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Gemma Automatización Industrial
Guía GEMMA
Prof. José A. Rodríguez Mondéjar UPCO ICAI Departamento de Electrónica y Automática 1
Introducción a GEMMA
• En la automatización de una máquina o de un proceso
industrial es necesario prever todos los estados posibles:
– Funcionamiento manual
– Funcionamiento semiautomático
– Situaciones de fallo
– Paradas de emergencia
– Puestas en marcha
• Prioridad máxima de una automatización: SEGURIDAD
– Ante una situación de fallo o una parada de emergencia, el sistema
debe evolucionar hacia un estado seguro
• Guía GEMMA:
– Guía para un estudio sistemático de todos los modos o estados en
que se puede encontrar un proceso de producción automatizado.
– Cubre también el estudio de los saltos o transiciones entre modos.
1
Modos fundamentales según GEMMA

• Proceso en Funcionamiento
• Proceso en Parada o Puesta en Marcha
• Proceso en Defecto
A – PROCESO EN PARADA Marcha F- PROCESO EN

Conex. FUNCIONAMIENTO
Control sin alimentación
Paro
Desco.
PRODUCCIÓN
Defecto
D – PROCESO EN DEFECTO
Proceso en funcionamiento (estados posibles) I

• Puesta en servicio y funcionamiento normal
• F1: Producción normal
– Estado en que la máquina produce normalmente. En él se realizan
las tareas para las cuales ha sido construida la máquina.
– Estado más importante
• F2: Marcha de preparación
– Son las acciones necesarias para que la máquina entre en
producción.
– Ejemplo: precalentamiento, preparación de componentes, etc.
• F3: Marcha de cierre
– Acciones a realizar antes de la parada.
– Ejemplo: vaciado o limpieza antes de parar la máquina (planta) o
de cambio de las características del producto a fabricar.
2
Proceso en funcionamiento (estados posibles)

• Ensayos y verificaciones
• F4: Marchas de verificación sin orden
– La máquina bajo control del operario realiza cualquier movimiento
o determinados movimientos preestablecidos.
– Se suele asimilar al control manual.
– Ejemplo: funciones de mantenimiento y verificación.
• F5: Marchas de verificación con orden
– La máquina (planta o sistema) realiza un ciclo completo de
funcionamiento en orden pero al ritmo fijado por el operador.
– Se asimila al llamado control semiautomático.
– Ejemplo: labores de mantenimiento y verificación.
• F6: Marchas de test
– Realizar operaciones de ajuste y mantenimiento predictivo
– Ejemplo: comprobar la activación de los sensores en un tiempo
máximo, curvas de comportamiento de algunos actuadores,
comprobación de las comunicaciones, etc.
Proceso en parada o puesta en marcha (I)

• A1: Parada en el estado inicial
– Estado de reposo de la máquina.
– La máquina normalmente se representa en este estado en los
planos de construcción y en los esquemas eléctricos.
• A2: Parada solicitada al final de ciclo
– Es un estado transitorio en que la máquina, que estaba
produciendo normalmente hasta el momento, termina el ciclo y
pasa a estar parada en el estado inicial.
• A3: Parada solicitada en un estado determinado
– Estado transitorio hasta que la máquina para en un determinado
estado que no coincide con el final de ciclo.
– Es un estado transitorio de evolución al A4.
• A4: Parada obtenida
– Es un estado de reposo de la máquina distinto al estado inicial.
3
Proceso en parada o puesta en marcha (II)

• A5: Preparación para la puesta en marcha después de un
defecto
– Se realizan las operaciones necesarias para la puesta en
funcionamiento de la máquina después de un defecto.
– Ejemplo: operaciones de vaciado, limpieza, reposición de un
determinado producto, etc.
• A6: Puesta del sistema en el estado inicial
– Operaciones necesarias para llevar al sistema al estado inicial
desde situaciones diferentes a la de producción: control manual o
semiautomático, parada de emergencia, etc.
– El resultado final es el estado A1.
• A7: Puesta del sistema en un estado determinado
– Operaciones necesarias para llevar al sistema, que no está en
producción, a un estado distinto del inicial para su puesta en
marcha.
– Resultado final: estado A4.
Proceso en defecto (estados posibles)

