SELLO MECANICO DISEÑADO PARA LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN

DE LA PLANTA CONCENTRADORA DE MINERA

“LOS PELAMBRES”

• Algunas consideraciones preliminares para explicar el diseño y funcionamiento del

sello mecánico para pulpa minera.
• -- Los sellos mecánicos de diseño estándar funcionan en base a un principio de dos
anillos que producen su sellado en forma axial, donde uno gira y el otro permanece
estático. El sellado de estos anillos es en forma axial.(Ver esquemas N° 1 y 2).
• -- Estos anillos se cierran ayudados por resortes y la presión hidráulica del fluido a
sellar.
• -- Para no producir desgaste en estos anillos se forma un film de lubricación
hidrodinámico entre las caras (similar a la lubricación que se produce en los
rodamientos) ayudado por la presión hidráulica en el sistema.
• -- Para producir este sellado participan varias variables mas, que no indicaremos (
esto da para un curso completo sobre el tema) solo diremos que otra de las variables
importantes para lograr este film es la calidad de las caras en cuanto a su material, la
característica de la superficie de sellado, donde requerimos una excelente rugosidad
y una alta planitud.
• Al día de hoy, todos los esfuerzos han estado centrado en el sellado de fluidos
relativamente limpios (muy pocos sólidos en el proceso) y los esfuerzos de diseño
se han abocado a los casos de alta o baja temperatura, alta presión o vació, muy
bajas o muy altas revoluciones (velocidad angular). Fluidos altamente tóxicos,
inflamables, volátiles , con tendencia a cristalizar o coquizar. Sellado de gases y
últimamente una fuerte ingerencia en los derrames por un tema medio ambiental
(ecológico).
• Pero en el tema de la PULPA MINERA ( específicamente en altas concentraciones
) los diseños son incipientes y por lo tanto están en un desarrollo primario.
• JOHN CRANE apoyado por la experiencia de 30 años en la minería en Chile,
esta siendo pionera en este tema.
 LAS PRINCIPALES DIFICULTADES QUE PRESENTA EL SELLADO DE
PULPA MINERA ESTA EN: (Ver esquema N° 3).

-- La cantidad de sólidos presente en el fluido (en algunos casos hasta

80%) La granulometría de estos sólidos.
• -- El diseño de las bombas para mover estos fluidos.
• -- El alto desgaste de las piezas y partes de una bomba (esto hace que
deban cambiarse en cortos periodos de tiempo (dos a cuatro meses).
• -- Elementos de desgaste sometidos a rotación dan como resultado
vibraciones que perjudican al sello mecánico.
• -- Enbancamiento de las bombas por un tema operacional.
• -- Por diseño de la bomba, esta permite regularla axialmente, lo cual saca
de su largo de trabajo al sello mecánico.
• -- Los grandes diámetros de algunas bombas no permiten un ajuste radial y
axial de estas, para un buen centrado del sello mecánico.

LSA Serie. GIW Pump for Mineral Slurry.

• Estas bombas usan como sellado rotativo la empaquetadura, lo cual

implica un alto consumo de agua, con el agregado que es un sistema
Deficiente de sellado (ver fotos N° 1 y 2) esto perjudica elementos
externos como los rodamientos, que tienen un alto costo.

No se puede hacer un buen control del agua que se inyecta al empaque. Esta falla
puede llevar a una parada de bomba no programada.

No se puede hacer un buen control del agua que se inyecta al empaque.

La empaquetadura produce desgaste en la camisa de la bomba, en la
zona de sellado.

Gasto de HH en el ajuste y cambio del empaque.

.En las mantenciones de las bombas, en especial cuando se cambia
rodete, revestimientos o la carcaza de la bomba, arriesgamos un daño
al sello mecánico en su manipulación.
Ausencia parcial o total de la presión o caudal del agua de la
empaquetadura, lo cual la daña prematuramente.
 CARACTERISTICAS DE DISEÑO DEL SELLO MECANICO BOMBAS DE
CICLONES CONCENTRADORA PELAMBRES.

