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PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN EN
GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN
PARTICIPANTE
Bravo Guzmán, Edler Hicler
2,012
INDICE
1.1. EMPRESA
La empresa Marmolería Gallos S.A, está posicionado en el mercado
internacional básicamente, las planchas de travertinos tiene demanda
significativo con utilidades relevantes de uno de sus líneas de producción
Sección PLANCHAS, que la mejora que se pretende realizar está enfocado en
ésta área; se pretende implementar “la Mejora Continua” plasmar los
conocimientos teóricos adquiridos en clase llevarlo en práctica, las facilidades
que me brinda la empresa como parte de ésta empresa (empleado).
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CLIENTES
NACIONAL PAIS CIUDAD
ROSSELLO S.A PERU LIMA
INTERNACIONALES PAIS CIUDAD
CATEMAR VENEZUELA PUERTO CABELLO
EMSER TILE & NATURAL STONE USA HOUSTON
BEDROSIAN TILE & MARBLE USA CALIFORNIA
DAL TILE CORPORATION USA LOS ANGELES
TERMIKON ECUADOR GUAYAQUIL
FLOOR AND DECOR OUTLETS OF AMERICA USA SAVANNAH
PRACTICASA ECUADOR GUAYAQUIL
AURELIA MARMI USA LOS ANGELES
GLOVALSTONE S.A. DE C.V. MEXICO MANZANILLO
THE TILE SHOP / NATURAL STONE DIVISION USA
JARDINES DE GUAYAQUIL S.A. ECUADOR GUAYAQUIL
SODIMAC S.A. CHILE SANTIAGO
CONSTRUENTORNO S.A. ECUADOR GUAYAQUIL
OTROS
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AÑO NACIONALES (m2) INTERNACIOLES (m2) TOTAL (m2)
2009 76,588 384,300 460,888
2010 74,765 456,300 531,065
2011 111,956 442,800 554,756
2012 14,472 173,700 188,172
1.4.1. MISIÓN
1.4.2. VISIÓN
b) Procesos Operativos
- Pedidos de los clientes
- Diseño de productos
- Planeamiento y Control de Producción
- Producción
- Marketing y Ventas
- Despacho
c) Procesos de Soporte
- Logística y Compras
- Gestión Administrativa
- Gestión de Costos y Finanzas
- Mantenimiento
- Gestión de Recursos Humanos
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1.5.2. MAPA DE PROCESOS SEGÚN LA CADENA DE VALOR
Página 4
DIRECTORIO
GERENTE
GENERAL
SECRETARIA
SECRETARIA
JEFE DE JEFE DE
MANTENIMIENTO PRODUCCION
SUPERVISOR DE ASISTENTE DE
PLANTA PLANTA
OPERARIOS
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GERENTE DE
PRODUCCION
SECRETARIA DE
GERENCIA JEFE LOGISTICA Y
JEFE DE PLANTA
MANTENIMIENTO COMPRAS
ASISTENTE DE ASISTENTE DE
PRODUCCION JEFE DE ALMACEN
MANTENIMIENTO
CAPATAZ MECANICOS
NEUMATICOS
OPERADOR
AYUDANTE
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2.1.3. RECURSOS E INFRAESTRUCTURA DE LA PRODUCCION
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RECURSOS HUMANOS: La empresa tiene los recursos humanos,
según el perfil del puesto, el personal pasa por reclutamiento y
selección para cada puesto.
VENTAS DE BALDOSAS EN M2
MES 2009 2010 2011
ENERO 18,011 27,795 8,227
FEBRERO 18,001 21,553 14,503
MARZO 19,243 18,012 20,534
ABRIL 14,620 12,459 16,888
MAYO 17,230 15,101 20,353
JUNIO 17,205 13,077 21,404
JULIO 15,025 11,010 19,040
AGOSTO 17,364 11,628 22,611
SEPTIEMBRE 13,658 12,636 14,610
OCTUBRE 13,892 10,833 16,946
NOVIEMBRE 16,532 10,604 22,435
DICIEMBRE 14,245 9,642 18,846
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distintas formas o metodologías de pronóstico de demanda como se
presenta en el siguiente cuadro:
VENTAS DE BALDOSAS EN M2
INDICE VENTAS
MES 2009 2010 2011 PROMEDIO
ESTACIONAL ESTIMADAS
ENERO 18,011 27,795 8,227 18,011 111% 19,936
FEBRERO 18,001 21,553 14,503 18,019 111% 19,954
MARZO 19,243 18,012 20,534 19,263 118% 22,805
ABRIL 14,620 12,459 16,888 14,656 90% 13,200
MAYO 17,230 15,101 20,353 17,561 108% 18,953
JUNIO 17,205 13,077 21,404 17,229 106% 18,242
JULIO 15,025 11,010 19,040 15,025 92% 13,874
AGOSTO 17,364 11,628 22,611 17,201 106% 18,184
SEPTIEMBRE 13,658 12,636 14,610 13,635 84% 11,425
OCTUBRE 13,892 10,833 16,946 13,890 85% 11,858
NOVIEMBRE 16,532 10,604 22,435 16,524 102% 16,780
DICIEMBRE 14,245 9,642 18,846 14,244 88% 12,470
CALIBRADO (3+3)
TIEMPO ESTANDAR
Nº ACTIVIDAD
(min/m)
1 Coge la espatula y abre el material 0.041
2 Coge y levanta el material del caballete 0.015
3 Transporta al rodillo 0.041
4 Coloca en el rodillo 0.047
5 Empuja a la calibradora (3+3) 0.041
6 Calibrado (7.15m) 0.833
7 Coge el material de los rodillos 0.041
8 Tranporta al caballete 0.048
9 Colocado en el caballete 0.041
PULIDO (4+8)
TIEMPO ESTANDAR
Nº ACTIVIDAD
(min/m)
1 Coge la espatula y abre el material 0.051
2 Coge y levanta el material del caballete 0.022
