Reporte Final 1

Empaques Biodegradables
Contenido
ANTECEDENTES ....................................................................................................................... 3
Introducción ............................................................................................................................. 3
MISIÓN .................................................................................................................................... 5
VISIÓN .................................................................................................................................... 5
Marco socioeconómico y estudio de mercado ......................................................................... 5
MARCA DE PRODUCTO: ..................................................................................................... 10
ESTUDIO TÉCNICO ................................................................................................................. 11
Metodología del cálculo de las dimensiones de la planta ....................................................... 11
Definir la Ubicación de la Planta ............................................................................................ 16
Método para la ubicación: Método cualitativo por puntos. .................................................. 19
Disponibilidad de la materia prima (proveeduría) y equipo o maquinaria. .............................. 21
Descripción de los procesos (ya sean manuales o automatizados). ...................................... 22
Diagrama del proceso para tener empaques biodegradables: ............................................... 24
Organigrama ...................................................................................................................... 24
Funciones de los Departamentos Operativos ..................................................................... 25
Funciones de los departamentos Administrativos ............................................................... 27
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ............................................................................................... 28
Arreglo general de la planta (LAYOUT) ................................................................................. 30
Plano de ruta de evacuación.................................................................................................. 32
Diseño hidráulico y sanitario ..................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Plano hidráulico y Sanitario ................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Diseño de aire comprimido ....................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Diseño de instalación eléctrica.................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Plano eléctrico....................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Diseño de iluminación ............................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Pasos para el cálculo de iluminación ..................................... ¡Error! Marcador no definido.

Plano de iluminación ............................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Diseño, selección y especificación ............................................ ¡Error! Marcador no definido.
Maquinaria y equipo con el que se cuenta ............................ ¡Error! Marcador no definido.
Requerimientos para instalación de la maquinaria en la planta¡Error! Marcador no

definido.
ACTIVIDADES DE COORDINACIÓN INTERDEPARTAMENTAL ¡Error! Marcador no definido.
Diagramas Unifilares................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Diagramas De Obra Civil .......................................................... ¡Error! Marcador no definido.
EDIFICIOS PARA BODEGAS, INDUSTRIAS O TALLERES . ¡Error! Marcador no definido.
MORTEROS Y CONCRETOS............................................... ¡Error! Marcador no definido.
Lista Y Especificaciones De Equipos Y Motores ....................... ¡Error! Marcador no definido.
Capacidad de producción ......................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Balance de materia ................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Balance de energía ................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Variación de las temperaturas en el ciclo .............................. ¡Error! Marcador no definido.
Balance térmico del molde .................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Determinación de la cantidad de calor suministrada al extrusor en la planta de producción

(tomando los datos de un ejemplo de una extrusora) ............ ¡Error! Marcador no definido.
ANÁLISIS FINANCIERO .............................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Cálculo del TMAR ..................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Estado de Resultados ............................................................... ¡Error! Marcador no definido.
VPN....................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
TIR ........................................................................................ ¡Error! Marcador no definido.
Conclusión ................................................................................ ¡Error! Marcador no definido.
PROCEDIMIENTOS LEGALES Y DE PROCURACION ............... ¡Error! Marcador no definido.
Procuración .............................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Permisos y Normas .................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................ ¡Error! Marcador no definido.

ANTECEDENTES
Introducción
Las innovaciones en el ámbito de los envases alimentarios avanzan de manera continua. Cada
vez son más las novedades que pretenden mejorar el estado de los alimentos y facilitar la
información al consumidor. La última de ellas la presenta el proyecto de cooperación tecnológico
Plasticons, que desarrolla un nuevo sistema de envasado con activos biodegradables que
mejoran la seguridad y la calidad de los alimentos. La conservación de los alimentos es la máxima
prioridad, así como respetar el medio ambiente y, por tanto, desarrollar materias primas
biodegradables, es decir, que se descomponen por la acción de agentes biológicos.
El crecimiento de la población mundial es exponencial y para satisfacer sus necesidades se ha

incrementado el desarrollo y extendido el uso de una gran diversidad de materiales en la
producción, conservación y comercialización de los alimentos. Actualmente, muchos esfuerzos
están orientados hacia la investigación y desarrollo del área de envasado de alimentos debido a
la demanda de productos cada vez más seguros, nutritivos, duraderos y de alta calidad, siendo
innumerables los avances tecnológicos conseguidos en este sector. A la hora de elegir un envase
para un producto, es necesario conocer los mecanismos de deterioro primarios del producto y el
material que mejor se adapta a las condiciones del mismo. Se dispone de una amplia gama de
envases de diversos materiales y características para satisfacer la demanda de la gran cantidad
de productos alimenticios que existen en la actualidad. Debido a esta enorme variabilidad no es
posible el uso de un envase ideal que sea válido para todos ellos y, por lo tanto, es necesario
seleccionar para cada uso el envase y la tecnología de envasado más adecuados en función de
distintos parámetros como: las características del producto, forma de transporte y distribución
comercial, vida útil esperada, costos, posibilidad de reutilización o reciclado de los materiales,
compatibilidad con el medio ambiente, etc. Inicialmente, dentro de las materias primas utilizadas
en la fabricación de envases para alimentos se pueden citar el metal, el vidrio y el papel. En los
últimos cincuenta años ha habido una sustitución gradual de estos materiales por polímeros
provenientes de la industria petroquímica ya que los mismos permiten obtener materiales flexibles
con características distintivas. A pesar de que la mayoría de los productos poliméricos sintéticos
derivados del petróleo garantizan la protección deseada en términos de costo, conveniencia,
formato, marketing y características físicas, químicas y ópticas, tienen la desventaja de que no
son biodegradables, siendo responsables de gran parte de los residuos contaminantes que se
acumulan en la naturaleza. Además, su fabricación requiere un alto costo energético y

