3.

HORNOS DE FUSIÓN
a). Información de las condiciones de fusión de materiales a trabajar:
Como ya hemos seleccionado el material para trabajar el hacha (SAE4140), a partir de
ello buscamos toda información sobre el material, así para poder determinar de manera
más exacta las características de fusión.
Como nosotros estamos partiendo de una palanquilla que es una barra de acero,
fabricada a partir del acero crudo, que no tiene una estructura establecida, la razón
para utilizar la palanquilla es el costo económico. Para poder usar tenemos que
procesarla, dotándole de mayor funcionabilidad.
Vemos algunas definiciones y graficas binarias del acero
Con la palabra binaria nos referimos a una mezcla de dos metales, que constituye a la
vez un sistema de dos componentes, como ejemplo podemos mencionar el hierro –
carbono.

DIAGRAMA BINARIA HIERRO – CABONO Fuente: ASM Metals Handbook vol. 3

Diagrama de fases de aleación ternaria
Definición: se denomina aleación binaria en una fundición a la combinación de tres
materiales o elementos. Como ejemplo tenemos hierro – carbono – manganeso.

DIAGRAMA DE FASE DE ALEACION TERNARIA Fuente: ASM Metals Handbook vol. 3

DIAGRAMA DE FASE DE ALEACION TERNARIA Fuente: ASM Metals Handbook vol.3

DIAGRAMA DE FASE DE ALEACION TERNARIA Fuente: ASM Metals Handbook vol. 3

Aquí en cualquiera de los diagramas, ya sea en cualquier diagrama de fases se le

puede interpolar para hallar ya sea el tipo de grano de la aleación, o también si fuese
necesario la temperatura de la aleación.

DIAGRAMA DE FASE DE ALEACION TERNARIA Fuente: ASM Metals Handbook vol. 3

 DIAGRAMA DE FASE DE ALEACION TERNARIA Fuente: ASM Metals Handbook vol. 3

Diagrama de transformación continúa del SAE 4140

Diagrama de transformación isotérmica del acero SAE 4140

Influencia de los elementos de aleación sobre el diagrama Fe / C: Cuando un tercer
elemento es agregado a la combinación binaria Fe / C, los puntos críticos son
alterados. La posición del punto eutectoide y la localización de los campos alfa y
gamma son alterados.
Elementos como el Mo, Cr, Si, y el Ti, tienden a contraer la región pura austenitica
aumentando el campo del Fe alfa
También el molibdeno tiende aumentar la temperatura critica de calentamiento ya que
este tiene una temperatura de fundición de 1600 para usos de aleación.
Contenido de carbono nominal 0,40-0,42 %: se utilizan para piezas de medio y gran
tamaño que requieren alto grado de resistencia y tenacidad.
Es de media templabilidad

Una vez conocidas todas estas características podemos deducir la temperatura

aproximado del acero ya mencionado, utilizando estas distintas graficas según el texto
ASM Metals Handbook vol.3. es de 1650 a 1700. O también podemos buscar
mediante otros medios un aproximado que puede ser internet, otros libros, y otros.

Todas las gráficas son del ASM Metals Handbook vol. 3 pág. 425-472

3. HORNOS DE FUSION
B). información de equipo de fusión
INTRODUCCIÓN:
La fundición de los metales se lleva a cabo en hornos de calentamiento como de hornos de
cubilote, hornos de inducción, hornos eléctricos, horno de crisol, con incorporación de
diferentes elementos de aleación y sustancias adicionales. Para el vaciado del metal, cuya
temperatura debe estar naturalmente por encima del punto de fusión, el metal líquido se
transfiere a un caldero. Los residuos generados en esta etapa son escoria, cedacería de material
refractario y otros materiales, que las empresas fundidoras los registran bajo los siguientes
conceptos.
Los residuos generados en el proceso de fusión de metales ferrosos:
POLVOS: tierra de recuperación
ESCORIAS: escorias de fusión
LODOS: lodos con contenido de metales del lavador de gases.
HORNO CUBILOTE
DESCRIPCIÓN:
El horno cubilete es un horno cilíndrico compuesto de una capa exterior de acero y una capa
interior de ladrillos refractarios, los mismos pueden variar en su tamaño desde 30cm de
diámetro hasta más de 3 metros, su principal objetivo es derretir el hierro de uso generalizado
en metalúrgica debido a su operación sencilla, eficiente y económica.

