UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

PRÁCTICA Nº 3

LABORATORIO DE ELECTROQUIMICA

TEMA:

Cobredo

AUTOR:

 María José Chalacan

CUARTO SEMESTRE SEMESTRE PARALELO: 2

DOCENTE:

Ing,

QUITO – ECUADOR

2018-2018
 UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
LABORATORIO DE ELECTROQUÍMICA

RESUMEN
Realización del procedimiento de cobreado a una pieza metálica en donde se identifica
las variables del proceso y las variables a controlar en los procesos de galvanizados. Se
estableció las características principales de los depósitos de cobre generados, mediante el
tratamiento y limpieza de las placas, y la preparación del baño de cobre con una solución
química a una determinada temperatura, para después armar y poner en funcionamiento
una celda electrolítica identificando correctamente el ánodo, cátodo y la fuente de energía
con un voltaje determinado. De la experimentación se obtuvo una diferencia de peso entre
las placas antes y después de la electrodeposición, también se obtuvo el valor de la
corriente y el voltaje suministrado en intervalos de tiempo. Se Cumplieron con los
objetivos planteados debido a que se recubrió una superficie metálica, demostrando así
los fenómenos electroquímicos de superficie como también verificación de la ley de
Faraday en el laboratorio.

PALABRAS CLAVE
COBREADO/ PIEZA_METÁLICA/ PROCESOS_DE_GALVANIZADOS/
BAÑO_DE_COBRE/ CELDA_ELECTROLÍTICA/ ELECTRODEPOSICIÓN/ LEY
_DE FARADAY

UCE/Cátedra Electroquímica/Marco Rosero E./ Cristina Castillo/Jorge Corella

Periodo 2017-2018
 UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
LABORATORIO DE ELECTROQUÍMICA

PRÁCTICA 3
LEYES DE FARADAY - COBREADO

1. OBJETIVOS

1.1. Verificar experimentalmente la primera Ley de Faraday.

1.2. Determinar experimentalmente la constante de Faraday.
1.3. Cobrear una placa metálica aplicando las diferentes variables operacionales del
proceso.
1.4. Identificar las variables a controlar en los procesos de galvanizado.

2. PARTE EXPERIMENTAL
2.1.Materiales y equipos
2.1.1. Multímetro A: + 1V; + 1A
2.1.2. Placas de Fe y Cu
2.1.3. Lijas
2.1.4. Fuente regulable
2.1.5. Cronómetro A: + 1 s

2.2. Sustancias y reactivos

2.2.1. Sulfato de cobre CuSO4(s)
2.2.2. Ácido sulfúrico H2SO4(l)
2.2.3. Hidróxido de sodio NaOH
2.2.4. Ácido clorhídrico HCl

2.3. Procedimiento
2.3.1. Lijar las placas metálicas.
2.3.2. Decapar utilizando una solución de ácido clorhídrico al 10 % por 10 min a una
temperatura de 60 °C.
2.3.3. Desengrasar la placa de acero inoxidable con una solución de NaOH al 10% (t=5
min), secar y pesar.
2.3.4. Prepara el baño de Cobreado, se prepara una solución al 10% P/V de sulfato de
cobre y se añade 5 mL de ácido sulfúrico por cada 100 de solución, llevarlo a una
temperatura de 40
2.3.5. Armar una celda electrolítica Cu/CuSO4/Fe, (El cobre al polo Positivo).
2.3.6. Colocar un voltaje de 4 a 5V en el rectificador.
2.3.7. Cronometrar un tiempo de 10 minutos, registrar valores de voltaje e intensidad
cada 2 minutos.
2.3.8. Pesar la placa cobreada al final de la operación.
2.3.9. Registrar los valores en las tablas.

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Periodo 2017-2018
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LABORATORIO DE ELECTROQUÍMICA

3. DATOS
3.1.Datos experimentales
Tabla 1. Datos de la celda (Cu/Cu2SO4/Fe)
Tiempo, min Intensidad, A Voltaje, V
0 0.9 0,37
1 0.78 0,40
2 0.75 0,42
3 0.69 0,43
4 0.69 0,43

Fuente: Universidad Central del Ecuador. Facultad de Ingeniería Química. Laboratorio de electroquímica.

Tabla 2. Datos iniciales

Material Masa Inicial, g
Placa de Hierro 31,82
Fuente: Universidad Central del Ecuador. Facultad de Ingeniería Química. Laboratorio de electroquímica.