generalmente se descartan tras el primer uso, siendo su destrucción también muy costosa y
contaminante. Por lo tanto, ha surgido la necesidad de proponer restricciones ambientales
basadas en una verdadera política de control de residuos no degradables con el fin de reducir la
cantidad de desechos de envases además de reutilizar los materiales y reciclarlos para producir
nuevos insumos. Así, se han realizado numerosos estudios para valorar algunos materiales
alternativos; en ese sentido, surgió el concepto de materiales biodegradables asociado al uso de
materias primas renovables. Los mismos son capaces de ser degradados por el medio ambiente
(expuestos a condiciones óptimas de humedad, microorganismos presentes en el suelo y
oxígeno) en sustancias simples (agua y dióxido de carbono) y biomasa. El reemplazo de los
envases sintéticos convencionales por materiales biodegradables puede reducir el uso de
recursos no renovables y disminuir los desechos ambientales a través del reciclado biológico del
sistema. Si bien, estos materiales son considerablemente más caros que los sintéticos
convencionales, el mejoramiento de las prácticas de producción, que puedan realizarse a escala
industrial y el aumento de los costos de los recursos fósiles conduciría a una situación económica
más favorable
La empresa es una empresa joven, una empresa mexicana, que se dedica a la producción de
empaques con características biodegradables, usando tecnología de vanguardia.
La iniciativa surge durante una propuesta de proyecto, en la cual al debatir sobre que producto y
empresa pudiéramos generar con un 1 millón de pesos, surgió el tema sobre la contaminación
por plásticos. Donde el 99 por ciento de la totalidad de plásticos se produce a partir de
combustibles fósiles, lo que provoca una excesiva presión sobre las limitadas fuentes de energía
no renovables. Debido a que son livianos, resultan de fácil manipulación y optimización de costos.
Los envases plásticos son capaces de adoptar diferentes formas como bolsas, botellas, frascos,
películas finas y tuberías, entre otros. Son aislantes térmicos y eléctricos, resisten a la corrosión
y otros factores químicos y son fáciles de manejar. Los plásticos tienen afinidad entre sí y con
otros materiales, admitiendo diversas combinaciones (por ejemplo, los envases multicapa).
En México se generan alrededor de 32 millones de toneladas de basura urbana por año, de las
cuales siete por ciento, es decir, 2.24 millones, son plásticos como el polietileno, propileno,
poliuretano y poliestireno, cuyos promedios de degradación varían de los 150 a los 500 años, lo
que representa no solo un problema social sino hasta económico y de salud. Ante tales
problemas, y la importancia que tiene en la actualidad los plásticos, se propuso el desarrollo de
una empresa que fabrique empaques biodegradables a base de ácido poliláctico y bagazo de
trigo, que son materiales que han demostrado su efectividad como buenos materiales de los
empaques, así como su apoyo a disminuir y conservar el medio ambiente.
El ácido poliláctico (PLA) es un polímero biodegradable derivado del ácido láctico. Es un material
altamente versátil, que se hace a partir de recursos renovables al 100%, como son el maíz, la
remolacha, el trigo y otros productos ricos en almidón. Este ácido tiene muchas características
equivalentes e incluso mejores que muchos plásticos derivados del petróleo, lo que hace que sea
eficaz para una gran variedad de usos.
MISIÓN
Proveer productos y servicios en el área de empaques biodegradables, asegurando la
satisfacción tanto de nuestros clientes como de nuestra empresa y colaboradores. Todo ello
sustentado en el liderazgo, innovación y conducta ética, así como también favorecer el desarrollo
sustentable del medio ambiente.
VISIÓN
Lograr que los clientes nos reconozcan como una compañía integradora de soluciones en el
desarrollo y gestión de la calidad de servicios, productos y tecnología en la industria de empaques
biodegradables.
Demostrar continuamente nuestro compromiso hacia un desempeño ambiental sustentable y
representar visiblemente un papel de liderazgo en la responsabilidad social dentro de nuestro
ámbito de influencia.
Marco socioeconómico y estudio de mercado
México, al igual que muchos países en el mundo, enfrenta grandes retos en el manejo integral de
sus residuos sólidos municipales (RSM). Esto debido, principalmente, al elevado índice de
crecimiento demográfico e industrial del país, al cambio de hábitos de consumo de la población,
la elevación de los niveles de bienestar, y la tendencia a abandonar las zonas rurales para
concentrarse en los centros urbanos. Lo anterior ha modificado de manera sustancial la cantidad
y composición de los RSM, la generación aumentó de 300 g por habitante por día en la década
de los cincuentas a más de 860 g en promedio para el año 2000. Asimismo, la población se
incrementó en el mismo periodo de 30 millones a más de 97 millones, contribuyendo a la fecha a
una generación nacional estimada de 84,200 ton diarias. De acuerdo con la Secretaría de
Desarrollo Social (SEDESOL), en cuatro décadas la generación de RSM se incrementó nueve
veces y su composición cambio de ser mayoritariamente orgánica, fácilmente integrable a los
ciclos de la naturaleza, a estar caracterizada por abundantes elementos cuya descomposición es

lenta y requiere de procesos complementarios para efectuarse, a fin de reducir sus impactos al
ambiente. Actualmente, la SEDESOL estima que se recolecta 83% del total de los RSM
generados, es decir 69,886 ton, y quedan dispersos diariamente 14,314 ton. Del total generado,
sólo poco más de 49% se deposita en sitios controlados, esto es, 41,258 ton por día, lo que quiere
decir que 42,942 ton se disponen diariamente a cielo abierto, en tiraderos no controlados o en
tiraderos clandestinos. En la actualidad, 75% de los productos terminados requieren empaque.
De éstos, 90% son utilizados para alimentos y bebidas, lo que convierte a estas dos ramas en
referentes para el desarrollo de empaques. De acuerdo con la Asociación Mexicana de Envase y
Embalaje (AMEE), en la actualidad se puede hablar de tres factores que determinan la tendencia
en los empaques (Castro, 2008):
Sustentabilidad. Las empresas buscan reducir el impacto ambiental de los empaques con un
menor consumo energético, desde la producción de la materia prima hasta la disposición final del
envase. Esto no es sólo con un fin ambiental, sino también como un elemento crítico de
competitividad, pues el objetivo es que haya un balance entre eficiencia, funcionalidad y costo.
Mercadotecnia. El empaque es un elemento fundamental en la experiencia que el consumidor

