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Chapitre 1:

Presentation de l’entreprise

Wiem daboussi PFE 2018


Introduction :

1 Groupe SFBT
La société frigorifique et brasserie de Tunis, groupe tunisien de l’industrie agroalimentaire,
leader en Tunisie dans la commercialisation des boissons gazeuses et de bière…, occupe
aujourd’hui la première place parmi les industries agroalimentaires, et la quatrième pour les
groupes prives tunisiens.

1.1 Historique
Fondé en 1925 sous le protectorat français, le groupe prive occupe une position de
leader sans la commercialisation des boisons, il contrôle environ 85% du marche
national de la bière, 90 %de celui des sodas et entre 40 et 50% de celui des eaux
minérales.
Privatisé en 1979, il est en parti racheté (49 %) par le groupe français castel, qui
rachète ensuite des sociétés pour renforcer son positionnement sur les segments du
marché de la boisson, notamment des sociétés d’eaux minérales comme Marwa (2000)
et SOSTEM (2003) qui exploitent les marques historiques Safia (eau plate) et Ain
Garci

Actionnaire Part
Groupe castel 49.09 %
BNA participations 14.01
STAR 7.91 %
Autre actionnaire 28.99 %

Tableau 1.1 : tableau des actionnaires

1.2 Filiales du groupe SFBT


Présent dans différentes activités (Bière , Boissons gazeuses , Jus , Eau minérales , Lait ,
Finance) , le groupe SFBT dispose d’un portefeuille de produis a forte notoriété tels que(
Coca Cola , Boga , Celtia , Safia) . Il compte actuellement une vingtaine de sociétés dont le
chiffre d’affaire se repartit comme suit :

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8%

Boissons Gazeuses
40% Eau

33% Jus
Autres
Biére
Lait

6% 12%

1%

Figure 1-1: Gamme de produit

40% boissons gazeuses :


Le groupe détient 80% de part du marché sur ce segment grâce a la commercialisation des
deux boissons les plus sollicitées en Tunisie, a savoir `Boga` et `Coca Cola’. Le groupe s’est
bien défendu tout au long de ces années pour consolider sa position de leader sur le marché
local. Même ses concurrents, groupe ben yedder (avec la marque pepsi en 1990) et groupe
Meddeb (virgin cola en 2003), n’ont pas pu résister à la faiblesse des marges due à
l’importance des taxes. en 2008,le groupe a pénétré un nouveau marché celui de la boisson
énergétique avec sa marque ‘Brun’ , propriété de coca cola. Après le succès réalisé en
Espagne, en Ukraine et en Turquie, la marque a de fortes chances de connaitre le même sort
en Tunisie

 En 1947, le Groupe SFTB a décidé la création de la société tunisienne de boissons


gazeuses (STBG),

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2 La STBG
La Société tunisienne des boissons gazeuses est une société anonyme ayant partie du groupe
« Société frigorifique et brasserie de Tunisie ». Elle présente une indépendance sur le plan
économique et administratif son activité consiste essentiellement de la production, la mise en
bouteille, et la vente des boissons. La STBG est l’un des embouteilleurs franchisés de la
Compagnie Coca-Cola

2.1 Les principaux actionnaires de la STBG

Société
tunisienne de Société
banque tunisienne
d’assurance et de
réassurance

STBG

Office du Société Banque tunisien


commerce frigorifique de agricole
tunisien basserie de Tunis

2.2 Les différentes marques de production

Coca-cola Boga Fanta Appla Schwepps

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Dans le cadre de la promotion de son développement la STBG a mis en place quatre
systèmes de gestion de la qualité à savoir :
 ISO 9001 : 2000
 HACCP (DS3027 : 2002)
 ISO 14001 : 2004
 OHSAS 18001 : 1999

Sur le plan social, la STBG a reçu deux prix nationaux :


 Prix du progrès social
 Prix des commissions consultatives et des délégués du personnel
De ce fait elle se place dans une position optimale d’écoute et d’engagement à satisfaire les
besoins de sa clientèle.

