VANTIR

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE NÁUTICA
UNIVERSIDAD DE CANTABRIA
Proyecto Fin de Carrera
ESTUDIO DE VIABILIDAD DE INSTALACIÓN DE UN

PRECALENTADOR DE AIRE EN UNA CALDERA DE
VAPOR SATURADO DE 40 TN/H
(Feasibility study for an air preheater installation in a
saturated steam boiler 40 Tm/h)
Para acceder al Título de
INGENIERO TÉCNICO NAVAL.

ESPECIALIDAD EN PROPULSIÓN
Y SERVICIOS DEL BUQUE
Autor: Carlos Martín Sáiz
Octubre- 2015
INDICE Página
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. Estudio de la viabilidad económica

de la instalación de un sistema de precalentamiento del aire de combustión de
una caldera industrial de vapor saturado. …………………………….……… 5
2. DESARROLLO.
- 2.1 Descripción de la Caldera de vapor…………...………………… 7

- 2.2 Descripción breve del proceso productivo en una fábrica de
neumáticos. Vulcanización…………..…………………….……….. 11
- 2.3- Potencia térmica teórica disponible…………………..………... 23
- 2.4- Elección del intercambiador, estudio de diferentes ofertas……. 29
- 2.5- Estudio con 12 meses reales. Combustión del gas natural...…… 37
- 2.6- Cálculo de tubería, velocidad del fluido, caudal, diámetro. Pérdidas
de carga……………………………………………………………... 50
- 2.7- Elección de bomba. Características de la bomba…………….… 60
- 2.8- Posibles problemas que se pueden presentar:
a) Variación de los parámetros de combustión………… 65

b) Aumento de las pérdidas de carga de la conducción del
aire………………………………………………….. 65
c) Demasiada presión o caudal de agua
caliente……………………………….………….…. 65
d) Interferencia con la medición del caudal de
aire………………………………………………….. 66
3. PRESUPUESTO………………………………..………………………….. 67
- Intercambiador.
- Bomba y su fundación.
- Tubería y aislamiento.
3
4. CONCLUSIONES.
- Estudio plazo de recuperación de la inversión, VAN y TIR…...…… 68

- Emisiones de CO2 ahorradas……………………………..………… 68
- Conclusión final……………………………………………………. 69
5. BIBLIOGRAFIA.
- Referencias bibliográficas………………………………….………. 70
- Páginas web………………………………………...………………. 70
6. ANEXOS
- Medidas nominales de tuberías de acero inoxidable austeníticos según
ASME B36.19 y B36.10…………………………………...……..… 71
- Pesos moleculares y otras propiedades de gases…………..……….. 72
- Tabla de propiedades físicas del agua a diferentes temperaturas….. 73
- Diagrama de Moody…………………………….……………….… 74
- Tabla de vapor de agua saturado………………………..….…….... 75
- Hoja del registrador de temperatura del tanque Make up, 12 de Julio
2010, sin el intercambiador de aire…………………………...…… 76
- Hoja del registrador de temperatura del tanque Make up, 01 de Octubre
2010, con el intercambiador de aire en servicio…………………… 77
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 1. Planteamiento
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Estudio de la viabilidad económica de la instalación de un sistema de
precalentamiento del aire de combustión de una caldera industrial de vapor
saturado.
Dentro de una fábrica de producción de neumáticos, en la zona de Vulcanización se

utiliza vapor en el proceso. Una vez se esta terminando el vulcanizado se empiezan a
descargar presiones de las prensas de vulcanización. En nuestra fábrica-problema los
condensados del vapor de proceso se dirigen a dos tanques abiertos a presión
atmosférica.
Estos dos tanques también se utilizan para recibir las sobre-presiones (y aprovechar su
calor) que se producen en el funcionamiento de las prensas y equipos de vulcanización
(básicamente desde el tanque intermedio de 3,5 bar).
Foto 1, Tanques make-up. Fuente: elaboración propia.
Por lo tanto estos tanques están a menudo con temperaturas cercanas a 100 ºC,
provocando vapor flash que es emitido a la atmosfera, y por tanto energía y agua de
calidad.
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 1. Planteamiento
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.6
Nuestro objetivo será reducir esta pérdida de energía, y generar un ahorro económico
en el consumo de gas de la caldera, con la consecuente reducción de emisiones de
CO2, y en menor medida la pérdida de agua.
Como solución planteamos reducir la temperatura de estos tanques transfiriendo esa
energía térmica al aire de combustión de la caldera principal, con lo que se necesitaría
menos gas para producir vapor. Utilizaríamos un intercambiador instalado en la
conducción del aire, que sería alimentado con el agua caliente de esos tanques. Ver
figura 2 representando el esquema básico y foto nº3 de la instalación.
Intercambiador
de calor
AIRE, 82º C AIRE DE

COMBUSTION, 30º C
Caldera 60 ºC
95 ºC
Tanque agua
MAKE-UP, 95 ºC,
atmosf
F
A fábrica
F
Figura 2, esquema básico de la instalación. Fuente: elaboración propia.
INTERCAMBIADOR
Foto 3, Intercambiador instalado en la caldera. Fuente: elaboración propia.
6
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.1 Descripción
Fecha: 02/10/2015
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2. DESARROLLO.
- 2.1 Descripción de la Caldera de vapor.
La caldera a la que planteamos instalar un precalentador de aire es una caldera de vapor

saturado a 17,5 kg/cm2, que quema gas natural (preparada también para fuel oil) en un
único quemador, con una producción de vapor de 40 toneladas por hora, y una potencia
térmica de 30 MW. Es del tipo acuatubular, fabricada por Termisa en 1996.
A continuación una foto del Scada de control de la caldera.
Foto 4, Scada de control de la caldera. Fuente: elaboración propia.
Cuenta con dos calderines, el inferior denominado de agua (ver foto 6) y el superior
de vapor (ver foto 5). Estos dos calderines están conectados por multitud de haces de
tubos. En las siguientes fotos se puede ver el interior de ambos.
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Fecha: 02/10/2015
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Foto 5, Calderín de vapor. Fuente: elaboración propia.
Foto 6, Calderín de agua. Fuente: elaboración propia.
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Fecha: 02/10/2015
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El nivel de agua de la caldera se mantiene en el calderín de agua con una regulación

de la velocidad de la bomba de alimentación. El motor de la bomba tiene un variador
de frecuencia que aumenta o disminuye su velocidad para ajustar el caudal de agua a
la demanda del nivel del calderín. Este dispone de dos niveles de cristal para ver el
nivel de agua físicamente, además del sensor para el control e indicación en el
SCADA.
El agua de alimentación que viene desde el tanque de alimentación a unos 80-85ºC y
pasa por el economizador antes de entrar en el calderín. Esto para el caso de estar
quemando gas natural. Para el caso de quemar fuel oil, parte del agua de alimentación
se pasa por un serpentín en el calderín de agua para aumentar su temperatura a unos
185ºC, antes de entrar en el economizador, para evitar la precipitación en sus tubos
(lado gases) de los ácidos del azufre contenido en el fuel.
Foto 7, Horno: quemador, refractarios y paredes de tubos. Fuente: elaboración propia.
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Fecha: 02/10/2015
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El aire para la combustión se suministra desde un ventilador eléctrico de tiro forzado,

regulado por variador de frecuencia. El control de la caldera mide el caudal de aire
suministrado y regula el ventilador para suministrar la cantidad exacta que considera
en cada momento.
El horno donde se produce la combustión es de paredes de tubos de agua. El quemador
está instalado en una pared de ladrillos refractarios. El suelo también está compuesto
de ladrillos refractarios. Ver las fotos 7 y 8.
Foto 9, Válvula de seguridad.

Fuente: elaboración propia.
Foto 8, Horno: refractarios y paredes de tubos. Fuente: elaboración propia.
Esta caldera cuenta con dos válvulas de seguridad en el calderín de vapor, de marca
Consolidated modelo SVO1100/1, una tarada a 19,5 y otra a 19,0 kg/cm2, ver foto 9.
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.2 Descripción Proceso
Fecha: 02/10/2015
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2.2 Descripción breve del proceso productivo en la fábrica de

neumáticos.
La fabricación del neumático sigue prácticamente un flujo recto en la fábrica, pasando
por los diferentes departamentos. Empieza por Almacén de Materias primas, siguiendo
Preparación de Materiales, Construcción de Cubiertas, Vulcanización, Inspección
Final y Almacén de Producto Terminado. Ver siguiente Figura 10 con el plano de la
fábrica.
Almacén
Calderas, tanques producto final
make-up,
condensados y contact
heater
Vulcanización e
inspección final
Construcción de
cubiertas
Preparación de
materiales
Almacén materias
primas
Figura 10. Plano de la fábrica en planta con los principales departamentos. Fuente:Ing. Bridgestone.
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En el Almacén de Materias Primas se reciben las diferentes materias primas y

materiales para ser distribuidos posteriormente al siguiente departamento,
Preparación, donde se fabrican y preparan los diferentes componentes de la cubierta
(más de 12 piezas, ver Figura 17) en varias máquinas especializadas (molinos, cuartos
calientes, bamburies, calandras, aros,…), para abastecer al siguiente departamento,
Construcción de Cubiertas.
En Construcción de Cubiertas se ensamblan todas las piezas en diferentes máquinas
equivalentes que ya producen la cubierta cruda, con una forma de neumático, ver la
figura 11.
Figura 11, Máquina de construcción de cubiertas. Fuente: Bridgestone.
El siguiente departamento es Vulcanización. Aquí vamos a extendernos más en la

explicación, pues este departamento es el mayor consumidor de energía térmica de la
fábrica.
Vamos a explicar que es la vulcanización de la goma cruda y a hacer una descripción
básica de una prensa de vulcanización y de los principales servicios implicados:
- Vapor.
- Agua caliente.
- Condensados de prensas domos y condensados de prensas plattens.
- Sistema de agua de alimentación y agua de refrigeración.
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Vulcanización.
Es un proceso mediante el cual se calienta el caucho crudo (elastómero poliisopreno)

en presencia de azufre, para conseguir un polímero con mayor elasticidad, resistencia
química y térmica. Se dice que fue descubierta por Charles Goodyear en 1839 por
accidente, al volcar un recipiente de azufre y caucho encima de una estufa. Esta mezcla
se endureció y se volvió impermeable, a la que llamó vulcanización en honor al dios
Vulcano.
Durante la vulcanización, los polímeros lineales paralelos cercanos se unen a través de

