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Université de Marne la Vallée

Maîtrise de Physique et Applications


Option Matériaux

Les Matériaux métalliques

J Ruste
EDF R & D
Les Renardières

1
Les matériaux métalliques

Introduction : qu’est-ce qu’un métal ?


I – Quelques rappels sur les métaux
- Propriétés des métaux
- Structures
- électroniques
- cristallographiques
- Contraintes et déformations
II – Elaboration des métaux
- un peu d’histoire (« archéo-métallurgie »)
- introduction à la sidérurgie (élaboration des fontes et aciers)
- élaboration de l’aluminium
III – Rappels sur les diagrammes de phases
IV - Le diagramme Fer-Carbone
V – Les alliages ferreux (aciers)
VI - Les aciers inoxydables
VII – Les alliages Fe-Ni
VIII - Les alliages non ferreux
IX – Les traitements thermiques
X – Oxydation et corrosion
XI – Microstructure et comportement mécanique
XII - Techniques de caractérisations mécaniques
Visite d’un laboratoire de métallurgie

2
BIBLIOGRAPHIE

Physique du solide
!- C. KITTEL - Physique de l’état solide - Dunod- 5ème édition - 1983
- M. BROUSSEAU - Physique du solide, Propriétés électroniques - Masson -1992
- J. CAZAUX - Initiation à la physique du solide , exercices commentés - Masson 1994

Dislocations
!- W. T. READ - Les dislocations dans les cristaux - Dunod 1957
- D. HULL - Introduction to dislocations - Pergamon Press - 1968

Matériaux
!- M.F. ASHBY, D.R.H. JONES - Matériaux - Dunod 1996
tome 1 Propriétés et applications
tome 2 Microstructure et mise en forme

Métallurgie
- G. CHAUSSIN, G. HILLY - Métallurgie - Dunod 1966
Tome 1 alliages métalliques
Tome 2 élaboration des métaux-
- B. CHALMERS - Métallurgie physique - Dunod 1963
!- J. PHILIBERT, A. VIGNES, Y. BRECHET, P. COMBRADE - Métallurgie du minerai au
matériau - Masson 1998
!- J. BARRALIS, G. MAEDER - Précis de Métallurgie - AFNOR-Nathan - 1993

3
INTRODUCTION

QU’EST-CE QU’UN METAL ?

C’est un élément qui possède :

- un éclat particulier (« l’éclat métallique ») structure électronique


- une bonne conductibilité thermique et électrique

le diamant conduit bien la chaleur mais pas l’électricité


le graphite est un bon conducteur électrique mais pas de la chaleur
la pyrite de fer a un éclat métallique…
mais ce ne sont pas des métaux !

- de bonnes propriétés mécaniques :


- dureté
- ténacité (résistance au déchirement)
- malléabilité
- ductilité (étirable)

-éléments électropositifs, formant avec l’oxygène un ou plusieurs oxydes basiques


(difficulté d’obtenir des métaux purs à l’état naturel)
4
Les différentes classes de métaux :

1) les métaux « nobles » (Au, Ag, Pt)


peu réactifs (non-oxydables)
se rencontrent à l’état « natif » (pur) dans la nature

2) les métaux alcalins (Na, K,…) et alcalino-terreux (Mg, Ca..)


très réactifs (en particulier avec les gaz halogènes)
remplissage des niveaux s

3) les métaux de transitions (Ti, Fe, Ni…)


remplissage des bandes d et chevauchement avec sp

4) Terres rares (lanthanides)(La, Ce…) et actinides (Th, U, Pu,…)


remplissages des couches f

5
Les métaux et Mendeleïev
non-métaux

s d p gaz halogènes

métaux de
transition

gaz rares

métaux
alcalins

métaux
métaux
alcalino-terreux terres rares
(lanthanides)
f
actinides

les métaux sont majoritaires

6
Origine des gisements métalliques terrestres

en 5 étapes…

1ère étape : le « big-bang » : -13,8 milliards d’années (environ…)

nucléosynthèse primordiale (1 à 10.000 secondes) :


formation du H1, D2, He3, He4 et Li7

2ème étape : évolution stellaire (-10 milliards d’années)

H → He
Soleil

H
H → He
He → C
7
(10 °C) 8
(10 °C)
10 8
(10 ans) (10 ans)

étoiles de taille moyenne (<1,5 Ms)


7
étoile de grande taille (M>1,5Ms)

H étoiles massives (>1,5 M)

exemple : M=25
6
H → He 7 10 ans

He → C 500 000 ans

C → Ne, O, Si, Na, Mg, Al, P, S ... 600 ans


9
Si → Fe 1 jour (5 10 °C)

C+O
O+Ne
structure en
H
“pelure d’oignon”

Fe
Si+S
super-novae He

formation des éléments lourds nuages interstellaire


par capture de neutrons
systèmes stellaires
M<6Ms M>8Ms

naine blanche étoile à trou noir


neutrons
8
9
3ème étape : formation de la terre par accrétion (100 millions d’années)

agglomération accrétion accrétion


poussières (Si, O, Fe…) chondrites astéroïdes planètes

démixtion démixtion
métal-silicate métal-silicate

chondrite

petites billes (chondres) d’olivine et


de pyroxènes (silicates de Fe et de Mg)
dans une matrice de silicate

achondrite
fragment du manteau sidérite
(silicates)
fragment du noyau
(alliage de Fe-Ni)10
Les métaux lourds se rassemblent au centre, les éléments légers vers la surface…

structure de la Terre

11
4ème étape : bombardement météoritique (<1 milliard d’années)

Le bombardement par des météorites va enrichir


la surface de la terre par des métaux lourds

(<2%)

12
5ème étape : formation de gisements métallifères (des millions d’années)

dissolution (eau) ! transport ! précipitation ! filons et gisements métallifères

Ressources métallifères

État natif : Au, Cu(5%) Ag Pt (métaux nobles, peu oxydables)

sidéral (météorites) : Fe, Fe-Ni (rares)

Minerais :
- Oxydes
Fe2O3 (hématite) Fe304 (magnétite)
AlO-OH (bauxite)
Cu2O (cuprite) CuCO3(OH3) (malachite)(15%)
FeCr2O4 (chromite) ….

- Sulfures
Cu2S (chalcocite) CuFeS2 (chalcopyrite)(80%)
ZnS (blende)
Fe2S (pyrite)
PbS (galène) HgS (cinabre)…

13
I - CARACTERISTIQUES

Les échelles

14
Structure électronique

structure de bande métallique :


le niveau de Fermi est à l’intérieur de la bande de conduction

structure de bande dans la théorie de l’électron libre

sphère de Fermi
les électrons de valence sont libres dans un puit de potentiel
comprise dans la 1ère zone
de Brillouin
15
Pas tout à fait exact… car le potentiel est modulé par les ions

de plus il peut y avoir


chevauchement de bandes

2s

4eV
métaux normaux métaux normaux
(alcalins monovalents) (bi et trivalents: Mg, Al…)

8eV

pseudo-métaux
(très faible recouvrement des bandes)

16
métaux de transition

remplissage de la sous couche d et chevauchement avec la sous couche sp

s et p ne forment qu’une seule bande très large (>20eV) alors


que la bande d est plus étroite (5eV)

répartition des électrons entre les sous couches

Fe : 0,9 électron 4s et 7,1 électrons 3d


Cu : 1 électron 4s et 10 électrons 3d

le niveau de Fermi peut être à l’intérieur


de 3d (métaux de transition :Cr, Fe, Ni)
ou à l’extérieur (Cu)
17
Conséquences :

le ferromagnétisme

Fe

4s+ 4s- 3d+ 3d-


0,45 0,45 4,7 2,4

dans certains métaux (Fe, Ni) les bandes d correspondant aux 2 orientations de spin
sont décalées, d’où une différence dans le nombre d’électrons avec un excès de spin
dans une direction, d’où un magnétisme résultant (métaux ferromagnétiques)

18
La couleur de certains métaux

la plupart des métaux sont brillant


(réflexion totale de la lumière)
d’autres (Cu, Au) présente une
couleur résultant d’une absorption
de certaines longueurs d’onde)
Cette absorption est due aux
électrons 3d proches du niveau
de Fermi qui peuvent passer dans 4s

19
Notions de cristallographie

cristal : structure périodique d’atomes ou de molécules à 3 dimensions

réseau :
ensemble périodique de nœuds

cubique 2D hexagonal 2D

maille : plus petite partie du réseau ayant la même symétrie

motif : groupe minimum d’atomes placé en chaque nœud et qui par duplication
représente le cristal

Fer : atome de fer…


glace : molécule d’eau…

20
structure B2
(CsCl, FeAl, NiAl…)

réseau cubique
motif : 2 atomes A-B

structure B1
réseau cubique centré
(NaCl, PbS…)
motif : 2 atomes A-B
21
Structures cristallographiques

22
[uvw] direction cristallographique
<uvw> famille de direction

<100>

[100] [010] [001]

23
cosθ= hh'+kk'+ll'
angle entre les plans (hkl) et (h’k’l’) :
h 2 +k 2 +l2 h'2+k'2+l'2
24
exemple d’indices de Miller

triclinique

cubique

plans (001) plans (101) plans (201)


famille {100} famille {110} famille {210} 25
Cas de la structure hexagonale

4 indices de Miller : h, k, i et l avec i=-(h+k)

plan basal

plans prismatiques I et II plans pyramidaux I et II

26
Structure hexagonale :
définition des différentes familles de plans cristallographiques et des
systèmes de glissement

27
La plupart des métaux cristallisent dans un réseau cubique

28
Pour un métal donné
il peut exister plusieurs
formes cristallographiques
différentes
(formes allotropiques)

α bcc
Feα
912°C
Feγγ fcc

1394°C
δ bcc
Feδ
1538°C
fusion 29
30
31
32
Le taux de remplissage de l’espace de la structure bcc est de 68%
Celui des structures fcc et hc est de 74% (taux maximum) :
ce sont des structures compactes

Elles ne différent que par la succession


des plans cristallographiques

33
ABCABCABC…
structure cfc

observation des différentes familles de


plans cristallographiques par « abrasion »
successives selon la direction [111] (cfc)
et [001] (hc)

structure hc

ABABAB…
34
35
diverses formes allotropiques…

36
Quelques rappels sur les défauts cristallographiques

défaut :
- échelle macroscopique : défaut d’homogénéité
- échelle atomique : dû à l’absence ou au déplacements d’atomes

ordre 0 (0D) : défaut ponctuel (lacune et interstitiel)


ordre 1 (1D) : défaut linéaire (dislocations)
ordre 2 (2D) : surface libre, défaut plan…
ordre 3 (3D) : ségrégations, cavités, fissures, inclusions …

Les défauts ponctuels

lacune : site non occupé


interstitiel : atome hors d’un site
remplacé : atome occupant un autre site
que son site originel

37
38
atome interstitiel de petite taille

Lorsque l’atome interstitiel est de grande


taille il déforme le réseau et forme avec
un atome d’un site un « dumbbell » :
les 2 atomes occupent un site cristallin

39
défauts ponctuels : diffusion atomique

les différents mécanismes

40
41
Les défauts linéaires : les dislocations

cristal parfait

dislocation coin
cristal simple

cristal imparfait

la dislocation est définie par


son vecteur de Burgers
42
dislocation vis

43
coin pur

dislocation mixte vis pur

! boucle de dislocation

AA’ : coin
A’D’ : vis
D’D : coin
DA : vis

44
dislocation coin dans un cubique faces centrées :
la dislocation se devise en 2 dislocations partielles

cubique simple : <100> 3 vecteurs a[100] (longueur a)

cubique centré : <111> 4 vecteurs


a
[111] (longueur a
3
)
2 2

cubique faces centrées : <110> 6 vecteurs


a
[110] (longueur a
1
2
)
2

structure hexagonal
compacte

45
Mouvement des dislocations

mouvement conservatif (sans déplacement de matière) : glissement


mouvement non-conservatif (avec déplacement de matière) : montée

1) Glissement (glide)

Sous l’effet d’une contrainte appliquée, la ligne de dislocation peut


se déplacer dans un plan (« plan de glissement » ou slip plane) et
dans une direction particulière.
Les plans de glissement sont généralement des plans de haute densité
et les directions, des directions denses.

structure direction de plan de


glissement glissement

cfc <11O> {111}


bcc <111> {110] {112} {123}
hc 20>
<112 (0001)
quadratique <001> {100} {110}

la structure cubique faces centrées possède 4 plans {111} et 3 directions <110> soit
12 systèmes de glissement différents…

46
dislocation coin :
le plan de glissement est défini par
le vecteur de Burgers et la ligne de
la dislocation

Dans le cas d’une dislocation mixte


le vecteur de Burgers peut se décomposer
dislocation vis : en une composante coin b1 et une
le vecteur de Burgers et la ligne de composante vis b2
la dislocation étant parallèles, le
plan de glissement n’est pas défini
la dislocation vis peut glisser librement 47
2) Le glissement dévié (cross-slip)

La ligne de dislocation xyzw possède


des composantes coin pures (y et w) et
des vis pures (x et z).
La dislocation vis n’ayant pas de plan de
glissement associé défini, elle peut
changer de direction lorsqu’elle rencontre
un autre plan de glissement (c et d)
C’est le glissement dévié.

3) La montée (climb)
déplacement de la dislocation par apport ou perte de matière (par
diffusion de lacunes ou d’interstitiels)

Une conséquence peut être l’apparition de crans (jogs) sur la


ligne de dislocation.
énergie de formation
d’un cran (1eV)
Uj
nombre de crans
par unité de longueur
n j = n0 exp( − )
kT
nombre d’atomes par
site et unité de longueur 48
Origine du déplacement

une force F appliquée au cristal entraîne l’apparition


d’une contrainte de cisaillement « résolue » au niveau
du plan de glissement (slip plan):

F
τ= cos φ . cos λ
A

cos φ . cos λ est le facteur de Schmidt

(maximum quand φ = λ =45°, il vaut alors 0,5)

Sous l’effet de cette contrainte, la dislocation se déplace


entraînant une déformation plastique (irréversible) du cristal.

49
Interactions entre dislocations

lorsque 2 dislocations de signe opposé


ayant même plan de glissement
peuvent s’annihiler

lorsque 2 dislocations de signe opposé


mais n’ayant pas le même plan de glissement,
elles peuvent s’annihiler mais en laissant
soit une boucle lacunaire, soit une boucle
interstitielle

50
formation de crans par intersection
de lignes de dislocations

entre 2 dislocations
coin de vecteurs entre une dislocation
parallèles vis et une dislocation coin

entre 2 dislocations
coin de vecteurs
perpendiculaires

entre 2 dislocations
vis
51
intersections de 2 dislocations : formation de jonctions

52
Multiplication (sources) de
dislocation autour de précipités
sous l’action d’une contrainte

précipité

source de Franck-Read
(ancrage par 2 précipités)

source de Franck-Read
dans le Si

en spirale
(ancrage par un précipité)

53
Observations de dislocations par microscopie électronique en transmission

Fe bcc : dislocations bloquées


dans les vallées de Peierls

dislocations
et
précipités

boucles de dislocations
54
Pourquoi les dislocations ?

rupture des liaisons atomiques :

σ = Eεε
Il y aura rupture lorsque ε ≥ 0,25r0

limite élastique E
σ* =
théorique 15

verre silicaté : 0,6E


diamant : 0,5E
Al2O3, N4Si3 : 0,2E l’hypothèse d’une rupture brutale des liaisons atomiques
polymères : 0,05E à 0,5E donne une limite élastique très supérieure aux valeurs
expérimentales, en particulier pour les matériaux métalliques
acier : 0,08E (et d’autant plus qu’ils sont purs)
acier inox : 0,04E
acier doux : 0,01E
métaux purs : 10 à 10-4E
-6
théorie des dislocations

55
déformation plastique et dislocations

dislocation : moyen le plus simple (en terme énergétique) de déformer le métal par
déplacement d’une quantité réduite d’atomes…
similaire à :
-le déplacement d’une chenille

- le déplacement d’un tapis…

densité de dislocations :
- métal « neuf » : 100 km/cm3
- métal déformé de 10% : 106 km/cm3
56
Une contrainte extérieure appliquée à un cristal :
- écartement des atomes (il apparaît une force de rappel)
- déformation élastique (réversible) tant que r<1,25r0
- si la contrainte est supérieure à la force de cohésion, rupture locale des liaisons

- création d’une dislocation


- déplacement (glissement, montée, etc…)
- ! déformation plastique
- si elle rencontre un précipité ou un obstacle
! ancrage !durcissement

57
Durcissement
par interactions
défauts dislocation

r
G.b
précipités : ∆σ P = G : module de cisaillement
L b : vecteur de Burger
r
G.b
boucle : ∆σ B = β=2à3
βL
r
G.b r rC : rayon de cœur de la dislocation
micro-cavité : ∆σ C = (ln C + 0,83) β = 2π
βL rC rV : rayon de la micro-cavité

∆σ tot = ∆σ 2P + ∆σ 2B + ∆σ C2 + ∆σ dislo
58
Les défauts plans

- défaut d’empilement
cfc : succession de plans ABCABCABC…
représentation : """""""""""""

perturbation dans la succession : ABCABABCABC…

représentation : """""#"""""""

- Joint de macle
Sous l’effet d’une contrainte, une partie du réseau se décale sous la
forme d’une image « miroir »

taux de maclage : s=h/d

"""""#####

déformation élastique déformation plastique structure plan de macle


cc {112}
cfc {111}
hc {10-12}

59
Microstructure des métaux

monophasée ou multiphasée

métal pur, alliage


différentes
structures
ordonnées
solution solide
ordonnée
substitution

insertion

désordonnée

atomes de petites taille


(carbone dans l’acier) grains
(monocristaux)

monocristallin polycristallin joints de


grains 60
monophasée ou multiphasée un alliage peut contenir naturellement
des inclusions et des précipités

alliage multiphasé
exemple : aciers austénoferritiques
ou « duplex »

précipités

carbures, borures,
nitrures, carbo-borures…
composés définis
M23C6, M7C3, Fe3C…
Ni3Al (γγ’)
phases inclusionnaires précipitation ou remise
en solution lors des
inclusions : traitements thermiques
oxydes, sulfures

- introduites lors de l’élaboration


- insensibles aux traitements thermiques

ont souvent une influence néfaste

rôle pouvant être bénéfique ou néfaste


61
Structure microscopique des métaux

Structure en « grains »
(petits domaines cristallins de
structure identique mais
d’orientations différentes)

Séparés par une surface


(« joint de grains »

Grains observés en microscopie


Dimension d ’un grain : électronique à balayage
de quelques µm à quelques mm (surface : joints de grains)
Grains observés en microscopie
optique (micrographie)

Présence de nombreuses
inclusions (oxydes) ou précipités
(carbures, sulfures, nitrures)
intergranulaires ou transgranulaires

62
Coupe métallographique

rupture intergranulaire
63
différentes tailles de grains

précipités de grains en 3D (simulation)


gamma-prime
(Ni3Al)
64
Forme des grains

Les propriétés du matériau dépendent de la forme et de la taille des grains :

la limite élastique d’un acier peut être doublée si la taille des


grains est divisée par 10…
dans le cas des nanostructures (grains de l’ordre de quelques nanomètres)
on peut observer une superplasticité…

des traitements mécaniques (laminage) ou thermiques (solidification, recristallisation …)


peuvent modifier la forme et la taille des grains

Le joint de grains représente une énergie de surface que le matériau


cherchera à minimiser

Forme théorique des grains :

bulle de
savon
2D 3D : tétrakaïdécaèdre (octaédre écorné)
2D : hexagones 65
les joints de grains...
θ
première hypothèse (abandonnée vers les années 30...) :
existence d'un "ciments" pour tenir la cohésion des grains

En fait, le joint (démontré au début des années 60) est une ligne immatérielle (h1,k1,l1)
entre 2 grains de structure identique mais d'orientation différente

(h2,k2,l2)
la désorientation entre 2 grains peut être faible ou importante

- joints de faible désorientation


(< 10 à 15°)

joint de flexion (coin)

joint de torsion (vis)

66
θ>15°)
- joints de forte désorientation (θ

On peut caractériser un tel joint par le réseau de coïncidence


(CSL) c’est à dire le réseau formé par les atomes des 2 grains
qui se superposent (en les imaginant s’interpénétrant).

Pour certains angles particuliers on obtient des coïncidences


particulières : les joints Σ
Σ : indice de coïncidence (inverse de la fraction
des sites en coïncidence)

Σ θ
5 36.87 De tels joints ont été observés
13 22.62 expérimentalement :
17 28.07 Σ3(111) pour Al (CFC)
25 16.26
29 43.61
37 18.92
rotation <100> Ces joints correspondent à
dans un réseau une diminution de l’énergie joint Σ5
cubique libre du joint (réseau cubique)
67
En général le joint de grains est une zone très fortement désordonnée
Sa densité peut ne représenter que 50% de celle du grain

Sa forte densité en défauts ponctuels (lacunes) et linéaires (dislocations)


favorise les phénomènes de diffusion (coefficients de diffusion supérieurs de
plusieurs ordres de grandeurs à ceux en volume), de précipitation
(précipitation hétérogène) et de ségrégations.

La présence de précipités (carbures) de ségrégation de solutés (ex P) ou de la diffusion


d’impuretés (ex corrosion intercristalline) peuvent fragiliser les joints de grains et
provoquer des ruptures intergranulaires.

Corrosion intercristalline : décohésion des grains


68
La texture

Dans un échantillon polycristallin la distribution des orientations cristallines peut être aléatoire.
Dans ce cas les caractéristiques du matériau sont isotropes…

Il arrive fréquemment qu’une anisotropie apparaisse :


les caractéristiques mécaniques, physiques etc sont différentes selon la direction.
cette anisotropie peut être due à plusieurs facteurs :
- répartitions des contraintes internes
- ségrégations chimiques des impuretés
- forme des grains
- plus généralement, orientation non aléatoire des grains $ texture

Dans les cristaux cubiques, certaines propriétés sont isotropes


(et ne dépendent pas de l’orientation cristallographique) :
- conductibilité électrique et thermique
- susceptibilité électrique ou magnétique
- propriétés optiques
- dilatation thermique…

D’autres sont anisotropes :


- propriétés élastiques, mécaniques et magnétiques
- phénomènes de diffraction
σ=Eεε dans le domaine élastique)
exemple : le module d’Young E (σ
cfc bcc cd
Ni Cu Inox Fe35-Ni65 Mo W Fe Si Ge
E[111]
2,2 2,9 3,0 3,6 0,8 1,0 2,1 1,4 1,5
E[100]
69
La texture peut avoir des conséquences sur le comportement mécanique et sur les
propriétés liées aux joints de grains (diffusion, ségrégation, fluage…)
certaines propriétés isotropes peuvent devenir anisotropes sous forte texture…

La texture peut être mesurée (diffraction des rayons X, EBSD…)


{100}
Elle est caractérisée par les figures de pôles :

normale trois plans {100}


<hkl>
P

plan
{hkl} pôle du
plan {111}

π π

quatre plans {111}

S Figures de pôles
d’une structure cubique
On trace la normale au plan {hkl} qui coupe monocristalline
la sphère en P {110}
La droite SP coupe le plan p en un point
qui représente le pôle de ce plan.
six plans {110}
Chaque famille de plan possède plusieurs normales :
3 pour {100}, 4 pour {111} et 6 pour {110}
70
image électronique Exemple d’analyse de texture par EBSD

image EBSD

Texture d’un échantillon de nickel


Orientation cristalline des grains

L’échelle de couleur représente le degré de


désorientation d’un grain à l’autre

figures de pôles
(document Synergie4)
71
Joints de phases

surface séparant deux phases (généralement un précipité ou une inclusion


et la matrice)
Ce joint peut être :

cohérent cohérent avec contraintes


(épitaxie entre les réseaux cristallographiques)

incohérente

semi-cohérente
(présence de dislocations)
72
Comportement mécanique : quelques définitions
Courbe de traction
R0 : limite d’élasticité
Rp0,2 : limite d’élasticité conventionnelle
Rm : résistance à la traction
AR(%) : allongement plastique après rupture
AR(%)=100 (lrup – l0)/l0
Z : coefficient de striction
Z=100(S0 – Srup)/S0

contrainte nominale : σ =F/S


n 0

contrainte vraie : σ=F/S

déformation nominale : εn=u/l0

73
module
de Young

1000 diamant
Al2O3
inox
Fe fonte métaux
100
AuAl E (GPa)
béton
bois (//) Mo 320-365
10 W 406
Cr 289
Déformation élastique (réversible) nylon Co 200-248
Loi de Hook (εε<0,1%) 1 bois ( ) Fe 196
Cu 120-150
traction : σ=Eε E : module de Young
0,1
Ti 116
Al 69-79
caoutchouc
Ag 76
Sn 41-53
E (GPa) 10-2
liaison covalente : 1000 PVC fontes 170-190
liaison ionique : 30 à 70 laiton 103-124
liaison métallique : 30 à 400 10-3
liaison hydrogène : 8 polymères
expansés
Van der Waals : 2
-4
10

74
II – ELABORATION DES METAUX

Un peu d’histoire… (« archéométallurgie »)

Découverte :

- Au, Cu (chalcolithique < -5000)


Antiquité : - Cu, Sn Hg, Pb (age du bronze -5000)
- Fe (age du fer -1500)

Période « alchimique » :
XIII siècle : As (bien qu’utilisé dès l’antiquité dans les bronzes)
XV siècle : Sb, Bi

Naissance de la chimie moderne :


XVIII siècle : Ti, Ni, Cr, Mn, Co, Cd, Be, Zr, Nb, Mo, U, W …
XIX siècle : Li, K, Na, Sr, Ca, Al, Mg, B …
XX siècle : Hf, Re, Fr, actinides (transuraniens)

et dans le futur :
XXI siècle : éléments super lourds (Z>126) ?

1
homo sapiens-sapiens
homo habilis
neandertaliens (cro-magnon)
homo erectus

pierre polie age du fer


biface éclats outillage élevage Danube Europe Angleterre
feu culture centrale
langage paléolithique (-300)
néolithique (-700) Gaule
supérieur (-500)
paléolithique inférieur paléolithique
moyen mésolithique

l'age des métaux

-8.000 -4.000 -1.800 Europe


-80.000 -35.000

-1.000.000 -100.000 -10.000 -1.000 0


bronze (Cu/Sn)
(Ur, -3.500) Moyen Orient

Au, Cu bijoux (Au) -800 -500


(Irak) (Egypte) Inde Chine
-1.700, -1.500
Fer
(Hittites)

2
Néolithique (-8000)
Premiers objets en métal (Au et Cu à l’état natif) : bijoux

10mm

Cu natif

pépites d’or alluviales

Age du bronze (-5000) (Iran, Turquie, moyen orient)


bronze : alliage de Cu avec As, Sn, Sb, Ag, Ni, Pb…

malachite (verte) : Cu2CO3(OH)2


azurite (bleue) : Cu3(CO3)2(OH)2
chrysocolle (vert) : silicate
olivenite : Cu2(AsO4)OH
chalcopyrite : CuFeS2

Malachite

Chalcopyrite 3
d’abord impuretés du minerai (As, Sb, Pb…)(provoquant un durcissement du métal)
(mais dégagement d’As2O3 volatile et toxique)

puis introduction volontaire et contrôlée d’autres métaux : cassiterite SnO2


airain : >5% Sn (point de fusion de 1084°C à 800°C si 15% Sn)

Avantages du bronze :
- très résistant et très dur (mais fragile)
- fond à « basses » températures (entre 800 et 1000°C) moulage
- réutilisable (par fusion)
- peu oxydable et oxyde protecteur de belle couleur (vert)

Inconvénients :
-Cu et Sn sont rares (transport et coût importants)
teneur moyenne de la croûte terrestre : Cu : 58 ppm Sn <2ppm Fe : 5%

- fragilité relative

NB : le laiton (alliage Cu-Zn) était connu (orilchaque) en Turquie et en Amérique du Sud (-2000)
grâce à un minerai mixte

4
Europe :
gisements de silex, Cu, Sn et Fe

5
Obtention du bronze par la méthode du « bas-fourneau »

Le minerai (chalcopyrite (Fe,Cu)S2 + gangue siliceuse) est grillé à l’air pour éliminer le soufre
puis mélangé avec un fondant (hématite ou Fe2O3)

On entasse, couche par couche


du minerai et du charbon de bois
et on chauffe…

démixtion métal - silicate

le fondant et la gangue donne des


scories (silicate de fer) qui surnagent
sur le métal liquide.

6
2
1 recouverte d’une
ébauche en argile couche de cire et
mêlée au plâtre finition des détails
(avec tiges de métal)

cratère (vase) de Vix


(Côte d’Or)

164cm de haut
1mm d’épaisseur 4
3
208 kg on verse le métal en fusion
enveloppe d’argile fluide
le plus grand vase en bronze puis on brise le moule après
avec canaux creux
de l’antiquité (-500) on fait fondre la cire
refroidissement
fabriqué dans le sud de l’Italie
moulage à la cire perdue :
bronze d’Olympie (Vème siècle)

7
Age du Fer (-1500, Hittites)
Hallstatt : - 700 à – 500
Europe de l’Ouest (Celtes) La Tène : - 500 à - 50

rareté du Cu et du Sn : le fer devient compétitif…


1ère métallurgie du Fer : -1500 Hittites (Anatolie)
- se répand grâce aux migrations indo-européennes (Europe, Moyen Orient, Afrique)
- se développe également indépendamment en Chine

- le minerai de fer (brun rougeâtre) est moins visible que celui du Cu


- le fer n’existe pas à l’état natif (*)
(*) sauf cas exceptionnel du fer météoritique (sidérite)

sideros (astre) ? ou sideros (fer) ?


sidérurgie (siderougos : forgeron)
ergon (travail)

Avantages du fer :
- très résistant tout en restant ductile
- minerai abondant

Inconvénient :
- altérable (rouille)
- fond à hautes températures (>1500°C)
- ne peut être moulé (usinage à la pièce)
- le four doit être détruit après chaque utilisation
- ne peut être réutilisé
8
méthode du bas fourneau haut fourneau convertisseur
(fer par martelage) (XVème siècle) (XIXème siècle)
fonte acier
Haut fourneau
La fonte (Liège) 1722
Réaumur
fer damassé (métallographie)
fer
-300 blanc
"moulin à fer" 1768
fonte Les forges
(Chine) de Buffon
500 1000 1500

V X XV XX
1556
De Re Metallica
(Agricola)

1864
Martin
1855
L'acier Bessemer
1540 1877
1ère description Thomas
machine
de l'acier 1784
à vapeur
puddlage
1500

1740
coke acier au
creuset 9
Le minerai de fer

Les minerais de fer sont essentiellement


constitués d’oxydes, en particulier l’hématite
Fe2O3.

Le fer sera donc obtenu par réduction de l’oxyde


en passant par les différentes formes chimiques :
Fe3O4 : magnétite
FeO : wüstite

Ces oxydes sont loin d’être stœchiométriques et


présentent un large domaine de composition.

Cette réduction peut être obtenu à partir du carbone


ou de ses composés CO et CO2.

La température à partir de laquelle on peut réduire


un oxyde est donnée par les diagrammes d’Ellingham

10
On constate que dans le domaine de température accessible (<1800°C), seuls certains oxydes
(les oxydes de fer, MnO, MgO et SiO2) peuvent être réduits ;
d’autres (Al2O3, CaO) ne peuvent l’être qu’à de très hautes températures.

