METALURGIA

DE LA
SOLDADURA
ING. ENRIQUE SARMIENTO
 METALURGIA DE LA SOLDADURA
La Metalurgia es la ciencia que trata la producción de
metales a partir de los minerales, de hacer fundiciones,
trabajar alrededor de la fabricación y procesamiento de
aleaciones de hierro, aceros de cobre, aluminio, oro, plata,
estaño, forja, laminación, tratamientos térmicos,
termoquímicos, soldadura, y para entender en esencia
esto habría que conocer
sobre la estructura interna de los metales y las
relaciones entre las estructuras y las propiedades
que exhiben los metales y las interacciones de los
metales con el calor y el tiempo.
Cuando se refiere a la metalurgia de la soldadura,
concierne a los distintos cambios que ocurren en los
metales cuando se unen por soldadura, especialmente
aquellos que afectan las propiedades mecánicas la
solubilidad de los gases, la presencia de las impurezas.
ESTRUCTURAS DE SOLIDIFICACION
 METALURGIA DE LA
SOLDADURA
Estas propiedades son afectadas por distintos factores
metalúrgicos, incluyendo el agregado de aleantes,
tratamientos térmicos y tratamientos mecánicos. El
soldador, el inspector de soldadura que tenga una mejor
comprensión de estas propiedades tendrá una mejor
percepción sobre la razón de la necesidad de ciertas
operaciones de fabricación. Algunos requerimientos de
fabricación, tales como el precalentamiento, post
calentamiento, control de temperatura entre pasadas,
control de aporte de calor, granallado (peening),alivio
térmico de tensiones, y otros tratamientos térmicos que
puedan producir algún tipo de cambio metalúrgico el cual,
afectará las propiedades mecánicas del metal. Por esto,
esta sección principalmente describirá algunos aspectos
de la metalurgia de la soldadura de ferrosos (base de
hierro) poniendo énfasis en la necesidad de métodos de
fabricación para controlar los cambios que puedan ocurrir.
 METALURGIA DE LA SOLDADURA
Estos cambios pueden ser resumidos y ser divididos en
dos categorías.
La primer categoría incluye aquellos cambios que ocurren
en un metal cuando se calienta desde la temperatura
ambiente hasta una temperatura mayor. La segunda
categoría es el efecto en las propiedades del metal versus
la velocidad de enfriamiento a la ocurren dichos cambios
de temperatura. Más específicamente, nos interesa que tan
rápido se enfría un metal caliente hasta la temperatura
ambiente; esto es la velocidad de enfriamiento del metal.
Nuestra discusión comenzará con referencia específica a
los cambios que ocurren en metales en la medida en que
son calentados y enfriados en forma uniforme. Sin
embargo, debe notarse que la soldadura presenta
problemas muy diferentes debido a que la operación de
soldadura tiende a calentar áreas muy localizadas del
metal. En consecuencia, estas velocidades de
calentamiento enfriamiento no uniformes crean la
necesidad ce ciertas consideraciones adicionales.
ESTRUCTURA CRISTALINA
 SISTEMAS CRISTALINOS
SISTEMA EJES ANGULOS AXIALES

CUBICO a1=a2=a3 Todos 90 º

TETRAGONAL a1=a2≠c Todos 90º
ORTORROMBICO a≠b≠c Todos 90º
MONOCLINICO a≠b≠c 2<s 90º 1<≠90
TRICLINICO TODOS LOS ANGULOS
a≠b≠c
DIFERENTES NINGUNO
90º
HEXAGONAL a1=a2=a3≠c <s=90 y 120

ROMBOEDRAL a1=a2=a3 TODOS LOS <s=s

pero ≠ de 90º
ESTRUCTURA CUBICA DE CUERPO CENTRADO
ESTRUCTURA CUBICA DE CARAS CENTRADAS
ESTRUCTURA MICROSCOPICA (GRANULAR)
PARTES DE UNA UNION SOLDADA
MATERIAL BASE ZONA
LINEA DE FUSION
FUNDIDA

