Disciplina de Materiais I - Gusa

Disciplina de Materiais I - FEUEM AULA 3
08-PRODUCAO DE FERRO FUNDIDO
INTRODUÇÃO
Os matais ferrosos são essencialmente ligas do ferro (Fe) com carbono (C) e outros
elementos tais como silício (Si), Fósforo (P) enxofre (K) e outros.
Segundo o teor do carbono, as ligas de ferro-carbono podem ser divididos em aço e
ferro fundido (FF).
Chama-se ao aço uma liga de FeC com o teor de carbono até 2.14% e ao FF
quando a percentagem do teor de carbono é superior a 2.14 mas inferior a 4.5%.
Na vida prática o teor do (C) nos aços não supera 1.4%, enquanto que o FF se situa
nos limites entre 2.5-4.5%.
O FF é obtido nos altos-fornos e o aço é produzido a partir dos lingotes de FF. A
maior parte do FF obtido nos altos-fornos (chamado gusa da primeira fusão) é
destinado a produção do aço e alguma parte da gusa da primeira fusão é utilizada
para produção de blocos.
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Apontamentos elaborados pelo Doutor Engenheiro Justino Mulima 1
PRODUÇÃO DO FERRO FUNDIDO
 Gusa é um produto primário no ciclo da produção do aço sendo oriundo da

redução inicial do minério de ferro num alto-forno. Esta redução resulta da
combinação do carbono presente no coque com o oxigénio do minério, numa
reacção exotérmica.
 Em proporções adequadas, conforme se vê na Figura1 que em baixo se segue,

são adicionadas quantidades de minério (na forma de síntese),coque ou carvão
vegetal e um fundente, em geral o calcário. Como o fundente tem ponto de fusão
mais baixo, ele corresponde inicialmente à fase líquida da mistura e se destina,
portanto, a fluidificar (i.e., diluir ) as impurezas e formar de escória
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PRODUÇÃO DO FERRO FUNDIDO
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MATÉRIA- PRIMA PARA OBTENÇÃO DA GUSA
Como foi em cima referenciado que para a obtenção do ferro fundido da primeira
fusão são necessários os seguintes materiais: minério de ferro, combustíveis e
fundentes. De seguida iremos tratar esses materiais individualmente
MINÉRIO DE FERRO (veja a figura em baixo) Os minérios de ferro são compostos

naturais que contém óxido de ferro e ganga. A ganga é basicamente composta de
sílica (SiO2), Alumina (Al2O3), óxido de cálcio (CaO) e óxido de magnésio (MgO).
A utilidade do minério de ferro para a fusão determina-se pelo % do teor do ferro,
composição da ganga e pela presença de impurezas tais como; o enxofre(S), o
fósforo (P), o arsénio e outras.
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Entre os minérios de ferro industriais podem ser encontrados os seguintes minérios:
Magnetita.- Contém ferro em forma de óxido ferroso (Fe3O4). O teor de ferro neste
minério, oscila entre 45-70%. Este minério possui propriedades magnéticas
naturalmente e uma grande densidade e uma cor negra.
Hematite –é um óxido de ferro desadratado (Fe2O3). Este minério contém de 50 a

60% de Fe e é de cor avermelhada –negrada. Recupera-se com maior facilidade
do que a magnetite.
Limonite – É um oxido de ferro hidratado (2Fe2O3 3H2O).o minério contem de 20 a
80% de ferro e tem uma cor parda de diferentes matrizes, recupera-se bem o que
torna económico o processo da obtenção do ferro Fundido inclusivo com minérios
pobres
Siderite – é uma combinação de ferro com óxido de carbono (FeCO3) (carbonato
de ferro). A percentagem de ferro neste mineral na pratica, oscila de entre 30 a
42%. O minério possui uma cor tosca com matriz de amarelo. A siderite recupera-
se bem _____________________________________________________________________________________
PREPARAÇÃO E ENRIQUECIMENTO DO MINÉRIO