11
à partir du XVIème siècle

« haut-fourneau »

« bas-fourneau »

de l’antiquité à la fin du moyen age

12
Age du fer – 1ère période (-1500 à 1500)

minerai (Fe2O3+Fe3O4)

chauffage vers 1200°C dans un bas-fourneau


en présence de charbon de bois

formation d’une « éponge de fer » cémentée (riche en C) (loupe)

mélange de Fe, d’oxydes et de silicates

scorie (fayalite fondant à 1177°C)

chauffé à 1200°C l’éponge est


martelée pour en extraire la fayalite

produit assez médiocre,


riche en inclusions…
gaspillage important (la moitié du fer reste dans les scories)

le four ne peut servir qu’une fois…


mais : le phosphore (fragilisant) passe dans les scories

13
Élaboration à partir d’un bas-fourneau

loupe
de fer

le fer (alliage Fe+C) était


obtenu par un martelage
destiné à éliminer les scories

14
- La trempe (refroidissement rapide) est inventée dès le VII siècle (av JC)
- la maîtrise du taux de carbone et de la cémentation (apport de carbone superficiel)
apparaît à cette époque en Grèce (« acier » %C>1)

On chauffe le métal en présence de carbone


(charbon de bois) dans un four à réverbère
(four de potier)
enrichissement superficiel en carbone qui
après la trempe donne un acier particulièrement
dur.

15
Epée damassée :
(métallurgie médiévale, indienne et arabe)

1) des lames de fer et d’acier


alternées sont soudés ensemble
(structure feuilletée)
2) forgeage au carré
3) la barre est torsadée
4) 3 barres torsadées sont forgées
au carrée
5) puis soudées à chaud
6) on constitue ainsi l’âme de l’épée
7) le tranchant de l’épée est fait d’une
lame d’acier
8) travaillé et aplati sur l’enclume
9) attaque acide donnant un aspect
chatoyant semblable au tissu de
Damas…

16
Exemple : Tizona ou l’épée du Cid
Epée mauresque (arabo-andalouse) du XI ème siècle, aux
caractéristiques exceptionnelle :
- grande dureté du tranchant
- grande ductilité de l’ensemble

grâce à une série de traitements thermiques parfaitement


maîtrisées…

17
18
Age du fer – 2ème période (après 1500)

invention du haut-fourneau
(Liège 1450)
obtention d’un alliage Fe-C liquide :
la fonte

1) la hauteur du haut-fourneau permet


d’obtenir des températures plus élevées
(2000°C)

2) une plus forte teneur en carbone (1,8 à 7%)


abaisse la température de fusion (1150°C)

On dispose d’un alliage de fer comparable au


bronze :
- dur (mais fragile)
- que l’on peut mouler

mais : le P reste dans la fonte…

L’acier peut être obtenu par affinage à l’air

NB : le haut-fourneau et la fonte étaient Le haut-Fourneau


connu en Chine dès le VI siècle…
19
Élimination du soufre

FeS soluble dans la fonte


!
entrée du soufre dans le laitier

S+C+(O) " (S) + CO

20
Fe2O3 : hématite – Fe3O4 : magnétite – FeO : wüstite

réduction des principaux


oxydes

1790 (GB) : découverte du coke : en chauffant du charbon on élimine le soufre et on


obtient du carbone pur… remplacement du charbon de bois (épuisé)
1826 : utilisation du coke en France
21
haut-fourneau
exemple : pour fabriquer une tonne de fonte :
Haut fourneau Solmer :
1260 kg d’aggloméré
hauteur : 30m 400 kg de minerai calibré
diamètre creuset : 10m 40 kg de fondant
volume : 2175m3
405 kg de coke
production : 4300 tonnes/jour 80 kg de fuel
22
(300 kg de laitier)
XIXème siècle : invention du convertisseur : élaboration de l’acier à partir de la fonte

fonte acier acier du latin populaire aciarum (pointe, tranchant )


(du latin classique acies)
%C 3à4 0,05 à 1,5
%Si 0,5 à 2,5 0 à 0,5
%Mn 1 à 2 0,3 à 0,5
%P 0,1 à 2 <0,05
%S 0,05 <0,05

fonte # acier : 2 phases


1) phase d’oxydation (élimination de C, Si, Mn, P)
2) phase de réduction et de désulfuration

Carbone C + ½O2 $ CO SiO2, MnO, FeO, CaO, (PO4)2Ca3


C + O2 $ CO2

Silicium Si + O2 $ SiO2
scorie liquide en surface
Manganèse Mn + ½O2 $ MnO

Soufre FeS + (CaO)laitier $ FeO + (CaS)laitier


Phosphore 2P + 5FeO + 3CaO $ (PO4)2Ca3 + 5Fe

fonte : aciérie à l’oxygène ferraille : aciérie électrique 23


avant 1858 : « puddlage » (martelage de loupes de fer à l’état pâteux, dans un four à
réverbère, à partir de l’affinage à la flamme de fontes)

Aciéries à l’oxygène

oxygène pur
fonte liquide
(1200°C)

convertisseur
Acier liquide
élimination (1600°C)
C, Si, Mn, P, S

Procédé Bessemer (1858) :


« cornue » chargée de fonte liquide, brassée
à l’air (combustion du carbone)
problème de la teneur en P de la fonte
(fragilisation de l’acier)

Procédé Thomas (1877)

le convertisseur est tapissé de dolomie (Ca,Mg)CO3


qui piège le P
24
O2 LD-AB ou LD-KGC
brassage par Ar ou N2

LD-OB
1950
injection d’O2
convertisseur LD
et propane
(Linz-Donawitz)
injection d’oxygène
par lance refroidie
Convertisseur
OBM
(Oxygen Boden Maxhütte)
ou LWS
(Loire-Wendel-Sidelor)
injection O2 par tuyères K-BOP
en fond injection d’O2
de convertisseur et propane avec
apport de fondant
(élimination du S)

25
convertisseur Bessemer

coulée de laitier

26
Convertisseur LD

pour fontes peu phosphoreuses

fonte liquide + ferraille

débit O2 : 500 à 1000m3/mn

27
Aciéries électriques

production mondiale d’acier : 700 millions de tonne


production mondiale de minerai de fer : 1000 millions de tonne…

40% de l’acier est récupéré (ferraille) grâce aux aciéries électriques


-fusion par arc électrique
électrodes de graphite
100 à 200 volts
50.000 ampères par électrode
capacité 5 à 250 tonnes

28
Principales étapes :

-phase 1 : oxydation

Si, Mn, C et P éliminés dans le laitier

-phase 2 : décrassage (alimentation coupée)

élimination du laitier schéma du convertisseur

-phase 3 : réduction

ajoute de Fe-Si et CaO pour former


un laitier désoxydant

élaboration sous vide (plus coûteuse) : réduction du taux d’O, N, H


29
Aciérie électrique : les différentes phases
30
coulée d’acier

décrassage d’une aciérie


électrique

31
La coulée en lingot

la plus grande densité de la phase


solide entraîne les premières phases
solides vers le fond, accentuant la
teneur en éléments d ’additions en
haut de lingot (ségrégation positive)
et la diminuant vers le bas (ségrégation
négative)

microstructure ségrégations 32
ségrégation dans une dendrite

dendrite de solidification

dendrite de solidification dans de l’aluminium

33
dendrites de solidification

34
La coulée continue

35
Microstructure du lingot en coulée continue

Simulation numérique de la
microstructure en fonction de
la vitesse de tirage

1 mm/s 5 mm/s

36
37
Laminoir et train à fil

38
Production d’Acier dans le monde (1998)

Production
d'acier (1998) Océanie
Afrique
1,2%
1,6% Union
Europe de l'est Européenne
13,9% 19,6%

Sud
6,5%
Production mondiale d'acier (1998)
(776 millions de tonnes)
Chine
Nord 14,7% 114 Mt
reste du monde
14,8% 24,8%

Asie
42,4%
USA
12,6%
98 Mt

Canada
2,0% 44 Mt
Taiwan
2,2%
Grande Bretagne
2,2%
France Japon
2,6% Inde 12,0% 93 Mt
20 Mt
3,1%

Brésil Italie Russie


3,3% 3,3% Corée 6,3%
5,1% Allemagne
5,7%

39
Luxembourg Belgique
1,7% 0,9% autres Production d’acier
2,1% dans l’Union Européenne
Suede Finlande
3,5% 2,6%
(total1998 : 150 Mt)
Autriche
Allemagne
3,5%
29,4%
Pays Bas
4,3%

Espagne
9,9%

Grande Bretagne Production d'acier en France


11,5%
Italie 30
17,2% 1974 : 27Mt
France
13,4% 25

en millions de tonne
20

15

10

5
1860 : 40.000t
Evolution de la production 1900 : 1,6Mt
0
française d’acier, de 1960 à 1998 1860 1880 1900 1920 1940 1960 1980 2000

40
Elaboration de l'aluminium le minerai est concassé et broyé
solution de soude : Al2O3 + NaAlO2+NaOH
35-60% Al2O3
235 à 250°C 35 à 40 mn
principal minerai : la bauxite 20-30% Fe2O3
Al2O3 + 2OH- + 3H2O " 2[Al(OH)4]-
SiO2 TiO2 H2O
précipitation de l’aluminate au refroidissement
[Al(OH)4]- " Al(OH)3 + OH-
l’alumine est un oxyde très difficile à réduire
l’aluminium était un métal rare et cher…
puis calcination
1886 : découverte par Héroult (France) et Hall 2Al(OH)3 % Al2O3 + 3H2O
(USA) du procédé électrolytique

" alumine anhydre

41
2ème opération : réduire l'alumine pour obtenir le métal

réduction directe impossible


réduction cathodique par électrolyse

point de fusion de l'alumine : 2040°C

eutectique (Tfusion 935°C pour 18,5% alumine)

Al2O3 + Na3AlF6
(7%) (hexafluroaluminate ou cryolithe)

42
4 volts - 150 000 ampères
+
-- -
anode : 3O 6e + O2
- 3+ -
cathode : 2Al + 6e 2Alliquide

43
bilan

5000 kg bauxite
210 kg NaOH
3
13500 m eau
600 kg fuel 1900 kg alumine
130 kg C (anode)
30 kg de cryolithe 1000 kg Al
13 000 kWh

production mondiale d’Al2O3 : 37 millions de tonnes (1993)(92% sert pour Al)


réserve mondiale : 36 milliards de tonnes
production mondiale d’Al : 18 millions de tonnes (1990)

44
45
III – Les diagrammes de phases ou d’équilibre

définit la nature des phases présentes en fonction de la température


et de la composition chimique

C’est un diagramme d’équilibre ce qui suppose que les variations de températures


(chauffage ou refroidissement) soient infinies lentes

Ces diagrammes seront complétés par la suite par des diagrammes :


- TTT (transformations temps température)
- TRC (transformations refroidissement continu)

zone monophasée

solidification fusion
zone biphasée
liquide

TS TF
zone monophasée
solide

TS=TF
Métal pur alliage
1
diagramme de phases
binaire
à un fuseau
(solution solide AB continue)

au refroidissement

! purification des métaux et alliages par fusion de zone 2


Proportion des phases à une température donnée :

diagramme de phases
binaire
à 2 fuseaux
(solution solide AB continue)

l’alliage à 82% d’Au (18%Cu) se comporte


comme un métal pur (température de fusion
et de solidification unique à 930/950°C)

3
Différentes phases rencontrées dans les diagrammes binaires

4
les diagrammes de phases sont régis par la règle de Gibbs qui définit la variance
(c’est à dire le nombre de degré de liberté) en fonction du nombre de phases en
présence…

5
diagramme de phases binaire à 2 solutions solides A(B) et B(A)

équivalent à 2 diagrammes à un fuseau


" point eutectique (comparable à un métal pur)
6
La composition eutectique :

formation d’un eutectique lamellaire


par formation simultanée de germes
de phase α et β
7
Alliage de composition inférieure à C1
(ou supérieure à C2)

solution solide monophasée

Alliage de composition égale à e


(composition eutectique)

comme un métal pur


solution solide biphasée

la plus basse température de fusion de l’alliage


8
Alliage de composition comprise entre C1 et C2)

T > Te+εε

précipitation de la phase α

T = Te+εε
liquide (composition e) et phase α

T = Te+εε
le liquide se solidifie (solution
solide biphasée α + β)

T < Te

solution solide biphasée α + β

9
Proportion des différentes
phases en présence

10
composition de
l’alliage
limite de solubilité
limite de solubilité
de A dans β à Te
de B dans α à Te

β eutectique
proportion des
α eutectique
phases en
présence
à T=Te-εε
α proeutectique

Proportion des différentes phases en présence


visualisation graphique

11
diagramme Sb-Pb
(avec point eutectique)
diagramme Cu-Ni
(monofuseau avec SS continue) Cette propriété de diminuer fortement le point
de fusion de l’alliage à l’eutectique (souvent
très bas par rapport aux éléments purs) est utilisée
pour réaliser des alliages à bas point de fusion
(alliages Sn-Pb-Bi-Sb pour soudure)
12
les solutions solides sont réduites aux éléments
purs (pas de solubilité du Si dans Be et réciproquement)

Le point eutectique coïncide avec un élément pur


(Bi)

diagramme avec un point péritectique

13
Diagramme avec point
péritectique
14
Diagrammes avec plus de 2 solutions solides (plusieurs points eutectiques)

domaine
biphasé eutectique
eutectique

solution solution
solide solution
solide
monophasé solide
monophasé
monophasé
solution
solide solution
biphasé solide
biphasé

15
MgCu2 - Mg2Cu

Cu - MgCu2 Mg2Cu - Mg

diagramme complexe : 3 diagrammes simples

16
Transformations dans l’état solide

1) les courbes de solidus et liquidus deviennent les limites de solubilité d’un élément
dans la phase opposée (B dans α, A dans β…)

transformation
allotropique

2) le point eutectique devient le point eutectoïde (transformation de phases allotropiques


similaire à celles d’un métal pur)

3) le point péritectique devient le point péritectoïde

solvus

variation point transformation


point
de la eutectoïde péritectoïde
eutectoïde
solubilité avec un
composé défini
17
« laiton »

« bronze » 18
19
20
Les solutions solides

certaines solutions solides présentent une miscibilité en toute proportion des éléments A et B

d’autres présentent une limite de solubilité du soluté dans le solvant…

solution solide
terminale
(B en dilution dans A)

solutions solides
intermédiaires
( A et B en proportions variables)
21
Solution solide d’insertion ou de substitution ?

Ω : volume de la maille élémentaire (mesuré par diffraction des RX)


MA, MB masses atomiques des atomes A et B
XA, XB fractions molaires des atomes A et B
n nombre d’atomes A (solvant) dans la maille
ρ masse volumique de la solution solide

solution solide solution solide


d’insertion de substitution

n XA 
ρ = [X A M A + X B M B ]
n
ρ = M A + MB 
Ω XB  Ω
le rayon atomique de l’atome de soluté
ne doit pas dépasser 60% du rayon
atomique du solvant 22
Solutions solides de substitution :
- solution désordonnée
- solution ordonnée (courte ou longue distance)
- les amas

solutions solides ordonnées :

maille cubique centrée :

B2 (cP2)

notation de A
Pearson

notation
traditionnelle B
B : 2 atomes 1/1 DO3 (cF16)
B2 (cP2) C : 2 atomes 2/1
AB (CsCl, laiton β, FeAl) D : 2 atomes 3/1 A3B (Fe3Al, Fe3Si)

maille cubique simple super maille cfc à 16 atomes /maille
(12 A, 4 B)
23
maille cubique faces centrées :
c : maille
(cubique, tétragonale, hexagonale…
notation de Pearson : cP2 P : symétrie
(Primaire, Faces centrées…)
2 : nombre d’atome/maille

L10 (tP2)

AB (AuCu)
maille tétragonale
L12 (cP4)
AB3 (AuCu3, Ni3Al)
maille cubique simple

L11 (hP8)

alternance des plans (111) (cuPt)


24
transformations de phases liquide et solides

apparition des premiers cristaux


de phase α dans le liquide

toute le liquide est solidifié


en phase α

lorsqu’à une température donnée


on atteint la limite de solubilité de B
dans la phase α, apparaît des cristaux
de la phase β (composition donnée
par l’autre courbe de solubilité β)

25
La structure de l’eutectique se présente généralement sous la forme lamellaire
(juxtaposition de fines lamelles de phases α et β) et quelquefois sous une forme globulaire
26
3
1
apparition des tous le liquide se
premiers cristaux solidifie brutalement
solide α dans le (eutectique) :
liquide - phase α pro-eutectique
- phases α et β eutectiques

cristaux de phase α de
2 composition S1 dans un
liquide de composition
eutectique
27
Démixtion et lacunes de miscibilité

A l’état liquide

diagramme Au-Ni
démixtion à partir de 840°C de la phase α en
2 phases solides α1 (riche en Au) et α2 (riche en Ni)

A l’état solide

diagramme Al-Zn

28
Les ségrégations

TC : température de début de solidification


(xs)C : composition de la phase solide

si la diffusion en phase solide était


aussi élevée que dans le liquide :
homogénéisation instantanée de la
composition et xs suivrait le solidus…

or, la diffusion en phase solide est


très faible, donc la composition des
différentes couches solides reste
inchangée

l’équilibre thermodynamique n’existe


qu’à l’interface solide-liquide.

A T°C, il y a équilibre entre le liquide


de composition xl et des grains solides
de composition comprise entre (xs)C au
centre et xs en surface

la composition moyenne du solide n’est pas xs mais xs, plus faible…


29
Mais la diffusion à l’état solide n’est pas totalement nulle…

M0c : évolution de la composition du cœur des grains


Mom : évolution de la composition moyenne des grains
Mot : évolution de la composition en surface des grains

A la température théorique de solidification (TS)th


il reste du liquide :
M1''M1
proportion :
M1''P1

la solidification ne ser effective qu’à (TS)r

La composition du solide évolue à l’intérieur


des grains : ségrégations mineures
30
électrons rétrodiffusés Structure de solidification : métal fondu, base Ni
(28,7% Cr - 9,4% Fe - 3,87% Mn - 1,75 Nb - 0,46% Si)

éléments majoritaires :
le cœur de la dendrite
est plus riche

Fe

Cr

Cartographies X
Nb (répartition des éléments)
obtenues par microanalyse X
Si

éléments minoritaires :
enrichissement du liquide
inter dendritique
31
Autre exemple :
dendrites de solidification dans un acier austénitique

Images X du P (0,027%)et du Si (0,6%)

200 µm
Si

électrons secondaires

32
cas des alliages avec point eutectique

Dans le cas où le diagramme


présente un point eutectique,
le décalage du solidus peut
entraîner l’apparition de la phase
eutectique en bord de grain pour
des compositions théoriquement
hors eutectique…

d’où apparition inattendue d’une


phase à bas point de fusion et
risque de fusion locale dans des
conditions d’utilisation a priori
sans risque, fusion au niveau des
joints de grains entraînant la ruine
du matériau…

33
Les diagrammes de phases ternaires

température

co
mp
os
itio
n

composition d’un alliage ternaire P


à une température donnée constante T

34
coupe isotherme
(diagramme ABc pour T=Cte)

coupe iso-concentration
(diagramme AB pour %C=Cte)

Surface de liquidus dans le


système Pb-Sb-Sn

Projection des isothermes Section isotherme à 100°C 35


du système Al-Mg-Zn
Coupe isotherme : phases en présence C

Composition de l’alliage en un point P de la surface


(loi de Gibbs)

v = n + 1 – φ = 4 – φ = 3 - φ (si T=Cte)

- domaines monophasés
(phases α, β et γ aux sommets)
toutes les compositions sont possibles
v=2

- domaines biphasés
la composition les phases en présence
est donnée par le faisceau de conodes
(exemple : a et d pour n) A B
la composition et la proportion des phases
peuvent varier
v=1
Il est nécessaire de connaître les conodes pour déterminer la composition…

- domaines triphasés
la composition des phases en présences est celle des extrémités monophasées
(exemple : b, c et e pour m)
seule la proportion des phases peut varier
v=0 36
Détermination des diagrammes de phases

par analyse thermique simple ou différentielle

On enregistre la courbe de refroidissement d’un alliage

changement de phase

Lors d’un refroidissement, le passage


d’une phase à une autre provoque un
fort dégagement d’énergie (chaleur
latente de solidification) qui ralentie
la diminution de température…
37
la durée du palier de refroidissement eutectique est linéairement proportionnel
à la composition (triangle de Tammann)
Ceci permet de connaître avec précision la composition de l’eutectique (sommet
du triangle obtenu par l’intersection des 2 côtés du triangle)

38
Moteur des transformations de phase, de la germination, croissance …

l’enthalpie libre de Gibbs


entropie

enthalpie libre G=H - TS


U : énergie interne

enthalpie H=U+pV

Un système évolue spontanément


lorsque la différence d’enthalpie libre
entre l’état final et l’état initial
est négatif :

∆G < 0

l’état stable correspond au minimum


d’enthalpie libre

39
Le diagramme de phase en terme
d’enthalpie libre

40
41
Pour les transformations dans l’état solide, la stabilité d’une forme allotropique etc…

la règle du minimum d’enthalpie libre s’applique également…

42
variation d’enthalpie libre d’une solution solide

∆G = ∆H - T∆
∆S
variation d’entropie d’une solution solide
homogène désordonnée :

n!
∆S = k. ln
n A !( n − n A )!

variation d’enthapie d’une solution solide


homogène désordonnée :

∆H = n AB [H AB − 0,5( H AA + H BB )]
1 – solution idéale ∆H = 0
les atomes A et B sont identiques et
s’entourent indifféremment de A ou de B

les atomes d’une espèce préfèrent


2 – ∆H < 0 s’entourer de ceux de l’autre espèce
( très grande stabilité de la solution solide)

les atomes d’une espèce préfèrent


3 – ∆H > 0 s’entourer de ceux de la même espèce
( tendance à la démixtion) 43
∆H=0 solution idéale
Solutions solides ∆H≠
≠0 solution régulière
de substitution ∆H>0 solution exothermique
∆H<0 solution endothermique

G = X A G A + X B G B + ∆G m terme de mélange

∆G m = ∆H m − T ∆S m

avec ∆S m = −R[X A ln X A + (1 − X A ) ln(1 − X A )]

solution idéale : ∆H m = 0 ∆G m = RT[X A ln X A + (1 − X A ) ln(1 − X A )]


∆Vm=0)
loi de Vegard (∆

solution régulière : ∆H m ≠ 0
solution strictement régulière : ∆H m = ΛX A (1 − X A ) (symétrique en X)

Λ :paramètre caractéristique de la force d’interaction


entre les atomes A et B

forme plus élaborée… ∆H m = ΛX A X B (1 + aX A + bX 2A + ...) 44


45
∆G m = ΛX A (1 − X A ) + RT[X A ln X A + (1 − X A ) ln(1 − X A )]
d(∆G m )
calcul des limites de solubilité =0
dX A

1 − 2X A RT
=−
 XA  Λ
ln  
1 − X A 

courbe de démixtion X=f(T)

température critique : α
Λ α’ α’’
Tc =
2R
d 2G
>0
dX 2
d 2G
<0
solution strictement régulière : dX 2
spinodale symétrique (parabole)
solution réelle :
courbes de démixtion asymétriques

46
la décomposition spinodale

1) alliage de composition C1

Toute fluctuation de composition


conduit à l’apparition immédiate de phases
I’ et I’’ (qui diminuent l’enthalpie libre)
jusqu’à la position J (enthalpie libre minimale)
avec les phases J’ et J’’ :
alliage instable et démixtion immédiate
! décomposition spinodale

2) alliage de composition C2

Le passage de L (état initial) à N (état final de plus faible énergie libre) demande des
variations de composition L ! M de plus forte énergie libre
Des faibles fluctuations sont donc peu probables et il faudra des fluctuations
très grandes pour abaisser réellement l’énergie libre :

alliage métastable avec fort temps d’incubation

! démixtion par « germination-croissance »


d 2G
La limite entre ces deux domaines de composition est donnée par =0
dX 2

sa variation en fonction de la température représente la courbe spinodale


47
A l’enthalpie libre de mélange (courbe spinodale chimique)
il faut ajouter des contraintes élastiques dues à la variation
du paramètre de maille (spinodale cohérente)

Le domaine où la dérivée seconde est négative


possède un coefficient de diffusion négatif :

le flux « remonte » le gradient de concentration !


(contrairement aux lois de la diffusion classiques
applicables à la germination-croissance)

48
observation à la sonde atomique tomographique de la démixtion dans un
alliage Fe25%Cr, vieilli 30.000 heures à 400°C

8x8x80 nm

simulation par une méthode de


Monte Carlo de la décomposition
spinodale dans un alliage Fe25%Cr
(350°C)
6750 atomes
boîte de 4,3 nm de côté

49
« moteur » des transformations : force motrice de réaction

Au point de transformation (T=Tf) : ∆G = ∆H f − Tf ∆S = 0


∆Hf : chaleur latente de solidification (ou de transformation)

∆H f
d’où : ∆S =
Tf
Au voisinage de Tf (en négligeant les variations de ∆S et ∆Hf)

Tf − T
∆G = ∆H f − T∆S = ∆H f
Tf
On définit la force motrice c’est à dire le « travail » ou l’énergie nécessaire à la transformation :

Tf −T
∆W=−∆G=−∆Hf =−∆Hf ∆T
Tf Tf

si ∆W <0 il faut fournir de l’énergie au système, si ∆W >0 c’est le système qui fournit l’énergie

50
Tf −T
∆W=−∆G=−∆Hf =−∆Hf ∆T
Tf Tf

1) T < Tf (solide ! liquide) ∆T > 0 ∆ W < 0


∆S >0 (le liquide est plus désordonné que le solide)

Il faut fournir de l’énergie au système pour « fondre »

2) T > Tf (liquide ! solide) ∆T < 0 ∆ W > 0


∆S < 0 (le solide est plus ordonné que le liquide)

le système libère de l’énergie pour se solidifier

exemple : chaleur latente de fusion de l’eau 334kJ/kg

entre 20°C et 0°C, 1 litre d’eau dégagera environ 80kJ, mais lors de la transformation
eau-glace, c’est 334 kJ soit 0,1kWh… 10 litres d’eau = 1 radiateur de 1kW pendant 1 h…

3) T=Tf ∆W=0 la réaction ne peut se produire…

Pour qu’une transformation puisse se produire, il doit y avoir une différence de température
51
Solidification, fusion, transformation de phases… ! transformations diffusives
(transport de matière par diffusion)

la vitesse de transformation dépend :


- la force motrice ∆W
- l’agitation thermique qui permet la diffusion (« phénomène thermiquement assisté »)

l’agitation thermique est caractérisée probabilité


par kT, la distribution de l’énergie ! pour que
cinétique étant donnée par une loi de E>Q
Boltzmann :

le passage d’une position


atomique à une autre (diffusion)
dépend de l’énergie de col Q
(énergie d’activation)

52
Lois de Fick de la diffusion :

dc
flux : J = −D gradient de concentration
dx
Q
coefficient de diffusion D = D 0 exp( − )
RT

la vitesse (ou la probabilité) de réaction de transformation dépend donc de 2 termes antagonistes


dont l’un (force motrice) croît lorsque la température décroît et l’autre (le coefficient de diffusion)
qui décroît avec la température…

Il existe donc un domaine étroit de température, inférieur à la température de transformation où


les conditions sont optimales pour que la réaction de transformation se produise…

Mais pour que cette réaction se produise, il faut que des germes stables de la nouvelle phase apparaissent…
53
Germination -croissance

germination homogène ou hétérogène (sur support)

germination homogène

solidification :
apparition au sein du liquide de petits germes solides
si T>Tf ils disparaissent spontanément
phase 1 (liquide) si T<Tf ils ont une chance de subsister et de croître si…

germe (rayon r) de
la phase 2 (solide) diminution de l’enthalpie libre par création d’un volume solide

4 T −T
∆G v = − πr 3 ∆H f
∆G : 3 Tf

augmentation de l’enthalpie libre par création d’une surface supplémentaire

∆G S = 4πr 2 γ SL
énergie superficielle

T −T
d’où au total : ∆G=4πr2 γSL − 4 πr3∆H f
3 Tf
54
T −T
∆G=4πr2 γSL − 4 πr3∆H f
3 Tf
Tf 2γ
Il apparaît un rayon critique rc rc = 2 γ SL = SL
∆H (Tf − T ) ∆G sol
le rayon critique dépend de ∆T

- si r < rc, le germe n’est pas stable :


∆G diminue si r diminue

- si r > rc, le germe est stable :


∆G diminue si r augmente

Un germe ne doit pas être trop gros (difficile


à créer), ni trop petit (instable)…

Une taille raisonnable est de l’ordre d’une centaine


d’atomes, soit 1 nm de rayon environ…

Ce qui implique un décalage de la température de


transformation d’une centaine de degré environ… 55
germination hétérogène

En réalité ∆T est de l’ordre de quelques degré seulement…


la germination homogène n’est pas le mécanisme principal de la germination

! germination assistée ou hétérogène

- utilisation d’un support


- dépend des conditions de mouillage et de l’état de surface

avec le même nombre d’atomes (une centaine) on peut


obtenir un germe de rayon apparent plus grand et donc
réduire la différence ∆T nécessaire

rc
rc* =
0,5(1 − 3 cos θ + 0,5 cos 3 θ)1/ 3
56
phénomène très courant :
- condensation en pluie
- bulles de champagne…

L’état liquide à des température très inférieures à la température de fusion


s’appelle la surfusion. C’est un état instable et la présence d’un support
de germination hétérogène peut entraîner un changement de phase brutal
(Cf les chevaux du lac Ladoga)

57
transformation de phase dans l’état solide

les joints de grains, les joints de phases,


les dislocations… peuvent servir de
support à la germination hétérogène

2 γ αβ cos θ = γ jg
si γαβ > 0,5 γ jg
! θ = 0 et β forme un film mince à l’intérieur du joint

! risque de décohésion
58
taux de germination :
 ∆G (r ) 
nombre de noyaux de rayon r : n (r ) = n 0 exp−  (Statistique de Boltzmann)
 k B T 
n0 :nombre de sites de germination (1028 sites/cm3)

4 T −T
∆G (r ) = 4πr 2 γ SL − πr 3 ∆H f Tf − T
3 Tf ∆G vol = ∆H
Tf
nombre de noyaux de rayon critique (« germes ») :
16π γ 3
∆G (rC ) =
*

 ∆G * (rC )  3 ∆G vol
n (rC ) = n 0 exp−
*
 avec :
 k BT  2γ SL
rc =
∆G sol

16π TC2 γ 3 ln(n * ) = 28 −


Cte
∆G (rC ) =
*

3 ∆T 2 ∆H 2 ∆T 2

une variation de 10% de la température peut entraîner


une variation de 106 du nombre de germes critiques !
59
un noyau de rayon critique deviendra un germe s’il dépasse légèrement cette valeur…

Le calcul du taux de germination doit faire intervenir :

- le nombre de noyaux critiques


- la probabilité de croissance (coalescence)
- la probabilité de disparition par évaporation

 ∆G *  *  ∆G D  1
I S = n 0 exp−  A ν exp −  Z de 0,01 à 0,05
 k B 
T  k B T Z

nombre de sites à la
surface du germe
fréquence de saut
de diffusion

Il faudrait également faire intervenir le temps


d’incubation τ (temps nécessaire pour que la
germination se produise)

τ
I( t ) = I S exp( − )
t
60
Coalescence
en phase solide les germes croissent et se développent :
les plus gros au détriment des plus petits…

r1 r2 par diffusion r3

but : réduire l’enthalpie libre par diminution de l’énergie superficielle

germe r2 absorbe le germe r1 et devient germe r3

gain en énergie superficielle : ∆G s = 4πr32 γ − 4πr12 γ − 4πr22 γ

conservation du volume total : 4 3 4 3 4 3


(pas de perte de matière) πr3 = πr1 + πr2
3 3 3
gain réel d’enthalpie libre : [
∆G s = 4πγ ( r13 + r23 ) 2 / 3 − ( r12 + r22 ) ]
si r1 = r2 ∆G = 0 si r1 ≠ r2 ∆G < 0 ! coalescence (moteur : énergie superficielle)
61
IV – Le diagramme de phases Fer- carbone
différentes formes allotropiques du fer pur :

α : ferrite alpha (cubique centrée)


( ! 912°C)
δ : ferrite delta (cubique centrée)
(1394 – 1538°C)
γ: austénite (cubique faces centrées)
(912 – 1394°C)

à haute pression (>10GPa) et à basse température


point de Curie : 769°C (<800°C) il existe une phase hexagonale compacte

1
Le diagramme de phases Fer- carbone la présence de carbone étend le domaine
de stabilité de la phase cfc
Il peut être présent sous 2 formes :
- un carbure (Fe3C cémentite)
- du graphite

diagramme Fe-Fe3C

aciers

C < 2%

2
diagramme Fe-Graphite

fontes

C > 2%

3
point péritectique

haute température

point eutectoïde

« basse » température

4
Partie pratique et utile du diagramme Fe-C

Fe3C
cémentite
austénite

ferrite

6,67%C

fontes
aciers
hypo-eutectoïdes aciers
aciers ou « pro-eutectoïde » hyper-eutectoïdes
doux

eutectoïde
(perlite) 5
Transformations de phases d’un acier doux (très pauvre en C)

50µm

<0,05%C
6
Fer ARMCO® fer pur (ou presque)

structure ferritique

optique

MEB
7
Transformations de phases d’un acier de composition eutectoïde (0,77%C)

cémentite

ferrite

structure les lamelles de ferrite sont environ


perlitique 6 fois plus larges que les lamelles
de cémentite
8
L’austénite peut « dissoudre » de grandes quantité de carbone (2%)
la ferrite a au contraire une très faible limite de solubilité en carbone
(<0,02%)
Lorsque l’austénite se transforme en ferrite, il y a rejet d’une grande
quantité de carbone qui précipite sous forme de carbure (cémentite)

La ferrite croît sous forme de lamelles parallèles séparées par des


lamelles de carbures.

