UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y SISTEMAS

PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN EN
GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN

EMPRESA: MARMOLERÍA GALLOS S.A.

PARTICIPANTE
 Bravo Guzmán, Edler Hicler

2,012
 INDICE

CAPITULO I: ASPECTOS GENERALES

1.1. EMPRESA…………………..……………………………………..…………… 1
1.2. UBICACIÓN Y GIRO………...………………………………….….…………. 1
1.2.1 UBICACIÓN GEOGRAFICA…………………………………………… 1

1.2.2. PRINCIPALES PRODUCTOS…………………………………………. 1

1.2.3. PRINCIPALES CLIENTES………………………….…………………. 1

1.2.3.1. REQUERIMIENTO CLAVE DEL CLIENTE.………………. 2

1.3. BREVE RESEÑA HISTORIA……………….………………….………….... 2

1.4. MISION Y VISION DE LA EMPRESA……………………………………. 3
1.5. PROCESOS RELEVANTES DE LA EMPRESA Y MAPEO DE PROCESO. 3
1.5.1. IDENTIFICACION Y CLASIFICACION DE LOS PROCESOS…… 3
1.5.2. MAPA DE PROCESOS SEGÚN LA CADENA DE VALOR…………… 4

CAPITULO II: DIAGNOSTICO SITUACIONAL DEL AREA DE PRODUCCION

2.1 DIRECCION Y ORGANIZACIÓN GENERAL DE LA PRODUCCION……… 2

2.1.1. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA……………………………….. 4
2.1.2. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DEL AREA DE PRODUCCION… 5

2.1.3. RECURSOS E INFRAESTRUCTURA DE LA PRODUCCION…… 4

2.2. PLANEAMIENTO Y CONTROL DE LA PRODUCCION…………………….. 8
2.2.1 DIAGNOSTICO DE PLANEAMIENTO…………………………………… 8
2.2.2 PROPUESTA DE MEJORA PARA LA PLANEACION………………….. 8
2.3. METODOS DE PRODUCCION………………………………………………….. 12
2.3.1. DEFINICION DE LOS LIMITES DEL PROCESO…………………………. 12
2.3.2. CARACTERIZACION DEL PROCESO…………………………………….. 12
2.3.3. DESCRIPCION DEL PROCESO…………………………………………… 13
2.3.4. DIAGRAMAS DEL PROCESO………………………………………………. 15
2.3.5. IDENTIFICACION DE LOS PRINCIPALES PROBLEMAS Y
OPORTUNIDADES DE MEJORA DEL PROCESO Y DEL PRODUCTO 16
2.4. COSTOS DE PRODUCCION……………………………………………………….. 16
2.4.1 SITUACION ACTUAL………………………………………………………… 16
2.4.2 REPORTES ELABORADOS………………………………………………… 17
2.5. MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD…………………………………………………. 18
 2.5.1. MANTENIMIENTO………………………………………………………….. 18
2.5.2. SEGURIDAD…………………………………………………………….. 19
2.6. CAMBIOS E INNOVACIONES INTRODUCIDAS……………………………….. 24
2.6.1. IDENTIFICACION, ANALISIS Y PRIORIZACION DE CAUSAS DEL
PROBLEMA…………………………………………………………………. 24

CAPITULO III: PROPUESTA DE MEJORAMIENTO, CAMBIOS E INTRODUCCION DE

INNOVACIONES
3.1. PROPUESTA DE MEJORA Y SOLUCION DE PROBLEMAS IDENTIFICADOS 26
3.1.1. OBJETIVO Y ALCANCE DE LA MEJORA PROPUESTA…………….. 26
3.1.2. ESTANDARIZACION DE TIEMPOS……………………………………… 26
3.1.3. METODO DE ESTUDIO……………………………………………………. 26
3.1.4. INDICADORES DE PRODUCCION……………………………………….. 31
3.1.5. DETERMINACION DE PRODUCCION OPTIMA………………………… 32
3.1.6. DEFINICION DE ACCIONES PARA EL MEJORAMIENTO……………. 32
3.1.7. CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACION DE LAS PROPUESTAS DE
MEJORA……………………………………………………………………. 35
3.1.8. CONCLUSIONES…………………………………………….. 36
3.1.9. RECOMENDACIONES…………………………………… 39
ANEXO…………………………………………………………………………………………. 40
 EMPRESA: MARMOLERÍA GALLOS S.A.

CAPÍTULO I: ASPECTOS GENERALES

1.1. EMPRESA
La empresa Marmolería Gallos S.A, está posicionado en el mercado
internacional básicamente, las planchas de travertinos tiene demanda
significativo con utilidades relevantes de uno de sus líneas de producción
Sección PLANCHAS, que la mejora que se pretende realizar está enfocado en
ésta área; se pretende implementar “la Mejora Continua” plasmar los
conocimientos teóricos adquiridos en clase llevarlo en práctica, las facilidades
que me brinda la empresa como parte de ésta empresa (empleado).

1.2. UBICACIÓN Y GIRO

1.2.1. UBICACIÓN GEOGRÁFICA:

Antigua carretera de Panamericana Sur Km 40, Urbanización Las
Praderas de Lurín, Lima – Perú. Teléfono: (511) 513-2430 Fax: (511)
513-2431.

1.2.2. PRINCIPALES PRODUCTOS:

La empresa añade el valor agregado a las piedras naturales como
mármoles y travertinos en sus diferentes presentaciones; produce los
siguientes productos:
Baldosas, tableros, planchas, medallones y todo tipo de tallado; todos
ellos con diferentes dimensiones.
Cada producto con diferentes acabados, tales como: Lustrado, Mate,
Tempora y Patinato.

PRODUCTOS LARGO (pulg) ANCHO(pulg) Espesor (cm)

36 36, 33 1y2
Tableros 32 32 1
72 36,24 1
Planchas 110,106,…,83 67,64,…, 43 2, 3, 4 y 5

1.2.3. PRINCIPALES CLIENTES:

La empresa tiene clientes nacionales e internacionales que se presenta
en el siguiente cuadro:

Página 1
 CLIENTES
NACIONAL PAIS CIUDAD
ROSSELLO S.A PERU LIMA
INTERNACIONALES PAIS CIUDAD
CATEMAR VENEZUELA PUERTO CABELLO
EMSER TILE & NATURAL STONE USA HOUSTON
BEDROSIAN TILE & MARBLE USA CALIFORNIA
DAL TILE CORPORATION USA LOS ANGELES
TERMIKON ECUADOR GUAYAQUIL
FLOOR AND DECOR OUTLETS OF AMERICA USA SAVANNAH
PRACTICASA ECUADOR GUAYAQUIL
AURELIA MARMI USA LOS ANGELES
GLOVALSTONE S.A. DE C.V. MEXICO MANZANILLO
THE TILE SHOP / NATURAL STONE DIVISION USA
JARDINES DE GUAYAQUIL S.A. ECUADOR GUAYAQUIL
SODIMAC S.A. CHILE SANTIAGO
CONSTRUENTORNO S.A. ECUADOR GUAYAQUIL
OTROS

1.2.3.1. REQUERIMIENTO CLAVE DEL CLIENTE

Los requerimientos claves de los clientes son los siguientes:
• Cumplimiento de las fechas de entrega
• La madera de embalaje que sea certificada por SENASA.
• La calidad de la plancha que sea muy buena
• Identificación del producto según paking list.
• Tipo de pago 90 días
• Factura
• Anexos de Certificado
• Certificado de Origen

1.3. BREVE RESEÑA HISTORIA

Gallos Marmolería S.A, nace en el Perú en 1991 como una empresa Familiar
dedicada a la producción de mármoles, calizas y travertinos. La compañía
dispone de cuatro plantas con Equipo y Tecnología proveniente de Italia, con el
que cuenta para cubrir el mercado nacional e internacional. El 57% de sus
exportaciones van dirigidas a Estados Unidos, seguido de Venezuela, Ecuador y
Canadá.

El volumen de ventas de los cuatro últimos años se presenta en el siguiente

cuadro:

Página 2
 AÑO NACIONALES (m2) INTERNACIOLES (m2) TOTAL (m2)
2009 76,588 384,300 460,888
2010 74,765 456,300 531,065
2011 111,956 442,800 554,756
2012 14,472 173,700 188,172

1.4. MISIÓN Y VISIÓN DE LA EMPRESA

1.4.1. MISIÓN

Mantener el liderazgo, basándonos en la producción e innovación de

nuestras líneas de producción de tableros y planchas; fidelizando a
nuestros clientes con productos de alta calidad, variedad en materiales y
colores.

1.4.2. VISIÓN

Ser la primera opción de compra en el mercado internacional ofreciendo a

nuestros clientes productos originales que irán innovando y desarrollando
nuevas tendencias en nuestros medio.

1.5. PROCESOS RELEVANTES DE LA EMPRESA Y MAPEO DE PROCESO

1.5.1. IDENTIFICACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS

a) Procesos Estratégicos
- Planificación Estratégica
- Investigación e Innovación

b) Procesos Operativos
- Pedidos de los clientes
- Diseño de productos
- Planeamiento y Control de Producción
- Producción
- Marketing y Ventas
- Despacho

c) Procesos de Soporte
- Logística y Compras
- Gestión Administrativa
- Gestión de Costos y Finanzas
- Mantenimiento
- Gestión de Recursos Humanos

Página 3
 1.5.2. MAPA DE PROCESOS SEGÚN LA CADENA DE VALOR

CAPÍTULO II: DIAGNÓSTICO SITUACIONAL DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN

2.1. DIRECCION Y ORGANIZACIÓN GENERAL DE LA PRODUCCION

2.1.1. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

Página 4
 DIRECTORIO

GERENTE
GENERAL

SECRETARIA

GERENTE DE GERENTE DE GERENTE DE

VENTAS PRODUCCIÓN FINANZAS

SECRETARIA

JEFE DE JEFE DE
MANTENIMIENTO PRODUCCION

SUPERVISOR DE ASISTENTE DE
PLANTA PLANTA

OPERARIOS

2.1.2. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DEL ÁREA DE PRODUCCION

Página 5
 GERENTE DE
PRODUCCION

SECRETARIA DE
GERENCIA JEFE LOGISTICA Y
JEFE DE PLANTA
MANTENIMIENTO COMPRAS

ASISTENTE DE ASISTENTE DE
PRODUCCION JEFE DE ALMACEN
MANTENIMIENTO

SUPERVISOR MECANICOS AYUDANTES DE

ELECTRICOS ALMACEN

CAPATAZ MECANICOS
NEUMATICOS

OPERADOR

AYUDANTE

La organización interna de la producción es de la siguiente manera:

 Gerente de producción: encargado de administrar las cuatro

plantas y área de mantenimiento
 Jefe de planta: encargado del monitoreo de cada planta, donde las
plantas 1 y 2, tienen cada uno un jefe de planta; mientras que la
planta 3 y 4 tiene sólo un jefe de planta.
 Asistente de planta: encargado de realizar servicios de apoyo al
jefe de planta, Cada planta tiene asistentes.
 Supervisor de producción de de planta: persona encargada de
supervisar el buen funcionamiento de los procesos de planta; cada
planta tiene su supervisor.
 Capataz: persona encargada de supervisar y controlar el buen
funcionamiento de un área determinada.
 Operario: persona que supervisa y controla un proceso de un área
determinada.
 Ayudante: persona que apoya a supervisar y controlar al operario.