2.3 Fiche technique

 Raison sociale : SOCIETE TUNISIENNE DES


BOISSONS GAZEUSES – STBG
 Année de création : 1948
 Entrée en production : 1949
 Secteur : Agriculture & Agro-alimentaire
 Sous secteur : Agro-alimentaire
 Branche d'activité : Industrie des boissons
 Effectif : 352
 Capital : 3.000.000 TND
 Chiffre d'affaires : 34.518.000 TND
 Gouvernorat : BenArous
 Délégation : Megrine
 Localité : Megrine Riadh
 Siège social : AVE TAIEB M'HIRI - 2014 - MEGRINE
RIADH - Ben Arous - Tunisie
 Code postal : 2014
 Tél. : (216) 71 434 880
 Fax : (216) 71 434 210
 E-mail : stbg@planet.tn
 Site web : http://www.stbg.com.tn

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2.4 Processus de conditionnement de la gazeuse en bouteille :
Dans ce paragraphe on va tenter de vous approcher de la procédure de mise en bouteilles pour
la ligne de conditionnement de la gazeuse en bouteilles

2.4.1 Description générale de la ligne de conditionnement verre


La ligne verre est destinée pour le conditionnement de la gazeuse en bouteilles sont en
verre. Elle a une capacité nominale de 36000 bouteilles/h, de 30cl et 1l.

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Magasin du vide
- palettes
-caisses
-bouteilles

Fabrication Groupe de Produit fini


-gazeuse conditionnement

Laboratoire
–contrôle en service

Déchets
Matières consommables –pertes d’emballage
–étiquettes -pertes de produit
–collerette
-colle
-bouchons

Figure 1-2: Processus de conditionnement

Elle se compose les machines suivantes :


 Un dépalettiseur muni d’un bras manipulateur permettant de déchargement des
palettes.
 Une décaisseuse permet de vider les caisses et poser les bouteilles sur le convoyeur.
 Une laveuse permet de laver les bouteilles.
 Une mireuse permet d’éjecter les bouteilles non conformes.
 Une soutireuse permet de remplir et boucher les bouteilles.
 Une étiqueteuse de bouteilles.
 Une encaisseuse.
 Un palettiseur permet le chargement des palettes.
Le lay-out de cette ligne est donné par la figure suivante :

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Figure 1-1: Lay-out de la ligne verre

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2.4.2 Cartographie du processus

Figure 1-2: Cartographie du processus

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Wiem daboussi PFE 2018
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Les étapes successives de production de boissons gazeuses en verre sont les suivantes :

2.4.2.1 Dépalettisation
Grâce à une machine appelée dépalettiseur, les caisses sont placées les uns après les autres sur
le convoyeur. Cette phase est illustrée par la figure ci-dessous.

Figure 1-3: Dépalettiseur

B : fonction globale

Energie (pneumatique +Électrique) Réglage programme Consigne opératives

Caisse sur palette Déplacer les caisses de la palette vers Caisse sur convoyeur
Bruit
le convoyeur
Dépalettiseur

FIGURE 1-4 : DESCRIPTION GLOBALE A-0 DE LA DEPALETTISEUR

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2.4.2.2 Décaissage
La décaisseuse reçoit 12 caisses à la fois. l’arrivée des caisses pleines active un détecteur qui
donne l’ordre a un vérin de sortir pour freiner les 9 caissiers , a ce moment là des têtes
venteuses équivalentes a chaque caissier portant les bouteilles sur une table d’accumulation
afin de les transporter vers la laveuse bouteilles , et laisse échapper les caisses a destination
de la laveuse des caisses .

Figure 1-4: Décaisseuse

B : FONCTION GLOBALE

Energie (pneumatique + électrique) Réglages Consigne opératives

Bouteilles vides dans Bouteilles sur convoyeurs


des Caisses Déplacer les Caisses de la Bruit
palette vers le convoyeur
Décaisseuse

FIGURE 1-6 : DESCRIPTION GLOBALE A-0 DE LA DECAISSEUSE

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2.4.2.3 Lavage des bouteilles
Les bouteilles rendues du marché doivent subir un lavage et rinçage pour éliminer toutes les
impuretés présentes sur les parois externes et internes.

Figure 1-5: Laveuse

Le lavage des bouteilles passe par les étapes suivantes :


Tableau 1-1: Les étapes du lavage
Le lavage a la
La pré-inspection Le prélavage Le pré-rinçage Rinçage finale
soude caustique

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C’est l’opération Assure par une S’effectue a une Est une opération
qui consiste à la eau adoucie tiède température de de rinçage des Réaliser par l’eau
sélection des qui réchauffe 82°C combinée au bouteilles afin froide chlorée
bouteilles légèrement la triphosphate de d’éliminer les pour éliminer le
conformes et bouteille, sodium dont le traces de résidu caustique,
effectue par permettant par la rôle est détergent, se fait et refroidir les
l’opérateur. suite l’élimination d’empêcher le dans trois bains bouteilles jusqu’à
des matières passage de la contenant une la température
adhérant aux mousse et de adoucie chaude ambiante.
parois. permettre la tiède et froide.
brillance des
bouteilles.