Dans le grain initial d’austénite, il se forme des colonies de perlite.

9
En microscopie optique, il est difficile de séparée les lamelles entre elles ; la perlite
présente un aspect nacré (comme la « perle ») d’où son nom…

la largeur interlamellaire D
dépend de la température
2,49
2,68 Fe
de transformation Ar1 qui
dépend de la vitesse de 2 ,6 8
refroidissement :

2,1
2,
15

5
b C
lg ∆ = a −
T ( A r1 )

1,8
2 ,0

5
2,60
2,49

En effet, plus la vitesse


2,68
de refroidissement est
rapide, plus cette
température est décalée Structure de la cémentite
vers le bas…

et donc les lamelles sont de plus en plus proches


Lorsque l’on ne peut plus les observer en
microscopie optique, la perlite porte le nom de
troostite

10
Micrographies par microscopie
électronique à balayage

structure austénitique

Perlite (rupture)
11
Perlite lamellaire

12
La perlite lamellaire est métastable : elle possède en effet une très forte énergie
interfaciale (lamelles)

temps

A une température proche de celle de l’eutectoïde


on peut accélérer la transformation perlite
lamellaire en perlite globulaire, de plus faible énergie
interfaciale donc plus stable.

On observe que la limite d’élasticité est inversement


proportionnelle à la distance interlamellaire.

13
perlite globulaire

micrographie optique

14
perlite globulaire

micrographie MEB

15
Transformations de phases d’un acier hypo-eutectoïde (C<0,77%)

perlite

ferrite

50µm

0,2%C

200µm

0,4%C
0,7%C 16
Acier C10 (0,1% C)

perlite
Acier C18 (0,18% C)

ferrite proeutectoïde

17
Acier C38 (0,38% C)

18
Acier C48 (0,48% C)

19
Acier C55 (0,55% C)

20
Acier C65 (0,65% C)

21
Transformations de phases d’un acier hyper-eutectoïde (C>0,77%)

C=1%

C=1,35%

22
perlite

cémentite

Acier C100 (1% C)

23
micrographie optique

Acier C120 (1,2% C)

micrographie MEB
24
la microstructure obtenue dépend fortement
de la vitesse de refroidissement.
A faible vitesse, le carbone et le fer peuvent
diffuser librement (« germination-croissance »)
A plus grande vitesse, seul le carbone peut
diffuser, la transformation est en partie
displasive (voir trempe)

très mauvais comportement


mécanique 25
Structure en aiguilles de
Widmanstätten

micrographie optique

26
Structure en aiguilles de
Widmanstätten

micrographie MEB

27
Les microstructures des aciers : résumé

28
quelques microstructures d’aciers

micrographies optiques

29
V – Les alliages ferreux (aciers)

- Aciers non alliés : Fe-C + (Si, Mn, S, P)élaboration


aciers « à ferrer les ânes »

- Aciers alliés : Fe-C + X (éléments d’addition)

aciers faiblement alliés aciers alliés

la somme des concentrations la concentration d’un élément


de tous les éléments dépasse 5%
d’addition est inférieure à 5%

Al B Cr Co Cu Mn Mo
0,1 0,0008 0,30 0,10 0,40 1,60 0,08
aciers réfractaires
Ni Nb Si Ti W V
0,30 0,05 0,50 0,05 0,10 0,1
aciers inoxydables
teneur minimale séparant un acier allié
d’un acier non allié (% en masse) …..
30
Principaux éléments d’addition
Seuls les petits atomes (H, B, C, N, O)
symbole symbole entrent en insertion dans les aciers.
chimique Z A AFNOR Les autres forment des solutions solides
de substitution.
Aluminium Al 13 27 A
Chrome Cr 24 52 C Dans les métaux la notion de trace est
Cobalt Co 27 59 K de l’ordre de la ppm (10-6)
Cuivre Cu 29 63,5 U
On utilise souvent le millième (de %) ce qui
Manganèse Mn 25 55 M
correspond à 10 ppm
Molybdène Mo 42 96 D
Nickel Ni 28 59 N
Niobium Nb 41 93 Nb Les éléments d’addition agissent sur :
Phosphore P 15 31 P
- la microstructure
Plomb Pb 82 207 Pb
- le comportement mécanique
Silicium Si 14 28 S - la tenue en température
Soufre S 15 32 F - la résistance à la corrosion
Titane Ti 22 48 T - la trempabilité
Tungstène W 74 184 W - l’usinabilité…
Vanadium V 23 51 V

Certains éléments (Si, S, P, Mn, O) proviennent de la phase sidérurgique


La plupart sont introduits volontairement lors de la phase « aciérie »
Enfin, certains éléments (Cu par exemple) proviennent du retraitement des ferrailles…

31
Influence sur la microstructure…
- stabilité des phases allotropiques cc et fcc
- formation de carbures…

Stabilité des phases allotropiques

certains éléments favorisent la phase cc (alphagènes) d’autres la phases cfc (gammagènes)


les éléments de volume atomique plus grand que celui du fer sont généralement alphagènes
ceux de volume atomique inférieur sont gammagènes.

alphagènes : gammagènes :

métaux cc (en substitution) éléments non métalliques


Vb : V, Nb, Ta (en insertion)
VIb : Cr, Mo, W C, N

métaux cfc ou hc métaux cfc (en substitution)


Al, Zr, Be Ni, Co, Mn, Rh, Pd, Ir, Pt, Au

éléments non métalliques métaux hc : Zn, Ru, Os


(en substitution dans cc)
Si, S, P, B
Ge, As, en teneur importante, peuvent stabiliser
la phase cfc à basse température
(aciers austéno-ferritiques, aciers austénitiques)

32
diagramme Fe-Ni

Ni : élément γ-gène
" extension de la phase γ

diagramme Fe-Cr
Cr élément α-gène

" forte réduction de la phase γ


d’autant plus que la teneur en carbone
(gammagène) est faible
33
formation de carbures
- ∆G

Si – Al – Cu – Ni – Co – Fe – Mn – Cr – Mo – W – V – Ti - Nb

éléments éléments
non-carburigènes carburigènes

cémentites alliées (Fe, X)3C M23C6


types de carbures M 6C
carbures spéciaux (Fe, X)mCn M 2C
M7C3
MC
Mn : (Fe, Mn)3C uniquement

Cr : (Fe,Cr)3C de préférence, (Fe, Cr)mCn éventuellement (Cr23C6)

Mo, W : (Fe, X)3C et (Fe, X)mCn exemple : (Fe, Mo)3C, MoC et (Fe, Mo)6C simultanément

V, Ti, Nb, Zr : (Fe, X)mCn uniquement

Dans les aciers inoxydable (Fe, Cr, Ni), la précipitation de carbure de Cr entraîne une diminution
locale de la teneur en Cr, pouvant conduire à la corrosion intercristalline
En ajoutant des éléments plus carburigène que Cr (Mo, W, V, Ti…) on réduit la précipitation de
carbures de Cr.
34
effets sur les propriétés mécaniques

aciers ferritiques
- éléments gammagènes :

affinent la taille de grains et améliore la limite élastique et la ténacité

a
R e = R e 0 + ∑ β i C i (%) +
d d : taille du grain

βC,N >>β
βNb >β
βP >>β
βSi >β
βMn, Mo, Ni >β
βCr

700 MPa/%
85 MPa/% 30 MPa/%

- éléments alphagènes :
favorise la précipitation ou la ségrégation
fragilisante aux joints de grains
- diminution de la résilience
- augmentation de la température de transition ductile-fragile
∆T (°C/%)

Mn Ni Mo Si V P

-55 -30 +100 +70 +45 +600

γ-gènes α-gènes
35
durcissement

un alliage est toujours plus dur qu’un métal pur…

- durcissement de solution solide


la présence d’atomes étrangers rend le plan de glissement plus « rugueux » et contrarie
le déplacement des dislocations, d’où un durcissement (augmentation de la limite élastique)

- carbone (insertion) pour les aciers


- W ou Co dans la ferrite (substitution) aciers pour outils

- durcissement par précipitation

la présence de précipités gène le mouvement des dislocations (ancrage)

36
résistance à la corrosion

une teneur en Cr supérieure à 12% (« aciers inoxydables ») permet une résistance


à la corrosion en milieu aqueux

Le Si, l’Al augmentent la résistance des aciers à l’action de l’oxygène ou des gaz
chauds (aciers réfractaires en milieu oxydant)

Mo agit sur la passivité et la résistance chimique (aciers austénitiques)

trempabilité

durcissement important d’un acier lors d’un refroidissement rapide (« trempe »)


par formation d’une phase quadratique (« martensite », ferrite déformée) très dure…

En règle générale, les éléments d’addition favorisent la trempabilité, en particulier


le carbone.

Certains aciers sont dits « auto-trempant », un simple refroidissement à l’air suffit.

37
Normalisation des nuances d’aciers

beaucoup de normes très différentes !

France NF (AFNOR)
nouvelle norme
Allemagne DIN
européenne EN
Royaume Uni BS
norme internationale
Suède SS
ISO
USA AISI et ASTM
Japon JIS

NF DIN BS SS ASTM
exemple :
normes de 2 nuances Z7CN18-09 1.4301 304S31 2333 304
d’aciers inoxydables Z7CND 18-12-03 1.4436 316S53 2343 316

plus les noms commerciaux souvent utilisés…


A379-22(2)
BS

NF
10 CD 9-10 2¼Cr-1Mo
ASTM

0,1%C Chromesco3
nom commercial
2,25%Cr
1%Mo 38
Norme AFNOR (NF A35-5**)
peut sembler complexe mais donne des informations précises

aciers non alliés (Fe-C)

Cn n=100(%C) à 0,05% près


C12 : de 0,06 à 0,18%C
XC12 : de 0,09 à 0,16%C
XCn si la teneur en C est mieux respectée

aciers faiblement alliés (Fe-C-X)

la somme de tous les éléments n’excède pas 5%

principaux éléments Al A Mg G Si S
d’addition
Cr C Mn M S F
Co K Mo D Ti T
Cu U Ni N W W
teneur en C nABCpm Sn E P P V V
x100 Zn Z

teneurs des principaux


éléments d’addition

x4 pour Cr, Mn, Ni


x10 pour les autres
39
? - on cherche a avoir des nombres entiers
x4 pour Cr, Mn, Ni - selon la teneur moyenne courante:
x10 pour les autres
- on x par 4 les teneurs les plus élevées (Cr, Mn, Ni)
- on x par 10 celles des éléments les moins importants

100C6 1%C – 1,5% Cr


exemples : 30 NVD 8 0,3%C – 2%Ni – V, Mo
30 CAD 6 12 0,3%C – 1,5%Cr – 1,2%Al - Mo

30/100=0,3
6/4=1,5
12/10=1,2

aciers fortement alliés (Fe-C-X)

Un ou plusieurs éléments d’addition ont une teneur dépassant 5%

même règle que précédemment (aciers faiblement alliés) mais :


- Z devant la teneur en C (x100)
- la teneur des principaux éléments d’addition est x1

Z6 CN 18-10 0,06%C – 18%Cr – 10%Ni


Z35 NCWS 32-11 0,35%C – 32%Ni – 11%Cr – W, Si
40
Nouvelle norme européenne harmonisée (EN 1008*)

étude lancée en 1985

notation symbolique notation numérique


(style AFNOR) (style DIN)
en réserve
1) aciers classés selon leur utilisation
et leurs caractéristiques physiques
1.XX XX (XX)
la désignation commence par une lettre
caractérisant l’emploi :
S : acier de construction
P : aciers pour appareil à pression… numéro de groupe
du matériau : numéro d’ordre
1 : aciers
2 à 9 : autres alliages
2) aciers définis par leur composition
chimique
numéro de groupe
(aciers inoxydables…) de l’acier

même principe que l’AFNOR mais avec 40 : inox avec Ni < 2,5% sans Mo, Nb, Ti
les symboles chimiques conventionnels 41 : inox avec Ni < 2,5% avec Mo sans Nb, Ti
(pour les aciers alliés, la désignation 42 : inox avec Ni ≥ 2,5% sans Mo, Nb, Ti
commence par X) 43 : inox avec Ni ≥ 2,5% avec Mo, sans Nb, Ti
44 : inox avec additions particulières

41
exemples :

norme AFNOR norme européenne nature


symbolique numérique de l’acier
XC32 C30E 1.1178 acier trempe-revenu
18NCD6 17NiCrMo6-4 1.6566 acier pour cémentation
42CD4 42CrMo4 1.7225 acier trempe-revenu
Z3CN 18-10 X2CrNi18-9 1.4307 acier inoxydable
Z3CND25-06Az X2CrNiMoCuWN25-7-4 1.4501 acier inoxydable

aciers inoxydables : comparaisons entre différentes normes


42
Aciers inoxydables : comparaison
entre les normes européennes
et la norme AFNOR

certaines nuances ne sont pas forcément


représentées dans toutes les normes

aciers inoxydables ferritiques


aciers inoxydables austéno-ferritiques

! pour les inox on emploie souvent la norme US… elle est beaucoup moins précise que la
norme européenne :
X2CrNiMo 18-14-3 1.4435
316L X2CrNiMo 17-12-2 1.4404 43
VI– Les fontes

eutectique : lédéburite 44
Les fontes blanches

carbone sous forme de cémentite

perlite + cémentite + lédéburite

cémentite

micrographie optique

45
Les fontes blanches micrographie MEB

46
Les fontes grises

présence de graphite

optique MEB

graphite
perlite

micrographie MEB
47
VII– Les aciers inoxydables normes AF 35-573/574 et EN 10088-1/2/3

%Cr>10,5% %C<1,2%

En milieu oxydant (aqueux), il se forme en surface des métaux ou alliages :


- soit un oxyde pulvérulent non protecteur (Fe, aciers) corrosion
- soit un oxyde compact, protecteur (Al, Cr)
La présence d’une teneur en Cr de l’ordre de 10 à 12% préserve l’acier
en formant une couche d’oxyde protectrice en surface (auto-restructurante)

profondeur de pénétration (µm)


profondeur de pénétration (µm)

Oxydation en
milieu industriel Oxydation
en milieu marin

12% teneur en Cr (%)

Influence de la teneur en Cr sur la résistance


teneur en Cr (%)
à la corrosion dans différents milieux 12% 48
4 grandes catégories

aciers ferritiques α

16 à 30% Cr
jusqu’à 0,35%C
aciers martensitiques α’
structure α
pas de trempe 12 à 17% Cr
jusqu’à 1%C
structure
martensitique aciers austénitiques γ
par trempe
Aciers au Cr-Ni
avec d’autres éléments
structure γ stabilisée aciers austéno-ferritiques α−γ

18-10 semblable aux austénitique


18-12… mais avec composition
permettant la présence
simultanée
de α et γ

49
Diagramme Fe-Cr

- phase γ peu étendue


- phase α continue

− Cr<11,5% boucle γ
− Cr>12,5% pas de boucle γ

On observe aussi une diminution D ’autres éléments favorisent la phase α :


de la température du point de Curie - le silicium
- le molybdène
- le titane
- le niobium

la présence de 1% de Mo réduit la limite de la phase γ de 11,5% à 9%


50
°C
Pour de fortes teneurs en Cr (40 à 50%) on observe
l’apparition d’une phase tétragonale, dure et fragile : 800
la phase σ
700
Cette phase (très néfaste pour les propriétés mécaniques) σ
n’apparaît que pour des maintiens très longs entre 550 et
σ+α σ+α’
800°C (cinétique très lente) 600

α α’
Entre 400 et 550°C phénomène de démixtion avec apparition 500
d’une phase α ’ riche en Cr (61 à 82%) sous la forme d’une α+α’
fine précipitation
400
Fe Cr
durcissement
fragilisation

phase σ

51
Observation MEB de la phase sigma et microanalyse

Phase sigma Matrice austénitique52


diagrammes Fe-Cr-C

compétition entre
α-gène)
Cr (α
et Le carbone étant γ-gène, sa présence
accroît les dimensions de la boucle γ
C (γγ-gène)

53
Cm : cémentite
Diagramme Fe-Ni

Le Nickel améliore la résistance à la corrosion


dans les milieux aqueux peu oxydants.

Le Ni est un élément γ-gène ; comme le carbone


il favorise la phase γ.

- phase α peu étendue


- phase γ continue
- phase intermétallique FeNi3

point de Curie
C
transition ordre-désordre

R courbes métastables (C chauffage, R refroidissement)

54
Associé au Cr, il accroît (comme le C) les
dimensions de la boucle γ.
A plus forte teneur il stabilise la phase γ
(métastable à basse température)

D ’autres éléments sont γ-gènes :


- l ’azote
- le manganèse

Diagrammes Fe-Cr-Ni
(18% Cr)

quand la teneur en Ni
augmente, le domaine γ
croît

55
La structure d ’un acier inoxydable dépend de sa teneur respective en Cr, Ni, C, Si….
(éléments α-gènes et γ-gènes)

Pour cela on calcule un « Chrome équivalent » (α-gène) et un « Nickel équivalent » (γ-gène)

%Crequi = %Cr + %Mo + 1,5%Si + 0,5%Nb

%Niequi = %Ni + 30(%C + %N) + 0,5%Mn

35

Diagramme de

%Ni + 30(%C + %N) + 0,5%Mnb


30 Austénite
Schaeffler 20%

proportion de ferrite
Nickel équivalent
Structures obtenues à partir 25
de l ’état liquide 40%
très utile en particulier
pour les soudeurs 20 60%
Austénite
Austénite + ferrite
15 +
martensite 80%

10
Martensite Austénite
+ ferrite 100%
Il existe un diagramme similaire F+M + martensite
(Pryce-Andrews) pour les structures 5
obtenues par transformation dans 5 10 15 20 25 30 35
l’état solide lors d’un refroidissement Chrome équivalent
après « austénitisation » %Cr + %Mo + 1,5%Si + 0,5%Nb
56
Alliage Fe-Cr-Ni (C<0,10%)
phases obtenues après un
refroidissement à partir de
l’état liquide

coupes isothermes
du diagramme Fe-Cr-Ni

57
Rôle des différents éléments d’addition

- augmente la résistance à la corrosion (piqûre, caverneuse)


Mo - augmente la résistance mécanique à haute température

- améliore la ductilité des soudures


Ti - améliore la résistance à la corrosion intergranulaire
Eléments - améliore la résistance à la corrosion par piqûres
alpha-gènes
- limite le fluage
Cr : Nb - améliore la résistance à la corrosion intergranulaire
- élément essentiel des inox - améliore la résistance à l ’oxydation à chaud
- augmente la résistance à la corrosion Zr - améliore la résistance à la corrosion intergranulaire, par piqûres
- augmente la résistance à l’oxydation à chaud
Al - améliore la résistance à l ’oxydation à chaud

- améliore la résistance à l ’oxydation à chaud


Si - mais risque de fissuration à chaud des soudures

- améliorent l ’usinabilité
Eléments S, P - mais
- diminuent la résistance à la corrosion
neutres - augmentent les risques de fissuration à chaud des soudures

- augmente les propriétés mécaniques


Eléments C - augmente la dureté (aciers martensitiques)
gamma-gènes - mais provoque une sensibilité à la corrosion intergranulaire

Ni : N - augmente les propriétés mécaniques


- stabilise l’austénite à l’ambiante
- améliore la résistance à la corrosion uniforme Mn - facilite la transformation à chaud (forgeage, laminage)
- réduit le risque de fissuration à chaud des soudures

58
Les différentes familles d’aciers inoxydables

Selon les teneurs respectives en Cr et en Ni, on distingue plusieurs nuances d’aciers


inoxydables :
-les aciers inoxydables ferritiques
-les aciers inoxydables martensitiques
-les aciers inoxydables austénitiques
-Les aciers inoxydables austéno-ferritiques

I - Les Aciers inoxydables ferritiques

Base : Fe-Cr (16 à 30% Cr)


- faible teneur en C (<0,1%)
- Si 1% Mn 1%
ferromagnétiques au dessous du point de Curie et paramagnétiques au dessus

- ductilité moyenne
- mauvaise soudabilité
- très bonne résistance à la corrosion
- fragilisation possible par la phase σ
- utilisations :
- fragilisation par démixtion
- construction (tuyau d ’échappement…)
- agro-alimentaire (couverts…)
- industrie chimique
- emploi à haute température

59
II - Les Aciers inoxydables martensitiques

teneur en C teneur en Cr
(%) (%)

groupe I <0,15 12 à 14
groupe II 0,20à 0,40 13 à 15
groupe III 0,6 à 1,0 14 à 16
groupe IV 0,1 16 à 18 (+1 à 4%Ni)

ferromagnétiques au dessous du point de Curie


et paramagnétiques au dessus

Structure martensitique obtenue par trempe


(refroidissement rapide à partir d ’une structure austénitique)

la forte teneur en carbone favorise l ’apparition de la martensite

- très durs
- peu résistants à la corrosion aqueuses en température (T<50°C)
- applications nécessitant une bonne résistance à la corrosion et une grande dureté
(soupapes, clapets, robinetterie, boulons, turbine hydraulique…)

60
III – Les Aciers inoxydables austénitiques
amagnétique(1)
C<0,12%
18-8 C<0,05%
C<0,03% les plus utilisés :
malléabilité, emboutissage 18-10 (304), 18-10 2%Mo (316) 25-20…
(60% de tous les aciers inoxydables)
18-12
20-12
25-12 résistance aux hautes températures
25-20

On peut ajouter jusqu’à 2% de Mo pour améliorer la résistance aux acides et aux chlorures
- très bonne propriétés mécaniques (ductilité)
- très bonne résistance à la corrosion
- bonne résistance aux basses températures (-250°C)
- durcissement par écrouissage (emboutissage, tréfilage, usinage…)
- bonne soudabilité

- risque de corrosion intercristalline (addition de Ti ou Nb)


- risque d’apparition de la phase σ
Utilisation :
- haute température en milieu corrosif
- basse température (cryogénie) lorsqu’il faut à la fois une bonne résistance
- chimie à la corrosion et de bonnes propriétés
- pharmacie mécaniques (casseroles…)
- laiterie
- décoration …

61
(1) la déformation plastique (emboutissage…) peut faire apparaître une « martensite d’écrouissage » magnétique
IV - Les Aciers inoxydables austéno-feritiques
structure mixte α + γ

découverts par hasard dans les années 30

base : Fe-Cr-Ni
- Cr : 20 à 25% A partir des austénitiques les plus riches en Cr et en diminuant le Ni
- Ni : <8%
- C : 0,05%
- Mo 2,5% Cu 1,5% Mn 0,5%
la proportion de ferrite (30 à 50%) peut être
ajustée par des traitements thermique

Lorsque la teneur en Cr croît, la structure


peut devenir biphasée : ferrite+austénite
( les 2 phases sont percolées)

par exemple :
20- 12 sera austénitique
20- 8 sera austéno-ferritique

la teneur en Ni peut être réduite en augmentant


"0,25%) ce qui augmente la
la teneur en N ("
résistance à la corrosion, les propriétés méca-
niques et diminue le prix…
62
ferrite

austénite

- meilleure résistance à la corrosion


- pas de sensibilité à la corrosion intercristalline
- meilleure limite élastique
- meilleure soudabilité
- permet de réaliser des pièces moulées

Utilisation :
- ensemble chaudronnés-soudés de grande dimension
- pièces moulées complexes
(coudes moulés du circuit primaire des centrales nucléaires)
- réparation de soudure...

parties réalisées en acier 63


austéno-ferritique
Ferrite
Cr 26.7
Ni 6.4
Mo 3.6
Mn 0.55
Si 0.84
Fe bal

Austénite
Cr 21.1
Ni 11.0
Mo 2.2
Mn 0.62
Si 0.77
Fe bal

Acier austéno-ferritique : images X de répartition et microanalyse quantitative


64
Propriétés mécaniques des aciers inoxydables , comparaison avec d’autres alliages

65
VII - Les alliages Fer- Nickel
Un alliage aux propriétés surprenantes :
l’INVAR

de la famille des alliages Fe-Ni, découvert


en 1896 par Ch. Guillaume et fabriqué par la
Société IMPHY, cet alliage à 36%Ni présente
un très faible coefficient de dilatation
thermique (30% inférieur au platine).

diagramme Fe-Ni

Au delà de 27%Ni, la structure est cfc


à température ambiante
(diagramme métastable, R)

En dessous de 27%, la structure


est cc (aciers au Ni)

66
dilatation thermique :

∆L=α
α.L.∆
∆T

α : coefficient de dilatation thermique (≈


≈10-5 K-1)

Cr Ti Fe Ni Cu
6 8,5 12 13 16,6 10-6 K-1

entre l’hiver (0°C) et l’été (20°C) la Tour Effel va grandir de 7 cm

INVAR (36%Ni) : α =1,5 10-6 K-1


(0,1mm/m pour ∆T=100°C)

SuperINVAR : α =0,8 10-6 K-1

en dessous de sa température de Curie (210°C)

Température de Curie :

Variation du coefficient de dilatation température de transformation


thermique en fonction de la température ferromagnétique-paramagnétique
pour différentes teneur en Ni

67
Origine de cette anomalie de dilatation

le magnétisme des métaux

spin + spin -
bandes de niveaux électroniques

niveau
de
Fermi

métal paramagnétique faible fort


(Ti, V, Cr, Mn, Zr, Nb,Ta, W..) métal ferromagnétique
(Fe, Co, Ni, Gd, Dy, Er,Ho)
les états à spin+ et à spin –
sont remplis également déséquilibre entre le nombre d’électrons de spin+ et
pas de magnétisme propre ceux de spin - : moment magnétique propre
celui n’apparaît qu’en présence
d’un champ magnétique Au delà d’une certaine température (point de Curie)
extérieur qui modifie la l’agitation thermique détruit ce déséquilibre
distribution des électrons et le métal devient paramagnétique.

68
dans le cas de l’INVAR que se passe-t-il?

- la température entraîne une dilatation du métal


- dans un métal ferromagnétique, le couplage des spins
entraîne une variation de volume (effet magnétostrictif
volumique spontané)

Ces deux effets sont opposés

Dans le cas de l’INVAR, ils se compensent.

Lors du passage au point de Curie, l’effet magnétostrictif


disparaît et la dilatation thermique seul subsiste, d’où
l’augmentation rapide du coefficient de dilatation.

Cet effet existe dans tous les métaux et alliages


ferromagnétique (avec discontinuité plus ou moins
marquée au passage du point de Curie). Seul la
composition de l’INVAR (36%Ni) permet cette
compensation.

69
Applications des alliages Fe-Ni

de très nombreuses applications qui nécessitent une très faible dilatation thermique
ou de bonnes performances magnétiques……

- horlogerie

-horlogerie classique : ressorts en spiral


(Elinvar 36%Ni-12%Cr, Nivarox 38%Ni–8%Cr, Thermolast 40%Ni-9%Mo

-horlogerie électronique : quartz oscillant et moteur pas-à-pas (alliages magnétiques)


Supra50 (50%Ni)
Permimphy 80%Ni-5%Mo

- régulation thermique (thermostats)

bilames thermostatiques

2 lames minces rigidement liées ensemble et avec des coefficients de dilatation différents

- l’une est en INVAR (lame passive, à faible allongement)


α 20 10-6 K-1) :
- l’autre est active, à forte dilatation thermique (α
on utilise actuellement des alliages Fe-Ni-Mn ou Fe-Ni-Cr (15 à 25%Ni)

- boîtiers de circuits intégrés


permet de réaliser des boîtiers ultra-minces à faible dilatation thermique
Fe-42%Ni, Fe-29%Ni-17%Co… 70
Tube de télévision

production annuelle : 120 millions de tubes

dispositifs
de compensation
thermique

grilles

Masque

blindage
du canon
71
L’INVAR est utilisé à différents niveaux
le « shadow mask »

permet de distribuer les trois faisceaux électroniques


vers les luminophores
(particules d’oxydes à luminescence colorée)

structure héxagonale structure linéaire


(plus rigide et moins « voyante ») (plus simple, moins chère)
pour moniteur d’ordinateur pour tube TV

72
Seuls 20% des électrons atteignent l’écran,
80% sont absorbés par la masque, d’où un
échauffement qui, lorsque l’image est très
contrastée, peut varier localement , ce qui
peut entraîner une déformation locale
(« flambage ») modifiant les couleurs.

