UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE MECÁNICA
DPTO. DE MATERIALES Y METALURGIA
LAB. DE FUNDICIÓN

ESTUDIO DE LOS MEDIOS PARA EVITAR LA FORMACIÓN DE

RECHUPES EN PIEZAS FUNDIDAS EN ARENA

Preparado por:
Prof. Ing. Romer Ferrer

Ing. Mecánico / TSU Metalúrgico

Maracaibo, mayo de 2011

1
INTRODUCCIÓN

Este estudio se considera una síntesis tentativa de varios métodos de cálculo

que se utilizan con mayor o menor éxito. No obstante hay que precisar que esos
métodos solamente son aproximados en el estado actual de los conocimientos
sobre este importante problema de los sistemas de colada y alimentación, por
tanto, no se pueden considerar como una panacea universal para resolver todas
las dificultades en las fundidoras.

Sin embargo, en lugar de utilizar métodos únicamente empíricos las

fundiciones dispondrán desde ahora de métodos más científicos para facilitar la
formación de su experiencia. Es la ocasión para recordar las palabras de una
personalidad del mundo de la fundición, el señor Georges Halbart, Presidente de
la Comisión Científica de la A.T.F. Belga: “…la fundición es un arte y no una
ciencia…”, se dice desde siempre. Si esta afirmación se refiere al estado actual de
la técnica del oficio es desafortunadamente una verdad inobjetable; pero si
pretende erigirse como un juicio definitivo, si quiere significar “es imposible crear
una ciencia de la fundición”, debe rechazarse, pues sería solo para justificar la
pereza y la rutina.

2
INDICE

INTRODUCCIÓN
1. SELECCIÓN DEL METAL
2. SOLIDIFICACION DIRIGIDA
2.1. Reglas para el Diseño de las piezas
2.2. Regla del Módulo de Enfriamiento
2.3. Estudio del Sistema de Colada
2.3.1. Factores que influyen en el diseño del Sistema de Colada
2.3.1.1. Modo de Solidificación del Metal
2.3.1.2. Forma de la Pieza
2.3.1.3. Tipo de Metal
2.3.1.4. Resistencia de los Moldes
2.3.1.5. Piezas de Geometría (forma) correcta
2.3.1.6. Economía (rendimiento) del Metal
2.3.2. Tecnología del Sistema de Colada
2.3.2.1. Embudo o Cubeta de Colada
2.3.2.2. Descenso de Colada
2.3.2.3. Pie de Colada
2.3.2.4. Trampas para la Escoria
2.3.2.5. Canales de Colada
2.3.2.6. Entradas de Colada
2.3.3. Recomendaciones generales para el diseño de los Sistemas de Colada
2.4. Productos Exotérmicos
2.4.1. Generalidades y Propiedades
2.4.2. Usos
2.4.3. Modo de empleo
2.4.3.1. Humidificación del polvo
2.4.3.2. Mezclado y Amasado
2.4.3.3. Apisonado
2.4.3.4. Secado
2.4.3.5. Colocación en el Molde
2.5. Enfriadores
3
3. LAS MAZAROTAS O MONTANTES (ALIMENTADORES)
3.1. Colocación de las Mazarotas o Montantes
3.2. Solidificación de las Mazarotas
3.2.1. Alimentación de las Mazarotas
3.2.2. Enfriamiento de las Mazarotas
3.3. Cantidad de metal en las Mazarotas
3.3.1. Caso de la Fundición Gris (Grafito Laminar)
3.3.2. Caso de la Fundición Nodular (Grafito Esferoidal)
3.4. Fuerza del metal para alimentar la pieza
3.4.1. Presión Metalostática
3.4.2. Presión Atmosférica
3.4.2.1. Sistema Desequilibrado
3.4.2.2. Sistema Equilibrado
3.4.3. Alimentación por presión de gases
3.4.4. Fuerza Centrífuga
3.5. Formas de las Mazarotas
3.5.1. Mazarotas Abiertas o Atmosféricas
3.5.2. Mazarotas Ciegas
3.5.3. Cuello de las Mazarotas
3.5.4. Separación de las Mazarotas
3.6. Rendimiento de las Mazarotas

4
1. SELECCIÓN DEL METAL

Generalmente, el metal se escoge en función de las propiedades físicas,

mecánicas o químicas que se requiere para el servicio de la pieza y muchas veces
su composición esta impuesta por el cliente.
Por tanto, la elección de la composición del metal no es un medio a la
disposición del fundidor para evitar la formación de rechupes y por el contrario es
él quien tendrá que disponer un modo de fabricación, según el metal impuesto.
Entre los metales más corrientes utilizados en fundición, solo la fundición gris
presenta la particularidad de compensar parcialmente su contracción líquida por
una expansión de solidificación debido a la formación de grafito, y por ende, tendrá
menos propensión a la formación de rechupes.

2. SOLIDIFICACION DIRIGIDA

En un molde de forma cualquiera, realizado con un material homogéneo, el

enfriamiento del metal colado (vaciado) se produce de tal manera que son las
partes macizas o aquellas donde se calienta más el molde, las que solidifican de
último y favorecen la formación de rechupes.
Si por el uso de medios adecuados se consigue llevar progresivamente la
solidificación desde el interior del metal colado hasta una reserva de metal exterior
a la pieza, la cual solidifica de último, se dice que se ha realizado una
“solidificación dirigida”.
Dirigir la solidificación de un metal vaciado en un molde es deformar a cada
instante del enfriamiento las superficies isotermas para modificar su posición
respecto a la que debería tener sin emplear artificios.
Si mediante un artificio cualquiera, puede modificarse el modo de enfriamiento
de la pieza, colada por la parte delgada (Lámina 1) y conseguir que la parte
maciza se solidifique antes que la delgada, se obtiene una pieza sin rechupes,
aunque no se coloquen mazarotas en la parte maciza.

5
 La solidificación está dirigida en el sentido: parte maciza → parte delgada
→ Entrada de colada.
Igualmente, en el caso de la Lámina 2, la solidificación esta dirigida en el
sentido: parte delgada → parte maciza → entrada de colada.

6
 En ambos ejemplos, la entrada de colada constituye el punto más caliente del
metal vaciado y se solidificará de último.
Basta que la reserva de metal líquido en la parte del sistema de colada próxima
sea suficiente para evitar la formación de rechupes en la pieza. Para lograr este
resultado, el enfriamiento debe empezar en las partes más lejanas de las entradas
de colada y seguir así progresivamente hasta las entradas de colada. Por tanto, se
necesita aumentar la velocidad de enfriamiento en las partes macizas respecto a
la de las partes delgadas o reducir la de las partes delgadas respecto a las de las
partes macizas y conseguir que a cada instante de la solidificación, las
contracciones sufridas por el metal en curso de solidificación se compensen por
una alimentación en metal líquido que viene de las partes de la pieza aún líquidas,
ellas mismas alimentadas sucesivamente para llegar hasta el sistema de colada,
el cual debe solidificar de último.
Para conseguir una solidificación dirigida, el fundidor dispone de los siguientes
medios:
1. Conseguir un diseño racional de las formas de las piezas (cliente-modelista).
2. Estudiar el sistema de colada (vaciado).
3. Utilizar productos exotérmicos.
4. Colocar enfriadores.
Luego se considera la necesidad de colocar o no mazarotas, las cuales son el
último remedio a utilizar si no es posible conseguir una pieza sana de otra manera.
Esto debido a la influencia muy grande de la proporción de metal recuperado
(reciclado) respecto al peso de la pieza sobre el precio de costo. Por tanto, todo
método económico que permita bajar esta proporción contribuye a disminuir el
precio de costo. Conseguir un diseño racional de las piezas para evitar partes
macizas es el método más económico. Luego, diseñar el sistema de colada, casi
inevitable, de tal manera que sirva también como reserva de metal de
alimentación, es otro método económico.
2.1. Reglas para el Diseño de las piezas.
Es en la mesa de dibujo donde se decide la calidad de una pieza.
Regla 1: evitar las partes macizas y conseguir espesores constantes.
En los ejemplos de la Lámina 2 se muestran como evitar las partes macizas.

7
 Muchas veces, los botones o salientes plantean problemas. La Lámina 3
muestra cómo resolver algunas de estas situaciones. También los empalmes de
paredes de espesor igual producen dificultades y deben respetarse ciertas reglas.

La unión de las paredes P1 y P2 (Lámina 4) de espesor igual E y según un

ángulo A, forma una parte maciza donde aparecen los rechupes, debido a:
.- al aumento de la sección,
.- al calentamiento de los ángulos de arena.

8
 Debe evitarse tal unión de paredes o por lo menos reducir el efecto de la masa
del metal (Láminas 4, 5 y 6). Es obvio que debe ser la pieza en bruto quién debe
tener espesores constantes, teniendo en cuenta los sobre espesores de
mecanizado. Al recibir el plano de una pieza, el fundidor debe diseñar los distintos
perfiles de la pieza en bruto y proponer modificaciones de las formas, si se
requieren, para conseguir espesores constantes, sin complicar el moldeo. Muchas
veces el diseño de la pieza en bruto se establece cuando el modelista traza su
plantilla, lo que justifica una estrecha colaboración entre el cliente, el diseñador y
el fundidor.

Cuando no se puedan conseguir espesores constantes, se debe aplicar la

segunda regla.
Regla 2: el círculo inscrito en una sección de la pieza debe tener un diámetro
superior o por lo menos igual al del círculo inscrito en la sección inmediata inferior,
estando la pieza en posición de colada o vaciado.

9
Nota: en realidad no son círculos inscritos los que deberían considerarse, sino
esferas inscritas, por ser volumétrico.

En estas condiciones, durante la solidificación cada capa horizontal del metal

se alimenta a partir de la capa inmediata superior que tiene una reserva de metal
suficiente. Así, hasta llegar a la mazarota o al sistema de colada si sirve también
de sistema de alimentación, se consiguen:
.- una solidificación dirigida desde abajo hacia arriba,
.- una auto-alimentación.
Prácticamente, la regla se aplica de la siguiente manera (Lámina 7):

10
1. Partir del plano de la pieza terminada, tal como se debe usar,
2. Trazar los sobre-espesores de mecanizado para conseguir las formas de la
pieza en bruto,
3. Colocar el plano de la pieza en bruto en el sentido que parezca más lógico para
la colada o vaciado. A veces se deben comparar varias posiciones posibles de
la pieza y escoger el modo de fabricación más económico.
4. Inscribir un círculo en la pared más baja de la pieza.
5. Subiendo en el mismo sentido que el metal en el momento de la colada,
inscribir círculos en las paredes que se presentan sucesivamente con sus
variaciones de espesor.
6. Para conseguir una solidificación dirigida, cada círculo inscrito debe tener un
diámetro superior o igual al del círculo inmediato inferior. Si no se consigue,
deben estudiarse deformaciones de las paredes más idóneas, tratando a la vez
de simplificar las operaciones de moldeo o mecanizado.
7. Si no se permiten las deformaciones, se necesitará emplear artificios para
conseguir una solidificación dirigida. Las Láminas 8 y 9 muestran algunos
ejemplos de aplicación de la regla. Obviamente una pieza diseñada para ser
colada en una posición determinada, no puede colarse en otro sentido, pues se
conseguirá el efecto contrario.

11
La unión de paredes de espesores desiguales plantea problemas que pueden
resolverse siguiendo las pautas de la Lámina 10 hasta la 15.

