISTA
Presentado por:
Bach. FREDDY ESPEJO FLORES
Nasca - Perú
2015
INDICE
Pág.
CAPITULO I : 5
ANTECEDENTES Y GENERALIDADES DE LA PLANTA “POROMA”
1.1. Datos Generales.
CAPITULO II : 7
DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES EN LA EMPRESA POROMA SAC
2.1. INTRODUCCIÓN.
2.2. RECEPCION DEL MINERAL :
2.3. DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTADORA DE SULFUROS 8
2.3.1. TOLVA DE GRUESOS :
2.3.2. CHANCADORA PRIMARIA :
2.3.3. FAJA PRIMARIA Y ZARANDA VIBRATORIA :
2.3.4. FAJA SECUNDARIA Y CHANCADORA SECUNDARIA :
2.3.5. FILTRO DE POLVOS :
2.3.6. CASETA DE CONTROL DEL CIRCUITO DE CHANCADO :
2.3.7. TOLVA DE FINOS :
2.3.8 FAJA Nº 3 :
2.3.9. FAJA Nº 1 :
2.3.10. FAJA Nº 2 :
2.3.11. CIRCUITO DE MOLIENDA 6’ X 8’ :
2
2.3.14. CIRCUITO DE FLOTACION Nº 1 :
2.3.16. COCHAS DE CONCENTRADO :
2.3.17. LOZA O CANCHA PARA SECAR EL CONCENTRADO :
2.3.18. DOSIFICACION DE REACTIVOS
2.3.19. BALANCE METALURGICO PROMEDIO EN LA PLANTA

CONCENTRADORA
2.4. DESCRIPCION DEL AREA DE LIXIVIACION 16
2.4.1. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES, INSUMOS Y POTENCIA
TOTAL DE LA PLANTA.
2.4.1.1. Descripción de las instalaciones.
2.4.1.1.1. INSTALACIONES DE PROCESO.
2.4.1.1.2. INSTALACIONES AUXILIARES
2.4.1.2. Insumos.
2.4.1. 3. Potencia total instalada en Planta –
Consumo de Energía.
2.4.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LIXIVIACION :
2.4.2.1. RECIBO DE MINERALES.
2.4.2.2. TRITURACIÓN.
2.4.2.3. PRODUCCIÓN DE CEMENTO DE COBRE.
CAPITULO III 25
PRINCIPIOS TEÓRICOS DE LOS PROCESOS DE FLOTACION Y LIXIVIACIÓN.
3.1. INTRODUCCIÓN DEL PROCESO DE FLOTACION : 25