puentes químicos de azufre, ver figura 12 y 13. El resultado final es que las moléculas
elásticas de caucho quedan unidas entre sí a una mayor o menor extensión. Esto forma
un caucho más estable, duro, mucho más durable, más resistente al ataque químico y
sin perder la elasticidad natural. También transforma la superficie pegajosa del
material en una superficie suave que no se adhiere al metal o a los sustratos plásticos.
Figura 12, Esquema del proceso de la vulcanización. Fuente: Wikipedia.
Figura 13, Moléculas antes y después de la vulcanización. Fuente: www.eis.uva.es.
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La vulcanización es un proceso de cura irreversible y debe ser fuertemente contrastado

con los procesos termoplásticos que caracterizan el comportamiento de la vasta
mayoría de los polímeros modernos. Este proceso irreversible define a los cauchos
curados como materiales termoestables (no se funden con el calor) y los saca de la
categoría de los termoplásticos (como el polietileno y el polipropileno).
Usualmente el entrecruzamiento químico es realizado con azufre, pero existen otras

tecnologías como los sistemas basados en peróxidos. Se suelen usar combinadamente
con agentes aceleradores y retardadores.
El azufre es un elemento con singulares propiedades. En determinadas circunstancias,

formará cadenas de sus propios átomos. El carbono y el silicio pueden formar también
esas cadenas. El proceso de vulcanización hace uso de este fenómeno. A lo largo de la
molécula del caucho, hay un número de sitios que son atractivos para los átomos de
azufre. Son los llamados sitios de cura.
En cada sitio de cura, un átomo de azufre se puede unir a sí mismo, y a partir de allí la
cadena de átomos de azufre puede crecer hasta que alcance el sitio de cura de otra
molécula. Estos puentes de azufre son usualmente de 2 a 10 átomos de largo, en
contraste con los polímeros más comunes en los que la «columna vertebral» de
carbonos puedes ser varios miles de veces de larga.
Características físico-químicas de la vulcanización.
La cantidad de azufre necesaria a tal fin es del orden del 0.5 al 3 % del peso del caucho
para artículos blandos y del 15 al 30 % para gomas duras o ebonita (usado como
aislante eléctrico hasta la aparición de los plásticos).
Durante el proceso, el azufre se combina con las moléculas de caucho, enlazándolas

transversalmente. Y gracias a la formación de una red tridimensional se ven
modificadas las propiedades del látex.
Se puede determinar el gran valor del descubrimiento de la vulcanización si se

comparan las características físicas del látex puro y del caucho vulcanizado. Su grado
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de elasticidad es de 275 a 350 kg/cm2; el del látex puro es de 20 a 40 kg/cm2. La dureza

en el tensiómetro pasa de 20-30 a 40-45. Sin embargo, la capacidad de estiramiento
sin deformación disminuye. La deformación consecutiva a un estiramiento del 200 %
durante 24 horas disminuye del 75-125 % a 13-5 %.
Por otra parte, el caucho vulcanizado es prácticamente impermeable al agua y a los

gases, y sus componentes no se ven afectados por el oxígeno, las bases, los ácidos, ni
los disolventes orgánico, menor sensibilidad a las variaciones de temperatura además
presenta una mayor resistencia a las fisuras, a la abrasión, a las grietas y a la erosión.
Prensa de vulcanización. En las siguientes fotos podemos ver unas prensas de

vulcanización (tipo Plattens), se señalan donde se utilizan los principales consumos
térmicos.
Planchas de vapor,
a temperatura
controlada
Cubiertas crudas
en espera
Figura 14, Prensa de vulcanización cerrada. Fuente: elaboración propia.
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Planchas de
vapor, a
temperatura
controlada
Bladder, con vacío

interior. Se hincha
con agua caliente
del tanque Contact
Heater
Cubierta
vulcanizada
Entrada y salida
del agua caliente
del tanque
Contact Heater
Figura 15, Prensa de vulcanización abierta. Fuente: Bridgestone.com.
Figura 16, Cubierta de moto recién vulcanizada, esperando a ser extraída . Fuente: Bridgestone.com.
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Figura 17, Componentes principales de una cubierta de turismo. Fuente: Michelin.com.
El vapor para los consumidores de fábrica es producido por una caldera principal, de
marca Termisa, construida en 1996, con una capacidad de 40 tn/h de vapor saturado,
a 17,5 kg/cm2. Si por algún motivo esta fuera de servicio se utiliza una caldera de
reserva, marca Combustion Engineering, construida en 1950, con una capacidad de 23
tn/h de vapor saturado, a 17,5 kg/cm2.
El consumo de vapor de la fábrica varia entre 12 y 22 tn/h según el nivel de producción

(número de prensas funcionando), los ciclos de las prensas de vulcanización que tienen
picos y valles de demanda, y según si es invierno (hay vapor para calefacción de la
fábrica completa).
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Los consumidores de vapor de fábrica son los siguientes:

• El “Contact Heater”, en este tanque se mantiene agua a 193ºC y 13 kg/cm2, a base
de suministrarle vapor que se mezcla directamente con el agua. Se utiliza el vapor
directamente de la caldera, y es el consumidor que determina la
presión/temperatura que tiene que producir la caldera. El agua caliente de este
recipiente a presión se bombea a las prensas de vulcanización a 23 bar para
transmitir calor de vulcanización y conformar el neumático. Por tanto el calor
transmitido a los neumáticos se repone continuamente.
• Canales de vapor exterior de prensas de vulcanización, hay 8 canales que reducen
la presión del vapor de la caldera a entre 8 y 10 bares, para distribuirlo a las 107
prensas. Este vapor se utiliza para mantener caliente el molde que da la forma, el
dibujo y los grabados a las cubiertas. También es calor de vulcanización.
• Canal de prensas de vulcanizado PCT, en el que la presión se reduce a 7 bar. Hay
dos prensas que producen rodados pre-curados para cubiertas de camión, los
recauchutados, y utilizan vapor para producir el vulcanizado de estos rodados.
• Canal de calefacción, la presión en este canal se reduce a 6,5 bar. En invierno la
fábrica se mantiene por encima 18ºC, por medio de aerotérmos de vapor (vapor a
un intercambiador que calienta aire movido por un ventilador). Esta temperatura
hay que mantenerla porque por debajo los materiales con los que se construyen las
cubiertas dejan de tener pegajosidad y no se pueden trabajar correctamente,
provocando problemas de calidad en el producto final.
• Canal de vapor de proceso, la presión en este canal se reduce a 6,5 bar. Las
máquinas que trabajan los primeros materiales (molinos, cuartos calientes,
bamburies, calandras) necesitan mantener unas temperaturas en las superficies de
contacto con los materiales y se utiliza vapor.
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Un esquema básico de la distribución de vapor en fábrica sería el siguiente:
16,5 kg/cm2,
12 - 22 tn/h CONTACT
HEATER (193 ºC)
x 8 canales de vapor
exterior a prensas
vulcanización
(8 to 10 bar)
x 5 canales de vapor de
conformado a prensas
vulcanización
(8 to 10 bar)
Canal prensas
vulcanizado PCT (7 bar)
Caldera Caldera reserva:
principal: Combustion Canal de calefacción
Termisa-1996, 40 Engineering-1950, (6,5 bar)
tn/h, 17,5 kg/cm2 23 tn/h, 17,5 kg/cm2
vapor saturado vapor saturado
Canal de vapor de
proceso (6,5 bar)
Figura 18, Esquema básico de distribución de vapor. Fuente: elaboración propia.
La línea de agua caliente. Esta línea de agua está a 23 bar y 193ºC, y se utiliza en las
prensas del departamento de Vulcanización para transmitir calor a la goma cruda y que
se produzca la vulcanización, y además, al tener esta presión, sirve para “empujar” la
goma cruda desde el interior del neumático hacia el molde que da la forma, el dibujo
y los grabados a las cubiertas.
El circuito de agua caliente, según se puede ver en el siguiente esquema, consiste en
un tanque principal llamado “Contact Heater”, está a una presión de 13 bares, y es el
que recibe vapor directo de la caldera para mantener el agua a 193ºC, mezclándose
directamente en el interior con el agua de retorno de las prensas. De aquí se coge esta
agua y se distribuye a todas las prensas, que, durante el paso del ciclo de prensa en la
que se utiliza, está recirculando continuamente al tanque Contact Heater.
Durante el funcionamiento hay un consumo de agua, debido a las pérdidas, y

principalmente a que al llenar el bladder, en la prensa (ver figura 15), se esta ocupando
un volumen, y al terminar el ciclo del proceso de la prensa este volumen de agua hay
que eliminarlo para poder sacar el neumático terminado. Este volumen no se devuelve
al Contact Heater, sino a los otros tanques: el tanque F.W.R. (Filling Water Recovery),
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que esta a 3,5 bares y 138ºC, y el tanque Make-up atmosférico, unos 95ºC. Estos
tanques se utilizan como tanques de alimentación para el Contact Heater, escalonando
la presión y temperatura del agua.
Cuando la prensa llega al ciclo de vaciado del bladder, este estará a 20 bares, por lo
que para aprovechar parte de ese calor y presión se comunica el bladder con el tanque
F.W.R., que esta a 3,5 bar. El resto se manda al tanque de domos (atmosférico), y de
aquí al tanque Make-up.
Cuando hay muchas prensas descargando presión al tanque F.W.R. este no puede
mantener la presión de 3,5 bar y alivia la sobrepresión al tanque Make-up por medio
de toberas en el fondo que mantienen su temperatura a 95ºC.
Vapor 16,5 bar