ZONA DE PENETRACION RAIZ ZAC

MICROGRAFIA DE UNA SOLDADURA
 LA SOLDADURA DESDE EL PUNTO DE
VISTA METALURGICO
• Cuando se realizan las soldaduras se dan algunos cambios
asociados a la metalurgia física, cambios de temperatura
de dimensiones, fusión, solidificación, enucleación,
crecimiento de cristales, granos, transformaciones de fase.
• El calor aportado influye significativamente en los
resultados finales de las propiedades, el arco eléctrico la
flama, el ciclo térmico, temperaturas, la velocidad de
enfriamiento darán diferentes microestructuras.
• En los procesos de soldadura de arco el material de aporte
se sobrecalienta muy por encima de la temperatura de
fusión, al soldarse el metal las gotas de liquido solidifican
inmediatamente, el calor latente de solidificación se
transmite al material base y la temperatura del entorno se
incrementa, al depositarse el metal fundido sobre el metal
base parte de este se funde y se mezcla con el metal de
aporte produciéndose la dilución del aporte, en la
soldadura multipase en el primer pase tendrá un alto factor
de dilución, en el segundo pase menos y en tercero quizás
nada
 CORDON DE SOLDADURA EN
ARCO ELECTRICO
• En un cordón de soldadura de arco eléctrico la masa de llevada al
estado liquido es muy pequeña y las velocidades de enfriamiento son
muy altas 1600 oC\min. Por lo tanto la estructura en los aceros se
encuentra formada por granos de ferrita alargada con agregados
perlitico (estructura basáltica)
• En una soldadura multipase la estructura basáltica se afina por
recocido (calentamiento por encima de la temperatura A3 generando
una estructura equiaxial de ferrita y perlita, solo el ultimo pase queda
con estructura basáltica.
• La presencia de granos grandes y de componentes microestructurales
como la martensita y la estructura Widmanstaetten (ferrita en formas
de agujas con agregados de perlita) tiende a fragilizar el cordón de
soldadura. Estas estructuras se encuentran en los aceros con un
porcentaje de carbono entre 0.2 a 0.4. Estas estructuras se originan
por el enfriamiento rápido de la austenita de grano crecido, también
puede aparecer en los aceros cortados con oxicorte el, y en planos
paralelos a los planos de deslizamiento, aparecen durante el soldeo, el
Cr, Mo, Mn, favorecen este tipo de microestructura.
• La presencia de ferrita acicular en los granos incrementa la fragilidad
de los aceros y disminuye la resistencia a la fatiga.
MICROESTRUCTURA DE LA UNION SOLDAD
• La microestructura se forma igual a la colada y solidificación
de los metales presentando las siguientes características:
• La máxima temperatura alcanzada es mayor a la temperatura
de fusión de los materiales involucrados.
• El metal liquido esta presente en reducida cantidad
• Presenta granos calumniares semejantes a una estructura
fundida.
• La nucleacion es de tipo epitaxial, la solidificación empieza a
partir de los granos parcialmente fundidos.
• El crecimiento de los granos columnares es del tipo
competitivo ocasionando con ello un disminución del numero
de granos desde la línea de fusión hacia el centro de cordón,
sobreviven los granos que tienen direcciones preferentes de
crecimiento.
• El tipo de microestrutura en un cordón de soldadura esta
relacionado con la velocidad de avance V
• Para soldadura oxiacetilénica la sección transversal presenta
granos equiaxiales grandes para el acero granos de ferrita
con colonias de perlita la velocidad de enfriamiento es mas
lenta 350 oC\min.
 LOS HIERROS
• Los hierros son aleaciones ferrosas con pequeñísimas
cantidades de carbono desde 0.008 % (hierro
técnicamente puro) hasta 0.03%, es un metal de color
blanco azulado, dúctil, maleable, de peso especifico
7.87 gr./cm3 punto de fusión de 1539 ºC, es un buen
conductor de la electricidad. Se magnetiza fácilmente
Es un material alotrópico es decir que puede modificar
su estructura cristalina cuando transpone ciertos limites
de temperatura, desde ambiente hasta los 769 ºC ccc
forma alotrópica α muy magnética, desde 769 ºC hasta
910 ºC forma, débilmente magnética, de 911 a 1400
forma γ ccac no magnética, de 1400 a 1539 forma δ ccc
débilmente magnética, su constituyente principal como
fase es la FERRITA (dúctil, blando, resistencia a la
rotura 28 Kgr./mm2 ,dureza 90 BHN, alargamiento 40%)
 LOS ACEROS
• Son aleaciones de hierro carbono mas otros elementos como el
manganeso, silicio, aluminio, cobre, cromo, níquel, cobalto,
magnesio, molibdeno, vanadio etc.
• Clasificación de los aceros al carbono:
Aceros de construcción o de bajo carbono, contienen hasta
0.30% de C, el uso frecuente es el estructural por su facilidad de
conformado en planchas, perfiles, no responden muy bien al T. T.
tienen buena ductilidad, soldabilidad. Sus aplicaciones son
estructuras civiles, de maquinas, automotrices, recipientes a
presión.
Aceros para maquinas o de medio carbono contienen C de 0.3%
a 0.6%, responden muy bien a los T. T. de temple y revenido
produciendo martensita, se utilizan en elementos mecánicos, como
ejes, cigüeñales, ruedas ferroviarias, templadores, tornillos y
pernos, cables etc.
Aceros para herramientas o de alto carbono contienen C entre
0.6% a 1.2% excepcionalmente hasta 1.5% responden muy bien al
T. T. de temple, logran su mejor combinación de dureza resistencia
tenacidad y ductilidad, sus usos son en herramientas, cuerda de
piano (alambres), herramientas de corte, herramientas de medición,
resortes, muelles etc.
 ALGUNOS ACEROS DE BAJO
CARBONO DE USO ESTRUCTURAL
 ACEROS DE ALEACION
• Aceros de baja aleación: son aquellas que
tienen pequeñas cantidades de elementos de
aleación como el manganeso, el molibdeno, el
cromo, el níquel, el cobre con la finalidad de
mejorar propiedades mecánicas especialmente
la resistencia (esfuerzo de fluencia σy y el
esfuerzo de rotura σr) y resistencia a la corrosión
sin elevar significativamente los costos de estos,
por ejemplo el A242, A285, A315, A529, A441,
A572, A588, estos aceros son usados en
construcciones estructurales, equipo minero,
calderos de vapor, recipientes de presión,
herramientas manuales, tarrajas para roscas.
ACEROS DE BAJA ALEACION Y
ALTA RESISTENCIA
 ACEROS DE MEDIA ALEACION
• Son aceros con mayores contenidos de
aleación y a veces con agregados
especiales para aplicaciones especificas
como el manganeso, el silicio, el
molibdeno, el cromo, el níquel, el cobalto,
con la finalidad de mejorar la resistencia
mecánica, la resistencia a la corrosión, la
estabilidad a la temperatura, sus
aplicaciones son en herramientas de
calidad, cigüeñales, resortes, muelles,
armas, aceros para magnetización.
 ACEROS DE ALTA ALEACION
• Son aceros con contenidos significativos de
aleación para mejorar significativamente sus
propiedades mecánicas, resistencia alta a la
corrosión, y resistencia a la temperatura, como
el níquel y el cromo en los aceros inoxidables, el
vanadio y el cobalto y el cromo en las
herramientas de corte, el manganeso en los
aceros HADFIELD de alta resistencia y dureza
para aplicaciones de choque en chancadoras y
molinos de minerales, aceros refractarios de
resistencia a la temperatura con contenidos de
wolframio y níquel, aceros al cromo para
cuchillos y tijeras.
INFLUENCIA DE LOS ALEANTES EN
LOS ACEROS
• Carbono.- El mas importante aleante de los aceros, cada incremento
de este elemento influye en la mejora de la dureza y propiedades
mecánicas, y su sensibilidad al tratamiento térmico de temple,
también a mas carbono disminuye la ductilidad, haciéndose mas
frágil.
• El manganeso.- Este elemento también contribuye a mejorar la
resistencia de acero, pero con menor incidencia que el C, mejora la
calidad superficial del acero
• El fósforo y el azufre son elementos no deseados en los aceros por
fragilizar, aunque en cantidades muy pequeñas mejora la resistencia y
la maquinabilidad de los aceros.
• El silicio.-Proviene del procesamiento del acero como desoxidante,
mejora la adherencia del galvanizado en los aceros, también mejora
su resistencia, pero malogra la calidad superficial de los aceros
• El aluminio.- Es utilizado para el afino del grano de los aceros en su
fabricación, es un desoxidarte
• El cobre.- No mejora sus resistencia en cantidades pequeñas, pero si
mejora sensiblemente su resistencia a la corrosión.
• El níquel.- Es uno de los elementos para la fabricación de aceros
especiales, hace descender la tempera critica de los aceros favorece
la austenizacion, el níquel hace precipitar mas perlita en los aceros, da
mas tenacidad y plasticidad, y resistencia a fatiga.
 CONSTITUYENTES DE LAS ALEACIONES FERROSAS
• FERRITA: Constituyente considerado como hierro puro con carbono
de 0.008% a condiciones normales es el mas blando y dúctil de todos
los constituyentes, dureza aproximada de 90 BHN, 28 Kg/mm2 de σt, y
alargamiento de 40%
• AUSTENITA: Es el constituyente mas denso de los aceros, alcanza
una dureza de 300 BHN y una σt de 100 Kg/mm2 y un alargamiento de
30%. esta formada por una solución sólida saturada de carbono en
hierro gamma, los átomos de carbono se encuentran intercalados en