As operações de preparação e enriquecimento do minério incluem: a trituração,
classificação, a classificação, lavagem , separação electromagnética.
É importante notar que o processo de fusão nos altos fornos, o gasto do combustível
e a quantidade de ferro fundido obtido dependem da qualidade da preparação do
minério.
TRITURAÇÃO – Realiza-se em moinhos de mandíbulas ou de cone; o minério
depois de triturado é posteriormente classificado em crivos ou peneiras de
estruturas especiais; são saparados os pedaços grandes dos finos que
posteriormente são submetidos á compactação
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TRITURAÇÃO
Os pedaços de tamanhos grande de 30 a 100mm classificam se em grupos e são

enviados para a fusão. Para se fazer minério poroso de difícil recuperação e livre
de impurezas prejudiciais submetem-se á calcinação em fornos especiais.
Os minérios que contem muita argila, areia, terra argilosa etc. são lavados com
agua. Durante a lavagem, a ganga se separa por meio de um jacto forte de agua.
A figura em baixo monstra os diferentes tamanhos do minério já triturado
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Apontamentos elaborados pelo Doutor Engenheiro AntJustino Mulima 7
TRITURAÇÃO
5mm<Sinter<50mm
5mm<Pelotas<1 6mm< Minério <40mm
8mm granado
Em detalhe
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Os minérios que possuem propriedades magnéticas são classificados em

instalações especiais, onde imanes eléctricos que atraem as partículas de ferro e
rejeitam a ganga não magnética
Os pedacinhos de minério e restos de coque são submetidos á compactação para
obter pedaços maiores. A figura em baixo monstra um processo de compactação
que é composto pelos seguintes aparelhos; um compactador e mecanismos de
transporte de um circuito fechado. A mistura humedecida do minério e de
combustível compactado é carregado sobre as grelhas dos carros formando uma
camada de 250mm.
COMBUSTÍVEL – O combustível é uma matéria orgânica composta de uma parte
inflamável e outra não inflamável (lastro). As parte inflamáveis são o carbono e o
hidrogénio; ao lastro pertencem a água, cinza e o enxofre. O enxofre apesar de
ao queimar produzir calor é um componente indesejável, pois quando combinado
com metal deteriora as propriedades daquele
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O combustível necessário para o trabalho dos altos fornos deve ser; fornecido em
forma de pedaços de um determinado tamanho, possuir uma solidez suficiente,
ser resistente ao desgaste, não formar fagulhas a altas temperaturas, conter uma
quantidade mínima de impurezas que possam se introduzir no metal, produzir
uma pequena quantidade de cinzas durante a queima, possuir um alto poder
calorífico e ser barato. Nos altos fornos o combustível utilizado é principalmente o
coque e o carvão vegetal é usado com menor frequência.
O COQUE é o combustível fundamental para a fusão nos altos fornos. É obtido por
meio de destilação seca do carvão de pedra (chamado Ulha). A produção do
coque é realizada em fornos especiais a temperaturas que variam de 1000-
1100oC
O coque de boa qualidade possui uma cor cinzento-clara um tanto prateado e não
suja as mão, é bastante poroso. O poder calorífico do coque é de cerca de 7.000
a 8.000 Kcal/Kg, a resistência ao esmagamento atinge cerca de 140Kg/cm2, uma
das vantagens do coque é de alem das suas qualidade o seu custo baixo.
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Carvão Vegetal -É obtido por meio da destilação seca da madeira em fornos