tiene con el producto desde su elección en el punto de venta, compra, transporte y
almacenamiento, hasta su disposición final. Por tal motivo, el éxito o fracaso de un producto
también depende de la imagen que presente y el confort que el diseño ofrezca.
Conveniencia. Los cambios en los estilos de vida, la nueva geografía, el aumento de la población
urbana, la composición de las familias, los cambios en los ámbitos laborales y la conciencia que
se ha tomado respecto a la salud han afectado las características de los productos y, por ende,
de los empaques.
Hablando sobre tendencias del mercado, se puede decir que la palabra que predomina es la
ecosostenibilidad, por lo que opciones como el uso de biomateriales, uso de plástico reciclado, el
“Ecodiseño”, minimización de huella de carbono y conservación de energía, son las alternativas
más frecuentes, seguidas por el uso de envases activos o soluciones "nano". La industria del
plástico está en un proceso de reinvención, buscando una mayor sostenibilidad y conservación
extendida de los productos, pues los tres últimos años ha vivido con resignación la creciente
reintroducción del papel y el cartón en sectores ya conquistados, gracias a su estructura de
precios competitiva, facilidad de impresión gráfica de alta calidad y un perfil ambiental favorable
(Maya & Táutiv, 2013).
Donde en la siguiente imagen 1 se pude ver que el 42% de los plásticos se usan en la industria
alimenticia a nivel mundial. (Ortiz, s.f.).
Imagen 1
Y en México el consumo de plásticos es mostrado en la imagen 2:
Imagen 1
Ya en la gráfica de la izquierda, se puede ver que en México el 50% de los plásticos son para
envases con un consumo de 2 628 000 toneladas al año; donde un porcentaje de estos envases
se destinan aproximadamente 38% a la industria alimenticia. La industria restaurantera en
México es de gran importancia, representa el 1.4% del PIB nacional y el 13% del PIB turístico, el
crecimiento del sector fue de 3.7% en 2011 con ventas superiores a los $180,000 millones de
pesos. Entre los que los tipos de restaurantes de nuestro interés se encuentran los de tipo (INEGI,
s.f.):
 Restaurantes con servicio completo

 Restaurantes de autoservicio
 Restaurantes de comida para llevar
Para el caso de las panaderías, según el Instituto Nacional de Geografía y Estadística (INEGI)
reporta 35,000 panaderías en territorio nacional. De las cuales en Yucatán se tiene 100 socios
activos, pero el número es mayor debido a la informalidad de algunas panaderías.
(yucatanahora.com, 2013). Entre las empresas que podría ser nuestros posibles compradores se
encuentran (Tripadvisor, s.f.):
 Para panadería
 Bimbo
 Marinela
 Dondé
 La Perlita
 La Familia
 La Providencia
 La Vieja
 Panadería Montejo
 Los Bisquets Obregón
 Krispy Kreme
Para restaurantes:
 Burguer King
 McDonalds
 BBT
 Eureka Cucina Italiana
 Apola Mexicana
 OIiva Enotec
 Oliva Kitchen & Bar
 Kuuk
 Hacienda Teya
 La Chaya Maya
 Eladios
 Rosas & Xocolate Hotel Restaurant
 Los Trompos
 Trattoria La pasta
 Ki Xocolatl
 Manjar Blanco
 La Rueda
 Bistrola 57
 Café punta del cielo
 Mi viejo molino
 Cafeteria Impala
 El príncipe Tutul-Xiu
 El tucho
 Los Almendros
 La Bierhaus
 Lapa-Lapa
 Maiz, canela y cilantro
 Boston
 Vip´s
 La parrilla
 Sushi Roll
 Smart sushi
Para algún futuro próximo, pero ya en otras ramas, se pretende contar con los siguientes clientes:
 Dell
 Amazon
 Puma
Los cuales apoyan el uso de empaques biodegradables para sus productos. Se piensa que el
mercado seguirá creciendo debido a la demanda de nuevos productos que ayuden a mejorar la
calidad del medio ambiente. En el caso de Europa el uso de productos biodegrables es de
carácter obligatorio, mientras que en Estados Unidos es por moda. Pero en un par de años será
una necesidad importante. (Maya & Táutiv, 2013). Donde la variación de las ventas de estos se
va incrementado en días festivos y vacaciones como, por ejemplo (INEGI, s.f.):
Ventas promedio (nivel nacional):
• Diaria: $500 millones de pesos, domingos: $600 millones de pesos, día del amor y la amistad:
$600 millones de pesos, día de las madres: $1, 500 millones de pesos, día del padre: $900
millones de pesos, día de la independencia de México: $900 millones de pesos, año nuevo: $1,
200 millones de pesos. Considerando que una pequeña parte de los comensales pide comida
para llevar, los empaques para comida tendrán el mismo efecto en los días festivos y en las
vacaciones.
De acuerdo al análisis obtenido de la información previamente descrita, se asume una gran

probabilidad de éxito al momento de emprender esta idea, ya que el aumento de personas que
laboran es cada vez mayor y se ven en la necesidad de ahorrar en tiempo lo que los lleva a
consumir alimentos que puedan transportar y almacenar, es ahí donde nace la oportunidad de
invertir en envases biodegradables y debido a la situación de que las personas cada vez tienen
menos tiempo libre y suelen consumir de manera indirecta ese tipo de envases de plástico
convencional, diferentes organizaciones han tomado cartas sobre el asunto, ya que el problema
de contaminación está aumentando se hacen propagandas sobre utilizar envases reutilizables o
biodegradables para el caso de los restaurantes de comida rápida.
Pretendemos usar ese escenario para darnos a conocer como una empresa preocupada por el
medio ambiente, ofreciendo una opción para reducir la contaminación.
MARCA DE PRODUCTO:
Bioempack:
SLOGAN
Juntos por el ambiente
ESTUDIO TÉCNICO
Con este estudio se determina el tamaño óptimo de la Planta y su localización.
Metodología del cálculo de las dimensiones de la planta
Para abordar el cálculo de superficies y así determinar el tamaño de la planta, hemos de conocer
e inventariar cuales van a ser los equipos, maquinaria e instalaciones que van a implementar el
proceso, así como todos los servicios anexos, departamentos y oficinas.
De entre todos los métodos para calcular el espacio, se escogerán los siguientes, ya que son
más factibles de aplicar:
 Determinación de los espacios por extrapolación:

Se basaría en el estudio y análisis de espacios dedicados a la misma actividad en otras
fábricas ya existentes y extrapolarlos al diseño que estamos ejecutando. Es adecuado
cuando necesitamos elaborar un proyecto con rapidez, o cuando no disponemos de la
suficiente información para abordar un método de cálculo preciso.
 Utilización de las normas de espacio:
Existen normas estándar de espacio preestablecidas que van a determinar las
necesidades de espacio. Estas normas se han establecido para unas determinadas
circunstancias, por lo que debemos analizar si nos encontramos en condiciones de
aplicarlas en nuestro caso o si por el contrario deberíamos adaptarlas a nuestras
circunstancias.
Norma de Espacio aplicable para determinar la superficie mínima por máquina:
 Longitud x anchura,
 más 45 cm. por tres de sus lados para limpieza y reglajes,
 más 60 cm. en el lado donde se sitúe el operario.
 Coeficiente que multiplica a la superficie obtenida para considerar pasillos, vías de
acceso y servicios
o 1.3 <=C <= 1.8
o C= 1.3 movimiento sólo de personas.
o C= 1.8 movimiento de carretillas, mayor necesidad de

mantenimiento, …
Con base a estos, se comenzará el cálculo de las respectivas áreas de cada departamento,
considerando las siguientes áreas o lugares que debe de tener la planta:
 Almacén de materias primas