las aristas y en el centro. Es importante mencionar que la austenita
puede existir tanto en los aceros al carbono como en los aleados por
lo que debemos definir que en este caso se trata de la austenita
obtenida en aceros al carbono sin elementos de aleación. Esto es
importante ya que en los aceros al carbono la austenita empieza a
formarse a partir de los 723 °C y tal como vemos en el diagrama su
rango de existencia es a temperaturas superiores a las de su
formación. Existen tratamientos de enfriamiento rápido en los que se
puede retener la estructura austenítica en los aceros a la temperatura
ambiente (aceros de alto carbono y aceros aleados), pero al ser esta
austenítica inestable termina transformandose ne le tiempo en perlita
y ferrita o cementita y perlita. La única forma de obtener aceros con
austenita estable a temperatura ambiente es modificando las líneas
críticas del diagrama hierro carbono, y esto se consigue con ciertos
elementos que llamamos “gammágenos” ya que amplían el rango de
existencia de la fase gamma del acero, dos de estos elementos son el
cromo y el níquel por lo que los aceros inoxidables al Cr-Ni son
• MARTENSITA: Luego de la cementita es el constituyente mas duros
de los aceros, se obtiene por enfriamiento violento a partir una
estructura totalmente austenitica su dureza varia de 600 a 700 BHN su
σt va de 175 a 250 Kg/mm2 y su alargamiento de 2.5 a 5%.
• GRAFITO: Es uno de los tres estados alotrópicos el que se encuentra
DIAGRAMA DE FASES
REGLA DE LA PALANCA
EL DIAGRAMA HIERRO CARBONO
 CONSTITUYENTES DE LAS ALEACIONES FERROSAS
• FERRITA: Constituyente considerado como hierro puro con carbono de
0.008% a condiciones normales es el mas blando y dúctil de todos los
constituyentes, dureza aproximada de 90 BHN, 28 Kg/mm2 de σt, y
alargamiento de 40%
• AUSTENITA: Es el constituyente mas denso de los aceros, alcanza una
dureza de 300 BHN y una σt de 100 Kg/mm2 y un alargamiento de 30%.
esta formada por una solución sólida saturada de carbono en hierro ү,
los átomos de carbono se encuentran intercalados en las aristas y en el
centro. Es importante mencionar que la austenita puede existir tanto en
los aceros al carbono como en los aleados por lo que debemos definir
que en este caso se trata de la austenita obtenida en aceros al carbono
sin elementos de aleación. Esto es importante ya que en los aceros al
carbono la austenita empieza a formarse a partir de los 723 °C y tal
como vemos en el diagrama su rango de existencia es a temperaturas
superiores a las de su formación. Existen tratamientos de enfriamiento
rápido en los que se puede retener la estructura austenítica en los
aceros a la temperatura ambiente (aceros de alto carbono y aceros
aleados), pero al ser esta austenítica inestable termina transformandose
ne le tiempo en perlita y ferrita o cementita y perlita. La única forma de
obtener aceros con austenita estable a temperatura ambiente es
modificando las líneas críticas del diagrama hierro carbono, y esto se
consigue con ciertos elementos que llamamos “gammágenos” ya que
amplían el rango de existencia de la fase gamma del acero, dos de
estos elementos son el cromo y el níquel por lo que los aceros
inoxidables al Cr-Ni son
CONSTITUYENTES DE LAS ALEACIONES FERROSAS
• CEMENTITA: Es el carburo de hierro CFe3, contiene 6.67% de C
es el mas duro y frágil de los constituyentes de los aceros,
alcanza una dureza de 700 BHN cristaliza en red ortorrómbica.
• MARTENSITA: Luego de la cementita es el constituyente mas
duros de los aceros, se obtiene por enfriamiento violento a
partir una estructura totalmente austenitica su dureza varia de
600 a 700 BHN su σt va de 175 a 250 Kg/mm2 y su alargamiento
de 2.5 a 5%.
• GRAFITO: Es uno de los tres estados alotrópicos el que se
encuentra el carbono en la naturaleza, se presenta en forma de
laminas en las fundiciones grises, en forma de nódulos en las
fundiciones maleables, y en forma de esferas en fundiciones
especiales, tiene baja dureza, baja resistencia, no tiene
elasticidad, ni plasticidad, mejora la resistencia al desgaste y a
la corrosion
• BAINITA : Este es otro microconstituyente que se forma por
reacción Isotérmica, el rango de temperaturas se encuentra en
los rangos de 250 a 500 °C
ENFRIAMIENTO DEL ACERO 0.3% C
ACEROS HIPOEUTECTOIDES
EL ACERO Y EL ENFRIAMIENTO
ACERO Y SUS FASES
 TRATAMIENTOS TERMICOS
• RECOCIDO: Tratamiento que se da con la finalidad de ablandar
las aleaciones ferrosas, para poder trabajarlos mejor en los
procesos de fabricación, este tratamiento se hace con un
enfriamiento lento normalmente controlado dentro del horno.
• RECOCIDOS SUPERCRITICOS.
De austenizaciòn completa
De austenizacion incompleta
. RECOCIDOS SUBCRITICOS
De globulizaciòn
De ablandamiento
De recristalizaciòn (contra la acritud)
De estabilización
. RECOCIDOS ISOTERMICOS
De austenizaciòn completa
De austenizaciòn incompleta
Patenting
 TRATAMIENTO TERMICO
• NORMALIZADO.- Es un tratamiento térmico
con un calentamiento supercrítico, con
austenizacion total, que se enfría al aire
ambiente, se hace con la finalidad de aliviar
tensiones, de corregir micro estructuras en
tratamientos defectuosos, o después de
haber sido trabajado en conformado en frió
o en caliente como la forja.
• También afina el grano de la estructura
cristalina, se emplea en aceros de bajo y
medio carbono y en aceros de baja aleación.
 TRATAMIENTO TERMICO
• TEMPLE.- es un tratamiento con la finalidad de mejorar
la dureza, la resistencia, pero sacrificando la ductilidad y
la tenacidad.
• El proceso se realiza con el calentamiento hasta la
austenizaciòn total y enfriándolo violentamente, para
poder obtener a partir de la austenita la martensita.
• FACTORES QUE INFLUYEN.
tamaño de las piezas
Composición química del acero
Tamaño de grano
Medio enfriador
Utilizar el diagrama T.T.T. para lograr un tratamiento
previsto.
DIAGRAMA TTT
DIAGRAMA TTT ACERO AL C
DIAGRAMA TTT 0.8 % DE C
INFLUENCIA DE LOS ALEANTES EN TTT DE
LOS ACEROS DE BAJA ALEACION
DIAGRAMA DE ENFRIAMIENTO CONTINUO
TEC
 ESTRUCTURAS DE TRATAMIENTO
• MARTENSITA : Esta estructura es obtenida por el enfriamiento rápido
del acero desde el rango austenítico, su microestrucutura esta
constituida por una solución sobresaturada de carbono en hierro alfa.
Después de la cementita es el componente mas duro de los aceros
con una dureza aproximada de 50 a 68 Rockwell C, su resistencia a la
tracción esta en el orden de 175 a 250 kg/mm2, y su alargamiento es
uno de los más bajos y se ubica entre 0,5 a 2,5%. Una de las
características mas distintivas de la martensita es su solidificación en
forma de agujas. Su cristalización ocurre en el sistema tetragonal con
los átomos de carbono insertos en la red del hierro. Esta inserción
produce una tensión en la red cristalina, ya que el hierro alfa cristaliza
en el sistema cúbico centrado en las caras (FCC), es esta última
condición es la que da origen a la gran dureza de la martensita ya
que el entrabamiento de los planos cristalinos y la tensión que se
genera aumentan la dureza de la microestructura.
• TROOSTITA : Este componente se obtiene enfriando la austenita en
los rangos de 500 a 600 °C y manteniéndola a esta temperatura de una
manera constante hasta completar la transformación completa de la
austenita en troostita, este tipo de transformación se conoce como
transformación Isotérmica. La dureza de este microconstituyente es
del orden de unos 450 Brinell, su resistencia a la tracción se
encuentra en los 250 kg/mm2 aproximadamente y su elongación es
del orden del 7,5 %.
 ESTRUCTURAS DE TRATAMIENTO
• SORBITA : Este microconstituyente se produce también por
transformación Isotérmica en este caso en el rango de 600 a
650 °C su morfología es en forma de laminillas muy finas, mas
finas aún que la troostita y de alguna manera semejantes a la
de la perlita esa es la razon por la que algunas veces esta
estructura es llamada perlita sorbítica. Su dureza es del orden
de los 350 Brinell con una resistencia de 100 kg/mm2 y un
alargamiento de 15%
• BAINITA : Este es otro microconstituyente que se forma por
reacción Isotérmica, el rango de temperaturas se encuentra en
los rangos de 250 a 500 °C
• LEDEBURITA : Este constituyente es tambien conocido como
el eutectoide de las aleaciones hierro carbono es decir el
componente que se forma en el rango de temperaturas mas
bajo
• STEADITA : Es un componente de los hierros fundidos
también, su alta dureza y fragilidad lo hace un componente no
muy deseable en cuanto a soldadura se trata, se temperatura
de fundición se encuentra en el orden de los 960 °C, tiene un
aproximado de 10% de fósforo
 ESPECIFICACIONES AISI-SAE DE LOS ACEROS
AISI (American Institute Steel & Iron)
SAE (Society Automotive Enginering)
ACEROS AL CARBONO 1XXX ACEROS AL CROMO 5XXX
ACEROS AL C. NO RESULFURIZADOS 10XX Cr: 0.3-0.6% 50Xx
ACEROS AL C. RESUFURIZADOS 11XX Cr:0.8-1.05% 51XX
Cr: 0.5%, C: 1.0% 50XXX
ACEROS AL C. RESULF. Y REFOSFOR. 12XX
Cr: 1.0%, C: 1.0% 51XXX
ACEROS AL MANGANESO 13XX Cr: 1.45%, C: 1.0% 52XXX