especiais. O carvão vegetal de alta qualidade possui uma cor negra com matriz
brilhante. Sua composição química é: 80-90%C, 10-12% (H+O+N) e 0.6-1% de
cinzas seu poder calorífico é de 6500-8000Kcal/Kg. A baixa percentagem de
cinzas e a ausência do enxofre são as principais vantagens sendo suas
desvantagens a baixa resistências ao esmagamento cerca de 20Kg/cm2 e o seu
elevado custo. Este tipo de carvão é usado para a obtenção de ferro fundido de
alta qualidade.
FUNDENTES- São substancias minerais que são introduzidos no alto forno onde
quando fundem-se com as gangas dos minérios e com cinza do combustível
produzem escorias facilmente fusíveis. Quando os minérios contiverem impurezas
de areia, argila, utiliza-se como fundente a calça; quando a composição da ganga
e calcária, podem empregar-se como fundentes substâncias que contem sílica,
quartzo, arenito e quartzito antes da fusão os fundentes são triturados em
pedaços de 30-80mm
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OBTENÇÃO DA GUSA Transformação do minério de em metal
A transformação do minério em metal é feita no alto forno

Que é um forno de cuba com uma altura de 30 a 80 m e um diâmetro máximo de
10 a 14m
ALTO-FORNO E SUA CONSTITUIÇÃO
O alto-forno é uma instalação contínua com capacidade de produção de cerca de

2000T/dia de ferro fundido. O alto forno é uma estrutura cilíndrica, de grande
altura,(cerca de 20 a carvão vegetal e 35m a coque) que compreende
essencialmente uma fundação e o forno propriamente dito. A figura em baixo
ilustra o perfil de um alto forno.
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OBTENÇÃO DA GUSA
0- Boca do alto forno que por onde se faz o carregamento
1- garganta do alto forno
2- tubo de escape dos gases do alto forno
3- cuba
4- ventre
5- zona de fusão
6- cadinho
7- base do alto forno constituído por tijolos refractário
8- boca de vazamento do ferro fundido
9- boca de vazamento da escória
10-Algarviz, 11- Boca do algarviz
14- Suporte 15- Camisa 16- Revestimento
17- Insuflador do ar 18- Elevador de carga
18- Vagonete de carregamento 21-Funil grande
22-Cone grande 23-Funil pequeno
24- Cone pequeno 25- carga
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OBTENÇÃO DA GUSA
é constituída de três partes essenciais: Boca parte superior por onde se faz o
carregamento, a garganta (1), tubo de escape dos gases do alto forno (2), a cuba
(3) o ventre (4) a zona de fusão (5) e o cadinho (6)
O cadinho corresponde á parte do alto-forno onde se acumulam o metal fundido e a
escória, resultantes das reacções que ocorrem no seu interior. O cadinho tem
forma cilíndrica e é construído em chapa grossa de aço, com revestimento
interno de material refractário (tijolos) de natureza sílico-aluminosa ou de blocos
de carbono. Entre a chapa de aço e o revestimento refractário são colocadas
placas rectangulares de ferro fundido (camisa), contendo no seu interior tubos de
água, por onde esta circula, promovendo o resfriamento e proporcionando,
assim, melhor condição do material suportar as
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OBTENÇÃO DA GUSA
temperaturas elevadas que ocorrem nessa região e as pressões devidas ao peso

da carga. O diâmetro do cadinho, dependendo da capacidade do forno, pode ser
mais ou menos igual ou maior que 10 metros.
A altura do cadinho supera frequentemente 4 metros. Na parte inferior do cadinho,
acerca de 1m do fundo, situa-se o furo de corrida do gusa, o qual, durante a
operação do forno, permanece fechado com massa refractaria colocada sob
pressão e, por Acima do furo de corrida do gusa, a cerca de 2,0 a 2,40m do
fundo ,situam-se os furos de corrida de escória, geralmente em números de
dois. Na parte superior do cadinho, a cerca de 3,25m do fundo situam-se as
insufladores de ar (17) ,através das quais é insuflado um ar pré-aquecido e sob
pressão para o interior do alto forno
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OBTENÇÃO DA GUSA
PROCESSO DO ALTO FORNO
No funcionamento do alto-forno no iinicio existe o minério de ferro que é um