3 Transporta al rodillo 0.047
4 Coloca en el rodillo 0.079
5 Enpuja y coloca a la descabezadora 0.071
6 Descabezado 1 0.138
7 Coge escallas del mesa 0.037
8 Llenado de tolva de escallla
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0.015
9 Empuja y coloca a la descabezadora 0.073
10 Descabezado 2 0.141
11 Empuja a la calibradora, pulidora (4+8) 0.332
12 Pulido y secado (10.65m) 0.644
4 Coloca en el rodillo 0.047
5 Empuja a la calibradora (3+3) 0.041
6 Calibrado (7.15m) 0.833
7 Coge el material de los rodillos 0.041
8 Tranporta al caballete 0.048
9 Colocado en el caballete 0.041
PULIDO (4+8)
TIEMPO ESTANDAR
Nº ACTIVIDAD
(min/m)
1 Coge la espatula y abre el material 0.051
2 Coge y levanta el material del caballete 0.022
3 Transporta al rodillo 0.047
4 Coloca en el rodillo 0.079
5 Enpuja y coloca a la descabezadora 0.071
6 Descabezado 1 0.138
7 Coge escallas del mesa 0.037
8 Llenado de tolva de escallla 0.015
9 Empuja y coloca a la descabezadora 0.073
10 Descabezado 2 0.141
11 Empuja a la calibradora, pulidora (4+8) 0.332
12 Pulido y secado (10.65m) 0.644
13 Coge el material de los rodillos 0.053
14 Tranporta al caballete 0.067
15 Colocado en el caballete 0.042
ESTUCADO
TIEMPO ESTANDAR
Nº ACTIVIDAD
(min/m)
1 Coge la espatula y abre el material 0.020
2 Coge y levanta el material del caballete 0.015
3 Transporta al rodillo 0.033
4 Coloca en el rodillo 0.047
5 Enpuja a la estucadora 0.041
6 Estucado (3.8m) 0.285
7 Coge el material de los rodillos 0.048
8 Tranporta al caballete 0.047
9 Colocado en el caballete 0.038
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
585 × 0.5588𝑚
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 = 𝑑í𝑎 = 511𝑚2/𝑑í𝑎
0.64𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
( 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 )
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El tiempo muerto será:
Eficiencia (E)
1.755
𝐸= × 100 = 90%
3 ∗ 0.64
ESTRATEGIA DE INVENTARIOS
PRONOSTICO INVENTARIO EN INVENTARIO
MES PROMEDIO
DE DEMANDA M2 FALTANTES
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Como también podemos aplicar otras estrategias de planeamiento como
la estrategia de operarios requeridos por mes como se presente en
siguiente cuadro:
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2.3.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
PROCESO DESCRIPCIÓN
El despunte se realiza para terminar de cuadrar la plancha. Y el proceso
Despuntar el
1 en la pulidora no tenga ningún problema con las puntas que dejan espacio entre
bloque
planchas y hace que los cabezales presionen en espacios vacios
El corte del bloque se realiza en el Telar Terzago se usa 55 lamas diamantadas
Corte del cuando se corta a espesor de 2 cm y sale 52 planchas. Se usa 40 lamas diamantadas
2
Bloque cuando se corta a espesor de 3 cm y salen 38 planchas
El proceso de transporte se realiza del Telar TERZAGO que se encuentra ubicado en
Transporte de la planta 01 hacia la planta 02 donde se realiza los demás procesos que pasara el
3 planchas a la material. Y consiste en cargado de caballetes de plancha (13 unid. si es de 2 cm)
planta 02 esto se hace 4 veces por bloque, y (9 unid. si es de 3 cm) esto se hace 3 veces por
bloque.
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El proceso de enmallado se realiza cuando el material es : A la beta, con venas,
porosos o materiales suaves como el (CRATER y ANGELICA). La malla cumple la
Enmallado de
4 función de reforzar el material y hacer que resista todo el proceso por venir. La
planchas
malla se pega con una mezcla de resina ,cobalto y peróxido y se utiliza 1.5 litros por
plancha y el secado se da en 5 minutos.
El despunte se realiza para terminar de cuadrar la plancha. Y el proceso
Despuntado
5 en la pulidora no tenga ningún problema con las puntas que dejan espacio entre
de planchas
planchas y hace que los cabezales presionen en espacios vacios.
El proceso de pulido es necesario para poder observar mejor todos los huecos y
rajaduras que la plancha posee y poder ver mejor el color y ayuda a seleccionar si el
material se va al siguiente proceso o pasa al área de recuperación, y hace que la
6 Pulido masilla y resina penetre mejor en todos los huecos de la plancha la secuencia de
abrasivos usados son: 18 piezas de 60 magnecitico ,6 piezas de 80 magnecitico,6
piezas de 120 magnecitico,12 piezas de 220 magnecitico, 6 piezas de 280
magnecitico y 6 piezas de esponja para limpiar la plancha.
