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CAPÍTULO IV: INGENIERÍA DEL PROYECTO

4.1 Análisis de Procesos


En este capítulo detallaremos el proceso técnico que utilizaremos en el proyecto
para obtener el néctar de cocona, cuyo éxito va depender del cuidado que se tenga
en mantener la calidad de la fruta en los pasos previos a la llegada al proceso
productivo. Para esto vamos a emplear cestillos ensamblables, que servirán como
empaques, en donde las coconas que se hallen en la parte inferior no sufran
deterioro por la sobre presión de las demás frutas, además se podrán apilar cuando
estén llenos.

El diagrama de flujo Nº 4.1 presenta un esquema general que describe brevemente


las operaciones.
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Diagrama de Flujo Nº 4.1 - Procesos de Industrialización del néctar cocona

Selección
Clasificación
ADECUACIÓN
Lavado
Desinfección
Enjuague

Cortado
SEPARACIÓN Despulpado
Refinado

Dilución de la pulpa
Medición ºBrix
Regulación de Azúcar
HOMOGENIZACIÓN Medición de pH
Regulación de la Acidez
Adición de Estabilizador
Mezcla

Pasteurización
Envasado
CONSERVACIÓN Embalado
Almacenado

Fuente: Elaboración Propia

4.2 Análisis de Tecnologías


El análisis de tecnologías es el conjunto de elementos que incluyen procesos,
maquinarias y equipos

4.2.1 Recepción
Consiste en recibir del proveedor la fruta y depositarla en los cestillos de
acuerdo a las especificaciones entregadas de antemano por la empresa. El
hecho de recibir implica la aceptación de lo entregado, es decir, la aceptación
de que la condición del material está de acuerdo con las exigencias de la
empresa y su proceso.
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4.2.2 Selección - Clasificación


Se hace para separar las coconas sanas de las ya descompuestas o
magulladas. Se efectuará sobre bandas transportadoras, disponiendo de
recipientes donde los operarios puedan colocar las frutas descartadas. Los
instrumentos para decidir cuáles frutas rechazar (dependiendo del color,
aroma o dureza de la cocona) son en principio la vista y el olfato de un
operario y debe ser muy consciente de la responsabilidad de su trabajo e
influencia en la calidad del néctar.

4.2.3 Lavado

4.2.3.1 Desinfección
Se inicia con un proceso de limpieza a medida que se acerca el
momento de extraerle la pulpa. El propósito es disminuir al máximo la
contaminación de microorganismos que naturalmente trae en su
cáscara la cocona, con demérito de su calidad. Esta operación se
puede realizar por:

• Inmersión: Por lo general viene a ser un tratamiento


previo a los otros lavados. En este caso se debe cambiar
constantemente el agua para evitar que a la larga se
convierta en un agente contaminante. Este método se puede
realizar en tinas.
• Agitación: En este caso la fruta es transportada a través
de una corriente de agua en forma continua.
• Aspersión: Este es un lavado a cierta presión. Es el
método más eficiente, se debe tener en cuenta la presión, el
volumen y la temperatura del agua.

Para todos estos casos se debe agregar un desinfectante a base de


cloro, sales de amoniaco, yodo. Para nuestro proyecto utilizaremos el
lavado por aspersión y como enjuague utilizaremos el hipoclorito de
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sodio (lejía) a partir de solución al 13%, por ser el desinfectante mas


empleado, por su efectividad y bajo costo.

4.2.3.2 Enjuague
Consiste en retirar los residuos de desinfectante a la fruta lavada
mediante un enjuague con agua potable. Se llevará a cabo en la
misma lavadora y también será por aspersión con agua que corra y se
renueve.

Fig 4.2 Lavadora de frutas

Fuente: Proveedores de equipos


para la industria alimentaria

4.2.4 Corte
En esta operación se elimina el pedúnculo adherido al fruto, y se procede a
cortar en cuatro partes, de este modo es más fácil sacar la pulpa. El corte se
realizará mediante cualquier instrumento cortante inoxidable y es
completamente manual.

4.2.5 Preparación de la pulpa


Es un proceso semiautomático, en la que se logra la separación de la pulpa
de los demás residuos como las semillas, cáscaras y otros. El principio en que
se basa es el de hacer pasar la cocona cortada a través de un tamiz. Esto se
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logra por el impulso que comunica a la fruta, un conjunto de paletas (2 o 4)


unidas a un eje que gira a velocidad fija o variable. La fuerza centrífuga de
giro de las paletas lleva a la masa contra el tamiz y allí es arrastrada logrando
que el fluido pase a través de los orificios del tamiz. Es el mismo efecto que se
logra cuando se pasa por un colador una mezcla de cocona que antes ha sido
licuada. Aquí los tamices son el colador y las paletas es la cuchara que repasa
la contra la malla del colador.

Se dispondrá de una pulpeadora – refinadora, utilizando paletas revestidas


de goma, con baja velocidad (360 – 400 rpm) y malla gruesa (5 mm)., con lo
cual obtendremos una pulpa acuosa de color amarillo que contienes
semillas, algunas fibras y algunos trozos de cáscara.

4.2.6 Refinado
Consiste en reducir el tamaño de partícula de la pulpa, cuando esta ha sido
obtenida antes por el uso de una malla de mayor diámetro de sus orificios..

El refinado se obtendrá en la misma despulpadora, solo que se le cambia la


malla por otra de diámetro de orificio más fino. Para el proyecto utilizaremos la
misma pulpeadora – refinadora, con malla fina (0.8 mm)

Figura 4.1 - Máquina Pulpeadora – Refinadora (360 – 900 rpm)


57

Fuente: Proveedores de equipos para la industria alimentaria

4.2.7 Homogenización
Esta operación tiene por finalidad uniformizar la mezcla de todos los
ingredientes que constituyen el néctar (Estabilizantes, Ácido Cítrico, Azúcar,
Agua y pulpa de cocona). Y removerlos hasta lograr la completa disolución de
todos los ingredientes. Utilizaremos el homogenizador de molino coloidal que
nos permitirá igualar el tamaño de partículas. Esta máquina permite “moler” el
fluido al pasarlo por entre dos conos metálicos uno de los cuales gira a un
elevado número de revoluciones. La distancia entre los molinos es variable, y
se ajusta según el tamaño de partícula que se necesite.

Figura 4.2 - Homogenizador de molino coloidal

Fuente: Proveedores de equipos para la industria alimentaria

4.2.8 Pasteurización
Consiste en calentar el producto a temperaturas altas que provoquen la
destrucción de los microorganismos patógenos.

El néctar, después del homogenizado, es llevado por una bomba centrífuga a


un intercambiador tubular, donde se inyecta vapor al néctar (un caldero
pirotubular generará vapor de agua). El caldero tendrá un filtro ciclónico que
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retendrá gran parte de residuos sólidos de CO2. (Ver Figura 4.7). Luego, por
un conducto fluye la mezcla de néctar y por otro el vapor de agua a 95ºC –
Sistema de inyección, Luego pasa por una cámara de enfriamiento que se
encuentra a una temperatura ambiente (enfriamiento flash).

Figura 4.3 –Proceso de Pasteurización

Fuente: Operaciones en el Proceso Continuo de Productos Tetra Pak

Después de pasteurizado, el néctar debe ser enviado en forma aséptica a la


máquina envasadora aséptica sin sufrir una post-contaminación por ello no
debe de haber fallas en la instalación, manejo, mantenimiento del proceso.