 Almacén de productos terminados
 Producción
 Cuarto de máquinas
 Reparación de moldes
 Departamento de compras y ventas
 Seguridad e Higiene
 Mantenimiento general
 Administración
 Recursos Humanos
 Comedor
 Dirección general
 Recepción de visitantes
 Recepción de materias
 Baños
 Área de calidad
 Departamento de distribución
 Estacionamiento
Cálculo de las áreas necesarias para los equipos

Muchos de los equipos que se utilizarán necesitan un espacio considerable para que puedan ser
usados o para que puedan transportarse de un lugar a otro. Por lo que a continuación se presenta
una tabla con base al área de espacio y anexando las superficies de los servicios que requeriría:
IDENTIFICACIÓN Superficie (m2) Necesidades
Área de seguridad
Aire comprimido
Materias primas
Área de trabajo
Producción
Superficie
Cantidad
Longitud
Anchura
Equipo o
Altura
Total
Agua
Área
máquina
Almacén de
Traspaleta materias 1 1.2 0.6 3.87 0.72 3 3.72
primas
Almacén de
productos 1 1.2 0.6 3.87 0.72 3 3.72 1.89
terminados
Inyectora Producción 1 4.5 1.7 2.2 7.65 2.3 1 1.8 12.75 0.675 1.8 0.756
Chiller Producción 1 3.56 2.4 1.5 8.54 8.54 1.44 1.8
Cuarto de
Compresor 2 1.46 0.64 1.14 1.869 1.8688 2.7
máquinas
Fresadora Reparación 1 2 0.7 0.8 1.4 2.1 3.5
Rectificador
Reparación 1 1.5 0.35 0.8 0.525
a
Almacén de
Montacargas materias 1 2.7 1.3 4.5 3.51 3.51 4.8
primas
Almacén de
Montacargas productos 1 2.7 1.3 4.5 3.51 3.51 4.8
terminados
Las dimensiones se obtuvieron de las fichas técnicas de cada uno, y se determinó el área que
ocuparían. También se consideró un área de seguridad para cada uno de ellos de
aproximadamente 60 cm. Igual se considera un área de trabajo para el operario como un área
donde las materias primas estaría en espera para ser procesadas en el equipo.
Para la parte de servicios auxiliares se hizo un aproximado dependiendo de las dimensiones del
equipo y hasta donde se conectaría.
Cálculo de superficies de departamentos y áreas

Pasando a la parte del cálculo de cada área, se considera la superficie de cada maquinaria por
departamento. Siguiendo con el control de tamaño y las normas de cálculo anteriores, se
considera un factor de C= 1.8 por el movimiento de carretillas, mayor necesidad de
mantenimiento, etc. Por lo que la superficie corregida sería la que contemple este factor.
Al igual se considera que algunos departamentos deben tener destinada un área de oficina para
el equipo de cómputo o los materiales a la hora de ser inspeccionado o manipulados antes o
después de salir de la maquina o usados en algún equipo.
También se considera un área de crecimiento por lo que se le asigna un espacio de acuerdo a la

investigación de espacio que dejan en consideración para futuros cambios o expansión las
plantas por cada área que se tiene.
Para los baños se recomienda la creación de lavabos separados para mujeres y hombres; y
aunque no se puede determinar el número exacto de hombres y mujeres, a efectos de cálculo
supondremos que hay un 50% de cada sexo. Con esto se hizo la investigación de que en la
mayoría de las empresas se puede optar por baños adecuados de 2x2.5 metros por lo que con
estas medidas aproximamos tener 4 baños de 2.5x3.
En el caso del comedor, se puede tener un área adecuada para poder poner un refrigerador,
microondas, mesas, lavabos y sillas para aproximadamente 32 personas.
Para departamentos de carácter administrativo, se considera un área cercana a 15 m 2 como un

área de trabajo para 2 personas incluyendo escritorio, archivero y equipo electrónico. Así como
también espacio extra en el caso que necesite almacenar documentación.
Todo lo anterior se resume en la siguiente tabla
Superficie Superficie
Superficie Superficie Área de Superficie
# Área de de Observaciones
corregida de oficina crecimiento total
maquinaria producción
Almacén de
1 materias 3.72 6.696 1.8 40 12.54 61.036
primas
Almacén de
2 productos 13.92 25.056 1.8 53 25.89 105.746
terminados
3 Producción 27.765 49.977 1.8 23 10.81 85.587
Cuarto de
4 4.5688 7.53852 3.76926 11.30778
máquinas
Reparación de
5 7.525 9.03 1.44 2.4381 12.9081
moldes
Dto. de
6 compras y 15 1.4 16.4
ventas
Se considera
Seguridad e espacio para
7 15 1.3 16.3
Higiene materiales de
auxiliares
Se considera
Manto. espacio para
8 17.25 17.25
general herramientas
de trabajo
Se considera un
Administració espacio para
9 25 7.78 32.78
n almacenamient
o de archivos
Recursos
10 15 3.24 18.24
Humanos
11 Comedor 54 54
Dirección
12 17 17
general
Recepción de
13 31 31
visitantes
Recepción de
14 68 68
materias
Se considera 4
baños, 2 para
15 Baños 30 30
cada generó, de
2.5 x3
Área de
16 15 15
calidad
Depto. de
17 18 18
distribución
Estacionamie Se contemplan
18 160 160
nto un área de 20x8
Aplicando la sumatoria para todos los departamentos:
Área total necesaria para la planta 770.55488 m2
Por lo que se pude concluir que se necesitará 770.559 m2 como mínimo de terreno para poder
adecuar todos los departamentos y máquinas; y no se presente ningún problema para el
crecimiento futuro de la empresa.
Definir la Ubicación de la Planta
La ubicación de la planta es una decisión estratégica que tendrá una influencia vital para las
operaciones de nuestra empresa. La rapidez de respuesta a los pedidos, su costo de producción,
su facilidad para crecer, los impuestos que debe pagar, la inversión inicial en terrenos y
construcción, la disponibilidad de recursos humanos y de profesionistas, la influencia de los
sindicatos, la facilidad para obtener refacciones, materias primas y servicios eficientes y de bajo
costo, dependen de la ubicación de la planta.
En general, se puede dividir los factores mencionados anteriormente en:

1. Relacionados con la inversión inicial.
2. Relacionados con los costos y tiempos de producción.
3. Relacionados con la obtención de recursos materiales.
4. Relacionados con la obtención de recursos humanos.
5. Relacionados con las comunicaciones.
Inversión inicial. La localización de la planta se ve influenciada grandemente por las facilidades

de los estados para el desarrollo industrial. La adquisición de terrenos a bajo costo es un atractivo
que debe tomarse en cuenta. Sin embargo, para evaluar la inversión inicial debe tomarse en
cuenta además los costos de construcción, y las regulaciones respecto a contaminantes
ambientales como desechos, ruido y emisiones a la atmósfera. Las que pueden variar de un
estado a otro. En general los lugares mejor ubicados tienen costos más altos en terrenos, y
regulaciones ambientales más estrictas, pero son más baratos en su construcción.
Recursos materiales. La facilidad y el costo para la obtención de los recursos materiales y

servicios, es un factor tan importante como el costo. El desabasto de refacciones, energéticos o
agua, puede interrumpir y parar la marcha de la empresa. La región de asentamiento de la planta
debe de contar con la infraestructura necesaria para surtirla de los insumos necesarios para su
operación.
Mano de obra. La disponibilidad de mano obra es otro factor clave para decidir la ubicación de
la planta. Además, se requiere mano de obra calificada pues es difícil formar a buenos artesanos
u operarios fácilmente. Un aspecto ligado a la mano de obra es la influencia de los sindicatos, la
que varía en los diferentes estados y ciudades. Sindicatos poderosos muchas veces son sinónimo
de ineficiencia y baja productividad. Flexibilidad, buena voluntad, cooperación, trabajo en
conjunto y aplicación rigurosa de los reglamentos de trabajo de la empresa en todos los
trabajadores, son asuntos que deben ser tratados con los sindicatos antes de iniciar operaciones.
La disponibilidad de profesionistas y técnicos calificados son vitales para operaciones a bajo costo
y sin interrupciones.
Comunicaciones. La infraestructura de ferrocarriles, carreteras, transportes y servicios de carga

mantienen las operaciones ágiles y a costos bajos y puede ser la diferencia entre una operación
continua o con interrupciones por falta de opciones y diversidad.
Factores para tener en cuenta para la ubicación de la planta:
 Disponibilidad de Materia Prima.

 Zonas de consumo o Mercado.
 Distancia - Disponibilidad y costo de diversos medios de transporte.
 Potencialidad relativa de los mismos.
 Crecimiento o disminución del Mercado.
 Competencia - Presente y futura.
 Influencia de este factor en la localización.
 Suministro de Energía y de Combustibles.
 Principales fuentes de abastecimiento - Distancia.
 Reservas futuras.
 Sistema de comercialización - Costos de los diversos transportes Distancia.
 Influencia de este factor en la localización.
 Suministro de Agua.
 Calidad - Temperatura, contenido de sólidos, contenido de bacterias.
 Cantidad. o Seguridad - Construcción de tanques de almacenamiento.
 Costos. o Influencia en la ubicación de la Planta.
 Disponibilidad de Mano de Obra. Influencia en la elección de la localización de la Planta.

 Factores climáticos
 Clima o temperaturas atmosféricas.
 Humedad, lluvias, topografía del terreno.
 Infraestructura existente y necesidades de completarla. Vivienda, energía, transporte,

agua, desagüe. Influencia en la ubicación de la Planta.
 Seguridad. Delincuencia, “pago por derecho a tener un negocio”, corrupción.
Método para la ubicación: Método cualitativo por puntos.

Consiste en asignar factores cuantitativos a una serie de factores que se consideran relevantes
para la localización. Esto conduce a una comparación cuantitativa de diferentes sitios. El método
permite ponderar factores de preferencia para el investigador al tomar una decisión.
Nuestras opciones para la localización de nuestra planta son los siguientes:
Opción A: Km 2 Anillo Periférico Entre Carretera Mérida - Umán.
Opción B: Coatzacoalcos, Veracruz. Es una ciudad y uno de los puertos más importantes del sur
de México, tiene una superficie total de 471 000 000 km² con una altitud media de 10 m s. n. m.
Para nuestra planta, se consideran estos factores para el análisis de la ubicación mediante este
método.
Calificación Calificación
Peso
Factor relevante Calificación ponderada Calificación ponderada
asignado
(opción A) (opción B)
Disponibilidad de
0.35 6 2.1 9 3.15
materias primas
Mercado
0.33 9 2.97 5 1.65
consumidor
Suministro de
energía y 0.02 6 0.12 7 0.14
combustible
Disponibilidad de
0.15 8 1.2 6 0.9
mano de obra
Factores climáticos 0.05 7 0.35 6 0.3
Seguridad 0.1 8 0.8 5 0.5
Suma 1 7.54 6.64
Se escogería la opción A por tener la mayor puntuación ponderada.

Disponibilidad de la materia prima (proveeduría) y equipo o maquinaria.
Materia prima
- Taizhou Sunshine Chemical Co., Ltd.
Precio FOB: US $ 2850-3000 / Tonelada
Puerto: Shanghai port
Cantidad de pedido mínima: 1 tonelada/s SGS certificado de ácido poliláctico pla
blanco granulado de plástico
Capacidad de suministro: 800 Tonelada/s por Mes
Plazo de entrega: 5 días después de la orden confirmada
Condiciones de pago: L/C,D/A,D/P,T/T, Western Union, MoneyGram, cash
on delivery
- Hangsun Plastic Additives Co., Ltd.jingjiang
Precio FOB: US $ 2850-3000 / Tonelada

Puerto: shanghai port
Cantidad de pedido mínima: 1 tonelada/s químico ácido poliláctico pla de plástico
con precio fabricante
Capacidad de suministro: 800 Tonelada/s por Mes
Plazo de entrega: 5 días después de la orden confirmada
Condiciones de pago: L/C,D/A,D/P,T/T,Western Union,MoneyGram,cash
on delivery
Maquinaria
Maquinaria Costo Unidades Proveedores
Inyectora Excel 1.00
Chiller Excel 1.00
Compresor Excel 1.00
Molde Excel 3.00
Precio total
Descripción de los procesos (ya sean manuales o automatizados).
Una de las técnicas de procesado de plásticos que más se utiliza es el moldeo por inyección,
siendo uno de los procesos más comunes para la obtención de productos plásticos. Esta técnica
es el corazón del proceso para nuestra elaboración de empaques biodegradables, elaborado con
PLA (Ácido Poliláctico).
La producción se puede resumir en ocho fases:
1) Mezcla de las materias primas (PET y PLA)