12
Recomendaciones Prácticas:
Para sacar el mejor provecho de estas reglas de diseño, también se deben
observar algunas recomendaciones en el Taller.
1. Los modelos y cajas de macho deben facilitar la obtención directa de las formas
exactas de las piezas sin necesitar retoques en los moldes. No es el moldeador
quién debe tener la iniciativa de modificar las formas para evitar rechupes.
Por ejemplo, el modelo debe permitir que se consigan directamente las uniones
de las aristas. Indicar al moldeador que debe efectuar una unión sobre tal arista
pintándola de negro, es un método peligroso, pues el radio de la unión será el del
primer alisador que caiga en la mano del moldeador.
2. No es el moldeador quién debe escoger el sentido de colada de la pieza y por
tanto, el modo de moldearla. En una fundición organizada, el estudio de moldeo se
hace antes de confeccionar el modelo y se entrega al moldeador además del
modelo, el sistema de colada y de alimentación, para evitar que lo realice a su
gusto. Por lo que se recomienda que la fundición tenga su propio taller de
modelería.

13
2.2. Regla del Módulo de Enfriamiento.
Se demuestra que el tiempo de solidificación de una pieza o parte de ella es
casi proporcional al cuadrado del modulo de enfriamiento (M), que se define por la
fórmula: M=V/S
Siendo V el volumen de la pieza y S su superficie exterior que participa en el
enfriamiento.
En ciertos casos el cálculo de la superficie que participa en el enfriamiento
plantea problemas. Normalmente para que la superficie participe plenamente en el
enfriamiento de la pieza, deberá estar en contacto con un espesor infinito de arena
o por lo menos con un gran espesor. En la práctica, muchas veces las paredes del
molde tienen poco espesor o están rodeadas por el metal, de tal manera que no
pueden evacuar mucho calor. Este es particularmente el caso de los ángulos de
arena o de los machos. Para tener en cuenta esta dificultad que presentan ciertas
superficies del molde para extraer calor, la mejor manera sería afectarlas de un
cierto coeficiente de reducción.
La Lámina 16 muestra como se calculan los módulos parciales y el modulo
total de una pieza en particular. Se comprueba que: Mc > MA > MB

14
 Al suponer que al final de la colada todas las partes del metal líquido tienen la
misma temperatura, se sacan las siguientes conclusiones:
.- la parte B se solidifica antes que la parte A y no podrá alimentarla,
.- la parte C se solidifica después de la parte B y podrá alimentarla.
En un instante (t) de la solidificación la Fig. 2 de la Lámina 16 indica la forma
de la superficie isotérmica. Se concibe fácilmente que un rechupe RA se formara
en la parte inferior de la pieza, según la Fig. 3 de dicha lámina.
Además, si no se constituye una reserva de metal (mazarota o sistema de
colada) para alimentar la parte C, también se formaran rechupes RC en la parte
superior de la pieza.
Para conseguir una alimentación normal de la parte A por la parte B, tres
soluciones son posibles:
1. Aumentar el espesor de la parte B para incrementar su módulo de enfriamiento,
se aplica así la regla de los círculos inscritos, necesitando un suplemento de
mecanizado (Lámina 17, Fig. 1).

15
2. Aumentar el tiempo de solidificación de la parte B, dándole un suplemento de
calor mediante, por ejemplo, el uso de productos exotérmicos (Lámina 17, Fig. 2).
3. Reducir el tiempo de solidificación de la parte A aumentando su velocidad de
enfriamiento mediante, por ejemplo, el uso de enfriadores (Lámina 17, Fig. 3).
Se ha supuesto anteriormente que al final de la colada, todas las partes del
metal líquido están a la misma temperatura. En realidad no se puede conseguir
esta igualdad de temperatura, pues debe tenerse en cuenta la influencia de la
posición de la entrada de colada respecto a la pieza.
Es obvio que el metal se mantiene caliente cerca de la entrada de colada y se
enfría más rápido lejos de esta. La Lámina 18 muestra la influencia de la posición
de la entrada de colada sobre la deformación de las isotermas y sus repercusiones
sobre la cantidad de calor que debe darse o quitarse según que se usen productos
exotérmicos o enfriadores.

Debido a esto, puede considerarse que:

.- cerca de la entrada de colada, el módulo de enfriamiento de la parte de la pieza
correspondiente es ficticiamente superior al dado por el cálculo:
M (ficticio) = M (calculado) x KC

16
Siendo; KC > 1
.- lejos de la entrada de colada el módulo de enfriamiento de la parte de la pieza
considerada es ficticiamente inferior al dado por el cálculo:
M (ficticio) = M (calculado) x KL
Siendo; KL < 1
El coeficiente K puede tener los siguientes valores:
KC = 1.1 (cerca de la entrada de colada)
KL = 0.9 (lejos de la entrada de colada)
Con lo cual se puede introducir una corrección aproximada para facilitar la
comprensión del modo de enfriamiento de una pieza y el trazado de las isotermas
para conseguir una solidificación dirigida.

2.3. Estudio del Sistema de Colada.

Se ha dicho que la posición de la entrada de colada influye en la forma de las
superficies isotérmicas, por tanto, es un medio a la disposición del fundidor para
conseguir una solidificación dirigida sin aumentar el precio de costo, pues el
sistema de colada es necesario de todas maneras para llenado del molde.
Por otra parte, el sistema de colada influye directamente sobre la proporción de
metal recuperado (reciclado) y en consecuencia sobre el precio de costo.
De tal manera que un buen diseño del sistema de colada permite reducir:
.- la proporción de piezas malas,
.- la proporción de metal recuperado,
.- el precio de costo.
Los objetivos del sistema de colada son los siguientes:
1. Facilitar el llenado del molde con metal líquido exento de escorias.
2. Influir sobre el modo de solidificación del molde.
3. Eventualmente constituir una reserva de metal para alimentar la pieza.
Antes de determinar el sistema de colada cabe primero definir la orientación del
molde en la caja de moldeo en el momento de llenado, pues es la obtención de
una solidificación dirigida y el diseño del modo de alimentación lo que debe
prevalecer sobre cualquier otra consideración en cuanto al modo de moldear.

17
2.3.1. Factores que influyen en el diseño del Sistema de Colada.
Llenar un molde es introducir en él un cierto volumen de metal en un tiempo
determinado para conseguir una pieza sana. Debido a esto, es importante la
noción de flujo de llenado del molde, que debe definirse entre ciertos límites.

2.3.1.1. Modo de Solidificación del Metal.

a.- Metales con pequeño intervalo de solidificación.
Se sabe que los metales tales como:
.- acero con 0.2% C a 0.3% C,
.- cupro aluminio,
.- latones con 30% Zn a 40% Zn,
.- aleaciones de aluminio con 12% Si a 13% Si.
O considerando como tal:
.- acero con 0.3% C a 0.5% C,
.- fundición con grafito esferoidal,
.- pequeñas piezas de fundición maleable,
.- cupro níquel.
Se solidifican por capas delgadas sucesivas. En este caso se recomienda
conseguir una solidificación dirigida en la cual debe participar el sistema de colada
y un tiempo de llenado relativamente largo cuando las entradas de colada se
colocan en las mazarotas. Si por cualquier razón las entradas de colada no
pueden colocarse en las mazarotas, se recomienda disminuir el tiempo de llenado.
b.- Metales con largo intervalo de solidificación.
En el caso de pequeñas piezas o piezas de poco espesor, coladas con metales
tales como:
.- fundición gris,
.- bronce,
.- aleaciones ligeras (distintas de las de 12% a 13% Si).
Los cuales solidifican por capas gruesas, se trata por lo contrario de conseguir
el llenado del molde a temperaturas lo más uniformes posibles, reduciendo así al
mínimo la necesidad de alimentar el metal por mazarotas.

18
 Por tanto, se debe introducir rápidamente el metal en el molde por las partes
delgadas con entradas de colada tanto más numerosas, cuanto más extensa sea
la forma de la pieza. Además, en el caso de piezas de forma muy extendida
coladas en posición horizontal, se recomienda colocar las entradas de colada a lo
largo de uno o dos de los lados mayores, de tal manera que el recorrido del metal
sea lo más corto posible, repartiendo las secciones de las entradas
proporcionalmente a los volúmenes parciales de las piezas que alimentan.
c.- Entadas simultaneas por las partes macizas y las delgadas.
Los dos métodos se emplean simultáneamente para piezas de gran tamaño
coladas con metal que se solidifica por capas gruesas y para las cuales ciertas
partes requieren una solidificación dirigida y otras un enfriamiento uniforme. En
este caso, es preferible llenar el molde por sistemas de colada independientes.

2.3.1.2. Forma de la Pieza.

Las piezas de formas geométricas sencillas, para las cuales la aplicación del
principio de la solidificación dirigida, es fácil de respetar, se cuelan en un tiempo
relativamente largo. Las piezas de formas complejas o mejor dicho con espesores
muy diferentes se cuelan rápidamente de manera que el llenado del molde no
perturbe la ley del enfriamiento dirigido por eventuales artificios para calentar o
enfriar ciertas partes del metal.

2.3.1.3. Tipo de Metal.

Debido a su sensibilidad a la oxidación en el estado líquido de los metales,
pueden clasificarse en:
.- Los que forman fácilmente películas de óxido en el momento del vaciado porque
contienen bastante aluminio, magnesio, cromo o zinc.
.- Los que pueden considerarse como inoxidables en el estado líquido, tal como la
mayoría de las aleaciones ferrosas y cuprosas.
Los primeros se cuelan en fuente, buscando un llenado tranquilo a velocidad
reducida, sobre todo al inicio del llenado. Esta velocidad reducida del orden de 1
m/s implica el uso de entradas de colada con una sección total mayor a las que se
emplean en el caso de aleaciones inoxidables. Debe notarse que el llenado con

19
velocidad reducida en las entradas de colada no significa llenado con flujo
reducido, es decir, llenado lento.
2.3.1.4. Resistencia de los Moldes.
La resistencia de los moldes al chorro de metal tiene sus límites, pero cuando
una parte del molde se daña, generalmente no es por el efecto de una presión
metalostática alta, sino por el de una exposición a las radiaciones caloríficas del
metal que no esta en contacto con ella. La mayoría de los daños superficiales de
los moldes en arena se producen antes de que la presión del metal sea estable
contra la pared del molde, es decir, antes de que se llene completamente el molde
o la parte de este. De la misma manera las erosiones en el sistema de colada se
producen frecuentemente cuando hay separación del chorro de metal respecto de
la pared.
Por esta razón, la solución ideal sería llenar instantáneamente el molde para
aplicar la presión metalostática simultáneamente sobre todas sus paredes. Sin
embargo, no es indispensable realizar esta condición ideal para evitar daños en el
molde, pero es preferible acercarse a ella tanto como sea posible, de esta manera:
.- entre dos tiempos de llenado posibles escoger el más corto. No obstante una
velocidad muy alta del metal en las entradas de colada provoca erosiones del
molde o defectos en la pieza por arrastre de arena, por tanto, se recomienda una
velocidad de entrada del metal de 1 a 7 m/s y reducir el tiempo de llenado
aumentando el flujo de metal y el número de entradas,
.- colocar las entradas de colada de tal manera que las partes más bajas del
molde se llenen simultáneamente y lo más rápido posible,
.- conseguir que la subida del metal en el molde, durante el llenado, no sufra
detenimiento prolongado (Lámina 19).