Tabla 3. Masa depositada experimentalmente

Material Masa Final, g
Placa de Hierro 32,2458-31,82
Fuente: Universidad Central del Ecuador. Facultad de Ingeniería Química. Laboratorio de electroquímica.

Observaciones: La deposición del cobre en la placa de hierro no es uniforme, pero

se adhiere de mejor forma en la zona que fue lijada, decapada y desengrasada que en
la zona sin tratamiento

4. CÁLCULOS
4.1. Cálculo de la cantidad de corriente que circuló por el sistema
𝑄 =𝐼∗𝑡 Ec. 5.1.1
4𝑚𝑖𝑛
𝑄 = 0,69𝐴 ∗ ∗ 60𝑠
1𝑚𝑖𝑛

𝑄 = 165,6 𝐶
4.2.Cálculo de la constante de Faraday en base experimental
𝑄∗𝐸𝑞−𝑔
𝐹= 𝑀𝑑
Ec. 5.2.1

Con:
Md= Mi-Mf

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Md= masa depositada

Mi = masa inicial
Mf = masa final
63,546 𝑔
165,6 𝐶 ∗ 2
𝐹=
0,425𝑔
𝐹 = 12380.256 𝐶
4.3. Cálculo teórico de una masa depositada
63,546𝑔
165,6 𝐶∗
2
𝑀𝑑𝑡 = Ec. 5.3.1
96500 𝐶

𝑀𝑑𝑡 = 0,0545 g
4.4.Cálculo del porcentaje de error para a masa y para la constante de Faraday.
𝑀𝑎𝑠𝑎𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎−𝑀𝑎𝑠𝑎𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙
%𝐸 = 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎
Ec.5.4.1

0,425 − 0,0545
%𝐸 =
0,425 𝑔
4.5.Reacciones.
Cátodo:
Reducción
𝑪𝒖𝟐+ 𝒂𝒒 + 𝟐 𝒆− → 𝑪𝒖(𝒔)
Ánodo:
Oxidación
𝑪𝒖(𝒔) → 𝑪𝒖𝟐+ 𝒂𝒒 + 𝟐 𝒆−

5. Resultados.
Tabla 4. Resultados
Tiempo Masa Teórica Masa experimental % de Error
depositada depositada
4 0,0545 g 0,425 g 87,17
Fuente: Universidad Central del Ecuador. Facultad de Ingeniería Química. Laboratorio de electroquímica.

6. Discusión
Los métodos empleados en la práctica fueron el cuantitativo y el cualitativo, estos métodos fueron
los adecuados para la experimentación debido a que se logró analizar cualitativamente el
funcionamiento de la celda electrolítica y sus componentes, es decir se observó el proceso de
cobreado que consiste en el depósito de una sustancia ionizada por acción de la corriente eléctrica
en una pieza de metal, También se analizó cuantitativamente la experimentación al obtener
mediante cálculos la corriente eléctrica del sistema, la constante de Faraday experimental, la masa

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teórica depositada en el electrodo y el error que compara la masa depositada con la obtenida
experimentalmente con la teórica.
Los errores observados en la práctica fueron dos. El primer error fue tanto sistemático como
aleatorio debido a que se tenían placas de gran tamaño estas no entraban completamente en los
vasos de precipitación por lo que el tratamiento de lijado, decapado y desengrasado no cubrieron
toda la placa del metal por lo que al momento de la deposición del cobre este se adhirió tanto a
las zonas con tratamiento como a las zonas sin tratamiento. El segundo error también fue tanto
sistemático como aleatorio debido a que se perdió masa de cobre depositada en dos ocasiones la
primera fue en el cobreado debido a que se observó que parte de la masa depositada del ánodo
no fue al cátodo si no que se quedó en el electrolito , esto sucedió porque el cobreado con este
método no es uniforme; la segunda ocasión sucedió al momento de pesar la masa final de la pieza
de metal ya que antes de pesar la pieza se tenía que secar por lo que parte del cobre se quedó en
la superficie de secado. El tercer error sucedió en los cálculos debido a que la constante de
Faraday difiere en gran medida con la teoría esto puede haber sucedido por un error
en los calculo o porque en la experimentación no se manejó correctamente el voltaje
o la intensidad de igual forma se obtuvo un error de 87,17% el cual es muy alto e
indica que la masa teórica y experimental son muy diferentes .
Se recomienda que el tiempo de permanencia en el baño electrolítico sea mayor debido
a que este factor pudo haber ayudado en la obtención de un mayor espesor en la capa de
recubrimiento, por lo que se recomienda utilizar un periodo de tiempo mas largo en la
realización de la experimentación, así como también una correcta limpieza de las placas
a utilizar para una mejor adherencia del metal.