Figura 4.4 - Caldero Pirotubular, o de Tubos de Humo


59

Fuente : MARSA S.A.

Figura 4.5 - Interior del Caldero Pirotubular

Fuente : MARSA S.A.

Figura 4.6 - Interior del Caldero Pirotubular

Fuente : MARSA S.A.


60

Figura 4.7 - Filtro Ciclónico del Caldero Pirotubular

Caldero Pirotubular

Filtro Ciclónico
Fuente : MARSA S.A.

La temperatura y el tiempo escogidos para pasteurizar un néctar dependerán


de varios factores como su pH, composición, viscosidad y nivel de
contaminación inicial. A menor pH, viscosidad y contaminación, se requerirá
menor tiempo o temperatura de pasteurización para disminuir el grado de
contaminación hasta niveles en los que no se presentará rápido deterioro de
la pulpa.

Desde el punto de vista de tratamiento térmico, para lograr pasteurización


comercial los alimentos se dividen en

ƒ Alimentos de Baja Acidez (ejemplo :leche) --------- pH > 4.5


ƒ Alimentos de Alta Acidez (ejemplo :cocona) ------- pH < 4.5
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Los alimentos de alta acidez (pH < 4.5) pueden procesarse a temperaturas de
85-95ºC durante 10 a 15 segundos7. En el presente proyecto se utilizarán
estas temperaturas para pasteurizar el néctar de cocona.
4.2.9 Envasado
ƒ Para el proceso de envasado utilizaremos el cartón Tetra Brik Aseptic. Una
Máquina Envasadora Aséptica, va ser alimentada con los envases de
cartón, los cuales vendrán en rollos y tendrán impresos toda la información
requerida); esta máquina se encarga de dar forma, sellar y plegar la parte
inferior del envase para que posteriormente se realice la operación de
llenado. Luego de llenado, la máquina sella y le da un plegado final,

Figura 4.6 – Cartón Tetra Pak

Fuente: Tetra Pak SRL

4.2.10 Embalado
Para una mejor manipulación y apilamiento, después del envasado se
procederá a plastificarlos con láminas de Polietileno PVC termocontraíble,
atravesando por un túnel de termo contracción y se dispondrán en grupos de
6 y de 12 en cajas de cartón corrugado.

4.2.11 Almacenado
Gracias al envasado aséptico, el producto se podrá almacenar a temperatura
ambiente por un largo período sin alterarse.

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Foro Electrónico: Novedades Tecnológicas en la Industria
Noviembre 2003 – Nuevas Tecnologías en Procesos Industriales
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4.3 Control de Calidad


El programa integral de control de calidad incluirá las siguientes operaciones:
• Inspección de entrada de insumos para prevenir que materias primas o
envases defectuosos lleguen al área de procesamiento.
• Selección de equipos que sean fácilmente desarmables con bordes
redondeados y sin grietas.
• Implementación de equipos teniendo en cuenta la facilidad de limpieza.
• Control del proceso.
• Inspección del producto final.
• Vigilancia del producto durante su almacenamiento y distribución. Esta
es un área que normalmente se descuida y que puede anular todo el
trabajo anterior de control de calidad.

Es importante señalar que para obtener un producto de buena calidad se


tendrán en cuenta las siguientes consideraciones:

Especificaciones para cada ingrediente y producto final que incluyan


mediciones de características químicas:
• pH.
• Acidez.
• Sólidos solubles.
La planta de producción será inspeccionada a intervalos regulares para:
• Asegurar las buenas prácticas de elaboración y de sanidad.
• Dar cumplimiento a las normas de la industria.
• Garantizar seguridad.
• Mantener el control ambiental.
• Promover la conservación de energía.

Se presenta el Control de Calidad que será implementado y aplicado en los


procesos productivos de elaboración de néctar de cocona.
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4.3.1 Control de Calidad para la elaboración del néctar de cocona


• Selección e inspección: Uno de los factores más importantes en la
obtención del producto final es la selección de materia prima, en el caso
de la cocona debe estar firme y madura, libre de picaduras de insectos
o mordidas de roedores y sin podredumbre.
• Lavado: Se realizará con abundante agua para eliminar la tierra o
cualquier otra contaminación. El agua debe ser de calidad potable y
contener algún tipo de desinfectante como cloro en bajos
concentraciones.
• Extracción de la pulpa: En este proceso se debe controlar el
tamaño del tamiz que se coloca en la despulpadora, ya que dependerá
de éste la calidad de pulpa que se obtenga.
• Sólidos solubles: La concentración de sólidos solubles se
determinará mediante un refractómetro y será de no más de 18° Brix.
• Rotulado o etiquetado: La información requerida irá impresa en el
envase. El envase de cartón (tetrapack) contendrá la siguiente
información:
9 Nombre del producto en letras destacadas.
9 Zona de producción.
9 Contenido neto.
9 Nombre o razón social y dirección del fabricante o distribuidor.
9 Ingredientes usados.
9 Información nutricional.
9 Código de barras.
• Envase y Embalaje: El producto final será en envases de cartón.
(Ver anexo 4) Tetra Brik Aseptic de 0.25 y 1 litro y serán embalados en
cajas de cartón corrugado (Ver anexo 4). El envase de 0.25 litros
primero se embolsará en paquetes de 6 unidades, que después se
embalará (15 paquetes x caja) en la caja de cartón corrugado. Para el
envase de 1 litro se embalará directamente en la caja de cartón
corrugado (24 unidades).
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4.3.2 Definición de Puntos Críticos


• Selección de la fruta recibida. La fruta destinada a la elaboración
de pulpas no debe estar demasiado madura, sino firme, ya que de lo
contrario no resistiría las temperaturas de pasteurizado, dando un mal
aspecto al néctar.
• Refinado. Debe realizarse de tal modo de no perder demasiada
pulpa, ya que esto influiría significativamente en el rendimiento del
producto final.
• Rendimiento del producto final. Para estimar el rendimiento del
producto se procederá de la siguiente manera y obtendremos como
resultado, el Diagrama 4.2 – Flujo de Rendimiento de la cocona :

- Pesar la materia prima.


- Pesar la fruta eliminada en la etapa de selección.
- Pesar desechos como cáscaras, semillas y fibra obtenido en
los procesos de pelado y trozado.
- Obtener la suma total de los pesos anteriores.
- Pesar la pulpa obtenida y el bagazo resultante de la
despulpadora.
Con estas estimaciones podemos obtener el rendimiento

Diagrama 4.2 Flujo de Rendimiento de la cocona


1.55 kg de cocona

INSPECCIÓN Y SELLECIÓN 0.093 kg (6 %)

1.46 kg de cocona

LAVADO

1.46 kg de cocona

DESPULPADO 0.35 kg (24 %)

1.11 kg de pulpa de cocona

REFINADO 0.11 kg (10 %)

1 kg de pulpa de cocona

1.0000 kilo de pulpa de cocona


HOMOGENIZADO 4.0000 kilos de agua
0.9897 kilos de azúcar
0.0012 ácido cítrico
0.0042 estabilizador
ENVASADO
6 kilos de néctar de cocona
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Fuente: Elaboración Propia

4.3.3 Pruebas de Control de Calidad a realizar en Laboratorio

• Determinación de pH.
• Determinación de acidez.
• Determinación de sólidos solubles.

4.4 Determinación del Equipamiento de la Planta


Se presentan el listado de los equipos y máquinas que serán utilizados en la
Empresa Industrial Procesadora y Comercializadora de Néctar Cocona.