20
 Estas recomendaciones se aplican a cualquier sistema de colada, por llenado
directo o en fuente.

2.3.1.5. Piezas de Geometría (forma) correcta.

Para evitar moldes mal llenados y piezas con juntas frías o falta de metal,
deben llenarse los moldes en un tiempo inferior al tiempo de enfriamiento del
metal entre su temperatura de entrada en el molde y la de comienzo de su
solidificación.
2.3.1.6. Economía (rendimiento) del Metal.
Es obvio que un flujo pequeño necesita un sistema de colada de poco peso y
por tanto, con secciones reducidas. Por otra parte para un flujo dado, un sistema
de colada bien diseñado permite ahorrar metal.

2.3.2. Tecnología del Sistema de Colada.

Un sistema de colada completo se compone sucesivamente de las siguientes
partes:
.- embudo o cubeta de colada,
.- descenso de colada o bebedero,
.- pie de colada,
21
.- trampa para escorias,
.- canal de colada,
.- entradas de colada.
Lo ideal sería diseñar un sistema de colada en el cual el metal se deslice
tranquilamente sin romperse su membrana exterior de óxido. En realidad muchos
factores influyen sobre el chorro de metal, bien sea antes de su entrada en el
molde o cuando fluye en los canales y en el molde.
De una manera general, los ángulos deben prohibirse porque:
.- frenan el flujo de metal y producen turbulencias,
.- favorecen la separación del flujo de metal respecto de las paredes y por ende el
arrastre de aire.

2.3.2.1. Embudo o Cubeta de Colada.

Antes de la entrada del metal en el embudo, el vertido desde la cuchara, debe
tratar de conseguir un chorro continuo y tranquilo. Con una cuchara normal, el pico
debe acercarse al embudo para evitar un chorro demasiado alto, el cual favorece
la producción de turbulencias y la rotura de la película de óxido (Lámina 20). Con
una cuchara de tapón es mucho más difícil conseguir un chorro tranquilo y
continuo.

22
 Los embudos de sección circular favorecen la formación de remolinos y en
consecuencia el arrastre de aire. Se ha comprobado con modelos hidráulicos, que
la forma cuadrada es preferible porque reduce las proyecciones de metal fuera del
embudo y además impide la formación de turbulencias. Debe dirigirse el chorro de
metal hacia la mitad de una de las caras planas según dirección casi perpendicular
(Lámina 20).
Sin embargo, la forma cuadrada no es fácil de hacerla a mano en la parte
superior del molde, por lo cual, se aconseja apisonar embudos solos en caja de
macho, con arena aglomerada más resistente a la erosión y luego colocarlos
sobre el molde. Para los moldes de gran tamaño es preferible utilizar una cubeta
de colada. La forma debe ser sensiblemente rectangular con una longitud grande
con respecto a la anchura para alejar del descenso de colada la parte donde cae
el chorro de metal desde la cuchara y permitir así el ascenso de las escorias y los
gases. Para facilitar la eliminación de las escorias y disminuir la influencia de las
turbulencias se coloca una pared transversal (Lámina 21, Fig. 2). El empalme de
la cubeta con el descenso de colada se traza con un radio (R * d / 2), donde d es el
diámetro del descenso (Lámina 20, Fig. 3).

23
 Además, se recomienda mantener lleno el embudo o la cubeta para conseguir
un flujo continuo de metal y facilitar la eliminación de las escorias que flotan en la
parte superior del metal líquido. El uso de un tapón especial en la cubeta permite
conseguir más fácil el llenado completo antes de destapar para llenar el molde
(Lámina 21, Fig. 2).

2.3.2.2. Descenso de Colada.

Deben evitarse las separaciones del chorro de metal de las paredes del
descenso de colada y se recomienda una forma convergente, pues una forma
divergente facilita una forma de depresión y la entrada del aire al molde.
El descenso corto de una entrada en regadera se diseña según las
recomendaciones de la Lámina 21, Fig. 1. Se nota que la altura mínima del metal
por encima de la entrada debe satisfacer la relación:
hf = 2.5 d
Con el fin de evitar la formación de un remolino central. Se considera como
descenso alto el que tiene una altura superior a 200 mm. Por debajo de este valor,
y en el caso de la mayoría de los pequeños moldes apisonados a máquina, el
descenso puede moldearse con placa modelo mediante una salida de 1% a 2%, lo
que produce una ligera forma divergente.
Por encima de 200 mm de altura se recomienda aumentar la sección del
descenso de abajo hacia arriba para conseguir una forma convergente. Se puede
conservar una sección constante a condición de respetar, entre la altura del
descenso y la del metal en la cubeta, las relaciones indicadas en la Lámina 21,
Fig. 2, que evita la formación de un remolino central. También se observa la
relación R * d / 2 para el empalme entre la cubeta y el descenso.
Perforar el descenso de la colada con un tubo, facilita el arrastre de arena y por
tanto deben preverse modelos de descenso que se colocan cuando se apisona el
molde. Las secciones circulares y cuadradas del descenso evitan pérdidas de
calor. La sección cuadrada o ligeramente rectangular impide más la formación de
un remolino central.

24
2.3.2.3. Pie de Colada.
En el pie de colada el metal tiene su velocidad máxima y cambia bruscamente
de dirección. Cuando el descenso esta colocado directamente sobre el canal de
colada, fuertes remolinos se forman y arrastran aire y a veces arena.
Todo cambio brusco de dirección crea siempre perturbaciones en el flujo de
metal y produce particularmente lo que se llama “efecto de antorcha” en el cual el
líquido corre según un movimiento helicoidal y no según hilos paralelos. Cuando
este defecto se inicia en el pie de colada produce un desarreglo en la repartición
del metal entre las entradas de colada. Para evitar el efecto de antorcha y regular
el flujo de metal, se realiza una forma ligeramente convergente a la salida del pie
de colada.
En la Lámina 21, Fig. 3 y Fig. 4, se muestran formas recomendadas para
diseñar el pie de colada.

2.3.2.4. Trampas para Escorias.

La mayoría de los metales líquidos son mucho más pesados que las
inclusiones. Las inclusiones de óxido de aluminio presentan solo una diferencia de
densidades del 10% en relación con las aleaciones de aluminio. Por tanto la
separación del metal de la escoria se efectúa por medios físicos tal como la
decantación o la centrifugación.
En la cuchara se reúnen las mejores condiciones para la decantación pues en
ella el metal sufre un reposo durante un tiempo relativamente largo. Se
aprovechan estas condiciones favorables para sacar el máximo de escorias,
extrayéndolas con un desescorificador o utilizando una cuchara tetera. Sin
embargo, siempre se corre el riesgo de la formación de escorias o películas de
óxido en el sistema de colada que son difíciles de separar sobre todo cuando
existen turbulencias o se forman remolinos en este sistema.
Se consigue la separación de las impurezas reduciendo la turbulencia por lo
menos en una parte del sistema de colada.
Cuando el metal se vierte en el embudo sin precauciones se comprueba que
pasan las ¾ partes de las impurezas. Esta proporción se reduce bastante cuando
el embudo se mantiene lleno o cuando se utiliza una cubeta de colada con pared
transversal (Lámina 21, Fig. 2).

25
 Sin embargo, siempre se corre el riesgo de la formación de escorias o películas
de oxido en el sistema de colada que son difíciles de separar, sobre todo cuando
existen turbulencias o se forman remolinos en este sistema.
Para evitar estas turbulencias o disminuirlas, muchas veces se aumenta la
sección de una parte del canal de colada con el fin de reducir localmente la
velocidad del flujo de metal y facilitar la decantación y separación de las escorias.
Varios dispositivos se utilizan tal como los que se muestran en la Lámina 22.

2.3.2.5. Canales de Colada.

La mejor repartición del flujo de metal entre las entradas de colada se consigue
siempre cuando se reduce la velocidad del metal en el canal de colada,
aumentando su sección. En el límite con una sección infinita, la velocidad del flujo
de metal es nula, la presión de cada entrada de colada es igual y la repartición del
flujo de metal se realiza proporcionalmente a las secciones de las entradas. Es el
caso de la colada en regadera (Lámina 23, Fig. 1).

26
 Cuando se trata de un canal con sección uniforme que tenga varias entradas
idénticas, la velocidad del flujo de metal perpendicular a las entradas decrece a lo
largo de este desde la medida del pie de colada hasta el final del canal. Por tanto,
es la entrada más cercana al extremo de la colada la que tiene el mayor flujo de
metal respecto a las entradas anteriores.
El desequilibrio es tanto mayor:
.- cuanto menor sea la relación:
Sc / Se > = 2 (Lámina 23, Fig. 2 y Fig. 3)
De donde: Sc: Sección del Canal y Se: Sección total de las entradas.
.- cuanto mayor sea la velocidad del metal (molde alto).
.- cuanto mayor sea el numero de entradas de colada.
La entrada de colada en forma de rebaba (Lámina 23, Fig. 5) que puede
considerarse como la unión de un número infinito de entradas muestra un
desequilibrio grande respecto al de la Lámina 23, Fig. 4.
Las secciones cuadradas y rectangulares con mucho ángulo de salida facilitan
el moldeo del canal de colada. Desde la salida de la trampa de escoria, hasta la
primera entrada de colada, el canal debe conservar la misma forma. Después de
la primera entrada la sección del canal puede disminuir entre cada entrada según
una ley decreciente que facilita el equilibrio de la repartición del metal (Lámina 23,
Fig. 6). Cuando se requiera un cambio de dirección se recomienda evitar ángulos
y deben empalmarse las dos direcciones con un arco amplio.

27
 Lo que refiere a la repartición de la sección del canal, respecto a la junta del
molde y a la posición de las entradas de colada, respecto al canal, la Lámina 24
muestra las ventajas e inconvenientes en tres tipos de canales.

2.3.2.6. Entradas de Colada.

Generalmente, las entradas de colada son conductos cortos en los cuales el
metal no sufre caída de temperatura notable. Por ello es inútil darles secciones de
formas tales como circulares, cuadradas o a veces triangulares con el fin de evitar
un enfriamiento rápido, pues producen por otra parte los siguientes
inconvenientes:
.- dificultad para colocarlas sobre paredes de piezas delgadas,
.- complicar la separación de la pieza con el desbarbado,
.- favorecer la entrada de escorias.

28
 La entrada plana de sección rectangular alargada evita estos inconvenientes y
entre su ancho e y su altura b al lado de la pieza, se recomienda la relación:
e / b = 4 (Lámina 25, Fig. 1)

La altura b´ al lado del canal puede ser ligeramente superior a b para facilitar la
separación en la sección eb. Esta relación no tiene nada de absoluto, a veces, es
interesante con el fin de eliminar puntos calientes en el empalme con la pieza,
escoger entradas de colada con secciones aun más delgadas (Lámina 25, Fig. 2).
No obstante el uso de entradas de colada demasiado anchas y delgadas (como
la entrada en forma de rebaba) puede llevar a una mala repartición del metal como
se ha visto anteriormente (Lámina 23, Fig. 5). Un caso particular es la entrada
según el sistema Connor (Lámina 23, Fig. 3). Se compone generalmente de un
canal de sección trapezoidal unido con el molde por una entrada en forma de
rebaba. Para evitar una mala repartición del metal al iniciar la colada, puede
modificarse la sección trapezoidal Se del canal añadiéndole un canal de repartición

29
de sección S´c. Además de permitir el llenado del molde en caída directa, el
sistema hace también de mazarota.
Para evitar los inconvenientes de las entradas en las entradas de forma de
rebaba y conseguir una repartición uniforme del flujo de metal, cabe dar a la
entrada un espesor b muy delgado de tal manera que la sección del canal Sc = eb.
Se limita el sistema Connor a la colada de aleaciones poco oxidables y que no
exigen mazarotas grandes, tal como fundición gris. Cuando se trate de colar
numerosas piezas pequeñas en un mismo molde, ocurre que el cálculo conduce a
secciones de entrada muy reducidas del orden de 0.1 cm2. En este caso es difícil
respetar la relación a / b = 4, pues b sería demasiado delgada y el metal podría
solidificarse antes de entrar en el molde de la pieza, por tanto se adopta
excepcionalmente una sección de forma cuadrada a = b.