El sello mecánico diseñado para estas bombas cumple con las siguientes primicias:

a) El sello mecánico se monta directamente en la caja de rodamientos de la

bomba, el cual da los siguientes beneficios:(Ver esquemas N° 3,4 y 5 ).
a1.- Queda independiente de la caja prensa estopa y de la carcaza de la
bomba, lo cual permite desmontar esta sin mover el sello
mecánico.
a 2.- No hay deflexión del eje en la zona del sello mecánico al estar
acoplado en la caja de rodamiento
a 3.- Al mover la caja de rodamientos por ajuste del rodete, no afecta el
largo de trabajo del sello mecánico por moverse todo el conjunto.
(diseño con sistema telescopico).(Ver esquema N° 5 y 8).

b) El sello mecánico es de tipo doble y co axial lo cual permite:

b.1.- Al ser un sello mecánico doble permite trabajar con un fluido
barrera que aísla de la atmósfera el fluido a sellar (pulpa).
(Ver foto N° 5).
b.2.- Este fluido barrera tiene una presión mayor que la de la pulpa
(entre 1,5 a 2( Kg./cm2)) por sobre la presión de esta como mínimo,
lo cual permite lubricar las caras de sellado con un fluido limpio y
así aumentar la vida útil del sello mecánico.
b.3- El diseño co axial permite diseños que en su largo axial son mas
pequeños y así poder usarlos en casi la totalidad de las bombas de
pulpa del mercado.( Esquema N° 6 y 7).
b.4.- Este diseño trae una toma especial para ajustarse a la caja de
rodamientos y agrega un diseño para proteger estos si en
algún momento escapara fluido barrera a la atmósfera y quisiera
inundar los rodamientos. (Ver fotos N° 3 y 4)

Su diseño con sistema telescopio permite:

• c.1.- Reemplazar la caja prensa donde se alojan los sellos estándar.

• c. 2.- El diseño de este conjunto telescopio permite desmontar la bomba

sin tocar el sello mecánico.( Ver fotos N° 6,7 y 8).

• c.3.- La caja del sistema telescopio permite desplazar el eje de la bomba

para ajustar el rodete de esta ya sea por rendimiento, por desgaste o
por alguna mantención de la bomba.
 c.4.- La caja del sistema telescopio permite incorporar un Plan API 32
que consiste en efectuar un barrido de agua entre el sello mecánico
y la pulpa a sellar, esto va acompañado de un sistema restrictivo que
va incorporado dentro del telescopio, que permite encerrar una
presión que debe ser mayor que la de la pulpa pero menor que la del
fluido barrera en 1,5 a 2( Kg./cm2). (Ver esquema N° 5,8 y 10).

d) Algunas consideraciones generales que están en este diseño:

d.1.- La metalurgia de todas las partes en contacto con la pulpa

en forma permanente o esporádica son en DUPLEX, el
resto de las partes se fabrican en AISI 316 con excepción
de los resortes que están fabricados en Hastelloy “C”.

d.2.- El diseño del sello mecánico es tipo cartucho (Cartridge) y

es balanceado hidráulicamente.
d.3.- Tanto el sello mecánico como el restrictivo del plan 32
traen una camisa que protege el eje de la bomba contra
desgastes y corrosión.
e) PLAN 54 (Sistema presurizado).
El manejo del fluido barrera :(Ver esquema N° 9 y 10).
e 1.- Este fluido se maneja a través de un sistema presurizado, denominado
PLAN API 54 (Ver foto N° 11)(Plano N° RSV-0120-1).
e 2.- Este fluido es el que circula entre las caras del sello mecánico
caras internas y externas).(Ver fotos N° 9 y 10).
e 3.- El equipo presurizador se compone de un estanque con capacidad para 240 litros
aproximadamente.(Ver foto N° 11).
e 4.- En este caso el fluido es agua destilada con un 4% de vaselina
liquida.(Ver esquema N° 10).
e 5.- La presión del fluido se genera a través de una bomba principal
( bomba N°1) (Ver foto N° 12 y 13) de desplazamiento positivo (paletas) la cual
si llega a caer en 15 PSI. por sobre la presión en el sello mecánico doble (120
PSI) se activa la bomba auxiliar (bomba N°2).(Ver foto N° 12 y 13).

