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DISEÑO DE MEZCLA ASFÀLTICA MEDIANTE LA METODOLOGIA MARSHALL

LEIDY TATIANA MORALES CABALLERO. 20161379102

DIEGO YAHIR MORENO ROBAYO. 20161379090

CRISTIAN DAVID BEJARANO MAHECHA. 20161379085

JUAN PABLO MORA CANTOR. 20161379087

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

PRESENTADO A:

ING. WILSON ANDRÉS VÁSQUEZ ROMERO

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÈ DE CALDAS


FACULTAD POLITECNICA- TECNOLOGICA
TECNOLOGIA EN CONTRUCCIONES CIVILES
BOGOTA D.C
FEBRERO DE 2017
INTRODUCCION.

El siguiente trabajo es realizado con el fin de investigar, conocer y proporcionar


todos los parámetros y equipos necesarios para una correcta selección de
agregados y contenido de asfalto óptimo de una mezcla asfáltica mediante el uso
del método Marshall. La selección del contenido óptimo debe ser un compromiso
para seleccionar de manera balanceada todas las propiedades de la mezcla.
Normalmente, los criterios de diseños de mezclas producirán un rango limitado de
contenidos aceptables de asfaltos que pasen todos los lineamientos de la norma
INV E-748.

Un factor que debe ser tomado en cuenta al considerar el comportamiento de la


mezcla asfáltica, es el de las proporciones volumétricas del asfalto y de los
componentes del agregado (parámetros volumétricos). Al respecto, las
propiedades volumétricas de la mezcla asfáltica compactada son los vacíos de
aire (Va); vacíos en el agregado mineral (VMA); vacíos llenados con asfalto (VFA);
y contenido de asfalto efectivo (Pbe); son los que proporcionan una indicación del
probable funcionamiento de la mezcla asfáltica.

OBJETIVOS:

 OBJETIVO GENERAL:

Conocer el diseño de mezcla asfáltica mediante la metodología Marshall.

 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diagnosticar el estado de los componentes de la mezcla (agregado fino o


grueso), por medio de ensayos hechos en el laboratorio según norma INV
E-748.
 Comprender la dosificación de cada material en la mezcla.
 Conocer los equipos utilizados en el el diseño de mezcla asfáltica.
 Saber los rangos permisibles de vacíos en los materiales (agregados,
cemento asfaltico) a utilizar en el diseño de mezcla.
EQUIPOS Y MATERIALES.

 Dispositivo para moldear probetas:

Consistente en un molde cilíndrico


con un collar de extensión y una
placa de base plana. El molde deberá
tener un diámetro interior de 101.6
mm (4") y una altura interna
aproximada de 76.2 mm (3"); la placa
de base y el collar de extensión
deberán ser intercambiables, es decir
ajustables en cualquiera de los dos
extremos del molde. Se recomienda
disponer de tres (3) moldes.
Para facilidad de manejo, es
conveniente que el molde esté
provisto de agarraderas.

 Extractor de Probetas:

Elemento de acero en forma de disco


con diámetro de 100 mm (3.95") y
12.7 mm (1/2") de espesor, utilizado
para extraer la probeta compactada
del molde, con la ayuda del collar de
extensión. Se requiere de un
elemento adecuado para transferir la
carga a la probeta, de manera que
ésta pase suavemente del molde al
collar.

Tomada de:
http://www.pinzuar.com.co/pinzuar/es/productos/s
uelos/extractor-vertical-proctor-cbr-marshall/
 Martillo de Compactación:
Consistente en un dispositivo de acero formado por una base plana circular de
98.4 mm (3 7/8”) de diámetro y un pisón deslizante de 4536 ± 9 g (10 ± 0.02 lb) de
peso total, montado en forma que proporcione una altura de caída de 457.2 ±
1.524 mm (18 ± 0.06”). El martillo de compactación puede estar equipado con un
protector de dedos.

Tomada de: Norma INV E-748

 Pedestal de Compactación:

Consistente en una pieza prismática


de madera de base cuadrada de
203.2 mm de lado y 457.2 mm de
altura (8" x 8" x 18") y provista en su
cara superior de una platina cuadrada
de acero de 304.8 mm de lado x 25.4
mm de espesor (12" x 12" x 1"),
firmemente sujeta en la misma. La
madera será roble u otra clase cuya
densidad seca sea de 0.67 a 0.77
g/cm³ El conjunto se fijará firmemente
a una base de concreto, debiendo
quedar la platina de acero en posición
horizontal.
Tomada de:
https://www.google.com.co/search?rlz=Pedestal+
de+Compactaci%C3%B3n+&oq=%EF%83%B
 Sujetador para el molde :
Consistente en un dispositivo con resorte de tensión diseñado para centrar
rígidamente el molde de compactación sobre el pedestal. Deberá asegurar el
molde completo en su posición durante el proceso de compactación.