ACEROS AL NIQUEL 2XXX ACEROS AL CROMO VANADIO 6XXXX

ACEROS AL NIQUEL CON 3.5% 23XX Cr: 0.8-0.95%, V: 0.1-0.15% 61XX
ACEROA AL NIQUEL CON 5.0% 25XX
ACEROS AL TUNGSTENO 7XXX

ACEROS AL CROMO NIQUEL 3XXX ACEROS Ni: 0.55%, Cr: 0.5%, Mo: 0.2% 86XX
Ni: 1.25%, Cr: 0.65-0.80% 31XX Ni: 055%, Cr: 0.5%, Mo: 0.25% 87XX
Ni: 3.5%, Cr: 1.55% 33XX
ACEROS SILICOS MANGANESO 9XXX
Mn: 0.85%, Si: 2.0% 92XX
ACEROS AL MOLIBDENO 4XXX Mn: 0.85%, Si: 2.0%, Ni: 3.25%, Cr: 1.25%,
Mo: 0.25% 40XX Mo: 0.12% 93XX
Mo: 0.20%, Cr: 0.5-0.95% 41XXX Mn: 1.0%, Ni: 0.45%, Mo: 0.12%, Cr:0.4% 94XX
Mo: 0.25%, Ni: 1.8%, Cr: 0.5-0.8% 43XX Mn: 1.0%, Ni: 0.55%, Mo: 0.2%, Cr: 0.17% 97XX
Mn: 1.0%, Ni: 1.0%, Mo: 0.25%, Cr: 0.8% 98XX
Mo: 0.24%, Ni: 1.5-1.8% 46XX
Mo: 0.25%, Ni: 3.5% 48XX
ESPECIFICACIONES ASTM PARA LOS ACEROS
ASTM (American Standard for testing Materials)
Clasifica y especifica todos los aceros con el prefijo
A seguido de un conjunto de números que le
asignan en orden de aparición.
En las especificaciones ASTM se encuentran la
siguiente información:
1.- Alcances
2.- Documentos referidos
3.-Otros materiales relacionados
4.-Requerimientos generales de origen
5.-Usos especiales
6.-Proceso de fabricación
7.-Requerimientos químicos
8.-requerimientos de tracción
9.-Aplicaciones
Otros
 NORMAS EUROPEAS (DIN)
• Aceros al carbono.- Se representa por su símbolo C y por xxx que
representa la cantidad de carbono dividida por 100, Ejm.
C 45 = acero al carbono con 0.45% de C.
• Aceros de baja aleación.-Se utiliza factores multiplicadores para los
contenidos de los diversos aleantes, para así lograr números enteros
redondeados.
El factor multiplicador para el Cr, Co, Mn, Ni, Si, W es el 1/ 4.
Para Al, Bo, Pb, Cu, Mo, Nb, Ta, Ti, V, Zr, el factor es 1/10.
Para P, S, N, Ce el factor es 1/100 Ejm.
15 Cr 3 Acero al cromo con 0.15% de carbono y 0.75% de cromo.
13 CrMo 44 acero al cromo molibdeno con 0.13% de C, 1% de Cr y 0.4% de
Mo.
• Aceros de alta aleación.-En los aceros de alta aleación el porcentaje de los
aleantes van sin factor y se consigna el valor real del contenido con
excepción del carbono Ejm.
45CrSi9 acero al cromo con 0.45% de C, 9% de Cr y pequeña adición de SI.
• Las normas DIN usa letras mayúsculas para indicar el estado de
suministro del acero estandarizado así para el estado recocido para alcanzar
alta maquinabilidad es B; El estado templado a la llama, enfriado en agua
para endurecimiento superficial es HF; Estado de templado superficial
calentado por inducción es HU; estado deformado en frió K; Estado
normalizado es N; ennoblecido V. Ejm.
B34CrNiMo6 acero al Cr,Ni,Mo con 0.34% de C, 1.5% de Cr, y adiciones
minimas de Ni, Mo.
CICLO TERMICO EN LA SOLDADURA
• OBJETIVOS:
• PREDECIR EL EFECTO DEL CALOR GENERADO, TOMANDO EN
CUENTA LA GEOMETRIA DEL MOMENTO, PROPIEDADES DEL
MATERIAL, TEMPERATURAS Y SU DISTRIBUCION DURANTE
EL PROCESO.
• VERIFICAR EL ANCHO DE LA ZONA AFECTADA POR EL
CALOR, EN FUNCION DE LOS PARAMETROS DE LA
SOLDADURA.
• INTERPRETAR LA PRESENCIA DE LOS CONSTITUYENTES
MICROESTRUCTURALES, Y SU INFLUENCIA EN LAS
PROPIEDADES MECANICAS DE LA UNION SOLDADA.
• ELEGIR LOS PARAMETROS QUE PERMITAN UNA SOLDADURA
LIBRE DE MICROCONSTITUYENTES FRAGILES
 CICLOO TERMICO
• ESQUEMA SOLIDIFICACION

METAL
BASE

ENFRIAMIENTO
CORDON DEL CORDON
CHARCO DE
METAL
1.Calentamiento del metal base
2.Fusión y mezcla del material de aporte y metal base
3.Solidificación
4.Enfriamiento del cordón y el metal base
La presencia del ciclo térmico es la causa de las diversas transformaciones
que puede presentar la micro estructura de la unión soldada (cordón)
 METALURGIA DE LOS ACEROS

COMPOSICION QUIMICA

PROPIEDADES MICROESTRUCTURA
MECANICAS CICLOS DE SOLDADURA
TRATAMIENTOS TERMICOS
TRABAJO EN FRIO ETC.
CICLO TERMICO EN LA SOLDADURA
POR QUE ES IMPORTANTE CONSIDERAR EL
CICLO TERMICO
• En los procesos de soldadura el calor que se entrega no es con la finalidad de
mejorar ó malograr la microestructura y modificar las propiedades sino es
consecuencia del proceso de soldadura
• Sabemos que los metales, especialmente el acero cuando son sometidos al
calor y a los cambios de temperaturas sufren transformaciones
microestructurales en estado sólido, que a su vez provocan cambios en las
propiedades mecánicas, y afectarían el comportamiento mecánico en servicio
de partes estructurales y elementos mecánicos.
• También los tratamientos térmicos pueden modificar las micro estructuras a
voluntad con el conocimiento del comportamiento en el calentamiento y
enfriamiento de los metales especialmente el acero.
• En los procesos de soldadura generalmente llegamos a temperaturas cercanas
a la fusión a fin de conseguir uniones metalúrgicas intimas a nivel atómico,
por consiguiente hay calentamientos muy altos localmente en la unión que se
transmiten a través del metal por conducción y permiten transferir grandes
cantidades de calor aumentando la temperatura de los piezas en unión y sufrir
transformaciones microestructurales y propiedades sin control trayendo
consecuencias no favorables a lo deseado.
•
IMPLICANCIAS DEL CICLO TERMICO
• La distribución de temperatura en la zona
afectada por el calor (ZAC), la
temperatura máxima y el gradiente de
temperaturas
• La velocidad de enfriamiento en el metal
fundido y en la zona afectada por el calor
(ZAC)
• La velocidad de solidificación del metal
fundido
 CORDON DE SOLDADURA EN
ARCO ELECTRICO
• En un cordón de soldadura de arco eléctrico la masa de llevada al estado
liquido es muy pequeña y las velocidades de enfriamiento son muy altas
1600 oC\min. Por lo tanto la estructura en los aceros se encuentra formada
por granos de ferrita alargada con agregados perlitico (estructura basáltica)
• En una soldadura multipase la estructura basáltica se afina por recocido
(calentamiento por encima de la temperatura A3 generando una estructura
equiaxial de ferrita y perlita, solo el ultimo pase queda con estructura
basáltica.
• La presencia de granos grandes y de componentes microestructurales como
la martensita y la estructura Widmanstaetten (ferrita en formas de agujas
con agregados de perlita) tiende a fragilizar el cordón de soldadura. Estas
estructuras se encuentran en los aceros con un porcentaje de carbono entre
0.2 a 0.4. Estas estructuras se originan por el enfriamiento rápido de la
austenita, el Cr, Mo, Mn, favorecen este tipo de microestructura.
• La presencia de ferrita acicular en los granos incrementa la tenacidad de los
materiales.
MACROGRAFIA DE UNA SOLDADURA