Pour les téléviseurs « bas-de-gamme » on


utilise une plaque en acier ; pour les tubes 16/9,
les tubes « haut-de-gamme », les moniteurs
d’ordinateurs, on utilise une plaque en INVAR,
plus stable que l’acier.

le shadow-mask est obtenu par une


gravure chimique :

Principe de gravure d’un shadow mask

On utilise une résine photosensible aux UV


(protéine avec du bichromate d’ammonium)

La partie protégée de la lumière peut être


dissoute par attaque chimique

73
Le canon à électrons :

-cathode revêtue d’un dépôt


thermo-émissif et qui est chauffé
à 800°C.

-une série de grilles polarisées


permettent l’accélération des
électrons (30kV) et leur focalisation.

De plus ces grilles sont scellées dans des billes de verre


pour assurer l’isolation électrique. Des variations importantes
dans les coefficients de dilatation respectifs du métal et
du verre poserait de gros problèmes.

74
Une autre application importante : Les méthaniers

Le transport du gaz naturel sous forme liquide permet de réduire de 600 fois le volume
transporté mais nécessite des température de –163°C à la pression atmosphérique.

Depuis 1964, des navires méthaniers de grande capacité (>25.000 m3) ont été mis en service.

La très basse température du méthane


liquide pose des problèmes de dilatation
thermique.

navire méthanier de 130.000 m3

Une des solutions choisies est de


réaliser les cuves en INVAR

Cuve de 45m de long et 36m de haut pesant 100T


75
VIII– Les alliages non-ferreux

Un certain nombre de métaux servent de base à des alliages…

1) Les bases Nickel

donnent des alliages très résistants à la corrosion et des alliages réfractaires (« superalliages »)

a) à la limite entre acier et base Ni : les Inconel


Inconel 800 (alliage800 ou Z10NC32 21) Ni 30 à 35%, Cr 19 à 23%
Inconel 825 (Z5NCD 40-21-3) idem avec Cu 2% et Ti 1%
bonne résistance à la corrosion (tubes de GV des REP allemands et REP2000)

b) les bases Ni
Ni-Cu (résistance à la corrosion) : Monel ( Ni-Cu35, Ni-Cu35AlTi)
Ni-Cr : Ni-Cr20 (résiatnces de chauffage)
Ni-Cr-Fe (tenue au fluage, réfractaire)
- Inconel 600 (ou « alliage 600 ») Ni-Cr14Fe (Cr 14 à 17%, Fe 6 à 10%)
- Inconel 690 Ni-Cr30Fe10 (Cr 21 à 27%, Fe 7 à 11%)
Ni-Mo
Hasteloy B (Ni-Mo28)
Hasteloy C (Ni-Mo16Cr15)
Rene41 : Ni-Cr19Co10Mo10 (réfractaire, ailette de turbine)
Nimocast :Ni-Cr14Ti6Fe4 (+Co, Mo) (acier de moulage)
Chromel : Ni-Cr10 (fil de thermocouple)
Permalloy : Ni-Fe22 (tôle magnétique)
76
2) Les Alliages d’aluminium

notation AFNOR : A + symbole des éléments d’addition avec tenure en %


N : nickel D : molybdène
C : chrome U : cuivre
S : silicium E : étain
G : magnésium Z : zinc

- série 1000 (Al non allié, Al>99%) mou et ductile, pour câble électrique, alimentaire
- série 2000 (Al+4%Cu+Mg, Si, Mn) durcissement structural, aviation, pièces forgées
- série 3000 (Al+1%Mn) assez durs, ductiles, toitures, casseroles
- série 5000 (Al+3%Mg, 0,5%Mn) durs, écrouissables, soudables, réservoirs,
boîtes,navires
- série 6000 (Al+0,5%Mg, 0,5%Si) durcissement structural, huisserie
- série 7000 (Al+6%Zn+Mg, Cu, Mn) durcissement structural, aviation, ferroviaire
- Al-Mg : AG0,6 - AG4MC
- Al-Mn-Cu : AM1 - AM1G
- Al-Cu : AU2G
- AGS/L 76 (Almelec) 0,7%Mg - 0,5%Si - Fe<0,3%
pour les câbles des lignes à haute tension
- Al-Si alliages pour fonderie
- AS13 ou alpax
- AS9U3 pour les carter de moteur... 77
3) Alliages de cuivre

- alliages faiblement alliés (Te 0,7%max, Cr 0,9%max, Cd 1%max, Be 2%max)


- laitons (CuZn) 5 à 45%Zn
- bronzes (CuSn) 3 à 20% Sn
- cupro-aluminium (4 à 14%Al) (résistants à la corrosion marine)
- cupro-nickel (5 à 45%Ni) (résistants à la corrosion marine)

4) Alliages de Zinc

- ZA4G, ZA4U1G (Zamak) 4%Al, 1%Cu, 0,05%Mg (alliages de fonderie)

5) Alliages de magnésium

- Mg-Al : GA9, GA6Z1, GA9Z1


- Mg-Zr (0,4 à 1%Zr)

6) alliages de Ti

pour l’aéronautique (turbine, ailettes...), génie chimique, implants chirurgicaux


- TA5E, TA8DV, TA6V, TA6V6E

7) alliages de Zr

faible section efficace de capture des neutrons, bon comportement mécanique,


résistance à la corrosion, utilisé pour les gaines de combustibles des réacteurs nucléaires

- Zircaloy 4 : Sn 1,2 à 1,7% - Fe 0,18 à 0,24% - Cr 0,07 à 0,13% (centrales occidentales)


- M5 (Zr-Nb) Nb 1%, Fe 0,01% (centrales russes) 78
IX - Les traitements thermiques des aciers
diagrammes de phases : diagramme d’équilibre = temps infini….

dans la réalité les vitesses de chauffage et de refroidissement jouent un rôle essentiel


et peuvent modifier :
- la microstructure (transformations de phases, taille de grains,précipitation…)
- les propriétés mécaniques, dureté et fragilité…
- mais laissent la composition chimique inchangée

1) Aciers ferritiques (alliages avec transformations de phases)

zone de
A
transformation
allotropique
B

1
x%
3 grandes variétés de traitement thermique :

- changement de phase
Austénitisation
- remise en solution

trempe

refroidissement avec
changement de phase
- durcissement
- figer la structure

revenu, recuits
maintiens isothermes

- adoucissement
- adaptation de la microstructure
et des propriétés mécaniques
2
Températures de transformation

aciers hypoeutectoïdes :
Ae3 : supérieure
Ae1 : inféreure (transformation eutectoÏde)

aciers hypereutectoïdes :
Aecm : supérieure
Ae1 : inféreure (transformation eutectoÏde)

au chauffage et au refroidissement : hystérésis

aciers hypoeutectoïdes :
- refroidissement :
Ar3 : début de la transformation γ ! α
Ar1 : fin de la transformation γ ! α

- chauffage :
Ac3 : début de la transformation α ! γ
Ac1 : fin de la transformation α ! γ

la teneur en éléments d’addition modifie les températures


de transformation :

aciers faiblement ∼Ac1 = 723 - 10,7Mn – 16,9Ni + 29,1Si + 16,9Cr + 6,38W + 290As
Ae1∼
alliés (C<0,6%) ∼Ac3 = 910 - 203√
Ae3∼ √C – 15,2Ni + 44,7Si +104V + 31,5Mo + 13,1W – 30Mn – 11Cr 3
– 20Cu + 700P + 400Al + 120As + 400Ti
L’Austénitisation

première étape des traitements thermiques


conditions :
- existence d’une phase austénite stable à haute température
- existence d’une transformation austénite-ferrite

paramètres :

- la température θa

aciers hypoeutectoïdes :
entre Ac3 et Ac3 + 50°C

aciers huypereutectoïdes :
entre Ac1 et Ac1 + 50°C

4
- la durée de maintien à θa

selon la composition et la grosseur de la pièce

acier 35CD4
austénitisé 1h – 850°C
G : indice de taille de grain
m : nombre de grains/mm2

m=8x2G

G=3 ! 100 µm
G=5 ! 50 µm
G=10 ! 10 µm

composition chimique locale par remise en solution (carbures…)

microstructure (grossissement du grains)

5
Remarque : l’austénitisation apparaît également lors des opérations de soudage

l’apport d’un alliage en fusion (« métal d’apport ») entraîne une élévation importante de la
température du métal de base, provoquant des modifications microstructurales (« ZAT »)

métal ZAT : zone affectée


d’apport thermiquement
(fusion)
température
liquide γ γ+α α 6
TF A B
métal métal d’apport
d’apport (passes de soudage)

ZAT

métal d’apport
(passes de soudage)

quelques microstructures
de soudure

7
La Trempe

refroidissement plus ou moins rapide après une austénitisation

a) austénitisation (Ac3 + 50°C)


b) attendre que la transformation α ⇒ γ soit terminée
c) refroidissement jusqu’à la température ambiante
soit directement
soit par palier (trempe étagée)

modes de refroidissement :

- dans un bain de sels fondus (haute température)(trempe étagée)


- dans un four éteint : refroidissement très lent (100°C/h)
- à l’air : refroidissement lent (100°C/mn)
- à l’eau : refroidissement rapide (100°C/s)
- à l’azote liquide : refroidissement très rapide (15000°C/s)
- sur cylindre métallique : hypertrempe (quelques 106°C/S)

8
Influence de la vitesse de refroidissement sur les transformations de phases

vitesse de refroidissement lente :

transformation austénite-ferrite par germination-croissance


transformation diffusive

⇒ déplacements atomiques permettant la création de germes et leur croissance

La vitesse de transformation dépend de 2 facteurs :

-la force motrice de la transformation qui augmente


quand la température diminue

Tt − T
∆H
Tt
- la diffusion qui décroît avec la température

gradient de concentration
dc
loi de Fick J = −D
flux dx
 Q 
coefficient de D = D 0 exp −
 RT 
la vitesse de transformation
diffusion
passe par un maximum

9
le temps et le taux de transformation sont donnés pour un acier donné par les courbes TTT
(température - temps- transformation)(transformations isothermes)

Un tel diagramme suppose que l’acier reste à une température élevée un temps
suffisant pour que la transformation se produise

10
vitesse de refroidissement rapide :

Pour qu’il y ait transformation, il faut que


le refroidissement soit assez lent pour
rester assez longtemps dans la zone à
700°C

si ce n’est pas le cas, il ne peut y avoir


de transformation diffusive…

on a une transformation « displasive »

La force motrice de transformation devient


très grande en-dessous de 550°C, mais la
diffusion ne peut plus intervenir…

La transformation austénite-ferrite se fait par un mécanisme displasif, c’est à dire par une
modification locale de la maille sans déplacement de matière…

Un germe de structure cc se forme dans l’austénite


et progresse à la vitesse des ondes élastiques
(vitesse du son dans l’acier, soit 5km/s) par
cisaillement sous la forme de plaquettes lenticulaires

transformations martensitiques
11
Comparaison entre une transformation diffusive et une transformation displasive

alliages à mémoire
de forme
12
diamètre d’un atome de carbone : 0,148 nm

limite de solubilité du carbone : - austénite : 2% en masse, soit 9% atomique


soit 1 site occupé pour 10 mailles cfc

- ferrite : 0,02% en masse, soit 0,09% atomique


soit 1 site occupé pour 250 mailles cc

lors de la transformation austénite-ferrite, il doit y avoir un fort rejet de carbone (qui doit
précipiter sous la forme de carbure…) par diffusion
13
Comment passer d’une structure cfc à une structure cc sans diffusion ?
par une simple distorsion de la maille cfc

R=T.R’
T : opérateur
R et R’ : les 2 réseaux

B : transformation homogène de Bain (cfc " cc)


T=R.S.B S : cisaillement à réseau invariant (glissement cristallographique selon des plans //)
R : rotation en bloc du réseau résultant de B.S

produit matriciel (3x3) 14


En fait la présence d’atomes de carbone
en position interstitielle ne permet pas
d’obtenir une maille cc parfaite, elle reste
déformée.

Le résultat obtenu n’est pas de la ferrite


mais une structure plus dure en raison
de la distorsion : la martensite

c’est une structure quadratique sursaturée


en carbone

15
refroidissement rapide (eau)

l’austénite se transforme en martensite (solution solide quadratique sursaturée en carbone)

transformation cfc !cc par cisaillement sans diffusion

La transformation commence à la température Ms et se propage quasi instantanément


elle se termine à la température Mf

La température Ms dépend de la composition chimique :

Ms(°C) = 539 – 423C – 30,4Mn – 17,7Ni – 12,1Cr – 11Si – 7,5Mo

le taux de transformation ne dépend que de la température mais pas du temps de maintien

la fraction transformée à T : α(Ms – T)]


x(T) = 1 – exp[-α
α=0,011)

M90% = Ms – 210°C
fin de transformation :
M99% = Ms - 420°C

En générale les transformations martensitiques sont réversibles car en cohérence avec


l’ancienne structure et sans modification de la composition chimique…

dans le cas particulier des aciers, elle est irréversible car la martensite se décompose
au dessus de 300°C par diffusion du carbone :
M !F+C
16
il y a cohérence du réseau de la martensite avec le réseau initial de l’austénite :
(111)γγ // (110)M avec [110]γγ // [111]M

morphologie de la martensite :
- en lattes (petites plaquettes de 0,1µm d’épaisseur)
- en aiguilles enchevêtrées

acier à 1,5%C
aiguilles de
martensite sur
fond
d’austénite

Ferro-nickel
à 31%Ni
Quelques structures
austénitisé à 1050°C
martensitiques en trempé à N2 LIQUIDE
forme d’aiguilles
17
Structure martensitique
observée en optique

18
Structure martensitique
observée en MEB

19
Si la vitesse de refroidissement est intermédiaire (air) et permet une légère diffusion du carbone ?

transformation mi-displasive – mi-diffusive

structures bainitiques (ferrite sursaturée en carbone)

bainite supérieure

le carbone diffuse suffisamment pour former des


carbures à la limite de la ferrite

lattes de ferrite avec des carbures interlattes


(mauvaise résilience)

bainite inférieure

le carbone précipite dans la ferrite


(carbures ε)

aiguilles de ferrite avec de fins


précipités de carbures
meilleures caractéristiques mécaniques

20
bainite supérieure
acier 0,5%C – 0,8%Mn
(transformation isotherme à 500°C)

bainite inférieure
acier 0,5%C – 0,8%Mn
(transformation isotherme à 300°C)
observation en TEM montrant les
alignements de carbures
dans les lattes

21
Bainite supérieure
observée en MEB

22
Bainite inférieure
observée en MEB

23
structure ferrito-perlitique

100 µm

100 µm
10CD9-10
Chromesco III
21/4Cr-1Mo
0,10%C acier ferritique
2,30%Cr
0,9 %Mo
0,24%Si
0,16%Ni 25 µm
0,12%Cu
structure trempée
(austénite + martensite)

25 µm

28CDV 5-08 100 µm

0,28%C
0,5 %Si
0,8 %Mo acier pour boulonnerie
1,6 %Cr
0,4 %V
0,18%Ni
Coupe métallographique de l'acier
utilisé pour la réalisation
des cuve de réacteurs nucléaires
acier 16MND5 (ASTM A508)

structure ferrito-bainitique

éléments d'addition impuretés

Mo Mn Ni Cr Si C P Cu

0,50 1,4 0,60 0,15 0,30 0,15 0,008 0,08

26
vitesse très lente vitesse très rapide
(four éteint) : (azote liquide) :
austénite ! ferrite +perlite austénite !martensite + austénite résiduel

27
Solidification ultra-rapide (>106 °C/s)

- cristallisation extrêmement fine (submicronique ou nanométrique)


D ≈ R-m (R vitesse de refroidissement)
- formation de composés intermétalliques métastables
- formation de phases amorphes (verres métalliques)

a – écrasement entre 2 plaques


b – solidification sur une roue tournante (« melt spinning »)(vitesse de 10 à 60 m/s)
c – solidification entre 2 roues tournant en sens inverse

28
Les diagrammes de phases supposent des transformations infiniment lentes et ne peuvent
servir pour déterminer les microstructures après traitement thermique…

les diagrammes TRC (transformation en refroidissement continu)


les diagrammes TTT (température- temps-transformation)

TRC

austénitisation, trempe TTT


revenu, recuit 29
Exemple de courbe TRC
de l’acier 35 CD 4

austénitisé 30mn 850°C

A : austénite
F : ferrite
M : martensite
C : cémentite

30
31
32
33
La trempe : les facteurs déterminants

la microstructure est directement liée à la vitesse de refroidissement qui dépendra de :


- la conductibilité thermique des alliages
- la forme et les dimensions de la pièce à tremper
- des transferts thermiques à l’interface
- de la nature et de la conductibilité thermique du fluide

petite pièce :
trempe uniforme

grosse pièce :
trempe superficielle

! contraintes, fissures
! traitement de surface

test de trempabilité :
essai Jominy

34
Essai Jominy

barre cylindrique avec un méplat, austénitisée puis refroidie


à une extrémité par un jet d’eau.
Une filiation de dureté effectuée sur le méplat permet de juger
de la trempabilité de l’acier …

35
Une application des transformations martensitiques : les alliages à mémoire de forme

- Nitinol (Ni50-Ti50) simple effet :


après une déformation mécanique
- CuZnAl
retrouve sa forme initiale par une
transformation « martensitique »

la température de transition
peut varier entre –200 et +120°C

(CuZnAl : +170°C)

applications :
- déploiement d’antennes
satellites
- sertissage effet réversible :
- articulations (robotique) après un processus thermomécanique
- etc… («éducation ») le changement de forme
s’obtient par un changement de
température

36
Le Revenu

l’acier trempé est souvent trop dur et fragile


généralement on fait suivre la trempe d’un traitement de revenu

principe du revenu :

on recherche un équilibre physico-chimique (ferrite-cémentite)

-atténuation des contraintes internes


- diminution de la fragilité
- amélioration des propriétés mécaniques (allongement, résilience…)

mais : diminution de la dureté, de la limite élastique et de la résistance à la traction…

37
variations des propriétés
mécaniques en fonction
de la température de
revenu

38
Les Recuits

- chauffage au dessus de Ac3, maintien puis refroidissement lent


- chauffage au dessous de Ac3, maintien et refroidissement lent

le revenu est une variété particulière de recuit, destinée à réduire les effets de la trempe

retrouver un état d’équilibre thermodynamique


avec formation de structures ferrite-carbures 39
recuit d’homogénéisation
AC : solidus théorique
entre 1000 et 1200°C AB : solidus moyen réel

AD : composition des 1er solides


AE : composition des derniers
La solidification introduit de solides
fortes ségrégations "

recuit d’homogénéisation :
- passage en phase γ (austénitisation
à haute température)
- diffusion en phase solide
- refroidissement lent

a) Si la température est trop élevée


risque de « brûlure » de l’acier (eutectique involontaire)
" fusion partielle des joints avec oxydatio

! b) Si le maintien est trop long


risque de surchauffe
" fort grossissement des grains
" nécessite un recuit de régénération
40
recuit de régénération ou de normalisation
entre Ac3 et Ac3+50°C

surchauffe " grossissement du grains


#
refroidissement
structure ferrite - perlite grossière

" chauffage au dessus de Ac3


(en évitant un maintien de longue durée) refroidissement assez lent pour obtenir
" régénération du grain une structure perlite-ferrite assez fine
41
(en évitant un maintien trop long autour de Ac1 pour éviter une nouvelle croissance du grain)
recuit de globulisation ou de sphéroïdisation

chauffage juste en dessous de Ac1 puis maintien prolongé


et refroidissement lent

perlite lamellaire
#
perlite globulaire
(meilleur comportement pour le filage)

42
recuit de restauration et de recristallisation

a) écrouissage

après certains traitements mécaniques (laminage)

fort écrouissage à froid " fragilisation

100µm

acier écroui en surface par le laminage


(déformation des grains)

acier non écroui


43
b) restauration

en dessous de la température de recristallisation

- pas de modification apparente de la structure


- annihilation partielle des défauts (lacunes, dislocations)
- peut favoriser une précipitation de carbures, d’où une
augmentation de la dureté

a) le métal de départ possède une faible densité de dislocations


b) la déformation plastique accroît considérablement cette densité
c) le recuit produit dans un premier temps une restauration :
les dislocations se déplacent pour adopter une
configuration d’énergie minimale
d) au cours du recuit de nouveaux grains germent et grossissent
e) le métal entièrement recristallisé est constitué de nouveaux
grains non déformés
44
c) recristallisation
de nouveaux germes naissent et croissent au détriment des
anciens, la force motrice étant l’énergie d’écrouissage

3
les grains croissent de manière isotrope
4 jusqu’à ce qu’ils se rencontrent

mécanisme de germination - croissance

loi de croissance (équation de Kolmogorov-Johnson-Mehl-Avrami)

V : fraction volumique recristallisée


V = 1 – exp(- Btn) B : facteur dépendant de la température
n : entre 1 et 2

d) grossissement des grains

modèle de croissance « 6-N » (Neumann-Mullins)(modèle géométrique)

A : aire d’un grain


dA/dt=KN(N-6) N : nombre de sommets du polygone (nombre de grains voisins)

les grains ayant moins de 6 sommets disparaissent rapidement…


45
en réalité les grains sont des polyèdres irréguliers, ce qui complique les choses !

modèle thermodynamique :
réduction de l’énergie interfaciale par déplacements des joints

√t
D = D0 + B√ ou Dn = D0n + B t (loi de Hillert)

D : diamètre moyen des grains

Croissance de grains

acier inoxydable
ferritique

900°C 1150°C

46
croissance anormale (ou « exagérée »)
au dessus d’une température critique, certains grains se mettent à croître rapidement
(recristallisation secondaire)

les joints de grains migrent vers le


centre de courbure des grains en
cours d’absorption

fer électrolytique
500 µm déformé 3%
recuit 112h 540°C

la ségrégation d’impuretés ou d’éléments d’addition


aux joints de grains peuvent bloquer leur croissance…
(le Nb ralenti la croissance de la taille de grain)

47
2) Aciers austénitiques (alliages sans transformations de phases)

Bien qu’il n’y ait pas de transformation de phase, on peut employer les termes
d’austénitisation, de trempe et de revenu…

- Austénitisation : chauffage au-dessus de 1000°C (entre 1050 et 1200°C)


• remise en solution des carbures, borures, nitrures…
• suppression des contraintes résiduelles
• « remise à zéro » de l’acier

- trempe : refroidissement rapide


• pas de transformation martensitique
• « fige » la structure obtenue

- revenu (entre 600 et 900°C)


• gère la précipitation du carbone, du bore …

acier inoxydable austénitique 316


précipitation de borures de molybdène
aux joints de grains
austénitisation 1h 1050°C
revenu 700°C
images ioniques (SIMS)

Mo 48
Ni B
précipitation de
carbures dans les
joints de grains

acier 18-8 (0,2%C)


austénitisé 1150°C
puis trempé et
revenu 600°C – 24h

acier 18-8 (0,06%C)


austénitisé 1050°C 10µm
puis trempé
carbone en solution solide

précipités de carbo-borures de Mo
(« fougères »)
observation TEM,
réplique d’extraction
49
diagrammes TTT pour des alliages
austénitiques
(base Ni)

Alliages UR 35N et UR 45N

Alliage UR 52N

50
Evolution microstructurale d’un acier austénitique 25-20
(centrale thermique de Carling)

phase σ

état de réception 50µm après vieillissement 3000h - 680°C

fine précipitation de carbures inter précipitation de phases σ aux joints de grains


et transgranulaire (nodules) et dans les grains (aiguilles)

51
X – La corrosion des métaux

La norme ISO 8044 définit la corrosion comme suit :

La corrosion est une interaction physico-chimique entre un métal et son environnement


entraînant des modifications dans les propriétés du métal et souvent une dégradation
fonctionnelle du métal lui-même, de son environnement ou du système technique
constitué par les deux facteurs…

La corrosion représente la perte de 100 millions de tonne d’acier par an


(5 fois la production totale française, 15% de la production mondiale !)

Elle frappe essentiellement les matériaux métalliques mais touche aussi :


-les bétons par attaque chimique
- les minéraux (granite, calcaire, briques …)
- les polymères…

corrosion des métaux 1


•formation d’une couche d’oxyde superficielle

pas de passage d’un courant électrique


(mais transfert de charges électriques)

•en présence d’un gaz réactif (O2, H2O, SO2, CO…)

•corrosion sèche
•corrosion aqueuse

•au contact d’un fluide contenant de l’oxygène

passage d’un courant électrique

•dissolution du métal
•formation d’un dépôt (oxyde, hydroxyde…) plus ou moins adhérent

corrosion des métaux 2


1) la corrosion sèche

∆G ! oxyde métallique
métal + oxygène +∆

∆G= ∆U -T∆
∆S

∆G>0 ∆G<0
la réaction n’est pas spontanée la réaction est spontanée
le métal est stable le métal s’oxyde

kJ/mol
kJ/mol
Be Be -1182
Mg -1162
Al, Zr, U Al -1045
- 1000
Zr -1028
Ta, Nb Ti -848
Cr, Zn Ta -764
Cr -701
- 500 Mo,W, Fe, Sn Fe -508
Ni, Co Ni -439
Pb Cu -254
Cu Pt -160
Pt Ag -5
0 Ag Au +80
Au

corrosion des métaux 3


la vitesse d’oxydation et la variation de masse en fonction du temps doivent
aussi être pris en compte :

KL et KP sont constants à une température donnée mais augmentent avec


la température selon une loi d’Arrhénius

QP
Q
KL = AL exp( − L ) K P = A P exp( − )
kT kT

corrosion des métaux 4


mécanismes de la corrosion sèche :

corrosion des métaux 5


les lois de la diffusion expliquent la forme parabolique :
plus la couche d’oxyde est épaisse, moins la diffusion est facile

Mais : des fissurations ou des déformations (décollement) de la couche d’oxyde


limite son côté protecteur et permet une nouvelle progression de l’oxyde
d’où la loi linéaire observée

corrosion des métaux 6


Al : très forte énergie d’oxydation mais vitesse très lente
W : faible énergie mais vitesse élevée

- l’aluminium est donc protégé par une fine


couche d’alumine

-les aciers inoxydable contenant plus de 12%


de Cr sont protégés par une couche protectrice
et adhérente d’oxyde de Cr

oxydation sèche du fer


couches fissurées et peu adhérentes

corrosion des métaux 7


2) la corrosion humide ou aqueuse

corrosion : réaction d’oxydo-réduction

Fe ⇒ Fe 2+ + 2e − 1
Fe + H2O + O 2 ⇒ Fe(OH) 2
2
1
H2O + O 2 + 2e − ⇒ 2OH− 3Fe + 4H2O ⇒ Fe 3O 4 + 4H2
2

Dans le cas du fer, la corrosion humide (« rouille ») progresse plusieurs millions


de fois plus vite que l’oxyde en air sec
corrosion des métaux 8
La corrosion dépend :
- du pH
- du pouvoir oxydant
1) du milieu (environnement) - de la température
- de la présence de solutés

- de sa composition
2) du matériaux (métal) - de sa structure et microstructure
- de son état de surface
- des contraintes appliquées ou résiduelles…

la corrosion peut être


- généralisée
- localisée
•piqûres
•crevasse
•érosion-corrosion
•galvanique
•intergranulaire
• sous contrainte
•…

Ce qui compte, ce n’est plus l’énergie d’oxydation mais la différence de


potentiel électrochimique entre la cathode et l’anode…

corrosion des métaux 9


a) Corrosion généralisée ou continue

il peut se former une couche d’oxyde ou d’oxyhydroxyde protectrice (passivation)


perte de masse uniforme qui peut être contrôlée et prévisible
"sur-épaisseurs consommables

"peu dangereuse mais coûteuse

! dissolution sélective d’un des constituants d’un alliage :


dans les laitons on observe une dézincification superficielle

b) Corrosion localisée

•se produit dans des milieux quelquefois peu agressifs en apparence


•pertes de masse très faibles mais pouvant entraîner la ruine du matériau
•difficile à détecter
•nécessite la mise en place de techniques de CND (contrôles non-destructifs)
ultra-sons, courants de Foucault, rayons X ou γ…

corrosion des métaux 10


Corrosion par piqûres

Due à une dépassivation locale (rupture de la couche passive),


en milieu réducteur et en présence d’ion chlorure :
- soit par dissolution d’inclusions (MnS par exemple)
- soit par adsorption d’ions Cl- dans la couche de passivation

formation rapide de
trous hémisphériques
répartis au hasard

Touche en particulier les aciers inoxydables en


milieux chlorurés oxydants
mais aussi l’Al et le Cu…

corrosion des métaux 11


Piqûre de corrosion observée par microscopie électronique
à balayage et microanalyse dans la tranche d’un tube en Alliage600
(alliage base Ni – 16%Cr- 8%Fe- 74%Ni)

image en électrons secondaires

distribution de l’oxygène

distribution du silicium

50µm
distribution du nickel
corrosion des métaux 12
Exemple : Chaudière électrique à thermo-plongeurs
acier 316L (17Cr-12Ni-Mo)

la moindre piqûre ou fissure de la gaine provoque


le gonflement par hydratation de la magnésie interne
provoquant une déchirure «en boutonnière» du
thermoplongeur.

solution :
- au dessous de 200°C : alliage super-austénitiques
(haute teneur en Cr et Ni)
- au dessus de 200°C : alliage de Ni type 690
corrosion caverneuse ou par crevasses

Attaque par hydrolyse dans des zones confinées


(joints d’étanchéité, interstices entre plaques,
sous des dépôts…)

conditions :

- interstice étroit
- oxygène ou oxydant dissous
- anions dissous (souvent Cl-)

" aciers inoxydable en milieu marin

précautions à prendre pour la réalisation de


montages particuliers (soudage de canalisations)

corrosion des métaux 14


Soudage entre deux tubes en acier : risque de corrosion caverneuse

liaison par anneau intérieur

liaison par anneau extérieur

soudure directe

bonne solution :

corrosion des métaux 15


un exemple de corrosion caverneuse : la fissuration des tubes des GV ou « denting »

L’étanchéité du condenseur n’est pas parfaite et il y a contamination du milieu


secondaire par l’eau de refroidissement (en provenance de la mer ou de
la rivière),avec enrichissement en phosphates et carbonates.
- Le carbonate se transforme en soude et provoque la corrosion sous contrainte
de l’A600.
-Les phosphates se concentrent au niveau des plaques entretoises
(acier non allié) et provoque la corrosion de ces plaques.

- remplissage de l’interstice plaque


tube par l’oxyde et les sels
- développement de l’oxydation et
corrosion accélérée de la plaque
- écrasement et fissuration du tube

d’où une fuite d’eau primaire


(radioactive) dans le milieu
secondaire ...

corrosion des métaux 16


Construction d’un GV (générateur de vapeur)

Mise en place du faisceau tubulaire


Sur la dernière plaque entretoise, on distingue des trous
de gros diamètre pour le passage des tubes, et des trous
de plus petit diamètre pour la circulation de l’eau.

Faisceau tubulaire en place


Les tubes en partie supérieure sont écartés
par des barres entretoises

corrosion des métaux 17


Solutions :

- remplacement de l’acier non-allié par un acier allié à 13%Cr plus résistant


- modification de la chimie du milieu secondaire (acide borique) pour protéger le métal de la corrosion.
- modification de la forme des trous, afin de laisser un volume suffisant à l’oxyde pour croître.