El reparado se realiza solo si el material presenta huecos y rajaduras con los
siguientes mezclas: marmolina (mármol molido), resina y peróxido esto se echa en
7 Reparado
proporción a los huecos del material luego del rellenado se procede a nivelar con
amoladoras la parte recuperada.
El resinado solo se hace en planchas que presentan huecos demasiados pequeños
por que la masilla cubre esos huecos pero al momento de pasar por la maquina
8 Resinado
(SERMAK)que saca la masilla lo saca de los huecos pequeños si no esta resinado. La
resina solo se echa 1/2 litro por plancha esto ayuda a compactar el material.
El masillado consiste en tapar todos los huecos que presenta el material y darle
uniformidad en el color y solidez. Se utiliza 2 kilos de masilla (1 kilo masilla liquida y
9 Masillado
1 kilo de masilla espesa) que se mezcla con 10 gramos de catalizador por plancha
esta mezcla se debe pasar 3 veces por toda la plancha.
El proceso de quitado de masilla consiste en quitar toda la masilla de la plancha y
darle un acabado en mate masillado. Se usa la siguientes secuencia de abrasivos: 6
Quitado de
10 piezas de 60 resinado,6 piezas de 80 resinado,12 piezas de 120 magnecitico,18
masilla
piezas de 220 magnecitico,6 piezas de 280 magnecitico y 6 piezas de esponja para
limpiar el material.
El proceso de estucado consiste en terminar de tapar todos los poros que quedan
de los demás procesos anteriores los suministros usados son: una mezcla de ocre
amarillo, rojo, negro y cemento blanco, bicarbonato blanco, bicarbonato amarillo
11 Estucado
en 3 ollas mezcladoras en la primera olla esta la mezcla húmeda en la segunda olla
la mezcla semiseca y la tercera olla la mezcla seca estas ollas son movidas cada una
por un motor.
Los acabados son: Mate, Lustrado, Tempora y se realiza con las siguientes secuencia
de abrasivos: en MATE= 6 piezas de 320 magnecitico y 12 piezas de esponja, en
LUSTRADO= 12 piezas de 400 resinado, 18 piezas de 5 extra resina (mddr) y 18
12 Acabado
piezas de pulitore (cleaner) y para TEMPORA = 6 piezas de 36 escobilla,12 piezas de
46 escobilla,6 piezas de 60 escobilla, 6 piezas de 80 escobilla, 12 piezas 120
escobilla y 6 piezas de esponja para limpiar.
El empaquetado se realiza de 2 formas en paquetes de a 12 piezas en 2 cm y de a 8
13 Empaquetado
si es de 3 cm en maderas especiales y a granel que se ponen en racks.
El etiquetado consiste en describir todas las características del producto como el
14 Etiquetado color las medidas el espesor y un código correlativo para saber el numero de
paquetes producidos y por ultimo la fecha del empaquetado.
El almacenado consiste en poner los paquetes en el lugar que corresponde una fila
15 Almacenado
de espesor de 2cms otra fila de 3 cm así como en acabado mate, lustrado, tempora
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2.3.4. DIAGRAMAS DEL PROCESO
DAP: MATERIAL
TIEMPO SIMBOLO
Nº Actividad
(min)
1 inspeccion del bloque 0.104 x
2 descarga de boque 0.208 x
3 traslado de bloque a almacen de bloques p/ planchas 0.150 x
4 Transporte del bloque al Monohilo 0.211 x
5 Adecuación del bloque para el corte 01 0.268 x
6 Corte1 3.185 x
7 Cambiar la posición para el corte 02 0.311 x
8 Corte2 3.756 x
9 Almacenado del bloque despuntado 0.186 x
10 traslado del bloque al coche 0.123 x
11 Cargado del bloque al coche 0.204 x
12 Acondicionamiento para el corte 0.111 x
13 Corte de bloque 16.425 x
14 Bajar el coche del telar 0.233 x
15 clasificacion de planchas (sanas,huecos y/o rajadas) 0.220 x
16 descarga de planchas (por paquetes 13 unid.) 0.351 x
17 almacenaje por paquetes (13 unid.) 0.391 x
18 Cargado de caballate de plancha (13 unid. 4 veces) 0.506 x
19 Transporte a planta 02 (4 veces) 0.316 x
20 Descargado de plancha en planta 02 0.231 x
21 clasificacion de planchas (sanas,huecos,rajadas) 0.220 x
22 Tendido de planchas 2.505 x
23 Secado de planchas 2.078 x
24 Preparación de insumos 2.485 x
25 Enmallado de plancha 3.129 x
26 Recoger plancha 2.043 x
27 Cargado de plancha a la pulidora 3.260 x
28 Pulido 3.636 x
29 Descargado de planchas pulidas 2.639 x
30 Transporte a Masillado (Grúa) 0.344 x
31 Aprovicionamiento de material al masillado 5.054 x
32 Resinado 3.485 x
33 Reparado 16.011 x
34 Masillado 6.764 x
35 Descargado de planchas del masillado 3.189 x
36 Cargado de material 2.531 x
37 Quitado de la masilla de las planchas 5.246 x
38 Transporte a la estucadora 1.139 x
39 Abastecimiento de insumos 2.284 x
40 Estucado 1.288 x
41 Descargado de plancha 1.566 x