METAL DE LA SOLDADURA

ZONA AFECTADA POR EL CALOR

LINEA DE FUSION

METAL BASE
DISTRIBUCION DE TEMPERATURAS
 CURVAS ISOTERMICAS
• Las curvas de distribución de temperaturas como
las isotérmicas dependen de :
• El baño fundido actúa como un foco de calor mas o
menos permanente, los parámetros a tomar en
cuenta son la intensidad de corriente, el potencial
eléctrico o voltaje, y la velocidad de avance del
soldador, temperatura de fusion.
• La masa de metal base que absorbe el calor, el
factor determinante es su geometría especialmente
su espesor y la configuración de la junta soldada
bisel o chaflán u otros.
• La temperatura inicial del metal base incide sobre el
gradiente de temperatura, Ese valor puede ser la
temperatura ambiente, ó la temperatura de
precalentamiento para la union a soldar.
 CICLOS TERMICOS EN UNA SOLDADURA DE
ARCO ELECTRICO, PLANCHA DE ½” Y APORTE
CALORICO DE 3940 J/MM

Viendo las curvas del ciclo

podemos intuir que la velocidad
de calentamiento es mucho mas
rápida que la de enfriamiento.
La temperatura máxima
alcanzada es mas alta cuanto
mas próximo esta al punto de la
fuente de calor.
Las velocidades de enfriamiento
en cada punto son siempre
inferiores a las que experimenta
el metal fundido y menores
cuanto mas alejado esta del
charco de soldadura.
ECUACION DE LA MAX. TEMP. EN ZAC

Para el acero
ρxC = 0.0044 J/mm3 ºC
T fusion 1510ºC
ZONA AFECTADA POR EL CALOR ZAC
• La zona afectada por el calor es aquella zona
del metal base que se afecta en sus
propiedades mecánicas y micro estructurales
debido al calor generado durante el soldeo.
• FACTORES QUE INFLUYEN:
• La mayor conductividad térmica del material
base
• Cuanto mayor sea la cantidad de calor aportado
• Cuanto menor sea el espesor del material base
 CARACTERISTICAS DE LA ZAC
ZAC

C B A A BB C

• Las transformaciones micro estructurales producidas en el metal base

están relacionadas con el valor de la temperatura alcanzada, la
velocidad de enfriamiento y la composición química del material en
especial el porcentaje de carbono.
• La zona A es la de crecimiento de grano y de sobrecalentamiento en
esta se alcanza una temperatura de 1100 ºC y la velocidad de
enfriamiento es grande. Es posible encontrar estructura
Widmanstaetten. A mayor porcentaje de carbono es posible la
presencia de martensita.
• La zona B es la zona de afino de grano la temperatura que se alcanza
esta entre 850ºC y 1100 ºC, las velocidades de enfriamiento no son
muy altas.
• La zona C o de transición La temperatura varia de A3 y A1 siendo la
velocidad de enfriamiento lenta. Se presenta un afino parcial de la
estructura (perlita fina). Para velocidades muy lentas de enfriamiento
puede globulizarse la perlita.
 CALOR Y SOLDADURA
• El calor en soldadura se utiliza en todos los tipos de
procesos y los fuentes pueden ser de diferentes
orígenes como:
• Arco eléctrico.
• La flama de alta temperatura obtenida de la combustión
del O2 y combustible.
• El calentamiento por resistencia eléctrica.
• Fuentes mecánicas como los originadas por la fricción,
impactos explosivos y vibraciones ultrasónicas.
• Reacción exotérmica producida por un metal liquido
sobrecalentado.
• Radiación proveniente de un haz de electrones dirigido
y de alta energía.
• Radiación proveniente de un rayo electromagnético de
luz coherente enfocado y de alta energía.
CALOR EN LA SOLDAURA
 CALOR Y SOLDADURA
• En el proceso de soldadura el calor necesario
para calentar la superficie del material base a la
temperatura de coalescencia y de crecimiento,
así como el calor para fundir el material de
aporte se obtiene de algunas de las fuentes
descritas, pero el de uso mas común en nuestra
época es el del arco eléctrico que es continuo y
en movimiento.
• El arco eléctrico genera temperaturas muy altas
que van desde los 3500 a 20000 ºC temperaturas
suficientes para fundir cualquier metal
 EFECTOS DE LA TEMPERATURA
• Así como es útil la temperatura para el proceso
de soldar, también el calor y la elevación de
temperatura provoca efectos perjudiciales y
crea algunas desventajas como:
• Crea tensiones residuales debido a
calentamientos localizados y contracciones de
solidificación y enfriamiento, produciendo
deformaciones y distorsiones.
• Perdida de la ductilidad por cambios micro
estructurales en algunas aleaciones.
• Perdida de resistencia y dureza en la zona
afectada por el calor.
• Perdidas de resistencia en algunas aleaciones
tratadas térmicamente, o trabajadas en frío.
 TENSIONES RESIDUALES EN SOLDADURA

Siempre que se funde un metal en una zona pequeña, y

localizada, como en soldadura, se generan esfuerzos
por la contracción.
Inclusive, si la barra fue restringida externamente
durante este ciclo de calentamiento y enfriamiento, la
parte enfriada todavía contiene tensiones causadas por
este calentamiento y enfriamiento diferencial.
Conocemos estas tensiones como tensiones residuales.
Estas tensiones residuales tienden a mantener la barra
en su perfil flexionado. Sin embargo, la barra no se
flexionará más debido a que se enfrió hasta temperatura
ambiente y ahora es más resistente
que las fuerzas ejercidas por las tensiones residuales.
Las tensiones residuales permanecerán en la barra
salvo que se realice algo para relajarla.
 ELIMINACION DE LAS TENSIONES
RESIDUALES
• RECOCIDOS DE ALIVIO DE
TENSIONES.-
ES UN TRATAMIENTO
TERMICO QUE REDUCE I O
ELIMINA LAS TENSIONES
RESIDUALES
DEPENDIENDO DE LA
TEMPERATURA A LA QUE
SE REALIZA.
. TRATAMIENTO MECANICO
DE VIBRACION Y
MARTILLEO.
 ECUACION DE LA VELOCIDAD EN
PLANCHAS DELGADAS Y GRUESAS

Tc Temperatura de interés = 550 ºC

k Conductobilidad termica del metal J/segºC
 ECUACION PARA EVALUAR EL
ESPESOR DE LA PLANCHA

• Para planchas gruesas r≥9

• Para planchas delgadas r≤6
• PAR LOS CASOS ENTRE 0.61 Y 0.89 se evalúa
arbitrariamente con un error del 15 %
• Tiempo de enfriamiento recomendado regla “t8/5”
10s≤t8/5≤25s
 TIEMPO DE SOLIDIFICACION