Tube A600
Trou circulaire d’origine (900 MW) Plaque entretoise
(pour tubes f 22,2 mm)

Trou quadrifolié 900 et 1300 MW)


(pour tubes f 22,2 et 19,05 mm)

Trou trifolié (1400 MW)


(pour tubes f 19,05 mm)

Pour les tubes déjà fissurés :


- bouchage
- remplacement du GV

corrosion des métaux 18


Érosion-corrosion

Corrosion dans une canalisation due à la


vitesse élevée du fluide :

- par impact de particules solides


- par impact de gouttes liquides dans la vapeur
(séchage de la vapeur en aval des turbines)
- par une vitesse excessive du fluide

exemple :
-les alliages cuivreux dans l’eau de mer
(ils sont sensibles à des vitesses de quelques m/s)
- les aciers faiblement alliés : pompes alimentaires,
tuyauteries de sécheurs-surchauffeurs…

Origine (aciers)

Un acier faiblement allié est recouvert d’une


couche d’oxyde légèrement protecteur Fe3O4 ;
à l’équilibre, la vitesse de formation est égale à
la vitesse de dissolution.
Lorsque la vitesse de l’eau augmente, l’oxyde se
dissout plus vite qu’il ne forme et la couche
s’amincit, favorisant la corrosion du métal.

corrosion des métaux 19


L’érosion-corrosion est avant tout un phénomène de nature chimique et non une simple
érosion purement mécanique !

La vitesse de la corrosion-érosion dépend :


- de la vitesse de l’eau
- de la température
- du pH

Corrosion bactérienne

Modification du milieu par l’action de bactéries sulfato-réductrices qui transforment des


sulfates (inoffensifs) en sulfures (agressifs)

formation d’un bio-film en surface du support (métal, peau, végétaux, murs…)

- modification de l’état de surface


(adsorption chimique de macromolécules organiques)
- adhésion des bactéries
- colonisation progressive
- développement des bactéries

formation d’un biofilm


sur une surface métallique
acier au carbone (30j) acier inoxydable (50j)
corrosion des métaux 20
La présence de bactéries entraîne des modifications en surface avec des
réactions électrochimiques et/ou chimiques pouvant provoquer ou accélérer
les processus de corrosion.
Symptômes :

eau douce -corrosion accélérée*


(ou fluide…)
- piqûres ou cavernes
biofilm bio-corrosion
- présence de bactéries
bactéries dans les produits de corrosion

* dans un circuit de refroidissement, apparition en 6 mois de fissures traversantes au lieu


des 30 ans de durée de vie prévues par les experts !

Concerne :
- les constructions métalliques en eau de mer (platforme)
- l’industrie du pétrole (hydrocarbures)
- l’industrie alimentaire
- les industries de traitement des eaux
- les industries chimiques
- les industries mécaniques (fluides de coupes)
- les industries aéronautiques (réservoirs de carburant)
- l’industrie nucléaire (circuit de refroidissement)

corrosion des métaux 21


La corrosion galvanique

due à un couplage électrique entre métaux différents dans un milieu corrosif


entraînant la formation de piles électriques

- différence de potentiel entre 2 métaux


- en contact avec un milieu aqueux
(électrolyte)

(n’apparaît pas en atmosphère sèche)

Peut apparaître à partir d’hétérogénéités locales :


- de constitution (composition hétérogène, précipitation…)
- de structure (microstructure fine, soudure…)
- mécanique (contrainte)
- de surface (rayures, polissage…)

Passivité : formation spontanée d’une couche superficielle (oxyde ou sel) qui protège la
surface du métal de la corrosion…

corrosion des métaux 22


cathode : 2H2O + 2e- # H2 + 2OH-

anode : Fe $ 2e- + Fe++

O2 dissous Fe(OH)2

Fe2O3, H2O rouille

mesure du potentiel
électrochimique d’un
métal par rapport à
potentiel électrochimique une électrode de
(solution NaCl 3%) référence
(mesurée par rapport à l’hydrogène)
corrosion des métaux 23
corrosion localisée (milieu peu conducteur)

selon le type de couplage, un alliage peut être


anode ou cathode… en fonction de la différence
de potentiel :

Protection cathodique :

Pour protéger un métal, on le couple avec un autre plus anodique :

protection d’une canalisation en fer :


couplage avec du Zn ou un alliage de Mg

corrosion des métaux 24


Une hélice en Cu " risque de corrosion avec la coque (Fe)

on la protège avec un anneau proche en Zn ou Mg

On peut également utiliser une source électrique


entre la pièce à protéger et une anode auxilliaire
plus anodique
on utilise des vieilles ferrailles ou du graphite…

inhibiteur de corrosion

corrosion des métaux 25


Exemple de protection de la corrosion : chauffe-eau électrique
avec anode sacrificielle

Utilisation d’une anode sacrificielle pour protéger


l’élément chauffant d’un chauffe-eau

corrosion des métaux 26


La corrosion intercristalline ou intergranulaire (CIG)

perte de masse par la corrosion

perte de masse par la corrosion


milieux marin

concentration en Cr
12%

Les aciers inoxydables austénitiques sont


protégés de la corrosion par une couche
superficielle d’oxyde de Cr protectrice SI
la teneur en Cr est supérieure à 12% 12% concentration en Cr

corrosion des métaux 27


Lorsque le carbone précipite
sous forme de carbure de Cr
dans les joints de grains, on
observe une diminution locale
de la teneur en Cr qui peut
devenir <12%… et rendre
l’alliage sensible au niveau des
joints de grains sensible à la
corrosion.

Ce phénomène peut se produire lors du soudage, dans des zones


situées de part et d’autre du joint soudé…

corrosion des métaux 28


Lors d’un traitement thermique ou d’un
vieillissement thermique, on observe 3
étapes (plus ou moins longues selon la
température) :

étape 1 – précipitation de carbures de Cr avec


diminution de la teneur locale en Cr, favorisant
la sensibilité à la corrosion intergranulaire (CIG)
(courbes 1 et 2)

étape 2 – Lorsque tout le carbone a été précipité, il y a diffusion du Cr vers le joint de grains,
entraînant une diminution de la teneur en Cr à plus grande distance, mais avec une remontée
au niveau du joint (courbe 3)

étape 3 – Lorsque la teneur locale en Cr dépasse de nouveau 12%, insensibilisation de


l’alliage à la CIG

Lorsque une pièce en acier austénitique doit fonctionner dans des conditions de risque CIG
il doit être insensibilisé au préalable par vieillissement thermique !

corrosion des métaux 29


Exemples de micrographies illustrant
la corrosion intergranulaire

corrosion des métaux 30


Il est nécessaire de définir le domaine de
sensibilité à la corrosion en fonction de la
température et du temps de traitement

Microanalyse en STEM :
gradient de concentration en Cr autour
d’un joint de grains, pour différents
temps de vieillissement à la température
de 600°C :

plus de5000 heures sont nécessaires


pour l’insensibilisation ;
à 650°C 1000 heures devraient suffire
corrosion des métaux 31
corrosion des métaux 32
La corrosion sous contrainte (ou « sous tension »

SCC : Stress Corrosion Cracking


IASCC : Irradiation Assisted SCC

Corrosion généralement intercristalline


qui se produit lorsqu’il y a simultanément : - externes
- de soudage
- traitement thermique…
- présence de contraintes appliquées

- présence d ’un milieu corrosif - gaz


- électrolyte
- sels fondus
- métal liquide…
et qui séparément n’auraient pas d’action…

touche essentiellement les aciers inoxydables austénitiques, les alliages de Ni


peu les ferritiques…

Il n’y a pas de modèles parfaitement satisfaisant !


- dépassivation mécanique par déformation plastique
- dissolution anodique du métal dépassivé
- fragilisation par l’hydrogène

! fissuration intergranulaire ou transgranulaire


corrosion des métaux 33
Surface de rupture fragile observée par
microscopie électronique à balayage
micrographie optique

Fissuration intergranulaire par corrosion sous contrainte


d’un acier austénitique (Z2 NCDU 25-20) en milieu caustique à 200°C
corrosion des métaux 34
Eprouvettes de test de la corrosion sous contrainte

concentration de
contraintes résiduelles
C-ring

selle-de-cheval

après essai :
apparition de fissures
corrosion des métaux 35
Un exemple de Corrosion sous contrainte :
les tubes des générateurs de vapeur des REP

circuit primaire

générateur de vapeur
corrosion des métaux 36
Les tubes (en alliage 600, base Ni) et où circule l’eau primaire, sont sertis par « dudgeonnage »
dans la plaque tubulaire (en acier faiblement alliés du type 16MND5) puis soudés.

tube en A600

dudgeonnage

plaque tubulaire

soudage

L’opération de dudgeonnage
entraîne une forte déformation
du métal, d’où l’apparition de
très forte contraintes internes
au niveau du col donné au
tube.

Il en est de même pour l’opération


de cintrage des tubes destinées
a les courber.

corrosion des métaux 37


zones sensibles à la corrosion sous contrainte :
- zones dudgeonnées
- cintres

Observation en MEB
(intérieur de la fissure)
milieu
secondaire

zone dudgeonnée
cintre

milieu mise en évidence des contraintes


primaire résiduelles en peau externe de tubes
après essais de 24h dans du MgCl2
bouillant à 155°C

micrographie optique
Fissuration par corrosion sous contrainte de l’alliage 600 en milieu primaire (fissures intergranulaires)
(eau + lithine + acide borique + hydrogène dissous, 300°C, 155 bar)

corrosion des métaux 38


La fissuration des tubes de GV peut être due :
-du côté secondaire par une concentration d’impuretés (soude, sulfates) dans
des zones confinées (corrosion caverneuse, piqûres)
- du côté primaire dans les zones contraintes (SCC)
La SCC est responsable de près de 60% des cas d’obturation
des tubes de GV dans le monde !

La SCC de l’alliage 600 dans l’eau pure a été observée pour


la première fois en 1959 au CEA
résultat très controversé pendant 20 ans par les américains
(utilisateurs de cet alliage dans leur réacteurs)

Caractéristiques de la SCC :

- existence d’un temps d’incubation (temps à fissuration)très long (plusieurs années)

A600 dans l’eau pur :


k  Q σ > Rp0.2
tF = exp − 
σ4  kT  Q de l’ordre de 180 kJ/mol

- existence possible d’un seuil de contrainte


La SCC apparaît toujours pour des contraintes supérieures à la limite élastique…
mais est-ce en raison d’un temps d’incubation trop grand pour de faibles contraintes ?

corrosion des métaux 39


Paramètres influençant la SCC

- contrainte et vitesse de déformation

la contrainte modifie le temps à fissuration (incubation) mais le paramètre


important serait la vitesse de déformation et plus particulièrement la vitesse
de déformation locale aux joints de grains

- milieu

eau pure ou caustique (modifie le temps à fissuration)

- hydrogène

milieu primaire des REP


rôle très néfaste
diminue le temps à fissuration en milieu primaire
mais assez complexe en milieu caustique

corrosion des métaux 40


- microstructure

la sensibilité à la SCC est plus forte lorsque les carbures sont


intra (ou trans) granulaire

précipitations précipitations fortes précipitations


de carbures intergranulaires de carbures
intergranulaires et intragranulaires faibles intragranulaires
(ancien réseau de grains)

alliage 600
augmentation de la sensibilité à la SCC

un revenu de 1h à 700°C de l’A600 permet une précipitation de Cr7C3 aux joints


de grains (sans précipitation transgranulaire)

corrosion des métaux 41


Les remèdes...

tubes non fissurés

- traitement thermique des cintres

Un traitement thermique 12h-700°C, permet de réduire le niveau des


contraintes résiduelles (<50 MPa)

- modifier le dudgeonnage

Le dudgeonnage amélioré mécaniquement (DAM) permet


de réduire les contraintes de tension en surface externe
du tube.

En face interne il modifie la distribution des contraintes


limitant les risques de fissuration circonférentielles.

insuffisant pour éliminer tout risque de corrosion

corrosion des métaux 42


- détensionner le tube après dudgeonnage
(introduire de contraintes de compression)

On introduit à l’aide d’une brosse tournante portant


des billes de grenaillage, une petite déformation
diamétralement opposée à la zone de contraintes,
d’où une relaxation locale des contraintes,

- grenaillage (ou micromartelage)

corrosion des métaux 43


- changer l’alliage

alliage 690 sur les REP français (palier N4*), A800 sur les REP allemands

Cr Ni Fe
A600 (NC15Fe) 16 74 8
A690 (NC30Fe) 29 60 9
A800 (Z2NC34-22) 21 33 43

* palier N4 : Chooz 1 & 2, Civeaux 1 & 2

temps minimum (h) pour la


formation d’une fissure de
500 µm de profondeur en
fonction de la concentration
en soude pour différentes
nuances d’alliage

tubes fissurés
- on les bouche
- on change le GV...

corrosion des métaux 44


Protection contre la corrosion

1) Revêtements superficiels métalliques

a) Electrolyse

dépôt de Cu, Ni, Cr, Sn, Zn, Cd

Il est quelquefois nécessaire de faire une sous-couche


préalable pour favoriser l’adhésion

b) Bain métallique

- galvanisation (dépôt de Zn)


- étamage (dépôt d’étain)(fer « blanc »)

corrosion des métaux 45


c) cémentation

sens élargi (pas uniquement avec le carbone) : revêtement obtenu par diffusion

- shérardisation : protection par dépôt de Zn

chauffage à 350°C dans un cément Zn+sable

- calorisation : protection par de l’Al

- chromisation : protection par du Cr

- siliciuration : protection par du Si

2) Revêtements superficiels non-métalliques

- phosphatation : phosphate di-acide de Mn, Zn, Na…

- oxydation anodique : patines, bronzages…

- émaillage : borosilicates de Ca, Na, K …

- peintures, laques, vernis…

corrosion des métaux 46


3) Utilisation de métaux et alliages résistants à la corrosion
de préférence sous forme de solutions solides homogènes…

métaux purs
• Pt, Ta, W : naturellement inoxydables
• Pb, Ni … selon le type de corrosion
! attention aux faibles caractéristiques mécaniques
aciers

incorporation de Cr pour former une couche superficielle compacte adhérente et protectrice

! aciers inoxydables
-aciers martensitiques (Cr 13%) : bonne limite élastique
lames de couteaux, aubes de turbines, arbres de pompe…

-aciers ferritiques (Cr 17% C>0,1%) (résiste à l’acide nitrique)


industrie alimentaire…

-« 18-10 » (austénitiques)
industries chimique et alimentaire, ameublement, décoration…
- aciers au Cr-Ni - « 18-10 » au Mo
- austéno-ferritiques (corrosion sous tension, milieu sulfurique)
- aciers au Cr-Mn-Ni (18% 7% 5%) moins chers mais moins résistants…

alliages riches en Ni corrosion des métaux 47


XI – Microstructure et comportement mécanique
Introduction à la mécanique de la rupture
statique ou
quasi-statique
≠ f(t) ]
[≠

Contrainte mécanismes déformation plastique


appliquée microscopiques macroscopique
fluage
•traction [f(t)]
•compression
•flexion •microstructure fissuration
•torsion •température
•cisaillement… •contraintes résiduelles…

rupture

grandeurs physiques à prendre en compte :

- caractéristiques mécaniques
! données expérimentales
- lois de comportement
! lois empiriques (issues de l’expérience)
! par simulation numérique (dynamique des dislocations)

1
1 – Caractéristiques mécaniques et lois de comportement

- Caractéristiques mécaniques classiques


Essai de traction sur éprouvette normalisée

Courbe de traction

2
contrainte nominale : σn = F/S0

contrainte vraie : σ = F/S

déformation nominale : εn =u / l0

R0 : limite d’élasticité
Rp0,2 : limite d’élasticité conventionnelle
E : module de Young
Rm : résistance à la traction
AR(%) : allongement plastique après rupture
AR(%)=100 (lrup – l0)/l0
Z : coefficient de striction
Z=100(S0 – Srup)/S0
3
contrainte nominale contrainte vraie ou rationnelle :
R = F/S0
ou conventionnelle : σ = F/S = R eε
déformation nominale e = ∆l/l0 déformation vraie ou rationnelle :
ou conventionnelle :
l0

résistance à ε = dl = ln(l /l0) = ln(1 + e )


R la rupture σ l
l
Rm
b rupture
c
c rupture
limite élastique
Rp02 : e = 0,2% a courbe b
conventionnelle

a courbe
rationnelle
e
ε
la courbe de traction (contrainte-déformation) dépend de la température
d’essai mais aussi de la vitesse de déformation :
σ quand la température augmente σ
accroissement de
la vitesse de
déformation
la déformation plastique est plus
facile
T ε
accroissement de
la température
à température constante, quand
la vitesse de déformation augmente,
la contrainte doit être plus élevée
pour déformer
ε 4
ε
machine de traction

mors
four
éprouvette

essai de traction
essai de flexion « 3 points »5
Domaine élastique

Déformation élastique (réversible)


Loi de Hook (εε<0,1%)

traction : σ=Eε
E : module de Young

E (GPa)
liaison covalente : 1000
liaison ionique : 30 à 70
liaison métallique : 30 à 400
liaison hydrogène : 8
Van der Waals : 2 Mo 320-365
G ou µ: module de cisaillement
W 406
G=3E/8 Cr 289
Co 200-248
K : module de compressibilité Fe 196
K=E Cu 120-150
Ti 116
Al 69-79
Fe :
Ag 76
E= 196 GPa
Sn 41-53
µ= 120 GPa
fontes 170-190
laiton 103-124
6
Autre caractéristique : La résilience (résistance au choc)

éprouvette Charpy normalisée


(avec entaille en U)

« mouton Charpy »

éprouvette Charpy normalisée


7
(avec entaille en V)
éprouvette Charpy (avec entaille en V)
(a) avant le choc
(b) déformée mais non rompue
(forte résilience)
(c) cassée (résilience faible)
(a)

(b) (c)

l’énergie absorbée lors du choc est égale à W0 – W1

résilience :
énergie absorbée par
unité de surface

KCV (daJ/cm2) = (W0 – W1)/S

KCU :
résilience avec une
éprouvette entaillée en U

8
2 - Déformation plastique : lois de comportement

but : comprendre pour prévoir le comportement en service (« vieillissement »)

variables d’état

Lois de comportement
empiriques F(ε, ε&, σ, T, p) = 0 ? variables internes :
•microstructure
•texture…

variables mécaniques

1 – Lois statiques sans écrouissage ni viscosité (le temps n’intervient pas)

- rigide-plastique - élasto-plastique
pas de domaine élastique sans écrouissage

ε >0 σ = Cte ε <εε0 σ = Mεε


σ σ ε >εε0 σ = Cte

ε ε
9
2 – Lois statiques avec écrouissage sans viscosité

élasto-plastique avec écrouissage


σ
la plus employée

σ = kεn loi d’Hollomon

σ = σ0 + kεn loi de Ludvig σ0

ε
n : coefficient d’écrouissage ou de consolidation
caractérise l’aptitude d’un matériau à se déformer en expansion

Ti 0,10 – 0,30
quelques valeurs de n :
inox 18-10 0,40
Al 0,25

10
3 – Lois avec viscosité

le temps intervient explicitement par la vitesse de déformation : ε& =
dt
application : le fluage

On distingue 2 types de comportement :

- comportement visqueux newtonien : σ = ηε& η constant)


- comportement visqueux non-newtonien : η dépend de la contrainte

•Loi de Norton (fluage secondaire) : ε& = Aσn


σ < σs ε& = 0
•Loi de Bingham (avec seuil) :
σ > σs ε& = (σ − σ s ) / η
et 2 lois de comportement :
- comportement visco-élastique ε = ε el + ε( t )
- comportement élasto-visco-plastique (plus généralement)

ε = ε el + εpl + ε( t )
εel et εpl : déformations élastique et plastique instantanées 11
Pour une structure micrographique donnée, le comportement dépend de
la contrainte appliquée et de la température.

Diagramme d'Ashby
a) Si la contrainte est suffisante :
Nickel pur comportement plastique
diamètre des grains : 100 µm σ (MPa)
σ/µ - faible température : plastique sans viscosité
glissement des pas de diffusion de défaut
10
-1 dislocations déformation instantanée
104
comportement plastique - forte température : plastique avec viscosité
10-2 10
3

diffusion de défauts
vitesse de déformation plastique
10-3 fluage par les 10
2

dislocations
10
-4
10
b) Si la contrainte est trop faible :
comportement comportement élastique
10
-5 élastique
1
fluage diffusionnel - faible température (T/TF <0,4) : élastique pur
-6
10 10
-1

0 0,2 0,4 0,6 0,8 - forte température (T/TF >0,4) :


comportement visqueux (fluage)
T/TF
pour une microstructure donnée - faible contrainte : déformation par
diffusion de défauts ponctuels
- forte contrainte : déformation par
glissement des dislocations 12
3 - Vieillissement et Endommagement

VIEILLISSEMENT
Évolution de la microstructure avec le temps

DURCISSEMENT
Création d’obstacles au
passage des
CORROSION
dislocations

+
CONTRAINTES
FRAGILISATION
+ DEFAUTS DE
FABRICATION + DE SERVICE

RISQUE DE FISSURATION - RUPTURE

! « vieillissement » ne signifie pas forcement « dégradation » mais « évolution »


13
LES PRINCIPAUX TYPES DE VIEILLISSEMENT ET
D’ENDOMMAGEMENT

FATIGUE CORROSION SOUS CONTRAINTE

Sollicitation
FLUAGE-IRRADIATION
Mécanique

Irradiation
Milieu
et/ou Température
VIEILLISSEMENT
SOUS IRRADIATION CORROSION

(VIEILLISSEMENT THERMIQUE) CORROSION SOUS CONTRAINTE


ASSISTEE PAR L’IRRADIATION (IASCC)

14
Limite élastique, écrouissage et consolidation

R=F/S0 OE : domaine élastique


E : limite d’élasticité
A EA : zone de déformation plastique
C
E
en A : on décharge la contrainte
OB : déformation permanente

on recharge la contrainte :
C : nouvelle limite élastique
O B ∆l/l0

la première déformation plastique a introduit des défauts (dislocations)


qui durcissent le matériau et donc augmente sa limite élastique lors
d’une nouvelle mise en contrainte :
le matériau a été « écroui »

Toute modification microstructurale (précipitations, dislocations…) est


susceptibles de durcir (« d’écrouir ») le matériau et d’augmenter sa limite élastique

! durcissement structural 15
Origine de la déformation plastique et du durcissement

La déformation plastique est due au déplacement


des dislocations dans leur plan de glissement

Force exercée sur une dislocation : force de Peach et Köhler

F = τb
(par unité de longueur)

τ : tension de ligne
b : vecteur de Burger

le glissement commence dès que la contrainte atteint la valeur critique τc


(cission projetée critique)

caractérise le passage domaine élastique – domaine plastique

16
F
dans un monocristal, cette cission critique
peut être calculée par le facteur de Schmid :

χ0
λ0
cission projetée ou résolue :
plan de glissement

F direction de glissement
τ= cos( χ 0 ) cos( λ 0 )
S0
S0

cos( χ 0 ) cos( λ 0 ) : facteur de Schmidt (entre 0 et 0,5)

c’est le système de glissement ayant le facteur de Schmid


le plus élevé qui sera activé en priorité

τc
d’où la limite élastique : Re =
cos( χ 0 ) cos( λ 0 )

la réalité est plus compliquée ! modèles polycristallins


17
déplacement des dislocations et durcissement
- glissement
mouvement d’une dislocation : - interactions à courte portée (crans, jonctions, annihilation…)
- montée (à haute température)

le déplacement des dislocations est lié aux interactions de celles-ci avec le milieu

Loi d’Orowan : relier la vitesse de déformation à la densité de dislocations

vitesse de dγ
= ρbv
vitesse moyenne
cisaillement des dislocations
plastique dt
vecteur
densité de de Burger temps d’attente sur les obstacles +
dislocations temps de « vol » entre les obstacles
(longueur par unité de volume) (très bref)

Cette vitesse dépend :


•des forces de frottement visqueux dues à l’agitation thermique
•des forces d’ancrage sur le réseau (forces de Peierls)
•des forces d’ancrage entre dislocations
•des forces d’ancrage dues aux atomes de soluté, aux précipités…

∆G/kT)
la vitesse est un processus thermiquement activé (en exp(-∆
où l’énergie d’activation ∆G peut dépendre de la contrainte
18
Origines du durcissement

1) Forces de frottement du réseau (ou forces de Peierls)

• très fortes pour les matériaux covalents (diamant) et les composés intermétalliques
• très faible pour les plans denses des CFC et les plans de base des HC (~ 10-4 µ)
• importantes pour les BCC (x100 CFC), surtout pour les vis (x20 coin)

dans les BCC les dislocations vis sont piégées dans les directions cristallographiques denses
(« vallées de Peierls »)

franchissement de ces vallées par


des paires de décrochement

vallée de Peierls

paire de décrochement

! processus thermiquement activé


dislocations rectilignes dans le niobium BCC
déformé à basse température dans les BCC :
(directions <111>) - à basse température la limite élastique est très élevée
- elle décroît fortement avec la température 19
Pour un matériau pur :
cission critique (limite élastique
ou contrainte d’écoulement ) : τ

τC = τ + τµ * τ∗

τµ
contribution température
contribution
thermiquement athermique variation de la contrainte d’écoulement avec
activée la température : palier athermique

a) matériaux CFC et HC
forces de Peierls faibles

faible diminution entre 0K et le palier athermique

τ/µ
palier athermique

0,2 à 0,3

0,2 0,4 0,6 0,8 1 T/TF variation de la limite d’élasticité des métaux20
hexagonaux en fonction de la température
b) matériaux BCC

•forces de Peierls fortes


•variation très importante avec la température
pour T<T0 (avant le palier athermique)

avec :
τ*  T 2
=  1 − 
 τ(0K) = 10-3 à 10-2 µ
τ( 0 K )  T0  T0 = 0,2 TF
τµ= 10-4 µ

µ : module de cisaillement
τ/µ
(µFe=120 GPa)
τ(0K) 330 à 440 MPa
Fer : T0 ≈ 330 K ≈ 50°C

variation de la cission critique de


CC monocristaux de fer en fonction de
la température et de l’orientation
cristallographique
CFC
10 kgf/cm2 = 1 MPa
0,2 - 0,3 T/TF

responsable de la transition ductile – fragile des BCC 21


2) dans les alliages polycristallins

accumulation d’obstacles supplémentaires au déplacement des dislocations


- joints de grains
- atomes de soluté en solution solide
- précipitations

a – taille de grains

plus les grains sont petits, plus la densité de joints de grains est importante
et plus la limite élastique est élevée :

k
Loi de Petch-Hall R e = R0 + d : diamètre moyen des grains
d
HV
100 10 1 0,25
300 d (µm)

200 cette loi empirique est en général


durcissement par taille très bien vérifiée
de grains dans les
100 alliages de titane

50 100 150 200 250 1/ d


-1/2
22
(cm )
b – durcissement de solution solide

La présence d’atomes de soluté augmente la limite élastique


ces atomes rendent plus « rugueux » les plans de glissement et engendrent
des forces de freinage sur les dislocations…

• les effets sont en C2/3 (où C est la concentration en atome de soluté)


• les interstitiels sont plus durcissants que les atomes en substitution

Cela explique pourquoi les métaux ultra-purs sont très mous et que les alliages sont
plus durs et ceci d’autant plus que la teneur en éléments d’addition est élevée.
exemple : le laiton par rapport au cuivre pur, les aciers inoxydables, le rôle durcissant
du carbone et de l’azote en solution solide dans les aciers, la martensite…

τe
contrainte
d’écoulement
des dislocations
Cu

Zn
solution solide limite élastique :
de laiton α
Cu pur 75 MPa
laiton 200 MPa
Cu 30%Zn
23
c – durcissement par précipitation
le mode de durcissement le plus courant

moyen : vieillissement par traitement thermique isotherme


but : durcissement par interaction dislocations - précipités

Il faut distinguer :
- les précipités cohérents avec la matrice (exemple : zones de Guinier-Preston)
- les précipités incohérents avec la matrice

Au cours de son évolution, un précipité peut d’abord être en cohérence


puis par grossissement et coalescence perdre cette cohérence

mécanismes d’interaction : σe
cisaillement ou contournement
pic de dureté
cisaillement
- particules cohérentes - incohérentes
- petites particules - trop grosses
- peu résistantes - trop « dures »
contournement

rayon critique
Si les 2 mécanismes sont en compétition,
celui qui est le plus facile transition cisaillement-contournement
(qui conduit à la plus faible limite élastique) - perte de cohérence
sera adopté - augmentation de la taille
24
- par cisaillement

La dislocation pénètre plan de glissement


dans le précipité
! effets élastiques et chimiques

-effets élastiques :
- la cohérence avec le réseau entraîne une distorsion
qui repousse ou attire la dislocation coin (effet de taille)
- différence de module élastique entre la dislocation (coin
ou vis) et le précipité
les effets s’ajoutent
-effet chimique : précipités cisaillés par fatigue
dû à la création de nouvelles interfaces lors du cisaillement dans un alliage Ni-15%Al

∆τ = α µb Nd
Rp02 (MPa)

α : paramètre caractéristique du précipité


N : fraction volumique des précipités 200
d : diamètre moyen des précipités

Un précipité cisaillé ne retient plus les


dislocations et devient encore plus facile
à cisailler… 150
cela peut introduire un adoucissement du 10 15 diamètre1/2 (Å1/2)
matériau durcissement d’un alliage Al-2,5%Li
25 0,5
par des précipités ordonnés (loi en d )
boucle d’Orowan
- par contournement
mécanisme de contournement
- si incohérentes T d’Orowan
- si trop grosses L
- si trop « dures »

Les précipités exercent


attraction et
une force de résistance annihilation
à la dislocation (vecteurs de Burgers opposés)

f0 = 2T / bL T : tension de ligne de la dislocation


L : distance entre les précipités

Plus les précipités sont proches,


plus la résistance sera grande

Cission critique nécessaire


pour le comportement :

N
τC = 0,5 µb π
d
N : fraction volumique des précipités
d : diamètre moyen des précipités boucles de contournement d’Orowan
dans un alliage Al-Li vieilli26
d – durcissement par écrouissage

de fortes déformations (laminage par exemple) engendrent des dislocations


qui s’accumulent dans des « cellules »

τC = 0,5 µb ρ ρ : densité de dislocations

Exemples d’alliages industriels à durcissement microstructural

a) Alliages à durcissement de solution solide

alliages Al-Mg et Al-Mg-Mn (série 5000)

à température ambiante, l’Al peut dissoudre


jusqu’à 1,8% de Mg
les alliages Al-Mg peuvent contenir jusqu’à
5,5% de Mg (sursaturation)
A 450°C tout le Mg est en solution

En cas de refroidissement lent à partir de 450°C,


il y a précipitation de Mg5Al8 27
Si on veut garder le Mg en solution solide sursaturée,
il faut refroidir assez vite pour éviter le “nez” de précipitation
du diagramme TTT

diagramme TTT d’un alliage à 5,5%Mg,


pour la précipitation de Mg5Al8 (mis en
solution à 450°C)

Cette sursaturation entraîne un accroissement de la dureté (limite élastique)


180

160
alliage %Mg Rp02 (MPa)
140

5005 0,8 40

limite élastique (MPa)


120
5050 1,5 55
100
5052 2,5 90
5454 2,7 120 80
sursaturé
5083 4,5 145 60
5456 5,1 160 40 0,7853
y = 45,696x
2
R = 0,963
20
limite d’élasticité des alliages de la série 5000
0
0 1 2 3 4 5 6
On retrouve une loi de variation proche teneur en Mg (%)
28
de la loi théorique (en 2/3)
b) Alliages à durcissement par précipitation

- précipitations de carbures
- aciers martensitiques pour roulement à bille, pour outils de coupe
(très fins carbures cohérents avec la matrice)
- aciers ferritiques à haute limite d’élasticité
(très fins carbures de Ti, de Nb et de V, cohérents avec la matrice, associés
à une taille de grains très fine)

- précipitations de composés intermétalliques


Ni3Al, NiAl, Ni3Mo, Fe2Mo ....

aciers maraging :
Rp02 de 1800 à 2000 MPa avec une excellente ductilité
trains d’atterrissage des avions...

superalliages de Ni
durcissement par précipitation de γ’ (Ni3Al)

alliages pour les aubes de turbines de


réacteurs (fortes contraintes, 250MPa, et
fortes températures, 1550°C)

microstructure γ et γ’ d’un superalliage monocristallin


de Ni recuit 1315°C + revenus 16h 1050°C et 24h 850°C
observé en TEM (champ sombre)
29
- alliages d’aluminium (alliages à « durcissement structural »)

utilisés dans les cas où l’on cherche à éviter toute déformation plastique en service

- 2024 (Al-Cu-Mg) durcissement par précipitation d’Al2Cu


alliages d’Al :
- 7075 (Al- Zn-Mg-Cu)
alliages légers utilisés pour la réalisation de voilure et de fuselage aéronautique

Si on refroidit lentement un alliage Al-4%Cu à partir de 550°C


(solution solide Al-Cu) on obtient une précipitation essentiellement
intergranulaire d’Al2Cu (phase θ), de grande taille et qui oppose aux
dislocations une faible résistance (métal mou)

Pour obtenir un durcissement structural


il faut une très fine précipitation
transgranulaire

30
diagramme Al-Cu
Pour cela on opère ainsi :
- mise en solution à 550°C
- refroidissement rapide (trempe à l’eau ou à l’huile)
(pour éviter le “nez” de la courbe TTT)
- on obtient une solution solide sursaturée (d’un facteur 40)
- maintien 100h à 150°C (vieillissement)
- précipitation de la phase θ
structure très fine
alliage très dur

La réalité est un peu plus compliquée et la


précipitation de Al2Cu (phase θ) n’est pas
immédiate, il faut franchir différentes étapes

Fine précipitation de Al2Cu 31


dans un alliage 7075 diagramme TTT détaillé de l’alliage Al-4%Cu
On part d’une solution solide de substitution saturée en Cu

1ère phase (50 à 150°C) :


formation de zones GP (Guinier-Preston). ce sont des amas d’atomes
de Cu, en forme de petits disques, cohérents avec la matrice

2ème phase (150 à 200°C) :


à partir de certaines zones GP, apparition de très fins précipités θ’’
sous forme de disques (diamètre 100 nm, épaisseur 10 nm)
de structure tétragonale, dont le plan de base est en cohérence
avec une face cubique de la maille CFC de l’Al. Cela provoque
une distorsion élastique. Les autres zones GP se dissolvent

3ème phase :
de nouveaux précipités, tétragonaux, θ’ germent sur les dislocations
et croissent par dissolution des précipités θ’’. Les faces des disques
sont encore cohérents avec la matrice mais plus les côtés

4ème phase :
la phase θ germe aux joints de grains et aux interfaces
par dissolution des précipités θ’. Cette phase est totalement
incohérente avec la matrice et croît sous forme de globules

32
Zone de Guinier Preston (GP) observée
en TEM haute résolution (200kV)
Al-1,7%Cu, revenu 10h 100°C

Durant le vieillissement, on observe 4 mécanismes


de durcissement :
- au début, durcissement de solution solide (sursaturée en Cu
- durcissement par contraintes de cohérence, autour des zones
GP et des phases θ’’. L’effet de durcissement est maximum
pour la phase θ’’.
- durcissement par précipitation (θ’ et θ). L’efficacité est plus faible
les précipités pouvant être soit cisaillés, soit contournés.
La contrainte de contournement décroît avec la distance entre
particules (qui croît avec le temps)

Le vieillissement optimum (dureté maximale) sera choisi pour


obtenir la phase θ’’ 33
c) Alliages à durcissement par écrouissage

- alliages à forte capacités d’écrouissage


Al, Al-Mn et Al-Mn-Mg
(séries 1000, 3000 et 5000)

Rp02=Aε
n
durcis par laminage n (Al) de 0,15 à 0,33

utilisés pour la fabrication des boîtes de boisson (100 milliards par an !)