42 Transporte de planchas a pulidora (grúa) 0.405 x
43 Abastecimiento de plancha estucado 2.231 x
44 Mate 5.579 x
45 Tempora 6.239 x
46 Lustrado 6.834 x
47 Descargado de material acabado 2.639 x
48 Selección de planchas 1.056 x
49 Preparado de paquete 1.250 x
50 Llenado de paquete 2.131 x
51 Sellado de paquete 0.613 x
52 Transporte al etiquetado 0.232 x
53 Etiquetado 0.078 x
54 Almacenado de paquete PT 0.833 x
TOTAL 128.5
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2.3.5. IDENTIFICACIÓN DE LOS PRINCIPALES PROBLEMAS Y
OPORTUNIDADES DE MEJORA DEL PROCESO Y DEL PRODUCTO
RECURSOS UTILIZADOS
PERSONAL
MAQUINARIAS
- PLANCHAS
NIVELES DE APROBACIÓN
INDICADORES
Productividad
Mes Cantidad m2 H-H
(M2/H-H)
Enero 763 3,289.43 1,388 2.37
Febrero 834 3,438.16 1,203 2.86
Marzo 900 3,753.32 1,258 2.98
Abril 621 2,541.63 706 3.60
Mayo 482 2,034.17 482 4.22
Junio 586 2,879.63 588 4.89
Julio 572 2,621.98 563 4.66
Agosto
Septiembre
Octubre
Noviembre
Diciembre
Total 4,758 20,558 6,188 3.32
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• Eficiencias parciales: Aquí se calcula la eficiencia de los materiales
2.5.1. MANTENIMIENTO
Página 18
El Área de mantenimiento está encaminada a la permanente
consecución de los siguientes objetivos
Metas
Página 19
Implementar el sistema de tarjetas de seguridad.
Evitar las paradas imprevistas, no programadas, de la producción y
servicio.
Reducir los costos de energía por pérdidas en los sistemas o
mal uso de las máquinas mediante, Rutinas de inspección de
Mantenimiento.
2.5.2. SEGURIDAD
Objetivos
• Identificar peligros y evaluar riesgos
• Evaluar la frecuencia y severidad de los riesgos en función de
los peligros identificados
• Definir la elaboración de estándares y PETS
• Conocer las diferentes categorías de riesgos y cómo elaborar la
matriz
Peligro
Es todo aquello que tiene el potencial, para causar daño a:
• Personas
• Equipos
• Medio ambiente
Tipos de peligros
• Peligro Físico:
- Ruido, radiación ionizante, iluminación, estrés térmico,
vibración, ventilación.
• Peligros Químicos:
Página 20
- Sustancias tóxicas, polvo, partículas, gases, vapores,
solventes, humos.
• Peligros Biológicos:
- Virus, organismos microbiológicos.
• Peligros Mecánicos:
- Maquinarias, equipos, fajas transportadoras, sistemas de
transmisión en movimientos.
• Peligros Ergonómicos:
- Espacio restringido, manipulación repetitiva, manipuleo de
materiales, diseño del puesto de trabajo.
• Peligros Psico-sociales:
- Intimidación, sistemas de turnos de trabajo, trabajos
monótonos.
• Peligros Conductuales/comportamiento:
- Incumplimiento con los estándares, falta de habilidades,
tareas nuevas o inusuales.
• Peligros Ambientales:
- La oscuridad, superficies desiguales, pendientes, condiciones
de piso mojado o con lodo, inclemencias del tiempo,
maremotos, terremotos.
Riesgo
Es la acción y la condición, que tiene la probabilidad o posibilidad
de causar una pérdida.
Riesgo residual
Son aquellos que pueden continuar aún después que hemos
tratado de eliminarlo, minimizarlo o controlarlo; ruido, polvo, altura,
vibración y otros.
Ejemplo: el ruido y la vibración aún permanecen después de haber
instalado sistemas a prueba de sonido y amortiguadores de
vibración. Estos riesgos podemos tratarlos con el uso de EPP
adecuados.
Blancos
Son las cosas que están expuestas a los peligros.
Controles
Son medidas utilizadas para minimizar; controlar y eliminar el riesgo
de los peligros.
• Estándares
• P.E.T.S.
• Observación del Trabajo
• Permisos de trabajo
• Bloqueos
• E.P.P.
Página 21
Medios de Control
• Equipos de Monitoreo
• Inspecciones
• Auditorías
• Seguimiento
• Reporte de incidentes
• Entrenamiento
• Investigación de accidentes/incidentes
• Mantenimiento, reparación
• Estadísticas, registros
• Reglamento Interno de Trabajo
Consecuencia
Es el resultado del acto y la condición insegura que puede causar:
• Daño
• Enfermedad
• Problema de salud
• Muerte
Alto Estándares
PETS
RIESGO Medio
Página 22
Actividades:
Conjunto de acciones
Página 23
Evaluar permanentemente el cumplimiento de éstos
procedimientos y el desempeño del personal que labora para la
organización, promoviendo una actitud proactiva en todo el
personal.
Establecer y mantener ciclos de aprendizaje continuo que
aseguren el mejoramiento continúo en Seguridad, Salud, Medio
Ambiente, Calidad y Productividad.
Informar a las Autoridades del desarrollo de nuestras actividades
y disfrutar en forma desinteresada nuevas técnicas que permitan
mejorar el desempeño en Salud, Seguridad, Medio Ambiente y
Calidad.