• St = Tiempo de solidificación en segundos

• L Calor de fusón J/mm3
Resumen
RESUMEN
RESUMEN
 SOLDABILIDAD
• Soldabilidad: es la medida de la facilidad de realizar una soldadura
resistente y sana y que produzca una unión intima entre las partes
del material base y el material de aporte (coalescencia).
• Procedimiento de soldadura.- Documento que establece las
variables a tener en cuenta para la adecuada ejecución de una
junta soldada en un determinado material y de un espesor dado.
• Consideraciones:
• Proceso
• Tipo de junta
• Numero de pases y secuencia
• Amperaje y voltaje
• Velocidad de avance
• Electrodo tipo y diámetro
• Tipo de corriente (CC, CA,) polaridad
• Posicionamiento y sujeción
• Precalentamiento
• Post calentamiento
• Alivio de tensiones
SOLDABILIDAD
 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL
CARBONO
• Los aceros entre 0.3 y 0.5% de C presentan una soldabilidad
limitada debido a la facilidad de producir martensita en la zona
ZAC. Estos aceros deben ser precalentados adecuadamente
eligiendo la temperatura en función del carbono equivalente,
del espesor de la pieza a soldar y el proceso de soldadura.
• Cuando el acero es de 0.4 a 0.6% de C el precalentamiento es
de 90 a 200ºC, la temperaturas entre pasadas debe debe ser la
misma que el del precalentamiento.
• Es recomendable el tratamiento térmico de alivio de tensiones
después de la soldadura
• El electrodo usado debe ser bajo hidrogeno, cuidar la dilución
que se puede producir durante la soldadura y genera
acumulación de carbono fragilizando la unión, para evitar esto
es mejor hacer múltiples pasadas.
• Para lograr una buena soldadura se debe hacer un
procedimiento de soldadura y una rigurosa calificación.
• Usar electrodos de bajo hidrogeno y de acero inox austenìtico
 SOLDABILIDAD DE ACEROS DE ALTO
CONTENIDO DE CARBONO
• Son aceros que tienen> de 0.45% de C
• Son aceros de difícil soldabilidad.
• Por lo general requieren precalentamiento y
poscalentamiento
• El procedimiento debe calificarse.
• La preparación de la junta debe hacerse de
manera rigurosa
• Velocidades de avance altas
• Los electrodos deben ser de bajo hidrogeno
• Debe evitarse penetración excesiva y usar
material de aporte con bajo contenido de
carbono en función de la resistencia mecánica
•
 DIAGRAMA DE GRAVILLE, SUSCEPTIBILIDAD DEL
ACERO A LAFISURACION ASISTIDA POR HIDROGENO,
RELATIVO AL C Y CEQ
 ACEROS DE BAJA ALEACION
• Carbono equivalente, El calculo del C.E:
es una forma de describir la composición química por medio de un solo numero
a fin de analizar como las variaciones de la misma influyen en el
comportamiento del material.
Existen varias formulas para calcular el pero una muy común que da buenas
aproximaciones, una es la del IIW instituto internacional de soldadura
C.E. = C+Mn/6 + (Cr + MO + V)/5 +(Ni +Cu)/15
Inicialmente propuesta por DEARDEN Y O’NEILL en 1940
puede utilizarse para aceros con un contenido de carbono superior a 0.18%,
o en condiciones de soldeo que requieran un enfriamiento lento,
a menor carbono equivalente se tienen menores probabilidades de obtener
martensita.
Los aceros de baja aleación son de mayor carbono equivalente y por lo tanto de
mayor templabilidad, presentan también una mayor resistencia mecánica que
los aceros ordinadarios.
Aceros al manganeso.- El % de manganeso varia entre 1.6 a 1.9 presentan alto
limite elástico.
Los aceros con bajo contenido de carbono son de fácil soldabilidad
Cuando el porcentaje de carbono es mayor del 0.25% por lo general requieren
precalentamiento
Electrodos recomendables son los rutílicos los celulósicos, y los de bajo
hidrogeno.
TEMPERATURA DE PRE CALENTAMIENTO
• EXISTEN DIVERDAS FORMULAS PARA EVALUAR LA
TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO, PERO LA SEFERIAN ES
UNA BASTANTE UTILIZADA.

• Tp = 350√ (C) – 0.25

• C = Ces + Cq Cq = Equivalente químico

• Ces = Equivalente en carbono del espesor que
depende
• de las dimensiones de la plancha
• 0.25 Limite superior del carbono en la solubilidad de
los
• aceros ordinarios.
• C = Cq (1 + 0.005 e) e en milimetros
 RECOMENDACIONES DE
APLICACIONES DE Ce

• El carbono equivalente CEMW ha sido estimado psrs aceros de

menos de 0.22% de C, lo cual solo es aplicable a aceros como el A 36
• La formula CEIIW para condiciones de enfriamiento lento
• La formula CMW es empleada cuando las velocidades son rápidas
t8/5≤6 s
• Estas apreciaciones tiene que ver con el espesor de la plancha
enfriamiento lento con planchas delgadas enfriamiento rapido
planchas gruesas
PREDICCION DE LA DUREZA BAJO
EL CORDON
METODO PARA ALCAZAR LA
DUREZA
DUREZA
DUREZA
TEMPERATURA DE PRE CALENTAMIENTO
• EXISTEN DIVERDAS FORMULAS PARA EVALUAR LA
TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO, PERO LA SEFERIAN ES
UNA BASTANTE UTILIZADA.

• Tp = 350√ (C) – 0.25

• C = Ces + Cq Cq = Equivalente químico

• Ces = Equivalente en carbono del espesor que
depende
• de las dimensiones de la plancha
• 0.25 Limite superior del carbono en la solubilidad de
los
• aceros ordinarios.
• C = Cq (1 + 0.005 e) e en milimetros
SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES
• Procedimientos.-
• Seleccionar el proceso adecuado
• Seleccionar el tipo de material de aporte
adecuado
• Seleccionar el diámetro del material de aporte
de acuerdo al espesor de material.
• Preparación de la junta a soldar
• Tomar precauciones a la temperatura a trabajar
• Limpieza posterior.
SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES

• EQUIPOS DE SOLDAR.-
• Tipo convencional electrodo
revestido, con corriente continua.
• Maquina para proceso MIG-MAG
con liner de teflón.
• Con arco pulsado
• Tipo sinérgico.
 SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES
• Tipos de aceros inoxidables.- por su micro estructura y propiedades:
• a) Serie martensitica.- Tiene como elemento de aleación base el
cromo con un contenido de 11 a 18% y carbono alto de 0.1 a 0.5%
sus características son.
• Se pueden templar y revenir, son magnéticos, resisten bien a la
corrosión, tiene buena ductilidad y resistencia despues del
tratamiento térmico.
• El mas utilizado es el AISI 420
• Sus aplicaciones mas importantes son tornillos y pernos, hojas
filudas, animas de armas, instrumentos de medición, alabes de
turbina, herramientas manuales, partes de bombas hidráulicas etc.
• b) Serie ferritica.- Su elemento base de aleación es el cromo de 16
a 18% de cromo de bajo carbono menor que 0.1%.
• No se pueden templar, tienen muy buena resistencia a la corrosión,
tienen buenas propiedades mecánicas en frió, pero decaen
sensiblemente con la temperatura solo se endurecen por
deformación plástica, son magnéticos.
• El mas utilizado es el AISI 430.
• Sus aplicaciones mas comunes son en embutido, cubiertos y
menaje domestico.
 SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES
• c) Serie austenitica.- tiene como elementos de aleación
al cromo con 16 a 18% y al níquel con 8 a 12%, su
contenido de carbono es muy bajo menor del 0.08%.
• No se pueden templar por tratamiento térmico, ofrecen
excelente resistencia a la corrosión, tienen excelente
soldabilidad, mejoran su resistencia con deformación en
frío, no son magnéticos, tienen baja conductibilidad
eléctrica.
• Los mas comunes y utilizados son AISI 304 y 316.
• Tiene numerosas aplicaciones como en la aeronáutica,
química, naval, alimentaría, se puede mejorar sus
características agregando Mo, Ti.