B : Fonction globale

Energie (pneumatique + électrique) Programme Consigne opérative

Bouteilles sales Bouteilles propres


Bruit
Laver les bouteilles
Déchets
Laveuse Bouteilles

Figure 1-8 : description globale A-0 de la laveuse

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2.4.2.4 L’inspection visuelle
Elle est assurée par l’opérateur devant une source lumineuse par laquelle passe les
bouteilles lavées, a pour but d’éliminer les bouteilles non conformes (mal lavées, ébréchure
interne et externe).

Figure 1-6: Mirage visuel

2.4.2.5 L’inspection électronique


Elle s’effectue avec une machine appelée mireuse, les bouteilles passent par l’inspection qui
est équipée dune camera vidéo, un écran, et un système afin d’exécuter plusieurs tests de
contrôle sur les bouteilles (ébréchées, résiduels, corps étrangers …) si l’un des tests est
positif, un éjecteur équipé de doigts fait éjecter les bouteilles sur un autre convoyeur de
récupération.

Figure 1-7: Mireuse

: Fonction globale

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B : Fonction globale

Energie Electriques Programme Consignes Opératives

Déchets
Bouteilles conforme
Ejecter les Bouteilles non
et non conforme Conformes Mireuse bouteilles conforme

mireuse

Figure 1-11 : description globale A-0 de la Mireuse

2.4.2.6 Remplissage et bouchage


Apres avoir été vérifiées, La soutireuse remplie automatiquement les bouteilles sans aucune
intervention manuelle du machiniste. Ensuite, le passage des bouteilles a travers la visseuse
assure leur fermeture.
Il existe deux types de fermetures, la fermeture métallique (bouchons couronnes) et la
fermeture plastique (bouchons à vis)

Figure 1-8: Soutireuse

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2.4.2.7 Codage
Le codage se fait avec le dateur qui est une machine programmée à chaque debut de
production et dans le role est d’imprimer sur les bouchons des bouteilles remplies la date de
production et d’expiration, l’heure de production, et la ville de production.

2.4.2.8 Étiquetage
C’est l’opération qui consiste à coller des étiquettes sur les bouteilles en verre , sauf les
bouteilles imprimées qui ne necessitent pas d’étiquette (Coca Cola ,Fanta).

2.4.2.9 Encaissage
machine met les bouteilles dans des caissiers pour les transporter au magasin.

Figure 1-9: Encaisseuse

2.4.2.10 Palettisation
C’est la dernière étape de production. Cette Cette opération consiste à mettre les caissiers
sur les palettes d’une façon bien organisée, qui sont ensuite transporter par les chariots
élévateurs jusqu’au magasin de stockage.

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Figure 1-10: Palettiseur

Durant la periode de mon stage, dans les deux premiers semaines, j’observe que cette société
a pleine de problémes les un de ces problemes, la nombre des effectifs insuffisant au
machines, la non qualification des personelle, les conditions non favorable du taravail, mais la
probléme la plus important qui engendre directement la minimisation du rendement. Alors je
choisir de travailler sur ce probléme

3 problematique :

L’objectif de la société tunisienne de boisson gazeuse (STBG) est d’augmenter la


productivité, en optimisant le cout par l’élimination de différentes sources de gaspillage
possible. La ligne de conditionnement de la boisson gazeuse a démontré une performance
faible par rapport aux performances planifiées dues à la présence des arrêts fréquents
Ce projet de fin d’étude s’inscrit dans le cadre d’amélioration continue.

Situation actuelle Situation désirée

Le rendement est en- Amélioration du


dessous de rendement avec
l’objectif : 50% avec Ecart élimination des
présence des arrêts micros-arrêt

Analyse et mise en
place des outils
Wiem daboussi d’amélioration PFE 2018
4 : L’équipe projet :
Cette phase consiste à construire une équipe multidisciplinaire pour construire un travail de
groupe. Les solutions seront le fruit d’une collaboration et réflexion collectives. Ce groupe
est constitué par
 Firas hammami : responsable conditionnement : encadrant entreprise
 Nizar aloui : responsable conditionnement : encadrant entreprise
 Achref zdiri : un stagiaire
 Wiem daboussi : une stagiaire
 Radhwen sakhrawi : un stagiaire

5 : Taux de rendement global :

