NÚCLEO DE EXCELÊNCIA EM REOLOGIA

E PROCESSAMENTO DE POLÍMEROS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS

TECNOLOGIA DE PLÁSTICOS

Módulo 7

COMPÓSITOS TERMOPLÁSTICOS

Prof. Dr. José Alexandrino de Sousa

Prof. Dr. Elias Hage Jr.

(São Carlos – 26 a 28 de Setembro de 2012)

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 COMPÓSITOS TERMOPLÁSTICOS

ÍNDICE

1. Introdução aos Termoplásticos Reforçados (TPRs)

1.1 - Porque Reforçar Termoplásticos ..................................................................... 01
1.2 - Introdução aos Fundamentos sobre Reforçamento Mecânico de
Termoplásticos Reforçados.............................................................................. 04

2. Principais Reforços para Termoplásticos Reforçados (TPRs)

2.1 - Reforços Fibrosos ............................................................................................ 12
2.1.1 - Fibras de Vidro – FV .................................................................................... 13
2.1.2 - Fibras de Carbono – FC ................................................................................ 15
2.1.3 - Fibras de Kevlar ou Fibras Aramídicas ........................................................ 20
2.2 – Reforços Particulados ..................................................................................... 21
2.3 – Interface Polímero-Reforço ............................................................................ 24
2.3.1 - Adesividade e Molhabilidade ....................................................................... 24
2.3.2 - Agentes de Acoplagem Interfacial ............................................................... 27

3. Propriedades Mecânicas de Termoplásticos Reforçados

3.1 - Propriedades Mecânicas de Curta Duração ..................................................... 31
3.2 - Propriedades Mecânicas de Longa Duração.................................................... 34

4. Fundamentos sobre Reforçamento Mecânico em Compósitos Poliméricos

4.1 – Análise do Comportamento Micromecânico de Reforço em
Polímeros com Fibras Contínuas .................................................................... 43
4.1.1 - Propriedades Mecânicas: Análise Simplificada ........................................... 43
4.1.2 - Propriedades Mecânicas: Modelos da Teoria de Elasticidade ..................... 49
4.1.3 - Propriedades Mecânicas: Equações Empíricas ............................................ 50
4.1.4 - Compósitos com Fibras Descontínuas: Transferência de Tensão
Matriz-Fibra ................................................................................................. 51
4.1.5 - Compósitos com Fibras Descontínuas: Análise da Resistência
Mecânica ....................................................................................................... 54
4.1.6 - Compósitos Reforçados com Fibras Descontínuas: Efeito de
Orientação de fibra e da Anisotropia ........................................................... 60
5. Processos de Compostagem e Transformação de Termoplásticos Reforçados
5.1 - Processos de Composição/Compostagem de Termoplásticos Reforçados ..... 67
5.1.1 - Introdução ..................................................................................................... 67
5.1.2 - Processos de Compostagem de Termoplásticos Reforçados com Fibra de
Vidro em Extrusoras Mono-rosca e Dupla-rosca ......................................... 68
5.2 - Moldagem por Injeção de TPRs com Fibras Curtas........................................ 75
5.2.1 - Introdução ..................................................................................................... 75
5.2.2 - Orientação e Propriedades em TPRs Moldados por Injeção ........................ 77
5.2.3 - Efeitos de linhas de Solda em TPRs Moldados por Injeção......................... 80
5.2.4 - Moldagem de TPRs com Fibras longas ........................................................ 85
 CAPÍTULO 1

INTRODUÇÃO AOS TERMOPLÁSTICOS REFORÇADOS

Prof. Dr. José Alexandrino de Sousa

DEMa – UFSCar
1.1 - Porque Reforçar Termoplásticos

Quando avaliamos criteriosamente o desempenho mecânico de termoplásticos para fins de

seleção de materiais adequados à fabricação de peças técnicas para aplicações de engenharia, as
vezes defrontamos com dois fatores aparentemente limitantes na utilização destes materiais em
relação a outros materiais tradicionais como os metais:-

i. Manutenção da rigidez e resistência mecânica à temperaturas elevadas de serviço e por

períodos longos sob carregamento mecânico.
ii. A relativamente baixa tenacidade e resistência ao impacto da grande maioria de materiais
termoplásticos.

Ambos os problemas tem sido enfrentados com sucesso e com soluções das mais variadas
possíveis. O problema da relativa fragilidade mecânica de plásticos rígidos/frágeis pode ser
resolvido através de processos de tenacificação (isto é, aumento de tenacidade) dos mesmos pela
incorporação de aditivos elastoméricos ou pela composição dos mesmos com outros plásticos mais
tenazes através da técnica de blendas poliméricas. Na prática, estas soluções têm se demonstrado
bastante eficientes e podemos citar como exemplos interessantes os pará-choques de automóveis
auto-suportados moldados com a blenda polimérica de Policarbonato/Poliéster (PC/PBT), e os
protetores laterais de paralamas em resina Polipropileno modificada com borracha EPDM.
As possíveis soluções para a melhoria na rigidez e resistência mecânica de termoplásticos
podem ser classificadas em três categorias:-

i) Pela utilização criteriosa dos conceitos de "design" (isto é, projetos de formato e

dimensionamento estrutural) para peças técnicas, explorados através de fabricação de
painéis/laminados ocos por processos de moldagem a sopro e painéis sanduíche e moldados
integrais de espumas estruturais, ou pela incorporação de elementos estruturais tais como
nervuras e costelas de reforço.

1
 ii) Pela técnica de fabricação de blendas poliméricas (exemplos: PS/PPO, ABS/PC, ABS/PSF,
PA/PPO, etc), incluindo aqui os “compósitos moleculares” obtidos pela mistura de
termoplásticos de engenharia com polímeros líquido-cristalinos (LCP’s).
iii) Pela incorporação de cargas minerais e fibras de altos módulos e resistência na matriz
polimérica, e incluindo aqui os mais recentes “nanocompósitos” poliméricos obtidos pela
introdução de termoplásticos na estrutura lamelar de determinadas argilas do tipo
montmorilonita por intercalação ou esfoliação.

A terceira opção neste caso sendo objeto de estudo deste curso, parte-se para analisar de
forma geral as principais vantagens e limitações advindas do emprego de cargas e fibras de alto
módulo para reforçamento das propriedades mecânicas de termoplásticos utilizados para aplicações
de engenharia. A eficiência de reforçamento mecânico obtido depende, entre outros fatores, da
escolha do elemento de reforço. De forma geral, as fibras de vidro (FV), carbono (FC), aramida
(Kevlar – FK) e algumas cargas minerais reforçantes tais como mica, wolastonita e talco
apresentam desempenho superior em compósitos poliméricos, em relação a outras cargas como os
carbonatos de cálcio natural e precipitado, caulim e sílica. Estas diferenças na escala de
reforçamento das propriedades mecânicas dos plásticos têm levado a classificação das cargas
minerais e fibras de alto módulo da seguinte maneira na literatura especializada:-

i) Fibras de Reforço: as fibras de alto módulo e resistência tais como as fibras de vidro (FV), de
carbono (FC), de poliaramida (FA) e de grafite.
ii) Cargas Reforçantes: alguns minerais de estrutura fibrosa/acicular ou lamelar tais como mica,
wolastonita e alguns tipos de talco e caulim. (também flocos de vidro).
iii) Cargas de Enchimento: cargas minerais ou sintéticas de partículas com formato esferoidal
como carbonato de cálcio (CaCO3) natural e precipitado, talco, caulim, sílica, quartzo, alumina
trihidratada, feldspato e esferas de vidro; onde um dos objetivos principais da carga é o de
funcionar como um "extensor" de baixo custo para as resinas de plásticos.

Esta classificação das cargas minerais, do ponto de vista da eficiência de reforço mecânico,
nem sempre é bem aceita por fabricantes de cargas minerais e com certa razão de ser. A
incorporação de partículas inorgânicas de alto módulo numa matriz polimérica é sempre encarada
com objetivos funcionais dos mais variados, e, portanto, é comum atualmente substituir o termo
"cargas de enchimento" por "cargas funcionais". De qualquer maneira, um limite bem definido
entre estes termos nem sempre é preciso ou mesmo esclarecedor.

2
 De forma geral, as principais vantagens na utilização de fibras e cargas reforçantes em
termoplásticos podem ser resumidas da seguinte maneira:-

i) Aumento substancial no módulo de elasticidade/rigidez do compósito.

ii) Aumento expressivo na resistência mecânica (tração, flexão ou compressão) e as vezes nas
propriedades de tenacidade/resistência ao impacto do compósito, dependendo do tipo de carga
e matriz polimérica em questão.
iii) Melhoria substancial na resistência à fluência (isto é, deformação lenta), alterando as vezes
levemente as características viscoelásticas da matriz polimérica.
iv) Melhoria na resistência mecânica a longo prazo (durabilidade e resistência à fadiga),
dependendo do tipo de reforço e da natureza das interações na interface polímero-reforço.
v) Aumento expressivo na temperatura de termo-distorção (HDT).
vi) Aumento na estabilidade dimensional, redução da expansão térmica e encolhimento de
moldados.
vii) Modificação nas características reológicas, elétricas e de permeabilidade dos compósitos.

As principais diferenças no uso de cargas inertes de enchimento, em relação às fibras e

cargas reforçantes acima citadas, estão na menor escala de melhoria nas propriedades de rigidez,
resistência à fluência e HDT, e nenhuma melhoria ou até mesmo deterioração nas propriedades de
resistência mecânica de curto e longo prazo.
As principais limitações no uso de fibras e cargas minerais (reforçantes ou não) em matrizes
de polímeros termoplásticos residem na:-

i) Difícil processabilidade e ação abrasiva nos equipamentos de compostagem e transformação de

termoplásticos, principalmente à teores elevados de fibra/carga mineral incorporada.
ii) Queda acentuada na resistência ao impacto e tenacidade (e/ou ductilidade) do compósito,
principalmente em matrizes de termoplásticos tenazes.
iii) Efeito de anisotropia nas propriedades mecânicas e empenamento de peças moldadas,
principalmente a elevados teores de fibras incorporadas. Estes efeitos negativos podem ser
minimizados pela combinação criteriosa de cargas minerais com fibras de reforço.

3
1.2 - Introdução aos Fundamentos sobre Reforçamento Mecânico de Termoplásticos
Reforçados (TPRs)

Neste item pretendemos apenas elucidar de forma resumida os principais fatores materiais,
das fibras de reforço e cargas minerais reforçantes, que determinam as propriedades mecânicas de
termoplásticos reforçados, visando melhorar o seu desempenho mecânico sob condições de serviço
mais rigorosas. No capítulo (2) a seguir, serão detalhados os fundamentos teóricos da
micromecânica de reforçamento de compósitos poliméricos para melhor entendimento do leitor.
No caso de termoplásticos reforçados (TPRs) temos três elementos básicos que compõem o
compósito polimérico:-

i) Fibra ou carga mineral de reforço.

i) Matriz polimérica.
iii) Interface polímero-reforço.

Cada um destes três elementos deve apresentar características apropriadas e funcionar tanto
individualmente como coletivamente, no sentido de se atingir a máxima eficiência de reforçamento
das propriedades desejadas no compósito. Em termos comparativos, a matriz polimérica é o
componente de relativamente baixa rigidez e resistência, razoavelmente tenaz ou dúctil, de baixa
densidade e coeficiente de expansão térmica superior ao do componente de reforço, que é de alto
módulo e resistência e normalmente frágil. Portanto, é a fibra ou reforço mineral que deve,
idealmente, suportar a maior parte da carga mecânica ou tensão aplicada ao sistema, enquanto é
função da matriz polimérica transmitir e distribuir as tensões para as fibras ou partículas de reforço
individualmente. Este é o princípio básico que determina a eficiência de reforçamento de
compósitos poliméricos, desde que a adesão interfacial polímero-reforço seja mantida
integralmente.
A interface polímero-fibra ou reforço mineral é o fator crítico que determina até que ponto
as propriedades mecânicas em potencial do compósito serão atingidas e mantidas durante seu uso
em serviço. As tensões localizadas se concentram normalmente na ou próximo a interface e
dependendo da natureza das interações na interface entre o polímero e o elemento de reforço, estas
tensões podem funcionar como um foco para falha prematura do compósito. A interface deve,
portanto, apresentar características físicas e químicas adequadas para promover uma eficiente
transferência de tensão da matriz para o elemento de reforço.
Outras funções da matriz polimérica incluem a proteção contra abrasão das fibras/partículas
da carga, como também a proteção das mesmas contra exposição à umidade e penetração de
líquidos, sendo que estas funções são também promovidas pela interface através do uso de agentes

4
de acoplamento ou acoplagem interfacial. A presença do agente de acoplagem na interface pode ser
a melhor maneira de assegurar otimização das propriedades físicas e químicas do compósito, como
também da manutenção destas propriedades quando da exposição às intempéries e ao
envelhecimento.
Resumindo, podemos dizer que as propriedades finais do compósito polimérico dependerão
essencialmente de:-

i) Propriedades características individuais dos seus componentes.

ii) Concentração relativa dos componentes.
iii) Natureza da interface polímero-reforço e da região da interfase.
iv) Eficiência do processo de composição/compostagem e de transformação em assegurar a melhor
morfologia desejada no compósito final.

O principal efeito da incorporação da fibra de reforço numa matriz polimérica é o de

aumentar o módulo (rigidez) e a resistência do polímero. O tratamento teórico mais simplificado
(Ref. 1-4) destes efeitos é baseado na simples "Regra de Mistura", onde numa primeira
aproximação o módulo longitudinal e a resistência à tração do compósito, na direção paralela as
fibras, são dados por:-
E c  E f .V f  E m .(1  V f ) (1)

 c   f .V f  'm .(1  V f ) (2)

onde, Ec, Ef e Em são respectivamente os módulos do compósito, da fibra e da matriz polimérica;

c, f são as resistências à tração do compósito e fibra, enquanto 'm, é a tensão da matriz na

deformação máxima da fibra e, finalmente, Vf é a fração em volume da fibra. As equações (1) e (2)
são válidas para fibras longas (ou contínuas), todas alinhadas numa única direção e ensaiadas na
direção de orientação das fibras. Porém, na prática, as fibras nem sempre estão totalmente
alinhadas ou não são solicitadas na direção do alinhamento. Deve-se então introduzir um fator de
correção nas equações acima,  - fator de alinhamento, e as equações transformam-se em:-

E c  E f .V f .   E m .(1  V f ) (3)

 c   f .V f .    'm .(1  V f ) (4)

Quando  = 1  as fibras estão totalmente alinhadas e testadas na direção de alinhamento.

 < 1  implica em redução de Ec e c, pois o reforço das fibras torna-se menos eficiente.

5
Valores para  são estipulados na literatura (Ref. 1-3), onde:-
 = 1/6, atribuído para o caso de fibras totalmente aleatórias nas 3 direções.
 = 1/3, para fibras aleatórias em um só plano.
 < 1/6, atribuído para fibras totalmente alinhadas numa direção e testadas à um ângulo de 90 ao
alinhamento das fibras.

Como na prática a grande maioria das peças técnicas de termoplásticos reforçados são
moldados por injeção, é importante avaliar aqui a influência de fibras curtas no processo de
reforçamento. No caso de fibras curtas, a tensão é transferida da matriz para a fibra através do
efeito de atrito e cisalhamento na interface polímero-fibra e, portanto, o comprimento real da fibra e
a adesão interfacial polímero-fibra tornam-se fatores de primeira importância.
No caso de fibras descontínuas (i.é. fibras curtas), a tensão ao longo do comprimento da
fibra é uniforme. Existem porções nas extremidades da fibra onde as tensões de tração são
inferiores à tensão verificada na fibra contínua. Esta região é denominada como sendo o
"comprimento ineficaz" da fibra. Na Figura (1) apresentamos as distribuições de tensão tracional
ao longo do comprimento da fibra e da tensão de cisalhamento na interface polímero-fibra.

Figura 1. Distribuição da tensão em tração ao longo da fibra e da tensão de cisalhamento na

interface polímero-fibra.

Aqui podemos verificar que com o aumento da relação comprimento/diâmetro da fibra (i.é.
razão de aspecto ou fator de forma), a tensão na região do centro da fibra curta será igual a tensão
na fibra contínua. A tensão de cisalhamento na interface atinge um valor máximo nas extremidades
da fibra. O comprimento crítico da fibra (c) ou razão de aspecto crítica (/d)c, na qual ocorre

completa transferência de tensão da matriz para a fibra, é dado pela equação de Kelly e Tyson
descrita na literatura3-5 :-

6
   σf
   (5)
 d c 2 τ

onde, f é a tensão na fibra, e  é a resistência ao cisalhamento na interface polímero-fibra ou a

resistência ao cisalhamento da matriz polimérica, onde o menor valor de qualquer uma das duas
resistências define o comprimento crítico. então a equação (2) pode ser re-escrita da seguinte forma
para plásticos reforçados com fibras curtas:

c
 c   f .V f .(1  )   'm .(1  V f ) (6)
2

onde,  = comprimento real da fibra. Quando  é muito maior que c, o termo (c/2) tende para

zero e a equação (6) retorna para a sua forma original apresentada na equação (2).

Para situações práticas de termoplásticos reforçados com fibras:-

i)  >> c  temos máximo reforçamento, equivalente ao de fibras contínuas.

ii)  > c  temos aumento na resistência do compósito.

iii)  < c  a resistência do compósito torna-se cada vez menor.

Após a análise dos conceitos básicos sobre reforçamento de termoplásticos com fibras,
podemos enumerar as principais variáveis materiais do compósito que irão afetar significativamente
as propriedades mecânicas de termoplásticos reforçados:-

i) Tipo de fibra e sua concentração,

ii) Comprimento médio das fibras,
iii) Orientação da fibra e anisotropia,
iv) Interface fibra-polímero e
v) Dispersão das fibras.

Conforme descrito na equação (6) sobre a teoria de reforçamento simplificada de compósitos

poliméricos, resumimos na Figura (2), de forma clara, a influência dos principais parâmetros
materiais que influenciam em maior ou menor grau na eficiência de reforçamento de termoplásticos
com fibras curtas, onde a resistência mecânica do compósito está relacionada com o comprimento

7
da fibra de reforço e a outros fatores, tais como a orientação e concentração da fibra e a adesão
interfacial polímero-reforço.

maior concentração
Resistência do compósito maior orientação

fibras
+ longas
melhor
adesão
fibras
+ curtas

0,01 0,1 1,0 10

Comprimento da fibra (mm)
Figura 2. Principais fatores que afetam a resistência de termoplásticos reforçados.

Podemos verificar neste gráfico que a resistência do compósito desloca ao longo da curva
sigmoidal (o ponto de referência na curva em "S") para valores maiores ou menores em função do
comprimento da fibra, enquanto aumento na concentração e grau de orientação da fibra desloca a
curva verticalmente para cima. A curva em “S” é também deslocada horizontalmente à esquerda
para comprimentos menores da fibra com aumento da adesão interfacial fibra-polímero, conforme
as equações (5) e (6) explicadas acima.
Em termos práticos para os termoplásticos reforçados com fibras de vidro curtas (FVc), são
apresentadas na Figura (3) as curvas de dados experimentais da relação entre a resistência à tração e
comprimento médio da FVc para compósitos de polipropileno (PP) e nailons (PA) 6 e 66 5. Aqui,
para uma dada concentração e grau de orientação de FV constante no compósito, verificamos que os
compósitos de PA 6 e PA 66 apresentam desempenho superior devido a maior adesão interfacial
propiciada pelo uso do agente de acoplagem silano no tratamento superficial prévio da fibra durante
a sua enzimagem (“sizing”) 7. A ligação química na interface é promovida pela reação dos grupos
funcionais amina/amida da poliamida com os grupos organo-funcionais do silano. No caso do PP,
que é uma matriz apolar sem grupos funcionais reativos, verificamos uma baixa eficiência de
reforçamento no compósito na ausência de uma ligação interfacial fibra-polímero mais forte.
Quando a adesão interfacial é incrementada pelo uso de um agente de acoplagem interfacial mais
reativo no tratamento superficial da fibra (exemplo: azidosilano + peróxido na matriz polimérica)
ou pelo uso combinado de um aminosilano com um compatibilizante interfacial polimérico
(normalmente, a própria matriz de PP funcionalizada com anidrido maleico ou ácido acrílico), a
8
curva inteira é deslocada para a esquerda e com desempenho superior do compósito 10. Portanto, é
importante ressaltar a influência marcante do processo de compatibilização interfacial fibra-
polímero para aumentar a eficiência de reforço mecânico de termoplásticos reforçados.