3.2. TEORIA DEL PROCESO (MINERALURGIA).
3.2.1. FLOTACION:
3
3.2.1.1. Fundamento Teórico.
3.2.1.2. Tipos de Flotación.
3.2.1.3. Mecanismos de la Flotación.
3.2.2. REACTIVOS EN LA FLOTACION DE ESPUMAS. 30
3.2.2.1. Colectores.
3.2.2.2. Modificadores.
3.2.2.3. Espumantes.
3.2.3- PRINCIPALES CELDAS DE FLOTACION: 32
3.2.3.1. Celdas Denver.
3.2.3.2. Celdas Serrano.
3.2.3.3. Celdas Columna.
3.2.4. Cinética de la Flotación.
3.2.4.1. Variables y Aspectos críticos que pueden afectar la cinética
de flotación.
3.2.4.2. Efecto de la concentración de los reactivos en la velocidad
de flotación.
3.2.4.3. Efecto del tamaño de la partícula sobre la velocidad de
flotación.
3.2.4.4. Efecto de la Densidad de la Pulpa.
3.2.4.5. Efecto de la aireación en la velocidad de flotación
3.2.4.6. Efecto del pH en la velocidad de flotación .
3.2.4.7. Efecto de la temperatura en la velocidad de flotación.
3.3. TEORIA DEL PROCESO DE LIXIVIACIÓN. 41
3.3.1. LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE COBRE.
3.3.2. LIXIVIACIÓN DE LOS MINERALES DE LA GANGA.
3.3.3. CONSUMO DE ÁCIDO.
3.3.4. VARIABLES DE LA LIXIVIACIÓN.
3.3.5. PRECIPITACIÓN. 45
3.3.5.1. FUNDAMENTOS ELECTROQUÍMICOS DE LA PRECIPITACIÓN.
4
3.3.5.2. VARIABLES DE LA PRECIPITACIÓN.
CAPITULO IV 49
BALANCE DE AGUA Y DE ENERGIA ELECTRICA
4.1. BALANCE DE AGUA EN LA PLANTA POROMA :
4.2. BALANCE DE ENERGIA
CONCLUSIONES 53
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 55
ANEXOS 56
DIAGRAMAS DE FLUJO DE LOS CIRCUITOS EN LA PLANTA POROMA SAC.
5
CAPITULO I
ANTECEDENTES Y GENERALIDADES DE LA PLANTA “POROMA”
1.1. Datos Generales.
a) Razón Social : Planta Poroma.(Ex-Banco Minero)
b) Actividad : Flotación de Sulfuros y Lixiviación de Óxidos.
c) Ubicación:
- Paraje : Poroma.
- Distrito : Nasca.
- Provincia : Nasca.
- Departamento : Ica.
- Terreno superficial: Eriazo.
- Altura : 420 m.s.n.m.
- Acceso : Lima-Nasca = 445 km.
Nasca-Poroma-Planta = 17 km.
Total 462 km.
d) Fundamentos de Ubicación.- La planta ha sido instalada en este lugar por
las razones siguientes:
 El terreno superficial es eriazo, muy estable y fuera de peligro de
huaycos o de cualquier peligro telúrico.
 No existen terrenos en uso agrícola en sus proximidades que puedan
afectarlos.
 Existe agua subterránea para abastecer el proceso industrial y
doméstico.
6
 Área de terreno suficiente para el recibo de minerales y depositar
relaves, líquidos y sólidos (ripios).
e) Personal:
 Nº empleados : 12
 Nº obreros : 25
 Turnos de trabajo : 02
 Horario de trabajo : 7:30 a.m. - 7:30 p.m.
 Días útiles laborables: Lunes-Sábado: 25 días/mes; 12
meses/año.
7
CAPITULO II
DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES EN LA EMPRESA
POROMA SAC
2.1. INTRODUCCIÓN.
La empresa POROMA SAC realiza operaciones de beneficio de minerales
mediante su planta concentradora de minerales sulfurados de cobre (500 TM/Dia),
cuyo producto final es el concentrado de cobre ; y , su planta de lixiviación de
minerales oxidados de cobre (50 TM/Dia) , cuyo producto final es el cemento de
cobre.
2.2. RECEPCION DEL MINERAL :
El mineral que viene de la mina , cuyo tamaño promedio es de 8 pulgadas (8”) ,
es pesado en una balanza tipo plataforma que tiene una capacidad máxima de
pesado de 100 TM.
Una vez pesado , de la caseta de control se le expide un recibo del peso total del
volquete , fuso o tráiler con el mineral y se le ordena que descargue ya sea en la
cancha de sulfuros o en la cancha de óxidos , según la naturaleza del mineral.
Una vez descargado el mineral , se produce el “destarado” del volquete ,fuso o tráiler
, pesándolo nuevamente , para saber el peso efectivo del mineral .De la caseta de
control de la balanza se le expide el peso del volquete , fuso o tráiler vacío.
8
2.3. DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTADORA DE SULFUROS
PLANTA
CONCENTRADORA
MINERAL CONCENTRADO
RELAVE
2.3.1. TOLVA DE GRUESOS :
La tolva de gruesos es de forma paralelepípeda con una capacidad promedio de
150 TM . Cuenta en la parte superior con un emparillado de rieles con una luz de 8
pulgadas , con lo cual se asegura que la chancadora primaria reciba trozos de
mineral con un tamaño máximo de 8 pulgadas.
2.3.2. CHANCADORA PRIMARIA :
El chancado primario del mineral se realiza en una chancadora de quijadas o
mandíbula marca FUNCAL , que tiene las siguientes características :
Dimensiones : 15 pulgadas X 24 pulgadas.
Potencia del Motor : 37 Kw/ 50 HP.
9
2.3.3. FAJA PRIMARIA Y ZARANDA VIBRATORIA :
El producto de la chancadora que es de menos 2 pulgadas ,es descargado en una
faja transportadora de 60 metros de largo y 21 pulgadas de ancho que alimenta a
una zaranda vibratoria de 3 pies x 6 pies , con un cedazo de ¾ de pulgada de luz.
La faja primaria es movida por un motor con reducto de 20 HP instalados.
La descarga o el cernido de la zaranda es recibida en la tolva de finos de , cuya
capacidad promedio es de 200 TM.
2.3.4. FAJA SECUNDARIA Y CHANCADORA SECUNDARIA :
El rechazo de la zaranda vibratoria (más de ¾ pulgada y menos de 2 pulgadas) ,
es recibido en una faja transportadora de 45 metros de largo y 21 pulgadas de ancho
que alimenta a una de las dos chancadoras secundarias , que son del tipo cónica
marca “SYMONS” . Siempre una chancadora se encuentra en Stand By , es decir ,
de repuesto en caso tenga un percance la otra.
Ambas chancadoras son iguales y son operados con un motor marca Siemens que
tiene una potencia instalada de 75 Kw/ 100 HP.
La faja secundaria es movido por un motor de 20 HP cuenta con un electroimán
marca ERIEZ de 10 pulgadas x 20 pulgadas, para evitar que se introduzcan cuerpos
metálicos (clavos , alambres, chapas , etc ) en la alimentación a la chancadora
secundaria.
La descarga de la chancadora cónica cae en la faja de 60 metros y se junta con la
descarga de la chancadora primaria y juntos descargan sobre la zaranda
10
2.3.5. FILTRO DE POLVOS :
La chancadora secundaria trabaja en circuito cerrado con un filtro de polvos , que
tiene las siguientes dimensiones :
 parte superior cilíndrica : 3.6 metros de altura x 1.5 metros de diámetro.
 Parte inferior cónica : 1.5 metros de altura x 1 pie por lado de la descarga.
2.3.6. CASETA DE CONTROL DEL CIRCUITO DE CHANCADO :
Existe una caseta de control de 2 pisos con paredes de vidrio desde donde se
monitorea todo el circuito de chancado.
2.3.7. TOLVA DE FINOS :
La descarga de la chancadora secundaria que es de menos ½ pulgada es recibida
en una tolva de acero que tiene forma cilíndrica en la parte superior y de forma
cónica truncada en la parte inferior , con una capacidad promedio de 200 TM .
Por la parte inferior cuenta con tres salidas que alimentan por medio de tres fajas
transportadoras a los tres circuitos de molienda con que cuenta la planta.
2.3.8 FAJA Nº 3 :
Es la faja que alimenta al molino de 6 pies x 8 pies (6’ x 8’) (Ver diagrama de flujo)
, tiene una longitud de 36 pies y un ancho de 17 pulgadas , es movido por un
motor de 7.5 HP , la alimentación promedio es de 2.6 Kgrs/pie .
Cuando el material es duro el molino muele de 8 a 9 TM/Hora y cuando el material
es suave muele un promedio de 12 TM/Hora.
11
2.3.9. FAJA Nº 1 :
Es la faja que alimenta a los dos molinos 4’ x 4’ que se encuentran en circuito
cerrado (Ver diagrama de flujo o flow sheet ) tiene una longitud de 20 pies y un
ancho de 2 pies , es movido por un motor de 7.5 HP. Cuando trabaja un molino su
alimentación es de 1.2 Kgrs/pie y cuando trabajan los dos molinos su alimentación
es el doble , es decir 2.4 Kgrs/pie.
Cuando el material es duro el molino muele 3.5 TM/Hora/molino , y cuando es suave
5 TM/Hora/molino.
2.3.10. FAJA Nº 2 :
Es la faja que alimenta al molino de 5 pies x 6 pies (5’ x 6’) (Ver diagrama de flujo)
, tiene una longitud de 28 pies y un ancho de 1.5 pies , es movido por un motor
de 7.5 HP , la alimentación promedio es de 2.1 Kgrs/pie .
Cuando el material es duro el molino muele de 5 TM/Hora y cuando el material es
suave muele un promedio de 6 TM/Hora.
Este molino que es el más grande de la planta trabaja en circuito cerrado con un
clasificador helicoidal Nº 36 , cuyo rebose se descarga a una caja de distribución de
donde se bombea al circuito de flotación.(Ver diagrama de flujo del circuito 6’ x 8’ )
12
Estos molinos trabajan en circuito cerrado con un clasificador helicoidal Nº 18 .
Cuando trabaja uno solo se pone en circuito cerrado con el clasificador Nº 24 del
circuito del molino 5’ x 6’ . El rebose del clasificador Nº 18 también se descarga en
la misma caja de distribución que el anterior circuito.(Ver diagrama de flujo del
circuito 4’ x 4’)
Este molino que es el tamaño intermedio de la planta trabaja en circuito cerrado con
un clasificador helicoidal Nº 24 , cuyo rebose se descarga a la misma caja de
distribución de los circuitos anteriores , de donde se bombea al circuito de
flotación.(Ver diagrama de flujo del circuito 5’ x 6’ )
Consta de 5 celdas : (Ver diagrama de flujo o flow sheet)
1 celda unitaria Denver de 3’ x 3’(celda Nº 1) con un motor de 7.5 HP , cuyas
espumas van a las cochas de concentrado y su descarga alimenta a la primera
celda serrano de 6’ x 8’ (celda Nº 2) que es operado con un motor de 20 HP , cuyas
espumas van también a las cochas de concentrado y su descarga alimenta a otra
celda serrano de 6’ x 8’(celda Nº3) que es operado con un motor de 20 HP , cuyas
espumas van también a la cocha de concentrado y su descarga a otra celda serrano
de 6’ x 8’(celda Nº 4) , cuyas espumas retornan a la celda Nº 3 y su descarga
alimenta a otra celda serrano de 6’ x 8’ (celda Nº 5) , cuyas espumas alimentan a la
celda Nº 4 y cuya descarga viene a ser el relave final de este circuito y se bombea
13
a la relavera que se encuentra a una distancia considerable de la planta y donde
se realiza la recuperación del agua.
Consta de 5 celdas : (Ver diagrama de flujo o flow sheet)
1 celda unitaria Denver de 3’ x 3’(celda Nº 1) con un motor de 15 HP , cuyas
espumas van a las cochas de concentrado y su descarga alimenta a la primera
celda serrano de 7’ x 8’ (celda Nº 2) que es operado con un motor de 20 HP , cuyas
espumas van también a las cochas de concentrado y su descarga alimenta a otra
celda serrano de 6’ x 6’(celda Nº3) que es operado con un motor de 20 HP , cuyas
espumas van también a la cocha de concentrado y su descarga a otra celda serrano
de 6’ x 6’(celda Nº 4) , cuyas espumas retornan a la celda Nº 3 y su descarga
alimenta a otra celda serrano de 6’ x 6’ (celda Nº 5) , cuyas espumas alimentan a la
celda Nº 4 y cuya descarga viene a ser el relave final de este circuito y se bombea
a la relavera que se encuentra a una distancia considerable de la planta y donde
se realiza la recuperación del agua.
2.3.16. COCHAS DE CONCENTRADO :
La Planta cuenta con nueve cochas de concentrado en serie con una capacidad