5.1 : définition:
Le TRG taux de rendement globale définit le rendement global des équipements de la
sociétés, permet d’avoir une image claire de la situation au niveau de l’efficacité de la
production , il constituent l’indicateur par exellence dans le cadre d’une démarche TPM , en
tenant compte simultanément des trois principaux paramètre de performance sont :
La disponibilité-le nombre d’heure réellement travaillées à produire par rapport au nombre
d’heure planifiées
L’efficacité-le nombre d’unités produites pendent les heures productives par rapport au
nombre total d’unités produites
Pour implanter le TRG dans

TRG = taux de qualité * taux de disponibilité * taux d’efficacité *

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5.2 : calcule de TRG au sein de la ligne de conditionnement

5.2.1 : taux de qualité :


Le tableau ci-dessous représente le calcul du taux du qualité pendent les mois novombre,
décembre, janvier,au sein de la ligne de conditionnement.
Les données ont été collectées à partir de l’historique de production a partir de logiciel SSP

Taux de qualité = production conforme / production entrées magasin

Production totale Production conformes


Rebuts (caisses) Taux de qualité
(caisses) (caisses) Taux de qualité
Mois
global
STANDARD LITTRE STANDARD LITTRE STANDARD LITTRE STANDARD LITTRE

Novembre 109404,000 80425,917 14249,000 7368,917 95155 73057 86,98% 90,84% 88,91%

Decembre 78685,417 38073,333 8714,417 3696,333 69971 34377 88,92% 90,29% 89,61%
Janvier 149294,167 54796,583 15626,167 4115,583 133668 50681 89,53% 92,49% 91,01%

Taux de
Mois
qualité

nov-17
88,91%
déc-17 89,61%
janv-18 91,01%

Interprétation :
On remarque que pendent les mois novembre, décembre, janvier, le taux de qualité varie
entre 88.91 et 91.01 ceci traduit par le taux de rebuts

5.2.2 : Taux de disponibilité :

Taux de disponibilité : temps net de marche / temps de présence

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Temps de présence :

Temps net de marche :

Temps de Temps darret Temps net de Taux de


présence(heurs) (heurs) marche (heurs) disponibilité Taux de
Mois disponibilité
STANDARD LITTRE STANDARD LITTRE STANDARD LITTRE STANDARD LITTRE global

Novembre 199,000 162,000 81,41% 77,80% 79,60%


152,000 37,000 33,750 118,250

Décembre 180,070 127,250 60,167 70,67% 52,78% 61,72%


114,000 52,820 53,833
Janvier 262,000 203,820 81,517 77,79% 54,34% 66,07%
150,000 58,180 68,483

Taux de
Mois disponibilité
global

nov-17
79,60%
déc-17 61,72%
janv-18 66,07%

Interprétation :
Le taux de disponibilité des mois novembre, décembre, janvier varie entre 66.07 et 79.60, sa
moyenne est 69.13, la diminution de ce taux à cause de la présence des arrêts

5.2.3 : Taux de performance :

Taux de performance : productivité entrée magasin réelle / productivité


entrée magasin théorique

productivité entrée magasin théorique = temps net de marche * cadence


productivité entrée magasin comprend la quantité de caisses sorties de la ligne après la
soutireuse, la cadence fixée par le constructeur de cette machine est de 4000 bouteille/h qui
se traduit en 1666 caisses/h

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Productivité entrée Cadence Temps net de Productivité entrée Taux de
magasin réelle (caisses/heur) marche (heurs) magasin théorique performance
Mois
STANDARD LITTRE STANDARD LITTRE STANDARD LITTRE STANDARD LITTRE STANDARD LITTRE

Novembre 109404,000 80425,917 2500 1250 162,000 118,250 405000 147812,500 27,01% 54,41%

Décembre 78685,417 38073,333 2500 1250 127,250 60,167 318125 75208,750 24,73% 50,62%
Janvier 149294,167 54796,583 2500 1250 203,820 81,517 509550 101896,250 29,30% 53,78%

Taux de
Mois performance
global

nov-17
40,71%
déc-17 37,68%
janv-18 41,54%

Interprétation :
Le taux de performance est très faible, elle est inférieure à 50%

5.2.4 : Taux de rendement global de la ligne de conditionnement


le tableau ci-dessous représente le taux de rendement global pendent les moins novembre,
décembre, janvier

Taux
Taux de Taux de Taux de
de
Mois disponibilité performance rendement
qualité
global global Global
global
Novembre 88,91% 79,60% 40,71% 28,81%
Decembre 89,61% 61,72% 37,68% 20,84%
Janvier 91,01% 66,07% 41,54% 24,98%