Figura 3. Relação entre resistência à tração e comprimento da fibra para polipropileno e nailons
reforçados com fibras de vidro 5.

As fibras de vidro longas ( > 5-10 mm) apresentam resistência superior às fibras curtas ( =
0,2-1,0 mm), pelo fato das primeiras se aproximarem do comportamento de fibras contínuas. Esta
afirmação fica clara na Figura (3) e é atestada por dados da Tabela (1) sobre a resistência à flexão
para diversos termoplásticos reforçados com fibras de vidro e carbono (curtas e longas contínuas).

Tabela 1. Efeito do reforçamento de fibras longas e curtas na resistência à flexão (Ref. 5).
Polímero Fibra RESISTÊNCIA À FLEXÃO (MPa)
Não-Carregada 30% fibra curta 65% fibra longa
PP vidro 33 86 350
PET vidro 60 140 800
PA 66 vidro 85 180 650
PES vidro 90 145 500
PEEK vidro 91 150 780
PEEK carbono 91 215 1100

Na Figura (4) são apresentados os dados de resistência à tração e módulos específicos

(propriedade dividida pela densidade da fibra) para várias fibras de reforço (Ref. 6). Aqui
verificamos, numa análise comparativa, que as fibras de aramida (Kevlar 29 e 49) e as fibras de
carbono (tipos para alta resistência ou alto módulo) apresentam o melhor balanço nas propriedades

9
de resistência e rigidez específica, evidentemente à um custo mais elevado que as outras fibras de
vidro (E e S).

Figura 4. Dados de resistência à tração específica (106 cm) e módulo de elasticidade específico (108
cm) para diversas fibras de reforço. (Ref. 6).

Apesar da influência do módulo e da resistência mecânica do tipo de fibra utilizada nas

propriedades mecânicas de curta duração (rigidez, resistência e HDT) e longa duração (fluência e
durabilidade) de compósitos poliméricos apresentarem uma relação aparentemente direta, conforme
relatado nos fundamentos de reforçamento mecânico acima descritos, cabe aqui, porém, ressaltar
alguns pontos importantes relacionados com as características da fibra de reforço, matriz polimérica
e interface polímero-fibra para o caso de termoplásticos reforçados com fibras curtas. No caso
específico de termoplásticos reforçados com fibras curtas, a eficiência da fibra no reforço da matriz
termoplástica depende da relação de módulos fibra-matriz (Ef/Em). Na Figura (5) vemos que esta
eficiência de reforço diminui para altos valores da relação (Ef/Em). A relação ótima sugerida é de
50:1 (Ref. 3). A explicação para este fato pode ser obtida pela análise da equação (5) de Kelly-
Tyson, onde o aumento substancial na relação de módulos Ef/Em do compósito contribui para
elevado nível de tensões na interface e, inevitavelmente, levando a falha por cisalhamento da matriz
polimérica na interface polímero-fibra. Assim, a matriz de baixa resistência fica impedida de
transferir eficientemente a tensão para a fibra de alto reforço. Esta afirmação deve, portanto, levar
em consideração a baixa eficácia na relação custo/desempenho ao se utilizar fibras de reforço de
alto módulo e custo (FC ou aramida) em matrizes de termoplásticos de baixo módulo e menor custo
como PP, HDPE, HIPS, etc.

10
Figura 5. Queda na eficiência de reforço da fibra em função da relação de módulos da fibra-
polímero para termoplásticos reforçados com fibras curtas. (Ref. 3).

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

[1] HULL, D. & CLYNE, T. W. - "An Introduction to Composite Materials", 2nd. edition,
Cambridge Univ. Press, Cambridge, (1996).
[2] KATZ, H. S. & MILEWSKI, J. V. - "Handbook of Fillers and Reinforcements for Plastics",
Van-Nostrand Reinhold, New York, (1987).
[3] TITOW, W. V. & LANHAM, B. J. - "Reinforced Thermoplastics", Applied Science
Publications, London, (1985).
[4] CHAWLA, K.K. - "Composite Materials": Science and Engineering", 2nd edition Springer-
Verlag, New York, (1998).
[5] MAXWELL, J. - "The Drive for Plastics: Competing in Performance", Plastics and Rubber
International, Vol. 8, nº 2, pp. 45-49, April (1983).
[6] JONES, R. F. – “Guide to Short Fiber Reinforced Plastics”, Hanser Publishers, Munich (1998).
[7] PLUEDDEMANN, E.P. - "Silane Coupling Agents", 2nd. edn., Plenum Press, New York
(1991).
[8] JONES, F. R. - "Handbook of Polymer-Fibre Composites", Polymer Science & Technology
Series, Longman Group UK, London (1994).
[9] PAPATHANASIOU, T. D. & GUELL, D. C. – “Flow-induced Alignment in Composite
Materials, Woodhead Publi. Ltd., Cambridge (1997).
[10] KARIAN, H. G. – “Handbook of Polypropylene and Polypropylene Composites”, Marcel
Dekker Inc., New York (1999).

11
 CAPÍTULO 2

PRINCIPAIS REFORÇOS PARA TERMOPLÁSTICOS REFORÇADOS (TPRs)

Prof. Dr. Elias Hage Junior

DEMa-UFSCar

2.1 – Reforços Fibrosos – Fibras de Vidro (FV), de Carbono (FC) e de Kevlar (FK)

Compósitos são materiais constituídos pela combinação de dois ou mais componentes distintos,
desde que haja uma interface bem definida entre eles. Assim, plásticos reforçados possuem uma matriz
polimérica reforçada com fibras de vidro, por exemplo, com uma interface bem definida entre eles.
As propriedades dos plásticos reforçados dependem das características tanto do reforço como da
matriz. Além disso, estas propriedades dependem da composição da mistura, dispersão e distribuição
do reforço e interação entre a matriz e o reforço. Assim, ao descrever um compósito tipo TPR é
necessário, além de especificar os seus componentes e suas propriedades, fornecer as características do
reforço em termos de forma geométrica, dimensões, orientação preferencial e tratamentos superficiais
de acoplagem. O conhecimento de todos estes parâmetros garante ao usuário do compósito um melhor
domínio de suas propriedades.
A maior parte do desenvolvimento e uso de plásticos reforçados tem como objetivo aplicações
estruturais onde as propriedades como resistência mecânica, rigidez, tenacidade, resistência termo-
mecânica, etc., são os principais parâmetros analisados no desempenho destes materiais. Reforços
fibrosos geralmente proporcionam melhor eficiência no reforçamento de plásticos do que cargas
particuladas. Por exemplo, fibras de vidro apresentam maior capacidade de reforço para plásticos do
que esferas ou microesferas de vidro. A razão de aspecto (l/d), ou seja, a razão entre o comprimento do
reforço (l) pela espessura (d), das fibras favorece a transferência de tensão da matriz para o reforço
durante uma solicitação mecânica, além de favorecer a orientação do reforço em direções preferenciais
da peça. Geralmente l/d para as fibras é muito superior a 1 comparado com os reforços particulados,
onde as dimensões de comprimento e de largura das partículas são muito próximas proporcionando
valores de l/d próximo da unidade. Além disso, o aspecto fibroso do reforço com seções transversais
muito pequenas diminui a chance de ocorrência de defeitos durante sua fabricação e aumenta o seu

12
grau de flexibilidade mecânica, favorecendo seu manuseio durante a incorporação do reforço no
compósito.

2.1.1 – Fibras de Vidro – FV

Fibras de vidro são reforços originados da fiação de determinados óxidos fundidos a base de
sílica, alumina, etc. Suas principais vantagens como reforço para plásticos é seu baixo custo dentre
outras fibras reforçativas e sua elevada resistência sob tração. A Tabela 2.1 mostra uma comparação
entre os custos de fibras reforçativas do ponto de vista de matéria prima para uso como reforço em
TPRs. Observa-se que o custo das fibras de vidro é bastante inferior as outras fibras reforçativas.

Tabela 2.1 Comparação entre preços de reforços fibrosos para uso em TPRs.
Fibra Custo (US$/kg)
Vidro (FV) 5,00 – 6,00
Carbono (FC) 45,00 – 65,00
Kevlar 49 (FK 49) 38,00
Kevlar 149 (FK 149) 50,00
Obs. O custo apresentado se refere a fibras na forma de rovings.

Apesar desta vantagem econômica as fibras de vidro possuem baixo módulo de elasticidade, por ser
material essencialmente amorfo, como pode ser observado na Tabela 2.2. Como consequência a
aplicação de fibra de vidro como reforço em TPRs contribui de forma limitada para a rigidez do
compósito como um todo. Além disso, as fibras de vidro apresentam baixa resistência ao desgaste e
podem ter suas propriedades mecânicas degradadas pela presença de umidade.

Tabela 2.2 Comparação entre fibras reforçativas com relação ao módulo de elasticidade.
Fibra Módulo de Elasticidade sob Tração (GPa)
Vidro (FV) tipo E 72,4
Vidro (FV) tipo S 85,5
Carbono (FC) HM 390,0
Carbono (FC) HTS 240,0
Kevlar 49 (FK 49) 130,0
Kevlar 149 (FK 149) 186,0

13
A fibra de vidro apresenta uma vantagem especial sobre outras fibras reforçativas em relação a sua
interação com matrizes poliméricas, como no caso de TPRs, ou seja, os sistemas de acoplagem
aplicados a sua superfície mostram excelente eficiência na interface com plásticos, mesmo sendo de
origem inorgânica.
As fibras de vidro podem ser obtidas com diferentes propriedades físicas e mecânicas
dependendo de sua composição de óxidos. A Tabela 2.3 apresenta a variação de propriedades das fibras
de vidro em função da sua composição.

Tabela 2.3 Influência da composição sobre as propriedades de vidros.

Composição/Características Tipo A Tipo C Tipo E Tipo S
SiO2 72,0 64,4 55,2 64,4
Al2O3 1,0 4,1 14,5 25,0
CaO 8,0 13,4 18,7 -
MgO 4,0 3,3 4,6 10,3
Na2O 14,0 8,5 0,3 0,3
K 2O - 1,1 0,2 -
B2O3 - 4,7 6,5 -
Densidade(g/cm3) 2,50 2,49 2,54 2,48
Resistência a Tração(GPa) 3,00 3,3 3,45 4,59
Módulo de Elasticidade(GPa) 69 69 70 86
Diâmetros (m) - - 3 - 20 8 - 13
Coef. Cond. Térmica (W/mK) - 13 13 13
Coef. Exp. Térmica (ppmK-1) 8,6 x 10-6 7,2 x 10-6 4,9 x 10-6 5,6 x 10-6

As composições E e S foram desenvolvidas especialmente como reforços na forma de fibra. As

composições tipo A e C são utilizadas para aplicações onde transparência e resistência à corrosão,
respectivamente, são os objetivos principais, por exemplo vidros para janelas e recipientes para
laboratório.
As fibras de vidro tipo E perdem parte se suas propriedades mecânicas em razão de seu
manuseio. Por esta razão estas fibras são revestidas com uma emulsão polimérica tão logo são
fabricadas. O processo de revestimento é conhecido como sizing. Geralmente a composição do size
(enzimagem) é constituída do polímero PVA (Poli (acetato de vinila)), de uma substância lubrificante e

14
de um agente de acoplagem, por exemplo um organosilano. O primeiro componente protege a fibra
contra o seu manuseio e evita a absorção de água, o segundo facilita o atrito entre as fibras durante seu
processamento e o terceiro é utilizado para melhorar a adesão com matrizes poliméricas. A ausência de
sizing nas fibras de vidro faz com que sua resistência mecânica reduza de 3,45 GPa para valores entre
1,7 a 2,1 GPa.
As fibras de vidro são produzidas através de fiação no estado fundido. Os óxidos são misturados
na composição desejada e são alimentados continuamente num forno aquecido em torno de 1400 oC.
Após atingida a temperatura adequada a mistura de óxidos torna-se uma massa de vidro fundida com
viscosidade suficiente para que seja forçada a passar, pela ação da gravidade, por matrizes(bushings)
perfuradas com centenas de orifícios. Assim, uma série de filamentos é extrudada simultaneamente e
recolhidas através de seu embobinamento em carretéis especiais. Logo após a passagem pelos orifícios
das matrizes e já com o formato de filamentos cilíndricos as fibras de vidro recebem o tratamento de
sizing. O diâmetro final de cada filamento produzido é controlado, primeiramente, pelo tamanho do
orifício da matriz, da viscosidade da massa de vidro fundida e da velocidade de embobinamento. O
conjunto de filamentos produzidos simultaneamente em cada matriz é denominado strand, ou como
mecha. O diâmetro final de cada filamento do strand encontra-se na faixa de 8 a 15 m. A Figura 2.1
ilustra o processo de fabricação das fibras de vidro.
As fibras de vidro são fornecidas comercialmente para uso como reforço em compósitos na
forma de filamentos contínuos, rovings, de tecidos, de mantas(não tecidas) e de fibras picadas ou
curtas. Esta última forma é a mais utilizada para fabricação de TPRs.

2.1.2 – Fibras de Carbono – FC

A estrutura grafítica de carbono proporciona uma dos maiores valores de resistência mecânica e,
principalmente, de módulo de elasticidade (rigidez) entre todos os materiais. O cristal de grafita possui
teoricamente um módulo igual a 1000 GPa e uma resistência sob tração de 35 GPa. Além disso, a
densidade do carbono perfeitamente na forma de grafita possui a densidade de 2,2 g/cm3, ou seja,
relativamente baixa para ser utilizado como reforço fibroso. Com estes valores em mente a fibra de
carbono foi desenvolvida na forma grafítica. As fibras de carbono produzidas comercialmente
constituem-se de uma mistura de fase amorfa e de fase grafítica atingindo valores de módulo e de
resistência a tração na faixa de 400 GPa e de 3,4 GPa, respectivamente, com densidades na faixa de
1,75 a 1,95 g/cm3.

15
 Figura 2.1 – Esquema de um processo convencional de fabricação de fibras de vidro.

Devido a sua elevada temperatura de fusão do carbono torna-se inviável sua fabricação como as
fibras de vidro, ou seja, a partir do estado fundido. Assim, o principal roteiro de produção de FC é
através do uso de fibras precursoras que são transformadas em carbono através de tratamentos
térmicos. Os principais materiais precursores são de origem orgânica tais como os polímeros e o piche.

16
Em razão de sua natureza orgânica estes materiais possuem uma estrutura molecular carbônica bastante
significativa. A celulose foi o primeiro polímero a ser transformado em fibras de carbono. Thomaz A.
Edson foi o primeiro a carbonizar de forma controlada fibras de algodão para obter filamentos de
carbono para uso em lâmpadas elétricas incandescentes. Apesar do objetivo não ter sido
desenvolvimento de fibras de carbono para reforço, esta tentativa proporcionou a idéia para o
desenvolvimento tecnológico para fabricação de FC. Assim, fibras de carbono passaram a ser
produzidas a partir de fibras têxteis de Rayon, ou seja, celulose regenerada, e de fibras têxteis acrílicas.
As fibras acrílicas, constituídas basicamente de Poliacrilonitrila (PAN), tornaram-se as preferidas pelas
suas características de orientação molecular e de sua eficiência no processo de carbonização. PAN é
atualmente o precursor mais comum para fabricação de FC. Mais recentemente o piche tornou-se uma
opção como precursor para fabricação de FC, principalmente por razões econômicas.
O processo de fabricação de FC a partir de fibras têxteis de PAN foi estabelecido pela Rolls
Royce na década de 60 do século passado. Primeiramente as fibras de PAN são oxidadas em
temperaturas em torno de 220oC para se tornarem termorrígidas. Este processo é necessário para que as
fibras não sofram o processo de fusão durante a etapa de carbonização. Nesta primeira etapa a fibras
passam por um forno sob estiramento para que não percam sua orientação molecular. A Figura 2. 2
ilustra a transformação molecular sofrida nesta etapa.

Figura 2.2 – Transformação de uma molécula de PAN em uma cadeia rígida infusível.

A segunda etapa é constituída essencialmente da carbonização da fibra oxidada pela passagem

por um novo forno com atmosfera inerte em torno de 1000 oC. Este processo consiste da retirada de
todos os elementos da fibra que não sejam carbono, desta forma elementos como hidrogênio, oxigênio
e nitrogênio são eliminados da estrutura a fibra precursora. Após a fibra precursora ter sido
transformada totalmente em fibra de carbono ocorre a terceira etapa que consiste da transformação do

17
carbono amorfo em carbono na forma de grafita. Isto ocorre através de um tratamento térmico em
temperaturas superiores a 2000 oC. Finalmente a FC é obtida para ser utilizada como reforço. Uma
particularidade deste tipo de fibra ocorre em seu processo de fabricação, ou seja, a transformação do
carbono em forma grafítica proporciona a elevação significativa do seu módulo de elasticidade, porém
reduz sua resistência mecânica sob tração. Assim, não é possível obter FC com elevados módulo e
resistência simultaneamente. A Figura 2.3 ilustra a variação do módulo e da resistência da FC em
função da temperatura de tratamento térmico. Assim, as FCs são geralmente classificadas em alto
módulo(HM) ou alta resistência (HS). A Tabela 2.4 mostra como os valores destas propriedades variam
de acordo com a classificação.
Resistência sob Tração (GPa)

Resistência

Módulo Elástico (GPa)

Módulo Elástico

Temperatura de Tratamento Térmico (oC)

Figura 2.3 – Efeito da temperatura de tratamento térmico sobre a resistência e módulo de

elasticidade da s fibras de carbono produzidas a partir de PAN.
Outra opção para se utilizar uma fibra precursora para fabricação de FC é a partir do piche. Esta
é uma matéria prima relativamente de baixo custo, favorecendo a redução do custo final da FC. O piche
pode ser obtido a partir do refinamento do petróleo, conhecido como piche de asfalto, ou a partir do
coqueamento do carvão mineral, conhecido como piche de alcatrão. Em geral, piche é constituído por

Tabela 2.4 Características das fibras de carbono de acordo com sua classificação.
TIPO DE FC DENSIDADE (g/cm3) MÓDULO (GPa) RESISTÊNCIA (GPa)
HM 1,95 380 2,4
HS 1,75 230 3,4

18
uma mistura complexa de diferentes tipos de hidrocarbonetos e de moléculas heterocíclicas. Quando
este material é aquecido acima de 350 oC sofre reações de condensação e forma moléculas grandes
alinhadas paralelamente uma às outras atingindo o estado de cristal líquido, tornando-se piche
mesofásico. Este piche encontra-se no estado líquido com moléculas alinhadas e pode ser fiado
passando-o por uma matriz com multi-orifícios (spinnaret) e transformando-se em fibras precursoras.
Esta matéria prima é então submetida ao mesmo processo que as fibras de PAN, ou seja, oxidadas para
atingir a termo-estabilização, carbonizada em seguida para eliminar os elementos não-carbônicos e
finalmente grafitizada através de um tratamento térmico em elevadas temperaturas. Sua estrutura final
possui uma maior concentração de fase grafítica do que as FCs produzidas através de precursores
poliméricos como PAN. Isto faz com que certas propriedades atinjam valores elevados como é o caso
da condutividade térmica onde são observados valores de até 1000 W/mK, comparado com valores de
100 W/mK para FCs a base de PAN.
A Tabela 2.5 apresenta uma comparação em relação as propriedades de FCs obtidas através de
diferentes precursores. Deve ser ressaltado que as FCs são anisotrópicas, ou seja, possuem

Tabela 2.5 Características de fibras de carbono obtidas a partir de diferentes precursores.

Propriedades (Unidades) PICHE RAYON PAN
Resistência sob Tração(GPa) 1,55 2,0 – 2,8 2,5 – 3,1
Módulo de Elasticidade (GPa) 380 415 - 550 200 - 345
Densidade (g/cm3) 2,0 1,7 1,8
Deformação sob Ruptura(%) 1 - 0,6 – 1,2
Coef. Exp. Térmica (10-6/oC)
Axial -1,6 a –0,9 - -0,7 a –0,5
Transversal 7,8 - 7 - 10
Diâmetro da Fibra (m) 10 - 11 6,5 7,5

Determinadas propriedades diferentes em diferentes direções. Observa-se através da Tabela 2.5 que o
coeficiente de expansão térmica apresenta valores diferentes na direção ao longo do comprimento da
fibra (axial) comparado com os valores na direção transversal.
As fibras de carbono são fornecidas comercialmente na forma de roving, na forma de tecidos e
na forma picada. Seu custo é relativamente elevado se comparado com a fibra de vidro (vide Tabela
2.1).