FUNCIONAMIENTO:
El horno de cubilete es un horno que funciona con combustible sólido y en el cual la carga
metálica, el combustible y el carburante están en íntimo contacto entre sí. Sin embargo esto
permite un intercambio térmico directo y activo, por lo tanto un rendimiento elevado, sin
embargo por causa de este mismo contacto entre el metal, las cenizas, oxígeno y hierro colado
producido no puede ser rigurosamente controlado desde el punto de vista metalúrgico.
Antes de una nueva colada lo primero que se debe es limpiar la escoria y los desechos que
quedan en el refractario en torno a las toberas, de las coladas anteriores, después se repara
cualquier zona dañada con arcilla fina y arena sílice refractaria para recubrimiento de hornos, la
temperatura alcanza unos 1200ᴼC y 1500ᴼC, se añade coque poco apoco hasta que la cama
crece a una altura conveniente, la altura de cama de coque es importante ya que eso determina
la altura de la zona de fundición y afecta tanto a la temperatura como a la oxidación del metal,
cuando la cama de coque está encendida completamente se carga el metal, para luego fundirla.
SANGRADO O SALIDA DEL METAL:
Las gotas fundidas llegan al piso y se acumulan en el fondo. El metal es extraído del horno de
dos formas diferentes:
1) Sistema intermitente, de pinchado o discontinuo, mediante apertura y obturado periódico de
un tapón refractario externo. Se deja acumular metal y escoria en el crisol un tiempo
determinado. Se abre el tapón, y el metal pasa a través de un canal a la cuchara de colado o a
veces a un acumulador y homogeneizador llamado ante crisol. Se corta la salida cuando se
observa que comienza a salir la escoria que flota sobre el hierro.
Más arriba del orificio de sangrado hay otro agujero también tapado con refractario, por el que
cada 5 -6 salidas de metal se abre y permite fluir la escoria.
2) Sistema continuo, donde metal y escoria salen juntos por el orificio de sangrado; previo a
desbordar a la cuchara de colada o ante crisol, pasa por un sifón que los separa.
Ventajas:
● Muy baja inversión si no es imprescindible el equipo depurador de gases, exigido en las zonas
urbanas.
● Alta eficiencia térmica, por trabajar a contracorriente la carga. Si de algún modo económico
se precalientan el aire con el calor latente de los gases, se mejora dicha eficiencia.
● Elevada producción horaria; un horno de 600 mm. De diámetro interno, produce 2-2,5
ton/hora. Uno de 1200, 11-12 ton/hora.
● El costo operativo es relativo a los valores del coque y al de la energía eléctrica...
● Con materiales seleccionados y una correcta marcha, se obtiene muy buena calidad
Desventajas:
● La contaminación atmosférica es la principal, por la producción de humos y gases tóxicos. En
zonas urbanas se hace imposible pensar en su utilización, y como dijimos los depuradores son
prohibitivos económicamente.
● Exige una complicada y correcta programación de los moldes, para evitar por todos los
medios interrumpir la marcha del horno. Toda parada, provoca desequilibrios en la
composición química y caída de la temperatura difíciles de corregir.
.
HORNO INDUCCIÓN:
DESCRIPCIÓN:
Consta de una bobina de cobre refrigerada, por la que circula corriente alternada; esta induce
un campo magnético perpendicular a la bobina, que a su vez genera una corriente parásita
sobre la carga metálica que actúa como núcleo. Esta corriente provoca el calentamiento y
fusión del metal.
A medida que funde la carga y agregamos material para completar el horno y seguir el proceso,
la corriente se hace inductiva y se debe agregar capacitores para equilibrarla; para lograr el
coseno lo más próximo a la unidad, y obtener la máxima potencia.
Se utilizan para aleaciones ferrosas y no ferrosas de alto punto de fusión, donde los crisoles
comunes alimentados a gas no tienen buen suceso.
Contrariamente a los hornos cubilote y trifásico, prácticamente no varía la composición química
de lo que introducimos en él; salvo la oxidación que pueda haber básicamente del carbono, por
no tener una escoria protectora e incentivada por la agitación del baño provocada por la
corriente parásita.
TIPOS DE HORNO:
Como primera clasificación, podemos dividirlos en
●El horno de inducción sin núcleo que consiste en un crisol totalmente rodeado de una bobina
de cobre enfriada con agua a través de la cual pasa la corriente de alta frecuencia. Dado que se
presenta una fuerte acción de agitación electromagnética durante la calefacción por inducción,
este tipo de horno tiene excelentes características de mezcla para aleaciones y para agregar
nuevas cargas de metal.
●El horno de núcleo o de canal utiliza baja frecuencia y tiene una bonina que solo rodea una
pequeña porción de la unidad. Se utiliza comúnmente en fundidoras no ferrosas y es
particularmente adecuado para sobrecalentar, mantenimiento y duplexado .