Página 6
2.1.3. RECURSOS E INFRAESTRUCTURA DE LA PRODUCCION

 MATERIA PRIMA: La empresa se abastece de materia prima de las

siguientes canteras propias de la compañía.

CANTERA TIPO DE CORTE MATERIAL

FIORITO
TRANQUERA X
AGUA
COLONIAL
LAIVE CAÑON
ANACONDA
RUMI
BETA
RUMICONDA
YURAC
AGUA SILVER PEARL
YURAC
SILVER CLASSIC
BETA ITALY
STORM
AGUA PEDREGAL X
PEDREGAL
COLISEUM
BETA PEDRE
CREMA VIEJO
AGUA
CHAVO VENATO
BETA
ANTHILL
AGUA
HORMIGUERO REALE
BETA
ANGELICA 1
ANGELICA CREMA
AGUA ANGELICA X
ANGELICA
ANGELICA MAIZ
IMPERIAL
BETA
CRATER
SHARON
AGUA
CERRO PAMPA GRINDIO
CAMILA
BETA PIANO
AGUA WEKO
WEKO
BETA EUROPA
AGUA NAVONA
NAVONA
BETA
CREMA ANDINO
AGUA
OTRO LADO CREMA ANDINO MED.
BETA
AGUA D23
D23
BETA

 INFRAESTRUCTURA: La empresa cuenta con planta y local propio

con amplia área para el proceso de su materia prima, almacenamiento
y ventas de sus productos. Además tiene edificio de administración,
comedor, vestuarios, baños.

Página 7
  RECURSOS HUMANOS: La empresa tiene los recursos humanos,
según el perfil del puesto, el personal pasa por reclutamiento y
selección para cada puesto.

2.2. PLANEAMIENTO Y CONTROL DE LA PRODUCCION

2.2.1. DIAGNOSTICO DE PLANEAMIENTO:

Actualmente la compañía no tiene una área de planeación, se produce en

forma interdiaria los trabajos en las maquinas, de acuerdo a los pedidos
generados por los clientes quienes envían órdenes de compra; para el
abastecimiento de nuestras materias primas se hace el inventario 3 veces
a la semana para ver la programación de los días siguientes, con
respecto a la mano obra se programa de acuerdo a lo que se tiene de
personal en el momento, los insumos para cada estación de trabajo se
hace compras por lotes y para la producción se genera requerimiento
necesarios para el día programado; el tiempo de entrega del pedido se
condiciona teniendo en consideración la hipotética de producción, sin
embargo la empresa tiene pedidos por entregar con varias de retraso.
En la planta no se planifica solo se programa además se desconoce la
capacidad de planta, se desconoce la cantidad necesarias de personas
para la planta lo que nos dificulta para realizar la planeación.

2.2.2. PROPUESTA DE MEJORA PARA LA PLANEACION:

Viendo las condiciones actuales que posee la empresa se pretente

realizar el plan de mejora en la planeación y control de la producción,
para ello ya se está trabajando en la estandarización de sus procesos de
producción, para conocer la capacidad de cada proceso y de la planta,
como también se viene monitoreando las ventas de los 3 últimos años
para hacer el pronóstico de la demanda de la compañía que se presenta
en el siguiente cuadro:

VENTAS DE BALDOSAS EN M2
MES 2009 2010 2011
ENERO 18,011 27,795 8,227
FEBRERO 18,001 21,553 14,503
MARZO 19,243 18,012 20,534
ABRIL 14,620 12,459 16,888
MAYO 17,230 15,101 20,353
JUNIO 17,205 13,077 21,404
JULIO 15,025 11,010 19,040
AGOSTO 17,364 11,628 22,611
SEPTIEMBRE 13,658 12,636 14,610
OCTUBRE 13,892 10,833 16,946
NOVIEMBRE 16,532 10,604 22,435
DICIEMBRE 14,245 9,642 18,846

Teniendo como referencia las ventas de los 3 últimos años de la planta 2

se pretende pronosticar las ventas para este año 2012 utilizando las

Página 8
distintas formas o metodologías de pronóstico de demanda como se
presenta en el siguiente cuadro:

VENTAS DE BALDOSAS EN M2
INDICE VENTAS
MES 2009 2010 2011 PROMEDIO
ESTACIONAL ESTIMADAS
ENERO 18,011 27,795 8,227 18,011 111% 19,936
FEBRERO 18,001 21,553 14,503 18,019 111% 19,954
MARZO 19,243 18,012 20,534 19,263 118% 22,805
ABRIL 14,620 12,459 16,888 14,656 90% 13,200
MAYO 17,230 15,101 20,353 17,561 108% 18,953
JUNIO 17,205 13,077 21,404 17,229 106% 18,242
JULIO 15,025 11,010 19,040 15,025 92% 13,874
AGOSTO 17,364 11,628 22,611 17,201 106% 18,184
SEPTIEMBRE 13,658 12,636 14,610 13,635 84% 11,425
OCTUBRE 13,892 10,833 16,946 13,890 85% 11,858
NOVIEMBRE 16,532 10,604 22,435 16,524 102% 16,780
DICIEMBRE 14,245 9,642 18,846 14,244 88% 12,470

TOTAL 218,408 195,258

PROMEDIO 16,271 100%

Desconociendo la capacidad instalada de la producción de la planta se

viene trabajando en estandarización de tiempo de producción para las
distintas secciones como también se pretende conocer la capacidad de
cada proceso:

CALIBRADO (3+3)
TIEMPO ESTANDAR
Nº ACTIVIDAD
(min/m)
1 Coge la espatula y abre el material 0.041
2 Coge y levanta el material del caballete 0.015
3 Transporta al rodillo 0.041
4 Coloca en el rodillo 0.047
5 Empuja a la calibradora (3+3) 0.041
6 Calibrado (7.15m) 0.833
7 Coge el material de los rodillos 0.041
8 Tranporta al caballete 0.048
9 Colocado en el caballete 0.041
PULIDO (4+8)
TIEMPO ESTANDAR
Nº ACTIVIDAD
(min/m)
1 Coge la espatula y abre el material 0.051
2 Coge y levanta el material del caballete 0.022
3 Transporta al rodillo 0.047
4 Coloca en el rodillo 0.079
5 Enpuja y coloca a la descabezadora 0.071
6 Descabezado 1 0.138
7 Coge escallas del mesa 0.037
8 Llenado de tolva de escallla
Página 9
0.015
9 Empuja y coloca a la descabezadora 0.073
10 Descabezado 2 0.141
11 Empuja a la calibradora, pulidora (4+8) 0.332
12 Pulido y secado (10.65m) 0.644
 4 Coloca en el rodillo 0.047
5 Empuja a la calibradora (3+3) 0.041
6 Calibrado (7.15m) 0.833
7 Coge el material de los rodillos 0.041
8 Tranporta al caballete 0.048
9 Colocado en el caballete 0.041
PULIDO (4+8)
TIEMPO ESTANDAR
Nº ACTIVIDAD
(min/m)
1 Coge la espatula y abre el material 0.051
2 Coge y levanta el material del caballete 0.022
3 Transporta al rodillo 0.047
4 Coloca en el rodillo 0.079
5 Enpuja y coloca a la descabezadora 0.071
6 Descabezado 1 0.138
7 Coge escallas del mesa 0.037
8 Llenado de tolva de escallla 0.015
9 Empuja y coloca a la descabezadora 0.073
10 Descabezado 2 0.141
11 Empuja a la calibradora, pulidora (4+8) 0.332
12 Pulido y secado (10.65m) 0.644
13 Coge el material de los rodillos 0.053
14 Tranporta al caballete 0.067
15 Colocado en el caballete 0.042
ESTUCADO
TIEMPO ESTANDAR
Nº ACTIVIDAD
(min/m)
1 Coge la espatula y abre el material 0.020
2 Coge y levanta el material del caballete 0.015
3 Transporta al rodillo 0.033
4 Coloca en el rodillo 0.047
5 Enpuja a la estucadora 0.041
6 Estucado (3.8m) 0.285
7 Coge el material de los rodillos 0.048
8 Tranporta al caballete 0.047
9 Colocado en el caballete 0.038

Calibradora (3+3) Pulidora (4+8) Estucadora

Material bruto 01 02 03 Material estucado

0.53 mín 0.64 mín 0.285 mín

A estas condiciones nuestro cuello de botella es la pulidora (4+8) con un

tiempo de producción de 0.64 minutos/ unidad.
Entonces nuestra producción por día será:

𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
585 × 0.5588𝑚
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 = 𝑑í𝑎 = 511𝑚2/𝑑í𝑎
0.64𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
( 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 )

Página 10
El tiempo muerto será:

𝛿𝑇 = 3 × .64 − 1.755 = 0.165𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 /𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

Eficiencia (E)
1.755
𝐸= × 100 = 90%
3 ∗ 0.64

Considerando el estudio de tiempo nuestra capacidad de producción se

muestra en el siguiente cuadro:

TURNO TIEMPO DISPONIBLE(mín) TIEMPO DE PRODUCCION(mìn/m) Ancho (m) TOTAL (m2/Día)

Dia 585 0.64 0.5588 511
Noche 480 0.64 0.5588 419
Total 930

Actualmente nuestra producción se realiza en un solo turno para el

producto mencionado
Para nuestro planeamiento se pretende incluir la planeación agregada de
producción
Como se muestra en el siguiente cuadro:

ESTRATEGIA DE INVENTARIOS
PRONOSTICO INVENTARIO EN INVENTARIO
MES PROMEDIO
DE DEMANDA M2 FALTANTES

INVENTARIO INICIAL 19,543

ENERO 19,936 16,489 3,447
FEBRERO 19,954 16,489 3,465
MARZO 22,805 16,489 6,316
ABRIL 13,200 16,489 0 3,289
MAYO 18,953 16,489 2,464
JUNIO 18,242 16,489 1,753
JULIO 13,874 16,489 0 2,615
AGOSTO 18,184 16,489 1,695
SEPTIEMBRE 11,425 16,489 0 5,064
OCTUBRE 11,858 16,489 0 4,631
NOVIEMBRE 16,780 16,489 291
DICIEMBRE 12,470 16,489 0 4,019
TOTAL 197,681 19,431 19,618
INVENTARIO FINAL DESEADO 19,726
DEMANDA ESPERADA 197,681
PRODUCCION ANUAL REQUERIDO 197,864
PROMEDIO MENSUAL 16,489

Página 11
 Como también podemos aplicar otras estrategias de planeamiento como
la estrategia de operarios requeridos por mes como se presente en
siguiente cuadro:

NUMERO DE OPERARIOS REQUERIDOS POR MES

PRODUCCION Nº
PRONOSTICO DIAS DE
MES MENSUAL OPERARIOS
DE DEMANDA TRABAJO
M2/PER REQUERIDOS
ENERO 19,936 22 1650 12
FEBRERO 19,954 19 1425 14
MARZO 22,805 21 1575 14
ABRIL 13,200 21 1575 8
MAYO 18,953 22 1650 11
JUNIO 18,242 20 1500 12
JULIO 13,874 23 1725 8
AGOSTO 18,184 22 1650 11
SEPTIEMBRE 11,425 21 1575 7
OCTUBRE 11,858 21 1575 8
NOVIEMBRE 16,780 21 1575 11
DICIEMBRE 12,470 20 1500 8
TOTAL 197,681

Se puede aplicar otras estrategias más desarrolladas en clase.los costos

por cada estrategia no lo podemos aplicar por qué no se tiene datos.

2.3. METODOS DE PRODUCCION

2.3.1. DEFINICIÓN DE LOS LÍMITES DEL PROCESO

El proceso se inicia en orden del pedido y termina en despacho y
distribución al cliente.

2.3.2. CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO

CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO

NOMBRE: PRODUCCIÓN DE PLANCHA DE TRAVERTINO

OBJETIVO: Producir las planchas con las especificaciones técnicas y
acabados de acuerdo a las necesidades de los clientes

Página 12
 2.3.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

PROCESO DESCRIPCIÓN
El despunte se realiza para terminar de cuadrar la plancha. Y el proceso
Despuntar el
1 en la pulidora no tenga ningún problema con las puntas que dejan espacio entre
bloque
planchas y hace que los cabezales presionen en espacios vacios
El corte del bloque se realiza en el Telar Terzago se usa 55 lamas diamantadas
Corte del cuando se corta a espesor de 2 cm y sale 52 planchas. Se usa 40 lamas diamantadas
2
Bloque cuando se corta a espesor de 3 cm y salen 38 planchas
El proceso de transporte se realiza del Telar TERZAGO que se encuentra ubicado en
Transporte de la planta 01 hacia la planta 02 donde se realiza los demás procesos que pasara el
3 planchas a la material. Y consiste en cargado de caballetes de plancha (13 unid. si es de 2 cm)
planta 02 esto se hace 4 veces por bloque, y (9 unid. si es de 3 cm) esto se hace 3 veces por
bloque.

Página 13
 El proceso de enmallado se realiza cuando el material es : A la beta, con venas,
porosos o materiales suaves como el (CRATER y ANGELICA). La malla cumple la
Enmallado de
4 función de reforzar el material y hacer que resista todo el proceso por venir. La
planchas
malla se pega con una mezcla de resina ,cobalto y peróxido y se utiliza 1.5 litros por
plancha y el secado se da en 5 minutos.
El despunte se realiza para terminar de cuadrar la plancha. Y el proceso
Despuntado
5 en la pulidora no tenga ningún problema con las puntas que dejan espacio entre
de planchas
planchas y hace que los cabezales presionen en espacios vacios.
El proceso de pulido es necesario para poder observar mejor todos los huecos y
rajaduras que la plancha posee y poder ver mejor el color y ayuda a seleccionar si el
material se va al siguiente proceso o pasa al área de recuperación, y hace que la
6 Pulido masilla y resina penetre mejor en todos los huecos de la plancha la secuencia de
abrasivos usados son: 18 piezas de 60 magnecitico ,6 piezas de 80 magnecitico,6
piezas de 120 magnecitico,12 piezas de 220 magnecitico, 6 piezas de 280
magnecitico y 6 piezas de esponja para limpiar la plancha.
El reparado se realiza solo si el material presenta huecos y rajaduras con los
siguientes mezclas: marmolina (mármol molido), resina y peróxido esto se echa en
7 Reparado
proporción a los huecos del material luego del rellenado se procede a nivelar con
amoladoras la parte recuperada.
El resinado solo se hace en planchas que presentan huecos demasiados pequeños
por que la masilla cubre esos huecos pero al momento de pasar por la maquina
8 Resinado
(SERMAK)que saca la masilla lo saca de los huecos pequeños si no esta resinado. La
resina solo se echa 1/2 litro por plancha esto ayuda a compactar el material.
El masillado consiste en tapar todos los huecos que presenta el material y darle
uniformidad en el color y solidez. Se utiliza 2 kilos de masilla (1 kilo masilla liquida y
9 Masillado
1 kilo de masilla espesa) que se mezcla con 10 gramos de catalizador por plancha
esta mezcla se debe pasar 3 veces por toda la plancha.
El proceso de quitado de masilla consiste en quitar toda la masilla de la plancha y
darle un acabado en mate masillado. Se usa la siguientes secuencia de abrasivos: 6
Quitado de
10 piezas de 60 resinado,6 piezas de 80 resinado,12 piezas de 120 magnecitico,18
masilla
piezas de 220 magnecitico,6 piezas de 280 magnecitico y 6 piezas de esponja para
limpiar el material.
El proceso de estucado consiste en terminar de tapar todos los poros que quedan
de los demás procesos anteriores los suministros usados son: una mezcla de ocre
amarillo, rojo, negro y cemento blanco, bicarbonato blanco, bicarbonato amarillo
11 Estucado
en 3 ollas mezcladoras en la primera olla esta la mezcla húmeda en la segunda olla
la mezcla semiseca y la tercera olla la mezcla seca estas ollas son movidas cada una
por un motor.
Los acabados son: Mate, Lustrado, Tempora y se realiza con las siguientes secuencia
de abrasivos: en MATE= 6 piezas de 320 magnecitico y 12 piezas de esponja, en
LUSTRADO= 12 piezas de 400 resinado, 18 piezas de 5 extra resina (mddr) y 18
12 Acabado
piezas de pulitore (cleaner) y para TEMPORA = 6 piezas de 36 escobilla,12 piezas de
46 escobilla,6 piezas de 60 escobilla, 6 piezas de 80 escobilla, 12 piezas 120
escobilla y 6 piezas de esponja para limpiar.
El empaquetado se realiza de 2 formas en paquetes de a 12 piezas en 2 cm y de a 8
13 Empaquetado
si es de 3 cm en maderas especiales y a granel que se ponen en racks.
El etiquetado consiste en describir todas las características del producto como el
14 Etiquetado color las medidas el espesor y un código correlativo para saber el numero de
paquetes producidos y por ultimo la fecha del empaquetado.
El almacenado consiste en poner los paquetes en el lugar que corresponde una fila
15 Almacenado
de espesor de 2cms otra fila de 3 cm así como en acabado mate, lustrado, tempora

Página 14
2.3.4. DIAGRAMAS DEL PROCESO

DAP: MATERIAL
TIEMPO SIMBOLO
Nº Actividad
(min)
1 inspeccion del bloque 0.104 x
2 descarga de boque 0.208 x
3 traslado de bloque a almacen de bloques p/ planchas 0.150 x
4 Transporte del bloque al Monohilo 0.211 x
5 Adecuación del bloque para el corte 01 0.268 x
6 Corte1 3.185 x
7 Cambiar la posición para el corte 02 0.311 x
8 Corte2 3.756 x
9 Almacenado del bloque despuntado 0.186 x
10 traslado del bloque al coche 0.123 x
11 Cargado del bloque al coche 0.204 x
12 Acondicionamiento para el corte 0.111 x
13 Corte de bloque 16.425 x
14 Bajar el coche del telar 0.233 x
15 clasificacion de planchas (sanas,huecos y/o rajadas) 0.220 x
16 descarga de planchas (por paquetes 13 unid.) 0.351 x
17 almacenaje por paquetes (13 unid.) 0.391 x
18 Cargado de caballate de plancha (13 unid. 4 veces) 0.506 x
19 Transporte a planta 02 (4 veces) 0.316 x
20 Descargado de plancha en planta 02 0.231 x
21 clasificacion de planchas (sanas,huecos,rajadas) 0.220 x
22 Tendido de planchas 2.505 x
23 Secado de planchas 2.078 x
24 Preparación de insumos 2.485 x
25 Enmallado de plancha 3.129 x
26 Recoger plancha 2.043 x
27 Cargado de plancha a la pulidora 3.260 x
28 Pulido 3.636 x
29 Descargado de planchas pulidas 2.639 x
30 Transporte a Masillado (Grúa) 0.344 x
31 Aprovicionamiento de material al masillado 5.054 x
32 Resinado 3.485 x
33 Reparado 16.011 x
34 Masillado 6.764 x
35 Descargado de planchas del masillado 3.189 x
36 Cargado de material 2.531 x
37 Quitado de la masilla de las planchas 5.246 x
38 Transporte a la estucadora 1.139 x
39 Abastecimiento de insumos 2.284 x
40 Estucado 1.288 x
41 Descargado de plancha 1.566 x
42 Transporte de planchas a pulidora (grúa) 0.405 x
43 Abastecimiento de plancha estucado 2.231 x
44 Mate 5.579 x
45 Tempora 6.239 x
46 Lustrado 6.834 x
47 Descargado de material acabado 2.639 x
48 Selección de planchas 1.056 x
49 Preparado de paquete 1.250 x
50 Llenado de paquete 2.131 x
51 Sellado de paquete 0.613 x
52 Transporte al etiquetado 0.232 x
53 Etiquetado 0.078 x
54 Almacenado de paquete PT 0.833 x
TOTAL 128.5