Al proyecto de
precalentador de Tanque
aire de la caldera
Contact
Tanque Heater
F.W.R. 193ºC,
LC LC
Tanque 138ºC, 13,5 bar
MAKE-UP, 3.5 bar
95 ºC,
atmosf F
F
23 bar 13,5 bar
PC
Orifice flange
…… ˜
Differential
pressure Valve
20 bar 13,5 bar
Figura 19, Esquema del sistema de agua caliente. Fuente: elaboración propia.
20
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Las líneas de condensados, hay 2:
• Condensados Domos, que vienen de las prensas domo (cubiertas agrícolas), es

un tanque atmosférico que alimenta al tanque Make-up, que es el agua que
usaremos para el precalentador de aire de la caldera. Ver figura 20.
Tanque
LC condensados
Condensados Domo, 99ºC,
prensas Domo atmsf
Tanque MAKE-
UP, 95 ºC, atmosf
Figura 20. Esquema de la línea de condensados Domos. Fuente: elaboración propia.
• Condensados Plattens, que vienen de las prensas plattens (cubiertas de

camioneta), de los aerotermos de calefacción y de los cuartos calientes. Es un
tanque atmosférico que envía el agua al tanque de alimentación de la caldera.
Ver figura 21.
Condensados de:
- Prensas Plattens. Tanque cond
Plattens, 99ºC,
- Calefacción. LC
atmosf Desaireador –tanque
- Cuartos calientes. agua alimentación
caldera, 104ºC, 0,2
bar
Figura 21. Esquema de la línea de condensado Plattens. Fuente: elaboración propia.
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Sistema de agua de alimentación y agua de refrigeración. Este sistema combina la

refrigeración de los compresores de aire y de los secadores de aire frigoríficos, con la
alimentación a calderas, a circuito hidráulico, agua de duchas y reposición de agua de
las torres de refrigeración de fábrica. Ver figura 22.
Cl2
CURING PRESSES
18 °C
COLD WATER TK FOR overflow
HOPPER SAND SHOWERS
TANK FILTERS
SAJA #4, #5
RIVER continuos 120 m³/h
purging 5 kgf/cm² SHOWERS, PUMPS & LAB.
BLOW-DOWN
FACTORY AIR
COOLING ZR - AIR
COMPR DRYERS
TOWERS ION EXCH FEED
WATER TK
28 °C SAND
FILTERS
#1, #2 #3
ION
EXCHANGER
WARM WATER DEAERATOR-

RESERVOIR TANK FEED WATER water
TANK samples
20 °C
STEAM TO
POWER (from FWR).
HOUSE
BOILER
COOLING MAKE-UP
TOWER
HOT WATER TO
SHOWERS
BLOW-DOWN
COOLING TOWER
Figura 22. Esquema de agua de alimentación y agua de refrigeración. Fuente: elaboración propia.
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.3 Potencia teórica
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.23
2.3 Potencia térmica teórica disponible.

Para hacer el balance térmico inicial utilizaremos unos datos medios del
funcionamiento de la caldera y del proceso de fábrica, pues a lo largo del año su carga
varía (por diferente nivel de producción, calefacción a fábrica) y la temperatura del
aire ambiente también.
Con este balance térmico podemos hacernos idea más clara de lo factible que puede
ser el proyecto de este precalentador.
Partimos del tanque Make-up, que va a transferir el calor al aire de combustión de la

caldera por medio de circulación de agua, ver figura 22.
El aporte térmico a este tanque no es sencillo de calcular. Lo haremos a partir del
vaciado de prensas, que tenemos que estimar según la producción diaria, y restar los
aprovechamientos ya implementados (mantener la presión del tanque FWR).
Vapor 16,5 bar

Al proyecto de
precalentador de Tanque
aire de la caldera
Contact
Tanque Heater
F.W.R. 193ºC,
LC LC
Tanque 138ºC, 13,5 bar
MAKE-UP, 3.5 bar
95 ºC,
atmosf F
F
23 bar 13,5 bar
PC
Orifice flange …… ˜
Differential
pressure Valve
20 bar 13,5 bar
Figura 22, Esquema del sistema de agua caliente. Fuente: elaboración propia.
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.24
Cálculo del aporte térmico al tanque Make-up debido a la sobrepresión en el

tanque FWR.
Vamos a hacer un cálculo aproximado de la energía que llega al tanque Make-up. Con
esto podemos hacernos una idea de la energía inicial con la que se podría contar.
Calcularemos el agua caliente presurizada total a lo largo de un día que es evacuada
de las cámaras de las prensas, para después transformarlo a potencia térmica
instantánea. Ver figura 23.
Tanque Tanque
MAKE-UP, F.W.R. vaciado,
138ºC, 20 bar
3.5 bar
vaciado,
20 bar
Figura 23, Esquema del vaciado del interior de la cámara. Fuente: elaboración propia.
Partimos de un día de producción normal, simplificando la producción a las dos

dimensiones de cubiertas más comunes, con las siguientes características:
- Agrícola, 460/85 R38, con un volumen interior de cámara (que se llena
de agua caliente):
V AGR = π ⋅ R 2 ⋅ h = 0 , 9376 m 3
R = 38 / 2 ⋅ 0,0254 + 0,85 ⋅ 0,460 − 0,05 = 0,8236 metros
h = 0,460 − 0,02 = 0,44 metros
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Fecha: 02/10/2015
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El volumen interior de la cámara lo aproximamos a un cilindro de base

el radio de llanta más el costado del neumático y de una altura del ancho
de rodadura (menos espesor de la goma), ver figura 24.
costado llanta costado
altura
Figura 24. Esquema del cálculo de volumen interior. Fuente: elaboración propia.
Figura 16, Cubierta de moto recién vulcanizada, esperando a ser extraída. Fuente: Bridgestone.com.
Hay unas 56 de un total de 64 prensas de agrícola funcionando normalmente,

con un ciclo de funcionamiento cada 100 minutos (90 minutos de máquina y
10 minutos de carga y descarga). Lo que nos da 14 descargas por prensa, por
56 prensas, tenemos 784 descargas o cubiertas AGR al día. El volumen de agua
caliente a vaciar al día será:
VDía AGR = descargas ⋅ V AGR = 784 ⋅ 0,9736 = 763,3 m 3 / día
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.26
- Camioneta, 225/55 R18,
VCam = π ⋅ R 2 ⋅ h = 0,07252 m 3
R = 18 / 2 ⋅ 0,0254 + 0,55 ⋅ 0,225 − 0,02 = 0,3323 metros
h = 0,225− 0,016 = 0,209 metros
Hay unas 38 de un total de 44 prensas de camioneta funcionando
normalmente, con un ciclo de funcionamiento cada 55 minutos (50
minutos de máquina y 5 minutos de carga y descarga). Lo que nos da
26 descargas por prensa, por 38 prensas que producen 2 cubiertas por
prensa, tenemos 1976 cubiertas de camioneta al día. El volumen de
agua caliente a vaciar al día será:
VDía Cam = descargas ⋅ VCam = 1976 ⋅ 0,07252 = 143,3 m 3 / día
La suma de estos dos volúmenes:
VDía Total = VDía AGR + VDía Cam = 906,6 m 3 / día
Este volumen es el que se expansiona cada vez que las cámaras de las prensas
despresurizan el agua caliente de 20 bares y 193ºC hasta 3,5 bares del tanque FWR.
Calculamos el vapor flash que se produce en esta expansión, que será el que abandone
la cámara, la cual seguirá presurizada a 3,5 bar. Hay etapas posteriores que reducirán
esta presión y harán vacío para extraer todo el agua, contraer la cámara y así poder
descargar la cubierta vulcanizada sin interferencias.
- La entalpía del agua a 20 bar y 193ºC es 821,2 kJ/kg y una densidad de

873,2 kg/m3.
- La entalpía del vapor saturado a 3,5 bar es 2743,4 kJ/kg.
- La entalpía del líquido saturado a 3,5 bar es 623,1 kJ/kg.
26
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.27
}
Hacemos el balance de masas para esta expansión:
x + y =1 x = 0,9066 es líquido
x ⋅ h3,5 ls + y ⋅ h3,5 vs = 1 ⋅ h20 y = 0,0934 es vapor flash
Una vez que ya sabemos la proporción que se va convertir en vapor flash podemos
calcular el flujo de vapor al tanque FWR y de este al tanque Make-up, y su potencia
térmica.
FFlash = y ⋅ VDía Total ⋅ d 20 b 193C = 0,0934 ⋅ 906,6 ⋅ 873,2 = 73,94 tn / día

1000 kg
PFlash = FFlash ⋅ h3,5b vs = 73,94 ⋅ 2743,4 ⋅ = 2348 kW
3600 sg ⋅ 24 h
Sabiendo ya esta potencia (2348 kW) vemos que hay una energía suficiente, en teoría,
para realizar aprovechamientos.
El resto de agua que queda en el bladder se va a extraer con un eyector impulsado por
agua, a 20 bar, que acabará en un depósito, el cual se refrigera.
Posteriormente, durante la siguiente carga de cubiertas, los bladders se tienen que

volver a llenar con agua caliente, desde el tanque Make up (95ºC atmosférico) al
tanque FWR (138ºC, 3,5 bar), por lo que parte de esta potencia de vapor flash
(2348kW) se utilizará para esta labor.
Esta parte de potencia aprovechada será:

- Entalpía agua 95ºC, atmosférica: h95 = 398,1 kJ/kg
- Entalpía agua 138ºC, 3,5 bar: h138 = 580,17 kJ/kg
- Caudal de agua: 906,6 tn/día.
1000 kg
Paprov = Qagua ⋅ ( h138 − h95 ) = 906 , 6 ⋅ (580 ,17 − 398,1) ⋅ = 1910 ,5 kW
3600 sg ⋅ 24 h
27
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.28
Haciendo la diferencia nos quedaría una potencia neta:
P =P −P = 2348 − 1910,5 = 437 ,5 kW

neta flash aprov
Este valor es la potencia teórica disponible, 437,5 kW, un valor que parece
interesante.
Esto es el valor medio para un día de trabajo de la fábrica, pero durante el

funcionamiento real estos valores no son constantes, incluso hay momentos que no
hay vapor flash disponible y hay que usar vapor de caldera. Y cuando sobra vapor flash
se acaba desperdiciando.
Por lo tanto concluimos que si hay una potencia teórica disponible (437,5 kW) para
realizar un aprovechamiento.
28
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.4 Elección intercambiador
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.29
2.4 Elección del intercambiador, estudio de diferentes ofertas
Para elegir el intercambiador de calor aire/agua vamos a solicitar oferta a 3 empresas,

por el intercambiador y su instalación, dando como parámetros de funcionamiento:
- Temperatura del aire de entrada, 25 ºC

- Caudal de aire de entrada, 20.000 m3/h (es el valor al 50% de capacidad de la
caldera).
- Caudal de agua caliente, 7.5 m3/h.
- Temperatura del agua caliente, 120º / 95ºC.
Las ofertas recibidas fueron:
- Oferta empresa A, batería de calor de las siguientes características:
Suministro e instalación de batería de calor de tubos de Fe y aletas de

aluminio, con bastidor de acero galvanizado, sin envolvente, para su inserción
en conducto existente de las siguientes características:
- Caudal de aire: 20.000 m3/h (5.5 m3/seg).
- Caudal de agua: 7,5 m3/h.
- Potencia: 200.000 Kcal/h (231 kW).
- Temperatura máxima de entrada: 95 ºC.
- Dimensiones aproximadas: 1.000 mm x 1.000 mm x 600 mm (ancho x alto x

fondo)
Totalmente instalada, incluso suportación, piezas de acoplamiento y

reposición de la estanqueidad del conducto a su estado original.
01 UD BATERÍA DE CALOR DE 231 kW 9.271,72 €
29
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.30
- Oferta empresa B:
Suministro de un precalentador agua/aire para aprovechar el calor de 7,5 tn/h

de agua caliente a 95ºC de acuerdo a las siguientes características:
Condiciones de diseño Carga 50%