Interprétation générale :
La moyenne du taux de rendement global de la ligne de conditionnement pendent les 3 mois
est 24.88%, on remarque que le taux de performance qui pénaliste, pour cela il faut
diminuer les arrêts car c’est la cause principale dans la diminution du TRG.
Cette analyse a permis de définir l’état actuel de la ligne, et de détecter les défaillances,
ainsi, on a appliqué la méthode TPM et la méthode AMDEC sur la machine goulot

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Chapitre 2 : choix de la méthode et étude de
cas

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Introduction :
Il y’a beaucoup des méthodes qui sont liées à l’amélioration des processus. Dans notre
étude, on a recouru au total productive maintenance qui est destiné pour l’amélioration des
fonctionnements des machines.
En effet on va présenter les différentes phases de la TPM, ainsi que sa méthodologie pour le
traitement des arrêts

Méthode et outil d’amélioration : TPM


il y’a plus d’une cinquantaine de méthodes qui sont liées à l’amélioration des processus.
Comme le but de notre projet est de choisir une seule méthode on choisi la méthode TPM :
la maintenance productive totale ou bien en anglais Total Productive Maintenance, est une
démarche d’amélioration des performances, c’est une méthode mise en place dans le milieu
industriel permettant d’accroitre les résultats d’une entreprise, facilement adapté à toute
activité dans le domaine de fabrication,
Le TPM est effectué à partir d’un terrain qui s’appuie sur les aléas et dysfonctionnement de
la mise en œuvre et des équipements. Il consiste alors des opérations correctives, en vue de
parfaire l’organisation et la productivité de l’entreprise
 Total= impliquer tout le monde.il est toujours possible d’améliorer
 Productive=recherche de la meilleure efficacité possible de la performance
 Maintenance= conserver les conditions optimales de la production
Les objectifs de la méthode TPM :

 Rendre les processus de fabrication et les équipements plus fiables


 Motiver le personnel en lui accordant plus d’autonomie
 Perfectionner le taux de rendement globale (TRG) en employant du matériel
de plus en plus performant
 Améliorer la productivité de l’entreprise
 Connaître les machines : leur fonctionnement (de facon précise), leurs
performances et leurs faiblesses
 Suivre quotidiennement les performances des machines
 Appliquer la méthode 5 S pour éviter la mauvaise organisation pour atteindre
la propreté et l’ordre

Les contraintes à respecter :


Pour l’utilisation de la démarche TPM, on doit respecter les contraintes suivantes :
 Les solutions proposées doivent être rentable efficientes
 Les solutions proposés doivent avoir des résultats à long terme et
durable
 L’investissement demandé pour mettre en place la solution doit etre
réduit le maximum possible

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Les six sources de pertes selon l’approche TPM :
 Panne :
 Réglages :
 Pertes aux démarrages :
 Les rebuts
 Sous- vitesse

Les arrêts des machines :


Les arrêts se sont des défaillances et une des principaux sources de perte d’efficience, mais
qui pèsent lourd dans les rendements, c’est un signe de mauvais état de la machine, ils ont
également un impact sur les conditions du travail, et notamment sur le stress des
opérateurs, de plus ont des effets sur la qualité des produits. Parmi Les types des arrêts :
 Arrêts programmés (maintenance, repas, pause)
 Panne
 Non-qualité (rebut)
 Dysfonctionnement liés à l’organisation (manque du personnel)…
Le chronométrage :
C’est la mesure de temps pendent le quel la machine tombe panne, ce temps est mesure
mécaniquement, on observant le poste de l’exécutent et se à l’aide d’un compteur appelé le
chronomètre, c’est la méthode la plus utiliser parce qu’elle est la plus simple et plus rapide

Traitements des arrêts :


Une machine est faite pour produire des pièces bonnes, à sa cadence nominale, pendent le
temps requis. Cette citation n’est en fait jamais la réalité. Les principales causes de non
respect des cadences étaient <les arrêts>, ces arrêts représentent la cause majeure
d’indisponibilité des systèmes, donc des couts de perte de production,. l’objet de la TPM est
donc de s’attaquer à cette vraie problème
Démarche de traitement des arrêts :
Pour traiter un problème, il faut être méthodique, faire appel à un à une démarche simple
et clairement définis , dans ce cas, on vous propose une démarche méthodologie fondée sur
la démarche TPM, cette démarche est illustrée par la figure suivante

Phase

Phase 1 : Définition du problème

Phase 2 : Analyse des causes


Wiem daboussi PFE 2018
Phase 1 :définition du problème :
Cette étape consiste à définir la situation de départ. Pour ce faire, on dispose d’un outil le
QQOQCP. Avant de se lancer sur le projet, il faut absolument poser clairement le problème

Choix des pertes prioritaire :

Cette étape basée sur la chronométrage. elle consiste à observer la ligne de conditionnement et
prendre note à intervalles irréguliers
L’objectif de cette étape est de faire un tableau des temps improductifs
Dans cette étape, on va utiliser la Méthode d’Observation Instantanée avant l’étape de
chronométrage
?????