composto de oxido metálico (ferro) e pela ganga que também é composto por
óxidos de (Si, Al, Mg, Ca). Primeiro é necessário liberar o ferro do O2, para
isso usa-se um redutor (carvão) que eliminar o oxigeno do metal.
Para que isto seja possível, é necessário fornecer muito calor, e este é fornecido
pela própria queima do carvão. O ferro, quando atinge o estado líquido, se
acumula no fundo do alto-forno.
Para eliminar a ganga junta-se o fundente, o que nos dá a escória, que por ser
mais leve, se acumula sobre o ferro. Portanto, utilizando o processo de
decantação, separa-se o ferro da escória.
No funcionamento do alto forno tem lugar dois fluxos contínuos de
contracorrente; pela boca do alto forno de cima para baixo Introduz-se a
carga, composta de minério de ferro, coque os fundentes, de baixo para cima
sobem os produtos de combustão do coque e o ar quente.
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OBTENÇÃO DA GUSA
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OBTENÇÃO DA GUSA
Durante o percurso de descida, o coque é aquecido pelos gases quentes

insuflados de baixo para cima ,mais em baixo, i.e. na parte inferior do forno, o
coque entre em contacto com ar de temperaturas muito elevadas e dá-se a
queima do coque segundo a seguinte reacção
C  O2  CO2  97650cal
Durante a combustão do coque a temperatura no alto forno se elevada até cerca
de 1.600-1.700oC e o dióxido do carbono forma entre em reacção com novas
camadas de coque pre-aquecido ao rubro, reduzindo se á monóxido de carbono
segundo a reacção seguinte
CO2  C  2CO  37710cal

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OBTENÇÃO DA GUSA
A mistura gasosa aquecida, composta de monóxido se carbono, dióxido de

carbono e nitrogénio do ar, sobem entrando em contacto com os materiais da
carga que vai descendo, os aquece ininterruptamente criando em diferentes
partes do forno zonas de temperaturas correspondentemente diferentes
Na região da garganta e na parte superior da cuba o minério introduzido é
pre aquecido até cerca de 200-300oC, na parte média e inferior as ToCs são na
ordem dos 400-900oC. o “CO” contactando o minério contribui para a redução
gradual do ferro segundo as seguintes reacções:
3Fe2 O3  CO  2Fe3O4  CO2  8870cal
2Fe3O4  2CO  6FeO  2CO2  9980cal
6 FeO  6CO  6 Fe  6CO2  19500cal
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OBTENÇÃO DA GUSA
Como redutor do ferro serve também o carbono sólido que se forma como
resultado da decomposição do “CO” segundo a seguinte reacção:
. A redução do ferro pelo carbono ocorre segundo a seguinte reacção
O carboneto de ferro formado, assim como o carbono sólido dissolvem-se no
ferro esponjoso que a medida que se vai saturando, converte-se em ferro
fundido. No FF também se dissolvem as combinações sulfúricas do minério e
do coque . A dissolução do carbono, silício, manganês, fósforo e do enxofre
no ferro chama-se ferro fundido.
O ferro fundido começa a ser formado na boca do cadinho em forma de gotas
que vão gradualmente caindo para dentro do cadinho A ganga contido no
minério geralmente é bastante refractário e funde-se a altas temperaturas,
para baixar o ponto de fusão da ganga, introduz-se o cálcio na carga que ao
fundir-se forma escória juntamente com a ganga .
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OBTENÇÃO DA GUSA
Na escória se dissolve uma parte das impurezas prejudiciais (enxofre e o

fósforo) e a cinza
As escória com grande percentagem de SiO2 chama-se ácida sendo básicas as

que possuem maior percentagem de CaO. As escórias mais básicas
contribuem para a eliminação do enxofre no FF.
As escórias e a gusa são vazados de canais diferentes da parte inferior do alto
Forno
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OBTENÇÃO DA GUSA
PRODUTOS DO ALTO FORNO