2.3.3. Recomendaciones generales para el diseño de los Sistemas de Colada.

a.- El llenado del molde debe ser tan uniforme como sea posible,
b.- Se debe evitar colocar entradas de colada en dirección de una pared del molde
o de un macho que este demasiado cerca de esta entrada, por lo siguiente:
.- la velocidad del chorro de metal en este punto es máximo y pueden producirse
arrastres de arena, erosión y deformaciones del molde.
.- la contrapresión que se produce en la entrada disminuye la velocidad del flujo de
metal y desequilibra la repartición del metal respecto a otras entradas.
c.- El encuentro de dos flujos de metal, los retornos, los cambios de dirección
bruscos pueden producir juntas frías o provocar el depósito de inclusiones y
escorias en los lugares donde se reduce la velocidad del flujo del metal. Cuando
no se puede evitar el encuentro de dos flujos de metal se recomienda colocar
vientos en el lugar de encuentro previsible.
d.- Los sobrecalentamientos locales del molde son fuentes de muchos defectos.
e.- Las entradas de colada no deben colocarse todas en un mismo lado de la
pieza para evitar deformaciones.
f.- En el caso de piezas de gran longitud se debe evitar colocar las entradas de
colada en forma directa a la pared para no sobrecalentar mucho esta parte del
molde.

30
g.- No se deben diseñar entradas preferenciales. Todas se colocan de manera
perpendicular al canal de colada. La Lámina 26 muestra algunos ejemplos de
sistemas de colada en fuente que dan buenos resultados en caso de piezas de
forma circular. El cuadro de la Lámina 27, da una lista de los defectos debido a un
mal diseño del sistema de colada.

31
2.4. Productos Exotérmicos.

2.4.1. Generalidades y Propiedades.

En la Sección 2.2, se ha señalado que se facilita la obtención de una
solidificación dirigida al dar un suplemento de calor en ciertas partes del molde.
Existen varios medios para dar calor, sobre todo para las partes del molde
accesibles desde el exterior, tales como las mazarotas, pero para partes interiores,
el único medio práctico es el uso de materiales exotérmicos. Generalmente, un
material exotérmico es una mezcla aluminotérmica, es decir, de aluminio y
oxidantes en forma pulverulenta, que además contiene elementos químicos para
controlar la sensibilidad al arranque y la velocidad de propagación de la reacción.
Por último, ciertas materias inertes dan propiedades aislantes al producto una
vez terminada la reacción exotérmica.
Se clasifican en:
.- Productos de superficie en polvo, los cuales se colocan sobre la superficie del
metal (mazarotas abiertas).
.- Productos moldeables que permiten apisonar partes del molde o manguitos para
mazarotas, se apisonan como machos.
Al ponerse en contacto con el material exotérmico, el metal desencadena la
reacción generadora de una gran cantidad de calorías. Cuando se termina la
reacción exotérmica, la pared de la parte del molde con material exotérmico se ha
transformado en un refractario elevado a temperatura superior a la del metal
líquido. Generalmente se admite que la reacción debe empezar apenas el metal
entra en contacto con el material exotérmico. Efectivamente si se escoge un
producto de poca sensibilidad, se comprueba que el metal empieza su
solidificación en las paredes y en el caso del acero particularmente, en el cual la
diferencia de temperatura entre el manguito y el metal es relativamente pequeña,
la corteza de metal ya formada no podrá entrar de nuevo en fusión y el
rendimiento del material exotérmico baja bastante.
Para conseguir la iniciación de la reacción, apenas el metal se pone en
contacto con el material exotérmico, se debe escoger un producto cuya
sensibilidad al arranque de la reacción este adaptada a:
.- la temperatura de colada del metal,

32
.- la masa de la parte de pieza que se va a calentar.
Las partes poco macizas necesitan un arranque casi inmediato y por ende un
producto de alta sensibilidad. Las partes más macizas, sobre todo cuando no
reciben el metal de inmediato, deben sufrir durante un tiempo más o menos largo
la acción de los gases calientes y el efecto de la radiación del baño de metal que
está llenando progresivamente el molde. En este caso, es obvio que el material
exotérmico debe tener una sensibilidad menor para evitar que inicie su reacción
prematuramente y sin embargo, reaccionar apenas el metal entra en contacto.
Por tanto, un producto exotérmico, se caracteriza por las siguientes
propiedades:
.- poder exotérmico que se representa por la superficie de la curva temperatura en
función del tiempo para un volumen unitario de producto,
.- sensibilidad al arranque de la reacción exotérmica,
.- velocidad de propagación de esta reacción que es uno de los factores
determinantes de la temperatura máxima alcanzada,
.- calidad aislante que se representa por el descenso de la temperatura en función
del tiempo.

2.4.2. Usos.
Se utilizan plaquitas exotérmicas en los tres casos típicos siguientes:
1. Para aumentar (hasta triplicar) el radio de acción de una mazarota en las piezas
de sección uniforme, tal como placas y barras (Sección 3.1).
2. Para alimentar partes gruesas a través de partes delgadas.
3. Para alimentar puntos calientes creados por ángulos y otras clases de enlaces
de una pieza.
Se deben observar tres (3) principios para el uso de las plaquitas exotérmicas,
que son los siguientes:
1.- Con el propósito de aumentar la distancia de alimentación en las partes de
sección constante, las plaquitas exotérmicas deben tener una pendiente que se
calcula en función de la longitud de estas partes. Normalmente esta pendiente es
de 8% como mínimo (Lámina 28, Fig. 1).
2.- El espesor máximo de la plaquita en su extremidad próxima a la mazarota no
debe ser superior al de la pieza (Lámina 28, Fig. 1).

33
 Cuando la parte de la pieza que debe recibir una plaquita tiene una longitud tal
que necesite un espesor de plaquita superior al de la pieza, se coloca una a cada
lado de esta (Lámina 28, Fig. 2). En este caso la pendiente de cada uno es igual
a la mitad de la pendiente normal, es decir, 4% en lugar de 8%, sin embargo,
puede conservarse la misma pendiente de 8%, respetando la disposición de la
Lámina 28, Fig. 3.
Se recomienda el uso de plaquitas dobles para las partes verticales. En el caso
de partes horizontales deben tomarse precauciones para evitar porosidades que
puedan producir las plaquitas colocadas por debajo del metal y por tanto, se debe
aumentar el número de vientos.

34
3.- La plaquita exotérmica produce un acercamiento hacia ella del centro térmico
de la pieza, por esto se debe trasladar la mazarota para que su centro térmico se
acerque más o coincida con el nuevo de la pieza (Lámina 28, Fig. 3). En la
Lámina 29 se muestran algunos ejemplos del uso de la plaquita exotérmica.

2.4.3. Modo de empleo.

Existen varios productos en el mercado, algunos son exotérmicos sin
aglomerantes, este se debe añadir, como el que se utiliza para las arenas de
macho (silicato de sodio), más o menos 3% por Kg de producto, que se endurece
con CO2.
Otros productos ya contienen el aglomerante y la fabricación de un elemento,
plaquita o manguito, necesita las operaciones siguientes:
.- Humidificación del polvo,
.- Mezclado,

35
.- Apisonado en una caja de macho,
.- Desmoldeo,
.- Secado,
.- Colocación en el molde.
Algunas de estas operaciones son comunes a los productos exotérmicos con o
sin aglomerante y por eso las recomendaciones que se dan a continuación se
aplican a ambos tipos de productos.

2.4.3.1. Humidificación del polvo.

El propósito de la adición de agua es de volver plástico el material exotérmico
para moldearlo y permitirle conservar su forma en verde. La cantidad de agua
puede variar de 3% a 5%, según el producto. Un exceso de agua produce las
siguientes dificultades:
.- el mezclado es difícil,
.- los elementos apisonados se deforman o se rompen después del desmoldeo,
.- producción de grietas, deformaciones e hinchazón durante el secado.
Una cantidad insuficiente de agua no produce dificultades durante la
fabricación de los elementos, pero una vez secos son frágiles (quebradizos) y
complican el manejo en el momento de colocarlos en el molde.

2.4.3.2. Mezclado y Amasado.

La mayoría de los mezcladores de arena de macho pueden utilizarse. Se vierte
rápidamente la totalidad de la cantidad de agua y se mezcla el material hasta
conseguir un aspecto homogéneo. Un puñado de la mezcla apretada en la mano
debe conservar su forma sin pegarse ni ensuciar la mano.
El tiempo de amasado depende del tipo de mezcla, en promedio:
Cantidad (Kg) Tiempo (seg) Distancia (m)
5 30 1
25 50 1.15
50 60 1.3
100 87 2.15

36
 Un tiempo de amasado demasiado largo une el producto en pequeñas bolas
duras que producen una falta de cohesión. El material exotérmico humedecido
pierde sus propiedades de moldeo cuando se deja mucho tiempo al aire. Los
elementos apisonados con este material dañado tienen menos cohesión y su
superficie se desintegra, por lo cual se recomienda preparar elementos en
pequeñas cantidades a la vez a medida de las necesidades. No obstante, ocurre
que a veces se prepara una cantidad superior a la que se puede utilizar de
inmediato, en este caso se recomienda depositar el sobrante del material húmedo
en una canasta metálica impermeable que se guarda al abrigo del calor para
conservar sus propiedades.

2.4.3.3. Apisonado.
La fabricación de un elemento se parece mucho a la de un macho en su caja.
Sin embargo, deben respetarse las siguientes recomendaciones:
.- Cajas: deben untarse previamente con grasa (petróleo) para conseguir un
desmoldeo correcto, pues el material húmedo tiene tendencia a pegarse a las
paredes de las cajas en metal o madera. Se recomienda limpiar con cuidado la
caja con un cepillo inmediatamente después de su uso para evitar tener que
rasparla algunos días después.
.- Apisonado: apisonar el material en la caja por capas delgadas sucesivas, es
inútil apisonar muy fuerte.
En la parte del elemento que está en contacto con el metal de la pieza, se
recomienda intercalar un espesor de más o menos 5 mm de arena de macho para
evitar defectos superficiales. Durante el apisonado, la arena de macho se mezcla
perfectamente con el material exotérmico haciendo un solo elemento compuesto.
También puede aplicarse un revestimiento con un pincel sobre la parte en
contacto con el metal. No se debe olvidar perforar numerosos vientos que
permitan la evacuación:
.- del vapor de agua durante el secado,
.- de los gases abundantes durante la reacción exotérmica.