Página 15
 2.3.5. IDENTIFICACIÓN DE LOS PRINCIPALES PROBLEMAS Y
OPORTUNIDADES DE MEJORA DEL PROCESO Y DEL PRODUCTO

 Se encuentra una variedad de materiales en proceso, en los

diferentes procesos de producción.
 El personal tiende a trabajar de una manera desordenada en los
diferentes procesos.
 Existe cantidad significativa de reproceso del material
exclusivamente en la pulidora y reparado de planchas.
 Hay muchos movimientos innecesarios del material en proceso y
personal por temas de herramientas entre otros.
 En el proceso se rompen varias planchas por la parte baja justo
donde coge la eslinga.
 Se obtiene muchas planchas rajadas en la pulidora.
 Se necesita codificar los materiales estucados y almacenarlos en los
Racks.
 Muchos desperdicios de los insumos en los diferentes procesos de
producción

2.4. COSTOS DE PRODUCCION

2.4.1. SITUACION ACTUAL

RECURSOS UTILIZADOS
 PERSONAL

ÍTEM CARGO CANTIDAD

1 GERENTE PRODUCCIÓN 1
2 JEFE DE PLANTA 1
3 ASISTENTE DE PLANTA 2
4 SUPERVISOR DE PLANTA 2
5 CAPATAZ 5
6 OPERADOR 42
7 AYUDANTES 66
8 SERVICIO 2

 MAQUINARIAS
- PLANCHAS

ÍTEM NOMBRE/ FUNCIÓN MARCA CANTIDAD CABEZALES

1 CHANCADORA DE PIEDRA SM 1 0
2 PULIDO Y LUSTRADO DE T. LEVI BRETON 1 10
3 TRATAMIENTO TÉRMICO P. NTP 1 3
4 DESCABEZADORA SERMAK BRX 200 1 1
5 ESTUCADOR PLANCHAS FPB HO 100 1 3
6 PULIDO Y LUSTRADO SERMAK PLX 2000 1 12
7 MEZCLADOR DE CEMENTO SM 1 0
8 GRÚA 5 TON GIACOMINI 1 0
9 TECLE SM 7 0
10 MESA REBATIBLE SM 7 0
11 BATIDORA DE MASILLA SM 1 0
Página 16
2.4.2. REPORTES ELABORADOS

NIVELES DE APROBACIÓN

• PRODUCTO TERMINADO. Los niveles de aprobación del producto

terminado en la planta en el área de planchas se presenta por
material y tipo de corte; tipo de material se da por canteras y tipo de
corte se realiza de dos maneras, corte al agua y corte a la beta.

• DEFECTUOSOS. Los productos defectuosos se vuelve a recuperar

en un área llamada área de recuperación, estos materiales se
presentan por rajaduras mayormente.

• MERMAS. Las mermas se presentan en cada proceso de

producción; estas se dan por la naturaleza del corte y por despunte
entre otros.

• REPROCESO. El reproceso se realiza en algunos procesos de

producción cuando sale con algunos desperfectos el producto.

INDICADORES

Se viene manejando en la planta los siguientes indicadores de

producción.

• Productividad Parcial: Se lleva el control de la productividad parcial

de H-H, H-M, M.P.

Productividad
Mes Cantidad m2 H-H
(M2/H-H)
Enero 763 3,289.43 1,388 2.37
Febrero 834 3,438.16 1,203 2.86
Marzo 900 3,753.32 1,258 2.98
Abril 621 2,541.63 706 3.60
Mayo 482 2,034.17 482 4.22
Junio 586 2,879.63 588 4.89
Julio 572 2,621.98 563 4.66
Agosto
Septiembre
Octubre
Noviembre
Diciembre
Total 4,758 20,558 6,188 3.32

Página 17
 • Eficiencias parciales: Aquí se calcula la eficiencia de los materiales

• Eficacia: éste indicador es poco trabajada en la empresa

SECCION: PRODUCTIVIDAD (m2/H-H) EFICACIA

FECHA MATERIAL CANTIDAD M2 H-H TURNO DIA
DIA
DIA NOCHE DIA NOCHE DIA NOCHE DIA NOCHE PROMEDIO
Lun 04/06/2012 Anaconda/Rumiconda 13 54.86 15.50 3.54 3.54 100%
Mar 05/06/2012 Storm/Anaconda 9 39.69 10.00 3.97 3.97 120%
Mié 06/06/2012 Storm/Venato/Fuiorito 42 174.30 39.00 4.47 4.47 89%
Jue 07/06/2012Fiorito/Venato/Coliseum 28 122.30 24.50 4.99 4.99 114%
Vie 08/06/2012 #¡DIV/0! #¡DIV/0!
Sáb 09/06/2012 #¡DIV/0! #¡DIV/0!
Dom 10/06/2012 #¡DIV/0!
TOTAL 92 0 391 0 89 0
PROMEDIO POR DIA 23 97.79 22.25 106%

2.5. MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD

2.5.1. MANTENIMIENTO

La empresa cuenta con un área de mantenimiento, que se encarga de

realizar mantenimiento de toda las plantas de producción.

Página 18
El Área de mantenimiento está encaminada a la permanente
consecución de los siguientes objetivos

 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

 Disminución de los costos de mantenimiento.
 Maximización de la vida de la máquina.
 Evitar accidentes.

Metas

 Cumplir el plan de mantenimiento preventivo al 100%

 Reducir los costos de servicios de terceros, haciendo un
uso eficiente del escaso y valioso recurso humano propio.

Página 19
  Implementar el sistema de tarjetas de seguridad.
 Evitar las paradas imprevistas, no programadas, de la producción y
servicio.
 Reducir los costos de energía por pérdidas en los sistemas o
mal uso de las máquinas mediante, Rutinas de inspección de
Mantenimiento.

2.5.2. SEGURIDAD

DIAGNOSTICO SITUACIONAL DEL ÁREA DE SEGURIDAD.

La empresa Marmolería Gallos tiene las intenciones de velar por el
bienestar de los trabajadores, pero aún no aplica los lineamientos que
exige los reglamentos nacionales e internacionales.
Los accidentes pasan en la planta frecuentemente, aun eso no es
suficiente; las capacitaciones del personal lo hacia cada catorce días,
por 30 minutos, la rotación del personal es alto que dificulta la
capacitación.

PROPUESTA DE MEJORAMIENTO, CAMBIOS E INTRODUCCIÓN

DE INNOVACIONES
Las mejoras y propuestas que se está realizando en la compañía, se
presentan a continuación.

a) Se elaboró el IPER, de la planta de producción de planchas con su

respectivo manual.

MANUAL DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN

DE RIESGOS IPER

Objetivos
• Identificar peligros y evaluar riesgos
• Evaluar la frecuencia y severidad de los riesgos en función de
los peligros identificados
• Definir la elaboración de estándares y PETS
• Conocer las diferentes categorías de riesgos y cómo elaborar la
matriz

Peligro
Es todo aquello que tiene el potencial, para causar daño a:
• Personas
• Equipos
• Medio ambiente

Tipos de peligros
• Peligro Físico:
- Ruido, radiación ionizante, iluminación, estrés térmico,
vibración, ventilación.
• Peligros Químicos:

Página 20
 - Sustancias tóxicas, polvo, partículas, gases, vapores,
solventes, humos.
• Peligros Biológicos:
- Virus, organismos microbiológicos.
• Peligros Mecánicos:
- Maquinarias, equipos, fajas transportadoras, sistemas de
transmisión en movimientos.
• Peligros Ergonómicos:
- Espacio restringido, manipulación repetitiva, manipuleo de
materiales, diseño del puesto de trabajo.
• Peligros Psico-sociales:
- Intimidación, sistemas de turnos de trabajo, trabajos
monótonos.
• Peligros Conductuales/comportamiento:
- Incumplimiento con los estándares, falta de habilidades,
tareas nuevas o inusuales.
• Peligros Ambientales:
- La oscuridad, superficies desiguales, pendientes, condiciones
de piso mojado o con lodo, inclemencias del tiempo,
maremotos, terremotos.

Riesgo
Es la acción y la condición, que tiene la probabilidad o posibilidad
de causar una pérdida.

Riesgo residual
Son aquellos que pueden continuar aún después que hemos
tratado de eliminarlo, minimizarlo o controlarlo; ruido, polvo, altura,
vibración y otros.
Ejemplo: el ruido y la vibración aún permanecen después de haber
instalado sistemas a prueba de sonido y amortiguadores de
vibración. Estos riesgos podemos tratarlos con el uso de EPP
adecuados.

Blancos
Son las cosas que están expuestas a los peligros.

Controles
Son medidas utilizadas para minimizar; controlar y eliminar el riesgo
de los peligros.
• Estándares
• P.E.T.S.
• Observación del Trabajo
• Permisos de trabajo
• Bloqueos
• E.P.P.

Página 21
 Medios de Control
• Equipos de Monitoreo
• Inspecciones
• Auditorías
• Seguimiento
• Reporte de incidentes
• Entrenamiento
• Investigación de accidentes/incidentes
• Mantenimiento, reparación
• Estadísticas, registros
• Reglamento Interno de Trabajo

Consecuencia
Es el resultado del acto y la condición insegura que puede causar:
• Daño
• Enfermedad
• Problema de salud
• Muerte

Métodos de Control de Riesgos

Después de identificar los peligros y evaluar la exposición a los
riesgos, el supervisor debe escoger las siguientes alternativas de
control.