( emboutissage à froid )

Les différentes phases d’emboutissage et d’étirage


pour réaliser un corps de boîte de boisson

après remplissage, le couvercle (en acier) est serti


34
Cas de la déformation à chaud : le fluage

qu’il s’agisse de la durée de vie d’un matériau en


Diagramme d'Ashby service (faibles vitesses de déformation, 10-10 à 10-15 s-1)
ou de processus de mise en forme à chaud
Nickel pur (laminage, forgeage...)
-1
diamètre des grains : 100 µm σ (MPa) (fortes vitesses de déformation, 1 à 100 s )
σ/µ la déformation à chaud a une importance
glissement des considérable pour le métallurgiste
10-1 dislocations 104
comportement plastique mécanismes d’endommagement :
10-2 103

10-3 fluage par les 102


- à froid : uniquement le glissement des dislocations
dislocations
10-4 10 - à chaud :d’autres mécanismes interviennent :
comportement
élastique
10-5 1 - montée des dislocations
fluage diffusionnel
10-6 10-1
- diffusion de défauts ponctuels
0 0,2 0,4 0,6 0,8 - évolution structurales
T/TF - précipitation et dissolution
pour une microstructure donnée - coalescence
- croissance
- recristallisation
- oxydation....

ensemble de phénomènes extrêmement complexes


35
Un matériau soumis à une contrainte (même faible) à
une température de service élevée, se déformera lentement

fluage endommagement rupture...

Si l’on impose une déformation constante (par exemple un serrage de boulon)


la contrainte appliquée diminuera lentement
(la déformation de fluage remplaçant une partie de la déformation élastique)

relaxation
Pour étudier la déformation à chaud, on peut :

- soit imposer une vitesse de déformation constante


et mesurer la contrainte en fonction de la déformation,

essais de traction, de compression

- soit imposer une contrainte constante et mesurer


la variation de la vitesse de déformation en fonction
de la déformation (ou du temps)

essais de fluage
Courbe caractéristique du fluage
alliage de Ni à 850°C

36
- Fluage primaire : régime transitoire
Courbe caractéristique correspond à une forme d’écrouissage
du fluage peut être représenté par une loi puissance :

σ = Cte
ε = f(t )
1/3
déformation ε (loi d’Andrade)

D - Fluage secondaire : régime permanent


- la vitesse de déformation est constante pour
une contrainte donnée et suit une loi de Norton
ln ε
C
B
A
ε = Aσn
n=3 à 8
O loi puissance
temps
OA : déformation élastique initiale
AB : fluage primaire
BC : fluage secondaire n=1
faibles contrainte
CD : fluage tertiaire
D : rupture ln σ
- la vitesse de déformation varie exponentiellement
avec la température
Q
ε(t) = At1/3 + Bt + Ctm ε = Aσ
n
exp( - )
RT
fluage - Fluage tertiaire :
régime tertiaire
transitoire fluage début de l’endomagement de fluage
secondaire Accélération de la vitesse de déformation par
croissance des cavités 37
rupture
mécanismes de déformation à chaud dans le régime secondaire
Q n=1 (σ faible) fluage visqueux
ε = Aσ
n
exp( - )
RT n=3 à 8 (σ fort) loi puissance

en raison de loi d’Arrhénius, le fluage ne devient important qu’à partir de T >0,3TF


deux mécanismes (thermiquement assistés) :
- montée des dislocations (loi puissance)
- diffusion atomique (fluage visqueux)

1) - contrainte élevée, la montée des dislocations


- à basse température les dislocations ne peuvent que glisser et sont facilement bloquées
par des précipités. Seule une contrainte élevée peut les débloquer.

- à plus forte température, la dislocation peut monter par un mécanisme de diffusion


Une fois la dislocation débloquée, elle migre par
force de glissement jusqu’à trouver un nouvel obstacle...
montée force de réaction
τb tgθ processus progressif, lié à la diffusion, d’où
τb θ l’influence de la température
force de plan de
glissement glissement
Q
D = D0 exp( - )
précipité RT
la contrainte facilite la montée (loi puissance)
38
2) - contrainte faible, fluage diffusionnel
Lorsque la contrainte est faible, la vitesse du fluage en loi puissance diminue rapidement.
un autre mécanisme intervient, celui de la diffusion des défauts ponctuels
Cette diffusion provoque une élongation des grains

- à haute température : par diffusion en volume


- à basse température : par diffusion aux joints de grains

flux d’atomes
flux de lacunes
d

diffusion diffusion aux joints de grains


en volume

n=1
loi de type Nabarro-Herring-Coble
(fluage newtonien linéaire)

Cσ exp(- Q/RT)
ε=
d2
plus le grain est grand et plus les atomes doivent 39
diffuser longtemps....
Le fluage tertiaire
Par diffusion de lacunes dans les joints de grains et par accumulation de dislocations
des cavités apparaissent au niveau des joints, (cavités de fluage) c’est le début de
l’endomagement par fluage (fluage tertiaire)
la taille des cavités augmentent rapidement
cavités de fluage et celles-ci coalescent (fissures)

la section réelle du matériau diminue,


ce qui augmente la contrainte appliquée
et donc la vitesse de déformation
(à la puissance n !)

σ
déformation plastique
conventionnelle

limite élastique

fluage par les


cavités de fluage aux dislocations
joints de grains

Pour un usage à haute température il faut connaître :


Fluage par diffusion
- la déformation de fluage pour la durée de vie prévue εf déformation élastique
diffusion
diffusion
εf,r
en volume
- la ductilité en fluage (déformation à rupture) aux joints
(compatible avec la déformation de fluage prévue)
0 0,5 1
- le temps à rupture tf T/T40
F
Notions de Mécanique de la rupture

déformation plastique risque fissuration rupture


macroscopique

S0 Su
S0 - Su
essai de traction : striction Z=
S0

rupture par fissuration rapide rupture par fissuration progressive

- sollicitations cycliques (fatigue)


ductile fragile - sollicitations statiques (SCC, fluage..)
semi-fragile - sollicitations complexes
Z>0,5 rupture dans
le domaine (fatigue-fluage, fatigue-corrosion...)
Z>0,2 élastique

σ
ductile
fragile

σp rupture

rupture
41
εr ε
Notion de propagation de fissure

sollicitation : modes de chargement

mode II – cisaillement mode III – cisaillement


mode I – traction perpendiculaire au fond
ouverture parallèle au fond de fissure
de fissure

variation d’énergie pour la propagation d’une fissure :

- gain d’énergie élastique par apparition de surfaces libres (dW1)


- consommation d’énergie mécanique par création de ces surfaces (dW2)

dW = dW1 – dW2

si dW > 0, la fissure devient instable et se propage librement

Une fissure se propagera dans un matériau si elle libère plus d’énergie


qu’elle en consomme pour se propager...
42
Considérons un milieu semi-infini de très faible épaisseure
a
et une fissure de longueur a (très mince)

δa
Gc : énergie absorbée pour créer une fissure d’aire unité
énergie de rupture (ou taux critique de libération d’énergie élastique)

on peut montrer qu’au seuil de rupture : σ πa = EGc

- pour une contrainte σ donnée, la longueur critique pour qu’une fissure se propage est a :

EGc
a=
πσ
2

- une fissure de longueur a se propagera si la contrainte est supérieure à une contrainte


critique σc :
EGc
σ σc =
πa

43
On peut définir :

σ πa = K facteur d’intensité de contrainte (MPa m)

propagation si : K Kc

Kc = EGc facteur critique de contrainte ou ténacité

détermination de Kc et Gc :

éprouvette fissurée (longueur a)

matériau Gc Kc
2
a
- σc (rupture) Kc= σc πa
(kJ/m ) (MPa m)
2
métaux purs ductiles 100-1000 100-350 - Gc = Kc /E
acier à rotors 220-240 204-214
rupture
acier à haute résistance 15-118 50-154 propagation
fragile
acier doux 100 140 de la fissure
alliages de Ti (TA6V) 26-114 55-155
acier au carbone 13 51
fonte 0,2-3 6-20
Be 0,08 4
béton 0,03 0,2
verre 0,01 0,7-0,8

avant après rupture


44
Ceci n’est valable que si l’épaisseur e est très faible devant a et les autres dimensions.

si ce n’est pas le cas, il faut introduire un terme correctif α (assez voisin de 1)

Kc= ασc πa
2
α=1/ (1−ν )
ν : module de poisson (0,33)
(α=1,06)

en tête de fissure, il y a concentration locale de la contrainte qui peut dépasser


la limite élastique créant une zone de déformation plastique

σe
a K2
σ σlocal = σ + σ 2πσe2
a 2r

plus un matériau aura une limite élastique élevée,


zone plastifiée moins la zone plastifiée sera importante

45
modes de propagation des fissures

matériaux ductiles

Dans la zone plastifiée des cavités se forment


autour des précipités, elles coalescent et
provoquent un déchirement ductile qui fait
propager la fissure.
En se propageant, la fissure s’élargit, ce qui
diminue la contrainte locale...

Les matériaux ductiles ont une ténacité élevée


matériaux fragiles
σ
La contrainte locale peut atteindre une valeur suffisamment
élevée pour rompre les liaisons interatomiques en tête de
fissure
La fissure se propage par séparation des plans atomiques
et conduit à une rupture par clivage

Dans le cas des métaux CC et HC, l’augmentation importante


de la limite élastique à basse température les rend fragile.
σ

46
Ruptures par fissuration rapide
pas de déformation plastique macroscopique
La rupture fragile (propagation rapide de fissures
rupture trans ou intergranulaire sans grande consommation d’énergie )

1 - La rupture transgranulaire

rupture par clivage

- Selon des plans cristallographique bien


définis (plans de clivage)
- fréquente pour les structures BCC et HC
(BCC : {100} )
- inexistante dans les FCC
- se produit à basse température (T < 0,2 TF)
(contrainte de clivage < limite élastique) contrainte de
clivage

fragile ductile

température
de transition

rupture fragile à clivages (rivières)(MEB) 47


rupture fragile à clivages (laguettes)(MEB)
observation en MEB

rupture fragile à clivages


(franchissement d’un joint)(MEB)
observation en TEM
48
2) la rupture intergranulaire

par décohésion intergranulaire

fragilité des joints de grains


- phase précipitée
- pollution
- ségrégation de soluté
(fragilité de revenu des aciers)

observation en MEB

Base Ni : rupture fragile


observation en TEM
par pollution chimique
intergranulaire 49
La rupture ductile
- déformations plastiques autour
des inclusions cavités
- formation de microcavités
- allongement de celles-ci dans le sens
de la déformation inclusions
cupules
- coalescence par striction
- rupture finale

50
observation en MEB
observation en TEM

Observations en MEB d’une rupture ductile dans un TDNi 51


(Ni avec une dispersion de fines particules de ThO2)
52
Ruptures par fissuration progressive

zone de rupture
1 - Rupture de fatigue finale
zone de
propagation lente
3 stades :
1 - stade d’amorçage ou d’initiation
2 - stade de propagation lente amorce
3 - stade de rupture finale

rupture de fatigue d’unetige de piston


échelle macroscopique : de 25cm de diamètre
- une zone lisse à grains fins
(région de propagation par fatigue,
souvent transgranulaire)
- une zone ductile, semi-fragile ou fragile
(région de rupture instantanée finale)

53
échelle microscopique :
apparition de stries de fatigue, correspondant aux cycles de sollicitation
(consolidation en extrémité de fissure à chaque arrêt de la contrainte)

observations en MEB observations en TEM

54
Exemple :
Cas de rupture en fatigue d’un arbre de compresseur avec aubage en acier moulé

L’arbre, soumis à des flexions répétées à fréquence élevée, s’est rompu en service

L’analyse morphologique montre


un aspect caractéristique d’une
rupture par fatigue

L’analyse microfactographique (MEB) montre


des stries de fatigue concentriques (propagation
d’une fissure de fatigue) en provenance d’une
zone d’initiation (A) 55
Spectres de rayons X par spectrométrie en sélection d’énergie EDS - SiLi)

a) – dans l’acier de base b) – dans la zone d’amorçage

La microanalyse X dans la zone d’amorçage a révélé la présence d’éléments étrangers au


métal de base, indiquant l’existence d’une inclusion d’oxyde (silico-aluminate)

Cette inclusion provient vraissemblablement du


moule (sable) utilisé pour le moulage de l’aube

56
exemples de rupture de fatigue

fuselage d’un Boeing 737 (1988)

des ruptures similaires eurent lieu sur les


premiers jet (Comet), les fissures de fatigue
ayant pris naissance au niveau des hublots

rupture d’une roue d’engrenage


lors d’un essai de survitesse
(fatigue en flexion rotative)

57
Modes de rupture par fatique

types de sollicitation :

traction-compression

flexion plane

flexion rotative

machine d’essai de fatigue


torsion par flexion

58
Essai de fatigue

On applique de manière cyclique à une éprouvette un contrainte inférieure à la limite de rupture


contrainte

a) sur éprouvettes non fissurées


σmax
σa N : nombre de cycles

σm Nf : nombre de cycles à rupture


∆σ
0 temps
σmin
- essai de fatigue dans le domaine élastique
σmax
σmin < σe N > 104

- essai de fatigue dans le domaine plastique


( fatigue oligocyclique)
σmax
σmin > σe N < 104

59
ln(∆σ)
- essai de fatigue dans le domaine élastique
104

n Cte σe
Nf = (loi de Basquin) ln(Nf)
∆σ avec n compris entre 0,07 et 0,12

σ
- essai de fatigue dans le domaine plastique σe
( fatigue oligocyclique)

n Cte (loi de Manson-Coffin)


∆σ
Nf = ε
∆ε pl avec n compris entre 0,5 et 0,6
∆εpl

Ces lois sont déterminées avec : σm = 0


Si σm = 0 il faut apporter quelques corrections à ces lois...

60
b) sur éprouvettes préfissurées

taux de croissance
par cycle de la fissure

Pourétd ierladuév d’unestrcé jàfisuréelav tiondufacer’ tensiédlaco


augment àchaqueyl( arlfisuepo page)

Pour étudier la durée de vie d’une structure déjà fissurée, la variation du facteur d’intensité de la contrainte ∆K
augmente à chaque cycle (car la fissure se propage)

Dans un matériau non pré-fissuré une accumulation locale de la contrainte entraîne


l’apparition d’une zone plastique où peut s’initier une fissure qui ensuite peut se propager
- précipité, inclusions
- entaille
- rayure
- changement de section...
61
2 - Rupture de fluage

faible contrainte appliquée à une température de service élevée (>500°C) et pendant


des durées très élevées (plusieurs milliers d’heures)

contrainte ! faible déformation ! diffusion (lacunaires) ! microcavités


! coalescence des microcavités ! fissures ! rupture

Courbe caractéristique
du fluage
62
3 – fissuration par corrosion sous contrainte

simultanément
- une contrainte appliquée ou interne
- un milieu corrosif particulier fissuration

contraintes
fissures

éprouvette en « selle de cheval »


(tube en alliage de Ni) pour l’étude
de la corrosion sous contrainte
- contraintes internes résiduelles
- milieu : eau
tube de générateur de vapeur
fissuré en service par CSC dans
sa partie coudée (contrainte)
63
4 - Cas des aciers ferritiques (aciers courants) : la fragilisation par le froid…

Lorsque la contrainte de clivage est


inférieure à la limite élastique, il y a
un risque de rupture fragile par clivage.

contrainte
de clivage

température
de transition

A basse température, la contrainte de clivage


est inférieure à la limite élastique.
On peut définir une température de transition

64
Ce type de comportement ne touche que les aciers BCC :

résilience
(résistance aux chocs)

Après une utilisation prolongée


à haute température, la température
de transition augmente plus ou moins.

Un retour à la température ambiante


sous tension peut provoquer une
rupture brutale !

température De même, un séjour dans des conditions


de froid intense peut provoquer une
domaine fragile
domaine ductile rupture.

température
de transition
ductile-fragile 65
résilience
2
daJ/cm
20 Pour déterminer la température de transition, on trace
la courbe de transition à partir des mesures de résilience
15 et de cristallinité, par un ajustement statistique sur une
courbe de la forme
10

7
y=A + B th(x) x=(T-T0)/C
5
A, B et T0 sont des constantes à déterminer

-140 -60 0 +40 +120


-38°C température (°C)

2
la température de transition correspondra à KV=7 daJ/cm
(TK7)(soit 56 J) et à une cristallinité de 50%
On peut également utiliser T68 (soit 68 J)(Norme US)
cristallinité
100

50

-140 -60 0 +40 +120


-28°C température (°C)

courbes de transition de la résilience de 2 barres


en acier 20CDV5-07 66
Effet du vieillisement thermique sur la courbe de transition
- écrouissage (consolidation)
vieillissement thermique : - précipitation
- ségrégation ...

Etat initial

5% écrouissage
La température de transition qui est généralement
de l'ordre de -100°C, peut atteindre des valeurs
5% + vieilli 250°C 1/2h
proches de 0°C et même supérieures à la température
ambiante.
Il n'y a a priori aucun risque de rupture en service
mais en cas de refroidissement, risque de rupture
fragile brutale.

2
7 daJ/cm

Courbe de transition de l'acier de cuve 16MND5, à l'état initial


et après écrouissage suivi ou non de vieillissement

exemple : boulons de turbines à vapeur,


Liberty-Ship , Titanic...
2
7 daJ/cm
Courbe de transition de l'acier de boulonnerie
20CDV5-07, à l'état de réception et après
vieillissement avec et sans charge appliquée
67
rupture d’une barge aux USA
durant un hiver violent

rupture d’un câble de soutien du pont de Sully-sur-Loire


durant l’hiver 85, ayant entraîné la chute du pont
68
Origines de la variation de la température de transition
σ

Cette variation peut être due à l'augmentation


de la limite élastique (par écrouissage,
clivage précipitation transgranulaire...)
La rupture fragile est transgranulaire (clivage)

∆T

T1 T2 Température σ

Le même résultat peut être obtenu par abaissement de la


clivage
contrainte de clivage en affaiblissant les joints de grains
matrice
Dans ce cas la rupture fragile est intergranulaire

fragillité de revenu réversible ∆T

cas le plus fréquent....


T2 Température
T1
69
La fragilité de revenu réversible se produit dans
les aciers faiblement alliés, lors de revenu
(ou de vieillissement en service) vers 500°C (ou pendant
un refroidissement lent entre 550 et 350°C)

Un traitement thermique au dessus de 550°C la fait disparaître (réversible)

Explication (modèles de McLean, Guttmann)

Le vieillissemnt thermique provoque la ségrégation dans les joints de grains


d' éléments d'addition
- certains peuvent avoir un rôle favorable (consolidation du joint : carbone dans les aciers)
- d'autres ont un rôle néfaste sur la résistance du joint
- Sb, Sn, As, S et surtout P (extrêmement nocif même à faible teneur)

Spectre Auger de la surface de rupture


d'un acier ayant présenté une
fragilité de revenu (1000h - 500°C)

on observe la présence de Phosphore

70
- des éléments d'alliages (Ni, Mn) peuvent favoriser la ségrégation
- certains peuvent co-ségréger (effets synergétiques)
- d'autres (S) peuvent, en saturant le joint empêcher toute autre ségrégation....

Les modèles font intervenir une énergie libre de ségrégation et un


facteur d'enrichissement qui peut atteindre 104 dans ceratins cas (Fe/S)

Essai de vieillissement de l'acier pour


boulonnerie 28 CDV5-07
Courbes de transition de la résilience
- à l'état de reception
- après vieillissement thermique
7 daJ/cm2
- après vieillissemnt thermique sous charge
- après un revenu à haute température

On constate que les divers traitements thermiques ont provoqué une augmentation de la
température de transition
Le revenu à haute température a restauré les caractéristiques initiales (état de reception)
71
Cas de l'irradiation de l'acier de cuve (16MND5)

l'irradiation aux neutrons provoque dans l'acier de cuve une précipitation, soit de cuivre pur
(Cu>1%), soit d'atmosphères d'atomes de solutés et de lacunes (%Cu<1%)
Ces objets sont durcissants et provoquent une augmentation de la température
de transition, qui sera d'autant plus forte que la teneur en Cu est élevée.

Comparaison de l'effet d'irradiation


sur l'acier 16MND5 (A508) et sur l'acier
10 CD9-10 (Chromesco 3)

Le Chromesco 3 est beaucoup moins sensible que le 16MND5 à la fragilité sous irradiation
et pourrait être utilisé pour la fabrication des cuves des futurs réacteurs nucléaires
(de plus il est moins sensible à la corrosion et ne nécessiterait pas de revêment protecteur)
72
Complément : les essais de dureté
technique de caractérisation par indentation
C’est l’essai le plus simple pour apprécier la limite élastique d’un matériau

L’essai consiste à appliquer sur le matériau un pénétrateur


(bille, pyramide…) avec une certaine force et à mesurer les
dimensions de l’empreinte laissée par le pénétrateur.

Selon Ashby, la dureté réelle H=F/S (où F est la force appliquée


et S la surface de l’empreinte d’un pénétrateur pyramidal)
est égal à 3 fois la limite élastique

En fait on ne mesure jamais la dureté réelle mais une valeur


approchée qui dépend de la technique utilisée ; des abaques
permettent de passer d’une technique à l’autre.
Bien que la dureté représente une pression, elle n’est
jamais exprimée en MPa mais par un nombre sans unité
qui dépendra de la technique employée :

On distinguera :
- la dureté Vickers (HV)
- la dureté Brinell (HB)
- la dureté Rockwell (HRC)
exemple de machine de dureté
On peut aussi réaliser des empreintes de microdureté à l’aide d’un microscope optique
et d’une pointe diamant, sous très faible charge, les dimensions de l’empreinte étant de
l’ordre du micron :
- microdureté Vickers (empreinte carrée) 73
- microdureté Knoop (empreinte en losange)
Essai Vickers Essai Brinell

On utilise un pénétrateur en forme On utilise un pénétrateur en forme de


de pyramide droite à base carrée, bille en acier ou en carbure de W
d’angle au sommet 136°
0,204F
HV=0,189 F/d2 HB =
πD(D − D2 − d2
F est compris entre 49 et 981 N D : diamètre de la bille
(soit une charge de 5 à 100kg, d : diamètre de l’empreinte
la charge normale étant de 30kg) F : force appliquée

acier : K=30
perlite : HV = 150 – 200 F=9,81KD2 Al : K=2,5 à 10
martensite : HV > 400 Cu : K=5 à 30 74
Essai Rockwell
En 2 temps :

1) On applique le pénétrateur (cône ou bille) avec une force F0

2) On applique une force supplémentaire F1 pendant 2 à 8 secondes


la pénétration est alors de b
3) On enlève la surcharge
la pénétration n’est plus que de c>a
e
On mesure l’accroissement rémanent e=c - a HRC = 100 − e en mm
0,002

Il existe 15 types différents d’essais Rockwell, selon la forme et la taille du pénétrateur


et la force appliquée ; pour les aciers, on utilise :
cône de 120° - F0=98 N (10kg) – F1=1373 N (140kg)
75
perlite : 20 HRC - martensite : 40 à 60 HRC
Empreintes de microdureté Knoop
(forme en losange)

100µm

filiations de microdureté
Vickers au travers d’un
joint soudé
(empreinte carrée)

5 mm 76
77
dureté et caractéristiques mécaniques

Il est difficile de relier avec précision la dureté à des caractéristiques mécaniques


Les duretés Vickers et Brinell dépendent à la fois de la déformation plastique et élastique
La dureté Rockwell ne concerne que la déformation élastique pure
RM
(MPa)
HV HB HRC Les normes AFNOR donnent pour les aciers non alliés
280 80 76 et faiblement alliés une correspondance entre les diverses
350 100 95 duretés et la résistance à la traction :
410 120 114
470 140 133
530 160 152 Rm = 3,3 HV
580 180 171 HB=0,933 HV
650 200 190 700 80
710 220 209
HRC= 37,57 ln(HV) – 187,7
770 240 228 20.3 70

dureté Vickers (HV) et Brinel (HB)l


600
830 260 247 24 HB
HV
890 280 266 27.1 60

dureté Rockwell (HRC)


960 300 280 29.2 500
1020 320 304 32.2 HRC 50
1090 340 323 34.4
400
1160 360 342 36.6
1220 380 361 38.8 40
1290 400 380 40.8 300
1360 420 399 42.7 30
1430 440 418 44.5
1500 460 432 46.1 200
20
1570 480 450 47.7
1650 500 466 49.1 100 10
1720 520 483 50.5
1790 540 500 51.7
1870 560 517 53 0 0
1940 580 535 54.1 0 500 1000 1500 2000 2500
2020 600 552 55.2 Résistance à la traction (MPa)
2100 620 569 56.3 78
2180 640 586 57.3
Chooz Chinon

Les matériaux du nucléaire


endommagement et évolution Bugey

Jacky Ruste
Ingénieur INSA Génie Physique
Docteur Ingénieur Université Nancy 1
(Ing. Senior EDF R&D)

Civeaux
1
jacky.ruste@free.fr
http://micro.icaunais.free.fr
Quelles sont les causes possibles d’accidents (de niveau >3) dans le nucléaire ?

Erreurs humaines •St Laurent des eaux (UNGG-France, 1969, 1980)


•mauvais entretien •Three Mile Island (REP-USA, 1979)
•fausse manipulation… •Tchernobyl (RBMK-URSS, 1986)
•Tokaimura (1999)

Causes environnementales
•séisme
•inondations… Problèmes de matériaux
•rupture du circuit primaire
Fukushima (BWR-Japon, 2011) •rupture de la cuve
•fissuration des gaines de combustible…

Saint Laurent des Eaux (UNGG-1980)


fusion de éléments combustibles (corrosion)

Peu d’accidents liés aux matériaux…


et pourtant….
dans une centrale nucléaire les matériaux sont soumis
à des conditions sévères…
Quelles sont les sources possibles de problèmes
de matériaux que l’on peut rencontrer dans un REP ?
(réacteur à eau pressurisé)

- la corrosion en milieu aqueux (circuits primaire et secondaire)


- le comportement mécanique (fatigue, fluage, corrosion sous contrainte)
- les soudures (risque d’apparition de défauts : fissures)
- l’irradiation neutronique (cuve et circuits internes de la cuve)
vieillissement, corrosion assistée...