promedio de 55 TM cada una ; y, además con cinco cochas auxiliares en serie de
25 TM de capacidad cada una.
14
2.3.17. LOZA O CANCHA PARA SECAR EL CONCENTRADO :
Adjunto a la cochas de concentrado se cuenta con una loza para secado del mismo
con una dimensión aproximada de 50 metros x 60 metros.
El tiempo promedio de secado que se da al concentrado es de 3 días , después del
cual tiene una humedad promedio del 10%.
2.3.18. DOSIFICACION DE REACTIVOS
REACTIVOS DOSIFICACION ( Kgrs. / Dia)
COLECTOR Z-6 14
ESPUMANTE D-250 14
CAL VIVA 900
FLOCULANTE AL CONCENTRADO 0.250
AEROPROMOTOR A-404(OPCIONAL) 2.5
AEROPROMOTOR A -208(OPCIONAL) 2.5
AEROFLOAT A-31(OPCIONAL) 2.5
Todos los reactivos , a excepción de la cal y el floculante , se diluyen al 10 %.
15
2.3.19. BALANCE METALURGICO PROMEDIO EN LA PLANTA
CONCENTRADORA
PRODUCTO PESO ( TM) LEY PROMEDIO DE COBRE ( % )
CABEZA 300 3.0
CONCENTRADO 35 23.0
RELAVE 265 0.3
 % DE RECUPERACION = / (35 X 23) / (300 X 3) / (100) = 89 %
 RADIO DE CONCENTRACION = 300/35 =
8.6 TM DE CABEZA / 1TM DE CONCENTRADO
16
2.4. DESCRIPCION DEL AREA DE LIXIVIACION
2.4.1. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES, INSUMOS Y POTENCIA
TOTAL DE LA PLANTA.
2.4.1.1. Descripción de las instalaciones.
Estas se dividen en: Instalaciones de proceso e instalaciones auxiliares.
2.4.1.1.1. INSTALACIONES DE PROCESO.
a) Sección Recibo de Minerales.
- Cancha para recibir minerales con capacidad de 15000 TM.
- Balanza para pesar camiones cargadores de mineral de 30 TM.
- Tolva de concreto armado para mineral grueso 100 TM de cap.
Sección Trituración:
 Una chancadora de Quijada “Comesa”, 10´´x24´´, motor eléctrico
“Louis Allis” 30HP
 Electroimán de 24´´x18´´x17´´ .
 Chancadora cónica “Cahuide”, 1´´x 8´´, motor eléctrico “Delcrosa”
de 30 HP
 Faja Alimentadora No l, 24´´x130m. Motor eléctrico “Louis Allis” de
20HP
 Faja de retorno Nº 2, 24´´x90m. Motor eléctrico “Louis Allis” de
7,5HP
 Zaranda vibratoria “fima”, 3´x 6´, de 2 fuentes; motor eléctrico
“Delcrosa”, 4,8HP
17
 Tolva de Fe al manganeso para minerales finos y percolables,
capacidad 200TM
 Faja de descarga de la tolva, 16´´x 8m. Motor eléctrico reductor
“asca”, 5,5HP
b) Faja Alimentadora radial, 24´´x50m. Motor eléctrico “Louis Allis”,
10HP
c) Sección Producción de Cemento de Cu.
 5 tolvas de fino, 2 de 10TM y 3 de 14TM de cap
 5 agitadores para lixiviar finos; 2 motores “siemens” 10HP, 2
motores “westinghouse” 7,5HP, faltando uno
 3 tanques de decantación de madera
 Trommel para cementación; motor eléctrico “westinhouse”, 10HP
 Pozas de precipitación
 Almacén y despacho de cemento de Cu.
d) Almacenamiento de Relaves.
Los relaves finales están compuestos por dos productos:
Uno líquido constituido por agua residual con escaso contenido de
ácido sulfúrico, provenientes de los procesos de tratamiento de los
minerales y son conducidos a la cancha de relave por medio de
tuberías de 3´´. El otro producto es sólido (ripios), que son en mayor
cantidad y transportados con volquetes a la cancha de relave
(desierto de Poroma).
18
Debido al clima caluroso de la zona, permite que el líquido de los
relaves se evapore y se infiltren por existir un terreno permeable y
además no hay peligro de contaminación por no existir ríos, ni
terrenos de cultivo próximos.
2.4.1.1.2. INSTALACIONES AUXILIARES
a) Casa de Fuerza.
 2 grupos electrógenos.
b) Sección Laboratorio - Muestrería.
 Una chancadora de quijada, motor eléctrico “Louis Allis” 3HP.
 Un compresor de aire, motor eléctrico “westinhouse”; 3,5 HP.
 Dos pulverizadores “pico”; motor eléctrico “Louis Allis”, 2HP c/u.
 Una chancadora de trompo “Denver”; motor eléctrico
“westinhouse” 1HP.
c) Otras Instalaciones.
 Talleres.
 Campamento.
2.4.1.2. Insumos.
Los insumos de mayor importancia se consideran:
 Ácido sulfúrico.- El ácido que se utiliza en la planta, proviene de la Oroya
con una concentración de 98,5%.
El ácido sulfúrico se almacena en un tanque cilíndrico de 4,55m. de altura
y 10,65m. de diámetro, con una capacidad de 405,3m3. Por gravedad se
19
distribuye a las secciones que la requieren y es el único reactivo que se
utiliza para la producción de sulfato de Cu. pentahidratado (CuSO4.5H2O).
 Chatarra de hojalata.- La cantidad de chatarra de hojalata existente en
planta proviene de la leche Gloria de Arequipa. Y se utiliza para la
producción de cemento de Cu.
 Agua Potable.- El agua se capta de un pozo tubular de 60 m. de
profundidad por 2 m. de diámetro, a través de una bomba vertical
“Hidrostal”, cuya capacidad es de 7 lt/seg. a 1750 r.p.m. con motor
“Delcrosa” de 30HP. La bomba trabaja 400 horas mensuales, con un
rendimiento aproximado de 50%.
El almacenamiento se da en un tanque cilíndrico metálico de 7,36m. de
altura por 5,88m. de diámetro, con una capacidad de 395 m3, su ubicación
es contigua a la instalación de la chancadora primaria y su área está
situado en un nivel más alto de la planta; esto permite utilizar la gravedad
para suministrar agua a todas las instalaciones de la planta.
2.4.1. 3. Potencia total instalada en Planta - Consumo de Energía.
Conceptos H.P KW
Chancado - Chancadora de quijada “Comesa” 30.0
- Chancadora cónica “Cahuide” 30.0
- Bomba de aceite de la Cahuide. 0.6
- Faja alimentadora Nº 1. 20.0
- Faja de retorno Nº 2. 7.5
20
- Zaranda vibratoria. 4.8
- Faja de descarga de la tolva. 5.5
- Faja radial. 10.0
Lixiviación - Compresor de aire para vats. 40.0
- Bomba recuperación solución 6.6
pobres. 3.0
- Bomba soluciones madres.
Agitación - Cuatro agitadores. 35.0
Finos - Bomba retorno solución pobre. 6.6
Precipitació - Motor del Trommel. 10.0
- Bomba alimentador. 6.6
Agitación - Reactor agitador. 6.6
Cemento - Compresor de aire (Blower) 6.0
- Bomba solución recirculante. 4.0
- Bomba descargue a cristalización. 3.0
Oxidación - Chancadora de martillo 15.0
Cemento
Maestranza - Taladro. 0.25
- Máquina de soldar. 25.0
- Esmeril. 15
Laboratorio - Chancadora de quijada. 3.0
- Dos pulverizadores. 4.0
21
y - Trituradora de Cu. 1.0
Muestrería. - Compresor. 3.5
Insumos - Bomba de ácido sulfúrico. 30.0
- Bomba hidrostal - agua. 6.6
- Alumbrado 9.31
345 258
HP = 345.
Kw = 258.
2.4.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LIXIVIACION :
2.4.2.1. RECIBO DE MINERALES.
El mineral de Cu oxidado provenientes de las minas se recibirán en una
cancha que tiene una capacidad de 15000 TM, previo pesado del
mineral por medio de una balanza.
De allí es transportada mediante volquetes a la tolva de gruesos de 100
TM de capacidad (1). Encima de la tolva existe una parrilla estacionaria
de rieles de 50 lbs/yda., espaciados en 7´´ para seleccionar los trozos
de minerales que sean mayores a 7´´.
2.4.2.2. TRITURACIÓN.
El mineral grueso de la tolva pasa a la chancadora de quijada (primaria)
(2), donde es reducido a 1´´ - 3/4´´ y a través de la faja Nº 1 (5), la cual
22
presenta un electroimán (3), el mineral es transportado hacia una
zaranda vibratoria (7) de dos sectores; el primer sector con huecos de
-3/8´´ (percolación) y el segundo sector con -1 mm. (fino). Cuyo
sobretamaño es alimentado por una faja de retorno (6), hacia una
chancadora cónica Cahuide (4), y el mineral saliente (-3/8´´ y -1 mm),
cae a la faja Nº 1 siguiendo así el reciclo. Mientras que el underflow,
ingresa a una tolva (8) de 200 TM de capacidad, la cual presenta dos
compartimientos: uno para el mineral percolable (-3/8´´), y el otro para
el mineral fino (-1mm); de 150 TM y de 50 TM de capacidad
respectivamente. Se encuentra separadas por tener que recibir
tratamientos distintos.
2.4.2.3. PRODUCCIÓN DE CEMENTO DE COBRE.
LIXIVIACION POR PERCOLACION EN VATS O BATEAS
Una vez cargado el material en cada vat y en cada agitador se le
agrega agua con un volumen hasta 15 m3 y se inicia el ataque químico
con ácido sulfúrico industrial llevándose a una concentración de 50
gr. /lt (5%) de ácido sulfúrico , hasta que las soluciones alcanzen 50
a 60 grs. de cobre /lt. Y pueden ser enviados para la cementacion.
El proceso en vats dura aproximadamente 4 días de lixiviación y 1 dia
de lavado y 1dia de cargado. El consumo de ácido por cobre liberado
esta entre 3.4 Kg. ácido sulfúrico por 1 Kg. de cobre liberado.
Lixiviación de Finos: Los minerales finos (-1 mm) de la tolva principal
es llevado por medio de volquetes a las pequeñas tolvas frontales (24),
23
de allí se vierte 3000 kg a cada agitador (17) (son recipientes
circulares de madera, a las cuales se les a acoplado un árbol de
agitación en forma de hélice; el fondo del recipiente tiene la forma de
una pirámide cónica. Cada agitador tiene 2,10 m. de altura por 2,90 m.
de diámetro).
Los cuales contienen primeramente 1,40 m3 de agua y se dosifica con
700 kg. de ácido sulfúrico. Con esta relación comienza el tratamiento
de lixiviación de finos, agitando en forma continua, durante 3 a 4 horas.
Después de pasado éste tiempo se añade ½ cilindro de solución de
Magnaflot; (floculante; 300 gr. magnaflot/1 cilindro de agua), para
deprimir las lamas, y pueda quedar la solución obtenida libre de
impurezas (solución azul). Dejándola reposar durante 15 minutos para
luego circular la solución a unos tanques de decantación (16). Una vez
circulada la solución se agrega agua, se agita y se vuelve a decantar
para que las lamas vayan al relave excentos de ácido y cobre.
La solución saliente de los decantadores presenta una acidez de 6 gr.
de ácido/lt. y de 20 - 30 gr. de Cu/lt.; las cuales son llevadas a través
de tuberías de PVC de 3´´ de diámetro hacia la cocha de solución
pobre; recogiéndolas por medio de una bomba (25) al tanque de
concreto (12).
Cementación : La solución en el tanque de concreto pasa por
gravedad a un tambor rotatorio de madera denominado Trommel (15),
vertiéndose allí chatarra de hojalata, la cual precipita al Cu de la
solución. El fluido sale de este tambor con un flujo de 2 lt./seg. hacia
24
una malla de -1 mm., donde es lavado con agua, pasando luego a las
pozas de precipitación (18); de tal manera que los cementos más
densos y puros, sedimentan en las primeras pozas (cemento de
primera calidad) y los menos densos e impuros en pequeñas pozas de
recuperación (cemento de segunda calidad).
La cosecha del cemento se realiza después de 8 - 10 días.
También se obtiene cemento de Cu por la precipitación de las
soluciones madres, las cuales son soluciones residuales de
cristalización, pero éstas consumen más chatarra que las soluciones
pobres porque presentan mayor cantidad de ácido.
BALANCE METALURGICO EN LA LIXIVIACION
PRODUCTO PESO (TM) %
MINERAL DE CABEZA 50.00 4.50
CEMENTO DE COBRE 2.50 80.00
RIPIO 47.50 0.53
% DE RECUPERACION = /(2.50)(80.00)/(50.00)(4.50)/ 100 = 88.9%
RADIO DE CONCENTRACION = 50.00/2.50 =
20 TM DE MINERAL OXIDADO / 1 TM DE CEMENTO DE COBRE
25
CAPITULO III
PRINCIPIOS TEÓRICOS DE LOS PROCESOS DE FLOTACION Y
LIXIVIACIÓN.
3.1. INTRODUCCIÓN DEL PROCESO DE FLOTACION :