• D1: Parada de emergencia
– Estado al que evoluciona un sistema después de una parada de
emergencia.
– Deben de tenerse en cuenta tanto las paradas como los
procedimientos y precauciones necesarias para evitar o limitar las
consecuencias debidas a defectos.
– Legislación sobre seguridad.
• D2: Diagnóstico y/o tratamiento de fallos
– Estado que permite el examen de una máquina después de un
defecto para determinar los motivos del fallo.
– Puede operar con o sin ayuda del operador.
• D3: Producción a pesar de los defectos
– Estado correspondiente a casos donde se debe continuar
produciendo a pesar de los defectos.
– Ejemplo: cadenas de producción, sustituir transitoriamente parte
del trabajo de la cadena por el de un operario.
4
A1 F4
A6
Parada en el estado inicial Marcha de
Puesta del sistema
verificación
en el estado inicial
sin orden
A7 A4
Puesta del Parada obtenida F3
sistema en un F2 Marcha
estado Marcha de de
determinado preparación cierre
A2 A3
Parada Parada F5
F1
A5 solicitada solicitada en Marcha de
Producción normal
Preparación para la al final de un estado verificación
puesta en marcha ciclo determinado con orden
después de defecto
D2
Diagnóstico D3 F6
y/o tratamiento Producción a pesar Marcha de
de fallos de los defectos test
D1
Parada de emergencia
Guía para aplicar GEMMA a una automatización (I)

• Paso 1: Determinar los aspectos generales del proceso y
generar el Grafcet de producción normal.
– Grafcet funcional del estado de producción normal.
• Paso 2: Determinar los captadores (sensores) y actuadores
(accionamientos) adecuados.
• Paso 3: Grafcet tecnológico del estado de producción
normal.
• Paso 4: Estudiar qué estados de Gemma son necesarios en
la automatización
– Estados típicos que aparecen en cualquier sistema: Parada,
Parada de emergencia, Producción o funcionamiento normal, etc.
• Paso 5: Definir las condiciones de evolución entre los
diferentes estados
5
Guía para aplicar GEMMA a una automatización (II)

• Paso 6: Definir el pupitre de control (operador)
– Pulsadores con el rótulo de las acciones asociadas, pilotos.
• Paso 7: Preparar el grafcet final (o grafcets)
– Enriquecimiento del grafcet inicial: casos sencillos
– Organización en varios grafcets coordinados entre sí, donde tarea
es recogida en un grafcet independiente.
• Paso 8: Escoger la tecnología de control: número de
autómatas programables, tipo de entrada y salidas,
reguladores industriales, bus de comunicación.
• Paso 9: Programación
• Paso 10: Pruebas antes de la instalación
• Paso 11: Instalación, puesta a punto y pruebas
Caso funcionamiento semiautomático simple

• A demanda del operador la A1
máquina sólo realiza un ciclo Parada en el estado
(ejemplo: producir una pieza) inicial
• En el pupitre de control hay PIC
un pulsador con la leyenda
INICIO CICLO
F1
ARRANCADA PARADA Producción
normal
INICIO
CICLO
TodoBajoControl
6
Aplicado a la lavadora o similar

Eliminada la operación de RESET. Por
hardware o por software se debe ir a la
etapa de parada (inicial) en la conexión
a alimentación
0 Inicializar SBP, SBA
RESET
1 Parada SBP 0 Parada SBP

PIC PIC
2 Giro Der. SMGD, SBA 1 Giro Der. SMGD, SBA
ESTP ESTP
3 Giro Izq. SMGI, SBA 2 Giro Izq. SMGI, SBA
ESTP ESTP
Significado de los colores: Pulsadores

• Pulsador BLANCO:
– Puesta en marcha/puesta en tensión.
– En el caso de máquinas antiguas es aceptable el color VERDE.
• Pulsador NEGRO:
– Parada/puesta fuera de tensión:
– En el caso de máquinas antiguas es aceptable el color ROJO.
• Pulsador ROJO sobre fondo AMARILLO:
– Parada de emergencia o iniciación de una función de emergencia
• Pulsador AMARILLO:
– Supresión de condiciones anormales o restablecimiento de un ciclo
automático interrumpido:
• Pulsador AZUL.
– Rearme
7
Significado de los colores: Pilotos