Os produtos do alto forno são basicamente ferro-fundido ou a gusa da primeira
fusão, escórias e os gases . O ferro fundido é o produto fundamental e pode
ter diferentes destino:
1 Pode ser usado para a moldação de peças pesadas como bases de máquinas
e outros
2. Pode ser usado para afinação (produção de aços) em fornos (fundição
branca) Martin (M) Bessemer (B) e Thomas (T)
3. Pode ser como aditivo especial na produção do aço e peças de ferro fundido
geralmente a gusa com alto teor de silício
4. As escórias dos altos fornos são podem ter diversos fins; produção de tijolos,
blocos e betão, adubos e outros
5. Os gases do alto forno também são utilizados para diversos fins, podem servir
de combustível aos recuperadores depois de limpos das poeiras, podem
aquecer caldeiras e outros fins
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08.1 PRODUÇÃO DO AÇO
Constitui a matéria-prima para produção do aço; a gusa da primeira fusão (obtida

no alto forno) e, de maneira não excludente, sucatas de aço ou ferro fundido. Os
ferro-ligas, ou seja, ligas de ferro com outros metais com teores de ferro
relativamente elevados também são matéria-prima para produção do aço, sendo,
em especial, destinados a servir como adição para ajuste da composição
química.
A partir de um pátio de sucata, este tipo de matéria-prima se junta a gusa da

primeira fusão e, em proporções adequadas, ambos são adicionados ao
forno. É importante salientar que em função do tipo de forno a usar e da
disponibilidade de matéria-prima, às vezes só a gusa é empregue e outras
vezes apenas é refinada a sucata de aço, cabendo ao ferro-liga um uso mais
restrito, normalmente quando se requer ajuste na proporção especificada.
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.
A partir de um pátio de sucata, este tipo de matéria-prima se junta a gusa da
primeira fusão e, em proporções adequadas, ambos são adicionados ao forno.
É importante salientar que em função do tipo de forno a usar e da
disponibilidade de matéria-prima, às vezes só a gusa é empregue e outras
vezes apenas é refinada a sucata de aço, cabendo ao ferro-liga um uso mais
restrito, normalmente quando se requer ajuste na proporção especificada.
Os métodos actuais usado para a produção do aço são: 1) Método de

conversores, 2) produção em fornos Martin, 3) Produção em
fornoseléctricos.
PRODUÇÃO DO AÇO EM CONVERSORES
Conversor Bessemer. o método foi proposto por H. Bessemer em 1855. o
método consiste em que este forno somente refina a gusa, o qual sempre é
introduzido no estado liquido. O seu princípio é o da passagem de ar
comprimido ou oxigênio através da massa líquida, a qual oxida e elimina as
impurezas e o carbono, mantendo elevada a temperatura do material em
fusão,_____________________________________________________________________________________
que gira em torno de 1700oC
O .conversor é um recepiente grande e em forma de pera (1) (veja a figura em

baixo) feito por chapa de aço rebitado de 15-30mm de espessura.
A sua cavidade interna (2) é revestido com material refractário

(revestimento)formando uma camada de 300mm de espessura.
O volume util dum conversor antige cerca de 30t. O ar é insuflado pelo canal (3)
que possui cerca de 300 furos, os furo são por baixo fechado com o auxilio da
caixa 4 na qual é soprado o ar pelo canal 5.
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Apontamentos elaborados pelo Doutor Engenheiro António Matos – e-mail: amatos@tvcabo.co.mz 25
O conversor possui um mecanismo basculante que permite posicionar o conversor