Los procesos de flotación son usados para separar o concentrar minerales y otras
especies químicas. La separación por flotación es el resultado de muchos procesos
fisicoquímicos complejos que ocurren en las interfases sólido/líquido, líquido/gas y
sólido/gas. La flotación depende de la probabilidad de unión de la partícula a la
burbuja en la celda de flotación, la cual es determinada por la hidrofobicidad de la
superficie de la partícula. En la mayoría de los sistemas de flotación, la superficie
de la partícula se torna hidrofóbica por la adsorción selectiva de los surfactantes

llamados colectores.
3.2. TEORIA DEL PROCESO (MINERALURGIA).

3.2.1. FLOTACION:
3.2.1.1. Fundamento Teórico.
La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la
diferencia entre las propiedades superficiales o interfaciales del

mineral, o especies de valor, y la ganga. Se basa en la adhesión de
algunos sólidos a burbujas de gas generadas en la pulpa por algún
medio externo, en la celda de flotación. Las burbujas de aire
transportan los sólidos a la superficie donde son recolectados y
recuperados como concentrado. La fracción que no se adhiere a las
burbujas permanece en la pulpa y constituye la cola o relave. De este
modo, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las

partículas útiles y las burbujas, las cuales deben ser capaces de
26
soportar la agitación y turbulencia en la celda. Estas partículas se
dicen hidrofóbicas, o repelentes al agua, al contrario de las partículas
que constituyen el relave o cola, que son hidrofílicas.
Para lograr una buena concentración en la etapa de
limpieza del concentrado se requiere que las especies útiles
que constituyen la mena estén separadas o liberadas, esta
liberación de las partículas útiles no es necesaria en la etapa
primaria de flotación (etapa rougher). La liberación de las

partículas se consigue con etapas de molienda o remolienda.
Para la mayoría de los minerales se alcanza un adecuado grado
de liberación moliendo la mena a tamaños del orden de –100
µm o –74 µm.
El proceso de flotación, de esta forma, está gobernado por una
gran cantidad de variables las que interactúan entre sí, y cuyo
conocimiento contribuirá a comprender mejor el proceso y
obtener finalmente un mejor rendimiento en las aplicaciones
prácticas. La propiedad que permite la separación en un
proceso de flotación es la naturaleza hidrofóbica (o aerofílica)

de las especies mineralógicas que componen la mena, cuyas
características hacen que las superficies presenten afinidad por
el aire o por el agua. Al contrario de otros métodos de

concentración, en la flotación es posible variar la diferencia
entre las propiedades útiles y la ganga, modificando el ambiente
químico y electroquímico del sistema mediante la adecuada
selección de los reactivos químicos adicionados: colectores,
espumantes, activadores, depresores y modificadores de pH.
27
Las principales variables que afectan el proceso de flotación de
minerales son las siguientes:
n de reactivos de flotación.
l proceso.
3.2.1.2. Tipos de Flotación.

Los tipos de flotación en orden cronológico son:
a) FLOTACIÓN NO SELECTIVA DE ACEITE (BULK OIL
FLOTATION)
Esta técnica desarrollada en 1860, consistía en mezclar la
mena molida con aceite y posteriormente con agua, de tal
manera que las partículas del mineral sulfuroso, por sus
propiedades superficiales hidrófobas, quedaban retenidas en
la fase aceitosa y aquellas partículas que se mojaban en el
agua se quedaban en la fase acuosa, de modoque al final del
proceso, flotaba una capa de aceite sobre la pulpa, la cual
contenía las partículas de mineral sulfuroso que eran
separados por decantación y se separaba del aceite por
filtración.
b) FLOTACIÓN DE PELÍCULA (FILM OR SKIN FLOTATION)
En esta técnica, el mineral finamente molido era esparcido
cuidadosamente sobre la superficie libre del agua, de modo
que las partículas de sulfuro, que se caracterizan por tener
propiedades hidrófobas, sobrenadaban en la superficie del
28
agua, formando una delgada película que era removida por
medio de algún mecanismo; en cambio la ganga se mojaba y
sedimentaba en el fondo del recipiente de agua. Las dos
técnicas anotadas anteriormente no tuvieron éxito en su
aplicación en la industria por lo que en la actualidad ya no se
las usa.
c) FLOTACIÓN DE ESPUMA
Con la flotación de espuma la separación se la realiza gracias
a la adhesión selectiva de partículas hidrófobas a pequeñas
burbujas de gas (aire) que son inyectadas al interior de la
pulpa. El conjunto partícula-burbuja asciende a la superficie
formando una espuma mineralizada, la cual es removida por
medio de paletas giratorias o simplemente por rebalse. Las
propiedades superficiales de las partículas y las
características del medio pueden ser reguladas con ayuda de
reactivos.
TIPOS DE FLOTACIÓN DE ESPUMA
 FLOTACIÓN DIRECTA
La flotación directa es aquella en la que el mineral
valioso sale en la espuma y la ganga se queda en el
non-float.
 FLOTACIÓN INVERSA
En este tipo de flotación el mineral valioso se queda
como non-float y la ganga es la queflota.
 FLOTACIÓN COLECTIVA (Bulk flotation)
Se dice flotación colectiva en el caso de que todos los
minerales valiosos y de un solotipo mineralógico (por
ejemplo: sulfuros) salen en la espuma.
 FLOTACIÓN SELECTIVA O DIFERENCIAL
29
Como su nombre indica la flotación es selectiva, se flota
un solo mineral a la vez encada etapa.El tamaño
máximo de partícula a flotar depende de la naturaleza
de la partícula y su peso específico. De modo que en la
práctica el tamaño límite superior de las partículas para
el caso de sulfuros está entre 0,15 – 0,25 mm, para
carbón entre 1 – 2 mm y para azufre nativo entre 0,5 –
1 mm.
d) FLOTACIÓN DE IONES
Con ayuda de reactivos de flotación se precipitan los iones y
luego éstos son flotados como en el caso de la flotación de
espuma. Ejemplo , el sulfuro de sodio que recupera los iones
de plata , precipitándola primero como sulfuro de plata y luego
se realiza la flotación de espuma.
3.2.1.3. Mecanismos de la Flotación.

