PREGUNTAS DE CEMENTOS

 Principales materias primas de un cemento. Indica qué compuestos y

qué características aportan.
1. Materiales calcáreos
2. Materiales arcillosos
3. Minerales de Fierro
4. Yeso: Regulador de fraguado.

 Completa la tabla siguiente dando valores cualitativos que definan la

actuación de los componentes del hormigón sobre las características
que se señalan.

 Componentes secundarios del Clinker de portland. Efectos y

procedencia. Describe sólo dos.

 Cal libre. CaO: Oxido frecuente en el cemento portland.

Efectos: La hidratación de la cal libre es expansiva

Procedencia: Su presencia es debida a un fallo de fabricación.

 Anhídrido sulfúrico. SO3

Efectos: expansión
Procedencia: materias primas y combustibles

 Características de los dos silicatos como componentes mineralógicos del

Clinker.

El silicato tricálcico: es la base principal en la mayoría de los cementos Portland y de

ella dependen en gran medida las propiedades mecánicas. El C3S tiene influencia
fundamentalmente en el tiempo de fraguado y la resistencia inicial

Silicato dicalcico: Es la segunda fase en importancia. Su hidratación es mucho más

lenta por lo que sus influencias en la resistencia se empiezan a notar después de la
primera semana
 Módulo de silicatos de un cemento.

Este módulo también se denomina silícico o de sílice y se define de la siguiente manera:

 Módulo hidráulico de un cemento.

Michaels introdujo el modulo

hidráulico que se define de la
siguiente manera:

 Módulo de fundentes de un cemento.

Este módulo también se denomina férrico y se define de la siguiente manera:

 Condiciones a cumplir por el Clinker portland.

El Clinker portland es un aglomerante hidráulico, por ello :

a. Necesita de agua para su proceso de fraguado.
b. El agua de amasado no se evapora sino que pasa a formar parte de él una vez
endurecido.
c. Aunque esté sumergido en agua, completa su proceso de fraguado.

 Qué es una puzolana. En qué consiste la acción puzolánica. Nombre

dos adiciones de ese tipo
Roca volcánica muy fragmentada y de composición basáltica; se utiliza como aislante en la
construcción y para la fabricación de cemento hidráulico.

 ¿Qué es la escoria granulada de horno alto?

Las escorias granuladas de alto horno son conglomerantes puzolánicos que se producen
conjuntamente con el arrabio y se granulan por enfriamiento rápido de una escoria de
composición adecuada en estado de fusión, resultante del proceso de fusión de hierro en un alto
horno.
 Filler calizo. Forma de actuación

Actuación:
– Mejoran trabajabilidad o retención de agua.
– Corrigen granulometría de áridos para hormigón en fracciones finas.
– Puede ejercer un efecto físico: dispersión de las partículas de Clinker.
– Puede ejercer también una acción química: reacciona con el C3A,
para formar carboaluminatos cálcicos hidratados.

 Humo de sílice. Naturaleza. Actuación. Obtención

El humo de sílice es un subproducto que se origina en la reducción de cuarzo, de elevada

pureza, con carbón en hornos eléctricos de arco para la producción de silicio y ferrosilicio. Se
utiliza como adiciones para hormigón de alta resistencia.
Naturaleza:
– Carbonato de calcio no será inferior al 75% en masa
– Contenido máx. de arcilla de un 1´20 g/100 g.
– A las (LL) se les exige un contenido en carbono orgánico total (TOC)
Menor de 0´20% y a las (L) menor de 0,50%.
Actuación: Este compuesto mineral en la mezcla de concreto permite una mayor y mejor
oclusión de los poros, mejorando la interface matriz agregado, y ofreciendo de esta manera un
producto más estable, resistente y duradero.

 Clasifica las adiciones de los cementos según su forma de actuación.

Las adiciones son materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad latente que pueden
añadirse al cemento, mortero u hormigón, con la finalidad de mejorar algunas de las
características físicas o químicas de los mismos o de conferirles algunas especiales.

 Filler Calizo
 Escoria granulada de horno alto
 Cenizas volantes
 Esquistos calcinados

 EXPLICA el proceso de formación de tobermorita secundaria en un cemento

Portland con escoria de alto horno y las ventajas que aporta esta adición.