19
2.1.3 Fibras de Kevlar ou Fibras Aramídicas

Fibras aramídicas ou de Kevlar (FK) são fibras de origem orgânica, ou mais especificamente,
polimérica que possuem elevados valores de módulo de elasticidade e de resistência mecânica
comparada com outras fibras têxteis poliméricas como PET, PAN, etc. Estas fibras são fabricadas a
partir de poliamidas(nylon) aromáticos, ou seja, moléculas de nylon possuindo anéis aromáticos em sua
cadeia principal. Esta estrutura molecular proporciona a possibilidade deste tipo de poliamida se tornar
cristal líquido em solução e ser fiado para produção de fibras reforçativas. Este estado é constituído de
moléculas estiradas e alinhadas ao longo da fibra durante o processo de fabricação através de fiação a
úmido. Um tratamento térmico final proporciona fibras com elevado módulo, elevada resistência e
densidade relativamente baixa. A principal desvantagem deste tipo de reforço é sua limitada resistência
térmica por ser de origem polimérica. A Tabela 2.6 mostra as propriedades de FK. Existem vários

Tabela 2.6 Propriedades de diferentes tipos de fibras aromáticas

PROPRIEDADES(Unidades) Kevlar 29 Kevlar 49 Kevlar 149
Densidade (g/cm3) 1,44 1,44 1,47
Resistência a Tração (GPa) 2,76 2,80 2,4
Módulo de Elasticidade(GPa) 62 124 147
Deformação na Ruptura(%) 3-4 2-8 1,5 – 1,9
Coef. de Exp. Térmica(10-6/oC)
Axial -2 -2 -
Transversal 60 60 -
Diâmetros (m) 12 12 12

tipos de FKs, dependendo dos diferentes monômeros utilizados como matéria prima para fabricação da
poliamida aromática. A FK 49 é a mais utilizada para reforço. A FK 29 é mais utilizada para aplicações
de proteção balística. A FK 149 foi desenvolvida mais recentemente para reforço e possui melhor
desempenho mecânico que a FK 49, porém tem o custo mais elevado.

20
2.2 - Reforços Particulados

O uso de materiais particulados para modificar propriedades físicas e mecânicas de plásticos ou

borrachas por muito tempo foi realizado levando em consideração um objetivo concomitante de
redução de custo. Esta talvez seja a principal razão para que este tipo de reforço seja muitas vezes
referido como cargas. Com a evolução da tecnologia de reforço de polímeros estas cargas passaram a
ser referidas como cargas reforçativas. Assim, o uso carbonato de cálcio precipitado além de reduzir
custos de PVC rígido modifica determinadas propriedades destes materiais, bem como uso de negro de
fumo para reforçar borrachas e alterar propriedades elétricas de plásticos.
A incorporação de cargas ou reforços particulados em plásticos geralmente proporciona
aumento de rigidez, de módulo e resistência sob flexão, HDT, condutividade térmica e dureza.
Dependendo do tipo de reforço particulado pode ainda haver o aumento da resistência à tração, à
flexão, à abrasão, da resistência química e até mesmo da resistência ao impacto. Por outro lado, a
incorporação de reforços particulados reduz o encolhimento e/ou empenamento de peças moldadas, o
índice de fluidez, do coeficiente de expansão térmica e da resistividade elétrica. Os reforços
particulados podem apresentar diversos formatos de partículas, entre eles: esféricos, flakes, aciculares e
irregulares(Figura 2.4). Os reforços obtidos sinteticamente podem apresentar formas mais

Figura 2.4 – Algumas formas geométricas mais encontradas em reforços particulados.

regulares. Por exemplo esferas ou microesferas de vidro são aplicadas com formato esférico regular,
homogêneo e com controlada distribuição de tamanho de partícula. Por outro lado, reforços
particulados de origem natural apresentam maior dificuldade de se controlar a forma e a
homogeneidade de tamanho de partículas. Existem vários exemplos de reforços na forma de flakes,
como vidro, mica, alumínio, prata, entre outros.

2.2.1 Principais tipos de cargas/reforços particulados

Várias cargas/reforços particuladas são de origem natural e de característica inorgânica. Este

tipo de reforço é geralmente beneficiado antes de ser incorporado como carga. A maioria apresenta um

21
custo baixo para aplicação. Os reforços de origem mineral mais importantes são carbonatos, argilas e
talcos. Os carbonatos são encontrados na forma de rochas calcáreas, de mármore, de calcita e de
dolomita, sendo a calcita constituída de cálcio e a dolomita de cálcio-magnésio. Além destes existem
outros carbonatos de menor importância como a hidroximagnesita e a huntita(CaCO3.3MgCO3).
O carbonato de cálcio natural é beneficiado com tamanho de partículas na faixa de 1 a 10 m. O
carbonato de cálcio precipitado é fornecido com tamanho de partícula na faixa de 0,7 a 2 m. Ambos
tipos de carbonatos de cálcio são aplicados cargas para PVC rígido, resina de poliéster insaturado
(SMC ou BMC), em polipropileno(PP) e até para polietilenos. Partículas de carbonato de cálcio podem
ser tratadas superficialmente com ácido esteárico para melhorar sua compatibilidade e dispersão em
plásticos.
A dolomita é um carbonato de cálcio e de magnésio(CaCO3.MgCO3) com maior dureza e mais
denso do que o carbonato de cálcio, porém com características semelhantes como cargas para
polímeros. A única diferença é que a dolomita não é comercializada na forma de pós ultrafinos devido
a sua elevada dureza durante o beneficiamento. Sua aplicação em polímeros é semelhante ao carbonato
de cálcio.

Tabela 2.7 Comparação entre as características de PP puro e reforçado com talco.

PROPRIEDADES(UNIDADES) PP puro PP + 40% TALCO(peso)
HDT ( 1820 kPa)(oC) 55 100
Coef. Exp. Linear (10-6/oC) 90 65
Resistência a Compressão(MPa) 45 54
Resistência a Flexão (MPa) 48 59
Resistência à Tração (MPa) 35 30
Alongamento na Ruptura (%) 100 5
Resistência ao Impacto(N/m) 27 27
Dureza Rockwell R80 R90
Densidade (g/cm3) 0,9 1,22

O talco é um mineral cuja composição é 3MgO.4SiO2.H2O. É encontrado na forma de rocha

rica em magnésio. Suas características principais são baixa dureza e densidade na faixa de 2,8 g/cm3. É
fornecido comercialmente com tamanho de partículas na faixa de 1 a 50 m. Suas partículas possuem
formato de plaquetas(flakes), aciculares ou irregulares, sendo o primeiro formato o mais preferido para

22
reforço de plásticos. Tratamentos superficiais das partículas de talco geralmente não são empregados de
forma convencional como em outras cargas inorgânicas naturais. As partículas de talco possuem baixa
concentração de grupos funcionais hidroxílicos reativos em sua superfície. O talco é incorporado como
reforço particulado principalmente em plásticos tais como polietilenos, nylon e mais especificadamente
PP, para aumentar sua resistência termo-mecânica (HDT). A Tabela 2.7 mostra as modificações
provocadas pela incorporação de talco em PP.
A mica é uma outra carga reforçativa utilizada em polímeros. Sua constituição química é de
silicatos de alumínio (KM(AlSi3O10)(OH)2) na forma particulada de flakes. As micas comerciais podem
ser encontradas na forma mineral de muscovita ou de flogopita. Seu uso como reforço para PP para
compostos moldados por injeção é o mais popular para termoplásticos. Também é utilizado como carga
em compostos fenólicos. Suas características de resistividade elétrica também justificam sua aplicação.
A wollastonita é carga reforçativa constituída de silicato de cálcio(CaSiO3) com partículas
aciculares possuindo elevada razão de aspecto(~20). Este tipo de carga pode ser tratado
superficialmente com agentes silanos para melhorar sua acoplagem a matrizes poliméricas. Estearatos
também podem ser aplicados para modificar as características superficiais da wollastonita. São
aplicadas como cargas reforçativas em termoplásticos como PP e nylon, bem como em resinas
termofixas de poliéster insaturado na forma de DMC e SMC. Atualmente tem sido bastante utilizadas
na substituição de asbestos.
Existem várias cargas reforçativas produzidas sinteticamente com melhor controle de formato e
de tamanho de partícula. Microesferas de vidro são produzidas nas formas sólida e oca. A primeira na
faixa de 4 a 40 m e a segunda na faixa de 20 a 200 m. A vantagem das microesferas ocas é que
reduzem sensivelmente a densidade destas cargas. Por exemplo, as microesferas sólidas possuem uma
densidade em torno de 2,5 g/cm3, enquanto que as ocas podem ter sua densidade reduzida até 0,08
g/cm3. As microesferas ocas proporcionam uma redução significativa na densidade do composto final,
porém esta vantagem é conseguida em detrimento das reduções de módulo sob tração e de resistência à
flexão. As microesferas sólidas por sua vez proporcionam maior incorporação de cargas do que as
cargas minerais, atingindo 55% em peso. Além disso este tipo de reforço particulado favorece o
aumento de resistências à tração, flexão e abrasão, enquanto torna mais homogênea a contração pós-
moldagem.
Argilas cerâmicas, como caulim e montmorilonita, são utilizadas como cargas inertes para
redução de custo de matéria prima, porém, recentemente argilas do tipo montmorilonita passaram a
serem empregadas como reforços particulados para desenvolvimento de nanocompósitos. As partículas
deste tipo de argila, se tratadas adequadamente, podem se esfoliar e se transformarem em plaquetas

23
com dimensões nanométricas, que por sua vez irão interagir fortemente com os polímeros
termoplásticos proporcionando reforço para estes materiais. A grande vantagem deste sistema é que o
reforço é conseguido com uma concentração baixa de argila evitando desgaste excessivo de
equipamentos de mistura. Este tipo de reforço tem sido aplicado em poliolefinas e poliamidas, como
por exemplo PP e PA6.

2.3 – Interfaces

Interface é a região que delimita o contato entre a superfície do reforço e da matriz polimérica,
ou seja, pode ser quantificada pela área de contato entre reforço e matriz. Levando em consideração
que a quantidade volumétrica de reforço é significativa dentro de um compósito polimérico, a área total
de contato entre reforço e matriz é bastante elevada. Por exemplo, uma área de 3000 cm2/cm3 pode ser
um número que expressa a área da região interfacial num compósito com uma concentração normal de
fibras como reforço. A região interfacial é uma região de descontinuidade, pois as propriedades da
matriz mudam bruscamente para as propriedades do reforço. A espessura da região interfacial é
mínima. A importância da interface é muito mais do que o simples contato superficial entre reforço e
matriz, a interface é responsável pela transferência de solicitação da matriz para o reforço e é onde se
concentra as tensões impostas ao compósito. A região interfacial pode ser considerada o coração do
compósito, ou seja, se falhar pode levar o compósito à falha catastrófica.
A região interfacial é criada quando a matriz polimérica líquida, ou seja, a resina polimérica,
entra em contato com o reforço durante o processo de incorporação no estado fundido, por exemplo,
numa mistura durante o processo de extrusão. Inicialmente a resina molha a superfície sólida do reforço
durante a incorporação e após a mistura o reforço fica aderido à matriz polimérica através da interface.
Portanto é necessário analisar estes dois fenômenos para compreender melhor as características da
região interfacial.

2.3.1 – Molhabilidade e Adesividade

Apesar da adesão entre reforço e matriz ser a característica mais importante na região interfacial
para a ocorrência da transferência adequada de tensões, a molhabilidade pode ajudar ou atrapalhar o
processo de adesão. Molhabilidade consiste na habilidade da matriz ou resina líquida se espalhar sobre
a superfície do reforço. Quanto maior a capacidade do reforço em ser molhado pela matriz, maior será
o contato efetivo entre ambos e, como conseqüência, maior será a capacidade de adesão do reforço na

24
matriz. A molhabilidade é resultado do balanço de forças ou energias superficiais durante o processo de
molhamento do reforço pela matriz. O princípio de molhamento pode ser ilustrado através da Figura
2.5. Uma gota líquida se espalhará sobre uma superfície sólida se e somente se ocorrer uma redução de

Líquido

Sólido

Sem Molhamento

 = 180°
Líquido

Sólido

Molhamento Completo Líquido

 = 0°

Sólido

Molhamento Parcial

0 <  < 90°

Figura 2.5 Condições de molhabilidade entre uma gota líquida e uma superfície sólida [2]

energia livre do sistema final. Note que a gota líquida e a superfície sólida, isoladas, têm uma interface
natural com o vapor (ambiente) que os rodeia. Quando ambos mantêm contato, parte da interface
sólido/vapor é substituída pela interface sólido/líquido. Uma das formas de quantificar a molhabilidade
é através do ângulo de contato, representado convencionalmente pela letra grega  (téta). O ângulo de
contato  é determinado como resultado das tangentes entre as três interfaces surgidas durante o
molhamento, ou seja, sólido/vapor, líquido/vapor e sólido/líquido, como representado na Figura 2.4. O
ângulo de contato  pode ser medido experimentalmente através de um goniômetro ou simplesmente
calculado através de relações trigonométricas envolvendo as dimensões da gota líquida. O ângulo de
contato  pode ser relacionado com as tensões superficiais do líquido e do sólido e a tensão interfacial
líquido/sólido através da equação de Young, conforme observado na equação 2.1
 SV   SL   LV cos  (2.1)

onde  representa a tensão ou energia superficial e os sub-escritos SV, SL e LV representam

respectivamente as interfaces sólido/vapor, sólido/líquido e líquido/vapor. Através desta equação é

25
possível estimar a tensão ou energia interfacial, conhecendo as respectivas tensões superficiais e o
ângulo de contato .
Se durante o processo de molhamento, a substituição da superfície sólido/vapor por
sólido/líquido proporcionar um aumento de energia livre do sistema ao molhamento não ocorrerá e o
ângulo de contato  será igual a 180o. Neste caso a gota permanecerá esférica e não se espalhará sobre
a superfície do sólido. Por outro lado, se houver um decréscimo de energia livre a gota se espalhará
completamente sobre a superfície do sólido e o ângulo de contato  será igual à zero. Molhamento
parcial pode ocorrer durante o balanço de forças. Nesse caso o ângulo de contato  terá um valor entre
zero e 90o. De acordo com a equação 2.1 o valor de  pode ser obtido, para isto basta rearranjar os
termos como observado na equação 2.2.
 SV   SL
cos   (2.2)
 LV
O ângulo de contato  depende da natureza da superfície sólida(reforço), da existência ou não
de gases absorvidos ou de filmes de óxidos e da temperatura. A rugosidade superficial pode afetar
aumentando ou diminuindo o valor de , como observado na equação 2.3, onde r representa o grau de
rugosidade. O coeficiente de rugosidade r é obtido através da razão entre a área superficial real a ser
 SV   SL
cos   r (2.3)
 LV
molhada e a área superficial projetada desta superfície, assim, r ≥ 1. Como conseqüência o aumento de
rugosidade melhora a molhabilidade, ou seja, cos  se aproxima de 1, quando  ‹ 90o, e diminui a
molhabilidade quando  › 90o. Nesse último caso vazios podem ser formados na região interfacial
levando a uma maior concentração de tensão. A presença de gases absorvidos aumenta o valor de .
Enquanto um aumento na temperatura proporciona uma melhor molhabilidade, pois quase todos os
líquidos têm a sua tensão superficial  LV diminuída pelo aumento da temperatura.

Vale a pena ressaltar que molhabilidade não significa a mesma coisa que adesividade. A
molhabilidade representa a extensão do contato íntimo entre um líquido e um sólido, o que significa
que a ligação entre ambos na interface, ou seja, a adesão interfacial, será mais forte. As interações entre
as moléculas ou átomos do líquido e os átomos ou moléculas da superfície do sólido é que vão definir o
nível de adesão interfacial. Assim, um ângulo de contato  reduzido proporciona uma boa
molhabilidade porém não garante a melhor adesividade, ou seja, é uma condição necessária para se
obter uma boa adesividade porém não é suficiente.

26
 É importante controlar o grau de ligação entre matriz e reforço. Diferentes mecanismos de
ligação, por exemplo, ligação mecânica e ligação química, podem ser identificados no processo de
adesão entre reforço e matriz, e os mesmos podem agir separadamente ou em conjunto. No primeiro
exemplo, o que ocorre é uma ligação puramente por inter-travamento mecânico do reforço na matriz,
ou seja, existe um ancoramento mecânico do reforço na matriz do compósito. Na maioria dos casos,
entretanto, esse inter-travamento mecânico por si só não é suficiente, pois em temperaturas mais
elevadas ou sob carregamento, as diferenças entre a expansão do reforço e da matriz podem aliviar esee
intertravamento. No caso da ligação química pode ocorrer a formação de um produto da reação química
entre reforço e matriz na interface que proporciona maior ligação entre ambos, resultando numa maior
adesão. Caso a reação seja muito intensa pode ocorrer a formação de uma quantidade significativa
deste produto na interface, favorecendo ao aparecimento de uma interfase com certa espessura.
A superfície do reforço pode se modificada para melhorar ambos molhabilidade e adesividade,
assim tratamentos ou revestimentos superficiais podem ser utilizados para otimizar a adesão interfacial.
Cada tipo de reforço pode ter o tipo de tratamento ou revestimento mais adequado para tal. Por
exemplo, as fibras de carbono são oxidadas superficialmente para melhorar a molhabilidade, enquanto
fibras de vidro são recobertas com agentes de acoplagem que modificam ambos molhabilidade bem
como adesividade com matrizes poliméricas.

2.3.2 – Agentes de Acoplagem

Produtos para melhorar as propriedades de adesão na interface são chamados agentes de

acoplagem, pois eles compatibilizam química e fisicamente os componentes do compósito através de
suas características bi ou polifuncionais. Sua função principal é otimizar a resistência interfacial
matriz/fibra através de ligações físicas e químicas, além disso são usados para proteger as superfícies
das fibras das condições ambientais adversas, tais como umidade.
A maioria dos agentes de acoplagem foi desenvolvida para otimizar interfaces geradas entre
reforços de origem inorgânica a base de óxidos e matrizes de origem orgânica a base de polímeros.
Assim, compostos semi-orgânicos a base de silício, conhecidos como agentes silanos, foram
desenvolvidos para otimizar adesão interfacial entre fibras de vidro e matrizes poliméricas. As
características moleculares dos agentes silanos são bifuncionais, ou seja, parte da molécula possui
afinidade pelas características orgânica dos polímeros e outra parte interage fortemente com a
característica inorgânica da fibra de vidro. A equação 2.5 apresenta a fórmula química de um agente

27
 R  Si  X 3 (2.4)

silano, onde R representa um grupo funcional químico compatível com a matriz polimérica e X
representa grupo funcional químico capaz de interagir com grupos funcionais específicos do reforço
inorgânico. Por exemplo, X pode ser um grupo etoxi, -OC2H5-, e R pode ser um grupo amina, -NH2. O
grupo etoxi é hidrolizável em solução aquosa formando grupos trihidroxi silanol, R-Si(OH)3, que
interagem com os grupos hidroxi, OH, existentes na superfície da fibra de vidro, através de ligação de
hidrogênio. Durante a etapa secagem no processo de aplicação do agente silano, a água é removida e
ocorre uma reação química de condensação entre o agente silano e a superfície da fibra de vidro.
No processo de tratamento da fibra de vidro com agente silano as fibras são imersas na solução aquosa
de silano já encontram o agente silano modificado como representado na equação 2.5. As etapas de
R  Si  X 3  3H 2O  R  Si (OH ) 3  3HX (2.5)

interação entre fibra e agente silano pode ser observada na Figura 2.6. Esta mesma figura ilustra a
interação da fibra de vidro tratada com agente silano já incorporada na matriz polimérica.