Para estudiar el mecanismo de la flotación es necesario
conocer lo que sucede con la partícula de mineral y una
burbuja de aire para que ellos formen una unión estable.
El proceso de flotación está basado sobre las propiedades

hidrofílicas e hidrofóbicas de los sólidos a separar. Se trata
fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de
sólidos frente al agua, o sea, de mojabilidad de los sólidos. Los
metales nativos, súlfuros de metales o especies tales como
grafito, carbón bituminoso, talco y otros, son poco mojables
por el agua y se llaman minerales hidrofóbicos. Por otra parte,
los minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y
otros son hidrofílicos, o sea, mojables por el agua. Se puede
observar además que los minerales hidrofóbicos son
aerofílicos, es decir, tienen gran afinidad por las burbujas de
30
aire, mientras que los minerales hidrofílicos son aerofóbicos,
o sea, no se adhieren normalmente a ellas.
En resumen, es necesario incrementar la propiedad hidrófoba

en las partículas minerales de una pulpa para facilitar la
flotabilidad. Esto se efectúa con los reactivos llamados
colectores, que son generalmente compuestos orgánicos de
carácter heteropolar, o sea, una parte de la molécula es un
compuesto evidentemente apolar (hidrocarburo) y la otra es
un grupo polar con las propiedades iónicas, es decir, con
carga eléctrica definida.
La partícula queda cubierta por el colector que se adhiere a su
superficie por medio de su parte polar, proporcionándole con
la parte polar propiedades hidrofóbicas.
El agregado de espumantes, como se ha dicho, permite la
formación de burbujas de tamaño y calidad adecuada para el
proceso. Pues bien, el contacto entre las partículas y las
burbujas requiere que las primeras estén en constante
agitación, la cual la otorga el rotor de la máquina de flotación,
de modo que para realizar la unión con las burbujas son
necesarios: a) su encuentro y b) condiciones favorables
para formar el agregado.
El contacto partícula-burbuja se acerca hasta el punto en que
la película de agua que las separa es muy fina. En este
momento para que la partícula pueda acercarse más a la
burbuja tiene que superar lo que se considera una barrera
energética. Para las partículas hidrofílicas, en que la
asociación de la partícula con las moléculas de agua es muy
firme, esta barrera nunca se supera y las partículas no flotan.
Para las partículas hidrofóbicas, la barrera queda
repentinamente rota por fuerzas no bien conocidas,
permitiendo un contacto trifásico (sólido-líquido-gas).
31
3.2.2. REACTIVOS EN LA FLOTACION DE ESPUMAS.
3.2.2.1. Colectores.
Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que tiene
la propiedad de adsorberse selectivamente en la superficie de
un mineral y lo transforma en hidrofóbico.
Ejemplos: xantatos en la flotación de sulfuros; ácidos grasos
en la flotación de oxi-minerales.
Los surfactantes son moléculas de carácter doble, que
presentan un grupo polar y un grupo no polar. Los surfactantes
cumplen dos papeles fundamentales en flotación:
a) Se adsorben en la interfase sólido/líquido y actúan como
colectores tornando hidrofóbica la superficie de ciertos
minerales; y
b) Influyen en la cinética de la adhesión partícula/burbuja,
actuando como espumantes.
3.2.2.2. Modificadores.
Estos reactivos pueden ser de tres tipos: modificadores de pH,
activadores y depresores.
 Modificadores de pH. Estos reactivos se utilizan para
regular el pH ya sea ácido o básico.

Ejemplos: ácido sulfúrico, cal, etc.
 Activadores. Son reactivos químicos orgánicos o
inorgánicos que ayudan al colector a adsorberse
en la superficie del mineral a flotar. Ejemplo: sulfato de
cobre.
32
 Depresores. Son reactivos químicos orgánicos o
inorgánicos que impiden la acción del colector en la
superficie del mineral. Ejemplo: cal, cianuro de sodio,
sulfhidrato de sodio, etc.

3.2.2.3. Espumantes.
Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que se
adiciona a la pulpa con el objetivo de estabilizar la espuma en
la cual se encuentra el mineral de interés. Ejemplos: Metil
Isobutil Carbinol (MIBC), aceite de pino, etc.
3.2.3- PRINCIPALES CELDAS DE FLOTACION:

3.2.3.1. Celdas Denver.
Las máquinas Denver Sub-A consisten en celdas cuadradas
hechas, de madera o acero ver Fig. (3.1) cada una con su propio
agitador, solas o reunidos en grupos o baterías de 2, 4, 6, 8 o
más celdas según las necesidades.
Se alimentan mediante un tubo lateral y descargan el relave por
otro situado en un nivel más bajo, de modo que el movimiento
de la pulpa dentro de la máquina se efectúa por gravitación. El
concentrado se retira de la parte superior de las celdas a una
canaleta por medio de paletas giratorias o bien por lavado con
agua.
El principio de funcionamiento de esta máquina se puede
apreciar en la Fig. (3.1), la alimentación se introduce por un
tuvo lateral inclinado que descarga la pulpa directamente sobre
un agitador que es un disco de seis o mas paletas, orientadas
33
hacia arriba. Se encuentra situado debajo de un difusor
estacionario con orificios que sirven para la mejor dispersión de
las burbujas de aire, y con paletasorientadas hacia abajo para
la mejor dispersión de la pulpa, El agitador se hace funcionar
por un motor que transmite su movimiento rotatorio mediante un
eje central que se encuentra en un tubo que sirve para hacer
llegar el aire exterior hasta la pulpa. Al hacer funcionar el
agitador con una velocidad periférica que puede variar entre

500 y 600 m por minuto, empieza a succionar el aire por un
orificio situado en la parte superior del tubo. El aire toma
contacto con la pulpa en la zona del agitador que lanza
lateralmente la mezcla, que se dispersa con la ayuda del
difusor. Las burbujas mineralizadas suben a la superficie y los
relaves junto con las partículas no recuperadas siguen su
camino por gravedad bajo la presión de la pulpa nueva que llega
a la celda a través de una compuerta ajustable para entrar por
un tubo inclinado a la próxima celda.
Para los minerales de una molienda gruesa o para los que flotan
con gran velocidad y donde no es necesario o contraproducente
una agitación intensa, se usan máquinas con difusores planos,
esto disminuye la fricción en la pulpa, el consumo de energía

eléctrica. Para los minerales poco flotables o con los cuales se
necesita una mayor cantidad de aire, este último se puede
agregar bajo pequeña presión. Finalmente, si se necesita mayor
agitación de la pulpa, ésta se puede obtener al reemplazar el
agitador de seis paletas por una de doce.
34
Estas celdas tienen una pieza metálica fija situada sobre el
agitador, que lo protege de la sedimentación de las arenas en
el caso que se detenga su funcionamiento y que permite su
posterior puesta en marcha sin necesidad de
vaciarlas y limpiarlas.
Normalmente están revestidas con goma en sus partes vitales
para disminuir su desgaste. Esto se refiere a la parte inferior de
las celdas. El agitador, las paletas, el difusor y sus

revestimientos protectores se hacen de hierro fundido.
Las celdas Denver Sub – A son ideales para operar circuitos de
flotación cleaner y re–cleaner, donde la selectividad del
producto es indispensable con estas celdas se obtienen buenas
leyes de concentrados manteniendo recuperaciones también
interesantes.
35
3.2.3.2. Celdas Serrano.
Las Celdas de flotación cilíndricas (tipo Serrano) marca

TRITTON han sido diseñadas y construidas por la empresa
MISIMET C.A. para ayudar en la optimización de los procesos
metalurgicos mediante las siguientes funciones:
Mantener en suspensión las partículas de la pulpa, evitando la

segregación de los sólidos por el tamaño o la densidad. formar
y diseminar pequeñas burbujas de aire. Promover los choques
entre las partículas minerales y las burbujas de aire para que
36
el conjunto mineral-burbuja tenga una baja densidad y pueda
elevarse desde la pulpa a una zona de espumas las cuales
serán removidas por rebose conteniendo el concentrado.
Mantener condiciones de quietud en la columna de espumas
para favorecer su estabilidad, permitir una adecuada
evacuación tanto del relave como del concentrado, así como
la fácil regulación del nivel de la pulpa en las celdas.
3.2.3.3. Celdas Columna.