Nota: (En lugar del martillo de operación manual y asociado con los equipos hasta
ahora descritos, se podrá usar un martillo operado mecánicamente, el cual haya
sido calibrado para ofrecer resultados comparables con los del martillo manual).

 Mordazas y medidor de deformación:


Las mordazas consisten en dos segmentos cilíndricos, con un radio de curvatura
interior de 50.8 mm (2") maquinado con exactitud. La mordaza inferior va montada
sobre una base plana, provista de dos varillas perpendiculares a ella y que sirven
de guía a la mordaza superior. El movimiento de la mordaza superior se debe
efectuar sin un rozamiento apreciable.
El medidor de deformación consiste en un deformímetro de lectura final fija, con
divisiones en 0.25 mm (0.01”). En el momento del ensayo, el medidor deberá estar
firmemente apoyado sobre la mordaza superior y su vástago se apoyará en una
palanca ajustable acoplada a la mordaza inferior.

Tomada de: Norma INV E-748


 Prensa:
Para la rotura de las probetas se empleará una prensa mecánica o hidráulica
capaz de producir una velocidad uniforme de desplazamiento vertical de 50.8 mm
por minuto (2”/min.). Su capacidad de carga mínima deberá ser de 40 Kn (kilo-
newton).

Tomada de: Norma INV E-748


 Medidor de la estabilidad:
La resistencia de la probeta en el ensayo se medirá con un anillo dinamométrico
acoplado a la prensa, de 22.2 kN (2265 kgf) de capacidad, con una sensibilidad de
44.5 N (4.54 kgf) hasta 4.45 kN (454 kgf) y 111.2 N (11.4 kgf) hasta 22.2 kN (2265
kgf). Las deformaciones del anillo se medirán con un deformímetro graduado en
0.0025 mm (0.0001”).
Nota: (En lugar de medir la estabilidad con un anillo dinamométrico, se puede
emplear cualquier otro dispositivo de medida de carga que cumpla los requisitos
indicados anteriormente)

 Elementos de calefacción:
Para calentar los agregados, el material asfáltico, el conjunto de compactación y la
muestra, se empleará un horno o placa de calefacción, provisto de control
termostático, capaz de mantener la temperatura requerida con un error menor de
2.8° C (5° F).
 Mezcladora:
Es recomendable que la operación de
mezclado de los materiales se realice
con una mezcladora mecánica capaz
de producir, en el menor tiempo
posible, una mezcla homogénea a la
temperatura requerida. Si la
operación de mezclado se realiza a
mano, este proceso se debe realizar
sobre una placa de calefacción o
estufa, para evitar el enfriamiento de
los materiales, tomando las
precauciones necesarias para evitar
los sobrecalentamientos locales.

 Tanque para agua:


De 152.4 mm (6") de profundidad mínima y controlado termostáticamente para
mantener la temperatura a 60° ± 1° C (140° ± 2.0° F).
El tanque deberá tener un falso fondo perforado o estar equipado con un estante
para sostener las probetas por lo menos a 50.8 mm (2") sobre el fondo del tanque.

 Tamices:

Son necesarios para reproducir en el


laboratorio la granulometría exigida
por la especificación a los agregados
para la mezcla que se va a diseñar.

Serie de tamices, tomada de: http://j-


rohi.com/tamices-y-tamizadoras/

 Termómetros blindados:
De 9.9° C a 204° C (50° F a 400° F) para determinar las temperaturas del asfalto,
agregados y mezcla, con sensibilidad de 2.8° C. Para la temperatura del baño de
agua se utilizará un termómetro con escala de 20° C a 70° C y sensibilidad de 0.2°
C (68° F a 158° F ± 0.4° F).

 Balanzas:
Una de cinco (5) kg de capacidad, sensible a un (1) g para pesar agregados y
asfalto; otra de dos (2) kg de capacidad, sensible a 0.1 g para las probetas
compactadas.

Balanza de precisión.
Tomada de: http://www.cientificasenna.com/index.php?modulo=catalogo&accion=articulo&id=1610
 Guantes:
De soldador para manejar equipo caliente y de caucho para sacar las muestras del
baño de agua.
 Crayolas:
Para identificar las probetas.
 Bandejas metálicas :
De fondo plano para calentar agregados y cubetas metálicas redondas de 4 litros
(1 galón) de capacidad, para mezclar asfalto y agregados, cucharones,
recipientes, espátulas, papel de filtro, etc.