Aparece como producto de la alteración hidrotermal de rocas de carbonato cálcico, debido

a metamorfismo de contacto y metasomatismo. Rellena vesículas y cavidades en rocas
basálticas.
Los componentes del grupo son bien conocidos como cementos industriales. El polvo de
estos minerales se transforma en cemento cuando reaccionan con el agua jugando un
importante papel en los procesos de cementación.
  Haz un esquema del proceso de obtención del cemento por vía seca. Indica
los compuestos que se forman en cada fase.

1. Inicio de la
1: Obtiene: Crudo o extracción de
Harina. materias
primas
2: Obtención del Clinker

2. El crudo es
alimentado al
horno rotatorio
pasando antes por
la torre de
ciclones.

3. Finalmente se
lleva a cabo la
molienda del
Clinker en el
molino de cemento
junto con otros
componentes.

 Haz un esquema del proceso de obtención del cemento. Nombra y dibuja

(muy básico) la maquinaria empleada en cada fase.
Maquinaria:

 D
e
s
  describe el proceso de calcinación del cemento.

Dentro del proceso de fabricación del cemento encontramos a la Calcinación, misma que
se define como el cambio físico-químico de la harina cruda (piedra caliza y agregada
molida) (3CaCO3) a altas temperaturas por medio de la quema de coque y combustibles
alternos.

 INDICA las ventajas de enfriar de forma rápida el Clinker de Portland a la

salida del horno rotatorio justificando cada una de ellas.

 INDICA y explica las reacciones de hidratación de los dos silicatos

principales que forman parte del cemento Portland. Indica también las
propiedades que aportan los materiales hidratados correspondientes al
cemento.

Los silicatos cálcicos que se forman varían en su desarrollo cristalino (laminar, tubular, fibroso,
acicular, etc.) y en su composición, y constituyen los principales portadores de resistencia a la
pasta de cemento. Puesto que la superficie específica de esta es extremadamente elevada
comparada con la del cemento, la resistencia de la pasta hay que atribuirla a la cooperación de
poderosas fuerzas de adhesión, y de la estabilización mecánica de la masa por la reticulación
mutua de los nuevos compuestos cristalinos formados.

 Hidratación, fraguado y endurecimiento. Conceptos.

Hidratación: La hidratación del cemento es el proceso mediante el cual este material, al

mezclarse con el agua, reacciona y empieza a generar enlaces o estructuras cristalinas, que lo
convierten en un material aglutinante.
Fraguado: Acción de fraguar o endurecerse un material.
Endurecimiento: El endurecimiento del cemento se inicia una vez que se inicia el fraguado
del cemento, la ganancia en resistencia (medida del endurecimiento) es progresiva según
avanza el grado de hidratación del cemento.
  Hidratación del C3A.

El rápido hidratado hace en los primeros minutos de la fragua del cemento vayan creciendo
los cristales de aluminato, contribuyendo ligeramente a la resistencia temprana del cemento
en el hormigón.

 Factores que influyen en la hidratación del cemento.

Esto supone que la hidratación de cada compuesto es un proceso independiente de los otros procesos que
tienen lugar durante la hidratación del cemento.

 El producto principal de la hidratación es un hidrato de silicato cálcico.

 Cinética de la hidratación.
 Hidratación en ausencia de yeso.
 Hidratación en presencia de yeso.

 Indica las propiedades que aportan los materiales hidratados del cemento.

 Fraguado (el desarrollo de rigidez inicial).

 Desarrollo de resistencias.
 Cambios del volumen (estabilidad de volumen).
 Desarrollo de calor.
 Resistencia a ataques químico.

 Falso fraguado. Definición, causas y características.

Definición: Se conoce como el desarrollo de una rigidez prematura en las pastas de cemento, luego
de la mezcla con el agua, se caracteriza por no generar calor de hidratación. El amasado inmediato de
la pasta sin adición de agua logra recuperar su plasticidad.

Causas

 El falso fraguado en un cemento puede causar dificultades

desde el punto de vista de la colocación y operaciones
con el hormigón.

 El falso fraguado por sí, no tiene efectos deletéreos

Sobre la calidad del hormigón pero cuando se emplean cementos
Que tienen un falso fraguado notable usualmente requieren
Mayor cantidad de agua de mezclado para producir la
Misma consistencia con lo cual deben esperarse resistencias
Menores e incrementos de la contracción por secado
 Pérdida por calcinación y residuo insoluble.