7. Conclusiones
7.1 Se Verifico experimentalmente la primera Ley de Faraday debido a que esta ley
dice que Cuando se hace pasar corriente eléctrica a través de una solución
electrolítica se produce un desplazamiento de materia hacia los electrodos, es decir
la deposición del cobre el la pieza de metal esto se comprobó al medir la masa
inicial con valor de 31,82 g y la masa final con valor de 32,2458 g por lo que hubo
transferencia de masa del ánodo al cátodo
7.2 Se Determinó experimentalmente la constante de Faraday en la cual se obtuvo un
valor de 12380.256 𝐶 que difiere en gran medida del valor teórico de 96500 C por
lo que se puede decir que la constante de faraday depende de la corriente que
circula por el sistema la cual fue muy baja con un valor de 165,6 𝐶 , esta constante
también depende de la masa debido a que se obtuvo una masa depositada teoría con
un valor de 0,425g y una masa depositada experimental con un valor de 0,0545 g
7.3 Se logró Cobrear una placa metálica aplicando las diferentes variables operacionales
del proceso es decir para llevar a cabo el cobrado se cuidó que el voltaje este ente
4-5 V y de igual forma se calculó correctamente las soluciones para la limpieza,
tratamiento y cobreado por lo que de la experimentación s eobtuvo resultados
satisfactorios.
7.4 Se Identificó que las variables a controlar en los procesos de galvanizado son las
concentraciones de las soluciones a utilizar tanto para el tratamiento de la placa

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como para el proceso de galvanizado, también se debe controlar el voltaje tiempo e

intensidad del proceso.
7.5 Se conoció el funcionamiento de una celda electrolítica es decir se observó q para
estas celdas se necesita una fuente de energía para que proceda la reacción ,
también se identificó en esta celda el ánodo que es el cobre y el cátodo que es el
metal a recubrir pero esta celda tiene l particularidad que las reacciones en el ánodo
y cato son del cobre solo que en el cátodo se reduce el cobre y en el ánodo se oxida

1. Referencias bibliográficas
Dalmau, D. (1 de 2009). Métodos galvánicos en la industria química. Obtenido de ResearchGat:
https://www.researchgate.net/publication/41546090_Metodos_galvanicos_en_la_indust
ria_quimica

2. Cuestionario
2.1.En la electrolisis del cloruro sódico fundido, no batch, se emplea un célula
electrolítica Downs con cátodo de hierro y ánodo de carbón, la temperatura del baño
es de 800ºC y emplea una corriente continua con un potencial de 7,0 v. Se pide:
a. Ajustar las reacciones que tienen lugar sobre los electrodos y la reacción global.
b. Calcular el valor del potencial necesario en condiciones estándar para que se
produzca la reacción ¿Cuál es el valor de la sobretensión en la célula respecto al
potencial estándar y cuál es su función?
c. Calcular la intensidad de corriente necesaria para obtener 1 tn/día de sodio,
considerando que el rendimiento en corriente es del 85% y el volumen en m /día, en
C.N. de cloro obtenido en las 3 mismas condiciones.
d. ¿Cuál debe ser la densidad de corriente en la célula si la superficie total de los
electrodos es de 2 m?
a.
Cátodo (negativo): 2𝑁𝑎 ∓ + 2𝑒 − → 2𝑁𝑎 Reducción
Ánodo (positivo): 2𝐶𝑙 − → 𝐶𝐿2 + 2𝑒 − Oxidación

Ecuación Global:
2𝑁𝑎∓ + 2𝐶𝑙 − → 𝐶𝑙2 (𝑔) + 2𝑁𝑎(𝑙)

b.
° ° °
𝐸𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 = 𝐸𝑐á𝑡𝑜𝑑𝑜 − 𝐸á𝑛𝑜𝑑𝑜
°
𝐸𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 = −2,71 − (−1,36) = −1,35 𝑉

𝑅𝑇 𝑎𝑜
𝐸𝑒 = 𝐸 0 + 𝑙𝑛 ( )
𝑧𝐹 𝑎𝑅

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0,059
𝐸𝑒 = −1,35𝑉 + 𝑙𝑛(1) = −1,35𝑉
2
𝜂 = 𝐸 − 𝐸𝑒 = 7 − 1,35 = 5,65𝑉
Si E es mayor que Ee, la reacción que favorece es la oxidación de la fase reducida, y el
electrodo es el ánodo. Pero si ,E es menor que Ee, la reacción que favorece es la reducción
de la fase oxidada y el electrodo es el cátodo. Por lo tanto, el sobre potencial obtenido es
positivo para una reacción anódica y negativo para una reacción catódica.

c.