CARATERÍSTICAS:
Además de sus propias cualidades, en general se lo compara con las del cubilote:
Ventajas:
● Baja contaminación ambiental.
● Permite fabricar todo tipo de aleaciones ferrosa, y muchas no ferrosas.
● Conducción relativamente sencilla.
●Se obtiene excelente control de calidad, por permitir ajustes de composición química y
temperatura.
● No introduce en el metal fósforo ni azufre y son bastante limpios.
Desventajas:
●Básicamente, se reduce a su alta inversión, máxime si se desea producir sólo con él grandes
volúmenes.
● El costo de producción es relativo al de energía eléctrica, coque y eventualmente gas.
●Debido a que ganan calor muy rápidamente no se deben dejar en marcha entre operaciones
para así ahorrar en recursos energéticos
HORNOS DE ARCO ELÉCTRICO
Introducción.
Los hornos de arco se basan en la transformación de la energía eléctrica en calor aplicado a la
carga, lo que provoca su elevación de temperatura. La energía eléctrica procede de una red de
corriente alterna en alta tensión y llega al horno, propiamente dicho, a través de un circuito
eléctrico que consta básicamente de:
- Una línea de entrada en alta tensión.
- Un transformador principal, que reduce la tensión de entrada a la requerida en el horno.
- Un circuito eléctrico, a continuación del secundario del transformador, que termina en los
electrodos.
En los hornos de corriente alterna se disponen tres electrodos encima de la carga, que está
puesta a tierra, y el arco salta entre electrodos a través de la carga, es decir, cada electrodo
hace alternativamente de cátodo y ánodo. En los hornos de corriente continua se dispone un
electrodo, que hace de cátodo, encima de la carga, en cuya parte inferior se sitúa el ánodo. El
arco salta entre el cátodo y la carga pasando la corriente eléctrica hasta el ánodo que está en
contacto con la carga. Desde éste se cierra el circuito mediante cables hasta el equipo
rectificador, colocado a continuación del transformador principal.
Por otra parte, el circuito eléctrico completo comprende resistencias, reactancias y
condensadores que determinan los parámetros de funcionamiento de la instalación. Dichos
parámetros son, entre otros:
- la tensión e intensidad de la corriente
- las potencias activas a la entrada y en el arco
- los factores de potencia en diversos puntos
Finalmente, los parámetros anteriores se llevan a diagramas de funcionamiento que permiten
determinar las condiciones óptimas de funcionamiento.
Ventajas
● Máxima producción, que procederá de la mayor potencia en el arco.
● Máximo rendimiento, es decir, mínimas pérdidas energéticas respecto a la potencia
consumida, lo que determina normalmente un punto de funcionamiento a potencia en el arco
algo inferior a la máxima.
● Mínimo coste de funcionamiento, lo que implica, no sólo el coste de la energía sino otros
(consumo de electrodos y de refractario, carga, mano de obra, etc.).
Desventajas
●Alto costo del horno
●Consumen una gran cantidad de energía eléctrica
●Necesitan de una fuente abundante de agua para su refrigeración
●Elevados niveles de ruido en la planta.

HORNOS DE CRISOL
Estos hornos se utilizan un recipiente o crisol, hecho de material refractario (arcilla, grafito) o
de acero aleado a alta temperatura para contener la carga a fundir
La fuente de energía es el calor de una llama generalmente producto de la combustión de
aceite, gas o carbón pulverizado
Se utilizan para la fundición de aleaciones de metales ferrosos y no ferrosos.
Existen 3 tipos de hornos
Crisol móvil
El crisol se coloca dentro de un horno y una vez fundida la carga del crisol se la levanta y se saca
del horno y se usa como cuchara colada

Crisol estacionario
Posee un quemador integrado y el crisol no se mueve, una vez hundida la carga de esta se saca
con cucharas fuera del recipiente.
Crisol basculante
También posee generalmente el quemador integrado y el dispositivo entero se inclina o bascula
para vaciar la carga