Se realiza para controlar las adiciones, esto es, si se superan los valores de las
especificaciones, lo cual significaría que se han añadido cantidades superiores a las permitidas

 Ventajas e inconvenientes de la finura de molido de los cementos.

Ventajas de la finura
 Mejora de la reactividad: hidratación en superficie de partículas,
Cuanto más finas mayor superficie por unidad de peso al agua,
Mayor rapidez de hidratación y el desarrollo de resistencias.

 Inconvenientes de la finura:
– Mayor costo molienda.
– Hay que aumentar la cantidad de yeso debido a la mayor cantidad
de C3A disponible para hidratarse.
– Mayor demanda de agua de amasado.
– Calor de fraguado son muy altos (propensión a la fisuración y mayor
Exudación) retracción
– El conglomerante resulta ser más susceptible a la meteorización
(Envejecimiento) tras un almacenamiento prolongado,

 Posibles causas de expansión en la pasta de cemento.

Expansión: aumento de volumen de las pastas de cemento endurecidas y que puede provocar
la destrucción de las mismas.
Tal expansión puede tener lugar debido a una hidratación retardada o lenta, o a otra reacción
de algún compuesto presente en el cemento endurecido, particularmente cal libre, magnesia o
sulfato de calcio.

 Expansión debida a cal libre

 Expansión debida al MgO libre
 Expansión debida al Sulfato de Calcio

 Describe el ensayo de expansión.

 Consiste en un pequeño molde cilíndrico abierto por una generatriz y terminado por
dos agujas para amplificar la expansión.
 Se rellena con la pasta de cemento y se mantiene 24 horas en cámara húmeda.
 Se mide la separación de las agujas.
 Se sumerge el molde en agua en ebullición durante 3 horas
 Se mide la separación de las agujas
 el aumento de la distancia de las dos puntas de las agujas: expansión: < 10mm.
 Describe el ensayo de principio y final de fraguado.

Determinación del principio y final de fraguado

“La pasta de consistencia normal”

– Se amasan 500g de cemento con agua estimada.
– Se llena un molde troncocónico
– Sobre la mezcla moldeada se coloca una sonda cilíndrica
– A los 30s de haber amasado se deja que la sonda penetre durante 30s.
» Agua de consistencia normal: penetración hasta 6 mm del fondo.

• Tiempos de fraguado
– Principio de fraguado: tiempo, medido con una precisión de 5min
(Mediciones cada 10 min), desde el que termina la adición de agua al
Cemento y la penetración de la aguja se quede entre 4±1 mm del fondo.
– Se invierte el molde lleno usado sobre la placa base a fin de efectuar
Esta parte del ensayo sobre una cara nueva
– Final de fraguado: tiempo, medido con una precisión de 15min
(Mediciones cada 30 min), desde el que termina la adición de agua al
Cemento y la penetración de la aguja (con accesorio anular para pocas
Penetraciones) penetra solamente 0,5 mm

 Describe el ensayo de resistencia a compresión de un cemento.

COMO REALIZAR LA PRUEBA DE RESISTENCIA DEL CONCRETO.

Los cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de (15x30cm), las
probetas más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y manipular en campo y
en laboratorio. El diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo tres veces el
tamaño máximo nominal del agregado grueso que se emplee en el concreto.
· Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los
cilindros se cabecean con mortero azufre (ASTM C617) o con almohadillas (ASTM
C1231).El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos horas antes y
preferiblemente un día antes de la prueba.
· El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre si a
media altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección. Si
los diámetros medidos difieren en más de 2% no se debe someter a prueba el cilindro.
· Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la
perpendicularidad del eje del cilindro en más de 0.5% y en los extremos deben
hallarse planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas.

RESISTENCIA
· Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y cargados
hasta completar la ruptura. El régimen de carga con maquina hidráulica se debe
mantener en un rango de 0.15 a 0.35MPa/s durante la última mitad de la fase de carga.
Se debe anotar el tipo de ruptura. La fractura cónica es un patrón común de ruptura.
· La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada por la
probeta para producir la fractura entre el área promedio de la sección. ASTM C 39
 presenta los factores de corrección en caso de que la razón longitud diámetro del
cilindro se halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a prueba por lo
menos dos cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia promedio como el
resultado de la prueba, al intervalo más próximo de 0.1 MPa.
· El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las
probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la identificación de la probeta, el
diámetro del cilindro, la edad de los cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el
tipo de fractura y todo defecto que presenten los cilindros o su cabeceo. Si se mide, la
masa de los cilindros también deberá quedar registrada.
· La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos estándar para
elaborar, curar y realizar el ensaye de las probetas de concreto resultan en una menor
resistencia medida.
· El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probado a la misma
edad deberá ser en promedio de aproximadamente 2 a 3% de la resistencia promedio.
Si la diferencia entre los dos cilindros compañeros sobrepasa con demasiada
frecuencia 8%, o 9.5% para tres cilindros compañeros, se deberán evaluar y rectificar
los procedimientos de ensayo en el laboratorio.
· Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son una
fuente valiosa de información para el equipo del proyecto para el proyecto actual.