37
 Se precisa que el centro de los elementos alcance una temperatura de 1800 ºC
durante la reacción. Los gases que se producen intentan escaparse y si no se han
puesto vientos, escogen naturalmente el camino de menor resistencia a través del
metal líquido, resultando sopladuras y algunas veces proyecciones de metal
líquido durante la colada.
El siguiente cuadro indica los diámetros recomendados para vientos y su
distancia entre dos en función del espesor de la pared del elemento:

Espesor Pared (mm) Diámetro Venteo (mm) Distancia Venteos (mm)

10 3 15
15 3 15
20 4 20
25 5 20
30 5 25
35 6 25
40 6 30
50 8 40
60 10 50
En caso de que los elementos deban quedarse largo tiempo expuestos al aire
antes del secado, se recomienda pulverizarlos con agua antes de llevarlos a la
estufa, para evitar que se desmoronen.

2.4.3.4. Secado.
Las estufas corrientes para secado de macho pueden usarse para el secado de
los elementos en productos exotérmicos. Se debe evitar a toda costa la
proximidad de las llamas que podrían desencadenar la reacción exotérmica.
Por otra parte es esencial controlar la temperatura que no debe exceder ciertos
límites, generalmente indicadas por el fabricante. También se debe controlar el
tiempo de secado. Un secado prolongado puede producir un comienzo de
oxidación del aluminio y disminuir el poder calorífico del producto. Por esta razón,
se debe preferir el proceso de Silicato de Sodio-CO 2. Un secado insuficiente no
permite evacuar toda el agua que se transforma en vapor al momento de la colada
con riesgo de provocar proyecciones de metal.

38
2.4.3.5. Colocación en el Molde.
En el caso de moldes en verde, la colocación es sencilla pues muchas veces
los elementos se colocan directamente sobre el modelo y basta apisonar la arena
para encerrarlos. Sin embargo, se recuerda que el producto es sensible a la
humedad y que no se puede dejar en el molde por más de 3 ó 4 horas.
Eventualmente para proteger el elemento de la humedad del molde puede
intercalarse una hoja de papel entre ambos para impedir un contacto directo.
En caso de moldes en seco, las condiciones de secado del producto
exotérmico impiden colocar los elementos antes del secado del molde. Los
elementos se colocan en el molde secado de la misma manera como los machos.
Se hace hincapié sobre la necesidad absoluta de colocar vientos entre el elemento
y el molde para facilitar la evacuación de los gases (Lámina 30).

2.5. Enfriadores.
Los productos exotérmicos entregan calor en ciertas partes del molde. Los
enfriadores quitan calor y permiten aumentar la velocidad de solidificación en otras
partes del molde para contribuir a la obtención de una solidificación dirigida. El
efecto de los enfriadores se traduce por una deformación de las superficies
isotérmicas (Lámina 31, Fig. 1 y Fig. 2).

39
 Las barras colocadas entre enfriadores se solidifican en un tiempo cinco veces
menor que las coladas en arena y las placas diez veces más rápido. Se admite
que un enfriador de espesor igual al doble del de la pieza es suficiente para
aumentar la velocidad de enfriamiento. Por otra parte se comprueba que el radio
de acción de un enfriador es relativamente corto.
No se debe olvidar que los enfriadores producen un efecto de temple que
modifica localmente las propiedades del metal. Se utilizan dos clases de
enfriadores:
a.- Enfriadores externos: son elementos metálicos que se colocan en las partes
del molde que necesitan una aceleración del enfriamiento (Lámina 31, Fig. 3).
El metal que constituye un enfriador externo depende de la temperatura de
fusión del metal enfriado, generalmente se utiliza fundición gris.

40
 Para facilitar la evacuación de los gases y evitar defectos superficiales, se
recomienda:
.- efectuar ranuras en la superficie en contacto con el metal,
.- cubrir esta superficie con un revestimiento buen conductor del calor, de los que
se emplean para coquillas (Lámina 31, Fig. 7).
b.- Enfriadores internos: se utilizan cuando es imposible colocar enfriadores
externos. Se presentan en varias formas, tales como:
.- Aletas en lámina delgada (Lámina 31, Fig. 4).
.- Alambre enrollado en forma de resorte (Lámina 31, Fig. 5).
.- Clavos especiales (Lámina 31, Fig. 6).
Estos tipos de enfriadores se quedan encerrados en la pieza y se disuelven
parcial o completamente. Por tanto, no deben cambiar localmente las propiedades
del metal o sino solo pueden colocarse en partes de la pieza sin importancia para
su uso. Cada vez que sea posible, el enfriador debe ser del mismo metal que el de
la pieza.
Otra manera de conseguir un enfriamiento local de la pieza es escarbar formas
de aletas muy finas en el molde por medio del palustre que se hunde en la pared
correspondiente a la parte de la pieza que se debe enfriar. Al colar el molde estas
hendiduras se llenan de metal y se enfrían primero constituyendo aletas de
enfriamiento como un cilindro de compresor.

3. LAS MAZAROTAS O MONTANTES (ALIMENTADORES)

El propósito de la solidificación dirigida es controlar la solidificación de tal
manera que la última parte líquida se encuentre en una reserva de metal fuera de
la pieza.
La reserva mas económica que se presenta es el sistema de colada que de
todas maneras se necesita. Si la solidificación puede dirigirse hacia la entrada de
colada, entonces el sistema de colada reúne dos funciones para un mismo peso
de metal, reduciendo así al mínimo la proporción de metal que se recupera:
.- permite el llenado del molde,
.- constituye una reserva de metal para alimentar la pieza.

41
 Sin embargo muchas veces ciertas partes de la pieza no pueden alimentarse
por la entrada de colada y se necesita tener una reserva especial de metal que se
llama mazarota. Los rechupes deben producirse en la mazarota la cual se separa
después de la pieza sana. Por ello una mazarota debe satisfacer 5 a condiciones:
.- Colocarse en las partes de la pieza que solidifican de último,
.- Solidificarse después de que la parte de la pieza haya sido alimentada,
.- Contener una cantidad suficiente de metal líquido para compensar la contracción
que sufre la parte de la pieza que se ha de alimentar,
.- Utilizar la presión máxima para introducir el metal líquido en los rechupes que
tengan tendencia a formarse,
.- tener un peso mínimo sin perder eficacia.

3.1. Colocación de las Mazarotas o Montantes.

En una pieza cualquiera, los métodos descritos anteriormente permiten
localizar en la pieza las diferentes partes que solidifican de último. Por tanto, para
eliminar los rechupes de la pieza se deben trasladar las partes de metal que
solidifican de último desde la pieza a las mazarotas (Lámina 32, Fig. 1 y Fig. 2).

42
 Para que el rechupe se produzca fuera de la pieza es indispensable que la
superficie isotérmica (Tf) de fin de solidificación se encuentre por encima del plano

AB, cuando la temperatura de la pieza sea igual Tf en el punto M más caliente del
plano AB (Lámina 32, Fig. 3 y Fig. 4).
Además las mazarotas deben colocarse por encima de la parte de la pieza que
se va a alimentar, de tal manera que facilite el flujo de metal desde la mazarota
hasta la pieza. Al no cuidar que el eje de la mazarota este en la prolongación del
eje de la parte de la pieza que se va a alimentar, se produce una estrangulación
de la sección de alimentación que favorece su enfriamiento prematuro (Lámina
33, Fig. 1 y Fig. 2).
También el cuello de empalme entre la mazarota y la pieza debe tener
dimensiones suficientes para no enfriarse antes de que se termine la contracción
líquida en la pieza (Lámina 33, Fig. 3 y Fig. 4).
No debe olvidarse que el flujo de metal pierde sus propiedades de colabilidad
por el enfriamiento que pasa a través de superficies dendríticas muy ásperas. Por
esta razón, cabe evitar al máximo las pérdidas de carga que produce todo

43
aumento de frotamiento entre el metal en estado pastoso y las paredes ya
solidificadas o por lo menos muy pastosas igualmente.

Por otra parte, debe tenerse en cuenta de que la zona de acción de las
mazarotas es limitada. El efecto de extremidad es la longitud (E) de pieza sana,
contada a partir de una extremidad y debido al solo efecto de enfriamiento de esta
extremidad (Lámina 34, Fig. 1). El radio de acción de una mazarota es la longitud
(A) de pieza sana, contada a partir del borde de esta mazarota y debido al solo
efecto de la mazarota (Lámina 34, Fig. 2).

44
 Se define igualmente el efecto de extremidad complementario de un enfriador
como la longitud (E´) de pieza sana, contada a partir de la pared de la pieza en
contacto con el enfriador (Lámina 34, Fig. 3).
En el caso de una pieza de sección constante, la distancia sana máxima entre
el borde de una mazarota y una extremidad es igual a:
L=A+E (Lámina 34, Fig. 2), si no se emplea enfriador, y:
L = A + E + E´ (Lámina 34, Fig. 3), si se utiliza un enfriador de extremidad.
Entre los bordes de dos mazarotas consecutivas:
L=2*A (Lámina 35, Fig. 1), si no se usa enfriador, y:
L = 2 * (A + E + E´) (Lámina 35, Fig. 2), si se coloca un enfriador entre las dos
mazarotas para crear artificialmente un efecto de extremidad.

45
 Por otra parte, se ha visto en la Sección 2.4.2 que el uso de las plaquitas
exotérmicas permite extender mucho el radio de acción de las mazarotas.
3.2. Solidificación de las Mazarotas.
Para conseguir que una mazarota solidifique de último, se debe:
.- llenar con el metal más caliente,
.- enfriar lo más lentamente posible.

46
3.2.1. Alimentación de las Mazarotas.
La colada por las mazarotas, bien sea de manera directa (Lámina 36, Fig. 1 y
Fig. 2) o indirecta cuando se trate de alimentar varias mazarotas a la vez (Lámina
36, Fig. 3), da teóricamente el modo más racional de alimentación de las piezas,
pues el metal más caliente se cuela de ultimo en las mazarotas. En este caso se
puede considerar que el sistema de colada y el sistema de alimentación se
confunden en un solo sistema en el cual la solidificación se dirige hacia la entrada
de colada.

Cuando se deba utilizar la colada en fuente, la mazarota se alimenta con el

metal que ya fluyó y tuvo tiempo para enfriarse (Lámina 36, Fig. 4). En este caso
las isotermas se cierran en la pieza y para remediar este defecto, dos soluciones
son posibles:

47
.- Calcular la mazarota con un módulo de enfriamiento muy superior al de la pieza,
lo que conduce a mazarotas de gran tamaño (Lámina 36, Fig. 4),
.- Recalentar la mazarota con el metal más caliente al momento de terminar el
llenado del molde, de esta forma:
 Colando directamente el metal caliente en una mazarota abierta para terminar
su llenado.
 Uniendo el descenso de colada y la mazarota con un canal secundario de
recalentamiento (Lámina 36, Fig. 5).
 Colando por un descenso secundario que alimenta la mazarota (Lámina 36,
Fig. 6).

