Como la toma de tierra de una instalación, salvo el punto de puesta tierra, una vez

finalizada esta, resulta impracticable, es fundamental que la unión de los electrodos con
el conductor de línea de enlace sea lo más seguro posible.
La soldadura es el sistema más fiable que existe actualmente, las más empleadas son la
eléctrica y la acetileno (Moreno; pág 444,2010).
Las características más importantes que deben cumplir una buena soldadura para las
puestas a tierra son:
 Tener alto punto de fusión
 Buena conductividad
 Fácil y fiable

El sistema que mejor se adapta a estas exigencias es el método de soldadura

aluminotermica.
Estas soldaduras poseen alto punto de fusión (superior a los 2000°C) una buena
conductividad térmica que proporciona una unión de baja o nula resistencia eléctrica de
contacto con una gran calidad electromecánica, duradera, sin mantenimiento ni
verificaciones periódicas, con un método de ejecución relativamente sencillo y de gran
fialibilidad (Moreno; pág 444,2010).

3CuO + 2Al ------- 3Cu + AL2O3 + Calor

Esta reacción se basa en el efecto reductor del aluminio .El óxido de cobre y el aluminio,
que integran junto a otros componentes cada carda de soldadura, actúan de tal forma que
una vez iniciada la reacción, el aluminio se oxida a expensas del oxígeno del óxido de
cobre, en estado de fusión, mas oxido de aluminio. Este último compuesto es eliminado
de la soldadura en forma de escoria.
Durante el proceso, el óxido de aluminio no forma parte de la soldadura debido al
diferente peso específico del cobre (Moreno; pág 444;2010).

Esta soldadura se realiza dentro de un molde de grafito, con un diseño que permite que el
cobre fundido ataque directamente las piezas a soldar. La temperatura a la que se lleva a
cabo y el choque térmico de escasa duración, proporcionan a una soldadura con unión
molecular y mayor capacidad de paso de corriente debido al aumento de sección.
La unión que consigue es mejor que los conductores que une pues los propios conductores
fundirían antes que la unión. De esta manera se eliminan los puntos débiles de esta parrt3
de la instalación (Moreno; pág 445;2010)..
El equipamiento necesario para realizar este tipo de soldadura es:

 Molde de grafito .Existen diferentes moldes para cada tipo de conexión a realizar
Están realizados en grafito porque soporten las altas temperaturas que se
producen en el proceso.
 Tenazas, estas tenazas están diseñadas para mantener el molde en su posición
durante todo el proceso.
 Carga y disco metálico .La carga está compuesta por sus mezclas distintas una es
la soldadura propiamente dicha y la otra es el polvo ignitor que sirve para iniciar
la reacción .el disco metálico es de forma cónica, sirve para retener la carga hasta
el momento de llevar a cabo de la soldadura.
 Pistola de ignición .Actúa como un generador de chispas. Sirve para encender el
polvo ignitor.
 Útiles para limpiar. Sirven para limpiar tanto el molde como la soldadura de
impurezas o escorias.
Proceso para la soldadura aluminotermica
1) En primer lugar el encargo de realizar la operación debe protegerse las manos
con los guantes para trabajar con seguridad.
2) Preparación del conductor, se utilizara un cepillo de cerdas metálicas para
limpiar las partes a soldar y eliminar el óxido o restos de suciedad .Los
extremos de los conductores no estarán deshilachados , si no presentaran un
corte limpio en el extremo para ajuste perfectamente en el molde.
3) Elegir el molde apropiado de acuerdo al tipo de conexión que se debe realizar.
Las partes interiores deben estar limpias y sin escorias procedentes de
soldaduras anteriores .Sujetar bien el molde con las tenazas.
4) Precalentar el molde .Dado que el molde esta hecho de grafito, material que
absorbe mucha humedad, es necesario su precalentamiento antes de realizar
la primera soldadura. Esta tarea se puede llevar a cabo utilizando una pistola
térmica o un soplete de fontanero .El color del molde cambiara de negro
oscuro a gris oscuro metalizado .En este momento, el molde estará listo para
ser utilizado, se da el precalentamiento para que consigna dos cosas:
eliminar la humedad el molde se fracture a causa de un choque térmico brusco
a realizar la primera soldadura.
5) Abrir el molde y colocar los elementos para soldar .Debe preocuparse no dañar
el molde con los extremos de los conductores, quedando estos tan próximos
entre sí como sea posible.
6) Cerrar y cargar el molde .se coloca el disco metálico separador con la parte
cónica hacia abajo. Se echa hacia abajo. Se echa dentro del molde el
compuesto para soldadura.se echa también dentro del molde el polvo ignitor
espolvoreando un poco en el borde superior bajo la abertura de la tapa. Esto
servirá para ayudar a realizar el encendido.
7) Tapar el molde y encender .Se pone la tapa al molde .Es muy importante tener
cuidadado en el momento del encendido. No debe colocarse el operario frente
a la ranura , ya que es corre el riesgo de recibir quemaduras. Se debe acercar
la pistola de ignición lateralmente, de forma que cuando se encienda la carga,
no incidan directamente las chispas sobre la persona.
8) Retirar el molde .Una vez se ha terminado la ignición , hay que esperar un
tiempo prudencial (entre 15 a 20 minutos aproximadamente) , para retirar el
molde , hasta que los elementos fundidos solidifiquen
9) Limpiar el molde .Tras realizar la soldadura, es necesario limpiar el molde
retirando todo resto de escoria que quede en él. El borde del molde, la taza la
tolva y el canal de colada se pueden limpiar con un rascador, la cámara de
moldeo debe limpiar de con una brocha de pelo suave.
10) Limpiar la soldadura .Una vez fría, conviene limpiar la superficie del empalme
de escorias y otros elementos.
11) Si se precisa realizar soldaduras de forma consecutiva, se puede repetir el
proceso sin necesidad de precalentar el molde.