• Terminar Eliminar el riesgo. Ejemplo:Tapar con concreto un

hueco
• Transferir: Cuando el riesgo es transferido a una persona
capacitada, entrenada para minimizar su efecto
• Tolerar: Es cuando ya se han tomado todas las medidas y
prácticas para prevenir o reducir la pérdida o todavía no es
posible evitar el riesgo. Se tratan con el uso de EPP
adecuados. Ejemplo: polvo, ruido, vibración.
• Tratar: Es prevenir y reducir el riesgo con el uso de los
P.E.T.S., Estándares, Capacitación. Ejemplo: Colocar una
guarda de la maquina

Clasificación de los riesgos

Alto Estándares
PETS
RIESGO Medio

Bajo Estándares, observación, EPP

Descomponer el proceso de actividades

Proceso:
Es la suma de actividades

Página 22
 Actividades:
Conjunto de acciones

b) Se formuló su política de Seguridad, Salud y medio ambiente.

POLÍTICA DE LA SALUD, SEGURIDAD, MEDIO AMBIENTE Y

CALIDAD
Nosotros creemos que:
 Cuidar la Salud, Seguridad, Medio Ambiente y Calidad es
responsabilidad de todos los trabajadores y contratistas de
nuestra organización.
 Preservar el Medio Ambiente es necesario para asegurar la
continuación de al Empresa y de la sociedad.
 El respeto a las Poblaciones y Comunidades es necesario para
lograr el desarrollo en armonía de la Empresa y de la Sociedad.
 Todos los accidentes pueden y deben ser prevenidos con la
participación activa de nuestro personal a todo nivel.
 Salud, Seguridad, Medio Ambiente y Calidad son los cuatro
elementos que aseguran la sustentabilidad de la Empresa y
promueven la Eficiencia y Eficacia de la organización.

Por este motivo nos COMPROMETEMOS a:

 Establecer normas estándares de Seguridad, Salud, Medio
Ambiente y Calidad. Dichos estándares igualarán o superarán
los requerimientos establecidos internacionalmente y por las
leyes nacionales, asegurando el cumplimiento de la Ley.
 Capacitar a nuestra persona y procedimientos necesarios para
cumplir con estos estándares.

Página 23
  Evaluar permanentemente el cumplimiento de éstos
procedimientos y el desempeño del personal que labora para la
organización, promoviendo una actitud proactiva en todo el
personal.
 Establecer y mantener ciclos de aprendizaje continuo que
aseguren el mejoramiento continúo en Seguridad, Salud, Medio
Ambiente, Calidad y Productividad.
 Informar a las Autoridades del desarrollo de nuestras actividades
y disfrutar en forma desinteresada nuevas técnicas que permitan
mejorar el desempeño en Salud, Seguridad, Medio Ambiente y
Calidad.

c) Se pretende elaborar el programa anual de seguridad para la

empresa donde: se plantea los objetivos, metas, cronograma de
actividades y presupuesto para la seguridad.
d) Se pretende elaborar el documento normativo que establece las
normas básicas para la prevención de los riesgos del trabajo y
aquellas disposiciones y medidas necesarias para regular las
obligaciones y responsabilidades de los trabajadores y ejecutivos
de la empresa.

2.6. CAMBIOS E INNOVACIONES INTRODUCIDAS

2.6.1. IDENTIFICACIÓN, ANÁLISIS Y PRIORIZACIÓN DE CAUSAS DEL

PROBLEMA.

CAUSA O
SOLUCION
PROBLEMA
Sería bueno darles capacitación para el crecimiento personal y laborar,
DESMOTIVACION
bonificaciones por trabajo bien hecho,
Capacitarlos en todo los sentidos en el uso de las maquina, como
FALTA DE
manejarse en su vida personal, en limpieza del centro de trabajo, que
CAPACITACION
aprendan a usar métodos de trabajo como por ejem: 5 “S”
SELECCIÓN AL
RECIBIR Seleccionarlos muy bien antes de empezar a trabajar por la empresa ,
PERSONAL
ALTA ROTACION
Hacer que el personal se identifique con la empresa
PERSONAL
FALTA DE PARTE
Tener los partes a tiempo y a la mano
DE PRODUCCION
FORMA DE Capacitar al personal para el llenado adecuado del parte de producción,
LLENADO DE y que solo lo haga el personal capacitado.
PARTE DE
PRODUCCION Y darles todas las herramientas que necesite para esta labor.
INADECUADO
Dar a todo el personal u uniforme que abrigue y sea resistente a la
LUGAR HUMEDO
húmeda y al agua
FALTA DE WINCHA Comprar las que son de buena marca y resistan la húmeda, y hacer

Página 24
 que el personal los cuide como tiene que ser.
FALTA DE
Hacer que el personal no lo pierda tan rápido
CALIBRADOR
MAL CONTEO DE Buscar la forma adecuada de contar las piezas, escuchando la idea del
PIEZAS personal
Hacer que el personal se identifique con la empresa: como por ejem:
FALTA DE
celebrar su cumpleaños, regalarle algo por ser el mejor en un
COMPROMISO
determinado mes.
FALTA DE
Hacer reuniones donde se socialicen entre ellos
COMPAÑERISMO
FALTA DE Poner en un solo lugar todas las herramientas de limpieza. y abastecer
ESCOBAS con mas escobas
FALTA
INPLEMENTAR LAS Capacitar en temas de 5 s”
5 ”S”
EXCESO DE
Cortar de acuerdo al pedido y almacenar mejor el material para
MATERIAL EN
encontrar y no producir lo que ya tenemos
PROCESO
2.6.2. PRIORIZACIÓN DEL PROBLEMA

Para la priorización de nuestro problema se utilizará la grafica del pareto, para

enfocarse en 20% de los problemas.

%
DISCREPANCIAS FRECUENCIA PORCENTAJE(%)
ACUMULADO
Parte de producción mal reportadas 24 25% 25%
Falta de control del personal 21 22% 47%
Área de trabajo desordenada 18 19% 66%
Muchos desperdicios de insumos. 6 6% 72%
Movimientos innecesarios del material 5 5% 77%
Rotura de planchas por parte baja 4 4% 81%
Falta de herramientas de trabajo 3 3% 84%
Mucho desperdicios de M.P. 3 3% 88%
Válvulas de agua abiertas sin producir. 2 2% 90%
Medida de las planchas con
2 2% 92%
aproximación
Maquinaria encendida sin producir 2 2% 94%
Re procesos de materiales 2 2% 96%
Materiales en proceso sin codificar 1 1% 97%
Movimientos innecesarios del personal 1 1% 98%
Rotura de planchas por parte alta 1 1% 99%
Materiales en proceso dejados de
1 1% 100%
procesar
96 100%

Se observa que eliminando el 30% de los problemas que tiene ésta área de
producción, estaríamos solucionando el 77% de los problemas. Como se
observa en la tabla.

LLENADO DE PARTE DE PRODUCCION

Página 25
 DESORDEN EN EL AREA DE TRABAJO

CAPÍTULO III: PROPUESTA DE MEJORAMIENTO, CAMBIOS E INTRODUCCIÓN

DE INNOVACIONES

3.1. PROPUESTA DE MEJORA Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS IDENTIFICADOS

3.1.1. OBJETIVO Y ALCANCE DE LA MEJORA PROPUESTA

Mejorar los procesos de producción de la línea de planchas; optimizando
los recurso utilizados en los diferentes áreas en la empresa Marmolería
Gallos S.A

Página 26
 Capacitar y retroalimentar al personal de las diferentes estaciones de
trabajo para su mejor desempeño.
Implementar las diferentes herramientas de la mejora continua
exclusivamente para masillado y pulido de planchas.
Identificar la ruta crítica del proceso de producción, para su posterior
toma de decisiones.
Minimizar la producción de las planchas rajadas en la pulidora;
implementar una gestión de indicadores de producción por cada estación
de trabajo; nuestros indicadores de productividad, eficiencia y eficacia
serán evaluados todos los días.

3.1.2. ESTANDARIZACIÓN DE TIEMPOS

OBJETIVO GENERAL
Estandarizarlos tiempos en la Línea de producción de Planchas de
travertino para la Empresa “MARMOLERIA GALLOS S.A.”.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Establecer los flujos de procesos de producción.
• Tomar tiempos por cada tarea de los diferentes procesos de
producción
• Normalizar los tiempos observados de cada tarea de los diferentes
procesos de producción
• Estandarizar el tiempo normalizado de las tareas considerando los
suplementos.
• Determinar el cuello de botella del proceso de producción de planchas
de travertino
• Determinar la capacidad de producción de planchas de travertino.

3.1.3. MÉTODO DE ESTUDIO

TAMAÑO DE MUESTRA
La técnica para la medición de trabajo fue directa, con cronometraje, para
ello se hizo el muestreo de trabajo donde se determinó el número de
muestras por cada actividad; además se utiliza los tiempos observados
para la estandarización de nuestros procesos productivos.

TOMA DE DATOS
Para la toma de datos se utilizó muestreo sistemático que consiste de la
siguiente manera:

• Seleccione un marco de muestreo apropiado.

• A cada elemento se le asigna un número de 1 al N (tamaño de la
población).
N
• Determine el intervalo de muestreo, i, i = n
, si i es una fracción
aproxímalo al siguiente integral.
• Seleccione un número aleatorio, r, entre el 1 e i, como en el muestreo
aleatorio simple

Página 27
 • Los elementos con los siguientes números comprenderán la muestra
aleatoria sistemática:

r, r + i, r +2i, r + 3i, r + 4i……r + (n-1)i.

79
𝑖 = 15=5
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑎𝑙𝑒𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜 = 2

MUESTREO ALEATORIO SISTEMÁTICO

DÍA Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado
Nº OBS. 2 7 12 17 22 27
HORA: Tarde Noche Mañana Noche Tarde Mañana

DETERMINAR EL NÚMERO DE OBSERVACIONES

En la siguiente tabla se muestra el número de observaciones en cada área
de trabajo.