Recipiente cilíndrico, fuente propia. Tomada de: www.aryastudio.net

HASTA AQUÍ (POR AHORA)


DESARROLLO.

 Contexto histórico:

El concepto del método Marshall para diseño de mezclas de pavimentación fue


formulado por Bruce Marshall, ingeniero de asfaltos del Departamento de
Autopistas del estado de Mississippi. El cuerpo de ingenieros de Estados Unidos,
a través de una extensiva investigación y estudios de correlación, mejoró y
adicionó ciertos aspectos al procedimiento de prueba Marshall y desarrollo un
criterio de diseño de mezclas.

 Resumen del método.

El método Marshall, sólo se aplica a mezclas asfálticas (en caliente) de


pavimentación que usan cemento asfáltico clasificado con viscosidad o
penetración y que contienen agregados con tamaños máximos de 25.0 mm o
menos. El método puede ser usado para el diseño en laboratorio, como para el
control de campo de mezclas asfálticas (en caliente) de pavimentación.

El método Marshall usa muestras normalizadas de pruebas (probetas) de 64mm


(2.5in) de espesor por 103mm (4in) de diámetro. Una serie de probetas, cada una
con la misma combinación de agregados pero con diferentes tipos de asfaltos, es
preparada usando un procedimiento específico para calentar, mezclar y compactar
mezclas asfálticas de agregado. Los dos datos más importantes del diseño de
mezclas del Método Marshall son: un análisis de la relación de vacíos-densidad, y
una prueba de estabilidad-flujo de las muestras compactadas.

El procedimiento consiste en la fabricación de probetas cilíndricas de 101.6 mm


(4") de diámetro y 63.5 mm (2½") de altura, preparadas como se describe en esta
norma, rompiéndolas posteriormente en la prensa Marshall y determinando su
estabilidad y deformación. Si se desean conocer los porcentajes de vacíos de las
mezclas así fabricadas, se determinarán previamente las gravedades específicas
de los materiales empleados y de las probetas compactadas, antes del ensayo de
rotura, de acuerdo con las normas correspondientes.

El procedimiento se inicia con la preparación de probetas de ensayo, para lo cual


los materiales propuestos deben cumplir con las especificaciones de
granulometría y demás, fijadas para el proyecto. Además, se deberá determinar
previamente la gravedad específica bulk de los agregados, así como la gravedad
específica del asfalto, y se deberá efectuar un análisis de Densidad- Vacíos de las
probetas compactadas.
Para determinar el contenido óptimo de asfalto para una gradación de agregados
dada o preparada, se deberá elaborar una serie de probetas con distintos
porcentajes de asfalto, de tal manera que al graficar los diferentes valores
obtenidos después de ser ensayadas, permitan determinar ese valor
"óptimo".

La selección del contenido óptimo de asfalto depende de muchos criterios que se


discutirán en este capítulo. Un punto inicial para el diseño es escoger el porcentaje
de asfalto para el promedio de los límites de vacíos de aire, el cual es 4%. Todas
las propiedades medidas y calculadas bajo este contenido de asfalto deberán ser
evaluadas comparándolas con los criterios para el diseño de mezclas que se
encuentran en la siguiente tabla.

Tomado de: http://www.imt.mx/archivos/publicaciones/publicaciontecnica/pt246.pdf

Si todos los criterios se cumplen, entonces se tendrá el diseño preliminar de la


mezcla asfáltica, en caso de que un criterio no se cumpla, se necesitará hacer
ajustes, o rediseñar la mezcla.
Tomado de: http://www.imt.mx/archivos/publicaciones/publicaciontecnica/pt246.pdf

Porcentaje de Vacío:

Según las especificaciones generales determinadas por el método Marshall se


adoptó el criterio de 4% de vacíos causados por el tráfico vehicular.

Para realizar los análisis de pesos unitarios y vacíos se debe determinar el peso
específico bulk de las fracciones de agregado (Gsb) y del cemento asfaltico
(Gb), para determinar dicho peso se debe realizar una serie de cálculos tales
como:

Densidad bulk – Se calcula la densidad bulk sea compacta (apisonada o


vibrada) o suelta, con la siguiente expresión:
𝐺𝐻𝑇
𝑀𝑇 ; 𝑀 𝑇 (𝐺𝐻𝑇) ∗ 𝐹;
𝑉

F donde: M = densidad bulk del agregado, kg/m3 (lb/pie3).