• Piloto ROJO
– Emergencia: condición peligrosa que requiere una acción
inmediata (presión fuera de los límites de seguridad,
sobrerrecorrido, rotura de acoplamiento…)
– Demanda intervención urgente por parte del operador.
• Piloto AMARILLO:
– Anomalía – condición anormal que puede llevar a una situación
peligrosa (presión fuera de los límites normales, activación de un
dispositivo de protección…)
– Demanda intervención por parte del operador
• Piloto BLANCO:
– Neutro – información general (presencia de tensión de red…)
• Piloto VERDE:
– Máquina preparada para entrar en servicio.
– Máquina en funcionamiento normal.
Rótulo típicos
• ENGANCHE • SUBIDA
• ABRIR • IZQUIERDA
• PARADA • ENERGIZADO
• PARADA GENERAL • START
• CIERRE • STOP
• DERECHA • STOP-RESET
• BAJADA • DEPRISA
• DESCONECTADO • AUTO-MAN
• EMERGENCIA • MAN-O-AUTO
• FUERA DE SERVICIO • OFF-ON
• ATRÁS • AUTO-O-MAN
• EN SERVICIO • PARADA-MARCHA
• MARCHA • STOP-START
• RESET
8
Caso funcionamiento automático simple

• Al pulsar MARCHA la A1
máquina se pone en marcha Parada en el estado
• Cuando se pulsa PARO la inicial
máquina acaba el ciclo y a MARCHA
continuación se para.
– Piloto parada intermitente
F1
EN SERVICIO PARADA A2 Producción
Parada normal
solicitada al
final de ciclo
PARO
MARCHA PARO
TodoBajoControl
Ejemplo de funcionamiento automático simple

• Se memoriza la parada en una
marca o posición de memoria. 2
– PM: Pulsador marcha
– PP: Pulsador de paro 0 Parada
– T1, T2 temporizadores
PM
– MPP posición de memoria que
registra la orden de parada 1 Giro Der.
– Con MPP se genera también el
T1
piloto intermiten.
2 Giro Izq.
EN SERVICIO PARADA
T2*MPP’ T2*MPP
0
MARCHA PARO
TodoBajoControl
9
Sustituir pulsadores por conmutador

• El conmutador hace de
memoria.
• El ejemplo incluye la marcha
de verificación con orden (F5)
0 Parada
RED 220V MARCHA AUTO + MAN

1 Giro Der.
T1
2 Giro Izq.
STOP
T2
SEMI AUTO
TodoBajoControl
Caso funcionamiento con marcha de arranque

• En automático se cubre la Vacio·(AUTO+MAN·CICLO)
etapa de llenado cuando es A1
Vacio
necesario y la de vaciado Parada en el Lleno·(AUTO+MAN·CICLO)
estado inicial
cuando se pasa a STOP LLENO O
VACIO
F2 F3
Marcha de Marcha de
LLENAR NORMAL VACIAR preparación cierre
LLENAR VACIAR
Lleno
STOP A2 AUTO’+
CICLO Parada F1 MAN’
solicitada al Producción
MAN AUTO final de ciclo normal
LLENO O
VACIO
TodoBajoControl MAN
10
Caso parada de emergencia

• Parada de emergencia A6 A1
obligatoria Puesta del Parada en el estado MARCHA
• Primer nivel: Cableada
sistema en el
estado inicial
inicial
• Segundo nivel:
Programada (Rearme)
A5
Preparación para A2 F1
la puesta en Parada Producción
NORMAL DEFECTO BOCINA marcha después solicitada al normal
de defecto final de ciclo
PARO
STOP D1
MARCHA PARO
Parada de emergencia
TodoBajoControl
Ejemplo de parada de emergencia (I)

Seta de paro de
• Con inhibición e emergencia o seta de
inmovilización seguridad
– Redundante con tener en
serie la seta de seguridad
con los contactores PE
correspondientes. 0 Parada SBP
• En el rearme se vuelve al
mismo punto donde se PE· PIC PE PE
generó la alarma. 1 Giro Der. SMGD SBA
– No es muy correcto
PE· ESTP
• La seta de seguridad se
PE PE
debe pulsar cuando hay 2 Giro Izq. SMGI SBA
una emergencia y no
simplemente para parar PE· ESTP
en un determinado ciclo.
– Pulsador de PAUSA con
pulsador de CONTINUAR
11
Ejemplo de parada de emergencia (II)

4 Etapa especial para la
situación de emergencia
y retorno a la etapa
inicial mediante
0 Parada SBP
PE’ maniobra
PE· PIC
1 Giro Der. SMGD,SBA
PE· ESTP PE’