3.2.2. Enfriamiento de las Mazarotas.

Se utilizan dos métodos:
1. Reducir al máximo la perdida de calor del metal de la mazarota, el cual se enfría
por conducción (contacto con las paredes del molde) y por radiación en la
superficie superior (solo para mazarotas abiertas o atmosféricas):
a.- El calor perdido por el metal de la mazarota por conducción depende la
extensión de la superficie de contacto entre el metal líquido y el material del
molde. Cuanto más se reduzca esta superficie de contacto para un volumen de
metal dado, menos calor se pierde por conducción. Por esto, la forma ideal de una
mazarota es la esfera, la cual tiene el módulo de enfriamiento más elevado para
un peso de metal dado. Desafortunadamente, su uso plantea muchas veces
problemas de moldeo y se buscan maneras fáciles de moldear. Después de la
esfera, el cilindro es una de las mejores formas que se recomiendan.
En caso de mazarotas abiertas se emplea una forma ligeramente troncocónica
que presenta las dos siguientes ventajas:
.- tiene una salida suficiente que facilita el moldeo,
.- aumenta la masa de metal en la parte superior de la mazarota para conseguir
más fácilmente superficies isotérmicas de formas favorables a la producción del
rechupe en la mazarota y no en la pieza.

48
 En caso de mazarotas ciegas, la forma más recomendada es un cilindro con
medias esferas en la parte superior o inferior. Generalmente, la altura de la parte
cilíndrica es igual a su diámetro o a la mitad de este (Lámina 37, Fig. 2).
b.- El calor perdido por el metal de la mazarota por conducción depende de la
conductividad térmica del material del molde en contacto con ese metal. El metal
de una mazarota se enfría tanto más rápido cuanto que:
.- el material del molde en contacto con el metal sea mejor conductor del calor,
.- ese material despida más gases,
.- los gases al formarse o quemarse absorban más calor (reacción endotérmica).
Para evitar estas pérdidas de calor se recomienda utilizar manguitos o apisonar
la parte del molde en contacto con:
 Un material mal conductor del calor, tal como arena seca, arena de macho,
arena de macho mezclada con productos especiales (Lámina 37, Fig. 3). En el
caso de las coquillas se pintan con revestimientos especiales las partes que
corresponden a las mazarotas.
 Un material que despida pocos gases al contacto con el metal líquido. Se
recomienda de nuevo arena seca, arena de macho protegida con un
revestimiento a base de harina de sílice.
 Una arena que no contenga negro mineral.
c.- El calor que la mazarota pierde por radiación, depende de la superficie de
radiación cuando se trata de mazarotas abiertas. No se puede cambiar la
superficie de radiación porque está en relación con las medidas de la mazarota,
pero si se puede evitar la radiación directa cubriendo la superficie libre del metal
con un material polvoriento mal conductor del calor. Generalmente se emplea:
carbón de leña, en polvo, arena seca, etc. (Lámina 37, Fig. 4).
2. Aumento de la duración de enfriamiento por aporte de calor complementario. El
suministro de calor puede hacerse de manera sencilla y directa, así:
.- usando un quemador de gas u oxiacetilénico,
.- en el caso de metal de baja temperatura de fusión, colocando sobre la mazarota
un pedazo de acero o fundición gris, calentados al rojo.
Generalmente se emplean productos exotérmicos de dos maneras:

49
.- en polvo, cubriendo la superficie libre de la mazarota abierta,
.- en forma de manguito (Lámina 37, Fig. 5).

3.3. Cantidad de metal en las Mazarotas.

La cantidad de metal contenido en la mazarota debe ser suficiente para
compensar la disminución de volumen provocada por la contracción del metal de
la pieza. La Lámina 38 presenta un cuadro de los coeficientes de contracción
volumétrica generalmente admitidas.

3.3.1. Caso de la Fundición Gris (Grafito Laminar).

El caso de las fundiciones grises merece un estudio particular porque
presentan en el momento de la solidificación fenómenos muy complejos. Por una
parte producen contracciones durante las diferentes fases de enfriamiento, por
otra parte ciertos hinchamientos pueden aparecer al momento de la precipitación
del grafito en la fase de solidificación eutéctica.

50
 Teóricamente se sabe que en las condiciones de enfriamiento uniforme y de
molde rígido:
.- las fundiciones con un carbono equivalente (Ce < 3.9%), sufren siempre una
contracción, cualquiera que sea el grado de sobrecalentamiento, se recuerda que
el carbono equivalente se define por una fórmula %Ce = %C + %(Si + P / 3).
.- las fundiciones con un %Ce > 4.3% sufren siempre un hinchamiento cualquiera
que sea el grado de sobrecalentamiento.
.- las fundiciones con un Carbono Equivalente (3.9% < %Ce < 4.3%) sufren una
contracción o un hinchamiento según el grado de sobrecalentamiento. Cuando
este es alto, hay tendencia hacia la contracción y cuando es pequeño tiende al
hinchamiento.
Por tal razón, en este último caso de una fundición con 3.9% < %Ce < 4.3% los
riesgos de aparición de defectos por contracción o hinchamientos son mínimos y a
veces podrían ser nulos y las mazarotas inútiles si el grado de sobrecalentamiento
se escoge razonablemente.
Sin embargo, en la práctica el problema no es tan sencillo, pues además del
hecho de que el grado de sobrecalentamiento óptimo no es fácil de conseguir, el
enfriamiento de las piezas es raramente uniforme y los moldes no son siempre
rígidos. También se sabe que un contenido de fósforo superior a 0.6% complica el
problema y aumenta los riesgos de aparición de defectos por contracción.
Por otra parte, como la fundición se solidifica en capas gruesas, las mazarotas
solo suministran metal líquido durante 20% del tiempo de solidificación, pues luego
el metal es demasiado pastoso.
Se sabe que la separación del grafito durante el enfriamiento produce un
hinchamiento del metal. Ahora bien, el enfriamiento progresa desde las paredes
del molde hacia el interior del metal y por eso el fenómeno de hinchamiento sigue
el mismo camino. Resulta que la presión de hinchamiento se ejerce por una parte
hacia el interior del molde donde el metal aún esta líquido, por otra parte hacia las
paredes del molde por intermedio de la capa de metal aún pastosa. Dos casos
deben examinarse:
a.- el molde es muy rígido.

51
 Generalmente se consideran rígidos los moldes con las siguientes arenas:
secas, de macho, con silicato y CO2, con cemento, etc.
La presión se ejerce hacia el interior del molde y tiene por efecto arrojar el
metal líquido en esta misma dirección, produciendo así una autoalimentación de
las partes durante la contracción. Las mazarotas tienen que compensar solamente
la contracción de la fundición en el estado líquido durante 20% del tiempo de
solidificación; luego el metal se auto alimenta por el fenómeno de hinchamiento,
tanto más fácilmente cuanto más delgada sea la pieza. Se explica así el porque es
posible conseguir piezas sanas en moldes rígidos con mazarotas de módulo
inferior al de la pieza.
En el caso particular de la fundición con 3.9% < %Ce < 4.3% y %P < 0.6% para
colar placas hasta 25 mm de espesor o barras hasta 50 mm, el radio de acción de
las mazarotas puede considerarse infinito. Cuando se trate de colar estas piezas,
basta colocar mazarotas en las partes más macizas las cuales alimentan a su vez
a las partes más delgadas.
b.- El molde no es rígido.
En el caso de los moldes en verde que se reforman y aumentan de volumen
por el efecto de la presión metalostática combinada con la de hinchamiento, la
auto alimentación examinada en el caso anterior no se produce o es muy poca y
se forman rechupes si no se colocan mazarotas adecuadas.
Para piezas de espesor inferior a 20 mm los fenómenos son casi iguales a los
que se producen en los moldes rígidos siempre que estos estén bien apisonados.
Las piezas o partes de pieza más macizas deben alimentarse en las mismas
condiciones que otros metales que no presentan el fenómeno de hinchamiento. En
este caso el radio de acción de las mazarotas depende de muchos factores y es
muy difícil de definir. En el peor de los escenarios se pueden utilizar las fórmulas
que sirven para los aceros.
Nota I:
El proceso de solidificación de la mazarota es análogo al de la parte de pieza
que debe alimentar y por tanto, el metal de la mazarota y el de la parte de pieza
correspondiente se encuentran ambos al tiempo en estado pastoso.
En estas condiciones el metal de la mazarota no alcanza a alimentar la parte
de pieza largo tiempo, por otra parte, en la práctica, se comprueba muchas veces
que al aumentar demasiado el tamaño de la mazarota con el fin de conservar el
metal liquido, el equilibrio de temperatura que se establece entre la pieza y la

52
mazarota favorece la formación de rechupes que quedan en la pieza. La solución
es el uso de manguitos exotérmicos.
Nota II:
E l proceso de inoculación de las fundiciones tendría por efecto el aumento de
la presión de hinchamiento en el momento de la grafitización.

Recomendaciones:
En general, se recomienda colar las piezas de fundición gris de formas
complejas con metal lo mas frio posible en relación con un llenado correcto sin
falta ni junta fría. Por tanto, el metal debe introducirse en el molde por numerosas
entradas que se reparten eventualmente entre varios planos.
Las porosidades que se encuentran a veces en el centro de las partes macizas
alimentadas por mazarotas adecuadas están en relación con un contenido de
fósforo demasiado alto o de carbono muy pequeño. Dado un Carbono Equivalente,
es preferible conseguirlo aumentando el carbono y no el silicio.

3.3.2. Caso de la Fundición Nodular (Grafito Esferoidal).

Se deben distinguir los dos tipos de fundición siguientes:
a.- Fundición Hipoeutéctica.
Respecto a la fundición hipoeutéctica con grafito laminar, la fundición
hipoeutéctica con grafito esferoidal, muestra las siguientes particularidades:
.- la capa de solidificación eutéctica es mucho más amplia y abarca todo el
espesor de la pieza, por lo cual la zona de hinchamiento es más grande.
.- el fenómeno de hinchamiento no se acompaña de un reflujo del metal líquido
residual hacia el centro del molde. Por ello no se produce el fenómeno de auto
alimentación y la expansión debido a la grafitización se manifiesta in situ.
.- el radio de acción de las mazarotas es pequeño, por lo que el problema de la
alimentación de este tipo de fundición presenta muchas dificultades; se puede
resolver de la misma manera que el de las piezas en acero especial con
coeficiente de contracción igual al 10% y buscando una solidificación dirigida.
b.- Fundición Eutéctica e Hipereutéctica.
Se recomienda mas este tipo de fundición con 3.6% < C < 3.9% y 2.2% < Si <
2.4% porque se simplifica mucho el problema de la alimentación.
En el caso del molde en verde, no rígido, el problema se resuelve de manera
análoga al del acero con 0.2% a 0.3% de carbono. En el caso del molde en verde,

53
rígido, el problema es parecido al de la fundición con grafito laminar, pero se
considera un coeficiente de contracción mas grande, del orden de 5% y un radio
de acción mas pequeño comparable al del acero con 0.2% a 0.3% de carbono.
3.4. Fuerza del metal para alimentar la pieza.
Las fuerzas que se aplican sobre el metal líquido de la mazarota para obligarlo
a alimentar los vacíos a medida que se forman, resultan de varias acciones:
.- Presión Metalostática,
.- Presión Atmosférica,
.- Presión de gases,
.- Fuerza Centrífuga.

3.4.1. Presión Metalostática.

La presión metalostática depende de la diferencia de nivel entre el metal
contenido en la mazarota y el de la parte de pieza que se va a alimentar. En el
caso del acero o de la fundición gris la presión metalostática es del orden de 7
gr. /cm2, por cada centímetro de desnivel. En el caso de aleaciones ligeras se
reduce a 2.6 gr. /cm2 /cm. Por esto, el efecto de la gravedad es relativamente
pequeño sobre todo cuando se trata de aleaciones ligeras.
Por otra parte, el efecto de la presión Metalostática es considerablemente
frenado por el frotamiento entre las paredes de los cristales en curso de formación
y por otros fenómenos físicos. Además el efecto de las impurezas contenidas en el
metal se suma para impedir más el movimiento del líquido intercristalino muchas
veces de consistencia pastosa.
Para aumentar la presión metalostática se debe aumentar la altura de las
mazarotas, lo que produce dos inconvenientes:
.- Dado el volumen de una mazarota se disminuye el módulo de enfriamiento, con
el aumento de su altura (Lámina 39).
.- Se aumenta la proporción de metal recuperado.