Ventajas
● Lleva a punto de fusión en poco tiempo.
● Es recomendable para la producción de trabajos de pequeño formato.
● No implica costos altos, por lo que pueden realizarse distintos proyectos y pruebas de
experimentación.
● El sistema de combustión es más práctico de utilizar que el de los hornos alimentados con
otros combustibles.
● Requiere de poco personal para llevar a cabo la fundición.
● Es transportable y utiliza poco espacio.
● Brinda la ventaja de trabajar en un espacio de taller reducido.
Desventajas
● La duración de los crisoles no llega en general, a las veinticinco fusiones.

LOS PROVEEDORES DE MAQUINARIA:

ZHENGZHOU LANSHUO ELECTRONICO SL.
Equipamiento internacional industrial.
PAIS: china CORREO: Susana@cn-heating.com

IMAD
UBICACIÓN: calle 35 nro. 8A – 65 col. Troncal, Cali valle
PAIS: Colombia

DIRECT INDUSTRY (distribuidor internacional)

PAIS: ECUADOR
 IMPALAB S.A.
PAIS: MEXICO (ciudad Veracruz)

FIMEX
UBICACIÓN: Arturo B. de la Garza # 111 col. Burócratas del estado. MONTERREY
PAIS: MEXICO
IMPORTANTE:
Debido a que la capacidad de producción es más limpio, además muy sencillo de operar y
mantener, además tiene algo muy importante que permite el control preciso de la
temperatura, por su puesto el calor. Y por esas razones y mucho más vimos que es muy
conveniente usar horno de inducción.
CUCHARA PARA FUSION
Para el transporte del metal líquido se usara una cuchara que nos permita transportar metal
líquido.
LOS PROVEEDORES DE LAS CUCHARAS SON:

REFRACTORIOS SAJURI S.A.

 CIUDAD: MEXICO

SALAMANDER SIC. S.A.

PAIS: BRASIL

PRINEL S.A. (Productos prinel)

UBICACIÓN: AV. Monterrey # 445
PAIS: MEXICO

La cuchara que vamos a escoger es una cuchara de crisol refractario con fibra de
cerámica que tiene una capacidad de 120 kg a 150kg.
A NIVEL DEPARTAMENTAL
En Cochabamba encontramos dos empresas de fundición muy importantes que realizan
diferentes trabajos en general, vamos a mostrar a continuación:

Fundición y taller industrial en Cochabamba. Trabajos en fierro fundido, bronce, aluminio;

especialidad en aleaciones
 Productos y servicios
FUNDICION en hornos de crisol basculante con capacidad de 2 ton/h:
 Hierro
 Bronce
 Aluminio
 Máquinas de Carpintería
 Máquinas Industriales
 Estructuras Metálicas
Crisoles de:
 Grafito
 Cilicio
 Cemento
 Refractario
Venta por mayor y menor
Material para fundición en general
 Tornería Industrial, repuestos y trabajos en general

VINTO SA
FUSIÓN

 Contamos con hornos de inducción de alta frecuencia INDUCTOTHERM (USA) de 2T de

capacidad
 Pista de fundición equipada con 2 Puentes Grúa de 4 y 5 toneladas de capacidad

ALEACIONES QUE FABRICAMOS

 Aceros al carbono SAE: 1020; 1030; 1045; 4140; 4340; 316 y 304
 Aceros inoxidables ferríticos, austeníticos y martensíticos
 Aceros inoxidables refractarios
 Aceros al manganeso, para muelas de chancadoras
 Mantles y bowls liners para chancadoras cónicas y martillos
 Aceros al cromo molibdeno para soleras de molinos
 Aceros especiales aleados
 Fierro fundido, nodular y aleado
 Fabricación de piezas y partes en bronce

LABORATORIO

 Laboratorio de Arenas.
 Laboratorio de Análisis Químico, equipado con Espectrómetro de Emisión Óptica de
última generación SHIMADZU OES 5500, que permite determinar composiciones
químicas con gran precisión.
  Nuestro proceso de moldeo está equipado con un MIXER que permite dosificar arena,
resina y catalizador en segundos.

TRATAMIENTO TÉRMICO

 La sala de Tratamiento Térmico, está equipada con un puente grúa, sistema de carga y
extracción de piezas
 Contamos con hornos industriales y piscinas de templado.