PRODUCCION PLANCHAS DE TRAVERTINO

CALCULO DE LAS OBSERVACIONES NECESARIAS
Nº AREA PROMEDIO DESVIACION Z e N VARIACION OBS. ADICIONAL
1 Corte en MONOHILO 152.33 18.416 1.96 0.05 22 7 7
2 Telar Terzago 658.80 50.418 1.96 0.05 9 -6 O
3 Enmalaldo 12.59 1.089 1.96 0.05 12 -3 O
4 Pulido 3.39 0.6629 1.96 0.05 59 44 44
8 Masillado 27.56 6.205 1.96 0.05 78 63 63
9 Quitado de masilla 3.58 0.3734 1.96 0.05 17 2 2
10 Estucado 4.97 1.229 1.96 0.05 94 79 79
11 Mateado 3.81 0.254 1.96 0.05 7 -8 O
12 Lustrado 4.66 0.4546 1.96 0.05 15 0 O
13 Tempora 3.50 0.233 1.96 0.05 7 -8 O
14 Empaquetado 4.16 0.4849 1.96 0.05 21 6 6
15 Reparado tipo 01 (pulido) 47.47 5.487 1.96 0.05 21 6 6
16 Reparado Tipo 02 (acabado) 72.473 11.61377098 1.96 0.05 39 24 24
17 Corte Freza

TOMA DE TIEMPOS PREDETERMINADOS

Inicialmente se tomó quince veces la toma de tiempos en los diferentes
estaciones de trabajo, para determinar el número de observaciones;
donde en algunas áreas era suficiente pero en otras era necesario
adicionarla, es por ello se realizó la toma adicional. Aquí por ejemplo para
área de pulidora de planchas.

Página 28
 FORMATO
MARMOLERIA GALLOS S.A 1
Nº
DESCRIPCION DE OPERACIÓN: Pulido, Quitado de masilla, tempora, mateado y lustrado de las planchas
MATERIAL: C.viejo C.viejo C.viejo C.viejo C.viejo C.viejo Venato Venato Venato Colonial Pedre Pedre
DIMENSIONES DE PLANCHAS: 270x150x3 270x150x3 270x150x3 270x150x3 270x150x3 270x150x3 280X165X2 280X165X2 280X165X2 270x162x2cm215x155x2 215x155x2
Velocidad: 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.8 0.8 0.8 0.6 0.8 0.8
OPERADOR: Cherres Cherres Cherres Cherres Cherres Cherres Cherres Cherres Cherres Cherres Cherres Cherres
FECHA: 20/06/2012 20/06/2012 20/06/2012 20/06/2012 20/06/2012 20/06/2012 22/06/2012 22/06/2012 22/06/2012 04/08/2012 22/06/2012 22/06/2012
TIEMPO OBSERVADO (min)
Nº ACTIVIDAD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 Colocado de plancha a la mesa rebatible 1.191 1.497 1.597 1.256 1.196 1.496 1.561 1.671 1.449 1.462 1.466 1.498
2 Descabezado 1.000 0.914 1.020 1.346 0.000 0.000 0.000 0.650 0.000 0.454 0.000 0.379
3 Transporte al pulido 0.204 0.256 0.309 0.296 0.256 0.247 0.255 0.257 0.242 0.226 0.312 0.255
4 Pulido (0.9) 2.804 2.546 2.263 2.314 3.806 3.859 3.592 3.932 3.930 3.789 3.987 3.896
5 Quitado de masilla (1) 3.292 3.753 3.754 4.059 3.549 4.100 3.802 3.612 3.732 3.522 2.980 2.810
6 Empujado a la estucadora 1.256 0.688 0.514 0.294 0.460 0.299 0.310 0.352 0.330 0.368 0.297 0.365
7 Tempora pulido (0.9) 3.996 4.121 4.451 4.465 0.806 0.859 0.592 2.590 3.540 4.015 4.465 0.806
8 Tempora acabado (1.4) 3.669 3.570 3.425 3.738 3.252 3.552 3.533 3.374 3.489 3.441 3.570 3.336
9 Mateado (0.9) 3.549 3.618 4.040 3.764 3.676 3.880 3.813 3.922 3.900 3.843 3.773 3.914
10 Lustrado (0.6) 5.606 4.619 5.431 4.250 4.183 4.165 4.210 4.412 4.873 4.665 4.853 4.706
11 Empujado al retirado 0.270 0.237 0.272 0.210 0.204 0.270 0.237 0.272 0.210 0.204 0.210 0.204
12 Retirado de planchas 1.565 1.531 1.572 1.350 1.269 1.565 1.531 1.572 1.350 1.269 1.350 1.269
13 Colocado de bolsa sobra la plancha 0.801 0.591 0.738 0.805 0.764 0.801 0.591 0.738 0.805 0.764 0.805 0.764
14 Pasar cera industrial la plancha 0.936 0.626 0.582 0.950 1.027 0.954 0.854 0.955 0.785 0.950 1.027 0.954
15 Embalaje (12 planchas) 1.452 1.452 1.452 1.452 1.452 1.168 1.168 0.869 1.452 1.452 1.452 1.168
Tiempo de Ciclo 31.591 30.018 31.420 30.548 25.900 27.215 26.048 29.176 30.087 30.425 30.546 26.324
Parada: 11.8 4.34 14.094 2.485 4.891 9.4413 6.467 14.253
Cambio de
Abastecimie
cambio Cambio Preparativo Reprocesar Cambio de Cambio de abrasivo
POR: nto de
abrasivos abrasivo de equipos mat. Pulido abrasivo abrasivo (pulido-
material
lustrado)

NORMALIZACIÓN DE TIEMPOS PREDETERMINADOS

Teniendo en cuenta las normas internacionales como la tabla de
WESTINGHUOSE se normalizó los tiempos predeterminados. Aquí el
ejemplo de la pulidora de planchas.
AREA: PULIDORA DE PLANCHAS
TIEMPO VALORACION WESTINGHOUSE
Nº TAREA PROMED HABILID ESFUER CONDICI CONSITE TIEMPO NORMAL
V. TOTAL
IO(a) AD ZO ONES NCIA
1 Colocado de plancha a la mesa 1.445 6% 2% 0% 1% 9% 1.575
2 rebatible
Descabezado 0.480 15% 2% 2% -4% 15% 0.552
3 Transporte al pulido 0.259 13% 12% 4% -4% 25% 0.324
4 Pulido 3.393 6% 0% 2% 3% 11% 3.766
5 Quitado de masilla 3.580 6% 0% 2% 3% 11% 3.974
6 Empujado a la estucadora 0.461 0% 12% 4% 1% 17% 0.539
7 Tempora pulido 2.756 6% 0% 2% 3% 11% 3.059
8 Tempora acabado 3.496 6% 0% 2% 3% 11% 3.880
9 Mateado 3.808 6% 0% 2% 3% 11% 4.227
10 Lustrado 4.664 6% 0% 2% 3% 11% 5.178
11 Empujado al retirado 0.239 0% 12% 4% 1% 17% 0.279
12 Retirado de planchas 1.457 15% 2% 0% 1% 18% 1.720
13 Colocado de bolsa sobra la plancha 0.740 15% 0% 0% 1% 16% 0.858
14 Pasar cera industrial la plancha 0.781 3% 2% 2% 1% 8% 0.843
15 Embalaje (12 planchas) 1.308 6% 5% -3% -2% 6% 1.387
Tiempo de Ciclo 28.867 32.162

ESTANDARIZACIÓN DE TIEMPOS NORMALIZADOS

Aquí se estandarizó el tiempo teniendo en consideración, los
suplementos dados por la organización internacional del trabajo (OIT);
obteniendo la siguiente tabla.

Página 29
 DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS POR ESTACIÓN TIEMPO ESTÁNDAR
Nº Nombre Minutos
1 DESPUNTADO DEL BLOQUE 12.108
Transporte del bloque al Monohilo 0.211
Adecuación del bloque para el corte 01 0.268
Corte1 3.185
Cambiar la posición para el corte 02 0.311
Corte2 3.756
Cambiar la posición para el corte 03 0.311
Corte03 3.756
Transporte al telar 02 0.123
Almacenado del bloque despuntado 0.186
2 CORTE DE BLOQUE A PLANCHAS 23.000
Corte de plancha 20.222
Separación de paquetes 0.554
Descargado en almacen de planchas 1.340
Cargado de bloque al coche 0.884
3 TRANSPORTE DE PLANCHA A PLANTA 02 1.690
Transporte de grua al paquete 0.133
Levantar el paquete 0.125
Transporte al caballete de planchas 0.931
Descargado al caballete 0.150
Transporte a la planta 02 0.349

A continuación se presenta todos los procesos que se realiza en la planta

02, para la producción de planchas de travertino.

Página 30
 4 ENMALLADO 10.48
Tendido de planchas 2.266
Sacado de planchas 1.778
Preparación de insumos 2.028
Enmallado de plancha 2.651
Recoger plancha 1.757
5 PULIDO 11.314
Cargado de plancha a la pulidora 3.236
Pulido 4.972
Descargado de planchas pulidas 2.639
Transporte a Masillado (Grúa) 0.467
6 MASILLADO 34.503
Aprovicionamiento de material al masillado 5.054
Resinado 3.485
Reparado 16.011
Masillado 6.764
Descargado de planchas del masillado 3.189
7 QUITADO DE MASILLA 8.851
Cargado de material 3.236
Quitado de la masilla de las planchas 5.246
Transporte a la estucadora 0.369
8 ESTUCADO 10.41
Aprovisionamiento de material al estucado 3.236
Empuje a la estucadora 0.558
Abastecimiento de insumos 2.895
Estucado 1.553
Descargado de plancha 2.168
9 ACABADO DE MATERIAL 23.536
Transporte de planchas a pulidora (grúa) 0.467
Abastecimiento de plancha estucado 2.895
Mateado 5.579
Tempora 5.122
Lustrado 6.834
Descargado de material acabado 2.639
10 EMBALADO 8.218
Selección de planchas 2.341
Preparado de paquete 1.229
Llenado de paquete 2.246
Sellado de paquete 1.83
Transporte al etiquetado (Grua) 0.467
Etiquetado 0.105

Así también se presenta aquí los tiempos estándar para el área de la

recuperación de planchas.