54
3.4.2. Presión Atmosférica.
La presión atmosférica es igual a 1,033 Kg. /cm 2, lo que corresponde a una
altura de metal de:
.- 1.30 m en el caso de aleaciones de cobre,
.- 1.40 m en el caso de acero,
.- 1.50 m en el caso de fundición gris,
.- 3.75 m en el caso de aleaciones ligeras,
.- 6.80 m en el caso de aleaciones de magnesio.
Por esta razón, el efecto de la presión atmosférica es mucho más grande que
el de la presión metalostática. Pero ese efecto se puede ejercer solamente sobre
la superficie libre del metal líquido y desaparece cuando se forma una corteza de
metal sólido encerrando al metal líquido (Lámina 40, Fig. 1 a Fig. 4).

55
 En el ejemplo de la mazarota abierta de la Lámina 40, Fig. 5:
.- antes de que se unan las dos paredes de metal en el punto N la presión que se
ejerce en el punto M es igual a;
Presión metalostática MN = 2 cm.
Presión metalostática MP = 10 cm.
Presión atmosférica (fundición gris) 150 cm.
Presión Total 162 cm.
.- después que se unen las dos paredes en el punto N la presión total en el punto
M es solamente igual a la presión Metalostática M N, es decir, 2 cm.
Se concluye que la presión antes de que se cierre el punto N es 81 veces más
fuerte que después y esta diferencia es debida a la presión atmosférica.
En el caso de la mazarota ciega el problema se plantea de la siguiente manera:
Consideremos un molde que tiene la forma indicada en la Lámina 41, Fig. 1,
después de un cierto tiempo de enfriamiento se forma una capa de metal sólido
impermeable contra las paredes del molde. Debido al efecto de la contracción, el

56
metal líquido no llena más las cavidades internas A y B y se forman vacíos por
encima del metal líquido cuyo nivel es el mismo en ambas partes de la pieza las
cuales se comunican entre si por la parte inferior. Por supuesto después de la
solidificación completa se presentan rechupes en A y B (Lámina 41, Fig. 2).

Ahora si por un medio cualquiera durante la solidificación se puede introducir

una cierta presión por encima del metal líquido de la parte A, esta será
comprimida hacia la parte B (Lámina 41, Fig. 3) y al final de la solidificación la
parte B se encontrará sana y la parte A presentará un rechupe grande (Lámina
41, Fig. 4).
Sin embargo, para permitir que el fenómeno se manifieste de esta manera se
necesita que:
.- el metal pueda pasar de A hacia B por el canal C durante todo el proceso de
solidificación,
.- una parte de metal permanezca líquido en A mientras que ya se ha solidificado
en B,

57
.- la presión por encima del metal aún líquido en A sea suficiente para vencer la
presión metalostática H debida al metal líquido en B, más las pérdidas de carga
por frotamiento del metal pastoso sobre las paredes rugosas (Lámina 41, Fig. 5).
.- por ningún motivo el aire que actúa por encima del metal en A pueda entrar en
la cavidad B y por tanto, que al final de la solidificación se tenga la altura h > 0
(Lámina 41, Fig. 5).
Ahora, si la parte A debe servir de mazarota para la parte B, las condiciones
anteriores implican que:
.- cuando la isoterma Tf se cierre en el punto M (Lámina 41, Fig. 6), la masa B
esté completamente sólida, lo que se consigue solamente si la distancia (l) es
pequeña y si la sección m es lo suficientemente grande.
.- la mazarota A constituye un punto caliente lo que se facilita colocando la entrada
de colada (a) en la mazarota. Desde luego la mazarota A debe presentar un
módulo de enfriamiento superior al de la pieza B y contener una reserva de metal
suficiente para compensar la contracción de la pieza.
.- la presión atmosférica se introduce en la mazarota A por medio de un macho
atmosférico que también se llama macho William o lápiz atmosférico (Lámina 42).

58
3.4.2.1. Sistema Desequilibrado.
Otro problema que plantea la presión atmosférica es la necesidad de equilibrar
su acción entre varias partes de una pieza.
La pieza de la Lámina 43, Fig. 1 muestra un ejemplo de un sistema “Pieza
-sistema de colada - sistema de alimentación” desequilibrado. Durante la colada la
mayor cantidad de metal introducido en el molde pasa por la parte X que la
sobrecalienta. Al final de la colada y cuando empieza la solidificación, el metal más
caliente se encuentra en las partes X, Z y A, y el más frío en las partes Y y B.
Después de un cierto tiempo de enfriamiento la parte superior de la mazarota B se
solidifica mientras que la de la mazarota A se mantiene líquida. En la Lámina 43,
Fig. 2, se representa la isoterma Tl y se comprueba que la presión atmosférica no
puede actuar más directamente sobre el metal líquido encerrado en la mazarota B
pero si sobre la superficie libre del metal líquido de la mazarota A.

Por esta razón se produce un desequilibrio de presión entre la mazarota A y la

B y el nivel de metal líquido en la mazarota A baja para permitir el llenado de la
parte C en depresión. El metal sigue enfriándose y en el instante T2 en que se
cierra a su vez la mazarota A en el punto M, pueden presentarse dos casos:
Caso I: no se ha cerrado aún la isoterma T2 en el punto N y la comunicación entre
Y y Z permanece. Como la parte Z a su vez no recibe más la acción de la presión
atmosférica se consigue un nuevo equilibrio bajo el único efecto de la gravedad

59
entre las mazarotas A y B y el metal se restablece a un mismo nivel en ambos
lados (Lámina 43, Fig. 3). Un vacío se produce en B y empieza la formación del
rechupe en este punto. En la parte A también se forma un vacío y el rechupe
según el mecanismo citado. Al final de la solidificación se consiguen dos rechupes
tal como se presentan en la Lámina 43, Fig. 4.
Caso II: ya se ha cerrado la isoterma T´2 en el punto N antes de que se cierre el
punto M. Se aíslan las dos partes de la pieza y cada una realiza su contracción por
separado (Lámina 43, Fig. 5). Al final de la solidificación se consiguen igualmente
dos rechupes en A y en B cuyas formas son ligeramente diferentes de las de los
rechupes formados en el caso anterior (Lámina 43, Fig. 6).
Para conseguir un sistema equilibrado y evitar la formación de rechupes en la
pieza, pueden utilizarse las siguientes soluciones:
1.- La solidificación tiene más probabilidad de producirse según el Caso I. Se
recomienda suprimir la mazarota B y reemplazarla por un enfriador que permita
acelerar la solidificación en la parte Y. Por otra parte, para conservar la acción de
la presión atmosférica en la mazarota A hasta el final de la solidificación de la
pieza, se coloca un macho atmosférico. De esta manera la solidificación está
dirigida desde Y hacia A (Lámina 43, Fig. 7).

60
2.- La solidificación tiene más probabilidad de realizarse según el Caso II. Se
recomienda colocar un enfriador intermedio entre Y y Z conservando las dos
mazarotas abiertas A y B, de tal manera que desde el inicio de la solidificación
cada parte Y y Z se comporte como una pieza independiente, alimentada por su
propia mazarota, calculada en consecuencia (Lámina 43, Fig. 8).
3.- En ambos casos puede conservarse la presión atmosférica en las mazarotas A
y B hasta el final de la solidificación, trasformándolas en mazarotas atmosféricas
(Lámina 43, Fig. 9).
4.- También el problema puede resolverse utilizando manguitos exotérmicos en
cada mazarota, de tal manera que no se solidifiquen prematuramente las
superficies libres de las dos mazarotas y siga ejerciéndose la acción de la presión
atmosférica hasta el final de la solidificación de la pieza. Al colocar un enfriador en
la parte intermedia N se facilitará la obtención de una solidificación dirigida
independientemente para cada parte Y B y Z A.

3.4.2.2. Sistema Equilibrado.

En el caso de la Lámina 44, Fig. 1, la pieza tiene dos entradas de colada en Z
y Y. La parte intermedia X no se sobrecalienta y como además su espesor es muy
delgado respecto al de las partes Y y Z, se solidifica primero. Se consiguen dos
sistemas aislados por la parte X: la parte Z con su mazadota A y la parte Y con su
mazarota B, los cuales solidifican de manera independiente. Aunque la parte
superior de la mazarota B se solidifique antes que la de la mazarota A, no se
rompe el equilibrio, pues no hay comunicación entre los dos sistemas. Por esta
razón, es suficiente calcular cada mazarota A y B en función de la parte de pieza
que debe alimentar.
La Lámina 44, Fig. 2, presenta un ejemplo de un sistema desequilibrado que
se equilibra por medio de una mazarota atmosférica de un lado y un manguito
exotérmico del otro. De esta manera se conserva el metal líquido y la acción de la
presión atmosférica de ambos lados hasta cuando se solidifique la parte delgada
central.

61
3.4.3. Alimentación por presión de gases.
Este modo de alimentación puede considerarse como una extrapolación del
uso de la presión atmosférica. Antes de la colada se coloca en la mazarota ciega
un producto que despida gas con presión cuando se alcanza la temperatura y el
momento previsto para que arranque la reacción.
Apenas se haya formado una corteza de metal sólido contra las paredes de la
mazarota, los gases que se despidan en la cavidad de la mazarota ejercen su
presión sobre el metal y le obligan a penetrar en toda la pieza. Se mezcla también
el producto con un componente atmosférico, cuya finalidad es compensar las
pérdidas de calor en la mazarota.
El producto compuesto está encerrado en una envoltura refractaria que resiste
la alta temperatura del metal líquido durante un cierto tiempo. En estas
condiciones el producto actúa en un espacio cerrado de la misma manera que la
pólvora en un arma de fuego. La Lámina 45, Fig. 1, muestra la forma de introducir
el producto en la mazarota.

62
 La forma del rechupe depende la presión ejercida sobre el metal líquido. La
Lámina 45, Fig. 2 hasta la Fig. 9 establecen una comparación entre las formas de
las mazarotas que utilizan varias presiones, desde la presión metalostática hasta
una gran presión de gas.
Cuando se utiliza solamente la presión metalostática, el rechupe tiene la forma
de una zanahoria alargada en dirección de la pieza. Además se encuentra una
gran cantidad de rechupes secundarios (Lámina 45, Fig. 2). En el caso de la
mazarota atmosférica la cavidad es más ancha respecto a su profundidad y sin
rechupes secundarios (Lámina 45, Fig. 3).
Cuando se utilizan productos que despiden gases, se consiguen rechupes en
forma casi esférica. No obstante el valor de la presión es limitado, pues en un caso
concreto una presión de 30 atmósferas levantó la caja superior y se produjeron
proyecciones de metal por la junta de la caja de moldeo.
Por tanto, el uso del proceso es relativamente delicado debido a los numerosos
factores que influyen en el resultado:
.- cantidad de producto.
.- arreglo de la acción retardadora,
.- posición del cartucho en la mazarota.