2) Cierre del molde
3) Avance del grupo de inyección
4) Inyección del material en el molde, cerrado y frío
5) Mantenimiento de la presión
6) Refrigeración y solidificación del objeto (comienza al terminar la inyección y dura
hasta que empieza la apertura del molde)
7) Retroceso del grupo de inyección
8) Plastificación del material para el ciclo siguiente
9) Apertura del molde y expulsión de la pieza.
1. Los pellets de materia prima, se colocan en la tolva de alimentación, hasta que se logre llenar
casi por completo y se monitorea para volverlo a llenar antes de que se acabe en su interior.
2. Éstos comienzan a descender hasta llegar al extrusor, donde el husillo (tornillo), mediante la
ayuda de una unidad de accionamiento por motor hidráulico los comienza a mover
horizontalmente.
3. El husillo se mueve y va empujando los pellets a través de la unidad de inyección, donde va
pasando por una serie de 4 calentadores que hacen que los pellets se derritan formando una
masa que poco a poco es empujada hasta la boca de la inyectora para entra en el molde.
4. Existen 4 calentadores que posee la inyectora, cuyo calentamiento es producido por
conducción. El primer calentador le da un proceso de precalentado a 120° C, luego en el
segundo calentador se le suministra una temperatura de 185 °C, para al tercer calentado, en
el cual se le aproxima cerca de la temperatura de fusión 235° C (Punto de fusión entre 230.5-
240°C), en donde se empieza a derretir, y ya en el último calentador se encontraría a una
temperatura de 248.5 °C, la cual nos permitirá procesar el termoplástico (PLA-PET).
5. Una vez que llega a la parte de la boquilla, estando la válvula de descarga cerrada, el husillo
ejerce grandes esfuerzos de cortadura sobre el material, como ocurre en las extrusoras, a la
vez que retrocede y, cuando tiene acumulada suficiente cantidad para llenar el molde, deja
de girar, quedando en espera. Donde una vez cerrado el molde se prosigue.
6. Al acoplarse la boquilla a la entrada del molde, se abre la válvula de descarga y el husillo
actúa ahora como émbolo, comprimiéndole y haciéndole fluir a través de la tobera, hasta
llenar el molde, transmitiendo al interior de éste toda la presión (aprox. 50-60 MPa).
7. La cámara del cilindro de plastificación-inyección va provista de un sistema de calentamiento
mediante resistencias individuales que permiten una regulación de la temperatura de la pared
por zonas y mantiene la resina plastificada entre inyección e inyección. Teniendo una
temperatura entre 175-178 °C aprox.
8. Las unidades de moldeo constan de las dos partes del molde sujetas mediante piezas
portamoldes y ciertos mecanismos (generalmente hidráulicos) que tienen por misión su
abertura y cierre.
9. Los moldes se suministran con canales de enfriamiento a través de los cuales pasa el agua
entre 18-25 °C.
10. Una vez pasado aproximadamente 4 segundos, el molde se abre y se deja caer el empaque
ya formado en la banda transportadora.
11. Este es llevado hacia el operario, el cual los junta en paquetes de 4 empaques y los envuelve.
12. Una vez envueltos estos son llevados a un tercer operario el cual los deposita en cajas con
capacidad de 200 empaques.
Diagrama del proceso para tener empaques biodegradables:
Organigrama
Dirección
Gerente Gerente de Control de

RRHH
Producción Administración Calidad
Seguridad e
Mantenimiento Contador
higiene
Compras y
Jefe de almacén
ventas
Operadores Distribución
Cada departamento que tiene la compañía cumple con una labor indispensable para integración
de la empresa.
Funciones de los Departamentos Operativos

 Control de Calidad
Entre algunas funciones de este departamento se encuentra:
• Inspección y aseguramiento de la calidad en los insumos, en el proceso y en el producto

terminado en orden para garantizar a nuestros consumidores un producto de excelencia.
• Seguimiento de las buenas prácticas de manufactura, las cuales nos ayudan a mantener una
calidad deseada y una buena higiene dentro del proceso.
• Certificaciones con dependencias gubernamentales o privadas en el área de calidad.
• Cumplimiento de las normativas de calidad.
• Supervisión del personal en materia de calidad.
 Producción
• Análisis de producción vs tiempo
• Análisis de producción vs recursos
• Medición de tiempos de trabajo
• Análisis y control de productos
• Control de producción e inventarios
• Planeación y distribución de instalaciones.
• Determinación de secuencia de operaciones.
• Programación de actividades.
• Análisis y mejora del proceso de manufactura.
 Mantenimiento
• Servicio a maquinaria y equipo dentro de las instalaciones.
• Verificación del correcto funcionamiento de la maquinaria y equipo.
• Mantenimiento a estaciones y cableado eléctrico.
• Requisiciones de trabajo de los distintos departamentos.
• Estudios de riesgos dentro del proceso.
 Departamento de taller de reparación de moldes. (Mantenimiento)

En este departamento se necesita personal técnico capacitado para la restauración o
mantenimiento de los moldes usados en el proceso para el moldeado de nuestros empaques.
Dichos técnicos deberán ser capaces de reparar estos moldes o buscar una solución lo más
rápido posible ya que nuestro proceso es un proceso continuo y no puede parar por falla de
equipos.
En este taller se realizar las siguientes tareas:

• Mantenimiento cada semana a los moldes usados para el moldeo de empaques.
• Reparación de moldes.
• Realizar estudios de precios vs precio de reparación.
• Cotización de nuevos moldes.
• Llevar un control interno de los cambios o el tipo de mantenimiento realizado.
• Llevar un control de todo el equipo del departamento.
• Organización de materiales y coordinación con el departamento de compras para cotización y
compra de materias primas o material requerido para los mantenimientos.
 Recursos Humanos
• Contratación de personal.
• Altas y bajas de personal.
• Control de nóminas.
• Solución a problemas de carácter social y laboral dentro de las instalaciones.
• Atender a las requisiciones de personal de los departamentos.
• Capacitación general del centro de trabajo a nuevos ingresos.
• Control de documentación.
• Informes de contratación.
 Seguridad e higiene industrial

• Análisis e instauración de normativas de seguridad e higiene (STPS, SEMARNAT, SEDUMA,
etc.).
• Análisis de riesgos dentro y fuera del proceso.
• Formatos contra incendios.
• Entrega y cambio de equipo de protección personal.
• Inspecciones y registros en materia de seguridad industrial.