Dans le cadre de la résolution d’un problème, il est important de ne pas « s’éparpiller » les
arrêts n’ont pas tous la même importance, l’objectif de cette étape est d’identifier les
problèmes les plus importants. Le diagramme de PARETO permet ce type d’analyse
Phase 2 : analyse des causes
Identifier toute les causes possible, ceci sous-entend prendre le temps de differents causes et
non pas jeter directement dans la phase de résolution de probléme, on choisi seulement les
causes principale
Phase 3 : recherche, proposition et choix des solutions

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Il faut dans cette étape ouvrir le champs de réflexion, pour découvrir les solutions les plus
rentables, et qui permettent à l’entreprise d’optimiser la réussite du projet
Le brainstorming est l’outil privilégié pour mettre la créativité de chacun du groupe. Il peut
déboucher sur une liste riche en solution pratique

Phase 4 : mise en application :


????????
Présentation du probléme :
La méthode QQOQCP permet d’avoir toutes les informations pertinentes du problème, dont
vous avez besoin rapidement, grâce à la formulation de bonne questions aux moments
opportuns

Qui ?  Opérateur et service production


Qui est concerné

Quoi ?  La présence des arrêts engendre une diminution de la


C’est quoi le productivité
problème

Ou ?  Ligne de conditionnement de la gazeuse en bouteilles


Ou apparait le
problème

Quand ?  De 05/02/2018 jusqu’à 20/05/2018


Quand réagir

Comment ?
 En utilisant la méthode TPM
Comment agir

Pourquoi ?
 Améliorer la performance
Pourquoi
résoudre le
Wiemproblème
daboussi PFE 2018
Figure : QQOQCP du projet

a : définition de la méthode des observations instantanées :


La technique des observations instantanées est une approche statistique par laquelle
l’observateur prend des échantillons de l’activité
cette technique est intéressante pour connaitre et évaluer l’inactivité d’un poste de travail et
ses causes. Le principe de l’échantillonnage suppose des observations à des intervalles pris au
hasard pendent une période déterminer
b : préparation de plant d’observation :
Pour assurer des résultats correctes et représentatif, il y’a une démarche à suivre Avant de
commencer les observations :
, on doit définir les éléments à observer :
Homme : activité, pause, absence
Machine : marche, arrêt, réglage
Les observations doivent être faites dans les mêmes conditions, sinon certaine
résultat pourraient être faut
L’observation doit être continue sans une interruption
C : calcul du nombre d’observation à faire :
Le nombre d’observation nécessaire est déterminé par la formule suivante avec MOI :
4*(1-P)
N=
Y² * P
N : le nombre total d’observations à faire
P : le pourcentage d’activité
Y : le taux de précision souhaité exprimer en % : Y=5%

Dans notre cas, le travail est effectué par 2 observateurs, nous choisissons une durée
d’observation de un mois et le nombre de machine égale 8,
alors chaque personne observe 4 machine par jour avec un durée de 30 minutes pour
chaque une.

Wiem daboussi PFE 2018


Alors un durée totale d’observation deux heure par jour et par personne avec des
intervalles différents
Chaque jour nous prenons au hasard les machines à observer et le temps d’observation

Résultat des observations :


En se basant sur les fiches de suivis de chronométrage illustrés dans les annexes 1, on établi
le diagramme suivant pour déterminer le temps d’arrêt par machine pour une durée totale
d’observation égale à 15 heures par machine.

35

30

25

20

15

10

Figure 1-11: Temps d’arrêt en heure

Choix des pertes prioritaire :


Dans cette étape, on va recourir au diagramme PARETO afin de déterminer les causes
majeures de ces arrêts, et établir des priorités d’intervention.