CAUSA O
SOLUCION
PROBLEMA
Sería bueno darles capacitación para el crecimiento personal y laborar,
DESMOTIVACION
bonificaciones por trabajo bien hecho,
Capacitarlos en todo los sentidos en el uso de las maquina, como
FALTA DE
manejarse en su vida personal, en limpieza del centro de trabajo, que
CAPACITACION
aprendan a usar métodos de trabajo como por ejem: 5 “S”
SELECCIÓN AL
RECIBIR Seleccionarlos muy bien antes de empezar a trabajar por la empresa ,
PERSONAL
ALTA ROTACION
Hacer que el personal se identifique con la empresa
PERSONAL
FALTA DE PARTE
Tener los partes a tiempo y a la mano
DE PRODUCCION
FORMA DE Capacitar al personal para el llenado adecuado del parte de producción,
LLENADO DE y que solo lo haga el personal capacitado.
PARTE DE
PRODUCCION Y darles todas las herramientas que necesite para esta labor.
INADECUADO
Dar a todo el personal u uniforme que abrigue y sea resistente a la
LUGAR HUMEDO
húmeda y al agua
FALTA DE WINCHA Comprar las que son de buena marca y resistan la húmeda, y hacer
Página 24
que el personal los cuide como tiene que ser.
FALTA DE
Hacer que el personal no lo pierda tan rápido
CALIBRADOR
MAL CONTEO DE Buscar la forma adecuada de contar las piezas, escuchando la idea del
PIEZAS personal
Hacer que el personal se identifique con la empresa: como por ejem:
FALTA DE
celebrar su cumpleaños, regalarle algo por ser el mejor en un
COMPROMISO
determinado mes.
FALTA DE
Hacer reuniones donde se socialicen entre ellos
COMPAÑERISMO
FALTA DE Poner en un solo lugar todas las herramientas de limpieza. y abastecer
ESCOBAS con mas escobas
FALTA
INPLEMENTAR LAS Capacitar en temas de 5 s”
5 ”S”
EXCESO DE
Cortar de acuerdo al pedido y almacenar mejor el material para
MATERIAL EN
encontrar y no producir lo que ya tenemos
PROCESO
2.6.2. PRIORIZACIÓN DEL PROBLEMA
%
DISCREPANCIAS FRECUENCIA PORCENTAJE(%)
ACUMULADO
Parte de producción mal reportadas 24 25% 25%
Falta de control del personal 21 22% 47%
Área de trabajo desordenada 18 19% 66%
Muchos desperdicios de insumos. 6 6% 72%
Movimientos innecesarios del material 5 5% 77%
Rotura de planchas por parte baja 4 4% 81%
Falta de herramientas de trabajo 3 3% 84%
Mucho desperdicios de M.P. 3 3% 88%
Válvulas de agua abiertas sin producir. 2 2% 90%
Medida de las planchas con
2 2% 92%
aproximación
Maquinaria encendida sin producir 2 2% 94%
Re procesos de materiales 2 2% 96%
Materiales en proceso sin codificar 1 1% 97%
Movimientos innecesarios del personal 1 1% 98%
Rotura de planchas por parte alta 1 1% 99%
Materiales en proceso dejados de
1 1% 100%
procesar
96 100%
Se observa que eliminando el 30% de los problemas que tiene ésta área de
producción, estaríamos solucionando el 77% de los problemas. Como se
observa en la tabla.
Página 26
Capacitar y retroalimentar al personal de las diferentes estaciones de
trabajo para su mejor desempeño.
Implementar las diferentes herramientas de la mejora continua
exclusivamente para masillado y pulido de planchas.
Identificar la ruta crítica del proceso de producción, para su posterior
toma de decisiones.
Minimizar la producción de las planchas rajadas en la pulidora;
implementar una gestión de indicadores de producción por cada estación
de trabajo; nuestros indicadores de productividad, eficiencia y eficacia
serán evaluados todos los días.
OBJETIVO GENERAL
Estandarizarlos tiempos en la Línea de producción de Planchas de
travertino para la Empresa “MARMOLERIA GALLOS S.A.”.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Establecer los flujos de procesos de producción.
• Tomar tiempos por cada tarea de los diferentes procesos de
producción
• Normalizar los tiempos observados de cada tarea de los diferentes
procesos de producción
• Estandarizar el tiempo normalizado de las tareas considerando los
suplementos.
• Determinar el cuello de botella del proceso de producción de planchas
de travertino
• Determinar la capacidad de producción de planchas de travertino.
TAMAÑO DE MUESTRA
La técnica para la medición de trabajo fue directa, con cronometraje, para
ello se hizo el muestreo de trabajo donde se determinó el número de
muestras por cada actividad; además se utiliza los tiempos observados
para la estandarización de nuestros procesos productivos.