Vidro

Reticulado
Polimérico

Figura 2.6. Mecanismos de interação entre agente silano e fibra de vidro e da fibra de vidro
tratada com a matriz polimérica.[4]

Considerando que a reação de condensação entre agente silano e fibra de vidro ocorre em meio
aquoso, o processo reverso de reação pode ocorrer se o compósito polímero-fibra de vidro for
vulnerável a umidade, principalmente na região interfacial. Existem vários tipos de agentes silanos para
tratar superfícies inorgânicas como a da fibra de vidro. Geralmente a maior diferença entre eles é a
presença de diferentes grupos funcionais R. Cada polímero prefere interagir com grupos funcionais
mais compatíveis com sua característica química. Por exemplo, R representando grupos amina, -NH2,

28
interagem melhor com matrizes de nylon ou poliamidas. Assim, as fibras de vidro deveriam ser tratadas
com agentes silanos com grupos R adequados para reforçar tipos específicos de matrizes poliméricas.
A escolha do agente silano para o tratamento superficial do reforço depende muito do grau de
molhabilidade desejado para o reforço e da interação desejada com a matriz polimérica. A Tabela 2.8
mostra diversos tipos de compostos silanos que podem ser utilizados para tratamentos superficiais de
reforços inorgânicos, principalmente fibras de vidro. A tensão superficial resultante da aplicação dos
diversos tipos de agentes silanos sobre fibras de vidro é mostrada na coluna da direita. Quanto maior a
tensão superficial maior é o nível de molhabilidade pela resina polimérica. A estrutura química é
apresentada na coluna central da tabela para observar sua afinidade com as possíveis matrizes
poliméricas a serem reforçadas. Por exemplo, agente silano com grupo funcional amina, conhecidos
como amino-silanos, interage muito bem com poliamidas pois reagem quimicamente com grupos
funcionais carboxílicos existentes nas extremidades das moléculas de poliamidas como Nylon 6 ou 6,6.

Tabela 2.8 – Características dos agentes de acoplagem silanos aplicados em fibras de vidro.

A Tabela 2.9 ilustra as possíveis combinações de agentes silanos com diferentes tipos de
matrizes poliméricas. Neste caso estão incluídos plásticos tanto termofixos como termoplásticos.

29
Tabela 2.9 – Agentes silanos existentes comercialmente e suas respectivas matrizes poliméricas.

Obs: Os códigos comerciais se referem aos produtos da Union Carbide Co.

Bibliografia Consultada:
[1] Fiber Reinforced Composites, P. K. Mallick, Marcel Dekker, New York, 1988.
[2] Analysis and Performance of Fiber Composites, B. D. Argawal & L. J. Broutman, 2a edição, John
Wiley, New York, 1990.
[3] An Introduction to Composite Materials, D. Hull & T. W. Clyne, 2a edição, Cambridge University
Press, Cambridge, 1996.
[4] Composite Materials: Science & Engineering, K. K. Chawla, 2a edição, Springer-Verlag, New
York, 1998.

30
 CAPÍTULO 3

PROPRIEDADES DE TERMOPLÁSTICOS REFORÇADOS (TPRs)

Prof. Dr. José Alexandrino de Sousa

DEMa – UFSCar
3.1 – Propriedades Mecânicas de Curta Duração

Na Tabela (1) estão apresentadas as principais vantagens nas propriedades mecânicas de

curta duração para alguns termoplásticos com reforço de 20% em peso de fibras de vidro curtas
(Ref. 1, 2). Os valores fornecidos apresentam a eficiência de reforçamento em termos de fatores de
melhoria nas propriedades do termoplástico reforçado em relação a resina não-reforçada.

(*1)
Tabela 1. Vantagens nas propriedades mecânicas dos termoplásticos com reforço de 20% de
fibra de vidro.

Resina Resistência à Resistência à Módulo de Aumento no Impacto

Termoplástica Tração Flexão Flexão HDT (Izod)
°C com entalhe
PA 6 (*2) 2,3 2,2 3,8 150 10,8
HDPE 2,8 3,2 2,3 79 0,57
PP 1,6 1,7 1,9 62 10,0
HIPS 2,5 2,1 3,1 - 01,6
SAN 1,6 1,6 2,1 14 06,7
ABS 2,1 2,0 2,8 12 0,36
PVC 1,5 1,5 2,3 11 03,8
(*1) Fatores de melhoria: Exemplo: reforço com 20% de fibra de vidro eleva em 2,8 vezes a resistência à
tração do HDPE.
(*2) 30% no caso de PA 6.

Na Tabela (2) são apresentados resumidamente os efeitos do reforço de 30% (em peso) de
fibras de vidro curtas (FVc) sobre as propriedades de resistência à tração e temperatura de termo-
distorção (HDT) para os principais termoplásticos de engenharia, classificados em polímeros
cristalinos e amorfos (ref. 3, 5, 10). Nesta tabela foram inseridos, a título de comparação, os dados
sobre a influência de cargas minerais nas propriedades de compósitos de PA 66 e PP (ref. 4, 5,13).

31
Tabela 2. Vantagens implícitas no reforçamento de termoplásticos de engenharia com 30% de fibras
de vidro (*1) (ref. 3-5, 10, 13).

HDT (1,82 MPa) Resistência à Tração (23C)

POLÍMERO
Real (C) Melhoria (C) Real (MPa) Melhoria (MPa)
CRISTALINOS
PA 66 248 + 153 180 + 100
PEEK 300 +145 175 + 75
PBT 210 + 145 135 + 75
PA 6 212 + 137 160 + 100
PP 148 + 83 86 + 51
POM 164 + 54 140 + 72
PA 66 + 40% mica 150 + 55 95 + 10
PP + 40% Talco 97 + 32 34 - 01
PP + 40% CaCO3 nat. 66 +15 20 - 03
AMORFOS
PES 216 + 15 145 + 55
PPO modificado 145 + 15 125 + 59
PC 140 + 10 120 + 56
ABS 100 + 10 90 + 40
(*1) - onde não especificado o tipo de carga/reforço

Analisando os dados apresentados nas Tabelas (1) e (2), vemos que os termoplásticos
cristalinos, de forma geral, apresentam melhorias no reforçamento mecânico superiores as dos
termoplásticos amorfos. Dependendo do teor de fibras de vidro (20-40% em peso), termoplásticos
cristalinos tais como PP e PA 66 apresentam fatores de rigidez de 3 a 5 vezes maiores em relação à
resina base e fatores de reforçamento (resistência à tração) de 2 a 2,5. A melhoria na resistência
termo-distorção (HDT) varia de 80 a 150C. Também fica claro na Tabela (2) o efeito menor de
reforço mecânico atribuído às cargas minerais para os mesmos dois termoplásticos. As principais
limitações nas propriedades estão na acentuada queda de tenacidade e ductilidade dos
termoplásticos reforçados (principalmente no caso de termoplásticos tenazes), apesar dos resultados
de resistência ao impacto Izod (com entalhe) apresentarem aparente melhoria nesse ensaio. Cabe
aqui, portanto, uma ressalva do autor quanto a interpretação prática dos resultados apresentados nas
Tabelas (1) e (2). A temperatura de termo-distorção (HDT) é na realidade apenas uma indicação da
temperatura limite que o polímero poderá tolerar sem perda da sua estabilidade dimensional durante
um curto período de tempo e sem nenhuma solicitação mecânica. As Figuras (1) e (2) esclarecem
este assunto para alguns termoplásticos de engenharia e de uso especial, onde as características
básicas do polímero, tais como as suas temperaturas de fusão cristalina (Tm) e de transição vítrea

32
(Tg) são analisadas em conjunto com as características de degradação termo- e foto-oxidativa dos
mesmos, com a finalidade de determinar os valores de temperatura máxima de serviço contínuo
destes materiais sob condição de nenhum carregamento mecânico.

Figura 1. Influência da incorporação de 30% de fibras de vidro nos valores da temperatura de

deflexão ao calor (HDT a 1,82 MPa –barras 1 e 2) e da temperatura máxima de uso
contínuo (barras 3 e 4), para alguns termoplásticos de engenharia (ref. 6).

Figura 2. Temperatura máxima de uso contínuo para alguns termoplásticos de engenharia e uso
especial, sem e com reforço de fibras de vidro (ref. 7).
33
 Com respeito às propriedades de impacto dos termoplásticos, o ensaio geralmente utilizado
de resistência ao impacto (RI) pendular, com corpo-de-prova entalhado e ensaiado na geometria
Izod, é na realidade um teste de limitadas informações quanto ao desempenho real do termoplástico
sob condições práticas de serviço. Para começar, o entalhe padrão do corpo de prova utilizado neste
teste é desfavorável àqueles termoplásticos de reconhecida resistência ao impacto (exemplos: PC e
PA 66) mas que apresentam alta suscetibilidade a efeitos concentradores de tensão. Portanto, tanto
os dados de HDT como os de resistência ao impacto apresentados nas Tabelas (1) e (2) devem ser
interpretados de forma criteriosa e principalmente utilizados para fins de avaliação comparativa de
desempenho dentro de uma mesma família de polímeros ou para os diversos tipos do mesmo
polímero.

3.2 – Propriedades Mecânicas de Longa Duração

Figura 3. Curvas de fluência em flexão a 23C de compósitos de PA 66 com diversos tipos e teores
de fibras de vidro, carbono e esferas de vidro (amostras condicionadas a 50% umidade
relativa). (ref. 8).

34
 Devido a natureza viscoelástica de materiais poliméricos, os dados dos ensaios mecânicos de
curta duração são de pouca utilidade nos projetos de "design" e cálculos de dimensionamento
estrutural de peças técnicas para aplicações de engenharia (ref. 9). Neste caso são necessários
dados sobre o comportamento deformacional lento (fluência) e a resistência mecânica de longo
prazo (durabilidade e resistência à fadiga) dos plásticos reforçados.
Conforme mencionada anteriormente, a incorporação de fibras e cargas de alto módulo,
aumenta substancialmente a resistência à fluência de materiais termoplásticos. Na Figura (3) são
apresentadas as tradicionais curvas de fluência em flexão para o nailon 66 reforçado com diversos
tipos e teores de fibra de vidro (FV), carbono (FC) e esferas de vidro (ref. 8). Fica claramente
evidente nos dois gráficos (A) e (B) desta figura que a resistência à fluência do PA 66 é
substancialmente incrementada com o teor e tipo de reforço utilizado. No gráfico (B) podemos
verificar que a teores de reforço equivalentes (i.é. 40% em peso), o compósito de PA 66/FC
apresenta desempenho superior devido ao módulo de rigidez mais elevado da FC em relação a de
FV. Porém, uma análise criteriosa revela que a deformação total do compósito de PA 66/FC após
1000 horas de fluência aumenta em 85% quando a tensão de fluência é duplicada; enquanto no
compósito PA 66/FV, este aumento na deformação total não ultrapassa os 35% sob condições
equivalentes. Esta diferença a favor das FV se deve ao tratamento superficial das mesmas com
agente de acoplamento silano e, conseqüentemente, apresentando superior adesão interfacial a
matriz polimérica em relação às de FC (ref. 9, 10).

Figura 4. Análise comparativa das curvas de fluência em flexão, à 23C, de policarbonato (PC) e
poliéster (PBT) com 30% de reforço de FV e FC (ref. 8).

Na Figura (4) é apresentada uma análise comparativa das curvas de fluência de dois
termoplásticos de engenharia, um cristalino (PBT) e outro amorfo (PC). É interessante observar
35
neste caso que o compósito PBT/FC apresenta desempenho superior ao do compósito PC/FC,
enquanto nos compósitos dos mesmos dois polímeros com FV este comportamento é exatamente o
inverso. Este efeito é supostamente atribuído a melhor molhabilidade e adesão interfacial das fibras
de carbono a matriz polimérica de PBT do que ao PC; uma característica aparentemente típica de
termoplásticos cristalinos.
Devido a reconhecida falta de dados disponíveis na literatura sobre propriedades de fluência
de plásticos e apenas a título de um guia geral, incluímos no Anexo I deste capítulo algumas tabelas
sobre dados de fluência de diversos tipos de termoplásticos reforçados com FV, FC e combinações
de fibras com cargas e aditivos dos mais variados (ref. 8).
Na Figura (5) são apresentados dados de durabilidade sob fadiga dinâmica dos
termoplásticos PBT e copolímero ETFE, ambos reforçados com 30% de FV e FC (ref. 8).

Figura 5. Curvas de durabilidade sob fadiga dinâmica de termoplásticos PBT e copolímero ETFE
com 30% de FV e FC (ref. 8).

Neste caso, as curvas de tensão de falha versus tempo para falha (i. é. o número de ciclos
para a falha, N) foram obtidos sob solicitação dinâmica em flexão (cíclica) a 1800 ciclos/min. e
tensão média zero. Aqui, mais uma vez numa análise comparativa de desempenho, as FC com seu
módulo mais alto, superior resistência à fadiga mecânica e maior condutividade térmica em relação
às FV, promovem maior eficiência de reforçamento nas propriedades de resistência à fadiga desses
termoplásticos em análise. Na Figura (6) é apresentada uma análise comparativa da durabilidade
sob fadiga para diversos termoplásticos, todos reforçados com 30% de FV e classificados em duas
categorias: (A) para termoplásticos cristalinos e (B) para os termoplásticos amorfos.

36
Figura 6. Análise comparativa das curvas de durabilidade sob fadiga para compósitos com 30% de
reforço de FV. (A) matrizes cristalinas e (B) matrizes amorfas. (ref. 8).

As diferenças básicas nestas duas categorias estão essencialmente no formato das curvas de
fadiga dinâmica. As curvas de tensão de falha para os termoplásticos cristalinos reforçados tendem
a nivelar para um valor assimptótico em torno de 106 ciclos e desta forma estabelecem um valor de
resistência “limite de enduro” sob fadiga para o material. No caso de termoplásticos amorfos, as
curvas tendem a decrescer continuamente com o tempo sem apresentar um “limite de enduro”.
Evidentemente fica claro que é vantajoso projetar peças técnicas com materiais que apresentam um
limite de enduro, pois utilizando níveis de tensão de projeto inferiores ao valor limite do material é
possível assegurar uma vida útil para a peça que, teoricamente, será muito maior sob condições de
fadiga dinâmica.
Consideramos que estaria incompleta a nossa análise das propriedades mecânicas de
plásticos carregados/reforçados sem alguns comentários sobre critérios técnicos de utilização dos
dados de engenharia destes materiais em projetos de "design" (dimensionamento estrutural) de
peças técnicas. Portanto, na Figura (7) estão apresentados os dados das propriedades de engenharia
de nylon 66 com 33% de FV (ref. 3). Neste gráfico estão compilados conjuntamente as curvas de
fluência (na forma isométrica) e as curvas de durabilidade sob carregamento estático e dinâmico.

37
Figura 7. Dados de "design" apresentando curvas de durabilidade e fluência (isométrica) de PA 66
com 33% de fibras de vidro (ref. 3).

O critério técnico para dimensionamento estrutural nesse caso é o de utilizar valor de "deformação
limite" de projeto (isto é, escolher a curva isométrica de deformação constante) que esteja abaixo da
curva de durabilidade estabelecida para o material, de acordo com o tipo de solicitação mecânica
esperada em serviço. Por exemplo, caso a peça de PA 66 reforçada seja utilizada em condições de
carregamento contínuo e estático, a peça poderia ser projetada com um valor limite de deformação
de 1%. Isto é, poder-se-ia utilizar o módulo de fluência do material a 1% de deformação constante
no cálculo do dimensionamento da peça, baseado em equações de resistência dos materiais. Na
Figura (7), a diferença entre os valores de tensão da curva de durabilidade (creep rupture - ruptura
sob fluência) e da curva isométrica de 1% de deformação, num tempo estipulado de vida útil, irá
determinar o fator de segurança embutido no projeto técnico de dimensionamento estrutural
(design) da peça. Analisando agora a curva de durabilidade sob fadiga dinâmica, fica claro que o
valor "limite de deformação" de projeto deverá ser reduzido para não mais que 0,5%.
Os efeitos deletérios da orientação das fibras nas propriedades de termoplásticos reforçados
já foram comentados anteriormente no capítulo (1), em função da análise das equações (3) e (4)
para o módulo e resistência do compósito. A anisotropia de propriedades decorrente do grau de
orientação das fibras pode levar facilmente ao empenamento de peças moldadas por injeção de
termoplásticos com altos teores de fibra. Este grau de orientação das fibras em moldados por
injeção é uma função complexa e depende de alguns fatores tais como:-
a) - Geometria do molde e tipo de entrada (gate) à cavidade do molde.
b) - Viscosidade do polímero fundido carregado.
c) - Condições de moldagem.

38
 Na Figura (8) são apresentados os efeitos da anisotropia de propriedades mecânicas em
corpos de prova (discos) moldados com resina PA 66 (Maranyl) reforçada com 33% de fibra de
vidro. A anisotropia é expressa em termos de fatores de depreciação (relação entre a rigidez na
direção de teste - ângulo do disco, e a máxima rigidez no ângulo zero – paralelo a orientação da
FV).

DISC ANGLE (Degrees)

Figura 8. Efeitos da anisotropia da fibra em termos de fatores de depreciação na rigidez de discos

moldados por injeção de PA 66 com 33% de fibra de vidro (ref. 3).

Os efeitos da anisotropia em peças moldadas de termoplásticos reforçados com fibras podem

ser minimizados pela substituição de uma parte da fibra por uma carga mineral, a custo de uma
pequena queda na resistência e rigidez do compósito. Esta prática é demonstrada na Tabela (3) para
composições de PA 66 com combinação de fibras de vidro com carga mineral (ref. 3).

Tabela 3. Efeito da combinação de fibra de vidro com carga mineral na anisotropia de compósitos
de PA 66 com 40% de reforço (ref. 3).

Resistência a Tração Módulo de Flexão HDT Relação de

PA 66 (direção de fluxo) (direção de fluxo) (° C) Rigidez
(MPa) (GPa) (EL/ET)
Não carregada 85 2,8 95 1,0
40% carga particulada 95 6 130-170 1,0 – 1,2
25% particulada + 15% FV 120 6,5 230 1,4 – 1,6
40% fibra de vidro (FV) 200 9,5 250 1,8

39
 Tabela 4. Resistência ao impacto de Poliéster - PET reforçado com fibras de vidro (FV) curtas e
longas (ref. 5).
Energia de Queda de Dardo Impacto Izod
PET Reforçado (entalhado) Tipo de Falha
para trincar para quebra
(J/m)
40% FV longa (10 mm) 3,9 8,3 177 Delaminação
45% FV curta 0,8 4,1 90 Estilhaçamento

A influência do comprimento da fibra de vidro nas propriedades de impacto de

termoplásticos reforçados está resumida na Tabela (4) para a resina poliéster (PET) reforçada com
fibras de vidro curtas (0,5 mm) e longas (10 mm). Os corpos de prova em disco para as fibras
longas foram moldados por injeção com um tipo especial de grânulos fabricados pela técnica da
"pultrusão", o que resulta em um comprimento médio da fibra bem maior em relação a moldados
normais de compostos de fibras curtas (ref. 3, 10-12), conforme é atestado na Figura (9).

Figura 9. Distribuição de comprimento da fibra em moldados de termoplásticos com fibras de vidro

curtas e longas (ref. 3).

Neste caso, a melhoria nas propriedades de impacto do termoplástico reforçado com fibras
longas, poderia ser atribuído a certos fatores tais como:-
i) Número menor de descontinuidades na matriz para fibras longas em relação a fibras curtas de
mesmo teor. Isto acarreta em redução dos pontos concentradores de tensão a partir dos quais
trincas rápidas se propagam.
ii) Maior área de contato para fibras longas, e portanto maior energia de impacto dissipada no
trabalho de desacoplamento interfacial, atrito e arrancamento de fibras da matriz.

40
 As diferenças no tipo de fratura dos discos moldados com fibras curtas e longas estão claras
na Figura (10), onde a falha frágil do termoplástico sem e com reforço de fibras curtas é alterada
para uma falha do tipo "delaminação" no compósito com fibras longas.

Figura 10. Tipo de fratura no teste de queda livre de dardo em discos de compósitos de PET não-
reforçado (A) e com reforço de fibras de vidro curtas (B) e longas (C). (ref. 3).