Fluido Aire Agua
Potencia calorífica, kW 297
Kg./h 7500
Caudal
m³/h 20000
Temperatura de entrada ºC 25 95
Temperatura de salida ºC 68 61
Presión de operación bar a 1,01 11
Pérdida de carga mmca mmca 10 600
Presión de diseño bar 2 16
Calidad del aire/gases limpio
El calentador está constituido por un haz de tubos aleteados de núcleo redondo,

calidad del material a/carbono con aleta de aluminio, incrustada, bastidor y
tubuladuras.
Se incluye el suministro de tolvas para acoplar el calentador al conducto de aire

existente y al techo caldera. También el soporte del calentador con compensador de
dilatación.
En la etapa de montaje en obra se incluye:
• Modificación conductos existentes.
• Montaje soporte nuevo conducto y calentador.
• Montaje nuevo tramo conducto modificado.
• Montaje calentador.
Dando un precio total de:……………………………………….…… 85.490,00-€
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.31
- Oferta empresa C:
Suministro de una batería de precalentamiento para intercalar en conducto de aire,

con las siguientes condiciones de funcionamiento:
- Caudal de aire: 20.000 m3/h
- Temperatura de agua aproximada: 95-59.5ºC
- Temperatura de aire: 25-70ºC
- Potencia 314 kW
La batería estaría construida en tubos de acero de 1,5 m de espesor soldado con

soldadura TIG y aletas de aluminio de 0,2 mm de espesor con bastidor en chapa
galvanizada de 1,5 mm de espesor
- Dimensiones de paso de aire: 1450*1450 mm
- Pérdida de carga en el lado del aire 16 mm c.d.a
La batería quedaría alojada en un tramo con tolvas y bridas para intercalar en

conducto actual.
Se incluyen 25 m2 de aislamiento de conducto en manta de fibra de vidrio IBR y

cubierta en chapa de aluminio.
También se incluyen válvulas, termómetros, manómetros y demás accesorios al

intercambiador.
TOTAL PARTIDA ……………………………….…………………. 13260,66.- €
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Fecha: 02/10/2015
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ANÁLISIS DE LAS OFERTAS
Resumiendo las tres ofertas:
- Oferta A, 231 kW, precio total 9.271,72 €.

- Oferta B, 297 kW, precio total 85.490,00 €.
- Oferta C, 314 kW, precio total 13260,66 €.
La oferta B la rechazamos por tener un precio muy elevado en comparación con las
otras, con una potencia térmica cercana a las otras.
Entre la A y la C, vemos que para un precio cercano la oferta C ofrece una potencia
térmica mayor.
Elegimos la oferta C, y solicitamos más datos del rendimiento de este intercambiador

a diferentes regímenes de funcionamiento de la caldera (al 75% y al 25%), para un
estudio más detallado. Los datos de funcionamiento son los siguientes:
- Funcionamiento al 75% aproximadamente de la capacidad de la caldera
Caudal de aire 30.000 m3/h
Temperatura entrada de aire 25ºC
Temperatura de salida aire 60ºC
Pérdida de carga, lado aire 32 mm cda
Temperatura entrada agua 95 ºC
Temperatura salida agua 53,5ºC
Caudal agua 7600 l/h
Potencia 366 kW
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Fecha: 02/10/2015
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Pérdida de carga, lado aire 16 mmcda
Temperatura salida agua 59.5ºC
Potencia 314 kW
Pérdida de carga, lado aire 8 mm cda
Temperatura salida agua 72ºC
Potencia 202 kW
Necesitamos más valores intermedios para usarlos posteriormente en el estudio con

meses de funcionamiento real. Vamos a interpolar entre estos 3 puntos de
funcionamiento conocidos para obtener los puntos intermedios, y así ajustarnos a los
porcentajes exactos de funcionamiento de la caldera, a través de curvas de tendencia.
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.34
Los puntos que queremos conocer son en los diferentes regímenes de la caldera a lo
largo del año, desde el 22% al 85%. A continuación en la siguiente tabla:
Régimen Potencia Temp salida Temp salida Pérdida carga,

caldera (%) térmica (kW) aire (ºC) agua (ºC) (mmca)
22% 185,0 84,8 73,9 7,6
23% 190,8 84,2 73,3 7,7
24% 196,6 83,6 72,6 7,8
25% 202,3 83 72 8
30% 229,4 80,2 69,0 9,0
35% 254,1 77,4 66,2 10,2
40% 276,4 74,8 63,7 11,8
45% 296,4 72,4 61,5 13,8
50% 314,0 70 59,5 16

55% 329,2 67,8 57,8 18,6
60% 342,0 65,6 56,3 21,4
65% 352,5 63,6 55,1 24,6
70% 360,6 61,8 54,2 28,2
75% 366,3 60 53,5 32

80% 369,6 58,4 53,1 36,2
85% 370,6 56,8 52,9 40,6
Ahora pasamos a hacer graficas con los valores de la tabla para visualizarlos:
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.35
kW interc/ %cald
400
350
75%
Potencia intercambiador (kW)
300
50%
250
200
25%
150
100
y = -474,32x2 + 802,22x + 31,42
50
0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90%
Régimen caldera (%)
Figura 25. Gráfica Régimen caldera-Potencia intercambiador. Fuente: elaboración propia.
Temp salida aire/%calde

120
100
Temp salida aire (ºC)
80
25%
60 50%
75%
40
y = 24x2 - 70x + 99
20
0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Figura 26. Gráfica Régimen caldera-Temperatura salida del aire. Fuente: elaboración propia.
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.36
T sal agua / % caldera

100
90
80
Temp salida agua (ºC)
70
25%
60
50 50%
75%
40
30
20 y = 52x2 - 89x + 91
10
0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Figura 27. Gráfica Régimen caldera-Temperatura salida del agua. Fuente: elaboración propia.
Pérd carga / % caldera

60
50
Pérdida de carga (mm ca)
40
75%
30
20 50%
y = 64x2 - 16x + 8
25%
10
0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Figura 28. Gráfica Régimen caldera-Pérdida de carga. Fuente: elaboración propia.
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.5 Estudio 12 meses
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.37
2.5 Estudio con 12 meses reales
Para poder analizar el impacto económico que va a tener la instalación vamos a usar
un escenario con 12 meses seguidos reales. Durante el año la fábrica tiene diferente
nivel de producción, el consumo de vapor también varía con el uso de la calefacción
en invierno, y además el precio del combustible (gas natural en nuestro caso), también
tiene grandes variaciones.
Utilizaremos los datos desde Noviembre 2008 a Octubre 2009, a continuación en la

siguiente tabla:
% RRTs
Precio Nm3
Mes kWh Gasto € Capacidad kWh/día (Raw Rubber
gas €/kWh gas/día Tons)
Caldera
nov-08 8.350.234 246.332 0,0295 40% 24.500 289.345 1.750
dic-08 7.328.665 216.085 0,0295 39% 24.000 283.440 1.232
ene-09 9.437.507 236.683 0,0251 43% 26.250 310.013 1.724
feb-09 8.730.543 196.987 0,0226 43% 26.250 310.013 1.543
mar-09 8.066.636 169.197 0,0210 37% 22.500 265.725 1.461
abr-09 7.145.904 135.029 0,0189 33% 20.250 239.153 1.309
may-09 6.572.576 118.411 0,0180 29% 18.000 212.580 1.188
jun-09 5.024.526 88.522 0,0176 25% 15.500 183.055 824
jul-09 3.839.552 63.214 0,0165 26% 16.250 191.913 640
ago-09 2.282.567 38.812 0,0170 23% 14.500 171.245 291
sep-09 6.625.257 116.995 0,0177 32% 19.700 232.657 1.353
oct-09 6.772.932 121.181 0,0179 32% 19.700 232.657 1.329
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.38
Definición de los datos de la tabla:
- Mes, nos referimos al mes de trabajo, que puede tener días en los que no hay
producción y no hay consumo de gas.
- kWh, es el valor total de energía térmica consumida en el mes citado, que

proviene del gas natural quemado.
- Gasto €, es el dinero total gastado en la compra del gas natural durante el citado
mes de trabajo.
- Precio gas €/kWh, es el precio de compra del gas durante el citado mes, en
euros por kilowatio-hora.
- % Capacidad Caldera, es el porcentaje de utilización de la potencia térmica

de la caldera.
- Nm3 gas/día, son los metros cúbicos normales de gas natural consumidos en
un día de trabajo medio de ese mes de trabajo.
- kWh/día, es la energía térmica consumida en kWh en un día de trabajo medio

de ese mes de trabajo.
- RRTs (Raw Rubber Tons), son unidades de masa en toneladas que sirven para
medir la producción de la fábrica en función de la materia prima (goma cruda
sin vulcanizar). Con este valor no tiene en cuenta el diferente tipo de
neumático producido (grandes, medianos o pequeños).
38
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.39
Para visualizar como cambian los consumos vamos a graficar los datos:
Empezamos con el consumo de energía y el gasto en euros por esa energía:
10.000.000 300.000
9.000.000
250.000
8.000.000
7.000.000
200.000
6.000.000
5.000.000 150.000
4.000.000
100.000
3.000.000
2.000.000
50.000
1.000.000 (€)
(kWh) 0 0
kWh
nov-08 dic-08 ene-09 feb-09 mar-09 abr-09 may-09 jun-09 jul-09 ago-09 sep-09 oct-09
Gasto €
Figura 29. Gráfica Consumo energía, gasto por mes. Fuente: elaboración propia.
Ahora la capacidad usada de la caldera con el precio del gas.
50% 0,0350
45%
0,0300
40%
35% 0,0250
30% 0,0200
€ /k W h
25%
20% 0,0150
15% 0,0100
10% % Capacidad Caldera
0,0050
5% €/kWh
0% 0,0000
Figura 30. Gráfica Precio del gas, capacidad caldera por mes. Fuente: elaboración propia.
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.40
La capacidad de la caldera con las unidades estándar de producción (RRT). Se aprecia

que en verano hay poca producción, pero la energía mínima para que funcione la
producción mantiene la caldera con carga.
50% 2.000
45% 1.800
40% 1.600
35% 1.400
30% 1.200
25% 1.000
20% 800
15% 600
10% % Capacidad Caldera 400
5% RRTs (Raw Rubber Tons) 200
0% 0 tons
Figura 31. Gráfica Producción RRTs, capacidad caldera por mes. Fuente: elaboración propia.
Ahora el consumo diario medio durante el mes (kWh/día) comparado con las unidades
estándar de producción (RRT). Utilizamos un gráfico de dispersión, con una
aproximación logarítmica.
Este tipo de gráfico nos ayuda a ver lo alejados que estamos de la línea de tendencia
en cualquier día, y también nos va a servir para poder dar una estimación del consumo
de gas cuando se nos solicite para presupuestar el coste del gas para futuros periodos
de funcionamiento de la fábrica.
Cuantos más datos reales introduzcamos en la “nube de puntos” más precisa será la
línea de tendencia.
40
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.41
2.000 RRT Vs media mes Kwh/día Logarítmica (RRT Vs media mes Kwh/día)
1.800
1.600
1.400
R R T s m e n s u a le s
1.200
1.000
800
600
400
200
0
150.000 170.000 190.000 210.000 230.000 250.000 270.000 290.000 310.000
media mensual (kWh/día)
Figura 32. Gráfica Producción RRTs y consumo de gas. Fuente: elaboración propia.
Simulación del rendimiento del intercambiador C en un año real ya pasado.