2 Giro Izq. SMGI,SBA
PE’ PE’
PE· ESTP
4 EMERGENCIA BOCINA
PE·REARME
0
Diseño estructurado: Macroetapas

• Las macroetapas sustituyen
secuencias de etapas.
• El objetivo es mayor simplicicidad M3 E3
y legibilidad de los diagramas
(M3)
Grafcet.
• Reglas:
2
3
– La expansión de una macroetapa T3

siempre tendrá una sola etapa de T2
4
entrada y una sola etapa de salida.
M3 T4
– La etapa de entrada (E) se activará
cuando se active la macroetapa. (S3) 5
– La activación de la etapa de salida
(S) implicará la validación de las 6 T5
transiciones inmediatamente T6 S3
posteriores a la macroetapa.
– Las macroetapas pueden anidarse.
12
Diseño estructurado: Grafcet jerarquizados

• Diagramas Grafcet jerarquizados
– El control se organiza como un conjunto de grafcet parciales
jerarquizados.
– Los grafcets de orden superior pueden forzar a los de orden inferior
• Muy útil para el tratamiento de la parada de emergencia.
• La jerarquización debe respetar una serie de reglas:
– Si un grafcet tiene la posibilidad de forzar otro, éste no tendrá
ninguna posibilidad de forzar al anterior.
– En todo instante un grafcet sólo podrá ser forzado por un único
grafcet.
• Sintaxis del forzado
– F/G2:{0}
• Forzar el grafcet G2 a ir a su etapa 0
– F/G2:{}
• Desactivar todas las etapas del grafcet G2
Ejemplo diseño estructurado I

60 Entrada F1
X3
61 Primera Operación F1
1 A1:Parada estado Inicial

89 Última operación F1
MARCHA
FIN
2 F2:Marcha de preparación 90 Salida F1
X57 X4+PARADA’
3 F1:Producción Normal
100 Entrada F3
X90·PARADA
4 F3:Marcha de cierre X4
101 Primera Operación F3
X122
121 Última operación F3
Grafcets coordinados FIN

sin forzado entre ellos 122 Salida F1
X1
13
Ejemplo diseño estructurado II

60 Entrada F1
1 Normal X3
PE’ 61 Primera Operación F1

F/G1:{}
2 EMERGENCIA F/G60:{}
F/G100:{} 89 Última operación F1
REARME
F/G1:{1}
3 Operación REARME FIN
F/G60:{60}
F/G100:{100} 90 Salida F1
X4+PARADA’
1 A1:Parada estado Inicial

100 Entrada F3
MARCHA X4
2 F2:Marcha de preparación 101 Primera Operación F3
X57
3 F1:Producción Normal 121 Última operación F3
X90·PARADA FIN
4 F3:Marcha de cierre 122 Salida F1
X1
X122
Máquina de llenado y taponado de botellas

Estación 2: Dosificado y llenado e0 Estación 3: Taponado
c0 c1
g1 g0
Llenado Taponado
b0 b1
Estación 1:
Carga o
transferencia
a1
a0
14
Funcionamiento
• Estación de carga (1)
– Las botellas llegan por una cinta y se transfieren a la cinta de embotellado
mediante el cilindro neumático A. Los finales de carrera a0 y a1 controlan el
avance y el retroceso.
• Cinta de embotellado
– Avanza un paso con el avance del cilindro B. No retrocede al retroceder el
cilindro B. b0 y b1 controlan el recorrido de B.
• Estación de dosificación y llenado (2)
– El cilindro C carga la dosis en el depósito intermedio y a través de la válvula
controlada por D se descargar sobre la botella, siempre que hay botella. c0
y c1 controlan el recorrido de C
• Estación de taponado (3)
– El cilindro G presenta un tapón al receptáculo del cilindro E. El cilindro E
coloca el tapón sobre la botella, roscándolo a través del motor neumático F.
El final de carrera e0 controla el retroceso de E y la válvula de sobrepresión
e1 controla el avance de E. Al avanzar el cilindro E, si choca con un
obstáculo aumenta la presión interna en el cilindro. El efecto es detectado
por e0.
Grafcet de producción funcional

STOP MARCHA
1 Máquina parada
PRIMERO: Tener
idea del
Conmutador: Marcha funcionamiento
general de la planta a
2 Avanzar cinta controlar. Después
los detalles.
Avance realizado
3 Cargar botella 5 Llenar botella 7 Poner tapón
4 Esperar 6 Esperar 8 Esperar
15
Grafcet de producción tecnológico