4.4.1 EQUIPOS Y MÁQUINAS


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Nota: Todos los equipos que van a estar en contacto directo con el néctar
están hechos de un acero especial, que es el acero AISI 304, de la familia de
los austeníticos o más conocido como Acero Inoxidable 18/8 o Quirúrgico y
su composición es la siguiente: 0.08%C + 2.00%Mn + 0.045%P + 0.03%S +
1.0%Si + 18-20%Cr + 8-10.5%Ni

Las propiedades de esta clase de Acero son las siguientes:


• Permite una fácil eliminación de bacterias.
• Excelente resistencia a la corrosión.
• Superficie totalmente compacta.
• Elevada resistencia a los choques y tensiones mecánicas. Nos se abollan
con facilidad.
• Elevada resistencia a variaciones térmica.
• No necesita recubrimiento, es decir no necesita que se le aplique algún
tipo de barniz o pintura para evitar que se oxide.
• No aportan partícula por desprendimiento.

4.4.2 EQUIPOS AUXILIARES DEL PROCESO


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4.4.3 EQUIPOS MÓVILES Y DE ALMACENAMIENTO

4.4.4 HERRAMIENTAS DE LABORATORIO

4.4.5 EQUIPO DE ADMINISTRACIÓN


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4.5 Consumo de Energía


La demanda de carga va ser 100 kw, el motivo es que las cargas en algún
momento se van a encender juntas y en el arranque se van a producir corrientes de
hasta 3 veces la carga nominal (picos de alta corriente), es por esto que se va
demandar una carga mayor a 40.93 Kw.

Tabla 4.5 – Consumo de Energía

CARGA CARGA
ITEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD
UNITARIA kw/h
1 ALUMBRADO Y TOMACORRIENTE - - 1.20
2 FAJA TRANSPORTADORA 3 0.50 1.50
3 LAVADORA DE FRUTAS 2 1.00 2.00
4 DESPULPADORA - REFINADORA 2 1.87 3.73
5 HOMOGENIZADORA 1 8.00 8.00
6 PASTEURIZADORA 1 5.00 5.00
7 MESA ROTATIVA DE ENVASADO 1 4.00 4.00
8 LLENADORA ASÉPTICO 1 2.00 2.00
9 HORNO DE TERMOCONTRACCIÓN 1 1.12 1.12
10 BOMBA SANITARIA 7 0.29 2.03
11 BOMBA DE AGUA 1 0.35 0.35
12 CALDERO 1 10.00 10.00
TOTAL 40.93

Fuente: Elaboración Propia

4.6 Requerimiento Petróleo


El único equipo que utilizará petróleo es el caldero pirotubular y si fuera necesario
el grupo electrógeno. El caldero consumo 30 litros por hora y el grupo electrógeno
15 litros por hora.

4.7 Requerimiento de Agua


El consumo de planta va ser de 4000 lt/hora (para la lavadora, caldero,
homogenizador, etc) haciendo un total de 26000 litros al día.
El consumo personal es de 50 lt y se va trabajar con 58 personas haciendo un total
de 2900 lt al día.
69

Tabla 4.5 – Requerimiento de Agua


Consumo Industrial 26000 lt/día 26.0 m³
Consumo doméstico 2900 lt/día 2.9 m³
Consumo Total 28900 lt/día 28.9 m³

Fuente: Elaboración Propia

Se ha construido un pozo con 10% del volumen de consumo diario, es decír 31.8
m³.

4.8 Requerimiento de Vapor


La única máquina que va generar vapor es la caldera pirotubular o de tubos de
humo para el pasteurizador. Según, los proveedores de máquinas y equipos para
la industria alimentaria, el requerimiento es de 600 lb/h de vapor y traducido a
caballos a vapor serían 17 que necesitaríamos.

1 Caballo de Vapor ---------- 35 lb/h X = 17 Caballos de Vapor


X ----------600 lb/h

4.9 Rendimiento de equipos


En el mercado se ha seleccionado la maquinaria que con mayor eficiencia se
adapte a las líneas del proceso. A continuación presentamos el rendimiento de los
equipos que vamos a utilizar en el proceso. Cabe mencionar que estos
rendimientos han sido proporcionados por empresas especializadas en la materia,
como las que se encuentran en el cuadro adjunto.
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RAZÓN SOCIAL CARACTERÍSTICAS

ALFA LAVAL S.A. Bombas de Acero Inoxidable para Alimentos


MAQUILAK Pasteurizadoras y Bombas Sanitarias
TECNOMEC S.R.L. Diseño y Fabricación de Máquinas y Equipos
JS INGENIEROS S.A.C. Asesoramiento de equipos y procesos e instalaciones
TETRA PAK PERU S.R.L. Envases de cartón
TERMOENCOGIBLES DEL PERU S.A. Servicios de empaques y encogibles al calor.
FAMIA INDUSTRIAL, CIMELCO, HIDROSTAL Varios
Fuente: Elaboración Propia

Tabla 4.3 Rendimiento de equipos

4.10 Tolerancias
Las tolerancias son el tiempo añadido al tiempo normal para hacer que el
estándar sea práctico y alcanzable. Para nuestro proyecto se añadirán las
tolerancias con respecto al rendimiento de los equipos.

4.10.1 Tolerancia Personal


La tolerancia personal es aquel tiempo que se concede a un empleado
para cuestiones personales como:
a) Platicar con sus compañeros sobre temas que no conciernen
a trabajo.
b) Ir a los sanitarios.
c) Beber.
d) Cualquier otra razón controlada por el operario para no
trabajar.
71

Lo operarios necesitarán tiempo personal por lapsos razonables.


Este tiempo personal se ha definido como aproximadamente un 5%
del día trabajado, es decir, 24 minutos al día.8

4.10.2 Tolerancia por Fatiga


La tolerancia por fatiga es el tiempo que se concede a un empleado
para que se recupere del cansancio. En la Empresa Industrial
Procesadora y Comercializadora de Néctar Cocona, la mayoría de
empleados hace trabajos de poca carga física (menos de 5 kg). Si un
empleado aplica menos de 10 libras (5 kg) de esfuerzo durante la
realización de su trabajo, entonces es normal una tolerancia por fatiga
del 5%.

Se acepta un incremento del 5% en la tolerancia por fatiga por cada


aumento de 10 libras en el esfuerzo del empleado (Véase la figura
4.10.2)9. De acuerdo a la curva de tolerancia, nuestra tolerancia por
fatiga será 5%, es decir 24 minutos al día.

Figura 4.10.2 – Curva de tolerancia por fatiga: % de tolerancia por libras


de fuerza

8
Estudios de tiempos y movimientos para la manufactura ágil
Fred. E. Meyers Prefacio.vi
9
Estudios de tiempos y movimientos para la manufactura ágil
Fred. E. Meyers Prefacio.vi
72

1) 5% es la tolerancia por fatiga mínima.


2) 5% de incremento en las tolerancias por fatiga por cada 10 libras
de fuerza de aumento arriba de las 10 primeras.
3) Fuerza es el peso del componente si se levanta.
Fuente: Estudios de tiempos y movimientos para la manufactura ágil
Fred. E. Meyers Prefacio.vi

4.10.3 Tolerancia por Retraso


Las tolerancias por retrasos se consideran inevitablemente, porque
están fuera del control del operario. Algo ocurre que impide que el
operario trabaje. Como por ejemplo: esperar instrucciones o tareas,
esperar material, lesiones, repetición de trabajos (no por culpa de
operario), etc.
Dichos retrasos no contemplan acciones que tengan relación al
rendimiento de las máquinas.
La tolerancia por retraso será de 3%.10

En conclusión, se agregará al tiempo normal, un 3% de tolerancia a la tolerancia


personal de 5% más una tolerancia por fatiga del 5% para dar una tolerancia total
del 13%.

