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XIV Congreso Internacional de Ingeniería Gráfica

Santander, España – 5-7 junio de 2002

MODELIZACIÓN GEOMÉTRICA DE TUBERÍAS


INDUSTRIALES MEDIANTE TÉCNICAS DE
INGENIERÍA INVERSA
Espinosa, M.M.; Bernal, C. y Domínguez M.
Universidad Nacional de Educación a Distancia - UNED, España
ETSII, Departamento de Ingeniería de Construcción y Fabricación
Correo electrónico: mespinosa@ind.uned.es

RESUMEN
La idea de numerizar y automatizar el diseño de tuberías industriales que se plantea en el
presente trabajo, parte de una necesidad práctica detectada en la industria naval. Actual-
mente, se recurre a métodos manuales para configurar los principales sistemas de tuberías
de abastecimiento y refrigeración-lubricación de los grupos de potencia (motores y alterna-
dores). En consecuencia, no se dispone de definiciones numéricas de las tuberías para su
posterior fabricación en serie en curvadoras por control numérico (C.N.) o simplemente
para tener documentada una instalación concreta.

En el caso más general de los proyectos de ingeniería que afectan a plantas industriales de
cierta antigüedad, es frecuente que no se disponga de datos fiables sobre las instalaciones
de tuberías industriales (modificaciones no actualizadas en la documentación técnica). Éste
es el motivo que lleva a plantear la utilización de técnicas de ingeniería inversa para re-
construir este tipo de geometría a partir de la información obtenida de los sistemas de
digitalización. Sin embargo, las aplicaciones comerciales disponibles en el mercado son
poco ágiles para reconstruir geometría sencilla como una tubería realizada en modelado
sólido.

En este trabajo se propone una solución específica para la reconstrucción de tuberías en tres
dimensiones. Se parte de la nube de puntos generada por un escáner óptico de área. Segui-
damente, desde la perspectiva de la ingeniería inversa, se han desarrollado unos procedi-
mientos de reconocimiento de formas que automatizan el proceso de reconstrucción de la
tubería.

Palabras clave: Ingeniería inversa. Digitalización tridimensional. Diseño asistido. Modela-


do geométrico.

ABSTRACT
The automation of industrial piping design is the first idea in the conception of this work,
which begins in the ship building industry. Nowadays, traditional and manual systems are
used for the configuration of refrigeration and lubrication piping systems for power groups.
Consequently, it is difficult to find numerical definition of the pipe to be used in posterior
manufacturing by numerical control bending or even to document the industrial installation.

When we have an industrial power plant built not too many years ago, it is difficult to have
good documents about the installation that include the latest modifications in the technical
dossier. Here is the question why we have to use inverse engineering to build this kind of
geometry beginning on scan systems. Nevertheless, commercial applications are not the
best solution to build simple geometry like an industrial pipe.
In this work, we purpose a specific solution to build three-dimensional piping. We begin on
the point’s cloud obtained by an optical scan. After that, using inverse engineering method-
ology, we have developed several proceedings able to automate the reconstruction process
of industrial piping.

Key words: Inverse engineering. Three-dimensional reconstruction. Computer aided de-


sign. Geometric modeling.

1 Introducción

En el presente estudio se automatiza la reconstrucción de la tubería tratando los ficheros


de digitalización para analizar si determinados puntos pertenecen a formas dadas como
cilindros o toros. De esta manera se pueden descomponer con exactitud los diferentes
tramos que definen a la tubería en tres dimensiones.

La extracción de una sección y de la línea guía (fibra neutra) nos permite generar la tu-
bería en cualquier sistema de diseño asistido. La obtención de la geometría sólida faci-
litará el uso de herramientas de edición y de aplicaciones de diseño, cálculo y
fabricación integradas en los sistemas de diseño asistido de altas prestaciones (figura 1).

Figura 1: Modelo sólido CATIA de la tubería

2
2 Procedimiento de reconocimiento de formas
La tubería completa en el espacio se puede descomponer en subconjuntos formados por
una sucesión de tramos cilíndricos y porciones de toros que definen los doblados. Estos
subconjuntos formados por un cilindro y una fracción de toro tienen una fibra neutra
que estará contenida en un plano.(Figura 2).