Previo al Grafcet
tecnológico está la
1 selección de
Marcha accionamientos y
sensores
2 b+
b1
3 a+ b- 5 c+ d+ 7 g+
a1·b0 c1 g1
4 a- 6 c- 8 e+
e1
9 e-
e0
10 g-
g0
11 e+ f+
e1
12 e-
a0·c0·e0
Defectos del grafcet de producción

• ¿Qué ocurre si no hay botellas?
– Se desparrama el líquido
– Falta una secuencia de arranque.
– Y una secuencia de parada para que la cinta quede vacía.
– Cuando los sensores CP1, CP2 y CP3 estén activados se puede poner la
máquina a pleno rendimiento (F1)
• ¿Dónde está la parada de emergencia?
– En caso de parada de emergencia (rotura de una botella, avería de una
estación) el sistema debería ir a una situación segura (cerrar la válvula D).
– El sistema debería permitir la solución del defecto y reiniciar.
– O permitir el trabajo bajo defecto: un operador cubre manualmente el
defecto de una de las estaciones (taponar).
• ¿¿Qué ocurre si queremos parar de forma momentánea la
producción?
– Si en el arranque y en la parada se gastan 5 minutos, y no hay otra
posibilidad, la parada sería de 10 minutos mínimo.
16
Más necesidades
• Modo manual
– Permitir comprobar el funcionamiento de cada uno de los
elementos de la planta por separado: Pulsadores para cada
elemento con señalización adecuada.
• Modo de test
– Comprobar que la máquina realiza un ciclo completo o que cada
estación es capaz de realizar un ciclo completo.
• Comprobar el dosificador
– Cada cierto tiempo hay que colocar un botella de referencia para
comprobar que la cantidad de líquido suministrado es la adecuada.
Estados de GEMMA necesarios (I)

• A1: Planta en condiciones iniciales
– Una botella sobre la cinta de embotellado
• F2: Planta en condiciones de trabajar a pleno rendimiento
– En cada estación hay una botella
• F1: Producción a pleno rendimiento
– Una botella por ciclo
• F3: Parada de la producción
– No se admiten nuevas botellas y se consumen las que hay en la
cinta.
• F4: Modo manual
– Mover cada cilindro por separado: un pulsador con su indicador por
cada movimiento.
• F5: Modo test
– Realizar un ciclo completo de una estación de la embotelladora. Un
selector para indicar qué estación.
17
Modos de Gemma necesarios (II)

• F6: Calibrar el dosificador
– Sólo debe funcionar la estación correspondiente
• D1: Parada emergencia
– Se cierra la válvula D y se para el automatismo
• D2: Diagnóstico de la avería
– Se realiza una comprobación manual.
• A5: Retirada y limpieza. Reparación.
– Se realiza de forma manual
• A7: Poner manualmente los accionadores en sus
posiciones iniciales.
– El modo manual nos puede servir para realizar esta operación.
• A6: Alimentación con una botella si es necesario.
– A6 y A7 pueden ser el mismo.
LLENADO
a+ b+ c+ d+ INICIO
ALIMENTACION TAPONADO
STOP
a- b- c-
TAPONADO
MANUAL AUTO NO BOTELLAS

BOTELLAS
e+ f+ g+
TEST
e- g- AUTOMATICO MARCHA PARO
MANUAL
TodoBajoControl
18
Pupitre de control
• Conmutador entre modo Manual, Test y Automático.
• Pulsador de Marcha para el modo automático
– Pone el sistema en marcha aunque no tengan botella todas las estaciones.
• Pulsador de Paro para el modo automático
– Parada del sistema con o sin botellas.
• Conmutador de Botellas o No botellas.
– Cierra la alimentación de botellas para poder parar la máquina sin botellas
(pulsador de Paro) en modo automático.
• Conmutador Manual y Auto en Taponado
– Permite sustituir la etapa de taponado automática por manual.
• Conmutador de Alimentación, Llenado y Taponado
– Permite verificar cada estación en modo test.
• Pulsadores con indicación luminosa para gobierno de cilindros en
modo manual.
– Cada pulsador lleva un piloto integrado para indicar que el final de carrera
correspondiente se ha activado.
MANUAL
A1 F4
A6
Parada en el estado inicial Marcha de
Eliminación defecto
verificación
Pos correcta cilindros sin orden
AUTO
MARCHA
A7 Pos correcta cilindrosA4
Puesta del Parada obtenida F3
sistema en un F2 Marcha
estado Marcha de de
determinado preparación cierre
MANUAL CP3
MANUAL A2 A3 PARADA
Parada Parada NO BOTELLAS F5
F1
A5 solicitada solicitada en PARADA Marcha de
Producción normal
Preparación para la al final de un estado verificación
puesta en marcha ciclo determinado TEST con orden
después de defecto
PE’ AUTO
TAPONADO MANUAL
D2
Diagnóstico D3 TEST F6
y/o tratamiento Producción a pesar Marcha de
de fallos de los defectos test
PE’
AUTO
D1
Parada de emergencia PE
19
Gemma con A1-F2-F1