4.11 Determinación de Tiempos


Se ha determinado el estándar de producción de cada estación de trabajo sumando
el tiempo normal (rendimiento de la máquina) más la tolerancia total (13%).

10
Estudios de tiempos y movimientos para la manufactura ágil. Fred. E. Meyers Prefacio.vi
73

Cuadro 4.11 – Estándar de Producción

4.12 Determinación de Máquinas


Para determinar el número de máquinas que se va utilizar necesitamos saber el
ritmo de producción de la planta, que son los minutos disponibles divididos entre la
cantidad de producto deseado. La cantidad de nuestro producto deseado lo hemos
calculado sumando la cantidad de néctar de cocona por turno en el año 2014
(7,742 kg) + un 29% que da 10,000 kg y vendría a ser nuestra cantidad deseada.

Tabla 4.12 – Producción 2014


74

Cada turno tiene 480 minutos (8 horas / turno x 60 minutos / hora), que
equivalen al 100%, sin embargo las máquinas funcionarán con un rendimiento
de 80%. Por lo tanto restarían 384 minutos (0.80 x 480 = 384) efectivos para
producir 10,000 kg de néctar. Con estos datos ya podemos hallar el tiempo
takt o ritmo de la planta, que sería 0.0384 minutos por kg (384 / 10,000 kg) o
26 kg por minuto. Todas las operaciones de la planta deben producir 1.0 kg
en cada lapso de 0.0384 minutos, consecuentemente hallaremos la cantidad
de máquinas que necesitaremos con la siguiente fórmula:

Estándar de producción
Cantidad de Máquinas
Ritmo de planta

Tabla 4.4 – Cantidad de máquinas


75

4.13 Balance de Línea


Para hallar el balance de línea, primero hallamos los nuevos estándares de
producción y después determinamos el porcentaje de utilización de cada máquina.

Tabla 4.5 – Balance de Línea

4.14 Capacidad Instalada

Para hallar la capacidad instalada escogemos primero el máximo tiempo estándar


que en nuestro caso sería 0.043 min/kg y lo multiplicamos por el número de
estaciones de trabajo, que son 7, obteniendo el tiempo máximo del proceso.
Después el tiempo de ciclo (0.272) lo dividimos entre tiempo máximo total y nos da
un porcentaje (eficiencia) que es 91 %, con el cual lo multiplicamos por la mínima
producción (1400 Kg/hora) obteniendo la producción mínima por hora (1,268
kg/hora).
76

Tabla 4.6 – Capacidad Instalada

4.15 Diagrama de Operaciones del Proceso de Elaboración del Néctar de


Cocona
• En el diagrama 4.11 se da a conocer operaciones, inspecciones y
actividades combinadas que se llevan a cabo durante el proceso de
elaboración del néctar de cocona hasta la pasteurización.
77

Diagrama 4.11

• En el diagrama 4.12 se da a conocer las operaciones, inspecciones y


actividades combinadas desde el pasteurizado hasta el embalado del
néctar de cocona de 1 litro.
78

Diagrama 4.12

• En el diagrama 4.13 se da a conocer operaciones, inspecciones y


actividades combinadas desde el pasteurizado hasta el embalado del
néctar de cocona de 0.25 litro.
79

Diagrama 4.13

4.16 Distribución de Planta


Consiste en el orden físico de los elementos industriales, vale decir materia prima,
maquinaria y hombre (puestos de trabajo de mano de obra directa). Además
incluye los espacios necesarios para el movimiento del material y almacenamiento,

4.16.1 CÁLCULO DEL ÁREA REQUERIDA


La fórmula generalmente utilizada es la que corresponde a P.F. Gounchet que
dice lo siguiente:

S = Ss + Sg + Se
80

Donde:
S = Area total por cada elemento
Ss = Superficie estática
Sg = Superficie de giro
Se = Superficie de evolución

a) Superficie estática (Ss)


Está definido por las dimensiones de la máquina o elemento a
distribuir. Es recomendable aproximar la figura del elemento o
máquina distribuir a un área definida o conocida (cuadrado, rectángulo,
etc.) es importante tener el plano de la máquina visto de planta a fin de
considerar proyecciones o puertas que se puedan abrir. Para los
operarios se considera una superficie estática de 0,5m2.

b) Superficie de gravitación (Sg)


Está definido por la superficie utilizada alrededor de los puestos de
trabajo por el obrero y por el material acopiado para las operaciones en
curso.

Para el cálculo de ésta superficie, se tiene en cuenta el número de


lados por donde se utiliza la máquina o elemento. De esta manera
obtenemos que:

Sg = Ss * n
Donde:

n = número de lados por donde opera la máquina o elemento.

c) Superficie de evolución (Se)


Está definida como aquella superficie que hay que reservar entre los
puestos de trabajo para los desplazamientos del personal, de material,
de mantenimiento y manutención (manejo de materiales y
mantenimiento). Para calcular esta superficie se tiene en cuenta la
81

altura de las máquinas y elementos, así como también el tipo de


manejo de materiales.

Se = (Ss + Sg) * K
Donde:

K= Coeficiente de avance tecnológico para el manejo de materiales y


está definida de la siguiente manera:

k = EM
2*EE
Donde:
EM = Promedio de las alturas de los elementos móviles
EE = Promedio de las alturas de los elementos estáticos.
EE = ∑ (Ss * N* h)
∑ (Ss * N)
EM = ∑ (A * N* h)
∑ (A * N)
Donde:

N = Número de máquinas o elementos a distribuir

Para el cálculo de la superficie total requerida para el proyecto,


consideramos los cálculos que se presentan en los cuadros Nº 4.1 y
4.2.
Cuadro Nº 4.1
82

Cuadro Nº 4.2

4.6.1 Cálculo del área total


Aplicando el valor K a las maquinas determinamos el área total, tal como
apreciamos en el cuadro Nº 4.3 Ahí apreciamos que el área total calculada
para la producción es de 121 m2. El área total de la empresa es de 600 m²,
como se demuestra en el cuadro y en los planos Nº 1 – Distribución de Planta,
Nº 2 – Disposición de Máquinas y Equipos en la Empresa y N° 3 – Disposición
de Máquinas y Equipos en el Área de Procesamiento.

Cuadro Nº 4.3
83

Plano N° 1
84

Plano N° 2
85

Plano N ° 3
86

4.6.2 Diagrama de Recorrido


El diagrama de Nº 3, nos indica todas las operaciones, mostrando un recorrido
de todos los procesos, en la elaboración del néctar de cocona de 1 litro y 0.25
litros.
Diagrama N° 3
87

4.7 Determinación de Estándares y Materia prima

4.7.1 Estándares
Para el estándar del néctar de cocona se considera lo siguiente:
a. Dilución de la pulpa con agua
Para calcular el agua a emplear utilizamos relaciones o proporciones
representadas en el siguiente cuadro
DILUCIÓN
FRUTA PULPA :
AGUA
Maracuyá 1 : 4-5
Granadilla 1 : 2-2.5
Cocona 1:4
Piña 1 : 2-2.5
Guanábana 1 : 3-3.5
Manzana 1 : 2-3
Durazno (blanquillo) 1 : 2-2.5
Uva Borgoña 1 : 2-3
Tamarindo 1 : 6-12
Mango 1 : 2.5-3
Mora 1:3

Procesamiento de alimentos agroindustriales


Centro de Investigaciones, Educación y Desarrollo, CIED

Donde 1: significa “una” parte de pulpa de la fruta y 4, significa “cuatro”


partes de agua, es decir estamos utilizando la relación “uno a cuatro”

b. Regulación del dulzor.