Las celdas de columna se puede considerar integrante de la
familia de reactores químicos denominados de burbujas. Estos
reactores presentan una eficiencia intrínsecamente mayor que
los mezcladores perfectos, ya que los procesos de
transferencia tienen lugar bajo condiciones de flujo pistón. De
acuerdo a este mismo criterio de clasificación, las celdas de
37
flotación pertenecen a la familia de los reactores de
mezclamiento perfecto.
En la columna de flotación ideal el flujo de pulpa y el flujo de
burbujas de aire cruzan la columna en direcciones opuestas,
flujos en contracorriente y ambos pueden ser considerados
flujos pistón. La Figura inferior muestra
esquemáticamente una columna de flotación. En la celda
columna se pueden distinguir dos zonas o secciones que

presentan diferentes condiciones de proceso y flujos internos.
La primera ocurre inmediatamente debajo del nivel de
alimentación de pulpa y se conoce con el nombre de sección
de recuperación. Los eventos básicos de la flotación, colisión,
adhesión y levitación entre el sistema de partículas y el
sistema de burbujas, tienen lugar
en esta zona. El flujo descendente de partículas contenidas en
la pulpa se enfrenta con un flujo ascendente de pequeñas
burbujas. A diferencia de la
situación que ocurre en las celdas, donde la colisión se ve

favorecida por una fuerte agitación de tipo mecánico, en la
columna el sistema prácticamente carece de turbulencia. La
colección de las partículas hidrofóbicas se fomenta

mediante un adecuado tiempo de residencia (tránsito) de la
pulpa en la zona de recuperación.
La segunda zona de la columna, ubicada por sobre el nivel de
alimentación de la pulpa y hasta el nivel de rebalse de
concentrados ubicado en la parte superior de la columna, se
denomina sección de lavado. En esta zona, las burbujas que
38
transportan material particulado se enfrentan a un flujo de
agua
que avanza en sentido contrario. La misión de este flujo
consiste en des- adherir de las burbujas aquellas partículas
no suficientemente hidrofóbicas y que eventualmente
contaminarían el concentrado.
De esta manera la columna de flotación minimiza el efecto de
arrastre mecánico que es bastante común en las celdas

mecánicas.
En el Perú las celdas de columnas se están usando en los
circuitos cleaner de flotación de esfalerita y de molibdeno.
39
.2.4. Cinética de la Flotación.
La cinética de la flotación tiene un comportamiento del orden uno o
de primer orden.
Reacción de orden uno
Para una reacción de orden uno, la velocidad de reacción es
directamente proporcional de la concentración de sustrato, es decir:
r = K[S]
y la variación de la concentración de sustrato con el tiempo esta dada
por la expresión
[S] = [S]
exp(-Kt)
Para propósitos de determinación de cinéticas de primer orden es
importante manejar la expresión exponencial transformada
linealmente en una representación semilogarítmica, lo que
corresponde a la siguiente ecuación :
ln [S] = ln[S]
- Kt
en donde - K es la pendiente de la linea recta y ln[S] es el intercepto
de la recta con el eje de las ordenadas. Esta linearización permite la
determinación de la constante de velocidad de una reacción de primer
orden.
40
ln [S] = ln[S]
- Kt
en donde - K es la pendiente de la linea recta y ln[S] es el intercepto
de la recta con el eje
de las ordenadas. Esta linearización permite la determinación de la
constante de velocidad de una reacción de primer orden.
41
3.2.4.1. Variables y Aspectos críticos que pueden afectar la cinética
de flotación.
reactivos de flotación.
oceso.
3.2.4.2. Efecto de la concentración de los reactivos en la velocidad
de flotación.
La concentración de los reactivos tienen un rango óptimo que se
determina experimentalmente.
Fuera de este rango óptimo se puede ensuciar o deprimir el
mineral valioso.
3.2.4.3. Efecto del tamaño de la partícula sobre la velocidad de
42
flotación.
El tamaño óptimo de la partícula para realizar una buena flotación
está en la malla 200.
3.2.4.4. Efecto de la Densidad de la Pulpa.
La densidad de pulpa óptima , demostrada experimentalmente, para
realizar una buena flotación debe estar en el rango de 1150-1250 grs.
/ litro de pulpa.
3.2.4.5. Efecto de la aireación en la velocidad de flotación
En este aspecto las celdas de flotación con una mejor aireación
aumenta la velocidad de flotación. Por ejemplo en las celdas
columna.
3.2.4.6. Efecto del pH en la velocidad de flotación .
Generalmente la flotación se lleva a cabo en pH alcalinos , donde
se consigue la mayor eficiencia de los reactivos.
3.2.4.7. Efecto de la temperatura en la velocidad de flotación.
Al aumentar la temperatura se consigue una mejor solubilidad y
reacción de los reactivos y por lo tanto favorece la velocidad
de reacción.
3.3. TEORIA DEL PROCESO DE LIXIVIACIÓN.
Es un método hidrometalúrgico para minerales oxidados las cuales
generalmente tiene propiedades hidrofílicas y no flotan bien en forma
selectiva. Esto hace su concentración por flotación menos eficiente y para su
beneficio se aplica este tratamiento (lixiviación). Se lixivia con ácido sulfúrico,
si la ganga es ácida; ó amoniaco y sales amoniacales si es alcalina.
Por tanto éste método es eficiente para menas oxidadas.
43
3.3.1. LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE COBRE.
La lixiviación de minerales de Cu, se hace exclusivamente con ácido
sulfúrico, que se agrega en cantidades necesarias para disolver las
especies oxidadas, pero esto no incluye una serie de otros lixiviantes,
como por ejemplo: sulfato férrico, que se forma durante el proceso de
lixiviación, y que ataca los sulfuros de Cu y al Cu metálico.
Los compuestos más susceptibles a la lixiviación son los sulfatos y
sulfatos básicos.
El sulfato de Cu (chalcantita), se disuelve en agua sin necesidad de
agregar ácido sulfúrico.
El sulfato básico, brochantita y los carbonatos tales como la malaquita
y azurita, se disuelven con una razonable velocidad y eficiencia, según
las siguientes ecuaciones:
Cu4(OH)6SO4 + 3H2SO4  4CuSO4 + 6H2O (sulfato básico)
CuCO3.Cu(OH)2 + 2H2SO4  2CuSO4 + CO2 + 3H2O Malaquita
2CuCO3.Cu(OH)2 + 3H2SO4  3CuSO4 + 2CO2 + 4H2O
Azurita
44
Los silicatos de Cu son menos solubles que los sulfatos y carbonatos y
requieren mayor tiempo de contacto y más alta concentración de ácido.
El más común entre ellos, la crisocola, se disuelve según la reacción
siguiente:
CuSiO3.2H2O + H2SO4  CuSO4 + SiO2 + 3H2O
El ácido sulfúrico, junto con los minerales de Cu, también ataca a los
minerales de Fe presentes en la ganga. De este modo se forma sulfato
ferroso, que en presencia del oxígeno del aire y del ácido sulfúrico,
forma el sulfato férrico, según la reacción.
4FeSO4 + O2 2H2SO4  2Fe2(SO4)3 + 2H2O
Este sulfato férrico es un buen lixiviantes de los sulfuros de Cu,
particularmente de los secundarios, tales como la covelita y la calcosita,
y además al Cu metálico. Todos ellos se disuelven según las reacciones
siguientes:
CuS + Fe2(SO4)3  CuSO4 + 2FeSO4 + S (covelita)
Cu2S + 2Fe2(SO4)3  2CuSO4 + 4FeSO4 + S (calcosita)
Cu + Fe2(SO4)3  CuSO4 + 2FeSO4 (cobre metálico)
45
Como se puede apreciar, del sulfato ferroso provenientes de estas
reacciones, se regenera fácilmente el sulfato férrico con el oxígeno del
aire en presencia del ácido sulfúrico, puesto que la agitación de la pulpa
facilita la impregnación del aire en ella.
3.3.2. LIXIVIACIÓN DE LOS MINERALES DE LA GANGA.
Además de la lixiviación de las especies útiles, el ácido sulfúrico ataca
también los minerales de la ganga. Y los más susceptibles y que
consumen más ácido son los óxidos e hidróxidos de Fe y Al, los
carbonatos de metales alcalinos y alcalinotérreos.
Si la ganga consiste esencialmente de silicatos y de sílice, el consumo
de ácido no es muy alto; pero si en la ganga hay carbonatos tales como
calcita, dolomita o magnesita, éstas consumen excesivo ácido y
conlleva a problemas de costos.
3.3.3. CONSUMO DE ÁCIDO.
Las relaciones estequiométricas indican que para lixiviar una unidad de
Cu fino, es necesario consumir 1,5 unidades de ácido sulfúrico puro.
Como es de esperar, ésta condición teórica nunca se cumple y siempre
se consume mayor cantidad de ácido para efectuar una lixiviación en la
práctica. Este exceso de ácido es debido a:
El ácido necesario para neutralizar la ganga y del ácido libre que tiene
que existir en la pulpa, para que la lixiviación pueda proceder con una
velocidad y eficiencia razonable.
46
De este modo se mantiene la pulpa por lo menos 1-2 kg. de ácido
sulfúrico libre por tonelada de mineral. En los casos muy favorables el
consumo de ácido por un por ciento de Cu oxidado sería del orden de
20-25 kg/TM, y en los casos desfavorables el doble y triple de la
cantidad indicada.
3.3.4. VARIABLES DE LA LIXIVIACIÓN.
La eficiencia de la lixiviación depende fundamentalmente de los
siguientes factores:
 De la superficie activa del mineral, relacionada con su tamaño
granulométrico promedio.
 De la cantidad absoluta del ácido sulfúrico y de su concentración.
 Del tiempo de contacto.
 De la velocidad de difusión, relacionada con la agitación y
temperatura de la pulpa.
Por lo tanto se puede decir que se disuelve con mayor eficiencia y
velocidad las menas de granulometría fina, con altas cantidades y
concentraciones de ácido.
3.3.5. PRECIPITACIÓN.
El objetivo fundamental de la precipitación es el de recuperar, con la máxima
eficiencia, el Cu en forma de un precipitado de alta ley.
47
El agente ideal de precipitación es el Fe metálico, que se usa en sus
diferentes formas, tales como: esponja de Fe, chatarra de Fe, chatarra
desestañada y cortada en trozos finos.
Para poder evaluar las variables de la precipitación es necesario tener
conocimiento de los fundamentos electroquímicos de la precipitación.
3.3.5.1. FUNDAMENTOS ELECTROQUÍMICOS DE LA PRECIPITACIÓN.
En la precipitación del Cu iónico con el Fe metálico, se tiene un sistema
heterogéneo en la que se producen las siguientes reacciones básicas:
Fe - 2e-  Fe++
Cu++ + 2e-  Cu
Fe + Cu++  Fe++ + Cu
Esta es la clásica reacción del tipo oxidación-reducción que se debe a
la diferencia de potenciales de electrodo entre el Fe que es de -0,441
voltios y Cu que es de +0,339 voltios. Por el cual el Fe metálico pierde
dos electrodos y se oxidan a Fe ferroso; mientras que el Cu cúprico
gana dos electrones y se reduce a Cu metálico.
Esta reacción es dirigida por la fuerza electromotriz expresada por la ley
de Nernst, la cual es la expresión del potencial de electrodo de un metal
en la solución de sus iones.
E = Eo + 0,0592 log C...........................(1)
Donde:
48
E = Potencial del electrodo, voltios.
Eo = Fuerza electromotriz standard.
n = Valencia de los iones.
C = Concentración de los iones.
Aplicando la fórmula (1) a nuestro sistema de Cu y Fe, y tomando
en consideración que: E Fe/Fe++ = -0,441 voltios y Eo Cu/Cu++ =
+0,339 voltios. Resulta que:
E Fe/Fe++ = -0,441 + 0,0592 log C Fe++
Eo Cu/Cu++ = +0,339 + 0,0592 log C Cu++
El fin teórico de la precipitación será alcanzado cuando los dos
potenciales, son iguales:
-0,441 + 0,0592 log C Fe++ = +0,339 + 0,0592 log C Cu++
2 2
O cuando:
Log C Fe++ = 26 ; lo que significa que:
C Cu++
C Fe++ = 1026
49
C Cu++
Lo que indica que la reacción reversible aparece solo en el caso en que
la concentración de los iones ferrosos es 1026 veces mayor que la de
los iones cúprico. Por lo tanto, prácticamente no se puede esperar la
redisolución del Cu metálico por los iones ferrosos.
3.3.5.2. VARIABLES DE LA PRECIPITACIÓN.
La eficiencia de la precipitación, depende de varios factores, de las
cuales los más importantes son:
 La superficie de contacto entre el Fe y la solución.
 El tiempo de contacto.
 La difusión relacionada con la intensidad de la agitación y la
temperatura de la pulpa.
 La concentración de los licores.
 El pH de las soluciones.
50
CAPITULO IV
BALANCE DE AGUA Y DE ENERGIA ELECTRICA
4.1. BALANCE DE AGUA EN LA PLANTA POROMA :
FLUJO FLUJO ( mts3
PUNTO (lts/seg) /Dia)
INGRESO : POZO Nº 2 22.000 1 900.800
EGRESOS :
MOLINO 6’X8’ 2.000
CLASIFICADOR Nº 36 0.800
MOLINOS 4’X4’ 1.000
MOLINO 5’X6’ 1.500
CAJA DE DISTRIBUCION 1.000
CIRCUITO DE FLOTACION Nº1
CELDA DENVER 3’X3’ 0.700
CELDA SERRANO 6’X8’ 0.800
51
CIRCUITO DE FLOTACION Nº2
CELDA DENVER 3’X3’ 0.700
CAJA DE CONCENTRADO 0.200
CAJA DE RELAVE 0.200
TOTAL PLANTA CONCENTRADORA 14.900 1287.360
PLANTA DE LIXIVIACION 5.000 432.000
DISPONIBLE PARA CONSUMO 2.100 181.440
DOMESTICO
* ADEMÁS LA PLANTA CUENTA CON UN POZO DE AGUA , CON UN FLUJO
PARECIDO DE AGUA AL POZO Nº 2 , QUE SE UTILIZA CON FINES AGRÍCOLAS
; CON LO CUAL QUEDA GARANTIZADO LA DISPONIBILIDAD DE AGUA PARA
UNA FUTURA AMPLIACION DE LA PLANTA HASTA POR MÁS DEL DOBLE DE
LA CAPACIDAD INSTALADA EN LA ACTUALIDAD.
52
4.2. BALANCE DE ENERGIA
HP AMP. VOLT. HRS KwHr/Dia
PUNTO (A) (V) (H) AVH/1000
CHANCADORA DE QUIJADAS 50 25 440 8 88.00
FAJA PRIMARIA 20 12 440 8 42.24
CHANCADORA CONICA 100 55 440 8 193.60
FAJA SECUNDARIA 15 10 440 8 35.20
ZARANDA 15 10 440 8 35.20
MOLINO 6’X8’ 200 125 440 24 1320.00
MOLINO 4’X4’ 100 40 440 24 422.40
MOLINO 5’X6’ 150 100 440 24 1056.00
FAJA Nº 1 7.5 6 440 24 63.36
FAJA Nº 2 7.5 8 440 24 84.48
FAJA Nº 3 7.5 8 440 24 84.48
CLASIFICADOR Nº 36 5 7 440 24 73.92
CLASIFICADOR Nº 24 7.5 8 440 24 84.48
CLASIFICADOR Nº 18 5 5 440 24 52.80
BOMBA DE REBOSE 7.5 10 440 24 105.60
BOMBA DE CONCENTRADO 15 10 440 24 105.60
BOMBA DE RELAVE 20 16 440 24 168.96
CALERO 0.5 2 440 24 21.12
CALERA 1.5 2 440 24 21.12
BOMBA AGUA RECICL. Nº 1 5 6 440 24 63.36
53
BOMBA AGUA RECICL. Nº2 7.5 8 440 24 84.48
CELDA DENVER 3’X3’ 7.5 5 440 24 52.80
CELDA SERRANO 6’X8’ 20 17 440 24 179.52
CELDA SERRANO 6’X8’ 20 19 440 24 200.64
CELDA SERRANO 6’X8’ 20 20 440 24 211.20
CELDA SERRANO 6’X8’ 20 19 440 24 200.64
CELDA DENVER 3’X3’ 15 11 440 24 116.16
CELDA SERRANO 7’X8’ 20 16 440 24 24.96
CELDA SERRANO 6’X6’ 15 15 440 24 158.40
CELDA SERRANO 6’X6’ 15 12 440 24 126.72
CELDA SERRANO 6’X6’ 15 12 440 24 126.72
BOMBA AGUA DEL RELAVE 15 10 440 24 105.60
BOMBA DEL POZO Nº 2 40 25 440 24 264.00
MAESTRANZA(SOLDADURA) 100 440 24 1056.00
PLANTA DE LIXIVIACION 15(6) 6(10) 440 24 633.60