• Implementación de programas de seguridad.
• Implementación de programas de higiene.
• Seguimiento e implementación de las buenas prácticas de manufactura.
• Documentación para programas gubernamentales o privados en materia de seguridad.
• Seguimiento al registro de accidentes laborales e implementación de programas para la
disminución de estos.
• Documentación de certificación de dependencias gubernamentales o privadas (Programa
interno de protección civil, Programas de riesgo, formatos de cumplimientos de normativas de
seguridad, programa ambiental, programa de ahorro de energía, etc.).
Funciones de los departamentos Administrativos
 Administración
• Programar, organizar y controlar los recursos humanos, financieros y materiales.
• Programa de presupuestos a mediano y largo plazo.
• Control de documentación, crédito y cobranza.
• Elaboración de facturas
• Cobro de mermas.
 Distribución
• Procesamiento de pedidos.
• Gestión de almacén.
• Embalaje.
• Transporte del producto.
• Gestión de cobros.
• Planear y programar las rutas de distribución del producto.
• Organizar y controlar la operación del proceso de distribución de producto.
• Controlar los gastos de operación.
• Documentación y registro de los recursos utilizados por el departamento.
• Control de tiempos de entrega.
• Coordinar el registro, recolección y entrega con el almacén de producto terminado.
 Ventas y compras
• Verificar y coordinar recursos para la compra de insumos necesarios para los distintos
departamentos dentro de la empresa.
• Control estricto y documentación de lo obtenido a través del departamento de compras.
• Verificación de proveedores.
• Requisiciones de materiales y servicios.
• Requisiciones de compras.
• Estimación de la demanda de producto.
• Clientes potenciales.
• Coordinación con el departamento de distribución.
• Documentación y registro de ventas.
• Informes al departamento de administración.
• Coordinación con el departamento de producción.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Existen cinco procesos utilizados para la elaboración de envases y son:
I. Proceso de extrusión: Es un proceso continuo, en la que la resina, fundida por la acción

de temperatura y fricción, es forzada a pasar por un dado que le proporciona una forma
definida y enfriada finalmente para evitar deformaciones permanentes. Se fabrican por
este proceso: tubos, perfiles, películas, manguera, láminas, filamentos y pellets.
II. Extrusión-soplado (Extrusion Blow Molding EBM): Es un proceso usado para hacer
formas huecas (botellas, recipientes). Un cilindro plástico de paredes delgadas es extruido
y luego cortado en el largo que se desea. Luego el cilindro se coloca en un molde que se
cierra sobre la mezcla ablandada y se le suprime su parte inferior cortándola. Una
corriente de aire o vapor es insuflado por el otro extremo y expande el material hasta llenar
la cavidad. El molde es enfriado para el fraguado.
III. Proceso de inyección: El proceso de inyección de termoplásticos se fundamenta en
fundir un material plástico y hacerlo fluir hacia un molde a través de una boquilla en la
máquina de inyección, en donde llena una cavidad que le da una forma determinada
permitiendo obtener una amplia variedad de productos. El modelo por inyección es la
técnica de procesamiento de mayor utilización para la transformación de plásticos. Su
popularidad radica en la versatilidad para obtener productos de variadas geometrías y
para diversos usos.
IV. Proceso de inyección-soplado:
 Etapas del proceso:

1. Modelo por inyección de preformas: En el caso de botellas, incluyen la boca.
Enfriamiento muy rápido para evitar cristalización de grandes esferulitas.
2. Soplado dentro de molde definitivo. La boquilla de soplado puede actuar como
pistón. Se obtienen piezas llamadas preformas, que son aproximadamente
cilíndricas y con la boquilla completamente terminada, esta boquilla sirve para que
el molde de soplado sujete con firmeza la pieza que al incrementar su temperatura
puede ser soplada y adquirir la forma del molde.
V. Proceso de termofomado: El termoformado de láminas de materiales plásticos es un
proceso de transformación. Cuando se calienta un material termoplástico a temperaturas
y tiempos adecuados puede adoptar diferentes formas predeterminadas. Al enfriarse
puede recobrar su rigidez y conservar la forma que se le ha preestablecido mediante una
matriz. Se emplean diferentes alternativas y combinaciones de ellas.
Para la elaboración de nuestro producto usaremos el método de inyección: El proceso de
inyección
Una de las técnicas de procesado de plásticos que más se utiliza es el moldeo por inyección,
siendo uno de los procesos más comunes para la obtención de productos plásticos.
El moldeo por inyección requiere temperaturas y presiones más elevadas que cualquier otra
técnica de transformación, pero proporciona piezas y objetos de bastante precisión (siempre y
cuando la resina utilizada no tenga una retracción excesiva), con superficies limpias y lisas,
además de proporcionar un magnífico aprovechamiento del material, con un ritmo de producción
elevado. Sin embargo, a veces, las piezas deben ser refinadas o acabadas posteriormente, para
eliminar rebabas.
El fundamento del moldeo por inyección es inyectar un polímero fundido en un molde cerrado y
frío, donde solidifica para dar el producto. La pieza moldeada se recupera al abrir el molde para
sacarla.
El ciclo de producción consta de ocho fases:

 Cierre del molde
 Avance del grupo de inyección
 Inyección del material en el molde, cerrado y frío
 Mantenimiento de la presión
 Refrigeración y solidificación del objeto (comienza al terminar la inyección y dura hasta

que empieza la apertura del molde)
 Retroceso del grupo de inyección
 Plastificación del material para el ciclo siguiente
 Apertura del molde y expulsión de la pieza
En ciertas ocasiones, cuando el tiempo de enfriamiento es suficientemente largo, puede
disponerse una unidad de inyección que se acopla a varias unidades de moldeo, con lo que
aumenta la productividad de la máquina.
Arreglo general de la planta (LAYOUT)
Con base a lo descrito en la sección de distribución y ubicación de la planta se presenta a

continuación, los detalles y elementos arquitectónicos de determinada obra, vistos en planta.
Entre los elementos que muestra están: las oficinas y su distribución (sala de reuniones, comedor,
etc.), las cotas "a ejes", y "a paños", alturas de antepechos, dimensiones en vanos de puertas y
ventanas, así como fachadas frontales, posterior, y laterales.
Plano de ruta de evacuación
Este es el plano del establecimiento donde nos muestra un orden, programa o seguimiento de
acciones a seguir, cuya finalidad es la de integrar todos los elementos, dispositivos, etc. que
pudieran ser de utilidad en caso de emergencia y desastre, tomando en cuenta los fenómenos
naturales y artificiales propios de la zona. Es el camino o ruta diseñada específicamente para que
trabajadores, empleados y público en general evacuen las instalaciones en el menor tiempo
posible y con las máximas garantías de seguridad.
Normativa
El plano se llevó acabo con base:
• NOM002-STPS, la cual nos habla de Condiciones de seguridad-Prevención, protección y

combate de incendios en los centros de trabajo.
• NOM026-STPS, Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de riesgos por fluidos
conducidos.
Generalidades
• Explosivo: Es una sustancia, o mezcla de sustancias, sólida o líquida, que, de manera
espontánea, por reacción química de oxidación, puede producir gases a determinada
temperatura, presión y velocidad, que causan daños a las personas o al entorno de trabajo. Las
sustancias pirotécnicas forman parte de esta definición, aun cuando no produzcan gases.
• Fuego: Es la oxidación rápida de los materiales combustibles con desprendimiento de luz y

calor. Este fenómeno consiste en una reacción química de transferencia electrónica, con una alta
velocidad de reacción y con liberación de luz y calor.
Elementos básicos del sistema de evacuación y de aviso