G = masa del agregado más la del recipiente de medida, kg (lb).

T = masa del recipiente de medida, kg (lb).


V = volumen del recipiente de medida, m3 (pie3)

F= factor de medida, 1/m3 (1/pie3).

La densidad bulk que se determina en la prueba es en condición seca al horno.


Si se desea la densidad bulk en estado saturado y superficialmente seco (SSS),
se sigue exactamente el mismo procedimiento descrito en esta norma y con la
siguiente expresión se calcula la densidad bulk en estado SSS:

Donde: Msss = Densidad bulk en condición SSS, kg/m3 (lb/pie 3).

A = % de absorción, determinado según las normas INV E – 222 (agregados


finos) O INV E – 223 (agregados gruesos).

Una vez determinado el valor especifico del Bulk se procede a determina los
vació en los agregados.

Vacíos en los agregados – Los vacíos en los agregados se pueden calcular en


la siguiente forma, empleando la densidad bulk obtenida mediante apisonado,
vibrado o simplemente mediante el llenado a paladas.

Dónde: S = gravedad específica bulk determinada según las normas INV E –


222 (agregados finos) o INV E – 223. (Agregados gruesos).

M = densidad bulk de los agregados, determinada por los procedimientos


descritos en las Secciones 8.1 y 8.2 y calculado con la fórmula indicada en la
Sección 9.1, en kg/m³ (lb/pie³).

W = densidad del agua, 998 kg/m3 (62.4 lb/pie 3).

-El cálculo de los vacíos de aire (VA) debe considerar el asfalto absorbido por
los agregados.
-Los vacíos en el agregado mineral (VMA) deben calcularse a partir del peso
específico bulk del agregado.

Siendo este procedimiento y el ítem dé % de vacío una de las principales


características del método Marshall, por ende las muestras y cada espécimen
compactado será sometido a un análisis de densidad y vacíos.
El % de vacío se puede emplear para determinar situaciones con respecto al
contenido asfaltico, es decir;

-El porcentaje de vacíos de aire, se reduce con el incremento en el contenido de


asfalto aproximándose a un valor mínimo.
-El porcentaje de vacíos en el agregado mineral, VMA, suele reducirse a un
valor mínimo y luego se incrementa con el aumento en el contenido asfaltico.
-El porcentaje de vacíos llenos de asfalto, VFA, se incrementa con el aumento
del contenido de asfalto ya que los VMA se llenan de ligantes.

Otro de los principales ítems dentro de la metodología Marshall es la gravedad


específica, tanto del asfalto como del Bulk y del agregado.

Entonces; la gravedad específica se define como: La comparación de la


densidad de una sustancia con la densidad del agua. La densidad es una
magnitud escalar referida a la cantidad de masa en un determinado volumen de
una sustancia.

Su modelo matemático es P= m/v, y su unidad de medida es kg/m³.


Determinación de la gravedad especifica

La prueba de gravedad específica puede desarrollarse tan pronto como el


espécimen se haya enfriado en un cuarto de temperatura. Esta prueba se
desarrolla de acuerdo con la norma ASTM D1188, gravedad específica de
mezclas asfálticas compactadas empleando parafina; o ASTM D2726, gravedad
especifica de mezclas asfálticas compactadas utilizando superficies saturadas
de especímenes secos.
Para determinar cuál norma se debe usar, se realizarán pruebas de absorción a
la mezcla asfáltica compactada; si la absorción es mayor al 2 %, se utiliza la
norma ASTM 1188, en caso contrario se recurre a la Norma ASTM D2726.

Dentro de las utilidades de determinar la gravedad específica se encuentra la


prueba de estabilidad y flujo.

Después de que la gravedad específica se ha determinado, se desarrolla la


prueba de estabilidad y flujo, que consiste en sumergir el espécimen en un baño
maría 60°C ± 1°C (140°F ± 1.8°F) de 30 a 40 minutos antes de la prueba

Con el equipo de prueba listo, se removerá el espécimen de prueba del baño


María y cuidadosamente se sacara la superficie, colocándolo y centrándolo en
la mordaza inferior, se procederá a colocar la mordaza superior y se centrara
completamente en el aparato de carga.
Posteriormente se aplica la carga de prueba al espécimen a una deformación
constante de 51 mm (5”) por minuto, hasta que ocurra la falla.

El punto de falla está definido por la lectura de la carga máxima obtenida. El


número total de Newtons (lb) requeridos para que se produzca la falla del
espécimen deberá registrarse como el valor de estabilidad Marshall.