A-Presentation du diagramme PARETO :

Le diagramme de Paretou est un graphique qui fait ressortir le ou les éléments les plus
importants qui expliquent un phénomène ou une situation
Le diagramme de Pareto fait apparaitre les causes les plus importantes qui sont à
l’origine du plus grand nombre d’effets. Sachant que 20% des causes sont à l’origine de
80% des conséquences

Wiem daboussi PFE 2018


Le diagramme de Pareto permet de hiérarchiser les problèmes , de définir des priorités dans
le traitement des problèmes
b-présentation de la loi 20 /80 :
cet outil met en évidence les 20% des causes sur lesquelles il faut agir pour résoudre
80% du problème. Il sera utile pour déterminer sur quels leviers on doit agir pour
améliorer de façon significative la situation.
c-application de la méthode Pareto :
en se basant sur le temps d’arrêts par machine, on va calculer le pourcentage
d’arrêts pour chaque machine par rapport au temps d’arrêts totale

machine Temps d’arrêts Temps d’arrêts Temps d’arrêt


(heure) (%) Cumulées (%)

Encaisseuse 30.72 30.19 30.19

Décaisseuse 23.54 23.13 53.32

Laveuse 19.30 18.97 72.29

Palettiseur 10.12 9.94 82.23

Etiqueteuse 9.70 9.53 91.76

Dépalettiseur 5.92 5.82 97.58

Mireuse 1.89 1.86 99.44

soutireuse 0.57 0.56 100

Temps d’arrêt 101.76


total

Tableau : répartition des arrêts

A partir du tableau précédent, on trace le diagramme PARETO :

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160 120

140
100
120
80
100
Volume
80 60
Ouvert
60 Haut
40
40 Bas
20 Fermé
20

0 0

d-Interprétation :
en appliquant la méthode 20-80, on a constaté que la décaisseuse, l’encaisseuse et la
laveuse sont les machines les plus vulnérable par les arrêts. Ces machines représentent la
cause majeure de la défaillance de la ligne
Dans la suite on va se concentrer sur ses machines afin d’identifier les causes majeures de
ses arrêts

Phase 2 : analyse des causes


Dans ce paragraphe, on a recouru aux observations faites lors du mois de mars, pour élargir
notre vision et pour identifier toutes les causes possibles de la situation de problème ou
d’un dysfonctionnement, on va utiliser la méthode de « diagramme de ISHIKAWA »
Définition :
Le diagramme d’ISHIKAWA est un diagramme qui permet d’identifier les causes possible
d’un problème. Il convient ensuite d’agir sur ses causes pour corriger les défauts. Cet outil se
présente sous la forme d’arêtes de poisson, et classant les catégories des causes selon la loi
de 5M ( Matière, Main d’œuvre, Matériel, Méthode, milieu )

Le diagramme d’ISHIKAWA :
L’encaisseuse est considérée comme la source principale des arrêts, elle représente un temp
d’arrêts égale à 30.72 heure pendent 20 jours d’observation

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On a classifié les différentes causes des arrêts en 5 catégories dans le diagramme suivant :

Machine
les ressorts
Les tiges et Milieu Main d’œuvre
les membrane
-Entretien condition non favorable personnelle non qualifié
Table bouteille
Pièce de rechange bruit intense manque de vigilance
non conforme
les axes d’articulation l’eau
freins caisse de sortie

Débordement des bouteilles sur la b- manque d’approvisionn-


ande convoyeur ement en pièce de
Rechange
caissier déformé manque d’organisation

Matière Méthode

Figure 1-12: Diagramme d’ISHIKAWA de l’encaisseuse

Interpretation:

le diagramme d’ISHIKAWA :
On a classifié les différentes causes des arrêts décaisseuse en 5 catégories dans le
diagramme suivant :

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Machine Milieu Main d’ouvre

Frein caisse
Les ressorts les opérateurs non qualifié
Membrane et
Les tiges bruit intense N° d’operateur insuffisant
Plateau du bouteille
Table de bouteille l’eau intervention non rapide
Les axes d’articulations
Les arrêts

débordement des bouteilles sur manque d’organisation


la bande convoyeur
coincement des caisses

Matière Méthode

Interpretation :

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Diagramme d’ISHIKAWA : laveuse

Machine
Milieu Main d’œuvre
table entrée laveuse
blockage introducteur N° des opérateurs
les paniers déformés bruit intense insuffisant
coincement capteur
bourrage l’eau
entretient des bains
fuite d’eau
Les arrêts

Manque de savon sur la convoyeur

Débordement des bouteilles manque d’instruction


Sur le convoyeur

Matière Méthode

Diagramme d’ISHIKAWA de la laveuse

Interpretation :

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Chapitre 3 : les solutions proposés