 Factores que influyen en la resistencia a compresión de un cemento.

 Contenido de cemento
 Relación agua-cemento y contenido de aire
 Influencia de los agregados
 Fraguado del concreto
 Edad del concreto
 Curado del concreto
 Temperatura

 INDICA las características de un cemento tipo BL MC 22.5 X. En función de

esas características indica los posibles usos de dicho material.

El cemento es ideal para trabajos de construcción en general, como soleras de piso,

mortero de ladrillo y mortero de enlucido. El cemento también es ideal para la
estabilización del suelo durante la construcción de carreteras con materiales que tienen alta
plasticidad.

Usos:
 Mortero de cemento
 Solapa de suelo
 Enyesado interno y externo
 Mortero para el ladrillo que pone
 Construcción general
 Diferencias en la cocción del Clinker de cemento gris y del de cemento blanco.

Diferencias en las materias primas del Clinker de cemento gris y el cemento blanco. Su color
El cemento portland blanco se prepara con materia prima seleccionada que contiene
cantidades significantes de óxido de hierro y de magnesio. Cemento portland gris se usa
principalmente en elementos arquitectónicos.

 Diferencias en las materias primas del Clinker de cemento gris y el de

cemento blanco.

 Aplicaciones del ESP.

Cementos especiales solo utilizables en uno u otro grado y categoría, en su

condición de cemento LH, para fines muy específicos, tales como: cimentaciones
de hormigón en masa, obras de hormigón en masa de grades volúmenes, bases de
carreteras tratadas con cemento y estabilización de suelos no utilizables en
absoluto para hormigón estructural ni para elementos estructurales.

 Aplicaciones del CAC.

Cementos de aluminato de calcio utilizables en uno u otro grado en su condición de

cementos SR/MR y resistentes a aguas débilmente ácidas en hm de om (obras en
atmósferas marítimas, obras en inmersión total y obras en zona de carrera de
mareas) y en obras en contacto con aguas ácidas y obras en contacto con aguas
puras de gran poder disolvente y en hm refractarios.

 Hidratación del CAC.

En la normal hidratación del cemento de aluminato de calcio con agua a temperatura

ambiente se forman los aluminatos cálcicos hidratados hexagonales1 CAH10 y C2AH8 (la
proporción de uno u otro hidratado está condicionada principalmente por la temperatura de
hidratación) .
Dichos aluminatos hexagonales son metaestables, evolucionando con el tiempo al aluminato
cúbico (C3AH6), y formando en esa reacción AH3 y agua. El C3AH6 es el único aluminato
cálcico hidratado estable a temperatura ambiente.
  Posibles aplicaciones de los CEM IV (nombra tres). Nombra una en la que su
uso no esté recomendado.

Muy utilizable para:

 Obras de hormigón en masa de grandes volúmenes

 Bases de carreteras tratadas con cemento
 Estabilización de suelos
 Pavimentos de hormigón para firmes de carreteras

No utilizable para:

 Reparaciones rápidas de urgencia

 Obras en atmósferas marítimas (hormigón pretensado). Recomendable SR o MR
 Obras en inmersión total (hormigón pretensado). Obligatorio SR o MR
 Obras en zona de carrera de mareas (hormigón pretensado). Obligatorio SR o MR

 Comportamiento y aplicaciones de los CEM I

Cemento Portland resistente a los sulfatos.

 Manufacturados que necesitan tiempo rápido de desencofrado y alta resistencia

mecánica
 Morteros con altas prestaciones mecánicas y cromáticas
 Hormigones coloreados

 Posibles aplicaciones de los CEM I

 Elementos prefabricados blancos o coloreados.

 Paneles
 Manufacturados que requieran altas prestaciones
 Premezclados de alta calidad