na posição horizontal para carregamento e descarga do metal através da boca 7.
No decurso do processo de afinação o conversor é colocado na posição vertical
o que coincide com o fornecimento máximo do ar na ordem de pressão dos 1.5-
2.5At.
A conversão pode ser básica ou acida dependendo do composição química do FF a
ser transformado.
ferro crómio, ferro volfrâmio, ferro níquel ferro titânio e outros. Nos fornos de
revestimento ácido (tijolos Dinas) (sendo os tijolos magnesita –básico) obtém-se
aços de alta qualidade utilizando o material de carga mais puro em fósforo e
enxofre. Nos fornos básicos se fundem aços de construção com uma reduzida
quantidade de impurezas.
Ver em casa os processos de fusão básico e ácido
Antes de começar a insuflação do ar o conversor é colocado na posição
horizontal (veja figura em baixo) é aquecido e depois carregado com ferro
fundido liquido até aproximadamente 1/3 do seu volume e segue-se o
fornecimento do ar e o conversor é basculado para posição vertical
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TRANSFORMAÇÃO DO FERRO FUNFIDO EM AÇO

No processo de transformação do FF em aço se distinguem-se 3 períodos
principais.
1º Período se distingue pelo aparecimento de chispas por cima da boca do
conversor . A aparição daqueles chispes explica-se pela acção mecânica do
ar no FF, liquido que arrasta pequenas gotas de ferro que se queimam no ar
produzindo as chispas. Neste período
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começa a oxidação das impurezas do ferro em consequência da acção mútua

entre o óxido de ferro formado e o silício e o manganês contido no ferro. Este
processos ocorrem segundo as seguintes equações
1
Fe  O2  FeO  64430cal
2
2 Fe  Si  2 Fe  SiO2  78990cal
Fe  Mn  Fe  MnO  32290cal
A oxidação do silício ocorre acompanhado duma considerável libertação de calor
e aumento brusco de temperatura da fundição.
2º período começa com o aumento da temperatura até cerca de 1500oC, o que
cria condições para uma combustão intensa do carbono
FeO  C  CO  Fe  34460cal
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O monóxido do carbono forma provoca uma intensa ebulição do banho e

aparição duma brilhante chama branca por cima da boca do conversor, devido
á combustão completa do monóxido de carbono para formar o dióxido de
carbono
1
CO  O2  CO 2
2
3º Período é caracterizado pela aparição duma fumaça parda o que indica uma
intensa oxidação do ferro. Neste momento termina o processo de afinação,
bascula-se o conversor para a posição horizontal reduzindo-se pouco a pouco
a insuflação do ar. Depois de soprado com ar o metal contém uma enorme
quantidade de óxido ferroso dissolvido e que deteriora a qualidade do aço.
Para a desoxidação do aço introduz-se ligas de ferro como por exemplo FeMn
e a desoxidação ocorre de seguinte modo:
FeO  Mn  Fe  MnO
O processo de fornecimento do ar dura cerca de 10-15mins depois do que se
recolhe uma amostra para analise e o aço produzido é vazado num cadinho
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MÉTODO THOMAS
Proposto pelo inglês Thomas em 1873, é aplicado para os ferros ricos em
fósforo. O revestimento básico do conversor thomas consta essencialmente
de dolomite que é um material refractário composto por MgCO3, CaCO3 a
capacidade do conversor Thomas é um pouco maior que o Bessemer por isso
além do metal o conversor é necessariamente carregado também com cal.
Antes de iniciar o processo, o conversor aquecido é carregado com cal em 10-
15% do peso bruto do metal e de seguida se introduz o FF e procede-se á
introdução do a.
Na conversão básica o calor produz-se principalmente não como consequência
da oxidação do silício, como ocorre no processo ácido, mas como
consequência da combustão do fósforo. A oxidação do fósforo vai
acompanhada de uma grande libertação do calor e consequente aumento da
P  5FeO  P O  5Fe  46900cal
2temperatura 2 5
O anidrido do fósforo formado (P2O3) une-se com o cal
P2 O 5  4CaO  (CaO) 4 P2 O5
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Depois do sopro com ar as escórias são separadas i.e. tiradas e introduzidos os