63
 Se reserva pues para la producción de grandes cantidades de piezas en serie.
3.4.4. Fuerza Centrifuga.
A pesar de que la colada centrifuga no es un proceso que utilice mazarota
propiamente dicha, pues es el sistema de colada quien sirve de reserva de
alimentación, es interesante describirlo porque es un modo de alimentación con
presión que permite además una solidificación naturalmente dirigida hacia la
entrada de colada. Se produce la fuerza centrifuga por la rotación de una pieza
alrededor de un eje o de varias piezas alrededor de un eje común.
La velocidad periférica es un factor determinante del éxito de la colada
centrifuga. Esta velocidad depende generalmente del tamaño y la forma de las
piezas. Normalmente se emplea una velocidad comprendida de 5 a 10 m/s. Si es
muy alta puede producir grietas debido a una tendencia demasiado fuerte sobre el
contorno; si es muy baja se consiguen defectos tales como: inclusiones de
escorias y óxidos, piezas incompletas, etc.
El valor de la velocidad periférica óptima se determina generalmente por
experiencia y por eso este proceso conviene más para producción en serie. La
fuerza centrifuga (F) es igual a: F=PxV/gxr
De donde:
P: peso de la pieza; V: velocidad periférica; g: aceleración de la gravedad; r: radio
de giro.
Normalmente la fuerza centrífuga utilizada es aproximadamente 15 veces
superior a la de la gravedad. Debido a esta presión elevada se consigue un
mejoramiento de la alimentación y es posible alimentar secciones gruesas a través
de secciones delgadas.

3.5. Formas de las Mazarotas.

Entre las mazarotas más utilizadas se pueden distinguir las siguientes:
.- las mazarotas abiertas (atmosféricas), las cuales desembocan en la parte
superior del molde, pueden ser vistas en la Lámina 46:
Directas (Fig. 1); Laterales (Fig. 2); Anulares (Fig. 3).

64
.- las mazarotas ciegas, las cuales no desembocan en la parte superior del molde.
También pueden ser vistas en la Lámina 46:

Directas (Fig. 4); Laterales (Fig. 5); Anulares (Fig. 6); Lineales (Fig. 7); de tipo
Connor (Fig. 8).

65
3.5.1. Mazarotas Abiertas.
Su forma es generalmente circular porque es la que tiene el mejor módulo de
enfriamiento respecto a las secciones cuadradas y rectangulares. La altura influye
también sobre el módulo de enfriamiento pero de manera pequeña como lo
muestra el Diagrama de la Lámina 39. Por eso es inútil aumentar la altura de una
mazarota, pues solo se producen más retornos (peso) de material.
Cuando la forma del molde obligue a aumentar la altura de una mazarota
abierta, es preferible utilizar una mazarota ciega.
En el caso de una mazarota lateral, el metal contenido sufre una pérdida de
carga debido al cambio de dirección. Para reducirla al mínimo se debe:
.- evitar los ángulos vivos exteriores, los cuales provocan el enfriamiento rápido del
metal, reduciendo así la sección de paso del metal (Lámina 47, Fig. 1).

66
.- evitar los ángulos vivos internos los cuales frenan el flujo del metal líquido,
(Lámina 47, Fig. 1).
.- disminuir al máximo la distancia entre la mazarota y la pieza lo cual favorece el
enfriamiento del metal (Lámina 47, Fig. 2).
.- respetar la regla de los círculos inscritos para evitar cerrar las isotermas en la
pieza (Lámina 47, Fig. 3).
La Lámina 47, Fig. 4 a la Fig. 6 muestran formas aceptables de mazarotas
laterales. Como una mazarota lateral tiene mas dificultades que una mazarota
directa para alimentar una misma pieza, sus medidas deben ser un poco mayores
a las de una mazarota directa. Muchas veces se aumenta la eficacia de la
mazarota abierta utilizando manguitos exotérmicos y polvo exotérmico.

3.5.2. Mazarotas Ciegas.

La forma teórica ideal respecto al modulo de enfriamiento máximo para un peso
de metal mínimo es la esférica. No obstante puede ocurrir que la altura de tal
mazarota no sea suficiente en relación con la forma del rechupe. En la Lámina 45
se muestran varias formas de rechupe en función de la presión que se ejerce
sobre el metal líquido, particularmente en el caso de las mazarotas metalostáticas
y atmosféricas se recomienda utilizar una altura mayor.
Por esta razón, se prefiere emplear una mazarota de forma cilíndrica con una
semiesfera en cada extremidad. Ya se ha visto como generalmente la altura de la
parte cilíndrica es igual al diámetro y excepcionalmente a la mitad de este
(Lámina 37).
En caso de mazarota ciega lateral se emplea casi únicamente la forma con el
diámetro igual a la altura. Cada vez que sea posible se debe aumentar la eficacia
de la mazarota ciega por medio de un macho atmosférico para transformarla en
una mazarota atmosférica (Lámina 42).
De vez en cuando se utilizan manguitos exotérmicos, pero en este caso se
debe cuidar mucho la evacuación de los gases despedidos por la reacción
exotérmica (Lámina 30). Por fin pueden usarse los dos medios y conseguir una
mazarota atmosférica con manguito exotérmico.

67
 También para permitir recoger en la mazarota el metal mas caliente, la entrada
de colada desemboca frecuentemente en la mazarota. La entrada tangencial
permite utilizar la mazarota además como trampa de escoria (Lámina 42).
La mazarota lineal que se une a la pieza en toda la longitud de uno de sus
lados permite alimentar una parte de pieza gruesa extendida (Lámina 48, Fig. 1).

Las entradas de colada se reparten a lo largo de la mazarota para calentarla.

En ciertos casos, la mazarota lineal puede confundirse con el canal de colada.
Basta calcular la sección del canal para que satisfaga sus dos funciones: colada y
alimentación.
El sistema Connor es un caso particular de la mazarota lineal (ver sección
2.3.2.6 y Lámina 25, Fig. 3), el cual aprovecha el efecto de ángulo para
sobrecalentar el cuello que lo une a la pieza.
Por fin la mazarota anular es la aplicación de la mazarota lineal a piezas de
forma circular (Lámina 48, Fig. 2).

68
Nota. El uso de materiales plásticos expandibles (poliestireno) facilita mucho
realizar mazarotas de cualquier forma sin complicar el moldeo.
3.5.3. Cuello de las Mazarotas.
El diseño de la unión entre la mazarota y la pieza tiene la misma importancia
que la del cálculo del tamaño de la mazarota o del radio de acción.
Particularmente debe evitarse que el rechupe se reparta entre el cuello de la
mazarota y la pieza o que se produzcan sopladuras por sobrecalentamiento local.
La Lámina 49 muestra algunas recomendaciones. En ciertos casos se debe
estrangular el cuello de la mazarota para evitar que el rechupe se extienda a la
pieza (Lámina 49, Fig. 2c).

69
 La estrangulación de la forma del cuello de la mazarota se emplea más
particularmente en el caso de mazarotas directas, abiertas o ciegas. Se coloca un
macho en forma de anillo entre la base de la mazarota y la porción de la pieza que
debe alimentar esta mazarota (Lámina 50, Fig. 1).

Debido a su delgado espesor, este macho se calienta mucho durante la colada

y alcanza rápidamente la temperatura del metal, por otra parte como tiene mala
conductividad transfiere muy poco calor al material del molde y no contribuye al
enfriamiento del metal. Por tanto, las isotermas no se deforman prácticamente
durante el enfriamiento respecto a la forma que tendrían si la mazarota no
estuviera estrangulada y la alimentación de la pieza será satisfactoria.
Después de la solidificación la sección pequeña que une la mazarota a la pieza
se separa fácilmente (Lámina 50, Fig. 2).
Los anillos de estrangulación se apisonan en arena aglomerada como los
machos. Eventualmente se le puede pintar con un revestimiento a base de
zirconio cuando se emplea para piezas de acero.

70
 También este macho puede confeccionarse con producto exotérmico que
permite recalentar el cuello estrecho y la base de la mazarota facilitando así la
alimentación de la pieza. Sin embargo, hay que tener mucho cuidado de permitir a
los gases evacuarse como siempre cuando se aplican productos exotérmicos
(Lámina 50, Fig. 3).
La forma del cuello estrangulado debe prever un chaflán doble para guiar la
rotura en el momento en el momento de la separación de la mazarota. Se
recomienda en este caso respetar los ángulos indicados en la Lámina 51, Fig. 1b.
El cuello de la mazarota de la Lámina 51, Fig. 1a da malos resultados, pues el
ángulo A es inferior a 45º y el cuello demasiado largo facilita una solidificación
prematura de la unión entre la pieza y la mazarota. Los ángulos vivos deben
atenuarse con ligeros acuerdos.

El problema de las medidas del cuello estrangulado sigue siendo difícil de

resolver. Los datos que figuran en la Lámina 51 son los más recomendados
actualmente, siempre que otras medidas de la mazarota estén correctamente

71
calculadas. En el caso de la mazarota atmosférica (Lámina 51, Fig. 3) la sección
del cuello se consigue generalmente a partir de la fórmula: Sc = 40% x Sm
Siendo:
Sc: Sección del cuello
Sm: Sección de la mazarota.
La longitud (l) debe ser lo más pequeña sin provocar sobrecalentamiento de la
parte de arena que podría eventualmente encontrarse entre la pieza y la mazarota.

3.5.4. Separación de la Mazarota.

En el caso de la fundición gris, metal frágil, se rompe el cuello de la mazarota
con un martillo. Se facilita la ruptura al reducir ligeramente la sección de la
mazarota metalostática como se indica en la Lámina 52, Fig. 1 y Fig. 2.

Cuando se teme un arranque del metal de la pieza, se facilita la rotura

haciendo una ranura con una sierra o una muela delgada (Lámina 52, Fig. 3).
En el caso de aleaciones de cobre y ligeras la separación de las mazarotas se
efectúan generalmente con una sierra de bandas sin fin y es muy importante que

72
el operario sepa donde debe cortar. Por tanto, se ponen referencias de corte sobre
la pieza.
En el caso del acero, las mazarotas se separan por sierras, corte oxiacetilénico
o mediante una muela de cortar.

3.6. Rendimiento de las Mazarotas.

El rendimiento de un sistema de alimentación puede evaluarse por la relación:
R = (peso del sistema de alimentación / peso de la pieza) %
El sistema de alimentación es diferente del sistema de colada. Al tener en
cuenta este último se consigue la fórmula del metal recuperado que da una idea
del rendimiento total:
M = (peso del sistema de alimentación + sistema de colada / peso de la pieza) %
En lo que se refiere al acero en promedio se consiguen los rendimientos
siguientes:
.- mazarota metalostática R = 100%
.- mazarota atmosférica R = 60%
.- Colada centrifuga R = 40%
.- mazarota exotérmica R = 25%
.- mazarota con presión de gases R = 15%
Por lo que se concluye que a parte del efecto de la presión con gases, es el
aporte de calor por productos exotérmicos el cual da el mejor rendimiento. No
obstante, antes de concluir definitivamente el proceso más adecuado se deben
comparar también los precios de costo en función del tipo de producción y de los
medios de trabajo de que dispone el fundidor.
En algunos lugares los tres procesos corrientes son:
.- mazarota metalostática
.- mazarota atmosférica
.- mazarota exotérmica
Combinados con una solidificación dirigida racional deben permitir resolver la
totalidad de los casos que se presenten a los fundidores.

73