La concentración o contenido de azúcar en un néctar se mide a través
de un refractómetro, que mide el porcentaje de sólidos solubles
expresados en grados ºBrix. Todas las frutas tienen su azúcar natural,
sin embargo al realizar la dilución con el agua ésta tiende a bajar. Por
esta razón es necesario agregar azúcar hasta un rango que, según la
Norma Técnica Peruana, puede variar entre los 13 a 18 ºBrix. Para
calcular la cantidad de azúcar a adicionarse se procedió de la siguiente
manera:
- Tomamos una muestra de néctar de cocona de un litro.
- Empleamos el refractómetro para calcular la concentración
inicial del néctar.
88

- El siguiente paso es agregar azúcar, previamente pesado,


hasta que el nivel de concentración se estabilice a 13 ºBrix.
- Anotamos cuanto azúcar se aplicó a la muestra y por regla de
tres simple calculamos para la solución total.
- En 1 litro de néctar de cocona se han agregado 0.15 kg. de
azúcar para obtener 13 ºBrix, entonces para obtener 6 litros de
néctar de cocona se necesitarán 0.90 kg.

1 litro de néctar ------------------------------ 0.178 kg. de azúcar


5.56 litro de néctar ------------------------------ x kg.

X= 6 litros néctar x 0.15 kilos de azúcar = 0.9897 kg. de azúcar


1 litros de néctar

ºBRIX DE LA DILUCIÓN
FRUTA
PULPA : AGUA
Maracuyá 13-14
Granadilla 13
Cocona 13
Piña 12.5-13
Guanábana 13
Manzana 12.5-13
Durazno (blanquillo) 13
Uva Borgoña 13
Tamarindo 14-15
Mango 12.5-13
Mora 12

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c. Regulación de la acidez.
El ácido al igual que el azúcar es un componente de las frutas, sin
embargo esta también disminuye al realizarse la dilución. En tal
sentido es necesario que el producto tenga un pH adecuado que
contribuya a la duración del producto, pues una acidez alta favorece la
destrucción de microorganismos.
89

Para calcular la cantidad de ácido cítrico a adicionarse se procedió de


la siguiente manera:

- Tomamos una muestra del néctar conteniendo 1 litro.


- Empleamos el pH-metro para calcular la acidez inicial de la
muestra.
- El siguiente paso es agregar ácido cítrico, previamente
pesado, hasta que el nivel de acidez se estabilice en un pH de
3.8, que es el pH adecuado para el néctar de cocona.
- Anotamos cuanto ácido cítrico se ha aplicado a la muestra y
por una regla de tres simple, calculamos para la solución total.
- En 1 litro de néctar de cocona se ha agregado 0.2g. de azúcar
para obtener un pH = 3.8, entonces para obtener 6 litros se
necesitarán 1.2 g.

1 litro ------------------------------ 0.2 g de ácido cítrico


6 litro ------------------------------ x g.

X= 6 litros x 0.2 kg. = 1.2g de ácido cítrico = 0.0012 kg


1 litros

pH DE LA DILUCIÓN
FRUTA
PULPA : AGUA
Maracuyá 3.5
Cocona 3.8
Guanábana 3.5
Naranjilla 3.5
Durazno (blanquillo) 3.8
Tamarindo 3.8
Mango 3.8
Piña 3.5
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d. Adición de Estabilizantes.
En el siguiente cuadro se indica la cantidad de estabilizante que se
requiere para los néctares de algunas frutas incluidas la cocona.
90

% de estabilizante
FRUTAS
CMC
Frutas pulposas
Por ejemplo: manzana, mango, durazno, 0.07 %
cocona, etc
Frutas menos pulposas
Por ejemplo: poro poro, granadilla, maracuyá, 0.10 – 0.15 %
etc.
Procesamiento de alimentos agroindustriales
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Para nuestro proyecto aplicaremos 0.07% de estabilizante CMC, es


decir, por cada kilo de néctar de cocona se aplicará 0.7 gramos de
estabilizante.

1 kilo ------------------------------ 0.7 gr. de estabilizante


6 kilo ------------------------------ x g.

X= 6 kilos x 0.7 gr. = 4.2 gr. de ácido cítrico = 0.0042 kg.


1 kilos

4.8 Materia Prima

ƒ Fruta
Como materia prima se utiliza la cocona, procedente de la selva. La fruta
seleccionada para el procesamiento es aquella cuyo grado de madurez es
adecuado para obtener pulpa y néctar de cocona de la mejor calidad.

ƒ Azúcar
Se emplea la sacarosa o azúcar de caña, cristalizada de color blanco, refinada
y con 99.7% de pureza. Debe estar limpia y exenta de SO2 para evitar
reacciones con el producto. Debe tener bajo contenido de sales, que debe
variar normalmente entre 0.001 a 0.26%, una mayor cantidad sobre todo de
sales de calcio y potasio produce colores oscuros. En el comercio se le
conoce como azúcar blanca refinada.
91

ƒ Acido Cítrico
Se utilizará ácido cítrico cristalizado con 99.5% de pureza, (C6H8O7.H2O),
marca Merck para preparar la solución estándar de ácido cítrico al 50% en
peso.

• C.M.C.
Se empleará CarboxiMetil Celulosa como polvo fino, blanco del tipo HZ-850
(de viscosidad alta) para estabilizar los néctares.

4.9 Sanidad en planta.


La limpieza es un factor muy importante en el control de la calidad. Antes de
comenzar con la limpieza, el lugar debe estar ordenado e higienizado. Sigue un
barrido de toda mugre gruesa presente en el piso y áreas vecinas como techos,
paredes, puertas, rejillas y sifones. Esta limpieza se realiza comenzando por las
áreas altas (techo) e ir bajando hasta terminar en el piso y los sifones.

Sigue un jabonado con detergentes o jabones que ablandan y retiran la mugre. Si


hay resistencia se debe aplicar el refregado fuerte y en orden todas las áreas. Se
termina con un enjuague a fondo. Si la operación ha sido bien hecha el aroma del
ambiente debe ser a limpio. Además de las áreas, es crítica la higienización de los
operarios, material y equipos que entrarán en contacto con la fruta. Entonces las
operaciones explicadas antes se repiten con el mismo cuidado para guantes, y
botas de operarios, equipos y materiales.

De acuerdo con esto, las normas de higiene que los trabajadores deben seguir, y
que se deben aplicar en los recintos de trabajo son las siguientes:

• Los trabajadores tener las manos y las uñas bien limpias y además usar
guantes de goma.
92

• Para entrar en la zona de trabajo, se debe usar un delantal limpio, una malla,
para proteger al alimento de la posible contaminación con cabellos y una
mascarilla para evitar contaminación por microbios.
• Los utensilios y equipos de trabajo deben estar apropiadamente limpios, de
manera de eliminar cualquier basura o material orgánico remanente.
• Los desechos de la producción, deben retirarse diariamente de la zona de
producción.
• El lugar de almacenamiento del producto terminado, debe estar limpio y libre
de cualquier contaminación (fumigado previamente). Este debe ser un lugar
fresco y seco.
• Una vez terminado el ciclo de trabajo, la zona de producción debe quedar
perfectamente limpia. Para ello se deberá realizar un enjuague preliminar
con agua a 40°C (con ello se remueve cerca del 90% de la suciedad), luego
se hará un lavado con detergente, y finalmente se enjuagará con agua a
temperatura de 38 - 46° C.
• Se deberá efectuar una desinfección tanto del recinto como de sus equipos
cada 15 días. Para lo cual, primero se aplicará soda cáustica (2%) y luego
ácido nítrico (1.5%) a una temperatura de 75 °C. Finalmente habrá un
enjuague con agua.
• Se prohíbe fumar durante toda la elaboración de los productos.