TOMA DE DATOS
Para la toma de datos se utilizó muestreo sistemático que consiste de la
siguiente manera:
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• Los elementos con los siguientes números comprenderán la muestra
aleatoria sistemática:
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FORMATO
MARMOLERIA GALLOS S.A 1
Nº
DESCRIPCION DE OPERACIÓN: Pulido, Quitado de masilla, tempora, mateado y lustrado de las planchas
MATERIAL: C.viejo C.viejo C.viejo C.viejo C.viejo C.viejo Venato Venato Venato Colonial Pedre Pedre
DIMENSIONES DE PLANCHAS: 270x150x3 270x150x3 270x150x3 270x150x3 270x150x3 270x150x3 280X165X2 280X165X2 280X165X2 270x162x2cm215x155x2 215x155x2
Velocidad: 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.8 0.8 0.8 0.6 0.8 0.8
OPERADOR: Cherres Cherres Cherres Cherres Cherres Cherres Cherres Cherres Cherres Cherres Cherres Cherres
FECHA: 20/06/2012 20/06/2012 20/06/2012 20/06/2012 20/06/2012 20/06/2012 22/06/2012 22/06/2012 22/06/2012 04/08/2012 22/06/2012 22/06/2012
TIEMPO OBSERVADO (min)
Nº ACTIVIDAD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 Colocado de plancha a la mesa rebatible 1.191 1.497 1.597 1.256 1.196 1.496 1.561 1.671 1.449 1.462 1.466 1.498
2 Descabezado 1.000 0.914 1.020 1.346 0.000 0.000 0.000 0.650 0.000 0.454 0.000 0.379
3 Transporte al pulido 0.204 0.256 0.309 0.296 0.256 0.247 0.255 0.257 0.242 0.226 0.312 0.255
4 Pulido (0.9) 2.804 2.546 2.263 2.314 3.806 3.859 3.592 3.932 3.930 3.789 3.987 3.896
5 Quitado de masilla (1) 3.292 3.753 3.754 4.059 3.549 4.100 3.802 3.612 3.732 3.522 2.980 2.810
6 Empujado a la estucadora 1.256 0.688 0.514 0.294 0.460 0.299 0.310 0.352 0.330 0.368 0.297 0.365
7 Tempora pulido (0.9) 3.996 4.121 4.451 4.465 0.806 0.859 0.592 2.590 3.540 4.015 4.465 0.806
8 Tempora acabado (1.4) 3.669 3.570 3.425 3.738 3.252 3.552 3.533 3.374 3.489 3.441 3.570 3.336
9 Mateado (0.9) 3.549 3.618 4.040 3.764 3.676 3.880 3.813 3.922 3.900 3.843 3.773 3.914
10 Lustrado (0.6) 5.606 4.619 5.431 4.250 4.183 4.165 4.210 4.412 4.873 4.665 4.853 4.706
11 Empujado al retirado 0.270 0.237 0.272 0.210 0.204 0.270 0.237 0.272 0.210 0.204 0.210 0.204
12 Retirado de planchas 1.565 1.531 1.572 1.350 1.269 1.565 1.531 1.572 1.350 1.269 1.350 1.269
13 Colocado de bolsa sobra la plancha 0.801 0.591 0.738 0.805 0.764 0.801 0.591 0.738 0.805 0.764 0.805 0.764
14 Pasar cera industrial la plancha 0.936 0.626 0.582 0.950 1.027 0.954 0.854 0.955 0.785 0.950 1.027 0.954
15 Embalaje (12 planchas) 1.452 1.452 1.452 1.452 1.452 1.168 1.168 0.869 1.452 1.452 1.452 1.168
Tiempo de Ciclo 31.591 30.018 31.420 30.548 25.900 27.215 26.048 29.176 30.087 30.425 30.546 26.324
Parada: 11.8 4.34 14.094 2.485 4.891 9.4413 6.467 14.253
Cambio de
Abastecimie
cambio Cambio Preparativo Reprocesar Cambio de Cambio de abrasivo
POR: nto de
abrasivos abrasivo de equipos mat. Pulido abrasivo abrasivo (pulido-
material
lustrado)
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DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS POR ESTACIÓN TIEMPO ESTÁNDAR
Nº Nombre Minutos
1 DESPUNTADO DEL BLOQUE 12.108
Transporte del bloque al Monohilo 0.211
Adecuación del bloque para el corte 01 0.268
Corte1 3.185
Cambiar la posición para el corte 02 0.311
Corte2 3.756
Cambiar la posición para el corte 03 0.311
Corte03 3.756
Transporte al telar 02 0.123
Almacenado del bloque despuntado 0.186
2 CORTE DE BLOQUE A PLANCHAS 23.000
Corte de plancha 20.222
Separación de paquetes 0.554
Descargado en almacen de planchas 1.340
Cargado de bloque al coche 0.884
3 TRANSPORTE DE PLANCHA A PLANTA 02 1.690
Transporte de grua al paquete 0.133
Levantar el paquete 0.125
Transporte al caballete de planchas 0.931
Descargado al caballete 0.150
Transporte a la planta 02 0.349
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4 ENMALLADO 10.48
Tendido de planchas 2.266
Sacado de planchas 1.778
Preparación de insumos 2.028
Enmallado de plancha 2.651
Recoger plancha 1.757
5 PULIDO 11.314
Cargado de plancha a la pulidora 3.236
Pulido 4.972
Descargado de planchas pulidas 2.639
Transporte a Masillado (Grúa) 0.467
6 MASILLADO 34.503
Aprovicionamiento de material al masillado 5.054
Resinado 3.485
Reparado 16.011
Masillado 6.764
Descargado de planchas del masillado 3.189
7 QUITADO DE MASILLA 8.851
Cargado de material 3.236
Quitado de la masilla de las planchas 5.246
Transporte a la estucadora 0.369
8 ESTUCADO 10.41
Aprovisionamiento de material al estucado 3.236
Empuje a la estucadora 0.558
Abastecimiento de insumos 2.895
Estucado 1.553
Descargado de plancha 2.168
9 ACABADO DE MATERIAL 23.536
Transporte de planchas a pulidora (grúa) 0.467
Abastecimiento de plancha estucado 2.895
Mateado 5.579
Tempora 5.122
Lustrado 6.834
Descargado de material acabado 2.639
10 EMBALADO 8.218
Selección de planchas 2.341
Preparado de paquete 1.229
Llenado de paquete 2.246
Sellado de paquete 1.83
Transporte al etiquetado (Grua) 0.467
Etiquetado 0.105
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11 REPARADO TIPO 01 (MATERIAL PULIDO) 61.609
Abastecimiento de plancha a la mesa 4.539
Secado de planchas 1.559
Resinado 20.372
Reparado 8.367
Lijado 5.547
Masillado 18.322
Retirado de planchas de la mesa 2.903
12 REPARADO TIPO 02 (MATERIAL ACABADO) 100.386
Abastecimiento de plancha a la mesa 4.539
Acondicionado 8.372
Epoxicado 11.401
Lijado tipo 02 36.409
Mateado a mano 36.762
Retirado de planchas de la mesa 2.903
CALCULO DE LA PRODUCCIÓN
Con los tiempos estandarizados se va calcular la capacidad de
producción por cada estación de trabajo.