Finalmente, uma boa dispersão das fibras na peça moldada é desejada para assegurar
resultados reproduzíveis nos testes e para eliminar os efeitos de aglomeração desuniforme das fibras
em determinadas regiões da peça moldada. Porém, o trabalho de mistura cisalhante necessário para
assegurar uma boa dispersão das fibras no moldado, afeta negativamente levando a maior quebra
das fibras e, consequentemente, reduzindo a resistência ao impacto do compósito.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

[1] TITOW, W.V & LANHAM, B.J. - "Reinforced Thermoplastics", Applied Science Publishers,
London (1975).
[2] ANON. - "Os Termoplásticos Reforçados com Fibra de Vidro Conquistam Novas Aplicações
de Mercado", Boletim técnico Ocfibras, São Paulo (1986).
[3] MAXWELL, J. - "The Drive for Plastics: Competing in Performance", Plastics and Rubber
International, Vol. 8, n 2, pp. 45-49, April (1983).
[4] CATÁLOGO ICI - "Engineering Plastics", n 19, Herts - Inglaterra (1984).
[5] RADOSTA, J.A. - "Talc" cap. 11, em "Handbook of Fillers for Plastics", H.S. Katz e J. V.
Milewski (edits). Van-Nostrand Reinhold, New York, (1987).
41
[6] CAESAR, H.M. - "Engineering Thermoplastics: an Assessment", Shell Polymers, Vol. 4, n 3,
pp. 76-79, (1980).
[7] PETROT, R. - "Advances in Data for Engineering Design in New Polymers", Revista ICI
"Plastics Today", pp. 6-9, (1984).
[8] NEWBY, G.B. & THEBERGE, J.E. - "Long-Term Behaviour of Reinforced Thermoplastics",
Machine Design, pp. 171-178, March (1984).
[9] SOUSA, J.A. - "Propriedades de Engenharia dos Termoplásticos", apostila do módulo 7 do
curso de “Aperfeiçoamento em Tecnologia de Plásticos”, NRPP/DEMa-UFSCar, 266 pp.,
São Carlos, Julho (2005).
[10] JONES, R. F. – “Guide to Short Fiber Reinforced Plastics”, Hanser Publishers, Munich (1998).
[11] JONES, F. R. - "Handbook of Polymer-Fibre Composites", Polymer Science & Technology
Series, Longman Group UK, London (1994).
[12] PAPATHANASIOU, T. D. & GUELL, D. C. – “Flow-induced Alignment in Composite
Materials”, Woodhead Publi. Ltd., Cambridge (1997).
[12] FOLKES, M. J. – “Short Fibre Reinforced Thermoplastics”, John Wiley, Herts (1982).
[13] KARIAN, H. G. – “Handbook of Polypropylene and Polypropylene Composites”, Marcel
Dekker Inc., New York (1999).

42
 CAPÍTULO 4

FUNDAMENTOS SOBRE REFORÇAMENTO MECÂNICO

EM COMPÓSITOS POLIMÉRICOS

Prof. Dr. Joaquim de Sylos Cintra Filho

Prof. Dr. Elias Hage Junior
DEMa-UFSCar

4.1 – Análise do Comportamento Micromecânico de Reforço em Polímeros com

Fibras Contínuas

Quando uma solicitação mecânica é aplicada a um compósito de matriz polimérica reforçada

com fibras, matriz e reforço vão compartilhar a carga aplicada. Assim, as propriedades mecânicas do
compósito serão dependentes das propriedades da fibra e da matriz, do tipo, da geometria e da
orientação das fibras e do estado de adesão na interface fibra-matriz.

4.1.1 Propriedades Mecânicas: Análise Simplificada

a) A rigidez mecânica do compósito
A rigidez mecânica de um compósito é um fator de projeto muito importante. Esta rigidez pode
ser quantificada através do seu módulo de elasticidade ou de suas constantes elásticas. Estes valores por
sua vez dependem dos valores individuais do reforço, da matriz e da composição do compósito.
Existem diversas maneiras de se estimar os valores de módulo ou constante elástica destes compósitos.
Para tanto basta estabelecer um modelo para se obter as equações necessárias para estimar estes
valores. O modelo mais simples é aquele onde o reforço é contínuo e com alinhamento paralelo entre as
unidades contínuas de reforço, conforme apresentado na Figura 4.1. Além desta geometria de arranjo
do reforço, assume-se que nestes modelos a adesão interfacial seja perfeita, não exista vazios, ambos
reforço e matriz obedeça a lei de Hooke, não exista mudança no formato geométrico e o reforço e a
matriz possuam a mesma razão de Poisson.
Para o modelo em paralelo, aplica-se uma força na direção ao longo das fibras e assume-se que
os componentes sofrerão o mesmo nível de estiramento longitudinal. Este estado de tensão é conhecido

43
Figura 4.1 - Modelos para estimativa de módulo elástico de compósitos.

como estado de iso-deformação ou critério de Voigt. Através desta condição é possível obter uma
equação que estima o valor do módulo de elasticidade do compósito(Ecl) na direção longitudinal, ou
seja, para força aplicada na direção paralela a orientação das fibras.
Ecl = Ef f + Em (1 - f) (4.1)
onde Ef e Em são valores de módulo de elasticidade correspondentes ao reforço e a matriz polimérica
puros, respectivamente, e o parâmetro f representa a fração volumétrica de reforço no compósito.
Deve ser ressaltado que esta equação, também conhecida como regra de mistura, só é válida para
determinadas condições ideais, conforme apresentado anteriormente nas hipóteses.
Para o modelo em série, aplica-se uma força na direção transversal (perpendicular) a orientação
das fibras. Neste caso pode ser assumido que a força, e a respectiva tensão, é igual tanto para a matriz
como para o reforço, obedecendo a um estado de iso-tensão ou também conhecido como Critério de
Reuss. Nesta condição as deformações dos componentes, reforço e matriz, se somam e o módulo de
elasticidade transversal(Ect) pode ser calculado através da equação 4.2.
E f Em
E ct  (4.2)
E m f  E f (1   f )

Vale a pena ressaltar novamente que ambas equações são consideradas para condições ideais já
mencionadas anteriormente, porém sua utilidade é bastante significativa pois delimita os valores,
superior e inferior, para o módulo de elasticidade do compósito. A Figura 4.2 ilustra como cada uma
destas duas equações pode determinar estes limites. Através destas curvas é possível observar que uma
concentração de 50% em volume de reforço, ou seja, f = 0,5 proporciona um aumento no módulo de
elasticidade longitudinal do compósito (Ecl = E11) em até 5 vezes o módulo da matriz (Em). Para o
caso do módulo de elasticidade transversal ( Ect = E22 ), este aumento pode ser conseguido porém com

44
Figura 4.2 - Gráfico representando as curvas de módulo versus fração volumétrica de reforço para
compósitos.

aproximadamente 90% em volume de reforço, o que se torna praticamente inviável para a maioria dos
compósitos. Assim, para Ect os aumentos em módulo de elasticidade são limitados. A Figura 4.2 é
bastante útil para estabelecer a possível faixa de valores de módulo para o compósito em suas diversas
composições. Além disso, pode ser utilizado para saber se o valor do módulo obtido experimentalmente
encontra-se entre os limites superiores e inferiores. Em caso positivo é possível observar a eficiência do
reforço e em caso negativo pode sugerir a ocorrência de defeitos estruturais no compósito fabricado.

b) Transferência de tensão para o reforço fibroso

Os modelos de reforços fibrosos contínuos são também utilizados para a análise de transferência
de tensão para o reforço. Parte da tensão aplicada a um compósito é transferida ao reforço fibroso.
Quanto maior for a fração de carga recebida pelo reforço maior é a eficiência de reforçamento. Através
do modelo em paralelo é possível estimar quanta força é suportada pelo reforço, quando o compósito é
submetido a uma solicitação longitudinal. A equação (4.3) mostra como isto é possível.

Pf ( E f / E m ) f
 (4.3)
Pc 1   f  ( E f / E m ) f

onde Pf é a força suportada pelo reforço quando uma força Pc é aplicada ao compósito. Portanto, a
fração de força, Pf/Pc, transferida para o reforço é função da razão de módulos, Ef/Em, entre reforço e
matriz. A Figura 4.3 ilustra esta dependência.

45
 Fração Volumétrica de Fibras

Figura 4.3 - Comportamento da fração de força recebida pelo reforço em função da composição
do compósito e da razão de módulos entre reforço e matriz.

Considerando que geralmente o módulo elástico do reforço é bem maior que ao da matriz polimérica,
observa-se que a porcentagem de carga longitudinal suportada pelas fibras é relativamente grande,
mesmo para baixas concentrações volumétricas de reforço. Para um compósito de PA 66 reforçado
com Fibra de Vidro, no qual Ef/Em é aproximadamente 20, uma concentração volumétrica de 10% de
fibras proporciona uma transferência de 70% da carga aplicada.

c) Resistência à tração na direção longitudinal

O comportamento mecânico sob tração de materiais compósitos reforçados com fibras depende
da contribuição mecânica da matriz e principalmente do reforço fibroso. Considerando que as fibras
estejam dispostas na matriz na direção paralela à solicitação sob tração, a contribuição de cada
componente para a resistência à tração do compósito (  Cl ) na direção longitudinal pode ser
representada pela equação 4.4, conhecida como regra de mistura.

 Cl   f  f   m' (1   f ) (4.4)

46
onde  f é a resistência à tração das fibras,  m' é a tensão na matriz correspondente à deformação de

ruptura das fibras e  f é a fração volumétrica de fibras no compósito. Os termos  f  f e

 m' (1   f ) correspondem às contribuições do reforço fibroso e da matriz, respectivamente. Para que

esta equação seja válida para se estimar a resistência sob tração longitudinal, todas as fibras devem se
romper na mesma deformação, bem como a deformação de ruptura da fibra deve ser menor que da
matriz. Quando todas as fibras falharem durante o processo de tração, a matriz não terá condições de
suportar a solicitação aplicada e o compósito como um todo se romperá. O comportamento individual
tanto da fibra como da matriz para as curvas de tensão versus deformação pode ser observado na Figura
4.4. Pode ser notado que o compósito possui um comportamento intermediário entre reforço e matriz.

Fibra Fibra

Compósito
Compósito
Matriz Matriz

Figura 4.4 - Diagramas de curvas tensão-deformação na direção longitudinal de matriz, reforço e de

compósito: (a) matriz com comportamento elástico linear; (b) matriz com comportamento não linear.

De acordo com a equação 4.4 a concentração volumétrica de fibras no compósito, representada por  f

pode variar na faixa de 0 a 1. Quando  f se aproxima de zero a resistência à tração no compósito

tensão no compósito  Cl se aproxima do valor da tensão na matriz  m' , porém esta tensão pode não ser

o máximo valor de contribuição da matriz que seria sua resistência à tração na ruptura  m . Esta

comparação pode ser observada no gráfico apresentado na parte superior da Figura 4.4, onde se observa
que a matriz deforma mais que a fibra e o compósito atingindo um valor superior de resistência na
ruptura, representada por  mu . Em razão do comportamento da matriz sob tração na ruptura do

compósito, o diagrama de resistência à tração do compósito na ruptura versus a concentração de reforço

observado na Figura 4.4 mostra que existe uma fração  f mínima (  f min . ) acima da qual o reforço

fibroso contribui mais que a matriz. Nesse caso, mesmo depois de todas as fibras terem se rompido sob
tração a matriz é capaz de suportar a carga aplicada ao compósito, ou seja, a ruptura final no compósito

47
ocorrerá quando a tensão na matriz atingir o seu limite de resistência à tração,  m . Assim, na faixa de

 f entre 0 e  f min . a resistência à tração longitudinal do compósito  Cl será estimada pela equação 4.5

 Cl   m (1   f ) (4.5)

Figura 4.5 - Resistência à tração na ruptura para compósitos unidirecionais como função da fração
volumétrica de reforço.

Existe ainda um outro parâmetro que pode ser estimado a partir do diagrama apresentado na Figura 4.5,
ou seja, a resistência à tração longitudinal do compósito só será superior à resistência da matriz a partir
de uma concentração crítica de reforço fibroso,  fcrit . , como indicado na curva da Figura 4.5. Tanto

 f min . como  fcrit. podem ser estimados a partir das equações 4.6 e 4.7. O valor da fração volumétrica

 m   m'
 f min .  (4.6)
 f   m   m'

 m   m'
 fcrit .  (4.7)
 f   m'

crítica,  fcrit . , é um parâmetro importante pois se a resistência à tração do compósito for menor do que a

resistência à tração da matriz tomada isoladamente, o reforço será ineficaz, pois a principal função da
fibra é reforçar a matriz. Os respectivos valores de  f min . e  fcrit . diminuem com o aumento da

resistência à tração da fibra. Obviamente,  fcrit . é uma propriedade do sistema matriz/fibra muito mais

48
importante do que  f min . . Por outro lado, as frações volumétricas  f min . e  fcrit . aumentam a medida

que a resistência à tração da matriz (  m ) se aproxima daquela da fibra (  Cl ). Assim, quando a matriz
resistente é reforçada com fibras apenas um pouco mais resistentes, uma grande fração em volume de
fibras é necessária para que algum efeito positivo na resistência do compósito seja alcançado. Em
compósitos com matriz polimérica, em geral,  f min . e  fcrit . são relativamente pequenos, ou seja, entre 2

a 4%.

4.1.2 – Propriedades Mecânicas: Modelos da Teoria de Elasticidade

Num compósito real, a diferença entre os coeficientes de Poisson da fibra reforçativa e da

matriz, pode induzir tensões perpendiculares à direção na qual está sendo aplicada a solicitação
mecânica no compósito. Nesses casos, uma análise sobre a deformação que acontece na região
interfacial é possível através dos princípios da Teoria da Elasticidade. Assim, por exemplo, os teoremas
da elasticidade podem ser usados para obter valores limites para as propriedades elásticas dos
compósitos, ou seja, o teorema de energia complementar mínima fornece um limite inferior e o teorema
de energia potencial mínima fornece um limite superior. Para o módulo elástico longitudinal de um
compósito unidirecional, essa teoria fornece os valores dados pelas equações 4.8 e 4.9,

4 f m ( f   m ) 2
ECl  E f  f  E mm  (4.8)
f m 1
( )( )( )
K pm K pf Gm

4 f m ( f   m ) 2
ECl  E f  f  E mm  (4.9)
f m 1
( )( )( )
K pm K pf Gf

Onde  f e  m são, respectivamente, os coeficientes de Poisson da fibra e da matriz; K p representa o

módulo de dilatação lateral de ambos componentes do compósito e pode ser calculado através da
E
seguinte expressão, K p  ; e, Gm e G f são os módulos de cisalhamento da matriz e do
2(1  2 )(1   )
reforço. Como, geralmente, E f >> E m e  f < m , tem-se que o módulo de cisalhamento da fibra G f é

muito maior do que o módulo de cisalhamento da matriz Gm . Com isso o lado direito da equação (4.8)
representa um limite superior para o módulo elástico longitudinal do compósito, e a equação (4.9)

49
representa o limite inferior para o mesmo módulo. Deve-se ressaltar que as duas equações recaem na
mesma expressão, idêntica àquela dada pela análise simplificada, no caso particular em que os
coeficientes de Poisson da fibra e da matriz são iguais. De um modo geral, para sistemas poliméricos
convencionais matriz/fibra, os desvios, em relação à regra de mistura (equação 4.1) para o módulo
elástico longitudinal do compósito, são muito pequenos.

4.1.3 – Propriedades Mecânicas: Equações Empíricas

Diversas equações empíricas foram desenvolvidas e propostas, fornecendo resultados bastante

satisfatórios, quando comparados com os resultados das soluções exatas, para as propriedades
mecânicas de compósitos fibrosos. Dentro dessa categoria, um conjunto de equações das mais
conhecidas e utilizadas é o que corresponde às equações de Halpin-Tsai. Uma expressão geral para que
essas equações podem ser representadas pela equação 4.10., onde pC , pm e p f são propriedades,

respectivamente, do compósito, da matriz e da fibra.

pC 1   f
 (4.10)
pm 1   f

onde  representa a magnitude da razão entre as propriedades da fibra e da matriz e é representada por
uma expressão (equação 4.11) estabelecida de moda a satisfazer as condições extremas, isto é, quando
a fração volumétrica de fibras,  f , for igual a zero, deve-se ter, obrigatoriamente pC = pm . Por outro

lado, quando  f for igual a unidade, deve-se ter pC = p f .

pf
( ) 1
pm
 (4.11)
pf
( )
pm

Já  é um parâmetro de reforço, que assume valores diferentes, conforme a propriedade que está sendo
calculada, ou seja, a geometria e a distribuição das fibras, e as condições de solicitação do compósito.
Observe que, se  =0, valem os resultados do modelo simplificado de associação em série, isto é , a
propriedade do compósito é dada por uma expressão do tipo da equação 4.2, e se  =  , a propriedade
é calculada como uma expressão equivalente à equação 4.1.

50
4.1.4 – Compósitos com fibras descontínuas: Transferência de tensão matriz-fibra

A matriz do compósito incorpora as fibras dispersas ao longo de sua dispersão e transmite para
elas parte da carga aplicada ao compósito. O mecanismo de transferência de carga aplicada para a fibra
ocorre através de deformações sob cisalhamento junto à interface fibra-matriz. Assumindo as seguintes
hipóteses: (a) existe uma perfeita adesão entre fibra e matriz; (b) a matriz e a fibra possuem mesmo
coeficiente de Poisson; (c) o módulo elástico da fibra é maior que o da matriz e, (d) as fibras estão
orientadas na mesma direção quando solicitadas longitudinalmente. Assim, fibra e matriz vão
apresentar deslocamentos axiais diferentes somente devido à diferença de módulos elásticos. Esses
deslocamentos axiais diferentes, como mostrados na Figura 4.6, vão implicar em deformações sob
cisalhamento na matriz, em planos paralelos ao eixo da fibra e segundo a direção do eixo da fibra.

Figura 4.6 - Esquema de deformação do sistema matriz-fibra curta de alto módulo: (a) antes da
deformação; (b) depois da deformação.

Figura 4.7 - Equilíbrio de forças em compósito de fibra curta solicitada longitudinalmente.

51
Analisando o equilíbrio de forças, para um volume elementar na fibra, como indicado na Figura 4.7, e
lembrando que FORÇA = TENSÃO x ÁREA, obtém-se a equação 4.12, onde  f é a tensão na fibra

em sua direção axial,  é a tensão de cisalhamento na interface fibra-matriz e d f é o diâmetro da fibra.

 f 
4 (4.12)
z df

A solução para essa equação diferencial fornecerá a tensão na fibra em uma seção transversal distante z
da extremidade da fibra. Para se obter uma solução para a equação 4.12, é necessário estimar a variação
da tensão de cisalhamento ao longo do comprimento da fibra. Para isso é necessário estabelecer
hipótese cm relação à deformação do compósito nas proximidades da fibra, ou seja, na zona interfacial,
e com relação às condições nas extremidades da fibra. Usualmente, para essa análise, o comportamento
da fibra é assumido com perfeitamente elástico até a ruptura. Além disso, são estabelecidas 3 situações
possíveis para a matriz: (a) a matriz possui comportamento perfeitamente plástico; (b) a matriz possui
comportamento perfeitamente elástico; (c) a matriz possui comportamento elástico-plástico.

No caso (a) a tensão na fibra é dada pela equação 4.13, onde  y é a tensão limite da matriz sob

cisalhamento, ou seja, equivale à tensão de escoamento da matriz.

4 y z
f  (4.13)
df

A tensão na fibra mostra um crescimento linear a partir da extremidade da fibra até atingir um valor
máximo na metade do comprimento da fibra, isto é para z =  f / 2 , sendo  f o comprimento total da

fibra. Se a fibra for suficientemente longa, será possível carrega-la até sua tensão de ruptura sob tração
 f . Esse comprimento de fibra para o qual a tensão máxima atinge o valor da resistência à tração da

fibra é chamado comprimento crítico (  C ). Assim sendo, a relação comprimento/diâmetro da fibra, que
corresponde ao seu carregamento máximo é dada pela equação 4.14.

C  f


 (4.14)
d f 2 y

No caso (b) a análise de transferência de tensão deve ser realizada assumindo que tanto a fibra
como a matriz tenha comportamento perfeitamente elástico. Nessa condição o crescimento da tensão a
partir da extremidade da fibra não será mais linear, bem como a tensão de cisalhamento junto à

52
interface não será mais constante. A distribuição de tensão ao longo da fibra é ilustrada através da
Figura 4.8. A variação da tensão axial na fibra pode ser estimada através de valor médio conforme
equação 4.15.

Matriz

Fibra

Figura 4.8 - Variação de tensão na fibra e de tensão de cisalhamento na interface para o sistema matriz-
fibra curta.

t
 f   f max . [1  (1   t )( )] (4.15)
f

t
onde é a distância necessária, a partir da extremidade da fibra, para que a tensão na fibra atinja o
2
valor máximo  f max . A esse parâmetro  t dá-se o nome de comprimento de transferência de carga.

Embora as tensões próximas às extremidades da fibra, isto é, para x <  t / 2 , sejam menores do que a
tensão máxima, a sua contribuição para a parcela de carga suportada pela fibra não é desprezível. Com
o objetivo de incluir esta contribuição significativa é que se define a tensão média na fibra  f .

Evidentemente, no caso do comprimento da fibra ser menor do que o comprimento crítico  c , isto é,

 f <  c , tem-se para o comprimento de transferência de carga,  t . Por outro lado, se  f >  c , o

comprimento máximo de transferência de carga passa a ser igual ao valor do comprimento crítico  c .

O parâmetro  t representa o coeficiente de transferência de tensão, ou seja, representa a eficiência de

reforço de uma fibra numa matriz polimérica.