• CLASIFICACION POR EL TIPO DE ALEACIONES

• TIPO AISI 2XXX.-Aceros cromo níquel manganeso
• Tipo AISI 3XXX.- aceros cromo molibdeno níquel
• Tipo AISI 4XXX.- aceros al cromo
 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE
ALTA RESISTENCIADE BAJA ALEACION
• Son aceros que tienen pequeñas cantidades de
elementos de aleación como el Nb, V, Cr, Ni, Ti,
Zr, Mo, Wo, Cu < que el 0.1% , producen un
importante incremento de la resistencia y su
tenacidad, así como la resistencia a la corrosión
por Ej.. El COR TEN A242
• La soldabilidad de estos aceros son buenas hay
que tener cuidado preferentemente hacer un
precalentamiento en función a su carbono
equivalente se pueden emplear procesos de
soldadura como el SMAW, GMAW, GTAW,
SAW, el proceso a seleccionar deberá ser en
base a su resistencia mecánica, riesgo de
figuración en frió
 SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES

• Soldadura de los aceros austenìticos.-

Funde en forma estable y controlada y
fluye fácilmente, cohesiona con las zonas
frías y solidifica de forma regular, admite
todos los procesos de soldadura.
• Soldadura de los aceros ferrìticos.- La
soldadura es problemática, y cuidadosa,
las dificultades son excesivo crecimiento
de grano, formación de fase sigma que es
frágil, disminuye su ductilidad, el
tratamiento térmico puede mejorar sus
propiedades.
 DIAGRAMA SCHAEFFLER
• Schaeffler, quien desarrollo el diagrama ilustrado mas
adelante, estaba interesado en determinar gráficamente
la influencia que tienen los elementos de aleación en la
estructura final de la unión soldadura metal. El hizo esto
transformando los elementos constituyentes de la
austenita en el tan llamado “Níquel equivalente” y los
elementos constituyentes de la ferrita en “Cromo
equivalentes”. En el diagrama, la abscisa corresponde
al níquel equivalente y la ordenada al Cromo
equivalente.
• El diagrama Schaeffler se utiliza generalmente para
determinar la estructura metalográfica de la unión
soldadura metal, cuando se sueldan metales de distinta
composición química con electrodos de acero
inoxidable.
• Para determinar un punto en el diagrama Schaeffler, es
necesario conocer el análisis del deposito de soldadura
y luego calcular los equivalentes de Cromo y Níquel.
DIAGRAMA DE SCHAEFFLER
DILUCION
PORCENTAJE DE DILUCION
SOLDADURA DE UNA TUBERIA DE
GAS SMAW Y GMAW
TIPOS Y DESIGNACION DE MUESTRAS
TABLA DE RESULTADOS
RESULTADO DE LAS PRUEBAS
MECANICAS
DUREZA SOLDADURA SMAW
DUREZA GMAW
ABSORCION DE
GASES EN LA
SOLDADURA

Ing. Enrique Sarmiento S.

FISURACION POR HIDROGENO
 ABSORCION DE GASES
• La absorción de gases en la soldadura es un
problema serio, ya que va generar compuestos
indeseables en los cordones de soldadura.
• Como hay fusión de metales se pueden absorber
durante el proceso de soldadura gases como el
oxigeno, el nitrógeno del aire, el hidrogeno desde
los recubrimientos del electrodo y desde la
humedad o el agua.
• El oxigeno al entrar en el charco de soldadura
produce óxidos simples de hierro ó combinados
ó complejos cuya presencia influye sobre la
resistencia mecánica.
 ABSORCION DE GASES
• El nitrógeno origina nitruros de hierro
Fe3N que actúan sobre las propiedades
relacionadas con la deformación
especialmente sobre la resiliencia y el
endurecimiento estructural del acero por
envejecimiento.
• El hidrógeno es la causa de formación de
los fish eyes o ojos de pez, defecto menor
pero que en ocasiones es origen de
fisuras en el material base
DIAGRAMA DE FASES FIERRO OXIGENO
 ABSORCION DEL OXIGENO
• El óxido ferroso FeO tiene 22% de
oxígeno, es estable a bajas
temperaturas, menos que 579 ºC
• El óxido férrico Fe2O3 ó hematites
tiene 30% de oxígeno, se
descompone rapidamente a
temperaturas mayores que 1000 ºC
• El óxido magnetico Fe3O4 tiene
27.6% de oxígeno se descompone
hacia los 1000 ºC
• En Estado solido la solubilidad del
FeO es insignificante en estado
liquido es apreciable.
 EL OXIGENO EN LA SOLDADURA
• Los contenidos de oxigeno en la soldadura tienen influencia en los
siguientes factores:
• NATURALEZA Y ESPESOR DEL RECUBRIMIENTO DE LOS
ELECTRODOS
Los Electrodos electrodos ácidos y delgados, produce un contenido
alto de oxigeno en la soldadura 0.20%
Los electrodos ácidos con elementos reductores SiO2-Fe0-MnO y
también fabricados con oxido de titanio reducen apreciablemente la
concentración de oxigeno 0.05 a 0.1%
Los electrodos con revestimientos básicos reducen mas los
contenidos de oxigeno menos que 0.05%.
También las soldaduras que contienen mas oxigeno son las que
menor contenido de manganeso tienen.

INTENSIDAD DE ARCO APLICADA, Cuanto mas alta es la intensidad de

corriente mayor será la absorción de oxigeno
LONGITUD DEL ARCO, La longitud mayor tambien mayor sera la
absorcion de oxigeno
 INFLUENCIA DEL OXIGENO EN LAS
PROPIEDADES MECANICAS
• El oxigeno actúa de un modo
diferente sobre las
propiedades mecánicas según
se halle en estado disuelto o
en forma de inclusiones, el
oxigeno disuelto afecta
sensiblemente sobre la
resistencia y la dureza pero en
mayor grado sobre la
resiliencia, aunque muy poco
sobre el alargamiento.
• En forma de inclusiones
influye sobre la compacticidad
de la unión por consiguiente
disminuye todas las
propiedades mecánicas
 ABSORCION DEL NITROGENO
• Uno de los fenómenos químicos que acompañan a la soldadura de
hierro es la fijación del nitrógeno en el metal fundido, formando
nitruro de hierro, sus consecuencias es la fragilizacion del acero
aumenta su poder de templabilidad, y el endurecimiento por
envejecimiento.
 FACTORES DE ABSORCION DEL
NITROGENO
• Características y naturaleza de la corriente, La corriente alterna
favorece débilmente la absorción del nitrógeno, mientras que al
aumentar la tensión aumenta sensiblemente la absorción del
nitrógeno.
• También al aumentar la longitud del arco aumenta la absorción
del nitrógeno y estas variaciones pueden dar de un 0.15% a
0.20% DE N2.
• Si se mantienen todos los demás factores constantes la
absorción de N2 depende del grosor del revestimiento
 INFLUENCIA DE LOS ALEANTES EN
LA ABSORCION DEL N2
• Elementos desnitrurantes como el FeO-SiO2 desplazan al
nitrógeno a la escoria, los aleantes del acero también influyen en
la absorción del nitrógeno.
 ABSORCION DEL HIDROGENO
• El hidrogeno se encuentra en el hierro y el acero en tres formas:
• En estado molecular H2, y atómico H en inclusiones en los planos
reticulares de la estructura cristalina, en estado atómico H en los
intersticios en la red del hierro como ion o protón H + cuyas
dimensiones son mas pequeñas que los intersticios de la estructura
cristalina del hierro
• En inclusiones gaseosas inter granulares frecuentemente a alta
presión,
• También frecuentemente en los poros como combinaciones de CH 4 y
H 2O
• El hidrogeno tiene una gran difusibidad a través de la red del hierro
inclusive a temperatura ambiente, pero es mas lenta su difusión en el
hierro martensitico que la perlita.
• La presencia de otros elementos de aleación retrasa el
desprendimiento del hidrogeno, especialmente con el cromo y el silicio
• El hidrogeno se acumula preferentemente en los limites de los bloques
de la estructura cristalina y tiende a desarrollar puntos de tension
elevados.
LA SOLUBILIDAD DEL HIDROGENO
EN EL HIERRO
 HIDROGENO DISUELTO EN HIERRO
LIQUIDO PARA SU PRESION PARCIAL
 EL HIDROGENO EN LA SOLDADURA
• El hidrogeno es difícil determinar en las soldaduras por el cambio
de concentración con el tiempo, el hidrogeno se desprende durante
todo el proceso de soldadura, no alcanza el estado de equilibrio
inmediato sino después de mucho tiempo, la difusión del hidrogeno
es mas lenta a temperatura ambiente.
• Se ha demostrado que la sobre saturación de gases en el metal en
estado liquido con una solidificación rápida forman sopladuras con
presencia de compuestos oxigenados de carbono CO, compuestos
de hidrogeno como H2O, H2S, CH4 y de nitrógeno, es posible que el
H2 y O2 a presión en cavidades a presión puedan formar H 2O, los
electrodos básicos contienen poco hidrogeno. Los electrodos
celulósicos forman hidrogeno en la soldadura
• Para favorecer la salida del hidrogeno de toda masa es necesario
someter toda la masa a un enfriamiento muy lento.
• La formación de los defectos ojos de pez esta en proporción directa
a la cantidad de hidrogeno absorbida, la humedad de los electrodos
son muy propicios para formar hidrogeno en la soldadura.
 FACTORES FAVORABLES PARA
ELIMINAR EL HIDROGENO
• Soldeo con un electrodo de bajo potencial de
hidrogeno, como un electrodo oxidante ó
básico sin humedad
• El soldeo continuo sin enfriamiento
intermedio
• El soldeo con electrodos gruesos y con altas
corrientes
• El precalentamiento de las piezas
• El tratamiento térmico post soldadura sin
llegar a temperaturas de austenización sino a
temperaturas de alivio de tensiones a 600 ºC
 INFLUENCIA DEL HIDROGENO EN
LAS PROPIEDADES MECANICAS
• Efecto directo por el hidrogeno disuelto.-Es difícil
responsabilizar al hidrogeno por los problemas en las
propiedades porque también otro gases influyen, pero lo que
se ha podido probar es que en presencia del hidrogeno hay
posibilidades de agrietamiento, por endurecimiento de la zona
en presencia de H.
• La formación de los ojos de pez en la fractura se debe a la
perdida de ductilidad en la zona plástica por presencia de H
FISURACION
 FISURACION EN CALIENTE
• Se dice figuración en caliente
cuando esta se da a temperaturas
cercanas a las de fusión del metal
de aporte y debajo de ellas por
encima de 0.6 de Tf
• Podría decirse que es por la
solidificación en presencia de 2
fases en la solidificación y la
tendencia de ser alfagenos por
tener Si, Cr, Mo ó gamagenos de
acuerdo a los aleantes que
poseen como el Mn, Ni, C,
también la austenita tiende a
contraer por su alotropía.
• También se podría agrietar por la
segregación de fases en la
solidificación y enfriamiento
• La figuración en caliente puede
manifestarse en fisuras
microscópicas, y otras como
macro grietas, pueden estar en la
soldadura o en la ZAC
 FISURACION EN FRIO
• Se dice que la fisuración es en frío cuando se produce durante
el enfriamiento de la unión ó cuando el metal esta frió, una
referencia de temperatura es cuando se da a temperaturas
menores a 300 ºC.
• La figuración considerada en frió puede darse inmediatamente
después de soldado, luego de un periodo de tiempo, que
pueden ser después de unas horas inclusive semanas.
• La causas mas importantes son:
1.-Fragilizacion por endurecimiento de la ZAC
Aparece como consecuencia del ciclo térmico en la etapa de
enfriamiento, cuando se producen micro constituyentes
frágiles, la marteñita la mas peligrosa, produce una baja de la
tenacidad localizada y favorece su fisuración.
a) Alto contenido de carbono para la soldadura, la dureza de la
martensita depende de su % de C Hv = 939 %C + 284
b) Elevado contenido de aleantes que den un alto CE
Hv = 1200 Ce – 200, obtener una dureza mayor a 400 Hv
provoca preocupacion
 CAUSAS DE FISURACION