Página 31
 11 REPARADO TIPO 01 (MATERIAL PULIDO) 61.609
Abastecimiento de plancha a la mesa 4.539
Secado de planchas 1.559
Resinado 20.372
Reparado 8.367
Lijado 5.547
Masillado 18.322
Retirado de planchas de la mesa 2.903
12 REPARADO TIPO 02 (MATERIAL ACABADO) 100.386
Abastecimiento de plancha a la mesa 4.539
Acondicionado 8.372
Epoxicado 11.401
Lijado tipo 02 36.409
Mateado a mano 36.762
Retirado de planchas de la mesa 2.903

CALCULO DE LA PRODUCCIÓN
Con los tiempos estandarizados se va calcular la capacidad de
producción por cada estación de trabajo.

PRODUCCIÓN POR PROCESO

TIEMPO Nº CANTIDAD DE PLANCHAS
Nº PROCESOS DE PRODUCCIÓN
Minutos/plancha PERSONAS Diurno Nocturno TOTAL
1 Despunte de bloque 11.589 50 41 92
1
2 Corte de bloque 18.077 32 27 59
3 Enmallado 10.48 2 56 46 102
PULIDORA
Pulido 4.972 3 118 97 214
Quitado de masilla 5.246 2 112 293 404
4 Mate 5.579 105 86 191
Lustrado 6.834 3 86 70 156
Tempora 5.122 114 94 208
Empaquetado 4.076 1
MASILLADO
Reparado (4%) 24.254 24 20 44
Masillado (5%) 15.007 39 32 71
5
Reparado y masillado (55%) 31.018 2 19 15 34
Resinado y masillado (14%) 15.303 38 31 70
Reparado, Resinado y masillado (21%) 34.503 17 14 31
7 Estucado 4.448 3 132 132
8 ACABADO DE MATERIAL
RECUPERACION TIPO 01(PULIDO)
10 Reparado 43.287
1
Reparado y masillado 61.609 9 9
11 RECUPERACION TIPO 02(ACABADO) 100.386 1 6 6

Página 32
 PRODUCCIÓN POR ESTACIÓN
TIEMPO Nº CANTIDAD DE PLANCHAS
Nº ESTACIONES DE TRABAJO
Minutos/plancha PERSONAS Diurno Nocturno TOTAL
1 DESPUNTE DE BLOQUE 11.589 50 41 92
1
2 CORTE DE PLANCHAS 18.077 32 27 59
3 ENMALLADO 10.48 2 56 46 102
PULIDORA
PULIDO 4.972 3
QUITADO MASILLA 5.246 2
4 MATE 5.579 29 24
LUSTRADO 6.834 3 27 23 50
TEMPORA 5.122 27 25
EMPAQUETADO 4.076 1
MASILLADO
Reparado (4%) 24.254 1
Masillado (5%) 15.007 2
5
Reparado y masillado (55%) 31.018 4 10 42
Resinado y masillado (14%) 15.303 5
Reparado, Resinado y masillado (21%) 34.503 4
7 Estucado 4.448 3 132 132
RECUPERACION TIPO 01(PULIDO)
10 Reparado 43.287
1
Reparado y masillado 61.609 9 9
11 RECUPERACION TIPO 02(ACABADO) 100.386 1 6 6

3.1.4. INDICADORES DE PRODUCCIÓN

A. Producción: La producción de la plancha se produce al ritmo del área
más lenta que viene a ser el masillado de planchas

𝑴𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔/𝒅í𝒂
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒂 =
𝑴𝒖𝒏𝒊𝒕𝒐𝒔/𝑷𝒍𝒂𝒏𝒄𝒉𝒂
𝟓𝟖𝟓 ∗ 𝟐
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒂 = = 𝟒𝟐 𝒑𝒍𝒂𝒏𝒄𝒉𝒂𝒔/𝒅í𝒂
𝟐𝟖. 𝟏𝟕

B. Tiempo muerto: para el cálculo de nuestro tiempo muerto o ocioso se

toma en cuenta las estaciones de trabajo que están en continuo
proceso de producción ( Despunte de bloque, Corte de planchas,
Masillado de planchas y pulidora de planchas)
𝑑𝑇 = 𝐾𝑐 − ∑𝐾𝑖=1 𝑇𝑖 = 4 ∗ 28.17 − (74.88) = 37.92 Minutos/ciclo

C. Eficiencia: Teniendo en consideración de nuestros cuatro estaciones

de trabajo la eficiencia se da a continuación.
∑𝑘𝑖=1(𝑎𝑖 + 𝑡𝑖) 74.88
𝐸= × 100 = ∗ 100 = 66.5%
𝑛𝑐 28.17 ∗ 4

3.1.5. DETERMINACIÓN DE PRODUCCIÓN ÓPTIMA.

Entonces trabajando dos turnos del día se produciría con dos personas
se produce.

Página 33
 TRABAJANDO CON DOS PERSONAS LOS DOS TURNOS
TIEMPO DISPONIBLE TIEMPO ESTANDAR
TURNO Nº PLANCHAS M2/Plancha TOTAL (m2/Turno)
(Minutos/Turno) (Minutos/Plancha)
DIURNO 585 28.17 21 3.75 78
NOCTURNO 480 28.17 17 3.75 64
TOTAL 1065 38 142

Trabajando turno día con cuatro personas y turno noche con 2 personas

TRABAJANDO CON CUATRO PERSONAS TURNO DIURNO Y CON DOS PERSONAS TURNO NOCTURNO
TIEMPO DISPONIBLE TIEMPO ESTANDAR
TURNO Nº PLANCHAS M2/Plancha TOTAL (m2/Turno)
(Minutos/Turno) (Minutos/Plancha)
DIURNO 585 28.17 42 3.75 156
NOCTURNO 480 28.17 17 3.75 64
TOTAL 1065 59 220

La óptima producción en ésta área para alcanzar la sincronización con la

pulidora se debe trabajar con cuatro personas por turno diurno y cuatro
horas con dos personas por turno nocturno.

TIEMPO DISPONIBLE TIEMPO ESTANDAR

TURNO Nº PLANCHAS M2/Plancha TOTAL (m2/Turno)
(Minutos/Turno) (Minutos/Plancha)
DIURNO 585 28.17 42 3.75 156
NOCTURNO 230 28.17 8 3.75 31
TOTAL 815 50 186

INDICADORES DE LA PRODUCCION
En la producción de planchas de travertino se plantea la gestión de
indicadores de producción como:
a) Productividad (mano de obra, maquinaria , materia prima e insumos)
b) Eficiencia
c) Eficacia

Por ello planteamos el siguiente modelo de indicadores en nuestros

procesos de producción.

Página 34
 a) IMPLEMENTACION DE LAS CINCO S
b) REALIZAR PLAN DE SALVAMIENTO DE LOS MATERIALES CON
DEFECTOS
c) OTRAS MEJORAS

Mejorar los procesos de producción de la línea de planchas; optimizando

los recurso utilizados en los diferentes áreas en la empresa Marmolería
Gallos S.A
Capacitar y retroalimentar al personal de las diferentes estaciones de
trabajo para su mejor desempeño.
Implementar las diferentes herramientas de la mejora continua
exclusivamente para masillado y pulido de planchas..
Minimizar la producción de las planchas rajadas en la pulidora;
implementar una gestión de indicadores de producción por cada estación
de trabajo; nuestros indicadores de productividad, eficiencia y eficacia
serán evaluados todos los días.

3.1.6. DEFINICIÓN DE ACCIONES PARA EL MEJORAMIENTO

El proceso de mejora se inicia por las dos estaciones de trabajo
básicamente.

MASILLADO DE PLANCHAS

 Se convoca al personal del área a una capacitación en el tema de

las 5 S’s; se orientará al personal que practique lo a aprendido;
integraremos equipo de trabajo y se propiciará la participación de
todo el personal
 Se realizará el análisis detallado de éste proceso, teniendo en
consideraciones el control estadístico de los procesos realizados en
los tres últimos años.
 También en la filosofía justo a tiempo (JIT) se capacitará al
personal encargado de logística y movimiento de materiales entre
procesos de producción.
 Se implementará mecanismos que ayuden a minimizar la rajadura
de las planchas, para el masillado, se realizará seguimiento e
inspección minuciosa hasta minimizar
 Se hace participar al personal en participar en la técnica Kanban ,
para reducir los movimientos innecesarios de los materiales en
proceso, se facilita al personal de Rakcs que ayuden a almacenar
materiales por códigos.

PULIDO DE PLANCHAS

 Se capacita al personal en temas de mejora continua (5 S’s,

Kaizen, TPM, Kanban, poka yoke ), se orienta a que practique en
su área con monitoreo enfocada a hacer cumplir lo capacitado.
 Se realizará seguimiento minucioso al llenado de las partes de
producción del proceso, se dejará un modelo de llenado en la
estación de trabajo.
 Se retroalimenta al personal para inspeccionar constantemente la
pulidora, se verificará los procedimientos de operación de la
máquina.
Página 35
  Se implementa todas las herramientas de trabajo, para reducir todo
tipo de desperdicio; se trabaja constantemente con el personal para
eliminar los siete tipos de desperdicios en ésta área.
 Posteriormente se capacita al personal en el tema de six sigma
para que se practique en la empresa.

3.1.7. CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS PROPUESTAS DE

MEJORA

CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE MEJORA

TIEMPO (SEMANAS)
ETAPAS P/E 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Definir cuáles van a ser lo equipos que mejoren los P x x
procesos de producción.
E
Establecer plan de capacitación, de todos los P x
herramientas que se implantará
E
Realizar control estadístico de los indicadores de P x x
los tres últimos años
E
Capacitar al personal en el uso de todos los P x x x x x
herramientas a implementar
E
Identificar la ruta critica de los procesos de P x
producción
E
Entrenar al personal en la ejecución de todas las P x x
mejoras propuestas.
E
Monitorear en la implementación de todos los P x x
planes que se hizo mención.
E
Determinar indicadores durante su implementación. P
E
Retroalimentar al personal para su mejora continua P x x
en las diferentes áreas del proceso
E
Asignar personal supervisor de mejora de todas las P x x x
herramientas implantadas.
E
Modificar algunos hábitos de los procesos y del P x
personal
E
Controlar los indicadores después de realizar la P x
mejora.
E
P: Programado
E: Ejecutado

Página 36
3.1.8. CONCLUSIONES

• El tiempo estándar de la producción de planchas de travertino se

presenta a continuación.

DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS POR ESTACIÓN TIEMPO ESTÁNDAR TIEMPO CICLO

Nº Nombre Minutos Minutos/plancha
1 DESPUNTADO DEL BLOQUE 12.108
Transporte del bloque al Monohilo 0.211
Adecuación del bloque para el corte 01 0.268
Corte1 3.185
Cambiar la posición para el corte 02 0.311
Corte2 3.756
11.589
Cambiar la posición para el corte 03 0.311
Corte03 3.756
Transporte al telar 02 0.123
Almacenado del bloque despuntado 0.186

Página 37
2 CORTE DE BLOQUE A PLANCHAS 20.855
Corte de plancha 18.077
Separación de paquetes 0.554 18.077
Descargado en almacen de planchas 1.340
Cargado de bloque al coche 0.884
3 TRANSPORTE DE PLANCHA A PLANTA 02 1.690
Transporte de grua al paquete 0.133
Levantar el paquete 0.125
Transporte al caballete de planchas 0.931
0.931
Descargado al caballete 0.150
Transporte a la planta 02 0.349
4 ENMALLADO 10.48
Tendido de planchas 2.266
Sacado de planchas 1.778
10.48
Preparación de insumos 2.028
Enmallado de plancha 2.651
Recoger plancha 1.757
5 PULIDO 11.314
Cargado de plancha a la pulidora 3.236
Pulido 4.972 4.972
Descargado de planchas pulidas 2.639
Transporte a Masillado (Grúa) 0.467
6 MASILLADO 34.503
Aprovicionamiento de material al masillado 5.054
Resinado 3.485
Reparado 16.011
34.503
Masillado 6.764
Descargado de planchas del masillado 3.189
7 QUITADO DE MASILLA 8.851
Cargado de material 3.236
Quitado de la masilla de las planchas 5.246
5.246
Transporte a la estucadora 0.369
8 ESTUCADO 10.41
Aprovisionamiento de material al estucado 3.236
Empuje a la estucadora 0.558
Abastecimiento de insumos 2.895
4.448
Estucado 1.553
Descargado de plancha 2.168
9 ACABADO DE MATERIAL 23.536
Transporte de planchas a pulidora (grúa) 0.467 5.579
Abastecimiento de plancha estucado 2.895
Mateado 5.579
Tempora 5.122
5.122
Lustrado 6.834
Descargado de material acabado 2.639
6.834

Página 38
10 EMBALADO 8.218
Selección de planchas 2.341
Preparado de paquete 1.229
Llenado de paquete 2.246 4.076
Sellado de paquete 1.83
Transporte al etiquetado (Grua) 0.467
Etiquetado 0.105
11 REPARADO TIPO 01 (MATERIAL PULIDO) 61.609
Abastecimiento de plancha a la mesa 4.539
Secado de planchas 1.559
Resinado 20.372
Reparado 8.367
61.609
Lijado 5.547
Masillado 18.322
Retirado de planchas de la mesa 2.903
12 REPARADO TIPO 02 (MATERIAL ACABADO) 100.386
Abastecimiento de plancha a la mesa 4.539
Acondicionado 8.372
Epoxicado 11.401 100.386
Lijado tipo 02 36.409
Mateado a mano 36.762
Retirado de planchas de la mesa 2.903

• El ritmo de la producción se ve afectado por el área del masillado.

CUELLO DE BOTELLA
Nº ESTACIONES DE TRABAJO MINUTOS/PLANCHA

1 DESPUNTE DE BLOQUE 11.589

2 CORTE DE PLANCHAS 18.077
3 ENMALLADO 10.48
4 PULIDORA 17.052
5 MASILLADO 28.17
7 Estucado 4.448
10 RECUPERACION TIPO 01(PULIDO) 61.609
11 RECUPERACION TIPO 02(ACABADO) 100.386

• Nuestra producción estándar se presenta en el siguiente cuadro.

PRODUCCIÓN POR ESTACIÓN

Nº ESTACIONES DE TRABAJO PLANCHAS/DIA M2/DIA

1 DESPUNTE DE BLOQUE 92 345

2 CORTE DE PLANCHAS 59 221
3 ENMALLADO 102 383
4 PULIDORA 50 188
5 MASILLADO 42 158
7 Estucado 132 495
10 RECUPERACION TIPO 01(PULIDO) 9 34
11 RECUPERACION TIPO 02(ACABADO) 6 23

Página 39
 • Las personas necesarias en esta área de producción son los
siguientes

Nº PERSONAS POR ESTACIÓN

PERSONAS
Nº ESTACIONES DE TRABAJO
DIURNO NOCTURNO
1 DESPUNTE DE BLOQUE
1 1
2 CORTE DE PLANCHAS
3 ENMALLADO
4 PULIDORA 4 3
5 MASILLADO 4 2
7 Estucado
10 RECUPERACION TIPO 01(PULIDO) 1 0
11 RECUPERACION TIPO 02(ACABADO) 1 0
TOTAL 11 6

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. CONCLUSIONES
 La empresa con una marca conocida en el mercado internacionalmente,
con productos de alta calidad, además cuenta con proveedores
certificados; tiene los recursos suficientes para crecer más.
 Se realizó la descripción detallada de todo el proceso (DOP, DAP y otros
diagramas) de producción de planchas de travertino,
 Los tiempos estandarizados se presenta a la empresa para sus bases de
datos y buscar otras mejoras en el proceso.
 Se elabora los diferentes indicadores con los tiempos estandarizados
para su posterior mejora;
Producción: La producción de la plancha se produce al ritmo del área
más lenta que viene a ser el masillado de planchas
𝑴𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔/𝒅í𝒂
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒂 = 𝑴𝒖𝒏𝒊𝒕𝒐𝒔/𝑷𝒍𝒂𝒏𝒄𝒉𝒂
𝟓𝟖𝟓 ∗ 𝟐
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒂 = = 𝟒𝟐 𝒑𝒍𝒂𝒏𝒄𝒉𝒂𝒔/𝒅í𝒂
𝟐𝟖. 𝟏𝟕
Tiempo muerto: para el calculo de nuestro tiempo muerto o ocioso se
toma en cuenta las estaciones de trabajo que están en continuo
proceso de producción ( Despunte de bloque, Corte de planchas,
Masillado de planchas y pulidora de planchas)
𝑑𝑇 = 𝐾𝑐 − ∑𝐾𝑖=1 𝑇𝑖 = 4 ∗ 28.17 − (74.88) = 37.92 Minutos/ciclo

Eficiencia: Teniendo en consideración de nuestros cuatro estaciones

de trabajo la eficiencia de la producción se presenta a continuación.
∑𝑘𝑖=1(𝑎𝑖 + 𝑡𝑖) 74.88
𝐸= × 100 = ∗ 100 = 66.5%
𝑛𝑐 28.17 ∗ 4

 Se incremento la producción a 50 planchas/día, hasta alcanzar la

sincronización con la pulidora de planchas.

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  Se propone la gestión de indicadores de producción como se presenta a
continuación.

 La empresa tiene recursos que aun no han sido aprovechadas al 100%,

como las áreas de la planta, maquinarias y equipos, materia prima
 Se implementará el sistema de planeamiento, con los tiempos
estandarizados.
 Se implementará el sistema de costeo ABC, para el proceso de
producción de planchas de travertino
 El sistema de mantenimiento y seguridad, se viene trabajando
 En la mejora continua también se viene trabajando con personal para
mejorar el llenado de las partes de producción, implementando las 5 s en
nuestro proceso de producción.

4.2. RECOMENDACIONES:
• Utilizar el tiempo estándar como parámetro del control de la producción,
para planificar mano de obra, para planificar horas máquina , materia
prima y otras mejoras en ésta área
• La empresa debe de sincronizar al menos los tres estaciones de trabajo
(Corte de planchas, Masillado y pulidora de planchas).
• Para encontrar la eficiencia optima del área de masillado de planchas
deben de trabajar personas de 2 ó 4 personas; además por ser cuello de
botella todos los días asignar 4 personas para esta área y así también
programar turno noche al menos dos veces por semana hasta alcanzar la
producción sincronizada con la pulidora de plancha.
• Se debe implementar los la gestión de indicadores de producción,
monitorear todos los días éstos indicadores “los errores deben ser
corregidos oportunamente, no esperar el fin de mes para decir que tu
producción a sido baja”. Como se está haciendo en área de masillado
para las otras áreas.
• Implementar los equipos de trabajo necesarios (manguera de aire en
masillado, dos amoladoras para masillado y dos amoladoras para
recuperación y otros más).
• Almacenar el material estucado en RACKS, inmediatamente de lo que ha
sido estucados para reducir la carga de trabajo de la grúa.

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 • Supervisar aleatoriamente a los operarios de la planta si las mejoras que
se está realizando lo están ejecutando.

ANEXO
FORMATOS DE ESTUDIO DE TIEMPOS
Tiempos Observados.

MARMOLERIA GALLOS S.A FORMATO Nº 1

DESCRIPCION DE OPERACIÓN: Parchado,Resinado, Reparado ymasillado de planchas

MATERIAL:
DIMENSIONES DE PLANCHAS:
CANTIDAD:
OPERADOR:
FECHA:
TIEMPO OBSERVADO (min)
Nº ACTIVIDAD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 Colocado de plancha a la mesa rebatible
2 Transporte por rodillo al horno
3 Secado en el horno
4 Transporte al masillado
5 Preparacion de la plancha con corte disco
6 Limpieza de polvo
7 Pegado de cinta
8 Preparacion de parches
9 Parchado
10 Lijado
11 Limpieza de polvo
12 Preparacion de Resina
13 Resinado
14 Sernido de marmolina
15 Preparacion de insumos para reparado
16 Reparado
17 Lijado
18 Soplado
19 Preparacion de masilla
20 Masillado
21 Transporte al Retirado de planchas
22 Retirado de planchas
Tiempo de Ciclo
PARADAS:
POR:

Fotos.

ÁREA DE RECUPERACIÓN DE PLANCHAS

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 AREA: EMPAQUETADO DE PLANCHAS

AREA: CORTE DE PLANCHAS DE 2CM

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Página 44