53
 Considerando que a tensão máxima a ser transferida da matriz para o reforço é  f max . , o valor

t
de tensão média na fibra  f passa a ser proporcional a expressão  t f max . , para a região 0 < x < .
2
Nos casos onde a matriz polimérica possui comportamento plástico sob deformação, a variação de
tensão a partir da extremidade da fibra é linear. Assim, o comportamento da matriz sob deformação
define os valores de  t conforme apresentado nas expressões a seguir.

1
t = (4.16)
2

para o caso onde o comportamento da matriz e do reforço sob deformação é plástico e elástico,
respectivamente, e,

   t  
 tanh  B  
  2   (4.17)
βt  1 - 
   
B t 
 2 

para o caso onde os comportamentos da matriz e reforço sob deformação são ambos elásticos. Nesse
caso B representa o parâmetro de crescimento de tensão a partir da extremidade do reforço e pode ser
expresso pela seguinte equação,

1
 2
 
 4 π Gm 
B  (4.18)
 E A ln  f max  
 f f   
  f 

Onde Gm é o módulo de cisalhamento da matriz polimérica, Ef é o módulo elástico do reforço, Af é a

área da seção transversal do reforço,  f é a fração de reforço em volume e  f max é a fração máxima

possível de reforço no compósito.

4.1.5 – Compósitos com fibras descontínuas: Análise da resistência mecânica

Para um compósito com fibras descontínuas, com comprimento  maior do que o comprimento
crítico  c , a sua resistência à tração longitudinal pode ser estimada a partir da mesma expressão válida

54
para compósitos com fibras contínuas, conforme equação 4.4, porém substituindo a tensão  f pela

tensão média na fibra  f dada pela equação 4.15. Assim, para o caso onde o comportamento sob

deformação para a matriz e para o reforço é plástico e elástico, respectivamente, e onde as fibras estão
todas igualmente orientadas na mesma direção de solicitação sob tensão (Figura 4.9), a expressão que
representa a resistência do compósito sob tração é mostrada através da equação 4.18.

Figura 4.9 – Representação de um compósito constituído de reforço na forma de fibras descontínuas e

orientado unidirecionalmente na mesma direção de solicitação mecânica sob tração.

c
 Cl   f max (1  ) f   m' (1   f ) (4.18)
2 f

A equação 4.18 mostra que fibras descontínuas sempre reforçam a matriz em nível inferior do que as
fibras contínuas, para uma mesma fração volumétrica. A Tabela 4.1 mostra como o comprimento da
fibra reforçativa  f afeta a transferência de tensão em relação ao seu comprimento crítico  c . Quando

o comprimento da fibra  f torna-se 100 vezes superior ao comprimento crítico  c , a tensão média na

fibra descontínua  f praticamente se iguala a tensão suportada por uma fibra contínua  f , ou  f max . .

A Figura 4.10 mostra teoricamente como a resistência sob tração do compósito varia em função
do comprimento do reforço, para diferentes valores de comprimento crítico  c . Nesta mesma figura

são apresentados dados experimentais que se ajustam perfeitamente em relação às estimativas teóricas.
A partir de comprimentos superiores a 25 mm a resistência tende se estabilizar em torno de 500 MPa,
mostrando que não é necessário se ter uma fibra completamente contínua para que o reforço tenha a sua
máxima eficiência na resistência do compósito.

55
 Tabela 4.1 – Relação entre tensão média  f e tensão máxima  f max . na fibra reforçativa

em função da razão comprimento da fibra  f /comprimento crítico da fibra  c .

f f
c  f max

1 0,500

2 0,750

5 0.900

10 0,950

50 0,990

100 0,995

Figura 4.10 – Resistência longitudinal de compósito constituído de fibras reforçativas descontínuas em

função do comprimento das fibras[04].

A equação 4.18 é válida para se estimar a resistência longitudinal do compósito sob tração,
quando todas as fibras, ainda que descontínuas, tem a mesma orientação na direção da aplicação da

56
solicitação uniaxial sob tração, já observado na Figura 4.9. Entretanto, essa não é a situação mais
comum em compósitos fabricados com fibras descontínuas. Geralmente a orientação varia de fibra para
fibra proporcionando uma distribuição de direção na orientação das fibras dentro do compósito. Neste
caso a equação 4.18 já não mais é útil para estimar resistência de compósitos constituídos de fibras
descontínuas. As expressões para estimar a resistência do compósito tornam-se bem mais complexas. A
equação 4.19, mostrada a seguir, talvez seja uma das mais simplificadas para representar o
comportamento da resistência do compósito para fibras orientadas diferente da direção de solicitação
mecânica. Nesta equação é introduzido um parâmetro K que introduz na equação 4.18 a contribuição

c
 Cl  K *f (1  ) f   m' (1   f ) (4.19)
2 f

da orientação das fibras. Assim, para a orientação aleatória (ao acaso) das fibras em relação ao plano
onde a tensão está sendo aplicada uniaxialmente utiliza o valor K como sendo igual a 0,33. Por outro
lado, se a orientação aleatória das fibras for considerada de forma tridimensional este valor cai para
0,18.

As equações 4.18 e 4.19 são adequadas para se estimar a resistência longitudinal sob tração do
compósito reforçado com fibra descontínua, desde que a fração volumétrica de fibras seja superior a
um valor crítico  fcrit. , definido de forma análoga àquele usado no caso de compósitos reforçados por

fibras contínuas. Para se obter as frações volumétricas mínima (  f min . ) e crítica (  fcrit . ) em compósitos

reforçados com fibras descontínuas é necessário se utilizar equações modificadas em relação as

equações 4.6 e 4.7. Assim as equações mais apropriadas passam a ser:

 m   m'
 f min .  (4.20)

 (1  c )   m   m'

f
2 f

 m   m'
 fcrit .  (4.21)

 (1  c )   m'

f
2 f

onde,  f e  m representam, respectivamente, as resistências à tração da fibra e da matriz polimérica, e

 m' é a tensão na matriz quando ocorre a ruptura das fibras. Fica evidente que os valores das frações

57
volumétricas mínima e crítica, para um mesmo sistema matriz-fibra, tornam–se ligeiramente superiores
para um compósito com fibras descontínuas do que para fibras contínuas. Pó outro lado, a medida que
c
o comprimento da fibra,  f , aumenta, ou seja, a medida que a relação tende a zero, esses valores se
f

aproximam.

Nos casos onde o comprimento das fibras é menor que o valor crítico  c , a falha do compósito

não será mais controlado pela ruptura das fibras, pois a tensão máxima na fibra  f max . vai ser sempre

inferior a tensão de ruptura das fibras,  f . Nesse caso existem duas possibilidades de falha no

compósito reforçado com fibras descontínuas, a saber: (a) falha na ligação interfacial entre fibra e
matriz, com a ocorrência posterior do fenômeno de puxamento da fibra (pull out) na matriz polimérica;
ou, simplesmente a falha sob tração da matriz. Na alternativa (a) a resistência longitudinal do
compósito sob tração deverá ser estimada pela equação 4.22. Se por acaso a melhor alternativa é (b) a
estimativa deverá ser feita pela equação 4.23.

 max  f
 Cl  ( ) f   m'' (1   f ) (4.22)
df

onde  max é a resistência ao cisalhamento da interface fibra/matriz e  m'' é a tensão na matriz quando se
inicia o fenômeno de pull out da fibra.

 y f
 Cl  ( ) f   m* (1   f ) (4.23)
df

onde  y é a tensão de cisalhamento interfacial e  m* é a resistência à tração da matriz.

A estimativa de módulo de elasticidade para os compósitos reforçados com fibras descontínuas

deve ser realizada através das equações de Halpin-Tsai. Neste caso tanto o módulo longitudinal como o
transversal podem ser estimados através de equações do tipo:

E c 1   f
 (4.24)
Em 1   f

58
onde Ec e Em são os módulos do compósito e da matriz, respectivamente, e  representa a relação entre
os módulos do reforço e da matriz e pode ser obtido a partir da equação 4.25.

Ef
1
E
 m (4.25)
Ef

Em

onde Ef é o módulo da fibra e  é um parâmetro que define o tipo de módulo do compósito Ec que está
sendo estimado. Por exemplo para a estimativa do módulo longitudinal Ecl o parâmetro  assume o
2 f
valor . A variação do módulo longitudinal do compósito, dada pela equação 4.24, em função da
df

f
razão de aspecto para frações volumétricas entre 0,1 e 0,6 pode ser observada na Figura 4.11. Neste
df

Ef
caso a razão entre os módulos elásticos da fibra e da matriz, , foi fixada em 100. Para estimativas
Em

Figura 4.11 – Variação de módulo elástico longitudinal de compósito com fibras descontínuas,

Ef
estimada através da equação Halpin-Tsai, para = 100.
Em

de valores para os módulos elásticos na direção transversal à aplicação da tensão no compósito, Ecl, e
sob cisalhamento, Gc, pode-se usar a mesma equação 4.24, porém utilizando o parâmetro  com

59
valores 2 e 1, respectivamente. Utilizando esses valores fica claro que esses módulos não dependem da
f
razão de aspecto .
df

4.1.6 - Compósitos reforçados com fibras descontínuas: Efeito de orientação de fibra e da anisotropia.

Em termoplásticos reforçados com fibras descontínuas, o escoamento proporcionado pelo fluxo

desses materiais no estado fundido, durante o processamento, altera significativamente a orientação das
fibras na matriz polimérica. Esta característica de comportamento pode proporcionar orientação
preferencial das fibras no compósito moldado. Por exemplo, termoplásticos reforçados com fibras
descontínuas apresentam aspectos característicos de orientação quando moldados por injeção. O perfil
de orientação das fibras na cavidade do moldado se assemelha ao apresentado na Figura 4.12. Este tipo
de perfil proporciona camadas de moldado com fibras orientadas com maior ou menor intensidade.
Como conseqüência as propriedades mecânicas mostram uma dependência muito grande do estado de
orientação.

Figura 4.12 – Esquema mostrando perfil típico de orientação ao longo da espessura em moldados por
injeção.

Uma forma de quantificar o estado de orientação de fibras descontínuas é através de uma

análise estatística de funções especiais que representam o estado de orientação das fibras. A descrição
da orientação de fibras descontínuas numa peça moldada pode ser feita utilizando a função distribuição
de orientação conhecida como  ( ,  , t ) , onde  e  são ângulos de posicionamento da fibra no
espaço, ou usando tensores de orientação do tipo aij, aijkl, etc. Esta última representação tem a vantagem

60
de permitir, simultaneamente, uma quantificação da orientação e o desenvolvimento de estimativas
para propriedades físicas e mecânicas do material com fibras descontínuas. Assim, as propriedades
mecânicas de um material polimérico reforçado com fibras descontínuas podem ser descritas em
termos dos estados de orientação das fibras. No regime de deformação elástica tem-se, relacionando o
tensor tensão ij com o tensor deformação kl, a rigidez anisotrópica do material Cijkl que, por sua vez,
está relacionada com o estado de orientação das fibras através de uma expressão apresentada na
equação 4.26.

 ij  C ijkl  kl (4.26)

onde Cijkl = B1aijkl + B2(aijkl +aklij) + B3(aikjl + ailjk + ajlik + ajkil) + B4ijkl + B5(ikjl + iljk).

Para as propriedades físicas de materiais compósitos constituídos de fibras descontínuas, como

difusividade térmica, expansão térmica, etc., a dependência com a orientação é dada pela expressão
apresentada na equação 4.27, onde A1 e A2 são funções escalares.

q i   ij (  CT ) ij (4.27)

onde qi, representa o fluxo de calor, ij é a difusividade térmica e (  CT ) ij representa o gradiente de

entalpia, no qual  representa a densidade do material, C representa o calor específico e T a

temperatura. Nesse caso ij é igual a expressão A1aij + A2ij.

Os componentes do tensor rigidez Cijkl podem ser facilmente convertidos nas chamadas
constantes de engenharia tais como módulos elásticos longitudinal, transversal, sob cisalhamento, etc.
Assim os resultados são apresentados não em função dos componentes de Cijkl, mas sim como módulos
elásticos para o compósito com fibras orientadas segundo aij.

A ponderação com os tensores orientação é aplicada às propriedades unidirecionais calculadas

através das equações de Halpin-Tsai. Para isso os valores das componentes do tensor orientação aij,
simulados computacionalmente ou medidos experimentalmente, são usados como dados de entrada no
software de cálculo de Propriedades de Compósitos com Fibras Curtas (PROCOMFIC), elaborado no
Laboratório de Polímeros do DEMa/UFSCar. Neste programa computacional assume-se que a peça
moldada pode ser dividida em camadas ao longo de sua espessura. Assim, a cada camada associa-se um
estado de orientação descrito pelo tensor orientação, e através dos valores das componentes deste

61
tensor estimam-se as propriedades destas camadas. Para isso utiliza-se o procedimento conhecido como
orientation average. Os valores globais para o compósito como um todo, levando em consideração
todas as camadas, são então estimados aplicando-se a teoria dos laminados. As etapas desta sistemática
de cálculo acham-se ilustradas na Figura 4.13. O procedimento apresentado nesta figura e
implementado através do PROCOMFIC, foi testado em duas situações distintas. Na primeira situação,
corpos de prova forma obtidos, com diferentes distribuições de orientação, a partir de placas de nylon 6

Figura 4.13 – Etapas utilizadas para relacionar orientação das fibras e propriedades em compósitos
constituídos de fibras descontínuas, moldados por injeção.

62
reforçado com 30% em peso de fibras de vidro moldadas por injeção e cortadas longitudinalmente com
disco diamantado como mostrado na Figura 4.14.

Figura 4.14 – Esquema de obtenção de corpos de prova com diferentes perfis de orientação.

Estimativas para os módulos elásticos sob flexão, de cada tipo de corpo de prova, foram
calculadas, com os perfis de orientação correspondentes a cada caso. A Tabela 4.2 mostra que os
resultados desse estudo comparativo validam o procedimento de estimação computacional sugerida,
pois houve diferenças de apenas 7% entre os valores obtidos por simulação e encontrados
experimentalmente.

Tabela 4.2 – Propriedades elásticas sob flexão de corpos de prova de nylon 6 reforçado com

30% de fibras de vidro com diferentes perfis de orientação.

Corpo de Prova Espessura (mm) Módulo Elástico-B ou C/Módulo Elástico-A

Experimental Estimativa

A 3,2 1 1

B 3,2 0,799 0.837

C 2,4 0,909 0,966

Um segundo exemplo de aplicação do procedimento, anteriormente descrito e implementado,

para estimar propriedades de compósitos termoplásticos com fibras descontínuas, pode ser apresentado

63
através de um sistema ternário e híbrido de reforço, ou seja, polipropileno (PP) reforçado com fibras de
vidro e carregado com carbonato de cálcio (CaCO3). Este material foi moldado por injeção e os perfis
de orientação das fibras mostraram-se significativamente alterados pela presença da carga mineral,
conforme pode ser observado na Figura 4.15.
Componentes do Tensor Orientação

Coordenada z na Espessura (mm)

Figura 4.15 – Perfis de orientação para fibras de vidro descontínuas (FV) encontradas em placas
moldadas por injeção para compósitos de PP carregados com talco. PP2F = PP + 20% FV; PP2F1C =
PP + 20%FV + 10%CaCO3; PP2F2C = PP + 20%FV + 20% CaCO3.

O procedimento de cálculo de propriedades do compósito foi aplicado. Para isso é necessário

conhecer propriedades da matriz polimérica e do reforço. No caso do compósito de referência PP2F, a
matriz era apenas constituída de PP. Nos casos dos sistemas híbridos a matriz foi modificada pela
presença de diferentes concentrações de carga mineral. Assim, inicialmente foram estimadas as
propriedades de uma matriz constituída de partículas supostamente esféricas de CaCO3, ou seja, com
razão de aspecto igual a 1. Com as propriedades físicas e mecânicas dessas partículas, as propriedades
globais da matriz equivalente PP + CaCO3 puderam ser estimadas e, então utilizadas na previsão dos

64
módulos elásticos sob flexão dos sistemas compósitos reforçados com fibras. Os resultados são
apresentados na Tabela 4.3.

Tabela 4.3 – Módulos elásticos sob flexão obtidos para os sistemas híbridos PP/FV/CaCO3.

Compósito Tipo de valor obtido Módulo sob Flexão (GPa)

Longitudinal Transversal

PP2FV Experimental 2,310 2,275

Estimado 2,661 2,527

PP2F1C Experimental 2,425 2,190

Estimado 3,087 2,253

PP2F2C Experimental 3,570 2,765

Estimado 3.509 2,623

PP2FV=PP/20% Fibra de Vidro (FV); PP2F1C=PP/20% FV/10% CaCO3 (C);

PP2F2C=PP/20%FV/10%C

Figura 4.16 – Variações de parâmetros de anisotropia, razão entre módulos sob flexão, medidos
experimentalmente e simulados computacionalmente para compósitos binários PP/FV e ternários
PP/FV/CC(CaCO3) com diferentes concentrações em massa de fibra e de carga.

65
 Com os valores obtidos para o módulo elástico sob flexão, medido nos corpos de prova
retirados longitudinalmente, passando pelo centro da palca, divididos pelos valores para o mesmo
módulo obtido para os corpos de prova cortados transversalmente e passando, também, pelo centro da
placa, tem-se o procedimento, através de um parâmetro, que permite avaliar a anisotropia mecânica das
placas moldadas por injeção. Esses resultados podem, então, ser comparados com os estimados
computacionalmente, a partir dos perfis de orientação de fibras descontínuas. Esta comparação é
mostrada na Figura 4.16, para um estudo mais completo.

Bibliografia Consultada

[01] Chawla, K.K., Composite Materials, 2nd. Ed., Springer-Verlag, New York, 1998.

[02] Agarwal, B. D. e L.J. Broutman, Analysis and Performance of Fiber Composites, 2nd. Ed., John
Wiley, New York, 1990.

[03] Halpin, J. C. e Kardos, J.L., “The Halpin-Tsai equations: a review”, Polym. Eng. Sci., 16, 344,
1976.

[04] Mallick,P.K., Fiber Reinforced Composites, Marcel Dekker, New York, 1988.

[05] Advani, S. e Tucker III,C. L., “The use of tensors to describe and predict fiber orientation in short
fiber composites”, J. Rheol., 31, 751, 1987.

[06] Cintra Fo, J.S., “ Distribuição de orientação de fibras curtas e propriedades mecânicas sob flexão
de compósiots moldados por injeção”, Anais do 4o Congresso Brasileiro de Polímeros, Salvador, 1997.

[07] Cintra Fo, J.S., Pouzada, A.S. e Sousa, J.A.,”Fiber orientation and anisotropy in injection molded
hybrid composites of polypropylene/glass fibers/calcium carbonate”, Proceedings of PPS-15,
Hertogenbosch, Holanda, 1999.

[08] Sousa, J.A., Cintra Fo, J.S., e Ferro, O.A., “Anisotropia mecânica sob flexão de moldados por
injeção de compósitos de polipropileno com fibra de vidro e CaCO3”, Anais do CBECIMAT-15, Natal,
2002.

66
 CAPÍTULO 5

PROCESSOS DE COMPOSTAGEM E TRANSFORMAÇÃO

DE TERMOPLÁSTICOS REFORÇADOS (TPRs)

5.1 - Processos de Composição/Compostagem de Termoplásticos Reforçados

Prof. Dr. José Alexandrino de Sousa

DEMa – UFSCar
5.1.1 - Introdução

Os critérios para seleção da técnica de composição ou compostagem (compounding) mais

adequada para fabricação de termoplásticos reforçados dependem, entre outros fatores, de:-

i) - Grau de mistura cisalhante requerida para assegurar uma boa mistura dispersiva ou distributiva
requerida em função do tipo de reforço a ser incorporado na matriz termoplástica;
ii) - Sensibilidade do composto ou ingredientes da composição à temperatura de processamento;
iii) - Volume de produção desejado.

- Os requisitos de mistura cisalhante dependem de:

i) - Tipo de carga ou reforço a ser incorporado;

ii) - Propriedades finais desejadas no compósito.