Para las máquinas que se puedan limpiar con relativa facilidad, basta con seguir las
normas básicas de higiene y desinfección que cualquier persona conoce. El agua
utilizada será potable, se hará una limpieza diaria al acabar la jornada con
detergentes comerciales seguida de uno o más enjuagues, los utensilios serán de
materiales adecuados (acero inoxidable), se evitará al máximo el contacto de las
manos y brazos con el producto, los depósitos deben llevar tapas para evitar la
contaminación exterior.
93

4.10 Determinación de la Mano de Obra Directa


La mano de obra directa establece el grupo de personas que va trabajar
directamente con la cocona

Entonces la mano de obra directa será la siguiente:

4.11 Programa de Producción

• Consideraciones sobre la vida útil del proyecto: Considerando que la


maquinaria y los equipos se deprecian en 10%, los muebles y enseres pueden
tener una depreciación de hasta 13% anual y las construcciones un porcentaje
de 5% equivalente a 30 años de funcionamiento.

De esta manera tomando un promedio de vida de los diferentes activos


mencionados y habiéndose previamente establecido un programa de venta
para el producto es que se estableció una vida útil para el proyecto de 7 años.

• Porcentajes de utilización anual de la capacidad instalada y programa de


producción: Los diferentes porcentajes de utilización de la capacidad instalada
están en función al incremento de la demanda anual del producto, el cual va
incrementando su participación en el mercado. Esto se presenta en el Cuadro
Nº 8.1 - Programa de Producción.
94
95

• Programa de producción para la vida útil del proyecto: El principal objetivo


de la producción consiste en fabricar oportunamente el producto deseado, con
la calidad especificada en el diseño de producción, en cantidades apropiadas,
con el menor costo posible a fin de garantizar un margen de utilidad que
satisfaga las expectativas de la empresa. Para que estos objetivos se puedan
lograr, será el responsable de producción quien deberá garantizar que las
operaciones destinadas a la obtención del producto final se lleven a cabo a
ritmo constante a fin de ofrecer nuestros productos en las fechas y cantidades
demandadas por los clientes.

La producción cuantitativamente se expresa como una función del volumen de


ventas y los cambios en los niveles de inventarios es decir:

Producción = Ventas – Inventario Inicial + Inventario Final

Entonces, tomando como base la demanda del proyecto, en cajas y


asumiendo una política de mantener como inventario final el 1% de las ventas,
a fin de establecer un nivel de seguridad se ha podido establecer la
producción anual.

4.12 Programa De Compras

Para establecer la compra de la materia prima directa e indirecta se ha procedido a


determinar inicialmente los requerimiento de materia prima a partir del Programa de
Compras (Cuadro 9.1 – 9.1.1 – 9.1.2 – 9.1.3 y 9.1.4) y considerando la siguiente
fórmula.

Compra = Requerimiento – Inventario Inicial + Inventario Final


CUADRO 9.1 - PROGRAMA DE COMPRAS

PROGRAMA DE REQUERIMIENTOS DE MATERIA PRIMA P/NECONA DE 1 LITRO

AÑOS
1/
ITEM Cantidad Unidades
2008 2009 2010 2011 2012 2013
Demanda del Proyecto (Lts.) - - 1,871,199 1,983,471 2,522,976 2,674,354 3,307,285 3,505,722
Cocona 0.2788 kgs 521,647 552,946 703,347 745,548 921,995 977,314
TETRA BRIK ASEPTIC 1 LT 1.0000 Unidades 1,871,199 1,983,471 2,522,976 2,674,354 3,307,285 3,505,722
CAJA CARTÓN 440X220X421 (24 lt) /1 24.0000 Unidades 77,967 82,645 105,124 111,431 137,804 146,072
DOSIFICADOR DE PLÁSTICO 1.0000 ciento 18,712 19,835 25,230 26,744 33,073 35,057
Agua blanda (sin sales) 0.7194 litros 1,346,187 1,426,958 1,815,090 1,923,996 2,379,341 2,522,102
Azúcar 0.0701 kgs 131,152 139,021 176,835 187,445 231,807 245,716
Acido cítrico 0.0002 kgs 404 428 545 577 714 757
CarboxiMetil Celulosa (CMC) 0.0008 kgs 1,413 1,498 1,906 2,020 2,498 2,648
1/ Cantidad requerida por cada litros de néctar de cocona
1/ Una caja de embalaje para envases de 1 lt -------- contiene 24 Lts. (para un embalaje de tetra pak de 1 lt DE 6 x 4 = 24 unid. ). 60%
3/ Una caja de embalaje para envases de 0.25 lt. --------contiene 22.5 Lts. (para un embalaje de tetra pak de 0.25 lt. DE 6 X 15 = 90 unid.). 40 %

PROGRAMA DE COMPRA DE COCONA (Kgs.) P/NÉCTAR 1 LITRO


AÑOS
ITEM 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Requerimiento de cocona 521,647 552,946 703,347 745,548 921,995 977,314 1,035,953
(+) Inventario inicial 2,608 2,608 2,765 3,517 3,728 4,610 4,887
(-) Inventario final 1/ 2,608 2,765 3,517 3,728 4,610 4,887 5,180
96

Compra de cocona 516,431 547,573 697,066 738,304 913,657 967,818 1,025,887


1/ Se considera un inventario de 0,5% de los requerimientos

PROGRAMA DE COMPRA DE TETRA BRIK de 1 litro(Unidades) P/NÉCTAR 1 LITRO


AÑOS
ITEM 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Requerimiento tetra brik aseptic 1 litro 1,871,199 1,983,471 2,522,976 2,674,354 3,307,285 3,505,722 3,716,065
(+) Inventario inicial 1,871 1,871 1,983 2,523 2,674 3,307 3,506
1/
(-) Inventario final 1,871 1,983 2,523 2,674 3,307 3,506 3,716
Compra de tetra brik aseptic 1 litro 1,867,457 1,979,617 2,518,469 2,669,157 3,301,303 3,498,909 3,708,843
1/ Se considera un inventario de 0,1% de los requerimientos

PROGRAMA CAJA CARTÓN 440X220X421 (24 LT) P/NÉCTAR DE 1 LITRO


AÑOS
ITEM 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Requerimiento de caja de cartón 440x220x 77,967 82,645 105,124 111,431 137,804 146,072 154,836
(+) Inventario inicial 78 78 83 105 111 138 146
1/
(-) Inventario final 78 83 105 111 138 146 155
Compra de caja de cartón 440x220x421 77,811 82,484 104,936 111,215 137,554 145,788 154,535
1/ Se considera un inventario de 0,1% de los requerimientos
CUADRO 9.1.1 - PROGRAMA DE COMPRAS