(6 BOMBAS)
CONSUMO DOMESTICO Y 15 220 24 79.20
OFICINAS
PROMEDIO CONSUMO DE 7742.56
ENERGIA DIARIO (Kw-Hr)
* LA ENERGIA ELECTRICA ES PROVISTA POR UNA SUBESTACION
DE LA CENTRAL HIDROELECTRICA DEL MANTARO , POR LO QUE NO
HABRÍA NINGÚN PROBLEMA DE ABASTECIMIENTO DE ENERGÍA POR
UNA AMPLIACIÓN DE LA PLANTA.
54
CONCLUSIONES
1. La Planta Poroma SAC , es una Planta de Beneficio de Minerales Sulfurados
y Oxidados de Cobre.
2. Se encuentra ubicada en una zona estratégica , lo cual le permite tener una
cartera amplia de clientes ; que en los últimos años a aumentado
significativamente su producción debido , sobretodo , al aumento del precio
de los metales .
3. Debido a esa demanda , la empresa tiene la imperiosa necesidad de
aumentar su capacidad y producción; para lo cual el requisito principal que
exige el Ministerio de Energía y Minas , es la demostración real de
disponibilidad de agua de energía eléctrica.
4. Se hizo la evaluación técnica de toda la Planta , tanto para el consumo de
agua como para el consumo de energía eléctrica.
5. En lo que respecta al consumo de agua , la planta cuenta con dos pozos de
agua que abastecen con creces las necesidades de la planta de tal manera
que cuenta con un exceso de hasta más del 100% del consumo actual , lo
que permitiría ampliar la capacidad de la planta hasta 1000 TM/día ; pero ,
lo que se está solicitando es sólo de 800 TM/ día.
6. En lo que respecta al consumo de energía , no habría ningún problema de
ampliación , ya que esta proviene de una sub-estación de la central
hidroeléctrica del Mantaro .
55
7. Como resultado de las premisas anteriores , podemos garantizar que la
ampliación de la Planta Poroma SAC de 500 TM/día a 800 TM/día, sería
una realidad .
56
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 “CURSO DE HIDROMETALURGIA DEL COBRE” –
Chile.
 “MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA PLANTA
POROMA”-NASCA.
 ”MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA PLANTA
SANTIAGO”-ICA
 ” ELECTROQUIMICA Y ELECTROMETALURGIA” –
Mantell
 “ATLAS DE LOS DIAGRAMAS DE POURBAIX” .
 “HIDROMETALURGIA I – II “ – Dr. Chía Aquije, Luis
Miguel.
 www.hydrometallurgy .
 www.copperleaching
 www.aime.com
 www.kitco.com
 MANUALES, CATÁLOGOS, REVISTAS TÉCNICAS,
 SEMINARIOS,CURSOS , CONGRESOS , etc.
57
ANEXOS
DIAGRAMAS DE FLUJO DE LOS CIRCUITOS EN LA PLANTA
POROMA SAC.
58
1
POROMA SAC
200 TM
CIRCUITO DE FLOTACION 6' X 8' LEYENDA
8 1.- ALIMENTACION A TOLVA
2 2.- TOLVA DE FINOS DE 200 TM
3.- FAJA TRASPORTADORA
4.- DOSIFICADOR DE CAL
5 5.- DOSIFICADOR DE XANTATO Z-6
6.- MOLINO CONTINUO DE 6' X 8'
7 7.- CLASIFICADOR HELICOIDAL Nº 36
4 8- CAJA DE DISTRIBUCION
9.- CELDA DENVER
10,-4 CELDAS SERRANO
11.- COCHAS DE CONCENTRADO.
12.- LOZA DE CONCENTRADO
8 13.- COCHAS AUXILIARES DE
CONCENTRADO
3 14,. RELAVERA.
6
9
10
145
11
55TM
12
25
13
POROMA SAC
PLANTA CONCENTRADORA
'CIRCUITO 6' X 8
59
PLANTA POROMA SAC
CIRCUITO DE CHANCADO Y CIRCUITO DE FLOTACION 5' x 6'
1
5
2 4 LEYENDA
6 1,- TOLVA DE GRUESOS
2,- CHANCADORA PRIMARIA DE QUIJADA
3,- FAJA TRANSPORTADORA
3 4- ZARANDA VIBRATORIA
14 5- CHANCADORA SECUNDARIA
7 6,- FAJA TRANSPORTADORA
7- ELECTROIMAN
8,- TOLVA DE FINOS DE 200 TM
10,- DOSIFICADOR DE CAL
8 11,- DOSIFICADOR DE XANTATO Z-6
12,- MOLINO CONTINUO DE 5' x 6'
1 13 11 10 13,- CLASIFICADOR HELICOIDAL
15 CAJA DE DISTRIBUCION DE PULPA
16,- CELDA DENVER
15 12 17- 4 CELDAS SERRANO
9 18,-COCHAS DE CONCENTRADO
19,- LOZA DE CONCENTRADO
20,- RELAVERA
16 17
POROMA SAC
CIRCUITO 5' x 6'
2010
20
18
19
60
PLANTA POROMA SAC
CIRCUITO DE MOLIENDA 4' X 4'
LEYENDA
8,- TOLVA DE FINOS
10,- DOSIFICADOR DE CAL
11,- DOSIFICADOR DE XANTATO Z-6
14 12,- MOLINO CONTINUO DE 4 'X 4'
13,- CLASIFICADOR HELICOIDAL
15,- CAJA DE DISTRIBUCION DE PULPA A LAS CELDAS
200 TM
8
1 11 10
POROMA SAC
CIRCUITO 4' X 4'
12
9
15
61
PLANTA DE LIXIVIACION DE COBRE(50 TM/DIA)
LEYENDA
1 1,- TANQUE DE ACIDO SULFURICO