𝑄
𝐼=
𝑡
1𝑡𝑜𝑛𝑁𝑎 1000𝑘𝑔 1000𝑔 1𝑚𝑜𝑙𝑁𝑎 1𝑑í𝑎 1ℎ 𝑚𝑜𝑙𝑁𝑎
× × × × × = 0,503
𝑑í𝑎 1𝑡𝑜𝑛 1𝑘𝑔 23𝑔𝑁𝑎 24ℎ 3600𝑠 𝑠
2𝑁𝑎 ∓ + 2𝑒 − → 2𝑁𝑎
2𝑚𝑜𝑙𝑁𝑎 → 2𝑚𝑜𝑙𝑒 − ↔ 0,503𝑚𝑜𝑙𝑁𝑎 → 0,503𝑚𝑜𝑙𝑒 −
𝐶 0,503𝑚𝑜𝑙𝑒 − 𝐶
𝐼 ° = 96500 × = 48560,789
𝑚𝑜𝑙𝑒 − 𝑠 𝑠
°
𝐼
𝑟𝑐 =
𝐼
𝐶
𝐼 ° 48560,789 𝑠 𝐶
𝐼= = = 57130,34
𝑟𝑐 0,85 𝑠

2𝑁𝑎∓ + 2𝐶𝑙 − → 𝐶𝑙2 (𝑔) + 2𝑁𝑎(𝑙)

0,503 𝑚𝑜𝑙𝐶𝑙2 (𝑔) 𝑚𝑜𝑙𝐶𝑙2 (𝑔)
2𝑚𝑜𝑙𝑁𝑎(𝑙) → 1𝑚𝑜𝑙𝐶𝑙2 (𝑔) ↔ 0,503𝑚𝑜𝑙𝑁𝑎 → = 0,2515
2 𝑠 𝑠
𝑚𝑜𝑙𝐶𝑙2 (𝑔) 22,4𝑙 1𝑚3
𝑣𝐶𝑙2 (𝑔) = 0,2515 × × = 5,6336 × 10−3
𝑠 𝑚𝑜𝑙 1000𝑙
a. ¿Cuál debe ser la densidad de corriente en la célula si la superficie total de los
electrodos es de 2 m?
d.
𝐶
𝐼 57130,34 𝑠 𝐴
𝐽= = 2
= 28565,17 2
𝐴 2𝑚 𝑚

2.2. Se tiene dos recipientes, la primera contiene una disolución de nitrato de plata y la
otra, contiene agua acidulada con unas gotas de ácido sulfúrico. Cuando pasa una
corriente eléctrica simultáneamente a través de ambas disoluciones, en la primera
se depositan 0,093 g de plata, mientras que en el cátodo de la segunda se
desprenden 9,6 ml de Hidrógeno, medidos en C.N. Determine: a) El peso atómico
de la plata b) Qué elementos y en qué cantidad se obtienen en los ánodos de
ambas vasijas
Recipiente 1

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Cátodo
𝐴𝑔𝑁𝑂3 → 𝐴𝑔+ + 𝑁𝑂3 −

𝐴𝑔 → 𝐴𝑔+ + 1 𝑒 −

Ánodo
4𝑂𝐻 − → 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 4 𝑒 −

Recipiente 2
Cátodo
𝐻2 𝑂 → 𝐻 + + 𝑂𝐻−
Ánodo
4𝑂𝐻 − → 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 4 𝑒 −

𝐻2 (𝑔) Desprendido en el cátodo: 9,6 mL medidos en C.N.