Mientras que la prueba de estabilidad está en proceso, si no se utiliza un equipo


de registro automático se deberá mantener el medidor de flujo sobre la barra
guía y cuando la varga empiece a disminuir habrá que tomar la lectura y
registrarla como el valor de flujo final, La diferencia entre el valor de flujo final e
inicial es expresado en unidades de 0.25 mm (1/100”) será el valor del flujo
Marshall.

Corrección de los valores de estabilidad

Los valores de Estabilidad corregida para grupo de muestras elaboradas con el


mismo contenido de asfalto, se promedian, tomándose dicho promedio como valor
de estabilidad par ese contenido de asfalto.
Debe excluirse del promedio aquel valor que se encuentre notoriamente alejado
de los demás.

Los valores de flujo obtenidos para todas las muestras elaboradas con
determinado contenido de cemento asfáltico, se promedian, deberá también
descartarse aquel valor que difiera notablemente del promedio si lo hay.

Competencias Técnicas de Laboratorista en Mezclas Asfálticas

INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS

Se deben dibujar gráficos que establezcan las siguientes relaciones:


*Densidad Vs % de cemente asfáltico

*Estabilidad Vs % de cemento asfáltico

*Flujo Vs % de cemento asfáltico

*% de vacíos con aire en la mezcla total Vs% de cemento asfáltico

*% de vacíos en los agregados minerales Vs % de cemento asfáltico

Cabe anotar que se graficará con los resultados de todos los grupos, los cuales
son:
Pautas de comportamiento

El comportamiento normal de una mezcla asfáltica es el siguiente:

a)La densidad aumenta con el contenido de asfalto hasta un máximo después del
cual comienza a decrecer.

b)La curva de estabilidad es similar a la de la densidad, salvo que la máxima


estabilidad ocurre normalmente (no siempre) a un contenido de asfalto
ligeramente inferior al de máxima densidad.

c)Los valores de flujo aumentan con los incrementos en el contenido de asfalto.

d)El porcentaje de vacíos en los agregados minerales disminuye alincrementarse


el contenido de asfalto, hasta alcanzar un mínimo a partir del cual comienza a
aumentar.
CONCLUSIONES.

 Mezclas cerradas con altos valores de estabilidad Marshall y baja


susceptibilidad a la humedad, pueden ser indicativos de que la mezcla es
susceptible al agrietamiento por fatiga.

 Es posible mejorar la estabilidad e incrementar el contenido de vacíos en el


agregado de la mezcla mediante el incremento del agregado grueso.

 Los pavimentos asfalticos nuevos pueden ser propensos a estefenómeno si


no se compactan adecuadamente. En este caso, la falta de compactación
origina un alto contenido de vacíos en la mezcla, lo que permite a una
mayor cantidad de aire ingresar en la mezcla asfáltica y agravar el
endurecimiento por oxidación.

 A partir del Ensayo Marshall se buscó un contenido óptimo de asfalto de tal


forma que se obtuviera un intervalo de vacíos entre el 4% y 6%, escogiendo
el límite inferior de 4% como parámetro de diseño de la mezcla. Se debe
controlar el porcentaje de vacíos en la mezcla asfáltica a través del diseño
Marshall y con esto se asegura la resistencia ante la formación de las
roderas.

 Los altos porcentajes de asfaltos en la mezcla de concreto, reducen la


fricción interna del pavimento.

 Las mezclas con baja susceptibilidad a la humedad y altos valores de


estabilidad Marshall , pueden indicar que la mezcla es susceptible al
agrietamiento por fatiga.
BIBLIOFRAFIA.

 Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Types, Manual
Series No. 2. Sixth Edition (Asphalt Institute).
 Especificaciones Generales de Construcción de Carreteras y Normas de
Ensayo de Materiales (INVÍAS ,2013).
 Principios de Diseño de Mezclas Asfálticas (Witczak, 2007).
CIBERGRAFIA
 https://es.scribd.com/doc/27731971/METODO-MARSHALL-PARA-DISENO-
DE-MEZCLAS-DE-AGREGADOS-CON-CEMENTO-ASFALTICO
 https://es.slideshare.net/UCGcertificacionvial/diseo-de-mezclas-mtodo-
marshall
 https://es.slideshare.net/HERNIELO/ensayo-marshall
 http://www.cuevadelcivil.com/2010/04/metodo-marshall-de-diseno-de-
mezclas.html
 http://www.imt.mx/archivos/publicaciones/publicaciontecnica/pt246.pdf