Estas bombas se manejan con un motor eléctrico de 1,5 HP; 380 V;

3,0 Amp.; 50 HZ y 1450 RPM.
Cuando parte el PLAN 54 deben abrirse los venteos de las valvulas conectadas a los
manometros de presion bomba y envio y retorno de la presión del sello mecanico. En el
momento que empieza a salir liquido por estos venteos o purgas se deben cerrar
secuencialmente:
1° La purga que va en la valvula del manometro que indica la presión de la bomba.
2° La purga que va en la valvula del manometro que indica la presion de envio.
3° La purga que va en la valvula del manometro que indica la presion de retorno del
sello mecanico.
 e) PLAN 54 (Sistema presurizado).

El manejo del fluido barrera :(Ver esquema N° 9 y 10).

• e 1.- Este fluido se maneja a través de un sistema presurizado, denominado PLAN
API 54 (Ver foto N° 11)(Plano N° RSV-0120-1).
e 2.- Este fluido es el que circula entre las caras del sello mecánico
• doble, lubrica ambas caras de este y saca el calor generado (esto lo efectúa en las
caras internas y externas).(Ver fotos N° 9 y 10).
• e 3.- El equipo presurizador se compone de un estanque con capacidad para 240
litros aproximadamente.(Ver foto N° 11).
• e 4.- En este caso el fluido es agua destilada con un 4% de vaselina
liquida.(Ver esquema N° 10).
• e 5.- La presión del fluido se genera a través de una bomba principal
( bomba N°1)(Ver foto N° 12 y 13) de desplazamiento positivo (paletas) la cual si llega
a caer en 15 PSI. por sobre la presión en el sello mecánico doble (120 PSI). se activa la
bomba auxiliar (bomba N°2).(Ver foto N° 12 y 13).

• e.6.- Esta condición se comanda a través del PRESOSTATO ubicado a

la salida de la bomba principal .(Ver foto N° 14).

• e.7.- La bomba principal y la auxiliar son de idénticas características.

• e.8.-Tanto la bomba principal (Bomba N°1) como la bomba auxiliar (Bomba

N°2) tienen una válvula RELIEF que esta regulada para abrirse a los
200 PSI.(ver foto N° 15).

• e.9.- Las dos bombas tienen válvulas de bola que permiten aislar estas
para su mantención o chequeo.(Ver fotos N° 16 y 22 ).

• e.10.- La presión que generan las bombas se pueden verificar en un tablero

donde se ubican los manómetros que deben indicar una presión de
descarga entre 150 a 160 PSI.(Ver foto N° 17).

• e.11.- En este tablero también se leen las presiones de envió y retorno de

estas bombas. La presión de envió al sello mecánico debe marcar
entre 130 a 140 PSI. La presión de retorno del sello mecánico debe ser
120 PSI +/- 5 PSI.(Ver foto N° 18).
• e 12.- La presión de retorno del sello mecánico, que debe ser 120 PSI.
+/- 5 PSI. se controla con una válvula reguladora de presión ubicada
en el retorno del flujo,(Ver foto N° 19) después de la válvula
solenoide.
Podemos concluir que la presión máxima de las bombas se regulan
con las válvulas relief y la presión en el sello mecánico se regula con
la válvula reguladora de presión ( pieza N° 10 del esquema N° 9).

• e.12.- En este mismo tablero se encuentran dos manómetros para medir la

presión diferencial entre la entrada y salida de los filtros del fluido
 barrera y del fluido de relleno. Cuando el diferencial indique 20 PSI.,
se debe proceder al cambio de filtro.(Ver foto N° 20).(Pieza N° 22 en el
esquema N° 9).

• e.13.- El cambio de filtros se puede efectuar con el equipo andando, ya que

trae una válvula tipo palanca que aísla el filtro que se desea cambiar,
estos vienen en un sistema tipo cartucho atornillado.(Ver foto N° 19 y 19 a).

• e.14.- Los filtros del fluido barrera se encuentran en el retorno del fluido,
antes de pasar por el intercambiador de calor por aire que trae el
sistema.(Ver foto N° 19).(Pieza N° 8 en el esquema N° 9).
• e.15.- Las bombas cuentan con filtros adicionales en la succión de estas.
• (Ver foto N° 20). (Pieza N° 4 en el esquema N° 9).