𝑃𝑉
𝑛=
𝑅𝑇
𝑉 = 9,6 𝑚𝑙 = 0,0096 𝐿
𝑃 = 1 𝑎𝑡𝑚
𝑇 = 273 𝐾
𝑎𝑡𝑚 ∗ 𝑙
𝑅 = 0,08206
𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾
1 𝑎𝑡𝑚 ∗ 0,0096 𝐿
𝑛=
𝑎𝑡𝑚 ∗ 𝐿
0,08206 ∗ 273 𝐾
𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾
1 𝑎𝑡𝑚 ∗ 0,0096 𝐿
𝑛=
𝑎𝑡𝑚 ∗ 𝐿
0,08206 ∗ 273 𝐾
𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾
−4
𝑛 = 4,285 ∗ 10 𝑚𝑜𝑙
2𝑔
𝑚𝐻2 = 4,285 ∗ 10−4 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 ∗
1𝑚𝑜𝑙
𝑚𝐻2 = 8,57 ∗ 10−4 𝑔𝐻2

𝑚𝐴𝑔 = 0,093 𝑔
8,57∗10−4 𝑔
𝑁 𝑒𝑞 𝐻2 = 2 𝑔/𝑚𝑜𝑙 = 8,57 ∗ 10−4 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒
2 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
0,093 𝑔
𝑁 𝑒𝑞 𝐴𝑔 = 8,57 ∗ 10−4 𝑔 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 =
𝑃𝑀
1 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒

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0,093 𝑔
𝑁 𝑒𝑞 𝐴𝑔 = 8,57 ∗ 10−4 𝑔 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 =
𝑃𝑀
1 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒
a.
0,093 𝑔
𝑃𝑀𝐴𝑔 =
8,57 ∗ 10−4 𝑔
𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑃𝑀𝐴𝑔 = 108,39 𝑔/𝑚𝑜𝑙
b.
𝑚𝑜2
𝑁 𝑒𝑞 𝑂2 = 8,57 ∗ 10−4 𝑔 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 =
32 𝑔/𝑚𝑜𝑙
4𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑚𝑂2 = 6,86 ∗ 10−3 𝑔
𝑚 𝑚
𝑁 𝑒𝑞 = = 𝑝𝑚
𝑝𝑒𝑞
𝑣
𝑛 𝑒𝑞 ∗ 𝑝𝑚 0.746 ∗ 107,9𝑔
𝑚𝐴𝑔 = = = 80,49 𝑔
𝑣 1
𝑛 𝑒𝑞 ∗ 𝑝𝑚 0.746 ∗ 32 𝑔
𝑚𝑂2 = = = 5,97 𝑔
𝑣 4
2.3. En ¿qué consiste el proceso de fosfatizado?
2.4. Cuáles son las técnicas de enjuague usadas en la industria de recubrimientos
metálicos (Explique cada proceso e indique las ventajas de usar en el proceso)
Enjuague simple por inmersión
El método más usado para el enjuague de las piezas es el de inmersión, introduciéndolas por
entero en un depósito de agua. Esta agua puede estar en reposo o puede estar en movimiento, es
decir, como una corriente de agua limpia que puede entrar continuamente en el depósito. Muchos
de los recipientes para el enjuague están provistos de un separador que los divide en dos
compartimientos, en uno de ellos entra agua limpia, pasa sobre la división y sale por el otro
extremo. Los artículos o piezas son introducidos primeramente en el compartimiento por donde
sale el agua y, a continuación, se les sumerge en la parte por donde entra el agua, que permanece
comparativamente más limpia. Con frecuencia, se mejora el enjuague agitando el agua, lo cual la
mantiene en movimiento, como ya hemos dicho. Esta agitación se logra mediante movimiento de
las piezas o mediante inyección de aire, consiguiéndose con ello empujar la suciedad por el
rebosadero, dispositivo que necesariamente deben llevar las cubas de enjuague para consumir
menos caudal de agua.
En algunos casos, el enjuague por simple inmersión es mejor realizarlo en caliente, a fin de que
sea más efectivo. En el agua caliente, las grasas, aceites y ceras se funden, se hacen más movibles
y, por tanto, se emulsionan mejor. También la mayoría de los jabones se enjuagan mejor con agua
caliente. Si se lava en frío y en caliente, el primer baño será el caliente (65-85º C) y el segundo el
frío. Antes del recubrimiento metálico, el último lavado será siempre frío, con el fin de que las
piezas no puedan secarse y oxidarse (Dalmau, 2009).
Enjuague múltiple (en cascada)
Este es el tipo de enjuague más conveniente por ser el más eficiente con menor gasto de agua. Se
puede dividir en dos tipos: enjuague múltiple en serie y enjuague múltiple a contracorriente. Se
ha visto prácticamente que dos enjuagues a contracorriente son casi tan efectivos como tres