c) Elevada velocidad de enfriamiento del cordón de soldadura

2.-Formación de tensiones residuales en el cordón de soldadura
3.-Fragilización por hidrogeno, las grietas pueden ser longitudinales
transversales en las zonas de entalla, y en la ZAC, se puede evitar
la absorción del hidrogeno controlando la humedad del ambiente,
del electrodo y del metal base.
Evitando películas de grasa, aceite, pinturas
4.-Fragilización por envejecimiento
 RECOMENDACIONES PARA EVITAR
LA FISURACION POR ENDUREC. ZAC
Y POR HIDROGENO
• 1.- Precalentar la pieza antes y durante la soldadura a fin de evitar la
formación de la martensita.
• Aceros al carbono con %C menor a 0.2 y aceros de baja aleación con
%Ce menor que 0.4 y espesores menor a 30 mm no requieren
medidas especiales.
• Aceros al carbono con %C mayor a 0.2 y aceros de baja aleación con
%Ce mayor que 0.4 y espesores mayor a 30 mm deben ser
precalentados.
• 2.- Efectuar un tratamiento térmico de alivio de tensiones o revenido
para reducir la dureza de la ZAC.
• 3.- Seleccionar aceros con contenidos de carbón menor a 0.2% y y
aceros de baja aleación con Ce menor a 0.4%
• 4.-Emplear electrodos con bajo aporte de hidrogeno
• 5.- Desgasificación durante la soldadura
• 6.-Precalentar y tratar termicamente la soldadura a fin de eliminar H
 DESGARRE LAMINAR
• Este tipo de fisuración se presenta cuando se sueldan cordones tipo
chaflán ó filetes con aceros laminados en caliente que tienen
inclusiones no metálicas alineadas, como óxidos, sulfuro de
manganeso, aluminosilicatos en el sentido de laminación y en
dirección perpendicular a los esfuerzos de contracción producidas
por el enfriamiento del cordón de soldadura

• Como evitar el desgarre.- Diseñar juntas lo mas pequeñas posibles

• Precalentar la unión a fin de reducir el gradiente térmico
• Procurar cordones mas anchos que altos
• Depositar capas de material dúctil sobre la plancha base para que
los esfuerzos se repartan.
 FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS
TENSIONES Y DEFORMACIONES
• Expansión y contracción
• Conductividad térmica.
térmica
 TENSIONES RESIDUALES
• Son esfuerzos presentes en el interior del material y que
permanecen cuando se eliminan las cargas externas, las
tensiones en la soldadura se producen por las contracciones y
dilataciones durante el proceso de soldadura, que generan
cambios dimensionales e inducidos por los cambios micro
estructurales.
• Pueden ser micro y microscópicos
• Como se distribuyen según el desarrollo de cordones en
esfuerzos de tracción y compresión
ESFUERZOS RESIDUALES DE
TRACCION
TENSIONES EN LA SOLDADURAS
DE CHAFLAN (FILETE)
TENSIONES RESIDUALES EN
TUBERIAS
RIESGOS POR LAS TENSIONES RESIDUALES
• Las tensiones residuales pueden disminuir considerablemente la
resistencia de las uniones soldadas, y crear el riesgo de fallar la
estructura sometida a cargas externas superando el esfuerzo de
fluencia.
• Con respecto a la resistencia a fatiga puede ser favorable si los
tensiones residuales en la superficie son de compresión y
desfavorables si las tensiones residuales en la superficie son de
tracción.
• En presencia de tensiones residuales en ambientes corrosivos
severos pueden provocarse fracturas de los materiales sin la
presencia de cargas externas, la tabla muestra algunas sustancias
que pueden provocar corrosión bajo tensión.
 ALIVIO DE TENSIONES
• Las tensiones internas se originan en complejas Inter. acciones
térmicas y mecánicas, por consiguiente los alivio de tensiones se
basan en tratamientos térmicos y o mecánicos
• Tratamientos térmicos.- Consiste en calentar la unión a una
temperatura, mantenerla durante un tiempo y enfriarla, cuando el
componente es posible ingresarlo al horno mejor, si es muy grande el
componente se calienta localmente, las temperaturas recomendadas
por algunos estándares se dan en la tabla

• Tratamientos mecánicos.- se trata haciendo finas deformaciones

plásticas en la superficie para crear tensiones de compresión
superficial ejm el shot peening, martillado o con herramientas de
vibración mecánica o neumática
DEFORMACIONES EN SOLDADURA
DEFORMACIONES EN LAS SOLDADURAS
• La deformaciones son ocasionadas por los calentamientos locales y
enfriamientos posteriores.
• Puede ser por la secuencia de la soldadura o por los múltiples
pasadas que se dan en las uniones soldadas
• Formula para encontrar la deformación cuando se suelda en una
pasada

• Formula para calcular la deformación en soldar en múltiples pasadas