• e.16.- En el retorno del fluido barrera al estanque hay un medidor de flujo

que debe marcar entre 18 a 20 litros/min. (Es el caudal necesario
para sacar el calor generado por el sello mecánico).(Ver foto N° 23).
(Pieza N° 18 en el esquema N° 9).
• 17.- Entre la descarga de la bomba del Plan 54 y la salida del flujo al sello
mecánico hay un pulmón (acumulador hidráulico)(ver foto N° 24)
conectado una solenoide (ver foto N° 25) que esta ubicada en el
retorno del fluido después del medidor de flujo y que cumplen dos
funciones:

a) .– Cerrar el circuito por donde va el fluido al sello mecánico cuando

cae la energía eléctrica de la planta y permitir que este quede
presurizado para evitar contaminación del fluido barrera con el
del proceso.
b) .- Evitar presiones punzantes en el circuito por el funcionamiento
de una bomba de desplazamiento positivo (el pulmón amortigua
pulsaciones).
18.- El equipo maneja un intercambiador de calor( ver foto N° 26) enfriado
por aire que se ubica a la salida de los filtros y anterior al regreso del
fluido barrera al estanque. Este intercambiador se maneja
independiente del circuito, por lo cual se puede comandar
manualmente desde el tablero eléctrico del PLAN 54.
19.- El intercambiador de calor tiene un motor eléctrico con las siguientes
características:
UN HP, 380 VOLTS, 1,7 AMP., 50 HZ, 1450 RPM.

20.- Para cargar o rellenar el estanque se incorpora el fluido por un

conducto u orificio ubicado en una esquina de la superficie del
estanque al lado de la bomba auxiliar (bomba N°2).(Ver foto N° 27 y
27ª).
Hay una mirilla ubicada en un costado del estanque (ver foto
N° 28) para observar el nivel del estanque en su llenado.
 21.- Para evacuar el fluido barrera desde el estanque hay una válvula de
bola ubicada en un costado (Ver foto N° 29) (parte inferior) frente a las
válvulas de bola que cierran el paso al fluido tanto a la entrada como a
la salida del PLAN 54. ( Ver foto N° 30).

22.- Las botoneras del tablero eléctrico nos permiten la partida de las
bombas de paletas en manual o en automático y la partida manual del
intercambiador de calor.(Ver foto N° 31).

• 23.- Consideraciones eléctricas generales para la conexión de la

potencia:
la alimentación eléctrica debe venir de la misma fuente o regleta que
alimenta la bomba principal.
Esto permite que cuando funciona la bomba principal, siempre esta
energizado el PLAN 54.
De ser posible eléctricamente, dejar funcionando el PLAN 54, cuando
detenemos la bomba principal por algún motivo operacional o de
mantenimiento.

PLAN 32 INCORPORADO AL SISTEMA DE SELLADO.

• El principio del sistema de sellado PLAN API 32 consiste en incorporar

un fluido limpio compatible con el fluido bombeado desde una fuente
externa y que tenga una presión mayor en 1,5 a 2 (Kg./cm2) por sobre el
fluido a bombear. (Ver esquema N° 10 y 11).

• En este caso particular se usara la fuente de agua que refrigera el

empaque actual de la bomba GIW. El cual inyecta alrededor de
360 Litros/min. de agua industrial.

• En el proyecto propuesto se inyectara entre 12 a 15 Litros/min.

haciendo pasar esta agua por un filtro de malla de 130 micrones ( con
descarga automática de los sólidos con una programación de expulsión
de estos cada 30 minutos).(Ver foto N° 32) Para que se produzca esta
limpieza automática el filtro trae un programador que va a estar
energizado a un transformador de C.C. de 12 volts que estará tomado a
un enchufe colocado en el tablero eléctrico del PLAN 54.

• El filtro se colocara inmediatamente después del medidor de flujo

electrónico que tiene instalado PELAMBRES para estos efectos.
(mostrado en el esquema N° 11( PLAN 32)).

• Una unión flangeada un codo a 90°, una válvula de bola de 2” mas una
UNION AMERICANA conforman el circuito, aproximadamente a 1200 mm. se
instalara una válvula de aguja mas una válvula anti retorno y a la salida
de esta una restricción a ½”NPT para conectar a una manguera flexible
 que ira a la zona del sello mecánico y que ingresara a este en forma
tangencial.(Ver foto N° 33).