PROGRAMA DOSIFICADOR DE PLÁSTICO (ciento) P/NÉCTAR DE 1 LITRO


AÑOS
ITEM 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Requerimiento dosificador de plástico 18,712 19,835 25,230 26,744 33,073 35,057 37,161
(+) Inventario inicial 19 19 20 25 27 33 35
1/
(-) Inventario final 19 20 25 27 33 35 37
Compra de caja de cartón dosificador 18,675 19,796 25,185 26,692 33,013 34,989 37,088
1/ Se considera un inventario de 0,1% de los requerimientos

PROGRAMA DE COMPRA DE AGUA BLANCA (En litros) P/NÉCTAR DE 1 LITRO


AÑOS
ITEM 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Requerimiento de agua blanca 1,346,187 1,426,958 1,815,090 1,923,996 2,379,341 2,522,102 2,673,428
(+) Inventario inicial 1,346 1,346 1,427 1,815 1,924 2,379 2,522
1/
(-) Inventario final 1,346 1,427 1,815 1,924 2,379 2,522 2,673
Compra de agua blanca 1,343,494 1,424,185 1,811,848 1,920,257 2,375,038 2,517,200 2,668,232
1/ Se considera un inventario de 0,1% de los requerimientos

PROGRAMA DE COMPRA DE AZÚCAR (Kgs.) P/NÉCTAR DE 1 LITRO


AÑOS
ITEM 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
97

Requerimiento de azúcar 131,152 139,021 176,835 187,445 231,807 245,716 260,459


(+) Inventario inicial 131 131 139 177 187 232 246
1/
(-) Inventario final 131 139 177 187 232 246 260
Compra de azúcar 130,890 138,751 176,519 187,081 231,388 245,238 259,953
1/ Se considera un inventario de 0,1% de los requerimientos

PROGRAMA DE ACIDO CITRICO (Kgs.) P/NÉCTAR DE 1 LITRO


AÑOS
ITEM 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Requerimiento de ácido cítrico 404 428 545 577 714 757 802
(+) Inventario inicial 0 0 0 1 1 1 1
1/
(-) Inventario final 0 0 1 1 1 1 1
Compra de ácido cítrico 403 427 544 576 713 755 800
1/ Se considera un inventario de 0,1% de los requerimientos

PROGRAMA DE COMPRA DE CARBOXIMETIL CELULOSA - CMC (Kgs.) P/NÉCTAR DE 1 LITRO


AÑOS
ITEM 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Requerimiento de CMC 1,413 1,498 1,906 2,020 2,498 2,648 2,807
(+) Inventario inicial 1 1 1 2 2 2 3
1/
(-) Inventario final 1 1 2 2 2 3 3
Compra de CMC 1,411 1,495 1,902 2,016 2,494 2,643 2,802
1/ Se considera un inventario de 0,1% de los requerimientos
98

PROGRAMA DE COMPRAS DE NECONA 1 LITRO


AÑOS
Unidades
ITEM 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Cocona kgs 516,431 547,573 697,066 738,304 913,657 967,818 1,025,887
TETRA BRIK ASEPTIC 1 LT unidades 1,867,457 1,979,617 2,518,469 2,669,157 3,301,303 3,498,909 3,708,843
CAJA CARTÓN 440X220X421 (24 lt) /1 unidades 77,811 82,484 104,936 111,215 137,554 145,788 154,535
DOSIFICADOR DE PLÁSTICO ciento 18,675 19,796 25,185 26,692 33,013 34,989 37,088
Agua blanca (sin sales) litros 1,343,494 1,424,185 1,811,848 1,920,257 2,375,038 2,517,200 2,668,232
Azúcar kgs 130,890 138,751 176,519 187,081 231,388 245,238 259,953
Acido cítrico kgs 403 427 544 576 713 755 800
CarboxiMetil Celulosa (CMC) kgs 1,411 1,495 1,902 2,016 2,494 2,643 2,802

CUADRO 9.1.2 - PROGRAMA DE COMPRAS

PROGRAMA DE REQUERIMIENTOS DE MATERIA PRIMA P/NECONA DE 0.25 LITROS


AÑOS
ITEM Cantidad 1/ Unidades
2008 2009 2010 2011 2012 2013
Demanda del Proyecto (Lts.) - - 1,247,466 1,322,314 1,681,984 1,782,903 2,204,856 2,337,148
Cocona 0.0697 kg 347,765 368,631 468,898 497,032 614,663 651,543
TETRA BRIK ASEPETIC 0.25 LT 0.2500 Unidades 4,989,865 5,289,257 6,727,935 7,131,611 8,819,425 9,348,591
CAJA DE CARTÓN 440X185X421 (22.5 lt.) 22.5000 Unidades 55,443 58,770 74,755 79,240 97,994 103,873
Bobina termocontraible (six pack) 0.0128 kg 10,646 11,285 14,355 15,216 18,817 19,946
Sorbete flexible 100.0000 ciento 49,899 52,893 67,279 71,316 88,194 93,486
Agua blanda (sin sales) 0.1799 litros 897,458 951,305 1,210,060 1,282,664 1,586,228 1,681,401
Azúcar 0.0175 kg 87,435 92,681 117,890 124,964 154,538 163,811
Acido cítrico 0.0001 kg 269 285 363 385 476 504
CarboxiMetil Celulosa (CMC) 0.0002 kg 942 999 1,271 1,347 1,666 1,765

1/ Cantidad requerida por cada litros de néctar de cocona


1/ Una caja de embalaje para envases de 1 lt -------- contiene 24 Lts. (para un embalaje de tetra pak de 1 lt DE 6 x 4 = 24 unid. ). 60%
3/ Una caja de embalaje para envases de 0.25 lt. --------contiene 22.5 Lts. (para un embalaje de tetra pak de 0.25 lt. DE 6 X 15 = 90 unid.). 40 %

PROGRAMA DE COMPRA COCONA (Kgs.) P/NÉCTAR DE 0.25 LITROS


AÑOS
ITEM 2,008 2,009 2,010 2,011 2,012 2,013 2,014
Requerimiento de cocona 347,765 368,631 468,898 497,032 614,663 651,543 690,636
(+) Inventario inicial 1,739 1,739 1,843 2,344 2,485 3,073 3,258
(-) Inventario final 1/ 1,739 1,843 2,344 2,485 3,073 3,258 3,453
Compra de cocona 344,287 365,049 464,711 492,203 609,105 645,212 683,925
1/ Se considera un inventario de 0,5% de los requerimientos

PROGRAMA DE COMPRA TETRA BRIK de 0.25 litros (Unidades) P/NÉCTAR 0.25 LITROS
AÑOS
ITEM 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Requerimiento tetrab brik 0.25 litros 4,989,865 5,289,257 6,727,935 7,131,611 8,819,425 9,348,591 9,909,506
(+) Inventario inicial 4,990 4,990 5,289 6,728 7,132 8,819 9,349
1/
(-) Inventario final 4,990 5,289 6,728 7,132 8,819 9,349 9,910
Compra de tetra brik aseptic 0.25 litros 4,979,885 5,278,978 6,715,918 7,117,751 8,803,474 9,330,423 9,890,248
1/ Se considera un inventario de 0,1% de los requerimientos

PROGRAMA CAJA CARTÓN 440X185X421 (22.5 LT) P/NÉCTAR DE 0.25 LITROS


AÑOS
ITEM 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Requerimiento de cartón 440x185x421 55,443 58,770 74,755 79,240 97,994 103,873 110,106
(+) Inventario inicial 55 55 59 75 79 98 104
1/
(-) Inventario final 55 59 75 79 98 104 110
Compra de cajas de cartón 440x185x421 55,332 58,655 74,621 79,086 97,816 103,671 109,892
1/ Se considera un inventario de 0,1% de los requerimientos