Combustión del gas natural.
Para calcular el ahorro con el uso del intercambiador usaremos los datos que nos
facilitó el proveedor del intercambiador.
Con el calentamiento del aire de combustión de 25 a 83ºC, se introduce en la caldera
una energía térmica, que no es necesario que sea aportada por el gas natural, de modo
que se produce un ahorro de energía.
Para calcular este ahorro vamos a partir del gas natural con la composición media que
se suministra en España, así como sus características de combustión, que son las
siguientes (*)
* Varios profesores del Dept. de Màquines i Motors Tèrmics de la Universitat

Politècnica de Catalunya. Taules i Gràfiques de Propietats Termodinàmiques,
Barcelona: ETSEIB - CPDA. 2000.
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.42
Composición volumétrica:
- Metano (CH4), 86,15 %.
- Etano (C2H6), 12,68 %.
- Propano (C3H8), 0,40%.
- Butano (C4H10), 0,09%.
- Nitrógeno (N2), 0,68%.
Características de la combustión:
- Contenido en azufre del odorizante, 6,6 mg/Nm3.
- Peso específico, 0,808 kg/Nm3.
- Densidad relativa al aire, 0,625.
- Poder calorífico superior a 0ºC, 10.474 kcal/Nm3 (12,17 kWh/Nm3).
- Poder calorífico inferior a 0ºC, 9.929 kcal/Nm3 (11,54 kWh/Nm3).
- Poder calorífico superior a 15ºC, 9.450 kcal/Nm3 (10,98 kWh/Nm3).
- Poder calorífico inferior a 15ºC, 8,957 kcal/Nm3 (10,41 kWh/Nm3).
- Índice de Wobbe, 13.249 kcal/Nm3.
- Volumen de aire teórico para la combustión, 10,47 m3 aire/m3 gas.
- Concentración máxima de CO2 en humos secos, 12,08 %.
- Volumen de humos secos (por m3 de gas), 9,39 m3.
- Volumen de humos húmedos (por m3 de gas), 12,44 m3.
- Límite inferior de inflamabilidad en el aire, 4,8% (de gas).
- Límite superior de inflamabilidad en el aire, 13,5% (de gas).
La ecuación estequiométrica de la combustión de este gas natural, con aire normal de

1 mol de oxígeno a 3,76 moles de nitrógeno (21% O2 y 79% N2) será:
0,8615 ∙ + 0,1268 ∙ + 0,004 ∙ + 0,0009 ∙

+ 0,0068 ∙ + ∙( + 3,76 ) →→
→ ∙ + ∙ + ∙ 3,76 ∙ + 0,0068 ∙
2
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.43
Cálculo de las masas molares de la combustión de este gas natural:
( º "#$%& &') = 0,8615 ∙ 1 + 0,1268 ∙ 2 + 0,004 ∙ 3 + 0,0009 ∙ 4 = 1,1307
( º ℎ*+$ó-. &' ) = 0,8615 ∙ 4 + 0,1268 ∙ 6 + 0,004 ∙ 8 + 0,0009 ∙ 10

= 4,2478
1
( º & í-. &' )= º 0#$# (1 0#$# 1 ) + º 0#$# (1 0#$# )
4
1 , 2
= + = 1,1307 + = 2,19265
Ahora introducimos los pesos moleculares.
Densidad
Peso Aire Límite inferior Límite superior
relativa PCS PCI Formula
Componentes molecular teórico inflamabilidad inflamabilidad
química
respecto (kcal/Nm3) (kcal/Nm3)
(%) (%)
(g/mol) (m3/m3)
al aire
Metano 16,04 0,55 9.530 8.570 9,52 5 15 CH4
Etano 30,07 1,04 16.860 15.390 16,67 3 12,5 C2H6
Propano 44,10 1,52 24.350 22.380 23,81 2,2 9,5 C3H8
Butano 58,12 2,01 32.060 29.560 30,95 1,7 8,5 C4H10

Dióxido de
44,01 1,52 0 0 0 - - CO2
Carbono
Oxígeno 32,0 1,10 0 0 0 - - O2
Hidrógeno 2,02 0,07 3.050 2.570 2,38 12,5 74 H2
Nitrógeno 28,02 0,97 0 0 0 - - N2

79% N2 ;
Aire 28,97 1 0 0 0 - - 21% O2
Figura 33. Propiedades de gases. Fuente: BORRÁS BRUCART, E. Gas natural, Características,
distribución y aplicaciones industriales. Editores Técnicos Asociados, S.A.Barcelona,1987.
Comprobamos que la masa inicial es igual a la posterior a la combustión:
319,22 kg = 319,22 kg
43
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.44
La masa de aire que reacciona con 1kg·mol del gas natural empleado:
∙( + 3,76 ) = 2,19265 ∙ (32,0 + 3,76 ∙ 28,02) = 301,1719 3- +. #*$.
La masa de 1kg·mol del gas natural empleado:
0,8615 ∙ + 0,1268 ∙ + 0,004 ∙ + 0,0009 ∙ + 0,0068 ∙ =
=0,8615 ∙ 16,04 + 0,1268 · 30,07 + 0,004 ∙ 44,10 + 0,0009 ∙ 58,12 + 0,0068 ∙ 28,02 =
= 18,0506 kg de gas natural
La relación aire/combustible en peso sin exceso de aire es:
789: , 2 C DE
56 = ;<=>?@A8>B: = = 16,6849
, F DE
La relación aire/combustible en volumen sin exceso de aire es:
301,1719 kgM
#*$. 1 = 10,47 m3 aire/m3 gas
56 = =
"&G%H'I*%J. 18,0506 kgM
0,625
Si le aplicamos un exceso de aire con un valor normal de trabajo del 15%, la relación
quedará así:
56 F = 56 · 1.15 = 12,04 m3 aire/m3 gas
Sabemos que el aire necesario para la combustión perfecta de nuestro gas natural es:
∙( + 3,76 ) = 2,19265 ∙ (32,0 + 3,76 ∙ 28,02) = 301,1719 3- +. #*$.
Que contiene una cantidad de oxígeno para dicha combustión perfecta de:
∙( ) = 2,19265 ∙ (32,0) = 70,1648 3- +. & í-. &
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.45
Por tanto un exceso del 15% será:
15% ∙ ( ) = 0,15 ∙ (70,1648 ) = 10,5247 3- +. & í-. &
Ahora calcularemos el porcentaje de oxígeno en los gases de combustión.

Primero el peso de los gases de combustión con un exceso de aire del 15%, con los
pesos ya calculados anteriormente:
W#'.' "&G% = W#' #IH$#J + 1,15 ∙ 5*$. .'I.XH*&GéI$*"&
18,0506 kg GN + 1,15 ∙ 301,1719 3- +. #*$. = 364,39833- +. -#'.'
El porcentaje de oxígeno que no se ha quemado y que estará presente en los gases de

escape será:
15% ∙ ( )M
% í-. & . -#'.' = W#'.' "&G%HI*ó "& . ".'& +. #*$.
0,15 ∙ (70,1648)
% í-. & . -#'.' = ∙ 100
364,3983
% \]í^_`a _` ^bc_c = d, ef%
El dióxido de carbono, CO2, en los gases de escape lo calculamos a continuación.
Sabemos la ecuación de la combustión de nuestro gas natural:
0,8615 ∙ + 0,1268 ∙ + 0,004 ∙ + 0,0009 ∙

+ 0,0068 ∙ + ∙( + 3,76 ) →→
→ ∙ + ∙ + ∙ 3,76 ∙ + 0,0068 ∙
2
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.46
El CO2 producido por la combustión de nuestro gas natural medio es, en kg:
G#'# = ∙ = 1,1307 ∙ 44,01 = 49,7621 3-
Por lo que:
18,0506 kg Gas Natural medio producen 49,7621 kg 2
o 1 kg Gas Natural medio producen 2,7568 kg 2
Ahora que ya tenemos todos los datos de la combustión de nuestro gas natural podemos
calcular el ahorro de energía que se producirá. Con el calentamiento del aire de
combustión de 25 a 83ºC, se introduce en la caldera una energía térmica, que no es
necesario que sea aportada por el gas natural, de modo que se produce un ahorro de
energía, que puede calcularse del siguiente modo:
Para la combustión de 1 Nm3 de gas natural de PCI a 15ºC = 10,41 kWh/Nm3 = 8.957
kcal/Nm3 son necesarios 12,04 m3 de aire considerando un exceso de aire en la
combustión del 15%.
Al calentar 12,04 m3 de aire de 25 a 83ºC se introduce en la combustión una cantidad

de calor de:
12,04 m3 x 0,29 kcal/m3ºC x (83-25)ºC = 202,51 Kcal.
Calor que no es necesario aportar por el gas y que representa por tanto un ahorro de
202,51/8957*100 = 2,26% de la energía a aportar.
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Fecha: 02/10/2015
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Ahora calculamos este ahorro en la condición de funcionamiento de cada mes en las

tablas siguientes:
Gasto
Precio Régimen
Mes Kwh directo en Nm3/dia RRTs
€/kWh Caldera %
gas €
nov-08 8.350.234 246.332 0,0295 40% 24.500 1750
dic-08 7.328.665 216.085 0,0295 39% 24.000 1232
ene-09 9.437.507 236.683 0,0251 43% 26.250 1724
feb-09 8.730.543 196.987 0,0226 43% 26.250 1543
mar-09 8.066.636 169.197 0,0210 37% 22.500 1461
abr-09 7.145.904 135.029 0,0189 33% 20.250 1309
may-09 6.572.576 118.411 0,0180 29% 18.000 1188
jun-09 5.024.526 88.522 0,0176 25% 15.500 824
jul-09 3.839.552 63.214 0,0165 26% 16.250 640
ago-09 2.282.567 38.812 0,0170 23% 14.500 291
sep-09 6.625.257 116.995 0,0177 32% 19.700 1353
oct-09 6.772.932 121.181 0,0179 32% 19.700 1329
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Rev:01 Pág.48
Y ahora el cálculo de % de ahorro y el ahorro en euros en cada mes:
aire entrada a ventilador 25ºC