Exemplos:
i) PP ou HDPE + Negro de fumo (NF): máximo grau de dispersão das partículas e
suficientemente altas tensões cisalhantes no equipamento de processamento, para assegurar
quebra de aglomerados de NF e promover dispersão uniforme das partículas, de forma mais
aleatória na matriz polimérica. Este tipo de mistura é definida como sendo tanto dispersiva como
distributiva.

ii) Compostagem de Termoplásticos Reforçados com Fibras (FV, FC, e FK): a mistura desejada
deve ser limitada apenas ao nível de ação distributiva e suficiente ação cisalhante para a
filamentização (debulhamento) dos fios (“rovings”) picotados da fibra e também assegurar uma
boa molhabilidade da fibra pela matriz do termoplástico. com um mínimo de quebra das fibras
de reforço, importantes para assegurar a máxima eficiência de reforço mecânico no compósito
polimérico.

67
- Os Equipamentos para Composição de Plásticos Carregados/Reforçados são classificados
em duas Categorias:

i) Tipo Descontínuo de Batelada:

Exemplos: - misturadores internos do tipo Banbury, Henschel, Papenmeier e misturadores de
rolos cilíndricos.

ii) Sistemas Contínuos:

Exemplos: - Extrusoras de rosca única ou dupla-rosca (tipo Buss Ko-Kneader e tipo ZSK da
Werner & Pfleiderer).

- Sistemas Contínuos são os mais preferidos devido:

i) Maior volume de produção e economia de escala.
ii) Maior uniformidade na qualidade do produto e com menor variação de um lote para outro.
iii) História de cisalhamento e térmica do composto pode ser alterada com variação na configuração
geométrica da rosca da extrusora de rosca única ou rosca-dupla. Portanto, maior versatilidade
na utilização para as mais variadas exigências do processo de composição de plásticos
carregados/reforçados.

5.1.2 - Processos de Compostagem de Termoplásticos Reforçados com Fibra de Vidro em

Extrusoras Mono-Rosca e Dupla-Rosca

A otimização das propriedades mecânicas de compósitos poliméricos de termoplásticos com

fibras de reforço curtas depende essencialmente, entre outros fatores, de uma boa adesão interfacial
polímero-reforço e também do comprimento médio das fibras de reforço estar acima (5 a 10x em
fibras de vidro) da razão de aspecto crítica da fibra. Para assegurar estes requisitos, a fibra de
reforço deve ser tratada com um agente de acoplagem interfacial (ex.: silanos ou titanatos)
adequado ao compósito em questão e durante o processo de fabricação do composto deve-se
promover suficiente mistura dispersa no equipamento de processamento para permitir boa
molhabilidade da superfície das fibras pela matriz polimérica, sem entretanto comprometer
demasiadamente a integridade da fibra.
As condições de mistura necessárias para assegurar uma boa incorporação da FV curta na
matriz polimérica durante o processo de compostagem em extrusoras, requerem a alimentação da
FV num estágio avançado da extrusora, com o polímero devidamente fundido, e também suficiente
trabalho de mistura dispersiva e distributiva visando promover debulhamento/filamentização dos
fios “rovings” picotados da FV em filamentos individuais, molhamento da sua superfície pelo

68
polímero para assegurar boa adesão interfacial, e dispersão homogênea da FV na matriz, sem
[2-5,]
entretanto, levar à quebra excessiva no comprimento da FV . Como as condições de
processamento influenciam de forma oposta no molhamento/adesão interfacial da FV e na
preservação do Ln da FV, torna-se importante obter um balanço adequado entre estes dois fatores
durante a fabricação do compósito. Neste sentido, busca-se aumentar a eficiência de reforçamento
do compósito através da otimização das variáveis materiais e de processamento na compostagem de
termoplásticos reforçados com fibra de vidro curta (TPRFVc) por extrusão e no subsequente
[2-6]
processo de moldagem por injeção em produtos acabados , como também pela otimização da
adesão interfacial polímero-reforço com tratamento superficial das fibras utilizando agentes de
molhamento e de acoplagem interfacial (silanos, titanatos, etc.) e, no caso de matrizes de
termoplásticos não-funcionais (quimicamente inertes), por adição de compatibilizantes interfaciais
de polímeros funcionalizados (da própria matriz) com grupos reativos de anidrido maleico (MAH)
ou de ácido acrílico (AA) (exemplo: PP funcionalizado com MAH em compósitos de PP reforçado
com fibras de vidro) [7].

Figura (1) - Diagrama esquemático da linha de compostagem para termoplásticos reforçados numa
extrusora dupla-rosca corrotacional, com sistema de alimentadores gravimétricos para FV e outros
aditivos [1].

Industrialmente, TPRFVc são normalmente compostos em extrusoras dupla-rosca de

construção modular do barril e dos segmentos da rosca, especialmente projetados para atender os
acima mencionados requisitos de mistura na zona de malaxagem (kneading) da extrusora. Na
Figura (1) é apresentado o diagrama esquemático de uma extrusora dupla-rosca corrotacional de

69
filetes totalmente intercalados (tipo ZSK) para compostagem de termoplásticos reforçados com FV
em conjunto com retardante de chamas.
Com respeito a preservação do comprimento da FV durante a compostagem, diversos
[1-7]
pesquisadores tem constatado que a maior parte da quebra da FV ocorre num período
relativamente curto, logo após a incorporação da fibra na zona de malaxagem da extrusora, até o
ponto em que os filamentos individuais da FV são efetivamente molhados e encapsulados pela
matriz polimérica. O grau de quebra da FV dependerá do perfil de cisalhamento imposto pela
geometria dos segmentos de mistura da rosca na zona de malaxagem e também das características
reológicas e de tensão superficial/molhabilidade da matriz polimérica utilizada.

Figura (2) – Influência da largura dos discos do bloco de malaxagem de uma extrusora dupla-rosca
na ação de mistura distributiva, mistura dispersiva e capacidade de transporte de massa fundida.

Na Figura (2) estão representadas as funções da ação de mistura distributiva, mistura

cisalhante dispersiva, e de capacidade de transporte dos discos que formam o bloco de malaxagem
de uma extrusora dupla-rosca corrotacional. Aqui fica evidente que, em função da largura dos
discos, é possível otimizar as três funções na extrusora de acordo com as necessidades do composto
a ser fabricado. Na Figura (3) é apresentada a influência do angulo de retardo dos discos do bloco
de malaxador nas três funções acima mencionadas. O angulo de 60° é neutro e contribui o mínimo
para a função de transporte e máximo para as funções de mistura distributiva e dispersiva, enquanto
o angulo de 30° graus maximiza a função de transporte e pouco contribui para a ação de mistura.

Assim, é possível construir o perfil do bloco de malaxagem da extrusora dupla-rosca,

compondo o mesmo com diversos tipos de discos de malaxagem e elementos de transporte para
gerar a desejada ação de mistura dispersiva ou distributiva do composto sendo extrudado. O
controle do perfil de pressão local e do tempo médio de residência do composto na específica zona

70
Figura (3) – Influência do angulo de deslocamento/retardo (“stagger-angle”) dos discos do bloco de
malaxagem de uma extrusora dupla-rosca na ação de mistura distributiva, mistura dispersiva e
capacidade de transporte de massa fundida.

de malaxagem pode ser alcançado incorporando um “elemento de contra-fluxo” no final do bloco,

tal como apresentado na Figura (4). O uso de um elemento de rosca ou um disco de malaxagem de
“esquerda” (isto é, de ângulo da hélice na direção oposta da direção principal de transporte da
extrusora) irá atuar como um componente de contra-pressão, gerando um perfil de pressão nesta
zona de mistura da extrusora. Controlando a rotação da rosca (RPM) e o perfil do bloco de
malaxagem é possível definir a história térmica e de cisalhamento desejada para cada tipo de
mistura a ser extrudada.

Figura (4) – Construindo o perfil de pressão local e o tempo de residência do composto na zona de
malaxagem da extrusora com diferentes elementos da rosca.

71
 Average Fiber Length (Ln - m)

Figura (5) - Comprimento médio (Ln) da fibra de vidro conforme a posição ao longo da rosca de
uma extrusora mono-rosca para compostagem de polietileno (HDPE) reforçado. (comprimento
original da FV, 3175 m ) [2].

Em extrusoras mono-rosca, na presença do forte fluxo de contra-pressão existente neste tipo

de extrusora, o perfil de cisalhamento tende a induzir uma quebra substancial das fibras de reforço.
Na figura (5) é apresentada esta queda no comprimento médio de fibras de vidro conforme a
[2,3]
posição ao longo do comprimento da rosca. em compósitos de polietileno (HDPE) reforçado .
Pode-se verificar que o maior grau de quebra da FV ocorre exatamente na transição do polímero do
estado sólido para o estado fundido (zona de compressão para a zona de fusão), quando as fibras são
submetidas ao maior grau de atrito e cisalhamento. Para minimizar a quebra da FV é necessário
alimentar o reforço fibroso num estágio avançado da extrusora, onde o polímero já se encontra
plenamente fundido.
Na Figura (6) verificamos o mesmo problema de redução no comprimento da carga mineral
reforçante acicular (micro-fibras inorgânicas) de oxi-sulfato de magnésio (MOS) em compostos de
PP tenacificado com borracha EPDM, quando a carga é alimentada no funil de alimentação
[2]
principal, junto com o polímero (posição A) . Aqui mais uma vez verificamos a necessidade de
alimentar o reforço fibroso num estágio avançado da rosca (posição B), onde o polímero já se
encontra plenamente fundido, assim assegurando um comprimento médio maior do reforço mineral
de MOS.

72
Figura (6) Distribuição de comprimento da fibra da carga mineral acicular (MOS) conforme a
posição de alimentação da carga a extrusora mono-rosca para fabricação do composto de PP
reforçado com MOS e tenacificado com borracha EPDM [2].

Finalizando, podemos enumerar os principais requisitos que o processo de compostagem na

extrusora deve exercer para assegurar boa qualidade de compósitos de termoplásticos reforçados
com fibras de vidro:

1) – Permitir a alimentação da fibra de vidro picotada (4 – 6 mm) ao polímero já no estado fundido.

2) – Promover suficiente ação de mistura dispersiva para debulhar os filamentos (fios roving
picotados) em fibras individuais (defilamentizar) e encapsular rapidamente as fibras com a matriz
polimérica para evitar demasiada quebra da fibra.
3) – Molhar adequadamente a superfície das fibras individuais com a matriz polimérica para
promover as possíveis reações químicas de acoplamento interfacial polímero-reforço, aumentando a
adesão interfacial.
4) – Promover boa mistura distributiva para assegurar uniformidade espacial de sua dispersão na
matriz termoplástica.
5) – Eliminar gases voláteis e ar da superfície das fibras através de adequada desgazeificação.
6) – Permitir uniformes tempos médios de residência do fundido na extrusora.
7) – Minimizar a degradação da matriz polimérica durante o processo de compostagem.
8) – Maximizar a capacidade de descarga da extrusora, sem comprometer a qualidade do compósito
extrudado.

73
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

[1] ANDERSEN, P.G.- "Mixing Practice in Corotating Twin Screw Extruders", in: “Mixing and
Compounding of Polymers: Theory and Practice”, I. Manas-Zloczwer & Z. Tadmor (Eds.),
Hanser, New York, p 679-705 (1994).
[2] SUETSUGU, Y. - "The Effect of Mixing on Some Properties of Compounds and Composites",
in: “Mixing and Compounding of Polymers: Theory and Practice”, I. Manas-Zloczwer & Z.
Tadmor (Eds.), Hanser, New York, p. 534-548 (1994).
[3] DOSPISIL, D.; KUBÁT, J.; PLESEK, M. & SÁHA, P. - “Extrusion of Short Fibre Reinforced
PP”, Intern. Polym. Processing, v. IX, n. 4, p. 303-309 (1994).
[4] NAGAE, S.; NAGURA, K.; YAMAGIWA, N.; YAMANE, Y.; MIYAGE, K. & INOUE, K. -
“Effect of Compounding Conditions on Mechanical Properties of Glass Fiber-Reinforced
Polyamide-6”, Int. Polym. Proc., XII, p. 116-122 (1997).
[5] VALSAMIS, L.N. & CANEDO, E.L. -“Compounding Glass-Reinforced Plastics Using Novel
Mixing Sections”, Plastics Engineering, April, p. 37-39 (1997).
[6] RAMANI, K.; BANK, D. & KRAEMER, N. - “Effect of Screw Design on Fiber Damage in
Extrusion Compounding and Composite Properties”, Polymer Composites, 16 (3), p. 258-66
(1995).
[7] LOPES, P. E. & SOUSA, J.A. – “Influência das Condições de Processamento nas Propriedades
Mecânicas de Compósitos de Polipropileno com Fibras de Vidro”, Polímeros: Ciência e
Tecnologia, No. 1, p. 85-96, Jan./Mar (1999).

74
5.2 – Moldagem por Injeção de TPRFc : Otimização das Condições de Processamento,
Orientação de Fibras e Linhas de Solda

Prof. Dr. Joaquim de Sylos Cintra Filho

Prof. Dr. Elias Hage Junior
DEMa-UFSCar
5.2.1 – Introdução
O princípio da moldagem por injeção é relativamente simples. Ele consiste primeiramente
em fundir o material a ser injetado, preencher a cavidade do molde com este material fundido sob
pressão e esperar até que o mesmo resfrie e solidifique o suficiente para que o molde possa ser
aberto, e a peça moldada extraída. Nos compósitos com matriz polimérica termoplástica, o fluxo do
material reforçado com fibras dentro da cavidade do molde vai determinar, em sua grande parte, a
estrutura da peça moldada e, consequentemente, suas propriedades físicas e mecânicas. Por outro
lado, os principais parâmetros que influenciam as características do fluxo deste material compósito
são: viscosidade, elasticidade do fundido, orientação induzida por fluxo, temperatura, pressão,
degradação do comprimento de fibras e segregação de fibras.
Viscosidade : No caso de termoplásticos reforçados com fibras, a presença do reforço afeta
mais acentuadamente a viscosidade do fundido em baixas taxas de cisalhamento. Para taxas maiores
os seus efeitos sobre a viscosidade são menos acentuados.
Elasticidade do Fundido: Se durante a moldagem por injeção for utilizada uma velocidade
de injeção inadequada para o material polimérico sob fluxo, uma série de defeitos na peça podem
ser gerados devido à elasticidade deste material no estado fundido. Devido a esta característica dos
materiais poliméricos fundidos sob fluxo, ao passar pelo gate, ou seja, entrada da cavidade o
material tenderá a expandir rapidamente e, dependendo da velocidade de preenchimento da
cavidade poderá ocorrer distúrbios no fluxo que afetam as características finais do moldado.
Avaliando-se a elasticidade do fundido através da razão de inchamento do extrudado, observa-se,
usualmente, uma redução dessa razão quando se tem adição de fibras em uma matriz termoplástica.
Orientação das Fibras: Em processos de moldagem por injeção observam-se fluxos tanto
cisalhantes como elongacionais proporcionados pela matriz polimérica. Esses fluxos vão induzir
orientação das fibras nos materiais compósitos, assim como qualquer reforço com formas
anisométricas existentes no material fundido sendo injetado. A Figura 5.6 ilustra as orientações
resultantes da aplicação de diferentes tipos de fluxo.

75
 Figura 5.6 – Orientação de fibras induzidas por fluxo: (a) elongacional e (b) cisalhante

Efeitos de temperatura e de pressão: Em termoplásticos a viscosidade diminui com o

aumento da temperatura e essa dependência pode ser expressa através de uma equação do tipo
Arrhenius, considerando a energia de ativação para fluxo. A maioria dos estudos sobre os efeitos da
presença de fibras e de cargas no valor da energia de ativação para fluxo, sugere que a dependência
dessa energia com a taxa de cisalhamento, ou seja, diminuição da energia com o aumento da taxa, é
maior para termoplásticos carregados ou reforçados do que aqueles nem carregados, nem
reforçados.
Degradação do comprimento das fibras: Sob fluxo no compósito fundido, as fibras vão
sofrer rupturas devido às tensões induzidas pelo próprio fluxo da matriz polimérica fundida e
devido das tensões resultantes das interações fibra-fibra. No primeiro caso as fibras quebram por
flexão e no segundo caso a concentração de fibras e sua orientação são as principais causas da
quebra das fibras. Uma redução na viscosidade ou na taxa de cisalhamento ameniza a quebra das
fibras. Na moldagem por injeção utilizando um parafuso (rosca) recíproco para dosagem, ocorre
uma pressão empurrando o parafuso para traz enquanto este gira durante a etapa de dosagem,
devido ao acúmulo de material fundido na frente do parafuso. Para impedir o aumento de pressão
no mancal que mantém o parafuso apoiado, é necessário fornecer uma contra-pressão (back-
pressure) para compensar o aumento da pressão de recuo. O ajuste da contra-pressão é
extremamente importante no caso de termoplásticos reforçados, pois o valor ótimo para a contra-
pressão produz um material fundido bem misturado e termicamente homogêneo. Por outro lado,
uma contra-pressão excessiva vai acarretar na degradação do polímero e na quebra excessiva das
fibras.

76
5.2.1 – Orientação e propriedades em TPRs moldados por injeção
Há um enorme potencial de estruturação de peças em moldagem por injeção porque o fluxo,
durante o preenchimento da cavidade do molde, é complexo, com características ora elongacionais,
ora cisalhantes e simultâneas, podendo ser variado em função das variáveis de processo. Para
compósitos com matrizes termoplásticas reforçadas com fibras descontínuas, a orientação das fibras
varia bastante em relação à espessura do moldado. A distribuição de orientação depende das
características do sistema matriz-fibra, ou seja, da habilidade da fibra se orientar durante o fluxo,
das condições de injeção, como vazão, temperatura do fundido e do molde, etc., das condições de
resfriamento, ou seja, rápida ou lenta, e da geometria do molde, principalmente da entrada (gate) e
da cavidade.
Ao longo da espessura, a distribuição de orientação de fibras descontínuas em artigos
moldados por injeção mostra os seguintes aspectos: uma orientação mais acentuada na superfície do
moldado; uma ligeira queda no nível de orientação logo abaixo da superfície do moldado seguido
de um aumento no nível de orientação atingindo um pico secundário de máxima orientação das
fibras: a partir desse ponto ocorre uma queda gradual de orientação a medida que se caminha em
direção ao centro do moldado.
É possível, então, identificar 3 a 4 camadas ao longo da espessura do moldado em função do
nível de orientação das fibras. Numa camada superficial as fibras procuram se alinhar
preferencialmente segundo a direção principal de fluxo. A origem dessa elevada orientação é devido
ao fenômeno conhecido como fluxo de fountain, que ocorre na frente de fluxo, conforme ilustrado
na Figura 5.7, para uma cavidade na forma retangular. Numa segunda camada ocorre o máximo de
orientação devido à taxa de cisalhamento atingir um nível máximo naquela região. Segue-se uma
terceira camada de transição ou intermediária, e finalizando uma quarta camada na região próxima
ao centro da peça onde ocorre uma orientação ao acaso das fibras, cujo nível de aleatoriedade é
estabelecido pelo que ocorre com o material durante sua passagem pelo gate.

Figura 5.7 – Fluxo do material fundido preenchendo a cavidade retangular do molde.

O escoamento ocorrendo na frente do fluxo é que é responsável pelo fluxo de fountain, que
por sua vez faz com que as partículas fluídas sejam transportadas da região central para as

77
proximidades da parede do molde. O material fundido escoando pela região central, com maior
velocidade, tende a desacelerar ao se aproximar da frente de fluxo. Nessas condições o material
passa por um escoamento elongacional ao migrar da região central para as vizinhanças da parede do
molde. Dependendo das condições do escoamento e da troca de calor junto a parede da cavidade do
molde, a orientação imposta por esse escoamento elongacional na frente de fluxo pode se tornar
congelada na camada solidificada junto à parede do molde. Assim, fica claro que a velocidade de
injeção vai ter uma influência significativa sobre a camada congelada junto á superfície do
moldado, por exemplo, uma velocidade baixa favorece o surgimento desta camada orientada.
O restante do perfil de orientação é devido ao fluxo cisalhante que ocorre no restante do
preenchimento da cavidade. Essa orientação por cisalhamento é função da taxa de cisalhamento,
que varia ao longo da espessura da cavidade em preenchimento. Em fluxos plenamente
desenvolvidos ocorridos em moldes com paredes resfriadas, a taxa de cisalhamento é praticamente
zero imediatamente junto a parede, passando por um máximo logo abaixo da parede e se torna
muito baixa na região central da cavidade. A taxa de cisalhamento é considerada zero bem no
centro da espessura da cavidade.
A orientação de fibras em peças moldadas depende do comportamento reológico do sistema
matriz-fibra, ou seja, um fluído mais pseudo-plástico, como por exemplo PP reforçado, vai
apresentar um perfil de velocidades mais achatado e com taxas de cisalhamento mais baixas,
apresentando uma região central da cavidade sob preenchimento mais larga. Assim, ao preencher a
cavidade do molde as fibras no compósito vão conservar a orientação transversal adquirida logo
após passar pelo gate. Este comportamento não ocorre para fluídos de compósitos com
características mais Newtonianas, como por exemplo poliamidas reforçadas.
A Figura 5.8 apresenta o efeito da temperatura na distribuição de orientação das fibras
durante o preenchimento da cavidade do molde.