• En la parte superior del telescopio se colocara un manómetro con su

respectiva válvula de bloqueo y purga que controlara la presión en esta zona que debe
ser 90 PSI. +/- 10 PSI.

• Debemos asumir que en algún momento la zona de la caja donde esta el telescopio y
el agua del PLAN 32 se sature con pulpa , para este efecto colocaremos en la parte
inferior del telescopio un sistema de drenaje en forma tangencial con un flexible y
una válvula para evacuar los sólidos que se acumulen en esta zona.(Ver foto N°
34).
• SISTEMAS DE CONTROL Y SEÑALES.

• Los sistemas de control y alarmas están diseñados para actuar en forma

local y al DCS de la planta concentradora.
El PLAN 54 trae incorporado los siguientes elementos de control:

--Un transmisor de presión (ver plano N° RSV-0120, pieza N° 35) que

monitoreara la presión que va al sello mecánico (entre 130 a 140 PSI.) y
deberá alarmar cuando la presión cae 20 PSI sobre el valor indicado
anteriormente. Cuando la presión cae por sobre los 30 PSI. deberán tomarse medidas
para detener la bomba principal y poder chequear que ocurre en el PLAN 54.( Ver foto
N° 35) que muestra el transmisor de
presión y foto N° 18 (circulo blanco) que muestra el manómetro de la presión de
envió.

• -- Un transmisor de nivel (Ver foto N° 36 y plano N° RSV-120, pieza N° 23) que

monitoreara el nivel del estanque, pieza N° 3.
a) Regular el transmisor para alarmar a un 80% del total del estanque.
b) Regular el transmisor para que de alarma de parar la bomba
principal cuando el liquido este a un 40% del total del estanque.

• -- El estanque del PLAN 54 también cuenta con un LEVEL SWITCH tipo

flotador (ver foto N° 37) con una alarma de nivel local, ( ver plano N° RSV-
120, pieza N° 13) que es sonora y luminosa y avisara cuando en el estanque el nivel del
liquido esta a un 80% de su capacidad total.
-- Un presostato ubicado a la salida de la bomba principal nos permite
controlar si cae esta en 15 PSI. de la presión de trabajo, parta la bomba
auxiliar después de 4 segundos ( este tiempo esta controlado por un
temporalizador ubicado en el tablero eléctrico). Este esquema se puede ver
en el plano N° RSV 0120-1, pieza N° 34.
Algunas consideraciones importantes del punto de vista eléctrico para las partidas
y detenciones del sistema de sellado ( sello mecánico, PLAN 54 y PLAN 32).

• La energía para el sistema de potencia del PLAN 54 debe sacarse de la misma

regleta de la cual se toma la bomba principal.
• Para el arranque de este sistema de sellado, deben seguirse los
Siguientes pasos:
• a) Debe partir 1° el PLAN 54 y funcionar este por 10 minutos para
asegurar que están todas las variables funcionando correctamente
(presión y caudal del sistema).
• b) En seguida debe partir el plan 32 y funcionar por 10 minutos para
chequear que la presión y el caudal son los adecuados y
recomendados para su funcionamiento.
• c) Finalmente puede partir la bomba principal.

• Al detenerse la bomba principal por un periodo corto (solo algunas horas)

no debe detenerse ninguno de los dos PLANES.
• Si la detención es por un problema mayor (mantención programada o
correctiva) se deben seguir los siguientes pasos:

• a) Dejar funcionando el PLAN 32 por 10 minutos para lavar la zona del

telescopio, ayudarse con la válvula que se encuentra en la parte inferior
de esta que lleva el flexible para poder drenar el máximo de solidó que
podría acumularse en esta área.

• b) El PLAN 54 no debería parar y solo hacerlo en el caso que se desee

revisar una zona del eje o del cuerpo de rodamientos o el mismo PLAN
54 o por revisión o cambio del sello mecánico.

Otros casos por el cual podría parar el PLAN 54 es por una parada de
planta mayor (mas de tres días) o por un corte general de la energía
eléctrica.

• Si cae la energía eléctrica( corte de suministro mayor) por un rato o

algunas horas, el PLAN 54 queda presurizado de acuerdo a lo expuesto
en el punto e) El manejo del fluido barrera , en el punto 17.