PROGRAMA BOBINA TERMOCONTRAIBLE 20 CM X 15 MICRAS (SIX PACK) - KG P/NÉCTAR DE 0.25 LITROS


AÑOS
ITEM 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Requerimiento bobina termocontraible 10,646 11,285 14,355 15,216 18,817 19,946 21,143
(+) Inventario inicial 11 11 11 14 15 19 20
1/
(-) Inventario final 11 11 14 15 19 20 21
99

CUADRO 9.1.3 - PROGRAMA DE COMPRAS

PROGRAMA DE COMPRA DE AGUA BLANCA (En litros) P/ NÉCTAR DE 0.25 LITROS


AÑOS
ITEM 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Requerimiento de agua blanca 897,458 951,305 1,210,060 1,282,664 1,586,228 1,681,401 1,782,285
(+) Inventario inicial 897 897 951 1,210 1,283 1,586 1,681
1/
(-) Inventario final 897 951 1,210 1,283 1,586 1,681 1,782
Compra de agua blanca 895,663 949,456 1,207,899 1,280,171 1,583,359 1,678,134 1,778,822
1/ Se considera un inventario de 0,1% de los requerimientos

PROGRAMA DE COMPRA DE AZÚCAR (Kgs.) P/NÉCTAR DE 0.25 LITROS


AÑOS
ITEM 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Requerimiento de azúcar 87,435 92,681 117,890 124,964 154,538 163,811 173,639
(+) Inventario inicial 87 87 93 118 125 155 164
1/
(-) Inventario final 87 93 118 125 155 164 174
Compra de azúcar 87,260 92,501 117,680 124,721 154,259 163,492 173,302
1/ Se considera un inventario de 0,1% de los requerimientos

PROGRAMA DE ACIDO CITRICO (Kgs.) P/NÉCTAR DE 0.25 LITROS


AÑOS
ITEM 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Requerimiento de ácido cítrico 269 285 363 385 476 504 535
(+) Inventario inicial 0 0 0 0 0 0 1
1/
(-) Inventario final 0 0 0 0 0 1 1
Compra de ácido cítrico 269 285 362 384 475 503 534
1/ Se considera un inventario de 0,1% de los requerimientos

PROGRAMA DE COMPRA DE CARBOXIMETIL CELULOSA - CMC (Kgs.) P/NÉCTAR DE 0.25 LITROS


AÑOS
ITEM 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Requerimiento de CMC 942 999 1,271 1,347 1,666 1,765 1,871
(+) Inventario inicial 1 1 1 1 1 2 2
1/
(-) Inventario final 1 1 1 1 2 2 2
Compra de CMC 940 997 1,268 1,344 1,663 1,762 1,868
1/ Se considera un inventario de 0,1% de los requerimientos

PROGRAMA DE COMPRAS DE NECONA 0.25 LITRO


AÑOS
Unidades
ITEM 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
COCONA kgs 344,287 365,049 464,711 492,203 609,105 645,212 683,925
TETRA BRIK 0.25 LITROS unidades 4,979,885 5,278,978 6,715,918 7,117,751 8,803,474 9,330,423 9,890,248
CAJA CARTÓN 440X185X421 unidades 55,332 58,655 74,621 79,086 97,816 103,671 109,892
BOBINA TERMOCONTRAIBLE kgs 10,625 11,263 14,329 15,186 18,783 19,907 21,102
SORBETE FLEXIBLE ciento 49,799 52,790 67,159 71,178 88,035 93,304 98,902
AGUA BLANCA litros 895,663 949,456 1,207,899 1,280,171 1,583,359 1,678,134 1,778,822
AZÚCAR kgs 87,260 92,501 117,680 124,721 154,259 163,492 173,302
ÁCIDO CÍTRICO kgs 269 285 362 384 475 503 534
CarboxiMetil Celulosa (CMC) kgs 940 997 1,268 1,344 1,663 1,762 1,868
CUADRO 9.1.4 - PROGRAMA DE COMPRAS

PROGRAMA DE REQUERIMIENTOS TOTAL (NECONA 1 LITRO Y NECONA DE 0.25 LITROS)


AÑOS
Unidades
ITEM 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
COCONA kgs 869,412 921,577 1,172,246 1,242,581 1,536,658 1,628,857 1,726,589
TETRA BRIK 1.0 LITROS Unidades 1,871,199 1,983,471 2,522,976 2,674,354 3,307,285 3,505,722 3,716,065
TETRA BRIK 0.25 LITROS unidades 4,989,865 5,289,257 6,727,935 7,131,611 8,819,425 9,348,591 9,909,506
CAJA CARTÓN 440X220X421 Unidades 77,967 82,645 105,124 111,431 137,804 146,072 154,836
CAJA CARTÓN 440X185X421 unidades 55,443 58,770 74,755 79,240 97,994 103,873 110,106
DOSIFICADOR DE PLÁSTICO ciento 18,712 19,835 25,230 26,744 33,073 35,057 37,161
BOBINA TERMOCONTRAIBLE kgs 10,646 11,285 14,355 15,216 18,817 19,946 21,143
SORBETE FLEXIBLE ciento 49,899 52,893 67,279 71,316 88,194 93,486 99,095
AGUA BLANCA litros 2,243,644 2,378,263 3,025,151 3,206,660 3,965,569 4,203,503 4,455,713
AZÚCAR kgs 218,587 231,702 294,725 312,409 386,346 409,526 434,098
ÁCIDO CÍTRICO kgs 673 713 908 962 1,190 1,261 1,337
CarboxiMetil Celulosa (CMC) kgs 2,356 2,497 3,176 3,367 4,164 4,414 4,678
100

PROGRAMA DE COMPRAS TOTAL (NECONA 1 LITRO Y NECONA DE 0.25 LITROS)


AÑOS
Unidades
ITEM 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
COCONA kgs 860,718 912,622 1,161,777 1,230,506 1,522,762 1,613,030 1,709,812
TETRA BRIK 1.0 LITROS Unidades 1,867,457 1,979,617 2,518,469 2,669,157 3,301,303 3,498,909 3,708,843
TETRA BRIK 0.25 LITROS unidades 4,979,885 5,278,978 6,715,918 7,117,751 8,803,474 9,330,423 9,890,248
CAJA CARTÓN 440X220X421 Unidades 77,811 82,484 104,936 111,215 137,554 145,788 154,535
CAJA CARTÓN 440X185X421 unidades 55,443 58,770 74,755 79,240 97,994 103,873 110,106
DOSIFICADOR DE PLÁSTICO ciento 18,675 19,796 25,185 26,692 33,013 34,989 37,088
BOBINA TERMOCONTRAIBLE kgs 10,625 11,263 14,329 15,186 18,783 19,907 21,102
SORBETE FLEXIBLE ciento 49,799 52,790 67,159 71,178 88,035 93,304 98,902
AGUA BLANCA litros 2,239,157 2,373,641 3,019,747 3,200,428 3,958,397 4,195,334 4,447,054
AZÚCAR kgs 218,150 231,252 294,199 311,802 385,647 408,730 433,254
ÁCIDO CÍTRICO kgs 672 712 906 960 1,188 1,259 1,334
CarboxiMetil Celulosa (CMC) kgs 2,351 2,492 3,171 3,360 4,156 4,405 4,669