El proceso de automatización se podría


describir por los pasos siguientes:

De forma manual (desde la aplicación


CATIA V5) se determina el plano que
contiene a la primera sección circular del
tubo. Es decir, la intersección de este plano
con el inicio de la primera parte cilíndrica
del tubo es un círculo.
Figura 2: Descomposición de la tubería

Se define un paso que determina la separación entre dos planos paralelos de corte con-
secutivos. Se automatiza mediante macros en la aplicación CATIA V5 la generación de
un fichero de puntos de secciones paralelas.

En cada paso se intersecta la nube de puntos con el plano, y se determina si el lugar


geométrico de los puntos obtenidos cumple la ecuación de un círculo en el espacio. Se
puede definir un parámetro de tolerancia, ya que los puntos de digitalización no definen
exactamente un cilindro ó bien aplicar un criterio de ajuste mediante el método de mí-
nimos cuadrados. Se sigue realizando este proceso, desplazando la posición de los pla-
nos de corte del valor del paso siempre y cuando se sigan obteniendo círculos en la
intersección. Cuando los planos de corte empiecen a intersectar zonas tóricas del tubo
(sección BB), dicha intersección no corresponderá ni a un círculo ni a una elipse (ya no
se obtienen cónicas, sino óvalos de Cassini). De esta manera, sabremos cual ha sido el
último plano en cortar la parte cilíndrica, y dependiendo del paso que determinará la
precisión de cálculo, sabremos cual es el final del primer tramo cilíndrico.

Seguimos el proceso de corte de la nube de puntos por los planos paralelos para obtener
un conjunto de puntos que satisfagan la ecuación de un toro. Mediante 3 puntos perte-
necientes al toro, se podrá determinar la ecuación de dicho toro y es fácil obtener la fi-
bra media ó círculo medio del toro. A partir de este circulo medio hay que determinar
un haz de planos radiales, normales a dicho círculo, con el fin de cortar el toro por esos
planos, comprobando que la intersección obtenida es un círculo, utilizando de nuevo un
ajuste por mínimos cuadrados.

En el momento en el que empecemos a obtener elipses como intersección, significará


que de nuevo estamos cortando una zona cilíndrica por planos oblicuos (sección CC).
Con ello podremos acotar el final de la zona tórica con una precisión que de nuevo de-
penderá del valor del paso. Este proceso, se repetirá de nuevo comenzando a analizar un
nuevo tramo cilíndrico. El primer plano de corte ya no lo determinará el usuario, sino
que se tomará el último normal a la línea media de la zona tórica.

3
3 Tratamiento de los puntos generados por el escáner

En primer lugar se lee el fichero de puntos generado por el escáner óptico Sidio3 me-
diante la aplicación de edición de puntos de CATIA V5 (Digitazed Shape Editor). Como
resultado, se obtiene la representación gráfica de la nube de puntos generada por el es-
cáner (figura 3).

Seguidamente, con la misma aplicación, podemos generar un nuevo conjunto de puntos


que representan la intersección de la nube de puntos anterior con planos paralelos. La
orientación principal de este haz de planos paralelos la fijaremos de forma que contenga
a la primera sección circular de la tubería.

Figura 3: Nube de puntos filtrada

El resultado es otro fichero de puntos ordenados.

4 Obtención de la ecuación del plano

Tres puntos en el espacio determinan una circunferencia contenida en un plano. En lo


que sigue, se tratará de identificar, mediante métodos analíticos, tanto el plano como la
circunferencia que pasa por ellos. Se determinará para cada sección ( grupos de puntos
del fichero separados por instrucciones G08 y G09) la ecuación del plano que contiene a
tres puntos no colineales, y que tiene por expresión general:

Ax + By + Cz + D = 0

Podemos obtener los valores de A,B,C y D resolviendo un conjunto de tres ecuaciones


de plano. Se utilizan los valores de las coordenadas de tres puntos no colineales en di-
cho plano. Estos puntos serán tres puntos extraídos aleatoriamente de un grupo (G08-