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enjuagues en serie con alimentación por separado. El enjuague múltiple en cascada consiste en la
división del enjuague en una serie de cubas, en las cuales el agua se transmite de una a la otra. El
tipo de enjuague múltiple más utilizado es el enjuague a contracorriente, ya que se consigue
retener las impurezas en la última cuba y mantener exenta de estas la primera, la cual sirve de
alimentación de agua para las demás. Para instalaciones de tipo manual se suele diseñar un
enjuague a contracorriente como una cascada sencilla, ya que en este caso no es esencial que el
nivel del agua en todos los enjuagues sea el mismo. En una instalación ya en uso, es posible
convertir un sistema de enjuague por inmersión sencillo en un enjuague a contracorriente doble o
múltiple sin más que soldar una o dos represas a través de la cuba de enjuague. Para instalaciones
de tipo automático, el enjuague a contracorriente está intercalado en la secuencia operacional y el
agua para el mismo se bombea de una cuba a otra. De esta manera se mantiene el nivel correcto
del agua y esta agua introducida en cada cuba de enjuague puede entrar perfectamente por el
fondo de la cuba, requisito indispensable para una buena mezcla (Dalmau, 2009).
Enjuague por rociado (aspersión)
Este tipo de enjuague es especialmente recomendable cuando sólo se puede utilizar una sola
estación de enjuague para el lavado de restos de materia procedentes de distintos tipos de
disoluciones. El enjuague por rociado (aspersión) suele ser muy efectivo, porque el volumen de
materia extraña depositado sobre la pieza está siendo constantemente diluido mientras esa pieza
se mantiene bajo la acción del rociador. El equipo para este tipo de enjuague consiste en una
pequeña cuba de reserva servida por una bomba que suministra el agua a los rociadores, situados
a cada lado de la cuba a través de la cual van pasando las piezas a enjuagar. Una boya mantiene
el nivel del agua en el tanque de reserva.
En muchos casos en que las piezas a tratar son de formas complicadas, con regiones difícilmente
accesibles incluso por el rociador mejor diseñado, el enjuague por rociado debe ser completado
por un enjuague simple por inmersión. Con este objeto, en muchos equipos de enjuague se colocan
los rociadores sobre una cuba de enjuague por inmersión, para que rocíen a las piezas a medida
que éstas van abandonando dicha cuba. Se produce con ello un cierto tipo de enjuague a
contracorriente de gran eficacia, sobre todo si toda el agua fresca para alimentar a la cuba de
enjuague puede proceder del agua de rociado, cosa que no siempre es posible. Por ello, suele
suministrarse parte del agua directamente a la cuba de enjuague y el resto se deja que llegue por
rociado. Con ese sistema combinado de enjuague (por inmersión y rociado o por rociado e
inmersión) se ha provisto a muchas instalaciones automáticas de tratamiento galváni~ co, en que
los rociadores son accionados por un cierto dispositivo automático cada vez que el bastidor
llevando las piezas es trasladado a la zona de rociado (Dalmau, 2009).
Enjuague por rociado y niebla
Otro método para el enjuague consiste en producir una niebla muy fina usando boquillas
rociadoras apropiadas y haciendo pasar las piezas a su través. Este método ha sido utilizado en
instalaciones automáticas con buenos resultados, aunque para un enjuague completo puede ser
necesario hacer pasar las piezas por un recipiente lavador, o utilizar rociadores comunes después
de tal proceso. En algunos casos se permite que el producto condensado de la niebla regrese a la
cuba galvánica, aunque esto depende de la tasa de evaporación que tenga lugar en esa cuba. Este
tipo de enjuague se acostumbra a utilizar cuando se desea enjuaguar con pequeñas proporciones
de agua durante un corto período de tiempo (Dalmau, 2009).
3. ANEXOS
3.1.Diagrama del equipo.(VER ANEXO)

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4. ANEXOS
4.1.Diagrama del equipo.

Figura 1.Diagrama del Equipo

Fuente: Universidad Central del Ecuador. Facultad de Ingeniería Química. Laboratorio de electroquímica.

Nombre Fecha Universidad Central del Ecuador

Dibuja: Grupo 4 2018/01/18 Facultad de Ingeniería Química

Laboratorio de Termodinámica II
Revisa: Cristina 2018/01/18

Escala:
Tema: Diagrama de equipo Lamina:
1