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Introduction :
Après avoir établi une analyse approfondie de l’existant, la ligne de conditionnement de la
boissons gazeuse il y’a beaucoup de défaillances. Alors dans ce chapitre on entamera
l’implantation des propositions des actions d’améliorations

les ameliorations de la demarche TPM :


le TPM possède 8 piliers stratégique. Chaque pilier a sa propre stratégique qui s’appuie sur
des méthodes et des outils spécifiques.
Pilier n°1: amélioration au cas par cas ou élimination des causes pertes
Pilier n°2: maintenance autonome ou gestion autonome des équipements
Pilier n°3: maintenance planifiée
Pilier n°4: amélioration des connaissance de la qualité
Pilier n°5: maitrise de la conception des produits et des équipements
Pilier n°6: maitrise ou maintenance de la qualité
Pilier n°7: efficacité des services fonctionnels
Pilier n°8: sécurité, conditions de travail et environnement

Dans ce dernier chapitre, on va présenter les améliorations proposées en se basant sur


l’analyse effectuée dans la chapitre précédente. L’objectif de ce travail est d’atteindre
l’efficacité et la pérfomrmance maximale du système de production, pour cela, notre plan
d’action va étre déstiné pour le traitement des pilier 1,3 et 8
Pilier n°1 : amélioration au cas par cas :
Ce pilier est destiné pour le traitement des sources de pertes au cas par cas. Dans notre
étude, il concerne des modifications au niveau des machines et spécifiquement ses
composantes défectueuses
Pour la laveuse
Les alvéoles de la laveuse :

Figure de les alvéoles


Lors de nos observations, on a remarqué que les alvéoles de la laveuse nuire la bon
fonctionnement de la machine d’ou notre proposition de :
-eliminer les anciennes bouteilles de la chaine de la production qui s’éclatent facilement au
sein des
Controller mensuellement les alvéoles et changer celles qui sont défectueuses
Changer la matière prmière des alvéoles qui est en plastique par d’autre matière plus
résistantes
Introducteur de chargement
l’introducteur a montré une défaillance au cours de suivis. Il cause des arrets frequents

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Figure de l’ introducteur de chargemnt
On a constaté la dégradation de l’état des quelques organes au niveau de l’introducteur

Poussoir :
Figure de poussoir
Au cours des observations, l’état de l’introducteur a connaitre une dégradation a cause de la
cassure fréquente des poussoirs, ce qui conduit au pertes, soit au niveau de temps de
réparation en cas d’arrêt, ou bien au niveau des cassure des bouteilles

Blocage des bouteilles sur les convoyeurs :


On a suggéré un ensemble de solution en relation avec ce problème
 Vibration des convoyeurs
Un contrôle hebdomadaire des convoyeurs avec un nettoyage total
Nettoyer fréquemment les rouleaux et les tambours des convoyeurs
 La fuite au niveau des buses
Contrôler et réparer les buses en panne et dont certaines sont bouchées par la
poussière
Maintenance préventive :
Elaborer un plan de maintenance préventive, c’est lister et décrire toutes les opérations de
maintenance préventive qui devront être effectuées sur chacun des organes d’un
équipement. La réflexion sur l’affectation des opérations de maintenance se fait en chacun
de ses organes, en tenant compte de sont utilisation, de son risque de défaillance, et de son
impact sur la production et sur la sécurité humaine, produit fini et matérielle. L’affectation
des opérations de visite ou de contrôle a donc pour objectif la détection des
dysfonctionnements

Action d’amélioration
Un stock de pièce de rechange
Pour rendre la service production plus facile et plus efficace nous avons proposé une
installation d’un nouveau magasin pour être organiser mieux pour réduire le temps de
déplacement, de réaction et de réparation

Figure 1 : Etat actuel figure 2 : solution proposé

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Des entretients journaliéres
Pour un travail dans des conditions favorable et confortable,
pour atteindre une bonne rendement et pour minimiser les arret :
il faut prendre en consideration l’organisation, l’hygiéne,la bonne qualité,la sécurité, il doit
suivie ses points:
au démarrage :
 Vérifier l’absence d’un corps étranger dans la machine
 Mettre la machine sous tention
 Définer le format nécessaire pour la production
 Définer les paramètres de mise en démarrage

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 Tourner la machine une seule tour vide pour vérifier sa fonctionnement
 Nettoyer les machines et son tourage
Fin de production
 Nettoyer l’interieur de la machine avec un détergent
 Couper le courant principal
 Fermer le robinet principal d’alimentation pneumatique
 Arreter la machine
 Vérifier qu’il n’y a aucune personne aux zone dangereuses de la machine

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