4
G09) del fichero de puntos ordenados. Por tanto para los puntos ( x1 , y1 , z1 ), ( x2 , y 2 , z 2 )
y ( x3 , y 3 , z 3 ) se resolverán el siguiente conjunto de ecuaciones lineales :

( A / D ) xk + ( B / D ) y k + (C / D ) z k = −1, siendo k = 1,2,3

La solución para este conjunto de ecuaciones se puede obtener en forma de determi-


nante, utilizando el método de Cramer. Al desarrollar los determinantes, podemos escri-
bir los cálculos para los coeficientes del plano en la forma:

A = y1 ( z 2 − z 3 ) + y 2 ( z 3 − z1 ) + y 3 ( z1 − z 2 )
B = z1 ( x 2 − x3 ) + z 2 ( x3 − x1 ) + z 3 ( x1 − x 2 )
C = x1 ( y 2 − y 3 ) + x 2 ( y 3 − y1 ) + x3 ( y1 − y 2 )
D = − x1 ( y 2 z 3 − y 3 z 2 ) − x 2 ( y 3 z1 − y1 z 3 ) − x3 ( y1 z 2 − y 2 z1 )

Así quedaría determinada la ecuación del plano que pasa por tres puntos ( x1 , y1 , z1 ),
( x2 , y 2 , z 2 ) y ( x3 , y 3 , z 3 ). En este caso, el vector N normal a dicho plano, que se descri-
be mediante la ecuación Ax + By + Cz + D = 0 , tendrá como componentes cartesianos
(A,B,C).

5 Cambio de sistema de coordenadas

En este momento se establecerá un cambio de un sistema de coordenadas global a un


sistema local orientado por el plano que se ha determinado anteriormente. Esta trans-
formación tridimensional es la suma de una traslación y de una rotación. Se tomará co-
mo origen del nuevo sistema de coordenadas cualquiera de los tres puntos que nos han
permitido definir el plano anterior Ax + By + Cz + D = 0 . El eje local z1 tendrá la direc-
ción del vector normal al plano (A,B,C). En tres dimensiones, un punto viene definido
por un vector de cuatro coordenadas:
(x, y, z, 1)
Por tanto, para obtener las coordenadas de este punto una vez efectuada la transforma-
ción, se deberá realizar la operación:

(x1, y1, z1, 1) = (x, y, z, 1) x T

Donde T es la matriz de transformación.

6 Determinación del centro y radio de la circunferencia

A partir de ahora trabajaremos en nuestro nuevo sistema de coordenadas local, lo cual


simplificará mucho los cálculos ya que serán bidimensionales. En nuestro nuevo origen
de ejes, y sobre el plano definido por (O, x1 , y1 ) , se determinarán las coordenadas del
centro y el radio de la circunferencia que queda definida por las diferentes secciones
circulares de los tramos cilíndricos del tubo.

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* Para ello, se puede resolver para el primer plano de sección (grupo de valores comprendido
entre las instrucciones G08-G09 de la cabecera del fichero de puntos) el sistema no lineal de tres
ecuaciones con tres incógnitas que sigue:

( x1 − x c ) 2 + ( y1 − y c ) 2 = R 2
( x 2 − xc ) 2 + ( y 2 − y c ) 2 = R 2
( x3 − x c ) 2 + ( y 3 − y c ) 2 = R 2

( x1 , y1 ), ( x2 , y 2 ) y
siendo ( x c , y c , z c ) , las coordenadas del centro, R el radio del círculo y
( x3 , y 3 ) tres puntos del fichero ordenado contenidos en el plano Ax + By + Cz + D = 0 y
que definen al círculo.
* Un segundo método resuelve esta aproximación mediante un ajuste por mínimos cuadrados.

7 Comprobación de pertenencia a la circunferencia

Con tres puntos del FICHERO 2 hemos generado un círculo en el plano de corte. Ahora
queda determinar si los demás puntos de este plano captados por el escáner pertenecen
al mismo círculo, es decir, cumplen a su vez la ecuación del círculo:

( x − xc ) 2 + ( y − y c ) 2 = R 2

siendo conocidos los valores del radio y el centro.

En este momento es necesario introducir un valor de tolerancia (T). En efecto, los pun-
tos generados por el escáner son aproximados y hemos de considerar un valor de tole-
rancia que comprenda dos errores de diferente origen.