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PRODUCCIÓN POR ESTACIÓN
TIEMPO Nº CANTIDAD DE PLANCHAS
Nº ESTACIONES DE TRABAJO
Minutos/plancha PERSONAS Diurno Nocturno TOTAL
1 DESPUNTE DE BLOQUE 11.589 50 41 92
1
2 CORTE DE PLANCHAS 18.077 32 27 59
3 ENMALLADO 10.48 2 56 46 102
PULIDORA
PULIDO 4.972 3
QUITADO MASILLA 5.246 2
4 MATE 5.579 29 24
LUSTRADO 6.834 3 27 23 50
TEMPORA 5.122 27 25
EMPAQUETADO 4.076 1
MASILLADO
Reparado (4%) 24.254 1
Masillado (5%) 15.007 2
5
Reparado y masillado (55%) 31.018 4 10 42
Resinado y masillado (14%) 15.303 5
Reparado, Resinado y masillado (21%) 34.503 4
7 Estucado 4.448 3 132 132
RECUPERACION TIPO 01(PULIDO)
10 Reparado 43.287
1
Reparado y masillado 61.609 9 9
11 RECUPERACION TIPO 02(ACABADO) 100.386 1 6 6
𝑴𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔/𝒅í𝒂
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒂 =
𝑴𝒖𝒏𝒊𝒕𝒐𝒔/𝑷𝒍𝒂𝒏𝒄𝒉𝒂
𝟓𝟖𝟓 ∗ 𝟐
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒂 = = 𝟒𝟐 𝒑𝒍𝒂𝒏𝒄𝒉𝒂𝒔/𝒅í𝒂
𝟐𝟖. 𝟏𝟕
Entonces trabajando dos turnos del día se produciría con dos personas
se produce.
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TRABAJANDO CON DOS PERSONAS LOS DOS TURNOS
TIEMPO DISPONIBLE TIEMPO ESTANDAR
TURNO Nº PLANCHAS M2/Plancha TOTAL (m2/Turno)
(Minutos/Turno) (Minutos/Plancha)
DIURNO 585 28.17 21 3.75 78
NOCTURNO 480 28.17 17 3.75 64
TOTAL 1065 38 142
Trabajando turno día con cuatro personas y turno noche con 2 personas
TRABAJANDO CON CUATRO PERSONAS TURNO DIURNO Y CON DOS PERSONAS TURNO NOCTURNO
TIEMPO DISPONIBLE TIEMPO ESTANDAR
TURNO Nº PLANCHAS M2/Plancha TOTAL (m2/Turno)
(Minutos/Turno) (Minutos/Plancha)
DIURNO 585 28.17 42 3.75 156
NOCTURNO 480 28.17 17 3.75 64
TOTAL 1065 59 220
INDICADORES DE LA PRODUCCION
En la producción de planchas de travertino se plantea la gestión de
indicadores de producción como:
a) Productividad (mano de obra, maquinaria , materia prima e insumos)
b) Eficiencia
c) Eficacia
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a) IMPLEMENTACION DE LAS CINCO S
b) REALIZAR PLAN DE SALVAMIENTO DE LOS MATERIALES CON
DEFECTOS
c) OTRAS MEJORAS
MASILLADO DE PLANCHAS
PULIDO DE PLANCHAS
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3.1.8. CONCLUSIONES
Página 37
2 CORTE DE BLOQUE A PLANCHAS 20.855
Corte de plancha 18.077
Separación de paquetes 0.554 18.077
Descargado en almacen de planchas 1.340
Cargado de bloque al coche 0.884
3 TRANSPORTE DE PLANCHA A PLANTA 02 1.690
Transporte de grua al paquete 0.133
Levantar el paquete 0.125
Transporte al caballete de planchas 0.931
0.931
Descargado al caballete 0.150
Transporte a la planta 02 0.349
4 ENMALLADO 10.48
Tendido de planchas 2.266
Sacado de planchas 1.778
10.48
Preparación de insumos 2.028
Enmallado de plancha 2.651
Recoger plancha 1.757
5 PULIDO 11.314
Cargado de plancha a la pulidora 3.236
Pulido 4.972 4.972
Descargado de planchas pulidas 2.639
Transporte a Masillado (Grúa) 0.467
6 MASILLADO 34.503
Aprovicionamiento de material al masillado 5.054
Resinado 3.485
Reparado 16.011
34.503
Masillado 6.764
Descargado de planchas del masillado 3.189
7 QUITADO DE MASILLA 8.851
Cargado de material 3.236
Quitado de la masilla de las planchas 5.246
5.246
Transporte a la estucadora 0.369
8 ESTUCADO 10.41
Aprovisionamiento de material al estucado 3.236
Empuje a la estucadora 0.558
Abastecimiento de insumos 2.895
4.448
Estucado 1.553
Descargado de plancha 2.168
9 ACABADO DE MATERIAL 23.536
Transporte de planchas a pulidora (grúa) 0.467 5.579
Abastecimiento de plancha estucado 2.895
Mateado 5.579
Tempora 5.122
5.122
Lustrado 6.834
Descargado de material acabado 2.639
6.834
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10 EMBALADO 8.218
Selección de planchas 2.341