PAREDE CENTRO PAREDE

Figura 5.8 – Perfis de orientação de fibras curtas em função da temperatura do molde para
compósito PA 6,6/FV: (A) temperatura do molde 150oC; (B) temperatura do molde 45oC.

78
 Uma análise dos efeitos da geometria do molde, ou seja, espessura da cavidade e localização
do gate pode ser observada na Tabela 5.1. Nessa tabela pode-se analisar como a variação de
anisotropia afeta as propriedades em peças moldadas por injeção.

Tabela 5.1 – Análise dos parâmetros de módulo de elasticidade e resistência sob tração para
compósitos de PP e PA reforçados com fibras de vidro(FV).

FORMATO E DIMENSÃO (mm) DA MATRIZ MÓDULO SOB RESISTÊNCIA SOB

CAVIDADE DO MOLDE POLIMÉRICA TRAÇÃO TRAÇÃO
E (GPa)  (MPa)
EO E90 EO/E90 O 90 O/90
Barra retangular com gate na PP 3,51 - - - - -
extremidade; 3x40x250
Placa fina com gate nos cantos; PP 2,80 3,20 0,87 48 55 0,87
2x120x120
Placa grossa com gate nos cantos; PP 2,65 3,75 071 45 60 0,75
6x120x120
Disco fino com gate no centro; PP 2,85 3,48 0,82 42 53 0,79
2x170(diâmetro)
Disco grosso com gate no centro; PP 2,68 3,49 0,77 40 50 0,80
Placa fina com gate nos cantos; PA 5,55 3,65 1,52 94 69 1,36
2x120x120
Placa grossa com gate nos cantos; PA 5,3 6,25 0,85 95 109 0,87
6x120x120

Em um outro estudo realizado utilizando-se placas retangulares moldadas por injeção,

observou-se também,uma variação significativa nos módulos elásticos sob flexão. Nesse estudo
foram ensaiados corpos de prova retirados longitudinalmente em direção principal de fluxo durante
o preenchimento da cavidade, na linha de simetria da placa e na proximidade das bordas laterais, tal
como mostrado na Figura 5.9.

Figura 5.9 – Esquema de retirada de corpos de prova de placas moldadas por injeção.

79
 Observa-se na Figura 5.10 que os módulos elásticos medidos nos corpos de prova retirados
das proximidades das bordas laterais das placas injetadas, mostram-se sistematicamente mais
elevados do que aqueles medidos nos corpos de prova retirados da região central das placas. Deve
ser ressaltado que esse comportamento, isto é, um aumento no módulo elástico sob flexão na ordem
de 20 a 30%, ao se passar do centro para as bordas das placas, foi registrado tanto no compósito
reforçado com fibras, bem como no composto híbrido, ou seja, PP + fibras de vidro + carbonato de
cálcio.
Módulo sob Flexão (GPa)

y/w coordenada do centro da amostra

Figura 5.10 – Variações observadas no módulo elástico sob flexão, para corpos de prova retirados
de placas moldadas por injeção; PP2FV = PP + 20% FV; PP2F2C = PP + 20%FV + 20%CaCO3.

5.2.3 – Efeitos de linhas de solda em TPRs moldados por injeção

Linhas ou planos de solda são formados quando duas frentes de fluxo se separam e se
encontram dentro da cavidade do molde. Isso pode ser resultado de múltiplas entradas (gates) ou de
obstruções na cavidade que provoquem a separação de correntes de fluxo de material fundido, como
ilustrado na Figura 5.11. Em qualquer um desses casos tem-se uma zona no material com
características estruturais e conseqüentes propriedades diferentes daquelas longe da linha de solda.

Linha de Solda formada por frente de fluxo

Linha de Solda formada por fluxos adjacentes

Figura 5.11 – Esquemas ilustrando diferentes tipos de ocorrências de linhas de solda.

80
Geralmente a região determinada pela linha de solda possui propriedade mecânica inferior e
tornam-se pontos fracos na peça moldada. Estes aspectos são particularmente importantes em
sistemas poliméricos multifásicos, como plásticos reforçados, blendas poliméricas, etc. Esta
constatação torna-se mais evidente através da medida da resistência mecânica em corpos de prova
de um material termoplástico reforçado com fibras, moldados com e sem linha de solda. Os valores
destas resistências são apresentados na Tabela 5.2. Nessa tabela valem as seguintes

Tabela 5.2 – Valores de resistência e módulos elásticos sob tração para compósitos PP/FV
moldados por injeção sem e com linha de solda (amostras A e B, respectivamente) e
com linha de solda e escoamento transiente (amostra C).
Tipo de Corpo de Prova Resistência sob Tração Elongação na Ruptura Módulo Elástico
*c (MPa)  (%) Ec (GPa)
A1 34,5 2,2 2,8
A2 50,4 2,9 3,2
B1 20,9 1,4 2,4
B2 20,7 1,1 3,4
C1 28,0 1,0 3,3
C2 27,2 0,8 3,8
Convenções: caso A, corpos de prova para ensaios sob tração ISO, injetados sem linha de solda;
caso B, corpos de prova para ensaios sob tração ISO, injetados com linha de solda; e, caso C, corpos
de prova para ensaios sob tração, injetados com linha de solda em cavidade aberta ASTM, ou seja,
com escoamento transiente. Em todos os casos: (1) representa compósitos de PP contendo 20% em
peso de fibras de vidro e (2) 30% em peso.

Os efeitos de uma linha de solda no desempenho de uma peça moldada por injeção são
extremamente importantes. Em geral, no caso de termoplásticos reforçados, a falta de resistência de
uma linha de solda depende dos seguintes aspectos, a saber, emaranhamento molecular incompleto;
orientação molecular e das fibras desfavorável; e, presença de micro-vazios ou de substâncias
estranhas na formação da interface durante a geração da linha de solda. A posição da linha de solda
na peça moldada é relativamente fácil de se prever, porém a sua resistência mecânica não. A Figura
5.12 ilustra as linhas de solda formadas num painel de instrumentos automotivo, moldado por
injeção.

Figura 5.12 – Linhas de solda observadas em painel de instrumentos moldado por injeção.

81
 Um dos métodos utilizados para melhorar a resistência das linhas de solda é forçar o
escoamento de material fundido através dela, mesmo após a sua formação Neste caso ocorre um
deslocamento da linha de solda através do escoamento “transiente”, como ilustrado na Figura 5.13.

Figura 5.13 – Esquema mostrando cavidades para injeção de corpos de prova de tração.

Nesse caso, tem-se um aumento na resistência da linha de solda devido a:

(i) aumento da área efetiva da interface entre as duas correntes de material fundido,
permitindo que um maior número de moléculas tenha a oportunidade de se difundir
através da interface;
(ii) mudança de direção de orientação, imediatamente após a junção das correntes de
material fundido, a orientação das macromoléculas e das fibras, no caso de plástico
reforçado, é perpendicular ao escoamento principal. Portanto esta orientação é
desfavorável para a resistência da linha de solda. Com a ocorrência do escoamento
“transiente” adicional, os ângulos de orientação, tanto molecular quanto das fibras, se
tornam mais favoráveis.

Como conclusão, tem-se que a geometria do molde e o posicionamento das entradas (gates)
são fundamentais para diminuir os efeitos negativos de linhas de solda sobre as propriedades
mecânicas, forçando o aparecimento de escoamento através das linhas de solda, mesmo após a sua
formação. Na Tabela 5.3 estão, também, incluídos os resultados obtidos para propriedades medidas
em um corpo de prova de tração, moldado por injeção em cavidade com duas entradas e, portanto,
forçando a formação da linha de solda, mas também com escoamento “transiente”, provocado pelo
preenchimento de uma cavidade adicional simultânea de maior volume, como ilustrado na Figura
5.13.
No caso moldagem de compósitos de PA6,6/30%FV por injeção com linha de solda, o perfil de
orientação das fibras, medida na linha de solda e mostrado na Figura 5.14, explica claramente a
recuperação da resistência da linha de solda provocada pelo método de escoamento “transiente”.

82
Observa-se que a orientação média das fibras, na direção de preenchimento da cavidade utilizando
escoamento “transiente”, se aproxima daquela obtida quando não há linhas de solda. Neste estudo
dois diâmetros diferentes de fibra foram utilizados, mostrando que a redução da resistência sob
tração, devida à presença da linha de solda, é mais significativa na amostra com maior razão de
aspecto l/d. A Tabela 5.3 ilustra a recuperação de resistência de linha de solda para mesmo
compósito com diferentes diâmetros de fibra. A recuperação para fibras com menor diâmetro são
maiores do que para fibras mais grossas.

Figura 5.14 – Perfis de orientação de fibras em corpos de prova moldados por injeção para
compósitos de PA 6,6 reforçados com 30% em peso de FV com diâmetros de 10 mícrons.

Tabela 5.3 – Propriedades mecânicas para compósitos PA 6,6/30%FV, com diferentes diâmetros,
medidas em corpos de prova com e sem linhas de solda, com e sem escoamento “transiente”.
Tipo de Material Resistência sob Tração Elongação Módulo Elástico
*c (MPa)  (%) Ec (GPa)
PA6,6/30FV/d=10 m
Sem linha de solda 136,2 3,4 7,5
PA6,6/30FV/d=10 m
Com linha de solda, sem “transiente” 69,4 1,3 6,1
PA6,6/30FV/d=10 m
Com linha de solda, com “transiente” 128,7 3,2 7,3
PA6,6/30FV/d=14 m
Sem linha de solda 121,6 3,0 7,2
PA6,6/30FV/d=14 m
Com linha de solda, sem “transiente” 66,7 1,4 5,9
PA6,6/30FV/d=14 m
Com linha de solda, com “transiente” 117,8 2,9 7,4

83
 A utilização de escoamento “transiente” através da linha de solda, como um modo de
diminuir a perda de resistência devida à presença da linha de solda, é o princípio de um processo
para redução dos efeitos da linha de solda conhecido como Multi-Live Feed Injection Molding –
MLFIM. Nesse processo, conforme esquematizado na Figura 5.15, numa primeira etapa a cavidade
do molde é preenchida normalmente. Numa etapa posterior, os pistões hidráulicos do sistema
colocado entre o molde e o bico da injetora, começam a se movimentar para frente e para trás,
alternadamente. Como resultado, o material fundido, junto com a linha de solda formada na
primeira etapa, vai se movimentar, primeiro numa direção e a seguir em direção oposta. Esse
escoamento, com reversão, se mantido durante certo número de ciclos pode fazer quase
“desaparecer” a linha de solda esperada. Como resultado, as propriedades de resistência do material

Figura 5.15 – Esquema de moldagem por injeção utilizando processo Multi-live feed injection
molding – MLFIM.

Tabela 5.4 – Ensaios sob tração de corpos de prova com linhas de solda moldados
convencionalmente por injeção e através da técnica MLFIM.
Injeção Injeção Injeção com Injeção com Diferenças nas
Materiais Convencional Convencional MLFIM MLFIM Resistências
c (MPa) c (%) c (MPa) c (%) c (%)
PP/30%FV 17,7 1,9 55,2 3,4 +212
PP/40%FV 15,5 2,8 62,3 3,6 +302
PP/50%FV 12,8 1,4 56,0 3,6 +338
PC 47,7 28,3 46,8 34,2 -2
ABS 31,5 3,5 30,5 12,4 -3
HIPS 17,2 4,0 20,4 34,2 +19
PP/20% Mica 12,2 1,9 30,6 9,5 +151
PP/40% Mica 7,1 1,5 25,8 7,0 +263
PP 28,5 13,4 29,9 21,7 +5
LCP Vectra 25,0 0,3 147,0 1,7 +488

84
Podem ser quase que totalmente recuperadas, em relação ao material sem linha de solda. Alguns
exemplos de aplicação desta técnica encontram-se na Tabela 5.4. Nessa tabela, a última coluna
corresponde ao ganho percentual em resistência à tração, em relação ao material com linha de solda,
injetado de modo convencional. Observa-se que essas diferenças são muito mais significativas para
materiais carregados e reforçados.

5.2.4 – Moldagem de compósitos de termoplásticos reforçados com fibras longas

Durante as operações convencionais de compostagem e de moldagem de termoplásticos com

fibras descontínuas, ocorre a degradação das fibras com relação a diminuição de seu comprimento,
resultando em uma redução de sua eficiência de reforço no compósito final. Avanços recentes nas
técnicas de impregnação de fibras, baseados no processo de pultrusão, levaram ao desenvolvimento
de compostos para moldagem por injeção utilizando fibras longas, nas quais o comprimento das
fibras, já incorporadas na resina, é praticamente igual ao comprimento dos grânulos (pellets) a
serem alimentados na injetora, ou seja, tipicamente em torno de 1 polegada (12,7 mm). Embora
ainda ocorra a degradação inevitável durante o processo de moldagem utilizando estes grânulos, os
comprimentos das fibras nos moldados obtidos, são aproximadamente dez vezes maiores do que
aqueles encontrados nos termoplásticos com fibras curtas convencionais, moldadas por injeção. A
Figura 5.16 ilustra distribuições de comprimento de fibra para compósitos de PA 6,6 reforçados
com fibras curtas de vidro (SGF) convencionais e com fibras de vidro longas (LGF).
Medidas de comprimento de fibras em compósitos PA 6,6 com fibras longas, moldados,
mostram que mesmo após o processo de injeção, mais da metade da fração volumétrica de fibras
descontínuas usada, ainda mantém comprimentos maiores de 1 mm, comparados com o
comprimento inicial em torno de 12,7 mm. Estes valores se mostram bem superiores aos moldados
em compósitos convencionais com fibras curtas, cujos comprimentos finais se situam entre 0,1 a 0,4
mm. A preservação de comprimentos em compósitos com fibras longas pode ser atribuída ao fato
de que os grânulos apresentam feixes de fibras que, durante o processo de moldagem por injeção, se
alinham com a direção principal do fluxo e assim passam pelos canais e pela restrição da entrada na
cavidade do molde sem serem muito danificadas.
As distribuições de comprimento nos compósitos termoplásticos com fibras longas,
moldados por injeção, entretanto, não serão as mesmas, ao longo da espessura da peça moldada.
Junto à superfície da peça, as fibras terão em média, comprimentos menores do que na região
central. Isso pode ser explicado através do comportamento mais pseudoplástico desses compósitos
com fibras longas, comparados com aqueles reforçados com fibras curtas convencionais.

85
a
Número Total de fibras com comprimento l / No. Total de Fibras

Próximo a Parede do Molde

Região Central

Figura 5.16 – Distribuições de comprimentos de fibra de vidro em moldados de compósitos de PA

66 e 6 reforçados com fibras curtas (SGF) e longas (LGF).

Embora para baixas taxas de cisalhamento, a viscosidade dos primeiros seja maior do que a desses
últimos, essa diferença se torna muito menos significativo em taxas de cisalhamento mais elevadas,
naturais de processos de moldagem por injeção. Na Tabela 5.5 é possível observar o grau de
pseudoplasticidade para o compósito PA 6,6 reforçado com fibras de vidro longas e curtas. Este
comportamento é quantificado através do parâmetro de índice de potência, n. Para a viscosidade
cisalhante, por exemplo, o índice de potência para o compósito com fibras curtas é 0,68, e para
fibras longas cai para 0,57, indicando um sensível aumento da pseudoplasticidade. Esse aumento da
pseudoplasticidade provocado pelo aumento do comprimento médio das fibras pode até se
visualizado em gráficos de viscosidade versus taxa de cisalhamento obtidos por reometria capilar.

Tabela 5.5 – Parâmetros da equação da lei das potências para PA 6,6 reforçado com 50% em peso
de fibras de vidro curtas e longas, representando o nível de pseudo-plasticidade.
Poliamida 6,6 Viscosidade no estado fundido (Pa.seg)
Cisalhante () Elongacional () A n B m
 
em  = 1000 s-1 Em  = 1000 s-1
Sem fibras 17 180 62 0,81 356 0,90
c/ Fibras curtas 42 760 376 0,68 3820 0,77
c/ Fibras longas 74 10 200 1 420 0,57 22 100 0,55
 n 1  m 1
As equações utilizadas foram:   A  e   B , sendo os ensaios realizados a 285 oC.

86
Para tanto, amostras de compósitos obtidos convencionalmente com fibras curtas foram submetidas
a reometria capilar antes e após passarem pelo processo de moldagem por injeção. A Figura 5.17
ilustra as curvas reométricas obtidas para o compósito poli(sulfeto de fenileno - PPS) reforçado.com
fibras de vidro, mostrando que para as amostras com comprimento médio de fibras menor, a
pseudoplasticidade é menos acentuada.

Figura 5.17 – Curvas de fluxo de PPS/FV obtidas via reometria capilar a 327oC: (A) amostra com
comprimento médio de 0,17 mm; (B) amostra com comprimento médio de 0,139 mm.

Tabela 5.6 – Propriedades típicas de compósitos de PA 66/50% de fibras de vidro, longas e curtas.
Propriedades Tipo de Fibras
Curta Longa
Resistência sob Tração, MPa 155 165
Elongação na Ruptura sob Tração, % 6 6
Resistência sob Flexão, MPa 240 260
Módulo Elástico sob Flexão, GPa 9,6 11,2
Resistência ao Impacto IZOD com entalhe, J/m 13 37
Temperatura de Distorção Térmica (HDT), oC 250 261
Coeficiente de Expansão Térmica Linear, 10-5/K (seco) 5 5
*
A maior parte dos resultados obtidos em temperatura ambiente e 50% de umidade relativa do ar.

É importante ressaltar que, embora o uso de termoplásticos reforçados com fibras longas não
altere significativamente propriedades como, resistência sob tração e flexão, os ganhos
proporcionados por estes materiais em produtos moldados para com a resistência ao impacto são

87
significativos, como mostram os resultados apresentados na Tabela 5.6 para compósitos de PA 6,6
contendo 50% em peso de fibras curtas e longas. A mesma tendência pode ser observada em
compósitos com outras matrizes termoplásticas, como PBT e PC, como ilustrado na Tabela 5.7.

Tabela 5.7 – Propriedades de compósitos com diferentes termoplásticos reforçados com 40% de
fibras de vidro, longas e curtas, moldados por injeção.
Propriedades Nylon 6,6 PBT Policarbonato
Fibras Fibras Fibras
Curtas Longas Curtas Longas Curtas Longas
Densidade(g/cm3) 1,45 1,45 1,63 1,63 1,52 1,52
Resistência sob Tração (MPa) 223 223 129 134 160 160
Resistência sob Flexão (MPa) 281 343 204 225 190 260
Módulo sob Flexão (GPa) 11,6 11,6 8,2 9,6 9,6 13,0
Resistência ao Impacto Izod (J/m) 135 520 94 364 130 463
Fibras curtas com comprimento inicial de 4,76 mm; Fibras longas com comprimento inicial de 12,7
mm; PBT = Poli(tereftalato de butileno).

Bibliografia Consultada

[01] Mallick, P. K. & Newman, S. (Eds.), Composite Materials Technology, Hanser Publishers,
New York, 1990.
[02] Cintra Fo, J.S.; Pouzada, A.S.; Sousa, J.A.; “Fiber orientation and anisotropy in injection
molded hybrid composites of polypropylene/glass fibers/calcium carbonate”, 15th Polymer
Processing Society Meeting, PPS-15, Proceedings, Hertogenbosch, Holanda, 1999.
[03] Giusti, L. e Cintra Fo, J.S., “Efeitos de escoamento transiente na resistência de linha de solda
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[04] Giusti, L. e Cintra Fo, J.S., “Efeitos de orientação de fibras de vidro e do escoamento transiente
na resistência de linha de solda em compósitos PA/FV moldados por injeção”, 5o CBPol,
Anais, 203, Águas de Lindóia, SP,1999.
[05] Malloy, R.G.; Gardner, G.; Grossman, E., ”Improving weld line strengths using a Multi-Live
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[06] Cintra Fo, J.S.; Rodrigues, M.; Zanatta, F., “Efeitos de distribuição de comprimentos de fibras
curtas na viscosidade sob cisalhamento de PPS reforçado com fibras de vidro”, 3o CBPol,
Anais, v.1, 123-126, Rio de Janeiro, 1995.

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