Gasto
Régimen Tª salida ahorro ahorro
Mes directo en Nm3/dia
Caldera % aire ºC % mes €/mes
gas €
nov-08 246.332 40% 24.500 75 1,93% 4.753 €

dic-08 216.085 39% 24.000 76 1,97% 4.254 €
ene-09 236.683 43% 26.250 74 1,89% 4.475 €
feb-09 196.987 43% 26.250 74 1,89% 3.724 €
mar-09 169.197 37% 22.500 77 2,01% 3.397 €
abr-09 135.029 33% 20.250 79 2,09% 2.816 €
may-09 118.411 29% 18.000 81 2,16% 2.562 €
jun-09 88.522 25% 15.500 83 2,26% 2.001 €
jul-09 63.214 26% 16.250 83 2,24% 1.417 €
ago-09 38.812 23% 14.500 84 2,32% 899 €
sep-09 116.995 32% 19.700 79 2,11% 2.463 €
oct-09 121.181 32% 19.700 79 2,11% 2.551 €
35.311 €
Vemos que se produciría un ahorro de 35.311 euros en un año.
Y el ahorro en cantidad de gas y CO2 producido a continuación en la siguiente tabla,

dando un total de casi 6.000 toneladas de gas natural y 16.532 toneladas de emisiones
de CO2.
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.49
Gasto ton CO2

Régimen ahorro ahorro ton
Mes directo en Nm3/dia ahorrados /
Caldera % % mes Gas/mes
gas € mes
nov-08 246.332 40% 24.500 1,93% 593,9 1637,2
dic-08 216.085 39% 24.000 1,97% 581,8 1603,8
ene-09 236.683 43% 26.250 1,89% 636,3 1754,2
feb-09 196.987 43% 26.250 1,89% 636,3 1754,2
mar-09 169.197 37% 22.500 2,01% 545,4 1503,6
abr-09 135.029 33% 20.250 2,09% 490,9 1353,2
may-09 118.411 29% 18.000 2,16% 436,3 1202,8
jun-09 88.522 25% 15.500 2,26% 375,7 1035,8
jul-09 63.214 26% 16.250 2,24% 393,9 1085,9
ago-09 38.812 23% 14.500 2,32% 351,5 969,0
sep-09 116.995 32% 19.700 2,11% 477,5 1316,4
oct-09 121.181 32% 19.700 2,11% 477,5 1316,4
TOTAL
AÑO
5.997,0 16.532,5
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.6 Cálculos tubería
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.50
2.6 Cálculo de tubería
Para poder calcular la tubería partimos de los siguientes datos:

- Caudal de agua 7,5 m3/h.
- Velocidad del agua, entre 1,2 y 4,6 m/s. (1).
Aplicando la ecuación de continuidad:
Q = S ⋅v
Siendo:
- Q, caudal, m3/h.
- S, sección, m.
- v, velocidad, m/s.
La aplicamos para encontrar la sección y diámetro interior de la tubería para las

velocidades recomendadas para agua:
Q 7,5m3 / h
S= = = 17,36cm2
v 1,2m / sg
Q 7,5m3 / h
S= = = 4,53cm2
v 4,6m / sg
Estos valores de 17,36 y 4,53 cm2 equivalen a unos diámetros interiores de tubería de
4,7 y 2,4 cm.
Ahora buscamos en las medidas comerciales de tuberías el tamaño más cercano.

A continuación la tabla de tamaños y espesores de pared de tuberías según el estándar
ASME B36.10:
(1): Piping Handbook 7th edition, McGraw-Hill, Mohinder L. Nayyar, pág. 1251.
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Fecha: 02/10/2015
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Elegimos la tubería NPS 2 (DN50) con un espesor de pared Schedule 40, con las
siguientes medidas:
- Diámetro exterior, 60,3 mm.
- Espesor de pared, 3,91 mm.
- Diámetro interior, 52,48 mm.
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.52
Esta tubería nos daría una velocidad de:
Q 7,5m3 / h
v= = = 0,97 m / sg
S 21,63cm 2
El Schedule 40 es el espesor estándar, que para nuestro uso es suficiente, agua limpia
sin partículas sólidas, a unos 3 bares de presión y 95ºC de temperatura.
ESQUEMA DE LA DISPOSICIÓN DE LA TUBERÍA
En la página siguiente mostramos un plano de la disposición de las tuberías de

impulsión y retorno del intercambiador.
Los datos principales:
- Longitud de tubería de impulsión: 33,97 m
- Longitud de tubería de retorno: 19,22 m
- Longitud total: 53,19 m
- Diferencia de altura: 6,820 m.
- Número de codos a 90º, radio normal, 7 unidades.
- Número de válvulas de globo, 3 unidades.
- Filtros en Y, 1 unidad
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Fecha: 02/10/2015
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.54
CÁLCULO DE PÉRDIDAS DE CARGA EN LAS TUBERÍAS Y ACCESORIOS
Vamos a calcular las pérdidas de carga que se van a producir en las tuberías, accesorios
y por diferente altura para comprobar que la bomba elegida será suficiente para el
servicio.
Utilizaremos la fórmula de Darcy-Weisbach para las pérdidas de carga en las tuberías:
L v2
h= f ⋅ ⋅
D 2g
O la misma en función del caudal:
Q2
h = 0,0826 ⋅ f ⋅ ⋅L
D5
En donde:
- h: pérdida de carga (m).

- f: coeficiente de fricción (adimensional).
- L: longitud de la tubería (m).
- D: diámetro interno de la tubería (m).
- v: velocidad media (m/s).
- g: aceleración de la gravedad (m/s2).
- Q: caudal (m3/s).
El coeficiente de fricción “ f ” es función del número de Reynolds (Re) y del

coeficiente de rugosidad o rugosidad relativa de las paredes de la tubería (εr):
ρ
Re = D ⋅ v ⋅
µ
ε
εr =
D
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.55
En donde:
- ρ: densidad del agua (kg/m3).

- μ: viscosidad dinámica del agua (N·s/m2).
- ε: rugosidad absoluta de la tubería (m).
La tabla de propiedades físicas del agua a diferentes temperaturas:
Peso Módulo de Viscosidad Viscosidad Tensión Presión

Temperatura Densidad
específico elasticidad dinámica cinemática superficial de vapor
(ºC) (kg/m3)
(kN/m3) (kN/m2) (N·s/m2) (m2/s) (N/m) (kN/m2)
0 9,805 999,8 1,98 · 106 1,781 · 10-3 1,785 · 10-6 0,0765 0,61
5 9,807 1000,0 2,05 · 106 1,518 · 10-3 1,519 · 10-6 0,0749 0,87
10 9,804 999,7 2,10 · 106 1,307 · 10-3 1,306 · 10-6 0,0742 1,23
15 9,798 999,1 2,15 · 106 1,139 · 10-3 1,139 · 10-6 0,0735 1,70
20 9,789 998,2 2,17 · 106 1,102 · 10-3 1,003 · 10-6 0,0728 2,34
25 9,777 997,0 2,22 · 106 0,890 · 10-3 0,893 · 10-6 0,0720 3,17
30 9,764 995,7 2,25 · 106 0,708 · 10-3 0,800 · 10-6 0,0712 4,24
40 9,730 992,2 2,28 · 106 0,653 · 10-3 0,658 · 10-6 0,0696 7,38
50 9,689 988,0 2,29 · 106 0,547 · 10-3 0,553 · 10-6 0,0679 12,33
60 9,642 983,2 2,28 · 106 0,466 · 10-3 0,474 · 10-6 0,0662 19,92
70 9,589 977,8 2,25 · 106 0,404 · 10-3 0,413 · 10-6 0,0644 31,16
80 9,530 971,8 2,20 · 106 0,354 · 10-3 0,364 · 10-6 0,0626 47,34
90 9,466 965,3 2,14 · 106 0,315 · 10-3 0,326 · 10-6 0,0608 70,10
100 9,399 958,4 2,07 · 106 0,282 · 10-3 0,294 · 10-6 0,0589 101,33
Para obtener el coeficiente de fricción “ f ” una vez que tenemos el número de

Reynolds (Re) de nuestro caso y el coeficiente de rugosidad relativa de las paredes de
la tubería (εr) los introducimos en el diagrama de Moody:
55
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.56
Figura 34. Diagrama de Moody.
56
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.57
Ahora pasamos a calcular:
- Número de Reynolds para nuestro caso,
ρ, densidad del agua a 95ºC = 961,8 kg/m3.