Preparado de paquete 1.229
Llenado de paquete 2.246 4.076
Sellado de paquete 1.83
Transporte al etiquetado (Grua) 0.467
Etiquetado 0.105
11 REPARADO TIPO 01 (MATERIAL PULIDO) 61.609
Abastecimiento de plancha a la mesa 4.539
Secado de planchas 1.559
Resinado 20.372
Reparado 8.367
61.609
Lijado 5.547
Masillado 18.322
Retirado de planchas de la mesa 2.903
12 REPARADO TIPO 02 (MATERIAL ACABADO) 100.386
Abastecimiento de plancha a la mesa 4.539
Acondicionado 8.372
Epoxicado 11.401 100.386
Lijado tipo 02 36.409
Mateado a mano 36.762
Retirado de planchas de la mesa 2.903
CUELLO DE BOTELLA
Nº ESTACIONES DE TRABAJO MINUTOS/PLANCHA
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• Las personas necesarias en esta área de producción son los
siguientes
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. CONCLUSIONES
La empresa con una marca conocida en el mercado internacionalmente,
con productos de alta calidad, además cuenta con proveedores
certificados; tiene los recursos suficientes para crecer más.
Se realizó la descripción detallada de todo el proceso (DOP, DAP y otros
diagramas) de producción de planchas de travertino,
Los tiempos estandarizados se presenta a la empresa para sus bases de
datos y buscar otras mejoras en el proceso.
Se elabora los diferentes indicadores con los tiempos estandarizados
para su posterior mejora;
Producción: La producción de la plancha se produce al ritmo del área
más lenta que viene a ser el masillado de planchas
𝑴𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔/𝒅í𝒂
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒂 = 𝑴𝒖𝒏𝒊𝒕𝒐𝒔/𝑷𝒍𝒂𝒏𝒄𝒉𝒂
𝟓𝟖𝟓 ∗ 𝟐
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒂 = = 𝟒𝟐 𝒑𝒍𝒂𝒏𝒄𝒉𝒂𝒔/𝒅í𝒂
𝟐𝟖. 𝟏𝟕
Tiempo muerto: para el calculo de nuestro tiempo muerto o ocioso se
toma en cuenta las estaciones de trabajo que están en continuo
proceso de producción ( Despunte de bloque, Corte de planchas,
Masillado de planchas y pulidora de planchas)
𝑑𝑇 = 𝐾𝑐 − ∑𝐾𝑖=1 𝑇𝑖 = 4 ∗ 28.17 − (74.88) = 37.92 Minutos/ciclo
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Se propone la gestión de indicadores de producción como se presenta a
continuación.
4.2. RECOMENDACIONES:
• Utilizar el tiempo estándar como parámetro del control de la producción,
para planificar mano de obra, para planificar horas máquina , materia
prima y otras mejoras en ésta área
• La empresa debe de sincronizar al menos los tres estaciones de trabajo
(Corte de planchas, Masillado y pulidora de planchas).
• Para encontrar la eficiencia optima del área de masillado de planchas
deben de trabajar personas de 2 ó 4 personas; además por ser cuello de
botella todos los días asignar 4 personas para esta área y así también
programar turno noche al menos dos veces por semana hasta alcanzar la
producción sincronizada con la pulidora de plancha.
• Se debe implementar los la gestión de indicadores de producción,
monitorear todos los días éstos indicadores “los errores deben ser
corregidos oportunamente, no esperar el fin de mes para decir que tu
producción a sido baja”. Como se está haciendo en área de masillado
para las otras áreas.
• Implementar los equipos de trabajo necesarios (manguera de aire en
masillado, dos amoladoras para masillado y dos amoladoras para
recuperación y otros más).
• Almacenar el material estucado en RACKS, inmediatamente de lo que ha
sido estucados para reducir la carga de trabajo de la grúa.
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• Supervisar aleatoriamente a los operarios de la planta si las mejoras que
se está realizando lo están ejecutando.
ANEXO
FORMATOS DE ESTUDIO DE TIEMPOS
Tiempos Observados.
Fotos.
Página 42
AREA: EMPAQUETADO DE PLANCHAS
Página 43
Página 44