1
AUTO·a0·b0·c0·e0·g0
2 b+
b1
8
CP1 CP3 CP3’
5
3 a+ b- 9 g+
g1
a1·b0 CP2 CP2’
10 e+
4 a- 6 c+ d+ e1
c1 11 e-
e0
7 c-
12 g-
g0
13 e+ f+
e1
14 e-
a0·c0·e0
Gemma con A1-F2-F1, F1-A3-A4, F1-F3-A1

MMarcha se
1 activa con Marcha
AUTO·MMarcha·MParo’·a0·b0·c0·e0·g0 y se desactiva
2 b+ con Paro.
b1 Semejante para
MParo.
8
CP1·Botellas CP3 CP3’
5
3 a+ b- 9 g+
g1
(a1+Botellas’)·b0 CP2 CP2’
10 e+
4 a- 6 c+ d+ e1
c1 11 e-
e0
7 c-
12 g-
g0
13 e+ f+
e1
14 e-
a0·c0·e0
20
Gemma con A1-F2-F1, F1-A3-A4, D3
CP3·TAPOAUTO’
1
AUTO·MMarcha·MParo’·a0·b0·c0·e0·g0
2 b+
b1
8
CP1·Botellas CP3·TAPOAUTO
5
9 g+ CP3’
3 a+ b- 15
g1
(a1+botellas’)·b0 CP2 CP2’
10 e+
4 a- 6 c+ d+ e1 CP3’
c1 11 e-
e0
7 c-
12 g-
g0
13 e+ f+
e1
14 e-
a0·c0·e0
Emergencia y Manual
• En la parada de emergencia el
cilindro D se cierra En servicio
200
automáticamente al inhibir la
señal d+. PE’
• Desde la parada de 201 Parada emergencia F/G1:{}
F/G100:{}
emergencia hay que pasar PE
siempre por control manual F/G1:{1}
202 Rearme
para posicionar los cilindros F/G100:{100}
en el lugar adecuado.
• Falta por indicar cómo se
trabaja en modo manual y en
modo test. 100
– Modo manual cubre A6 y F4 MANUAL
• Hay otras versiones: 101 Modo manual
– El cliente tiene la palabra AUTO·a0·b0·c0·e0·g0
– Mejor dicho, la especificación
tiene la palabra. 102 Modo automático
MANUAL
21

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Modos fundamentales según GEMMA

A – PROCESO EN PARADA Marcha F- PROCESO EN

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Proceso en funcionamiento (estados posibles) I

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Proceso en funcionamiento (estados posibles)

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Proceso en parada o puesta en marcha (I)

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Proceso en parada o puesta en marcha (II)

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Proceso en defecto (estados posibles)

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Guía para aplicar GEMMA a una automatización (I)

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Guía para aplicar GEMMA a una automatización (II)

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Caso funcionamiento semiautomático simple

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Aplicado a la lavadora o similar

1 Parada SBP 0 Parada SBP

3 Giro Izq. SMGI, SBA 2 Giro Izq. SMGI, SBA

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Gemma Automatización Industrial

Significado de los colores: Pulsadores

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Significado de los colores: Pilotos

Gemma Automatización Industrial

Prof. José A. Rodríguez Mondéjar UPCO ICAI Departamento de Electrónica y Automática 16

Caso funcionamiento automático simple

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Gemma Automatización Industrial

Ejemplo de funcionamiento automático simple

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Sustituir pulsadores por conmutador

RED 220V MARCHA AUTO + MAN

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Gemma Automatización Industrial

Caso funcionamiento con marcha de arranque

Caso parada de emergencia

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Gemma Automatización Industrial

Ejemplo de parada de emergencia (I)

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Ejemplo de parada de emergencia (II)

PE· ESTP PE’

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Gemma Automatización Industrial

Diseño estructurado: Macroetapas

– La expansión de una macroetapa T3

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Diseño estructurado: Grafcet jerarquizados

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