Por un lado, el error propio al proceso de medición que es debido al error en los puntos
medidos dependiendo de la precisión del escáner óptico (θ). Por otro lado, la propia
geometría del tubo introduce errores con respecto a la geometría ideal debido al proceso
de fabricación o a deformaciones producidas ulteriormente (γ). Tendremos pues que
aceptar como válidos los puntos que cumplan la ecuación anterior dentro de los límites
de la tolerancia. Este valor de la tolerancia dependerá de la precisión con la que estemos
midiendo y del estado general de deformaciones de la tubería:

T=θ+γ

Teniéndose que cumplir para la ecuación del círculo:

R − T ≤ Rmedido ≤ R + T

Otro factor a considerar, es que debido a los ¨ruidos¨ propios al proceso de medición,
puede haber puntos divergentes o alejados de la geometría que no han sido eliminados
durante el proceso de filtrado. Por lo tanto si tenemos puntos aislados que no cumplen
las condiciones anteriores, estos no habrán de tenerse en cuenta.

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8 Detección de un doblado. Entrada en zona tórica

En el momento en que empecemos a encontrar, de forma repetida, puntos del fichero


que no cumplen la condición de pertenencia al circulo sección de la zona cilíndrica,
podremos afirmar que nuestros planos de sección han entrado en la zona tórica, caracte-
rística de un doblado. Aquí la aplicación registra el primer plano en el que se ha produ-
cido este evento. La coordenada Z de ese plano de sección nos determina la posición de
final de la parte cilíndrica y principio de la zona tórica. La precisión de esta medida es-
tará influida por dos factores:

¾ el paso elegido para determinar el haz de planos de sección


¾ el radio de doblado del tubo o radio mayor del toro.

A partir de aquí trabajaremos con la ecuación del toro.

9 Estudio de la transición toro-cilindro

Para obtener la ecuación del toro en coor-


denadas cartesianas consideraremos que es
generado por la rotación de un círculo en-
torno a un eje contenido en su plano.

Situados en un origen de ejes (O,x,y,z),


con el eje y en posición vertical, tendre- Figura 4: Generación del toroide
mos:

El centro A del círculo generatriz se encuentra a una distancia a del origen y el radio de
dicho círculo es r. Sea M un punto cualquiera de la superficie del toro cuyo eje es el eje
(Oy). Sea X la abscisa de M sobre el eje pivotante (O,x´), tendremos en cada instante:

X 2 = x2 + z2

Por otro lado, M describe en el plano (yOx´), un círculo de centro A(a,0). La ecuación
de dicho círculo será:

( X − a )2 + y 2 = r2

Sustituyendo en esta ecuación el valor de X, obtendremos la ecuación del toro centrado


en el eje (Oy):

(x 2
+ y2 + z2 + a2 − r2 )
2
(
= 4a 2 x 2 + z 2 )
Tendremos que definir de nuevo un cambio de origen de coordenadas ya que partimos
del origen de coordenadas definido en el apartado 4 y la ecuación anterior viene expre-
sada para el origen local (O,x,y,z).

Por otro lado, de la ecuación del toro anterior, sólo es incógnita el valor de “a” ya que el
radio “r” es el mismo que el del tubo cilíndrico.

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Figura 5: Ecuaciones del toroide

Nos quedará por tanto el siguiente sistema de ecuaciones:

(( xi − x ct ) 2 + ( y i − y ct ) 2 + ( z i − z ct ) 2 + a 2 − r 2 ) 2 = 4a 2 (( xi − x ct ) 2 + ( z i − z ct ) 2 )

siendo i =1,2,3,4 y siendo las incógnitas ( xct , y ct , z ct ) y a.

Es necesario tomar puntos pertenecientes a la zona tórica del tubo para resolver este
sistema de ecuaciones no lineales. Por tanto se eliminarán los puntos del fichero orde-
nado ya tratados (puntos pertenecientes a la parte cilínrica). Esto será útil además al
generar los planos radiales de corte e investigar las intersecciones en zona tórica.