Spécifique
classique encore peu de connaissances

La centrale doit satisfaire


à certaines contraintes :

- durée de vie (30 ans extensible à 40 ou 60 ans)


- maintenance (disponibilité 80 à 82%, objectif : > 85%)
- coût de l’investissement (2000 à 3000 M€ par tranche) Ces études concernent :
- coût de la maintenance (300 à 700 k€/jour d’arrêt) •le parc actuel (58 réacteurs)
- fiabilité (éviter l ’accident grave) •les réacteurs de recherches
- réduire le coût à la production (0,03 à 0,02€/kWh) •les réacteurs de 3ème génération (EPR)
- gestion des déchets (aval du cycle) •les réacteurs de 4ème génération (2025)
•les futurs réacteurs de fusion (ITER…)
3
Schéma de protocole
d’étude de matériaux
pour l’industrie nucléaire
•aciers faiblement alliés REP 2ème et 3ème génération :
•aciers inoxydables les divers types de matériaux
•alliages base nickel
•alliages de zirconium
•alliages divers (Ag-In-Cd) turbine
•céramique (UO2-PuO2) générateur
de vapeur
•matériaux cimentaires

alliage de nickel
barres de contrôle pressuriseur
alliage Ag-In-Cd acier faiblement allié
acier
enceinte de confinement : austéno-ferritique
béton précontraint circuit
Cuve secondaire

155 bars circuit


primaire

acier faiblement allié


structures
internes revêtement acier de
acier inoxydable protecteur cuve
austénitique

acier inoxydable
combustible (UO2) austénitique
céramiques

tube de gainage 5
alliage de zirconium
LES PRINCIPAUX TYPES DE VIEILLISSEMENT ET
D’ENDOMMAGEMENT

FATIGUE CORROSION SOUS CONTRAINTE


Tubes de GV
gainage du combustible
FLUAGE Sollicitation
(fluage-Irradiation) Mécanique
internes de cuve

VIEILLISSEMENT
SOUS IRRADIATION
Cuve (Irradiation)
Milieu
Température

CORROSION

VIEILLISSEMENT THERMIQUE internes de cuves


dilatation thermique… CORROSION SOUS CONTRAINTE
Tuyauterie du circuit primaire ASSISTEE PAR L’IRRADIATION (IASCC)

6
! « vieillissement » ne signifie pas forcement « dégradation » mais « évolution »
Quelle « maladie » pour quel composant ?

Types de « maladies » rencontrées

Vieillissements conduisant à une dégradation des propriétés


1 mécaniques des matériaux
Fragilisation sous irradiation zone de cœur des cuves (16 MND5)

Vieillissement thermique de l’acier austénoferritique moulé (CF8 -


CF8M) coudes, tuyauteries, piquages, corps de robinets, volute de pompe
primaire

Vieillissement d’aciers martensitiques (Z12C13 -> 17.4PH)


tiges de robinets, goujonnerie

Vieillissement thermique d’aciers non ou faiblement alliés


pressuriseur, circuit secondaire

Fluage relaxation béton


enceintes de confinement

7
2 Dégradation par fissuration

Fatigue thermique
• zones de mélange de réseau de tuyauteries (RRA tous paliers)
• zones locales de gros composants (barrières thermiques et arbres de
pompes primaires)

Fatigue vibratoire
• piquages circuits auxiliaires nucléaires
• rotors frettés de turbine

8
3 Dégradations par corrosion
Corrosion sous contrainte (assistée par l’irradiation) de composants d’internes de
cuve (vis de cloisonnement) en acier austénitique écroui (316L)
Corrosion sous contrainte de l’alliage 600 et métaux déposés (82, 182, …)
(tubes GV, piquages pressuriseur 1300 MW, couvercles de cuve)
Corrosion sous contrainte de l’ X750 (broches de tubes guides de grappe)
Décohésions intergranulaires liaisons bimétalliques ferritique / inox
Corrosion intercristalline des aciers inoxydables,
Corrosion des gaines de combustible (Zircaloy)
Corrosion dans la gangue d’acide borique (boulonnerie en acier faiblement allié de
pompe primaire, GV, pressuriseurs, vannes)
« Denting » et amincissement des tubes de GV,
Corrosion-érosion dans le circuit secondaire,
Corrosion sous contrainte de l’acier des rotors de turbine frettés
Corrosion par piqûre des aciers inoxydables (tubes de condenseurs)

4 Dégradation par perte de matière


Usure par frottement (grappes de commande)
Corrosion - érosion acier non allié en milieu secondaire 9
Sommaire
I – Etudes de sources d’endommagement :
• Introduction à la mécanique de la rupture
• la corrosion sous contrainte
• les effets d’irradiation

II – Etudes de quelques composants du réacteur :


• la cuve (acier faiblement allié)
• le circuit primaire (acier austéno-ferritique)
• les structures internes (aciers inoxydables)
• le gainage du combustible (alliages de Zr)
• fissuration d’une aube de turbine

III – Les matériaux des réacteurs de 4ème génération…

IV - Annexe :
Les moyens expérimentaux d’études
des matériaux nucléaires
Défauts de
Sollicitations fabrication
Structure vierge
mécaniques contraintes
internes
déformations plastiques
modifications
Environnement micro-structurales
corrosion mécanique de
température… Endommagement l’endommagement
vieillissement

micro-cavités dislocations

macro-défauts
macro-fissures

propagation
Rappels sur des fissures mécanique de
l’endommagement la rupture
et instabilité
la rupture
rupture 11
Ia - Quelques rappels sur le comportement mécanique des matériaux

notions de mécanique de la rupture :


L’action d’une contrainte extérieure peut conduire à la « ruine » d’un matériau
c’est-à-dire à la rupture

•rupture fragile
Contrainte forte, continue ou brutale •rupture ductile
•rupture par clivage

limite d’élasticité, résistance à la rupture, résilience, ténacité…

Contrainte faible mais continue (et à haute température) rupture par fluage

Contrainte faible mais périodique rupture par fatigue

Contrainte + milieu corrosion sous contrainte

12
Caractéristiques mécaniques : brefs rappels

- Caractéristiques mécaniques classiques


Essai de traction sur éprouvette normalisée

Courbe de traction

13
R0 : limite d’élasticité
Rp0,2 : limite d’élasticité conventionnelle
E : module de Young
Rm : résistance à la traction
AR(%) : allongement plastique après rupture
AR(%)=100 (lrup – l0)/l0
Z : coefficient de striction
Z=100(S0 – Srup)/S0

Limite d’élasticité : contrainte à partir de laquelle les dislocations


se déplacent dans le matériau 14
Faciès des différentes formes de rupture

1) Rupture par clivage selon des plans cristallographiques denses

rupture fragile à clivages (laguettes)(MEB)


observation en MEB

rupture fragile à clivages


(franchissement d’un joint)(MEB) 15
observation en TEM
2) la rupture intergranulaire

par décohésion intergranulaire

fragilité des joints de grains


- phase précipitée
- pollution
- ségrégation de soluté
(fragilité de revenu des aciers)

observation en MEB

Base Ni : rupture fragile


observation en TEM
par pollution chimique
intergranulaire 16
3) Rupture ductile

observation en MEB
observation en TEM

Observations en MEB d’une rupture ductile dans un TDNi 17


(Ni avec une dispersion de fines particules de ThO2)
Autres caractéristiques :

1 - La résilience (résistance au choc)

« mouton Charpy »

éprouvette Charpy normalisée


(avec entaille en V)

l’énergie absorbée lors du choc est égale à


W0 – W1

résilience :
énergie absorbée par unité de surface KCV (daJ/cm2) = (W0 – W1)/S
18
(a)

(b)

éprouvette Charpy (avec entaille en V)


(a) avant le choc
(b) déformée mais non rompue
(forte résilience)
(c) cassée (résilience faible)

(c)

Caractérise le comportement « fragile » (faible résilience)


ou « ductile » (résilience élevée) 19
Kc =(résistance
2 - La ténacité EGc facteur critique de contrainte ou ténacité
au déchirement ou à la propagation de fissure)

L’état mécanique à l’extrémité d’une fissure peut être défini par un facteur K :
•la longueur a de la fissure
qui dépend de : •la contrainte appliquée s
•un paramètre de forme lié à la structure en fond de fissure

l’expression la plus simple : K  s a


Il y a propagation de la fissure si K  KC KC : ténacité

énergie absorbée
K C  EGC pour créer une fissure

module élastique détermination de Kc et Gc :


(Young)
éprouvette fissurée (longueur a)

a
- sc (rupture) Kc= sc a
2
- Gc = Kc /E

20
rupture propagation
fragile de la fissure

avant
après rupture

matériau Gc Kc
2
(kJ/m ) (MPa m)
métaux purs ductiles 100-1000 100-350
énergie absorbée acier à rotors 220-240 204-214
pour créer une fissure acier à haute résistance 15-118 50-154
acier doux 100 140
alliages de Ti (TA6V) 26-114 55-155
acier au carbone 13 51
fonte 0,2-3 6-20
Be 0,08 4
béton 0,03 0,2
verre 0,01 0,7-0,8 21
Ruptures par fissuration progressive

zone de rupture
1 - Rupture de fatigue finale
zone de
propagation lente
3 stades :
1 - stade d’amorçage ou d’initiation
2 - stade de propagation lente amorce
3 - stade de rupture finale

rupture de fatigue d’unetige de piston


échelle macroscopique : de 25cm de diamètre
- une zone lisse à grains fins
(région de propagation par fatigue,
souvent transgranulaire)
- une zone ductile, semi-fragile ou fragile
(région de rupture instantanée finale)

22
échelle microscopique :
apparition de stries de fatigue, correspondant aux cycles de sollicitation
(consolidation en extrémité de fissure à chaque arrêt de la contrainte)

observations en MEB observations en TEM

23
2 - Rupture de fluage

faible contrainte appliquée à une température de service élevée (>500°C) et pendant


des durées très élevées (plusieurs milliers d’heures)

contrainte  faible déformation  diffusion (lacunaires)  microcavités


 coalescence des microcavités  fissures  rupture

Courbe caractéristique
du fluage
24
Ib - La corrosion sous contrainte (ou « sous tension »

SCC : Stress Corrosion Cracking


IASCC : Irradiation Assisted SCC

Corrosion généralement intercristalline


qui se produit lorsqu’il y a simultanément : - externes
- de soudage
- traitement thermique…
- présence de contraintes appliquées

- présence d ’un milieu corrosif - gaz


- électrolyte
- sels fondus
et qui séparément n’auraient pas d’action… - métal liquide…

touche essentiellement les aciers inoxydables austénitiques, les alliages de Ni


peu les ferritiques…

Il n’y a pas de modèles parfaitement satisfaisant !


- dépassivation mécanique par déformation plastique
- dissolution anodique du métal dépassivé
- fragilisation par l’hydrogène
 fissuration intergranulaire ou transgranulaire
25
Surface de rupture fragile observée par
microscopie électronique à balayage

micrographie optique

Fissuration intergranulaire par corrosion sous contrainte


d’un acier austénitique (Z2 NCDU 25-20) en milieu caustique à 200°C
26
Un exemple de corrosion sous contrainte : les tubes des GV
Les tubes (où circule l’eau primaire)
sont sertis (”dudgeonnés”) dans la
plaque tubulaire (en 16MND5) et
soudés

tube en A600

dudgeonnage

plaque tubulaire
soudage

Le parc actuel représente 16.000 km de tubes !


27
zones sensibles à la corrosion sous contrainte :
- zones dudgeonnées
- cintres

Observation en MEB
(intérieur de la fissure)
milieu
secondaire

zone dudgeonnée
cintre

milieu mise en évidence des contraintes


primaire résiduelles en peau externe de tubes
après essais de 24h dans du MgCl2
bouillant à 155°C

micrographie optique
Fissuration par corrosion sous contrainte de l’alliage 600 en milieu primaire (fissures intergranulaires)
(eau + lithine + acide borique + hydrogène dissous, 300°C, 155 bar) 28
Comment étudier en laboratoire la corrosion sous contrainte ?

Eprouvettes de test de la corrosion sous contrainte

concentration de
contraintes résiduelles

C-ring

selle-de-cheval

après essai :
apparition de fissures 29
Sonde utilisée pour la détection
Comment détecter la présence de des défauts dans les tubes des GV
fissures dans les tubes de GV ?

Utilisation des courants de Foucault


(courants induits)
(méthode CEA)

Une sonde constituée par une bobine alimentée


en courant haute fréquence induit un courant
dans la pièce (courant de Foucault), qui à son
tour interfère avec la bobine.
La présence de défauts dans la pièce modifie les
guides guides
courants induits et donc le signal résultant.
Bobine HF

En l’absence
de défaut

Tube (A600)
Signaux observés
(figures de lisajou)

Plaque En présence
tubulaire de défaut 30
Contrôle des tubes

Utilisation d’une « araignée »


placée manuellement

Opération automatisée par


l’emploi d’un robot (MORPION)
piloté de l’extérieur.
tubes non fissurés Les remèdes...

- traitement thermique des cintres


un traitement thermique 12h 700°C permet de réduire le niveau
des contraintes résiduelles (<50 Mpa)
- modifier le dudgeonnage

Le dudgeonnage amélioré mécaniquement (DAM)


permet de réduire les contraintes de tension en
surface externe du tube
mais insuffisant pour éliminer tout
En face interne il modifie la distribution risque de corrosion
des contraintes limitant les risques de
fissuration circonférentielles

- détensionner le tube après dudgeonnage


(introduire de contraintes de compression)

- grenaillage (ou micromartelage)

On introduit une petite déformation diamétralement


opposée à la zone de contraintes, d’où une relaxation
locale, à l’aide d’une brosse tournante portant des
billes de grenaillage. 32
- changer l’alliage

alliage 690 sur les REP français, A800 sur les REP allemands

Cr Ni Fe
A600 (NC15Fe) 16 74 8
A690 (NC30Fe) 29 60 9
A800 (Z2NC34-22) 21 33 43

temps minimum (h) pour la


formation d’une fissure de
500 m de profondeur en
fonction de la concentration
en soude pour différentes
nuances d’alliage

tubes fissurés
- on les bouche
- on change le GV...

33
Ic – Les effets d’irradiation
Dans un réacteur nucléaire, les matériaux sont soumis à des rayonnements de
haute énergie : radioactivité a, b, g, neutrons, produits de fission…

1 – Rayonnements a

- Proviennent essentiellement d’une réaction secondaire d’activation neutronique


- Apparition par coalescence de bulles de gaz (hélium) d’où gonflement

2 – Rayonnements b

Par chocs élastiques, cèdent une fraction E de leur énergie lacune


aux atomes, pouvant engendrer des défauts ponctuels
(paires de Frankel) électron
E
mM atome de fer
E  4E0 b de 100 keV
(m  M)2
 E<4 eV

3 – Rayonnements g
interstitiel

-échauffement
-radiolyse de l’eau (décomposition avec émission d’hydrogène)
-ionisation…
4 – Les neutrons
fission

a – Absorption par un noyau


transmutation,
activation

113Cd → 114Cd
- Absorption dans les barres de contrôle 107Ag → 108Cd → gonflement
115In → 116Sn

- transmutation  radioactivité
59Ni (n, a) 56Fe
bulle d’hélium, gonflement

59Co (n, g) 60Co augmentation de la dosimétrie dans les GV par


arrachement de particules métalliques et activation
62Ni (n, b) 63Ni
dans le cœur
b – Diffusion élastique par un noyau

mM atome de fer Cascade de déplacements


E  4E0 n de 1 MeV
(m  M)2 atomiques
 E<70 keV

génération de défauts durcissants

•dislocations
•boucles lacunaires et interstitielles
•précipitations
•amas d’atomes de soluté
•ségrégations intercristalline
•…

•vieillissement
•fragilisation
•corrosion accélérée…
Cuve, structures internes…
Les effets d’irradiation sont exprimés en « dpa » : « déplacements par atome »
10 dpa signifie que chaque atome de la structure aura été déplacé 10 fois
pendant sa durée de vie
II - Etudes de quelques problèmes de
matériaux observés dans les réacteurs
nucléaires à eau pressurisée (PWR)
Quels sont les principaux sujets de préoccupation concernant
les réacteurs à eau sous pression ?

Gainage combustible

- Oxydation Générateur de vapeur


- corrosion sous contrainte
(produits de fission)
- Oxydation
- corrosion sous contrainte

Circuit primaire
vieillissement thermique
Structures internes
Fragilisation et
Cuve
Corrosion sous contrainte
Sous irradiation - fissuration sous revêtement
- fragilisation sous irradiation 39
I - La cuve Constituée par des viroles soudées entre elles
goujons
Ces viroles sont réalisées à partir de lingots
couvercle en acier ferritique faiblement allié
(AFNOR : 16MND5, Européenne : 16MnNiMo-5)

Coupe métallographique de l'acier


230 275 de cuve 16MND5 (ASTM A508)

structure bainitique

éléments d'addition impuretés


12 m 12,6 m
200 Mo Mn Ni Cr Si C P Cu
220
0,50 1,4 0,60 0,15 0,30 0,15 0,008 0,08
4m
- bonne conductibilité thermique (3x inox)
virole 4,4m 8 mm
revêtement en acier
- très bonne soudabilité
austénitique (316) - bon comportement sous irradiation
- coût faible

900 MWe 1300 MWe Pour éviter la corrosion, elle est revêtue
intérieurement de 2 dépôts en acier
Poids : 900MW 1300MW inoxydable austénitique de 8mm d’épaisseur
- cuve seule 260t 318t (dépôt par fusion)
- couvercle 54t 76t 1ère couche : 24%Cr – 12%Ni
- goujons et écrous 15,4t 24t 2ème couche : 304L – 316L (18%Cr – 12%Ni)
Composition de l’acier 316 : 12%Ni-18%Cr-2%Mo 40
Shippingport
USA (1957)

Chooz 1
France (1964)

EPR
(2008)

Cuve réalisée avec des


viroles forgées
Cuve réalisée en tôles 41
Lingot de virole au cours
de réchauffage avant forgeage

Forgeage à la presse d’une virole


forgeage (875°C) Après forgeage à chaud du lingot, on enlève la partie centrale
trempe puis on l’amène au diamètre et à l’épaisseur désirée par
revenu (650°C) écrasement à chaud sur un mandrin (« bigornage »)
La longueur de la pièce n’est pas modifiée
42
Atelier de construction des cuves au Creusot

Four de
détensionnement

Cuve de 900MW prête


à être introduite dans
le four de détensionnement

Elément de cuve de
1300 MW
(viroles)

43
le choix de l’acier de cuve des REP

cahier des charges :

1) Tenue mécanique
•Températures de fonctionnement : 20 à 325°C
•Pression interne : 0 à 155 bars
•200 000 à 300 000 heures de fonctionnement
•Irradiation de certaines pièces

2) Résistance à la corrosion
•Éviter les dégradations au contact de l’eau du milieu primaire
•Limiter la contamination des circuits par les produits de corrosion

3) Mise en œuvre
•Formage
•Soudage
•Traitements thermiques

4) Optimum économique
A l’achat et pour la maintenance

44
Choix de l’acier de cuve

- Minimiser l’épaisseur de la cuve compte tenu de la pression interne de 155 bar :


Acier faiblement allié (pas d’acier inoxydable)
- Optimiser résistance – ténacité :
Acier au manganèse
- Acier suffisamment peu trempant pour éviter problèmes au soudage :
Ajouter molybdène (0,5% pour éviter fragilité de revenu réversible)
- Acier suffisamment trempant pour obtenir une structure homogène dans toute l’épaisseur
(200 mm)
Ajouter nickel
- Limiter la fissuration à froid lors du soudage :
Optimiser C, Mo, Cr
- Limiter la fissuration au réchauffage :
Optimiser Cr, Mo, V
- Limiter les impuretés (S, P, Cu) pour améliorer le comportement sous irradiation

Choix :
Acier 16MND5 au Mn, Ni, Mo
avec revêtement en acier inoxydable pour tenue à la corrosion
45
Acier de cuve
nuance (AFNOR) : 16MND5 (16MnNiMo5)

structure ferrito-bainitique

nickel
molybdène

16MND5 acier faiblement allié

0,16% de carbone
éléments
manganèse d’addition
(1,25%) ou d’alliage

diagramme de phases traitements


fer-carbone thermiques

46
1) Fissurations sous revêtement
1980 : détection de fissures dans l’acier de cuve et prenant naissance
à proximité du revêtement inoxydable
(fissuration sous revêtement)
Ces fissures étaient de plus localisées dans des zones particulières (dites « veines sombres »)
et qui correspondent à des ségrégations mineures apparues lors de la fusion du lingot

Veine sombre (« ghost lines »)

fissure

Coupe micrographique de l’acier de cuve


montrant des « veines sombres »

47
Ces veines ont une composition Acier de cuve de Tricastin (éprouvette B4 zone 8).

très enrichie en éléments d’addition : Poids en %


0.9 0.6
Mo Si

- Mn de 1,3 à 2,2% Cr

0.8
- Mo de 0,5 à 1,3% Mo
0.5
- Cr de 0,2 à 0,3% 0.7
- Ni de 0,7 à 1 %
- Cu de 0,08 à 0,1% 0.6 0.4

- P de 50 à 250 ppm… Si

0.5

0.3

0.4
Cr

0.3 0.2

0.2
veine sombre
0.1

0.1

0 0
1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57

Points

Analyses quantitatives effectuées


par microanalyse X par sonde
électronique, en traversée
d ’une veine sombre
Visualisation de veines sombres
par cartographie X en Mo
48
elles sont plus fragiles et plus sensibles au vieillissement
Revêtement (« beurrage ») de l ’acier de cuve par un dépôt d’acier inoxydable

Afin de protéger l’acier de cuve de la corrosion, on effectue un dépôt par fusion d ’acier inoxydable.
L’acier inoxydable austénitique est fournie sous forme d’un ruban (feuillard) d’environ 8 cm de large
qui est fondu en surface du métal à protéger (fusion à l’arc électrique sous flux)

cordon de
métal liquide température
(acier inoxydable)
906°C
austénite
(cfc)
g
acier de ag
cuve 721°C ferrite
(bcc)

Dépôt du revêtement par bandes a


ferrite +
successives par fusion à partir cémentite
(Fe3C)
d’un ruban métallique

Revêtement de la surface interne 0,02% 0,15% 0,85% %Carbone


d ’une virole en acier inoxydable
(« beurrage » Diagramme de phases
des aciers Fe-C

Lorsque l’on dépose l’acier inoxydable en fusion, localement la température


de l’acier de cuve est suffisamment élevée pour provoquer un changement
de phase (ferrite austénite)(Zone Affectée Thermiquement ou ZAT)
Au refroidissement, il y a transformation inverse mais avec un structure
à gros grains (recristallisation) et forte ségrégation 49
Une première épaisseur est déposée par couches parallèles.
Une deuxième épaisseur est ajoutée à la première en la décalant d’une demi-largeur..

ZAT 2ème couche


2ème couche

1ère couche

revêtement zone affectée


(1ère couche) thermiquement
(ZAT)

acier
de cuve

revêtement (1ère couche)


passes successives
Lorsque l’on effectue le 2ème dépôt, la température
atteinte est plus faible (pas de transformation) mais
il y a régénération du grain et réduction des ségrégations
Il subsiste cependant une zone qui n’est pas régénérée
revêtement
Si cette zone coïncide avec une veine sombre (très (2ème couche)
ségrégée) le risque d’apparition d’une fissure est
maximum

ZAT 1ère couche


Solution : modifier la technique de dépôt afin d’éviter
que de telles zones subsistent (chevauchement plus ZAT 2ème couche zone non affectée par
important des passes) la 2ème couche

50
Recherche de défauts par les contrôles non-destructifs (CND)

- Contrôle des soudures et des pièces de grande taille

Contrôle par champ magnétique (poudre magnétique)

Radiographie (rayons X ou g)
51
Ultra-sons

Soit par l’utilisation de sonde à capteur vertical (avec écho de fond)


soit par utilisation de sondes à capteurs inclinés (sans écho de fond)

L’intervalle de temps entre le signal envoyé et l ’écho donne la distance


du défaut...

52
2) Irradiation neutronique de l’acier de cuve (« vieillissement »)

Sous l’effet du bombardement neutronique, on observe au cours du temps une dégradation des
propriétés mécaniques de l ’acier :
- augmentation de la dureté, de la charge à rupture et de la limite élastique
- diminution de la ténacité (résistance à la fissuration)
- diminution de la résilience (résistance aux chocs) et de la ductilité
- augmentation de la température de transition fragile-ductile

avant irradiation abaissement du


résilience

palier ductile

après irradiation

fragile
TT augmentation de la
température de
transition

ductile
température Variation expérimentales de la résilience
(courbe de transition) en fonction de la
température pour l’acier de cuve, avant
et après irradiation neutronique (à 290°C )
53
TT Evolution de la température de transition en fonction
décalage de la
température du temps mesurée sur la centrale REP de Chooz
de transition
(°C)

Fluence en fin de vie


Pour contrôler cette évolution, on a mis en place
des unités 900 MWe un programme de surveillance des réacteurs
(40 ans)
nucléaires (France et USA)

Fluence 1019 n/cm2 (E>1MeV)

Programme de surveillance de la centrale de Chooz


après 17 ans d'irradiation

A l ’intérieur de la cuve, on a disposé 8 paniers contenant des éprouvettes de traction,


de ténacité et de résilience qui sont irradiées 3 fois plus rapidement que la cuve et qui
sont représentative de l ’acier de cuve, de la ZAT et des joints soudés.
155 bar 320°C
Régulièrement (3, 5 7, 11…ans) on en prélève
280°C
et on mesure les caractéristiques mécaniques.
On peut ainsi anticiper sur l évolution réelle
de la cuve. coeur
éprouvettes
de traction

éprouvettes
de ténacité

éprouvettes
de résilience

capsule de
Base de données surveillance

formules prévisionnelles 54
Formules prévisionnelles de l’accroissement de la température de transition (RTNDT)

Cuves américaines : REG1,99

F : fluence
(neutrons par cm2)

Cuves françaises :
FIS :valeur supérieure - FIM :valeur moyenne
Quels sont les mécanismes du vieillissement?

Pour les comprendre :


- calculs statistiques sur la base de données (française et US)
- irradiations expérimentales : électrons (>1MeV), ions et neutrons
- acier de cuve
- alliages modèles
- analyse par « sonde atomique tomographique »,
« diffusion des neutrons aux petites angles » et
« annihilation de positons »
- simulation numérique (dynamique moléculaire, Monte Carlo…)

90 120

80
Variation de la température de transition (°C)

100
70

variaion de la limite élastique


60
80

50

60
40

30
40
20

10 20

0
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00 0
-10 0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00
fluence (1019 n/cm2) fluence (1019 n/cm2)

Programme de surveillance : variation de la température de transition


et de la limite élastique en fonction de la fluence (343 données) 56
(tous matériaux et toutes compositions chimiques confondus)
La température de transition détermine
le domaine de fonctionnement du réacteur.
contrainte
(Mpa) 155 bars = 15 MPa
15

La température de la cuve (286°C) doit toujours


domaine de être supérieure de 50°C à sa température de transition
fonctionnement
10 interdit
La durée de vie de la centrale est déterminée
par la température de transition :
- sur les 900 MW, on peut espérer atteindre 40ans
5 - sur les 1300 MW (moins irradiés) on peut espérer
domaine de
atteindre 70 à 75 ans...
fonctionnement
autorisé

-50 0 +50 température (°C)


température
de transition

différence entre la température


de service et la La cuve de l’EPR a été conçue pour
température de transition de très longues durées de vie
(>80 ans) 57
Que se passe-t-il ? lacunes

cascade de E
déplacements
n  0,8 dpa
2Ed
neutron
Ed ~ 25eV
PKA interstitiels
choc élastique
E
transfert PKA : primary knock-on atom
d’énergie

Le neutron dont l’énergie est comprise entre 0,025 eV (neutron thermique) et quelques MeV
(neutron rapide) cède un peu de son énergie (de quelques eV à plusieurs centaines de keV)
lors de chocs élastiques avec les atomes du métal.
L’atome heurté (PKA) est projeté hors de son site et vient heurter d ’autres atomes et ainsi de suite….
Il en découle une « cascade de déplacements » atomiques, engendrant des défauts ponctuels
(lacunes et interstitiels).
Cette cascade, dont la durée totale est inférieure à 10 ps (10-11 seconde), ne peut être étudiée que
par simulation numérique (dynamique moléculaire)

On caractérise l ’irradiation par le dpa (déplacement par atome) :


- acier de cuve : 0,1 dpa en fin de vie (1 atome sur 10 sera déplacé)
- structures internes : 100 dpa en fin de vie… (1 atome sera déplacé 100 fois !)

En France, pour calculer les effets d’irradiation on ne tient compte que des neutrons de
plus de 1 MeV 58
Simulation d’une cascade de déplacements par dynamique moléculaire
Fe 4keV
600 K
Phase de collision (expansion de la cascade)

Extension
maximale
de la cascade

0,01 ps 0,05 ps 0,26 ps Pic balistique

Amas lacunaire

1,86 ps 3,86 ps 6,86 ps Défauts résiduels

Phase de recombinaison des défauts -bleu : interstitiels 59


- rouge : lacunes
En fin de cascade, il subsiste quelques défauts résiduels qui vont évoluer plus lentement.

Il y aura formation de :
- amas de défauts ponctuels (micro-cavités pour les lacunes)
- complexe « atome de soluté-lacunes »
- précipitation (de cuivre pur par exemple pour les aciers de cuve riches en Cu)
- amas diffus (« atmosphères » ) d ’atomes de solutés
- ségrégations importantes (aciers inoxydables des internes)
- boucles de dislocations ….

Ces défauts peuvent être observés (sonde atomique, annihilation de positons,…)


ou simulés (Monte Carlo d’échange ou cinétique)

amas de cuivre (bleu) et de lacunes (rouge)


obtenu par simulation numérique (Monte
Carlo d ’échange) dans un alliage Fe-0,2%Cu

précipité de cuivre observée par


sonde atomique dans un alliage
« atmosphère » de cuivre observée Fe-1,5%Cu irradié aux neutrons
par sonde atomique dans un alliage
Fe-0,2%Cu irradié aux neutrons
60
Complément : La sonde atomique tomographique
L’échantillon est sous
forme d’une pointe fine.
les atomes d’argon sont
ionisés au niveau des
atomes de la pointe en
raison du fort champ
électrique et forment sur
l’écran l’image de leur
position.

En appliquant une augmentation brève de tension, on abrase couche par couche les atomes.
Leur nature est analysée par un spectromètre à temps de vol (la vitesse est inversement
proportionnelle à la masse) et leur position par un détecteur à localisation spatiale.

m
t L
spectromètre à temps de vol (TOF) 2qV
ségrégations dans un joint de grains
(superalliage Astroloy)

Volume 15 x 15 x 50 nm3

Décoration d’une ligne de dislocation coin


dans de l’Al par des atomes de B
(« atmosphère de Cottrell »)
(Ph. Pareige – INSA Rouen)

Un plan atomique d’Al a été représenté


montrant une dislocation vis, les atomes
de bore (en rouge) sont localisés autour
de la ligne de dislocation.
« atmosphères» d’atomes de soluté observées par sonde atomique tomographique
dans un acier de cuve (Dampierre) après irradiation

•la composition et la taille ne changent Dampierre 4


pas avec la fluence 5.2 x1019 n/cm2
•la quantité croît avec la fluence

•Composition moyenne :
Cu
Si
1,5%Cu-4,2%Ni-3,6%Mn-3,8%Si
•taille moyenne : 3 nm de diamètre

amas 15x15x50 nm

P Mn Ni

Université de Rouen

La formation des défauts (« atmosphères », amas…) est favorisée par la teneur en63
cuivre
Solutions

Pour les réacteurs existants :


- suivre l’évolution des propriétés mécaniques (programme de surveillance)
- effectuer des traitements thermiques de recuits (solution russe)

Les cuves des VVER sont en effet plus riches en Cu et en P, la température est plus
faible (270°C), la fragilisation doit donc être plus importante.
En l’absence d’un programme de surveillance, les russes ont opté pour des recuits
de régénération de 430 à 500°C.