• Agente extintor; Agente extinguidor: Es la sustancia o mezcla de ellas que apaga un fuego, al
contacto con un material en combustión en la cantidad adecuada.
• Alarma de incendio: Es la señal audible y/o visible, diferente a la utilizada en el centro de trabajo
para otras funciones, que advierte sobre una emergencia de incendio. Las señales visibles
deberán ser del tipo estroboscópico, es decir, con rápidos destellos de luz, de alta intensidad, en
forma regular.
• Equipo contra incendio: Es el aparato o dispositivo, automático o manual, instalado y disponible

para controlar y combatir incendios.
• Protección contra incendios: Son todas aquellas instalaciones, equipos o condiciones físicas
que se adoptan para que, en caso de requerirse, se utilicen en la atención de una emergencia de
incendio.
• Color de seguridad: color de uso especial y restringido, cuya finalidad es indicar la presencia de
peligro, proporcionar información, o bien prohibir o indicar una acción a seguir.
Tomando lo descripto anteriormente y con base al LAY OUT se da la sugerencia del siguiente
plano de ruta de evacuación.

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Empaques Biodegradables

Marco socioeconómico y estudio de mercado ......................................................................... 5

MARCA DE PRODUCTO: ..................................................................................................... 10

ESTUDIO TÉCNICO ................................................................................................................. 11

Metodología del cálculo de las dimensiones de la planta ....................................................... 11

Definir la Ubicación de la Planta ............................................................................................ 16

Método para la ubicación: Método cualitativo por puntos. .................................................. 19

Disponibilidad de la materia prima (proveeduría) y equipo o maquinaria. .............................. 21

Descripción de los procesos (ya sean manuales o automatizados). ...................................... 22

Diagrama del proceso para tener empaques biodegradables: ............................................... 24

Funciones de los Departamentos Operativos ..................................................................... 25

Funciones de los departamentos Administrativos ............................................................... 27

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ............................................................................................... 28

Arreglo general de la planta (LAYOUT) ................................................................................. 30

Plano de ruta de evacuación.................................................................................................. 32

Diseño hidráulico y sanitario ..................................................... ¡Error! Marcador no definido.

Plano hidráulico y Sanitario ................................................... ¡Error! Marcador no definido.

Diseño de aire comprimido ....................................................... ¡Error! Marcador no definido.

Diseño de instalación eléctrica.................................................. ¡Error! Marcador no definido.

Plano eléctrico....................................................................... ¡Error! Marcador no definido.

Diseño de iluminación ............................................................... ¡Error! Marcador no definido.

Pasos para el cálculo de iluminación ..................................... ¡Error! Marcador no definido.

Plano de iluminación ............................................................. ¡Error! Marcador no definido.

Diseño, selección y especificación ............................................ ¡Error! Marcador no definido.

Maquinaria y equipo con el que se cuenta ............................ ¡Error! Marcador no definido.

Requerimientos para instalación de la maquinaria en la planta¡Error! Marcador no

ACTIVIDADES DE COORDINACIÓN INTERDEPARTAMENTAL ¡Error! Marcador no definido.

Diagramas Unifilares................................................................. ¡Error! Marcador no definido.

Diagramas De Obra Civil .......................................................... ¡Error! Marcador no definido.

EDIFICIOS PARA BODEGAS, INDUSTRIAS O TALLERES . ¡Error! Marcador no definido.

MORTEROS Y CONCRETOS............................................... ¡Error! Marcador no definido.

Lista Y Especificaciones De Equipos Y Motores ....................... ¡Error! Marcador no definido.

Capacidad de producción ......................................................... ¡Error! Marcador no definido.

Balance de materia ................................................................... ¡Error! Marcador no definido.

Balance de energía ................................................................... ¡Error! Marcador no definido.

Variación de las temperaturas en el ciclo .............................. ¡Error! Marcador no definido.

Balance térmico del molde .................................................... ¡Error! Marcador no definido.

Determinación de la cantidad de calor suministrada al extrusor en la planta de producción

ANÁLISIS FINANCIERO .............................................................. ¡Error! Marcador no definido.

Cálculo del TMAR ..................................................................... ¡Error! Marcador no definido.

Estado de Resultados ............................................................... ¡Error! Marcador no definido.

VPN....................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.

TIR ........................................................................................ ¡Error! Marcador no definido.

Conclusión ................................................................................ ¡Error! Marcador no definido.

PROCEDIMIENTOS LEGALES Y DE PROCURACION ............... ¡Error! Marcador no definido.

Procuración .............................................................................. ¡Error! Marcador no definido.

Permisos y Normas .................................................................. ¡Error! Marcador no definido.

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................ ¡Error! Marcador no definido.

El crecimiento de la población mundial es exponencial y para satisfacer sus necesidades se ha

acumulan en la naturaleza. Además, su fabricación requiere un alto costo energético y

Marco socioeconómico y estudio de mercado

ciclos de la naturaleza, a estar caracterizada por abundantes elementos cuya descomposición es

Mercadotecnia. El empaque es un elemento fundamental en la experiencia que el consumidor

Y en México el consumo de plásticos es mostrado en la imagen 2:

 Restaurantes con servicio completo

Ventas promedio (nivel nacional):

De acuerdo al análisis obtenido de la información previamente descrita, se asume una gran

Juntos por el ambiente

Con este estudio se determina el tamaño óptimo de la Planta y su localización.

Metodología del cálculo de las dimensiones de la planta

 Determinación de los espacios por extrapolación:

Norma de Espacio aplicable para determinar la superficie mínima por máquina:

o C= 1.8 movimiento de carretillas, mayor necesidad de

 Almacén de materias primas