A continuación, cortaremos este toro por planos radiales, siendo la intersección plano-
toro un círculo. Como se vio anteriormente, la ecuación general de un plano en forma
cartesiana sería:

Ax + By + Cz + D = 0

En nuestro caso particular, el haz de planos radiales pasa por el origen de coordenadas.
Además, este plano contiene al eje y. Su expresión simplificada será:

Ax + Cz = 0

z Viniendo determinado el haz de planos por el


sistema de ecuaciones:

C Ax + Cz = 0
A x A2 + C 2 = 1

para –1 < A < 1

Figura 6: Localización del cambio

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El primer plano de corte que corresponde a las ecuaciones anteriores coincidirá con el
último plano utilizado en el corte de la zona cilíndrica del tubo.

Haciendo variar A :
–1 < A < 1

se obtendrá un haz de planos radiales. Estos planos


pueden contener o no a los puntos del fichero de di-
gitalización. Para los puntos contenidos en cada pla-
no (cumplen la ecuación del plano) se averiguará si
pertenecen a un círculo de radio r que cumple la
ecuación:

( X − a )2 + y 2
= r2
Figura 7: Intersección toro-cilindro (Se habrá de introducir el parámetro tolerancia T des-
crito en el apartado 6).

El último plano cuya intersección con el tubo sea un círculo corresponderá al final de la
zona tórica o final de doblado. Este plano nos posicionará el inicio del proceso descrito
en el apartado 3, volviéndose a analizar un tramo de tubo cilíndrico.

10 Conclusión

La evolución tecnológica de los sistemas de digitalización es muy rápida y las presta-


ciones de los sistemas actuales ya son notables. Los sistemas ópticos comerciales son
capaces de registrar la posición de millones de puntos en pocos segundos.

Es fácilmente imaginable que, en un futuro cercano, existan sistemas que sean capaces
de realizar verdaderas “fotocopias” en tres dimensiones de nuestro entorno, con una
elevada precisión y de manera muy simple, en un solo “disparo”. La digitalización de
objetos será por tanto algo frecuente, sencillo y económico.

Sin embargo, queda por resolver un aspecto sumamente importante. ¿Como procesar
ficheros que contienen varios millones de puntos en coordenadas (x,y,z), para utilizarlos
adecuadamente en ingeniería? En efecto, no es suficiente obtener una imagen digital de
alta calidad. Necesitamos un formato compatible con los sistemas de diseño asistido por
ordenador. Estos objetos escaneados habrán de ser modificados, simulados y fabricados
mediante aplicaciones informáticas, siendo necesaria toda la potencia del modelado de
sólidos o de las superficies Bézier o NURBS.

Para objetos geométricos sencillos, es necesario resolver el paso de la nube de puntos al


modelo sólido. Este estudio trata el caso de una tubería en tres dimensiones y pretende
dar una solución adecuada a un problema existente en la industria, que actualmente
requiere procedimientos manuales lentos y poco seguros para su resolución.

Sin embargo, muchos son los objetos de nuestro entorno que pueden ser definidos me-
diante un modelo sólido. Por lo tanto, bajo este enfoque, se podrán plantear nuevos
desarrollos con el fin de automatizar las herramientas de Ingeniería Inversa.

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Referencias
1) Actas del congreso de Ingeniería Inversa. Paris, mayo 1996.
2) Manual de referencia de Euclid Styler, Surface Reconstruction.
3) Manuales de referencia de CATIA V5, Part Design y Digitazed Shape Editor.
4) Manuales de referencia de PDMS. Diseño de plantas 3D.
5) Computacional Geometry for Design and Manufacture. Ellis Horwood Limited.
ISBN 0-85312-114-1.
6) Marks. Manual del Ingeniero Mecánico. Volumen 1. ISBN 968-451-641.
7) Graficas por computadora. Donald Hearn, M. Pauline Baker. ISBN 968-880-482-7.
8) Fundamentos de Dibujo Técnico y Diseño Asistido. M.M. Espinosa y M.
Domínguez. Editorial UNED. Madrid 2001.
9) Cálculo y Geometría Analítica. Sherman K. Stein. McGraw Hill.
10) Documentación técnica de producto. Sidio3, Mensi, Cyra Technologie.

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