2,- TANQUE DE ACIDO
3,- TANQUES DE AGITACION
4,- BATEAS DE LIXIVIACION
5,- POZAS DE RECUPERACION
6,- POZA DE BOMBEO
7,- POZA DE SOLUCION RICA
8,- TROMMEL
9,- MALLA
10,- POZAS DE CEMENTODE COBRE
2 11,- LOZA DE CEMENTO DE COBRE
12,- POZA DE DESPERDICIO
13,- RELAVERA.
3 4
PLANTA DE LIXIVIACION
12
8
7
2010
10
9
13
6
5
11
62

Monografia Freddy Espejo Flores

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Monografia Freddy Espejo Flores

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL

"SAN LUIS GONZAGA" DE ICA

Título del Proyecto de Investigación Monográfico:

“MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA PLANTA

Para optar el Título Profesional de:

Bach. FREDDY ESPEJO FLORES

ANTECEDENTES Y GENERALIDADES DE LA PLANTA “POROMA”

1.1. Datos Generales.

DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES EN LA EMPRESA POROMA SAC

2.2. RECEPCION DEL MINERAL :

2.3. DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTADORA DE SULFUROS 8

2.3.1. TOLVA DE GRUESOS :

2.3.2. CHANCADORA PRIMARIA :

2.3.3. FAJA PRIMARIA Y ZARANDA VIBRATORIA :

2.3.4. FAJA SECUNDARIA Y CHANCADORA SECUNDARIA :

2.3.5. FILTRO DE POLVOS :

2.3.6. CASETA DE CONTROL DEL CIRCUITO DE CHANCADO :

2.3.7. TOLVA DE FINOS :

2.3.11. CIRCUITO DE MOLIENDA 6’ X 8’ :

2.3.12. CIRCUITO DE MOLIENDA 4’ X 4’ :

2.3.13. CIRCUITO DE MOLIENDA 5’ X 6’ :

2.3.15. CIRCUITO DE FLOTACION Nº 2 :

2.3.16. COCHAS DE CONCENTRADO :

2.3.17. LOZA O CANCHA PARA SECAR EL CONCENTRADO :

2.3.18. DOSIFICACION DE REACTIVOS

2.3.19. BALANCE METALURGICO PROMEDIO EN LA PLANTA

2.4.1. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES, INSUMOS Y POTENCIA

2.4.1.1. Descripción de las instalaciones.

2.4.1.1.1. INSTALACIONES DE PROCESO.

2.4.1.1.2. INSTALACIONES AUXILIARES

2.4.1. 3. Potencia total instalada en Planta –

2.4.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LIXIVIACION :

2.4.2.1. RECIBO DE MINERALES.

2.4.2.3. PRODUCCIÓN DE CEMENTO DE COBRE.

3.1. INTRODUCCIÓN DEL PROCESO DE FLOTACION : 25

3.3.1. LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE COBRE.

3.3.2. LIXIVIACIÓN DE LOS MINERALES DE LA GANGA.

3.3.3. CONSUMO DE ÁCIDO.

3.3.4. VARIABLES DE LA LIXIVIACIÓN.

3.3.5.1. FUNDAMENTOS ELECTROQUÍMICOS DE LA PRECIPITACIÓN.

BALANCE DE AGUA Y DE ENERGIA ELECTRICA

4.1. BALANCE DE AGUA EN LA PLANTA POROMA :

4.2. BALANCE DE ENERGIA

DIAGRAMAS DE FLUJO DE LOS CIRCUITOS EN LA PLANTA POROMA SAC.

ANTECEDENTES Y GENERALIDADES DE LA PLANTA “POROMA”

1.1. Datos Generales.

a) Razón Social : Planta Poroma.(Ex-Banco Minero)

b) Actividad : Flotación de Sulfuros y Lixiviación de Óxidos.

- Terreno superficial: Eriazo.

- Altura : 420 m.s.n.m.

- Acceso : Lima-Nasca = 445 km.

Total 462 km.

d) Fundamentos de Ubicación.- La planta ha sido instalada en este lugar por

las razones siguientes:

 El terreno superficial es eriazo, muy estable y fuera de peligro de

huaycos o de cualquier peligro telúrico.

 No existen terrenos en uso agrícola en sus proximidades que puedan

 Existe agua subterránea para abastecer el proceso industrial y

relaves, líquidos y sólidos (ripios).

 Horario de trabajo : 7:30 a.m. - 7:30 p.m.

 Días útiles laborables: Lunes-Sábado: 25 días/mes; 12

DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES EN LA EMPRESA

La empresa POROMA SAC realiza operaciones de beneficio de minerales

mediante su planta concentradora de minerales sulfurados de cobre (500 TM/Dia),