Pour les nouveaux réacteurs :

1) Modifier la composition chimique de l’acier (réduire la teneur en Cu)

2) utiliser un acier moins sensible au vieillissement


(par exemple le 2¼Cr-2Mo ou 10CD9-10 au lieu du 16MND5)

3) réduire l’irradiation de la cuve en modifiant sa géométrie

64
II – Les structures internes de cuve

LEUR ROLE

Les structures internes inférieures :

• Porter le poids du cœur,


• Maintenir en alignement les assemblages
combustibles, les grappes de commande et
l’instrumentation,
• Canaliser l’écoulement du fluide caloporteur,
• Protéger la cuve contre les rayonnements émis
par le cœur ( vieillissement sous irradiation),
• Conserver toujours une grande rigidité étant
donné la précision d’alignement requise,

Les structures internes supérieures :

• Positionner les grappes de commande dans l’axe


des assemblages combustibles
• Immobiliser les assemblages combustibles

65
Les internes de cuve

Cloisonnements

Visserie :
acier inoxydable austénitique
type 316 écroui
17%Cr-11%Ni-2,5%Mo

Renforts

Cloisonnements et renforts :
acier inoxydable austénitique
type 304 hypertrempé
18%Cr-10%Ni
66
Problème : vieillissement important sous irradiation (100dpa)
Fissuration en service des vis du cloisonnement par corrosion sous
contrainte assistée par l’irradiation (IASCC)

6 mm 200 mm

Aspect micrographique d’une fissuration


Aspect macrographique d’une vis fissurée
intergranulaire

Vue en coupe d’une vis fissurée Faciès de rupture intergranulaire d’une vis67fissurée
Durcissement des vis en fonction de la dose d’irradiation reçue

Etant à proximité du cœur, les structures internes sont très fortement irradiées :
de l’ordre de 100dpa en fin de vie, soit 2x1023 n/cm2 (x 1000 par rapport à la cuve)

dureté

On observe une augmentation importante de la dureté en fonction de l’irradiation 68


Que se passe-t-il dans le matériau ?
Rappel : L’irradiation provoque la formation de défauts ponctuels : lacunes et interstitiels créés en
permanence dans l’acier et se déplaçant vers des puits (dislocations, joints de grains, surface) où ils
peuvent disparaître.

Boucles de dislocations :
- Regroupement des interstitiels sous forme
de « disques » dans la matrice Joint de Grain

ségrégations aux joints de grains (10 nm) :

- Flux de lacunes de la matrice vers le


joint, entraînant un flux inverse d’atomes (Fe,
Cr, Ni),
flux d’autant plus fort que le coefficient de
Images MET
diffusion sera élevé : Cr diffusera donc plus vite
que Ni du joint vers la matrice...
- Flux d’atomes interstitiels (Fe, Cr, Ni) de
la matrice vers le joint,
flux d’autant plus fort que le coefficient de taille
sera faible : Le Cr diffusera plus lentement de la
matrice vers le joint...

Cavités, bulles d’hélium :


- Regroupement des lacunes (et/ou des atomes
de gaz) sous forme de cavités (ou bulles) 69
Conséquences de l’évolution microstructurale sur les
propriétés des matériaux d’internes de cuves

Boucles de dislocations :
DURCISSEMENT

SENSIBILISATION
Ségrégations aux joints de grains : POTENTIELLE A LA
CORROSION

Cavités, bulles d’hélium : GONFLEMENT POTENTIEL


70
III- La tuyauterie du
Circuit Primaire

Tuyauterie primaire
VIEILLISSEMENT THERMIQUE

71
VIEILLISSEMENT THERMIQUE DES PRODUITS MOULES DU CPP
Principales caractéristiques des composants
Les coudes du circuit primaire sont moulés.
On a choisi des aciers austéno-ferritiques
Le circuit primaire : les coudes moulés
qui présentent une bonne aptitude au moulage.
Z3CND20-10M ou Z3CN19-10M
20% Cr - 10% Ni - 2,5% Mo - 1% Si – 0,003% C
Ces aciers sont biphasés :
- une phase bcc (ferrite)(5 à 25%)
- une phase fcc (austénite)

40 m

Canalisations
« Coudes moulés »
primaires

En refroidissant à partir de l’état liquide , vers 1500°C apparaissent


les premiers cristaux de ferrite. Vers 1450°C, l’acier est solidifié
et entièrement ferritique. A partir de 1350°C, des germes d’austénite
apparaissent aux joints de grains, puis croissent.
VIEILLISSEMENT THERMIQUE DES PRODUITS MOULES DU CPP
Raisons du choix de l’acier

Gros composants Bonne résistance à la corrosion


formes compliquées (milieu primaire)

MOULAGE
Problèmes : ACIER INOXYDABLE
Retassures
Fissuration à chaud

Solution : solidification ferritique


ou austénoferritique

CHOIX : Acier inoxydable austénoferritique Z8CND20-10M (5 à 25 % de ferrite),


puis Z2CND20-10M pour diminuer la sensibilité à la corrosion intercristalline,
puis Z2CN19-10M pour diminuer la sensibilité au vieillissement thermique

De plus la ferrite permet d’améliorer la résistance à la corrosion intercristalline et


les caractéristiques mécaniques (20% de ferrite, gain de 100 MPa sur la limite d’élasticité )
73
VIEILLISSEMENT THERMIQUE DES PRODUITS MOULES DU CPP
Solidification des aciers austéno-ferritiques

ferrite  primaire
austénite primaire Vers 1500°C apparaissent les premiers germes
de ferrite dans le bain liquide.
liquide
Vers 1450°C, l’acier est solidifié et entièrement
g+L a+L ferritique.
A partir de 1350°C, des germes d’austénite
a+g+L apparaissent à l’état solide aux joints de grains
ferritiques, puis croissent.

a+ g a
g
A 1100°C (température du dernier traitement
de qualité : « traitement d’hypertrempe »), la
structure est austéno-ferritique.

70% Fe Cr 70% Fe
0% Cr Ni 30% Cr
30% Ni 0% Ni
74
20% Cr
VIEILLISSEMENT THERMIQUE DES PRODUITS MOULES DU CPP
Problème
Sous l’effet de la température de service (290°C-325°C)
 Durcissement et fragilisation des composants en aciers austénoferritiques
Ce type d’acier est connu pour présenter une
fragilisation pour des maintiens prolongés
30 (« vieillissement ») vers 475°C.
Les réacteurs fonctionnant à des températures
initial
25
300°C comprises entre 280 et 330°C, il ne devait
pas y avoir de risque.
KCV 320°C (daJ/cm2)

20
325°C 400°C Or, lors d’essais, il est apparu que ces aciers
pouvaient également vieillir à ces températures,
15
et ceci d’autant plus que leur teneur en Mo était
Unaged élevée.
350°C
10
400°C

5 La première décision a été d’interdire


les aciers au Mo…
0
10 3 10 4 10 5

Ageing time (h) Mais le plus important était de comprendre


l’origine de la fragilisation
Cinétiques d’évolution de la résilience avec la
durée du vieillissement à différentes températures

75
Diagramme de phases Fe-Cr

liquide

phase cubique centrée

phase cubique
faces centrées

phase s et
lacune de miscibilité

76
VIEILLISSEMENT THERMIQUE DES PRODUITS MOULES DU CPP
Que se passe-t-il dans le matériau?
 Décomposition spinodale de la ferrite

77
VIEILLISSEMENT THERMIQUE DES PRODUITS MOULES DU CPP
Que se passe-t-il dans le matériau?

1 - DANS L’AUSTÉNITE : PAS D’ÉVOLUTION


2 - DANS LA FERRITE :

Décomposition spinodale de la solution solide


ferritique en zones respectivement Fer (a)
- riches en fer (a),
- riches en chrome (a‘) . Chrome (a’)

Phases intermétalliques
Austénite
(type G, structure Ni16Ti6Si7),
Ferrite vieillie
(en blanc : phase G)
0,1 m

Image MET en champ sombre de la phase G dans


la ferrite d’un acier vieilli 10 000 h à 400°C 78
VIEILLISSEMENT THERMIQUE DES PRODUITS MOULES DU CPP
Identification et Quantification de la Décomposition
Spinodale de la ferrite vieillie par Sonde atomique

- Mise en évidence, analyse et quantification


de la décomposition spinodale a, a' .
- Analyse de la précipitation de phase G
(Echelle atomique, statistique ?)

Image en 3-D de la répartition des atomes de Cr


à l’intérieur de la ferrite vieillie 30 000 h à 400°C
Profils à l’intérieur de la ferrite vieillie 10 000 h à 400°C Université de Rouen
Zones riches en Cr et pauvres en fe
Zones riches en Fe et pauvres en Cr 79
Solutions

réacteurs en service :

suivre les évolutions microstructurales de l’acier par CND (PTE)

nouveaux réacteurs :

•modifier la composition des aciers austéno-ferritiques (moins de ferrite)


•utiliser d’autres nuances d’aciers (en éliminant l’étape « moulage »)

Sur les nouvelles centrales (N4) les coudes


sont en aciers austénitiques forgés

80
Le PTE (pouvoir Thermoélectrique)
développé par EDF en collaboration avec l’INSA de Lyon pour le contrôle non destructif des
circuits des centrales nucléaires
lié à l’effet Seebeck : Il permet de suivre le vieillissement des structures
et des composants de grandes dimensions
(ténacité, résilience) sans prélèvement de matière

bloc
bloc
V  (Sech  Sbloc).T  S.T
« chaud »
« froid »

T=15 à 25°C
T=10°C
S : µV/K sensible à :
- la composition de la solution solide (S=SbiCi)
- la microstructure et les défauts cristallins (dislocations)
- les traitements thermiques et la précipitation

Avantages :
- technique non destructive
- mesure facile et rapide
- indépendante de la géométrie de l’échantillon Inconvénients :
(application à la cuve, au circuit primaire …) • sensibilité « multifactorielle »
- très grande sensibilité (déconvolution difficile)
81
• peu d’études sur les paramètres sensibles
IV- Les gaines de combustible

1ère barrière de confinement entre les produits de fission et l’environnement


doit assurer l’étanchéité durant la vie du combustible, dans le réacteur,
dans les piscines de refroidissement et éventuellement durant le stockage
à long terme.

RAISONS DU CHOIX DU MATERIAU


Sn 1,20 - 1,7
Alliage actuel : Fe 0,18 - 0,24
Zircaloy 4 Cr 0,07 - 0,13 - très faible section efficace d’absorption des
(% en poids) neutrons thermiques
- très bonnes propriétés mécaniques (fluage)
Alliage futur : - bonne résistance à la corrosion
M5
hc → bcc (864°C) → fusion 1855°C
(Zr - 1%Nb)

La gaine est sujette à :


1 – une oxydation sur la face externe (milieu aqueux primaire)
2 – une oxydation sur la face interne (contact avec l’oxyde combustible)
3 – une déformation due au contact avec le combustible (IPG) avec risque de
fissuration par corrosion sous contrainte

IPG : Interaction Pastille-Gaine


Les phénomènes physiques auxquels sont soumis la gaine et le combustible
sont nombreux, complexes et pas entièrement compris...
Température : Pression :

L’oxyde est un mauvais conducteur


Pression externe : 155 bars
thermique, d’où un fort gradient interne
(400 à 700°C et 1200°C en limite autorisée) Pression interne :
- initiale (He) : 25 à 30 bars
La gaine a une très bonne conductibilité - en service : 60 bars
d’où un faible gradient (40°C)
la zircone est par contre un bon isolant..
1 – Oxydation et corrosion de la face externe du tube
métal oxyde air
Dans le cas de l’oxydation du Zr, le métal diffuse très lentement
dans l’oxyde. L’oxydation se produit donc par diffusion de
MO 2-
l’oxygène à travers l’oxyde, celui-ci se développant à partir O
O + 2e O2-
de l ’interface métal-oxyde.
M M2+ + 2e

Dans ce type d’oxydation, la diffusion de l’oxygène diminue 2e


lorsque l’épaisseur de l’oxyde croît. La courbe caractéristique
est une parabole (avec saturation)

gain de masse

Zircaloy4

couche d’oxyde (ZrO2)

revêtement protecteur de Ni

temps

Dans le cas du Zr, la zircone (ZrO2) est poreuse et se fissure dès qu’elle est trop épaisse,
la diffusion de l’oxygène peut alors reprendre, d’où une croissance continue par palier...

La proportion de métal diminuant en conséquence, il y a risque de rupture si


l’oxydation devient trop importante...
2 – Déformation de la gaine, IPG et risque de corrosion sous contrainte

La pastille de combustible (UO2 enrichie à 4-5% 235U)

Sous l’effet de la température :

- fracturation En raison du fort gradient thermique, le centre de la pastille se dilate


plus vite que la périphérie, créant un champ de contraintes supérieur
à la limite de rupture du matériau et provoquant une fissuration radiale
et axiale...

Pastille neuve
non irradiée Fissuration radiale

- densification Fissuration axiale

Il subsiste une certaine porosité qui sous l’effet de la température et de l’irradiation entraîne
une poursuite du frittage. Ce mécanisme est appelé « densification »
- déformation de la pastille (effet diabolo)

Fragmentation en forme de diabolo due à ce que la dilatation thermique


dans la direction axiale est plus forte au centre qu’à la périphérie.
De plus, le frittage sous irradiation est plus élevé au centre.

Effet diabolo

- recristallisation de l ’oxyde

Modifications radicales de la structure


physico-chimique de l ’oxyde.

Observations en microscopie à balayage


de la surface de rupture

gonflement

Fission produits de fission - solide (70%)


- gazeux ou volatils (30%)(Xe, Kr, I2, Cs)
Conséquences
La déformation de la pastille va d’abord fermer le jeu pré-existant,
puis déformer la gaine. La contrainte interne passe de 30 bars à 60 bars.
La rupture de la couche d ’oxyde interne protectrice peut entraîner
la diffusion de produits de fission (iode et césium) dans la gaine.
L’iode favorise très fortement la corrosion sous contrainte du Zr,
provoquant la fissuration (inter puis transgranulaire) et la rupture de
la gaine.

Ce mode de rupture a été observé dans les réacteurs à eau bouillante,


mais jamais jusqu ’à présent sur les réacteurs à eau sous pression.

La gaine étant la première barrière entre les produits de fission et


l’environnement, il est primordial de préserver l ’intégrité de celle-ci.
Simulation par éléments finis
D’importantes études expérimentales ou de simulation (code CYRANO) de l ’interaction pastille gaine
sont menées pour comprendre les mécanismes précis de cette corrosion. (IPG)

Le risque est également important


dans le cas de l ’entreposage longue
durée du combustible usagé

Fissuration de la gaine
liée à l’IPG
Les réacteurs de 4ème génération : quelques problèmes de matériaux

Dans les réacteurs du futur, par rapport aux réacteurs actuels, on devra faire face
à des températures plus élevées et/ou à une irradiation beaucoup plus importante.

Réacteurs à
très haute température
(VHTR)

1400 Réacteurs
rapides à gaz Réacteurs
1200 à sels fondus
Température (°C)

1000
800
600
400
200
0
Réacteurs à
0 200
eau super-critique Déplacement par atome (dpa)
Réacteurs Réacteurs
Générations II-III rapides au plomb rapides au sodium
Matériaux pour systèmes nucléaires de 4ème génération

(super (sels
(RNR Na) (RNR gaz) critique) fondus)

Aciers F/M : aciers à structure ferritique-martensitique


AFMA : aciers ferrito-martensitiques avancés
ODS : Oxide Dispersed Strenghtened, durcis par dispersion de nanoprécipités d’oxydes

12YWT (Fe – 13%Cr-3%W, Ti – Y2O3) Observation en TEM


MA957 (Fe – 14%Cr-3%Mo, Ti – Y2O3) d’une nanoparticule
de Y2Ti2O7
Intérêts des aciers F/M ODS :
-meilleure résistance à l’irradiation
-meilleure au fluage thermique

phénix (origine) phénix (replacement)

gonflement
des gaines
de combustible
de RNR Na
FABRICATION DES GAINES ODS
Matériaux envisagés pour application en cœur pour
les six systèmes étudiés par le Forum GEN IV.

617 (Ni-Cr-Co-Mo)
T91 (9Cr 1Mo V Nb) 230 (Ni – Cr – W)
T92 (9Cr 0,5Mo 2W V Nb)
T122 (12Cr 0,5Mo 2W V Nb Cu)

AFMA : aciers ferrito-martensitiques avancés


AISI : aciers inoxydables austénitiques
Les réacteurs rapides au sodium (RNR-Na ou SFR)

1 – la cuve
réalisée en acier inoxydable 316
Au-delà de 550°C, risque de fluage thermique important :
utilisation soit d’alliage 800 soit d’alliage base Ni

2 – Le combustible

- initialement en alliage métallique U-Pu-Zr


- apparition d’un fort gonflement
- remplacement par des oxydes mixtes (U,Pu)O2 (moins performants)

L’oxyde fritté subit une restructuration avec migration des porosités vers le centre
engendrant une cavité centrale où vont migrer les PF gazeux
On observe aussi une migration du Pu vers le centre de
la pastille.
D’autres céramiques sont envisagées à base de carbures
ou de nitrure :
- meilleure conductivité thermique
- plus sensible au gonflement

3 – La gaine

En acier ferrito-martensitique ODS


Les réacteurs rapides à gaz (RNR-Gaz ou GFR)

1 – La cuve
en acier martensitique T91 (9%Cr – 1%Mo)

2 - Gaine combustible pour les réacteurs rapide à gaz

Cahier des charges


Les contraintes:
Température de fonctionnement : T ~ 500-1000°C
Températures incidentelle-accidentelle : T = 1600°C-2000°C
- 1600°C : sur des durées limitées conservation propriétés de la gaine pendant
quelques heures lors de transitoires thermiques sévères – Etanchéité aux PF
conservée
- 2000°C : conservation intégrité de la structure
marge de 400°C
Conditions d’irradiation : E > 0,1MeV, 1.1027 n/m2 , 40-60 dpa (3 ans)
Mais aussi :
•Une résistance à rupture suffisante en conditions accidentelles
•Une capacité de déformation (0,5%)
•Un ensemble étanche (He, PF)
•Une conductivité thermique suffisante (10 W/m.K)

Choix du composite SiC/SiCf


Combustible : carbures U – Pu - Acmineur

2 solutions :

Plaques alvéolées macro-structurées aiguilles


en composite SiC/SiCf
combustible

250x120x10mm

assemblage hexagonal
des éléments combustibles :
les plaques sont arrangées
par losange
Matériau de gaine retenu : SiC-SiCf
• Caractéristiques
– Réfractaire
– Transparence aux neutrons
– Propriétés mécaniques favorables
– Non étanche  liner

• Avantage lié au renfort de la fibre et de l’interphase


– Meilleure tolérance aux dommages (multifissuration)

• Etudes sur ce matériau


– améliorer les qualités intrinsèques du composite
(tenue sous irradiation, conductivité thermique, propriétés
mécaniques)

– Fabricabilité (fibre, traitement de surface, interphase, matrice),


assemblage…
– Etanchéification (liner, revêtement…)
– Vieillissement
Réalisation des gaines en composite à partir de fibres de SiC tressées

10 µm

Fibre composite

CERASEP® N6
CERASEP® N5
faisceau de fibres

fibres tissées

structure

On peut observer la présence de fortes


porosités
Les contraintes liées à l’utilisation d’un Composite

La gaine céramique n’étant pas totalement étanche aux PF gazeux, il faut


recourir soit à des revêtements étanches adhérents, soit à des liners non-adhérents
en alliages métalliques réfractaires de faible épaisseur.

Composite Liner externe ?

Dimensionnement Etanchéité Gaz


Limite élastique Abrasion
Déformation Oxydation
Oxydation Déformation (a, e)
Inertie SiC

UPuC

Liner interne

Etanchéité PF
Inertie SiC, UPuC
Déformation
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Un exemple de réacteur de 4ème génération :


Le REACTEUR VHTR

Problèmes matériaux

Réacteur à gaz (He) permettant


d’obtenir des températures très
élevées (1000°C) pour différents
usages :
- production d’hydrogène par
électrolyse thermique de l’eau
- dessalement de l’eau de mer
- traitement des sables bitumineux
- production d’électricité

Cette température élevée pose de gros problèmes de matériaux au niveau


de la cuve, des internes de cuves, du modérateur graphite…
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 Quelques données sur les réacteurs VHTR


Durée de vie (années) 60

Puissance électrique (MWt) 600


 Vue du réacteur
Rendement (%) 48

Gaz refroidisseur Hélium

Modérateur graphite

Pression entrée cœur (MPa) 7.15


Température entrée cœur (°C) 600 estimée

Température sortie cœur (°C) 1000

Débit d’hélium (kg/s) 320


Fluence à 60 ans (n/cm-2)  3 1018
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 Les problèmes matériaux 1 - La Cuve


 Température
Les températures au niveau de la cuve ne sont pas parfaitement définies
(< 500°C selon FRA). La connaissance des propriétés de fluage, du
comportement au vieillissement thermique, … du matériau est nécessaire.

 Soudabilité
L’épaisseur de la cuve est de l’ordre de 250 mm. La possibilité de fissuration
lors du soudage n’est pas à exclure.

 Irradiation
Les fluences fin de vie sont très inférieures à celles rencontrées dans les
réacteurs REP.

 Environnement
Le matériau baigne dans un environnement hélium. Le gaz peut contenir des
impuretés pouvant entraîner des problèmes d’oxydation, de carburation, …

Matériau pressenti

Le matériau pressenti est un C Mn Si P S Cr Mo Ni Nb V


acier de type 9Cr-1Mo grade 91
0,08 0,30 0,20   8,00 0,85  0,06 0,18
(appellation AFNOR
0,12 0,60 0,50 0,02 0,01 9,50 1,05 0,40 0,10 0,25
Z10CDVNb 9-1).
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2 – Le Graphite

Le graphite est utilisé dans les réacteurs VHTR


Pour la réalisation des éléments suivants :
 les blocs combustibles
 Les blocs réflecteurs remplaçables
 les blocs réflecteurs latéraux permanents
 les structures de support de coeur

Les blocs combustibles contiennent l’élément combustible.


 Température en service : 1200°C
 Durée de vie : 3 ans

Les blocs réflecteurs remplaçables (central, latéral externe,


inférieur et supérieur) ont pour rôle de former une structure
annulaire pour les assemblages, minimiser la fuite des neutrons
et limiter l’irradiation sur la cuve.
 Température en service : 500 à 1200°C (suivant l’emplacement)
 Durée de vie : 6 à 30 ans

Les blocs réflecteurs latéraux permanents réfléchissent les neutrons


vers le cœur, limitent le flux sur les structures métalliques.
 Température en service : 500°C
 Durée de vie : 60 ans

Les structures de support de cœur assurent la fonction de support du cœur et du


réflecteur latéral permanent
 Température en service : 500°C
 Durée de vie : 60 ans
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Problèmes rencontrés

 Irradiation

L’irradiation a un rôle important sur :


 Les variations dimensionnelles du graphite
 Les propriétés thermiques du graphite
 Les propriétés mécaniques du graphite

Matériaux disponibles

Les graphites pouvant être utilisés dans les réacteurs VHTR sont des graphites
polycristallins fabriqués à partir de coke de pétrole ou de brai de houille. On
distingue trois grandes familles :
 Les graphites anisotropes
 Les graphites quasi-isotropes
 Les graphites isotropes
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Graphites anisotropes
Fabriqués à partir de coke de pétrole mélangé avec du braide houille. Faible coefficient de
dilatation thermique, bonne conductivité thermique, s’usinent facilement. Gonflent très vite
à forte fluence. A priori, ne seront pas utilisés pour les VHTR.

Graphites quasi-isotropes
Fabriqués à partir de coke de pétrole ou des cokes de brai de houille. Coefficient de dilatation
thermique moyen, conductivité thermique moyenne, s’usinent difficilement. Faible vitesse de
gonflement à forte fluence. Ces graphites sont d’un coût plutôt avantageux.

Graphites isotropes
Fabriqués à partir de coke de pétrole. Fort coefficient de dilatation, conductivité thermique
moyenne, très bonnes propriétés mécaniques, s’usinent assez facilement. Possèdent, sous
irradiation, une très bonne stabilité (comparée aux autres graphites). En général, ces graphites
sont très chers.
Conclusions

Un réacteur nucléaire constitue pour les matériaux un milieu particulièrement


éprouvant : environnement, irradiation, durée de vie…

La majorité des problèmes a été constatée en cours d’utilisation et a


pu être résolue au fur et à mesure

Actuellement, on dispose en France de plusieurs centaines d’années cumulées


d’expériences (et dans le monde de plusieurs milliers) permettant une compréhension
précise des mécanismes de vieillissement des matériaux

La 3ème génération (EPR) bénéficie directement de cette expérience :


meilleure fiabilité, durée de vie augmentée, coût d’utilisation réduit

Les réacteurs de 4ème génération seront de conceptions différentes (milieux primaires,


températures, etc.) et exigeront de nouveaux matériaux…

Il en sera de même des futurs réacteurs de fusion qui succéderont à ITER

Études poussées sur le comportement des matériaux indispensables

Formation de spécialistes scientifiques (cadres, techniciens, ingénieurs)


106
Annexe :
Les moyens expérimentaux d’études des matériaux nucléaires

1 – Les réacteurs nucléaires d’études

Les réacteurs à faisceaux de neutrons


études des matériaux par diffusion et diffraction de neutrons
•RHF (Institut Laue-Langevin Grenoble)
•ORPHEE (CEA - Saclay )

Les réacteurs d’irradiation des matériaux


•OSIRIS (1966-2015)(CEA Saclay)

Les réacteurs d’études (maquettes : physique des réacteurs)


•EOLE (spectre REP et REB)
•MINERVE (tous spectres) CEA - Cadarache (France)
•MASURCA (spectre rapide)
•BR1 (Belgique)

Les réacteurs de sureté


•Phebus (fusion de cœur des REP) CEA - Cadarache (France)
•CABRI (étude sur le combustible)
SILOE (35 MW) 1963 - 2005

OSIRIS (1966 – 2015)

pile piscine de 70 MWth (Saclay)


destinée :
•à l’étude des matériaux sous irradiation
•à la production de radio-isotopes médicaux (Tc99)

Sera remplacée à partir de


2014 par le réacteur JH
(« Jules Horowitz »)
en construction à Cadarache
Réacteur « Jules Horowitz » (Cadarache)

Pile piscine de 100 MW


Mise en service : 2014
durée de vie prévue : 50 ans

Coût : 500 M€
•50% CEA
•20% EDF
•10% AREVA
•20% autres (UE)

- Irradiation des matériaux


- production de radio-isotopes
Autres réacteurs d’études en Europe

•BR2 (Mol, Belgique) 60 MW


•HPF (Petten, Pays Bas) 45 MW
réacteurs anciens : •HRF (Halden, Norvège) 19 MW
•R2 (Studsvik, Suède) arrêt en 2005
•LVR15 (Řež, Tchequie) 10 MW

•SM2, MIR M1 Dimitrovgrad (Oulyanovsk, Russie)

•La plupart de ces réacteurs seront prochainement mis à l’arrêt


•les réacteurs de Dimitrovgrad sont utilisés par EDF et le CEA

projets en cours de réalisation :

•MYRRHA (Mol, Belgique) neutrons rapides (2012)


•PALLAS (Petten, pays Bas) radio-isotopes médicaux
•PIK (Russie) 100 MW (2011)
•ASTRID (2025, France) prototype de réacteur de 4ème génération (RNR)
2 – Les moyens expérimentaux

Matériaux irradiés (« chauds » Matériaux non-irradiés (« froids »

•expertise après incidents


•combustible usagé
•matériaux expérimentaux

Laboratoires matériaux
Etudes en cellules chaudes classiques
Instruments blindés
- CEA (Saclay, Cadarache, Marcoule…)
- EDF (Les Renardières, Chinon)
- AREVA
- Laboratoires universitaires
et « Grandes Ecoles »

•Laboratoires du CEA
•Laboratoires chauds EDF (CEIDRE, Chinon)
Les moyens expérimentaux

1 – Les essais mécaniques (et/ou chimiques)


-Essais de traction (limite d’élasticité, résistance à la rupture…)
-Essais de résilience (résistance aux chocs, transition ductile-fragile)
-Essais de ténacité (propagation de fissure)
-Essais de fatigue (sollicitations répétées)
-Essais de fluage (sollicitations faible mais de longue durée, à T élevée)
-Essais de corrosion (sans et avec contraintes)

2 – Les techniques d’observation

Microscopie optique montrant l’interface


d’une gaine de combustible en cours de
- Microscopie optique transformation :
la partie épaisse en Zircalloy2 montre
des grains beaucoup plus petits que la
partie mince externe en zircalloy peu allié

- Microscopie électronique par balayage (MEB)

Permet d’observer à fort grandissement ( de x10 à


x100.000) des échantillons massifs avec une très
grande profondeur de champ…
Microscope électronique à balayage

- Microscopie électronique en transmission (TEM-STEM)

Permet d’observer à très fort grandissement ( jusqu’à


x1.000.000) des échantillons minces (structure, diffraction..)

dislocations

cliché de diffraction

Microscope électronique en transmission


- Microscopie en champ proche (tunnel, AFM)

Microscope à
force atomique (AFM)

résolution atomique possible

atomes de Ge
Surface d’aluminium

- Sonde atomique tomographique

Visualisation après reconstruction


d’un petit volume de matière montrant
la distribution des atomes

Ségrégations atomiques
le long d’un joint de grains
3 – Les techniques d’analyse

a) L’analyse chimique globale

•l’analyse chimique
•la spectrométrie de fluorescence X
•les spectrométries d’émission et d’absorption…

b) L’analyse chimique localisée

•Microanalyse X par sonde électronique (EPMA, MEB-EDS)


•Microanalyse par spectrométrie d’émission ionique secondaire (SIMS)

Microsonde Caméca SX100


Spectromètre ionique Caméca IMS3F
Distribution du Si et du Nb dans un acier
obtenues par microanalyse X
On peut observer les ségrégations de
ces éléments aux joints de grains
Zone imagée : 1mmx1mm

Spectre d’émission X d’une


inclusion dans un acier
(volume excité : 1 µm3)

Distribution du bore dans un acier austénitique


Observation des ségrégations aux joints
de grains par spectrométrie d’émission
ionique secondaire
4 – La simulation numérique
Echelle atomique :
simulation de la formation d’agrégats
atomiques après irradiation aux
neutrons dans un acier de cuve.
•dimensions : qq 10 nm
•durée : 10-12 sec

Echelle mésoscopique :
Simulation de la création et de la
propagation de dislocations lors d’un Echelle macroscopie
essai d’indentation par éléments finis

Distribution des contraintes


dans une soudure

Etude de la résistance aux séismes


Codes de comportement etc… du bâtiment réacteur de l’EPR