μ: viscosidad dinámica del agua a 95ºC = 0,2985·10-3 N·s/m2.
ρ 961,8
Re = D ⋅ v ⋅ = 0,05248 ⋅ 0,97 ⋅ −
= 164023 ≅ 1,6 ⋅105
µ 0,2985 ⋅10 3
- Rugosidad relativa de nuestra tubería,
ε, rugosidad absoluta de la tubería de acero comercial = 0,045 mm.
ε0,045 ⋅10−3
εr = = = 0,000857
D 0.05248
Ahora entramos en el diagrama de Moody anterior con nuestro número de Reynolds y

la rugosidad relativa. El valor del coeficiente de fricción obtenido es:
f = 0,0205
Ya podemos calcular las pérdidas de carga en la tubería con la ecuación de Darcy-

Weisbach:
7,5 2
2 ()
Q 3600
h = 0,0826 ⋅ f ⋅ 5 ⋅ L = 0,0826 ⋅ 0,0205 ⋅ ⋅ 53,19
D 0,052485
h = 0.982m
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.58
Ahora vamos a calcular las pérdidas de carga que se van a producir en los accesorios,
que en nuestro caso son:
- Número de codos a 90º, radio normal, 7 unidades.
- Número de válvulas de globo, 3 unidades.
- Filtros en Y, 1 unidad.
Utilizaremos la siguiente fórmula:
v2
h=k⋅
2g
Sabemos por tablas y por datos de fabricantes los coeficientes empírico K de cada
accesorio/singularidad:
- Codo a 90º, radio normal, k = 0,75.
- Válvula de globo, k = 10.
- Filtro en Y, k = 2,56.
Las pérdidas de carga en accesorios entonces serán:
v2 0,97 2
- Codos, hc = n ⋅ k ⋅ = 7 ⋅ 0,75 ⋅ = 0,252m
2g 2g
v2 0,97 2
- Válvulas de globo, hv = n ⋅ k ⋅ = 3 ⋅10 ⋅ = 1,439m
2g 2g
v2 0,97 2
- Filtro en Y, hf = n⋅k ⋅ = 1 ⋅ 2,56 ⋅ = 0,123m
2g 2g
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.59
Las pérdidas de carga totales por rozamiento y por accesorios son:
htotal = hroz + hc + hv + h f = 0,982 + 0,252 + 1,439 + 0,123 = 2,796m
Las diferencias de altura que tienen que superar el fluido son:
- Altura desde la bomba hasta la entrada del intercambiador, 6,82 m

- Altura del intercambiador, 1,45 m.
Total por diferencias de altura: 8,27 m
Por lo tanto, la suma de pérdidas (2,796 m) y diferencias de altura (8,27 m) nos da un

valor de 11,066 metros, que deberá ser superado por la bomba.
59
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.7 Elección bomba
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.60
2.7 Elección de la bomba
Para elegir la bomba partimos de unos requerimientos mínimos a cumplir:
- Caudal mínimo de 7,5 m3/h.
- Altura mínima de descarga a superar, 11,066 metros.
En la instalación de la Sala de Fuerza hay múltiples bombas, por lo que vamos a

comprobar si algún modelo de los que están en servicio sería adecuado, de esta manera
vamos manteniendo o reduciendo la variedad de modelos de bombas en la sala que
facilitará la gestión del mantenimiento de las bombas (menos repuestos diferentes).
El listado de las bombas de menos de 50 CV de potencia en la Sala de Fuerza a

continuación:
CAUDAL PRESIÓN POTENCIA

NOMBRE MARCA MODELO
(m³/hora) (Kgf/cm²) (CV)
POZO DE BLOW-DOWN-3 WORTHINGTON 50/160 60 3 15
SALA DE CALDERAS-3 WORTHINGTON 2UQ2 20 20 52
ANIÓN antigua 1 EMICA 40/16 12 3 7,5
ANIÓN antigua 2 EMICA 40/16 12 3 7,5
REFRIGERACIÓN ZR-5-1 WORTHINGTON 2 1/2 R2 60 5 15
ANIÓN A-1 STERLING NOWA 040160A 30 3 7,5
ANIÓN B-2 STERLING NOWA 040160A 30 3 7,5
POZO TUBADORAS-1 EMICA 40/16 12 3 7,5
FILTROS Nº 1, Nº 2 y Nº 3 WORTHINGTON 50/160 60 3 15
FILTROS Nº 1, Nº 2 y Nº 3 WORTHINGTON 2 R-1 30 3 10
FILTROS Nº 1, Nº 2 y Nº 3 WORTHINGTON 50/160 60 3 15
DOMO. BLOW-DOWN-1 EMICA ETA-K-50/20 52 3 10
DOMO. BLOW-DOWN-2 EMICA ETA-K-50/20 52 3 10
PLATTEN-HEATER-1 EMICA ETA-K-50/20 52 3 10
PLATTEN-HEATER-2 EMICA ETA-K-50/20 52 3 10
AGUA FRÍA 1 WORTHINGTON 2 R-1 30 3 10
AGUA FRÍA 2 WORTHINGTON 2 R-1 30 3 10
AGUA FRÍA 3 WORTHINGTON EWD-50/160 60 3 15
60
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.61
Vemos que entre las bombas de menos potencia tenemos dos modelos con 7,5 CV (5,6
kW) de potencia:
- Emica 40/16, 12 m3/h, 3 kg/cm2.
- Sterling NOWA 040160A 30 m3/h, 3 kg/cm2
La bomba Sterling NOWA 040160A ofrece 30 m3/h, mejor que la EMICA 40/16 que
rinde solo 12 m3/h. Esto se debe a que la Sterling es un modelo reciente y la Emica es
muy antigua.
Esta bomba Sterling NOWA 040160A ofrece un caudal de 30 m3/h, que es mayor de
los 7,5 m3/h planteados, y la podremos usar para dar suministro a futuros
aprovechamientos.
La presión de descarga de 3 kg/cm2 es superior a la altura mínima necesaria de 11,066
metros (1,1 kg/cm2).
Las curvas características y datos de esta bomba y su familia a continuación:
Figura 35. Gráfica de rangos de funcionamiento de bombas NOWA.

Fuente: www.sterlingsihi.com
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.62
Figura 36. Plano dimensiones bombas NOWA. Fuente: www.sterlingsihi.com
Figura 37. Tabla dimensiones bombas NOWA. Fuente: www.sterlingsihi.com
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Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.63
Figura 38. Curvas de operación, potencia y NPSH de la bomba NOWA 40-160.

Fuente: www.sterlingsihi.com
63
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.64
Figura 39. Corte transversal bomba NOWA. Fuente: www.sterlingsihi.com
64
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.8 Posibles problemas
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.65
2.8 Posibles problemas
Este intercambiador es una modificación en la instalación por lo que se podrán

producir problemas al variar el diseño original.
Algunos de los posibles problemas que se pueden presentar con sus posibles
soluciones:
a) Variación de los parámetros de combustión. El aire de alimentación a la

combustión se va a introducir a mayor temperatura, unos 82ºC, por lo que es
unos 52ºC mayor de los 30ºC iniciales. Se consulta con el fabricante de la
caldera Termisa y nos comunica que no supone ningún problema mientras no
lleguemos a 110ºC. En este caso requeriría un estudio detallado.
b) Aumento de las pérdidas de carga en la conducción de entrada del aire de

combustión. Al instalar un intercambiador en la conducción de aire se van a
producir pérdidas de carga que no estaban planteadas en el diseño original. A
regímenes altos el ventilador podría no dar caudal suficiente.
En nuestro caso la caldera raramente excede el 50% de carga, por lo que nos
queda margen suficiente de capacidad del ventilador. Si en un futuro la
situación cambiase y la caldera funcionase a regímenes altos se podría estudiar
aumentar la velocidad de giro del ventilador por medio de su variador de
frecuencia. Si no fuera suficiente entonces se podría cambiar el ventilador por
otro de más capacidad.
c) Demasiada presión o caudal de agua caliente, si necesitásemos reducir el

caudal o presión por que el tanque de agua caliente se estuviese enfriando
demasiado, o por otro motivo, podríamos hacerlo regulando la válvula manual
en la descarga de la bomba de agua caliente.
d) Interferencia con la medición del caudal de aire de combustión. El control

de combustión utiliza la medición del caudal de aire con el que se alimenta la
combustión. Es un caudalímetro de placa orificio, por lo que la medición podría
65
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.8 Posibles problemas
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.66
ser errónea por la interferencia de pérdidas de carga del intercambiador en el

mismo conducto donde se está midiendo las presiones antes y después de la
placa. También por la variación en la temperatura del aire, que variará su
densidad.
En nuestro caso no se produce interferencia con el caudalímetro, este está en
el primer tramo vertical de la conducción, con el aire en las mismas condiciones
del diseño original. El intercambiador se instalará en el siguiente tramo
horizontal de la conducción, después de un codo original, por lo que no se
produce interferencias ni de pérdidas de carga ni de mayor temperatura del aire.
Ver figura 40 a continuación.
INTERCAMBIADOR
CAUDALÍMETRO
Figura 40. Conducto de aire, intercambiador y caudalímetro. Fuente: elaboración propia.
66
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 3.Presupuesto
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.67
3. PRESUPUESTO.
3.1 Intercambiador.
En el apartado 2.4 hemos elegido la oferta C por el intercambiador, con coste total de
13260,66 €.
3.2 Bomba.
La bomba escogida Sterling NOWA 040160A tiene un coste de 2200 euros.
La fundación donde reposa la bomba tiene un coste de 825 euros.
La conexión eléctrica de la bomba a cuadro eléctrico próximo y mandos de arranque,
paro y seguridades, 140 euros.
3.3 Tubería.
Las tuberías de agua caliente (53,20 m), sus codos, soportes, montaje e instalación,
4666 euros.
El aislamiento térmico de las tuberías, montaje e instalación, 2870 euros.
Total…………………………………….……………. 23961,66 euros.
Durante el funcionamiento habrá que tener en cuenta el coste del consumo eléctrico
de la bomba, potencia 5,6 kW, coste de la electricidad en fábrica 0.09 €/kWh, fábrica
funcionando unos 350 días al año:
Coste anual del gasto eléctrico de la bomba…………………………... 4233 euros
67
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 4. Conclusiones
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.68
4. CONCLUSIONES.
Estudio del plazo de recuperación de la inversión
Ya sabemos que el coste del proyecto es casi 24.000 euros (23.961,66), el gasto
eléctrico anual calculado en 4233 euros y el ahorro anual estimado de 35.311 euros.
Si hacemos el plazo de recuperación de la inversión:
ó 23961.66
ó = = = 0,771 ñ = 9,3 "
ℎ 35311 − 4233
La inversión se recuperaría en menos de un año, (9,3 meses) por lo que resulta un

proyecto realizable y muy rentable.
Estudio del VAN y TIR
Hemos comprobado que la inversión se recupera en menos de un año. Ahora vamos a

analizar el proyecto en un horizonte temporal de 10 años.
Inversión Flujos de Caja

Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10
35311 - 4233
-23.961,66 € 31.078 € 31.078 € 31.078 € 31.078 € 31.078 € 31.078 € 31.078 € 31.078 € 31.078 €
= 31078 €
Para valorar el dinero futuro en dinero de hoy vamos a aplicar inflación a los flujos de
caja. Como no sabemos la inflación futura utilizaremos la inflación media de los
últimos 12 años, con datos del Instituto Nacional de Estadística.
Tasa de Inflacción (IPC). Fuente: Instituto Nacional de Estadística (INE): http://www.ine.es
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
IPC Anual 2,40% 3,20% 1,80% -0,30% 4,10% 2,80% 3,50% 3,40% 3,00% 3,00% 3,50% 0,30%
Promedio IPC 2,56%
68
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 4. Conclusiones
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.69
Capital
Valor Actual Flujos de Caja
Referido
Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
271179 30303 29547 28810 28091 27390 26707 26041 25391 24758 24140
Estos valores dan un Valor Actual Neto (VAN) de 247.217 euros (271.179-23.962)
para un tiempo de 10 años.
El TIR resultante para ese periodo es 129,7%.
Conclusión final
Hemos realizado este “Estudio de la viabilidad económica de la instalación de un

sistema de precalentamiento del aire de combustión de una caldera industrial de vapor
saturado” analizando los costes de la instalación, su funcionamiento y los ahorros
estimados de gas natural y emisiones de CO2 en un año de trabajo real completo ya
pasado, dando como resultado:
- Es un proyecto económicamente realizable, con una inversión inicial de 24.000

euros, un coste asumible dentro del presupuesto de inversiones de la compañía.
- Es un proyecto muy rentable, la inversión inicial se recupera en 9,3 meses, y

un ahorro anual en coste del gas natural de unos 31.000 euros, según los precios
del año estudiado.
- Se produciría un ahorro anual en las emisiones de CO2 de 16.532 toneladas.
Por lo tanto es un proyecto viable.
69
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 5. Bibliografía
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.70
Referencias bibliográficas:
- Piping Handbook (7e), McGraw-Hill, Mohinder L. Nayyar.
- BORRÁS BRUCART, E. Gas natural, Características, distribución y

aplicaciones industriales. Editores Técnicos Asociados, S.A. Barcelona, 1987.
- Química General Moderna. BABOR, Joseph A., IBARZ AZNÁREZ, José.

Editorial MARÍN, S.A.3ª reimpresión, 1965.
- Varios profesores del Dept. de Màquines i Motors Tèrmics de la Universitat

Politècnica de Catalunya. Taules i Gràfiques de Propietats Termodinàmiques,
Barcelona: ETSEIB - CPDA. 2000.
Páginas web:
- Comisión Nacional de la Energía (CNE)

http://www.cne.es
- Gas Natural SDG, SA

http://www.gasnatural.com
- Escuela de Ingenierías Industriales, Universidad de Valladolid.

www.eis.uva.es
- Ingeniería Civil y Medio Ambiente

http://www.miliarium.com
- TPS - Technitube Röhrenwerke

http://www.tpsd.de
- Flowserve Sihi Sterling

http://www.sterlingsihi.com
70
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 6. Anexos
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.71
6. ANEXOS
- Medidas nominales de tuberías de acero inoxidable austeníticos según ASME
B36.19 y B36.10
71
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.72
- Pesos moleculares y otras propiedades de gases.
Densidad
Peso Aire Límite inferior Límite superior
relativa PCS PCI Formula
Componentes molecular teórico inflamabilidad inflamabilidad
química
respecto (kcal/Nm3) (kcal/Nm3)
(%) (%)
(g/mol) (m3/m3)
al aire
Metano 16,04 0,55 9.530 8.570 9,52 5 15 CH4
Etano 30,07 1,04 16.860 15.390 16,67 3 12,5 C2H6
Propano 44,10 1,52 24.350 22.380 23,81 2,2 9,5 C3H8
Butano 58,12 2,01 32.060 29.560 30,95 1,7 8,5 C4H10

Dióxido de
44,01 1,52 0 0 0 - - CO2
Carbono
Oxígeno 32,0 1,10 0 0 0 - - O2
Hidrógeno 2,02 0,07 3.050 2.570 2,38 12,5 74 H2
Nitrógeno 28,02 0,97 0 0 0 - - N2

79% N2 ;
Aire 28,97 1 0 0 0 - - 21% O2
Propiedades de gases. Fuente: BORRÁS BRUCART, E. Gas natural, Características,

distribución y aplicaciones industriales. Editores Técnicos Asociados, S.A.Barcelona,1987.
72
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.73
- Tabla de propiedades físicas del agua a diferentes temperaturas:
Módulo Presión
Peso Viscosidad Viscosidad Tensión
Temperatura Densidad de de
específico 3 dinámica cinemática superficial
(ºC) (kg/m ) elasticidad vapor
(kN/m3) 2 (N·s/m2) (m2/s) (N/m)
(kN/m ) (kN/m2)
0 9,805 999,8 1,98 · 106 1,781 · 10-3 1,785 · 10-6 0,0765 0,61
5 9,807 1000,0 2,05 · 106 1,518 · 10-3 1,519 · 10-6 0,0749 0,87
10 9,804 999,7 2,10 · 106 1,307 · 10-3 1,306 · 10-6 0,0742 1,23
15 9,798 999,1 2,15 · 106 1,139 · 10-3 1,139 · 10-6 0,0735 1,70
20 9,789 998,2 2,17 · 106 1,102 · 10-3 1,003 · 10-6 0,0728 2,34
25 9,777 997,0 2,22 · 106 0,890 · 10-3 0,893 · 10-6 0,0720 3,17
30 9,764 995,7 2,25 · 106 0,708 · 10-3 0,800 · 10-6 0,0712 4,24
40 9,730 992,2 2,28 · 106 0,653 · 10-3 0,658 · 10-6 0,0696 7,38
50 9,689 988,0 2,29 · 106 0,547 · 10-3 0,553 · 10-6 0,0679 12,33
60 9,642 983,2 2,28 · 106 0,466 · 10-3 0,474 · 10-6 0,0662 19,92
70 9,589 977,8 2,25 · 106 0,404 · 10-3 0,413 · 10-6 0,0644 31,16
80 9,530 971,8 2,20 · 106 0,354 · 10-3 0,364 · 10-6 0,0626 47,34
90 9,466 965,3 2,14 · 106 0,315 · 10-3 0,326 · 10-6 0,0608 70,10
100 9,399 958,4 2,07 · 106 0,282 · 10-3 0,294 · 10-6 0,0589 101,33
73
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.74
- Diagrama de Moody.
74
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.75
- Tabla de vapor de agua saturado.
75
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.76
- Hoja del registrador de temperatura del tanque Make up, 12 de Julio 2010, sin
el intercambiador de aire:
76
Fecha: 02/10/2015
Rev:01 Pág.77
- Hoja del registrador de temperatura del tanque Make up, 01 de Octubre 2010,
con el intercambiador de aire en servicio:
77

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ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE NÁUTICA

Proyecto Fin de Carrera

ESTUDIO DE VIABILIDAD DE INSTALACIÓN DE UN

Para acceder al Título de

INGENIERO TÉCNICO NAVAL.

Autor: Carlos Martín Sáiz

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. Estudio de la viabilidad económica

- 2.1 Descripción de la Caldera de vapor…………...………………… 7

a) Variación de los parámetros de combustión………… 65

- Estudio plazo de recuperación de la inversión, VAN y TIR…...…… 68

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Dentro de una fábrica de producción de neumáticos, en la zona de Vulcanización se

Foto 1, Tanques make-up. Fuente: elaboración propia.

AIRE, 82º C AIRE DE

Figura 2, esquema básico de la instalación. Fuente: elaboración propia.

Foto 3, Intercambiador instalado en la caldera. Fuente: elaboración propia.

- 2.1 Descripción de la Caldera de vapor.

La caldera a la que planteamos instalar un precalentador de aire es una caldera de vapor

A continuación una foto del Scada de control de la caldera.

Foto 4, Scada de control de la caldera. Fuente: elaboración propia.

Foto 5, Calderín de vapor. Fuente: elaboración propia.

Foto 6, Calderín de agua. Fuente: elaboración propia.

El nivel de agua de la caldera se mantiene en el calderín de agua con una regulación

Foto 7, Horno: quemador, refractarios y paredes de tubos. Fuente: elaboración propia.

El aire para la combustión se suministra desde un ventilador eléctrico de tiro forzado,

Foto 9, Válvula de seguridad.

Foto 8, Horno: refractarios y paredes de tubos. Fuente: elaboración propia.

2.2 Descripción breve del proceso productivo en la fábrica de

En el Almacén de Materias Primas se reciben las diferentes materias primas y

Figura 11, Máquina de construcción de cubiertas. Fuente: Bridgestone.

El siguiente departamento es Vulcanización. Aquí vamos a extendernos más en la

Es un proceso mediante el cual se calienta el caucho crudo (elastómero poliisopreno)

Durante la vulcanización, los polímeros lineales paralelos cercanos se unen a través de

Figura 12, Esquema del proceso de la vulcanización. Fuente: Wikipedia.

Figura 13, Moléculas antes y después de la vulcanización. Fuente: www.eis.uva.es.

La vulcanización es un proceso de cura irreversible y debe ser fuertemente contrastado

Usualmente el entrecruzamiento químico es realizado con azufre, pero existen otras

El azufre es un elemento con singulares propiedades. En determinadas circunstancias,

Características físico-químicas de la vulcanización.

Durante el proceso, el azufre se combina con las moléculas de caucho, enlazándolas

Se puede determinar el gran valor del descubrimiento de la vulcanización si se

de elasticidad es de 275 a 350 kg/cm2; el del látex puro es de 20 a 40 kg/cm2. La dureza

Por otra parte, el caucho vulcanizado es prácticamente impermeable al agua y a los

Prensa de vulcanización. En las siguientes fotos podemos ver unas prensas de

Figura 14, Prensa de vulcanización cerrada. Fuente: elaboración propia.

Bladder, con vacío

Figura 15, Prensa de vulcanización abierta. Fuente: Bridgestone.com.

Figura 17, Componentes principales de una cubierta de turismo. Fuente: Michelin.com.

El consumo de vapor de la fábrica varia entre 12 y 22 tn/h según el nivel de producción

Los consumidores de vapor de fábrica son los siguientes:

Un esquema básico de la distribución de vapor en fábrica sería el siguiente:

Figura 18, Esquema básico de distribución de vapor. Fuente: elaboración propia.

Durante el funcionamiento hay un consumo de agua, debido a las pérdidas, y

Vapor 16,5 bar

23 bar 13,5 bar

20 bar 13,5 bar

Las líneas de condensados, hay 2:

• Condensados Domos, que vienen de las prensas domo (cubiertas agrícolas), es

Figura 20. Esquema de la línea de condensados Domos. Fuente: elaboración propia.

• Condensados Plattens, que vienen de las prensas plattens (cubiertas de

Figura 21. Esquema de la línea de condensado Plattens. Fuente: elaboración propia.

Sistema de agua de alimentación y agua de refrigeración. Este sistema combina la

WARM WATER DEAERATOR-

2.3 Potencia térmica teórica disponible.