desoxidantes. O processo dura aproximadamente 20min. As escórias básicas
contêm cerca de 25% de anidrito fosfórico e é usado na agricultura como
fertilizante.
As Principais vantagens do processo de conversão consiste na sua alta
capacidade de produção do conversor em suas dimensões relativamente
pequenas e sua simplicidade, e além disso não necessita de combustível uma
vez que o calor necessário é desenvolvido no processo da oxidação dos
elementos e isto assegura o baixo custo do aço produzido.
As Principais desvantagens são impossibilidade de transformar uma

quantidade considerável de sucatas, as fundições devem ser duma
determinada composição, perda considerável do metal durante a queima (5-
10%), dificuldades de regular o processo,
elevado conteúdo de óxido de ferro e de nitrogénio no aço o que deteriora as
suas propriedades.
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APLICAÇÃO DOS AÇOS DE CONVERSÃO

Os aços obtidos dos conversores pertencem aos aços de qualidade corrente e
são empregues na elaboração de chapas de aço, de tudo soldados, perfis
laminados de construção, arames e outros produtos de grandes quantidades
mas que requerem aço barato.
MÉTODO MARTIN
Introdução -O processo Martin, diferentemente dos processos de conversão,
possibilita a transformação em aço, não só do ferro fundido líquido, mas
também a sucata de todo género do metal ferro e peças de máquinas inúteis
na industria.
Constituição do forno Martin -é um forno de um forno horizontal longo com

cerca de 25 metros de comprimento e 7 de largura com uma capacidade que
varia de 20 a 500t.
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MÉTODO MARTIN
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MÉTODO MARTIN
É composto por um espaço activo (A) onde se da a fusão da mistura de metais
carregada, das portas (1) para se efectuar o carregamento dos materiais, das
cabeças B e B1 que estão ligados por meio de canais aos regeneradores
3,4,5 e 6. Os regeneradores representam em sis espécies de câmaras
munidas de grelhas de tijolos refractários postos em forma de células, com o
objectivo de utilizar o calor excedente do processo de fundição.
O calor no interior do forno é conseguido mediante a queima de um combustível
gasoso ou a óleo que é insuflado em uma das extremidades do forno. Os
gases por sua vez são exalados pela extremidade oposta, não sem antes
passarem por um recuperador, que nada mais é do que um empilhamento de
tijolos na parte inferior do forno. Isto é necessário para que tais gases, de
elevada temperatura, possam ceder calor antes de se dirigirem
às chaminés.
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FUNDIÇÃO EM FORNOS ELECTRICOS

Este processo pode ser por indução ou por arco eléctrico.
FORNOS ELÉCTRICOS POR INDUÇÃO- Por indução (sem eléctrodos) o forno funciona
com correntes de uma frequências que variam de 500 a 2000Hz
1- Cadinho, 2- indutor 3- O metal
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Quando a corrente eléctrica é feita passar pelo indutor, excita no metal correntes
parasitas que o aquecem até a sua fusão. Nos fornos de altas frequências
transforma-se misturas de materiais bastante puros e minuciosamente
escolhidos. Devido a alta velocidade do processo o metal tarda a oxidar-se.
No final do processo introduz-se uma pequena quantidade de adições e
desoxidantes. A capacidade dos fornos de alta frequência não ultrapassa 8t.
São usados na produção de aço perfilado e para fusão de alta liga (aços
resistentes a altas temperaturas, aços inoxidáveis e outros)
FORNOS DE ARCO ELÉCTRICOS

Os fornos de arco eléctrico funcionam com base no calor de um arco eléctrico.
Subdividem-se em fornos de calefacção de arco indirecto e directo. Nos
fornos do 1º tipo, os eléctrodos situam-se por cima do espelho do banho e os
materiais misturados fundem são fundidos pelo calor dum arco excitado
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Nos fornos de arco de calefacção directo, a fusão dá-se devido ao calor do arco
eléctrico que surge entre os eléctrodos e o banho metálico. Este tipo de fornos
é amplamente usado na fundição de aços e na produção moldadas.
Forno eléctrico bifásico
Forno eléctrico trifásico
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A capacidade útil dos fornos eléctricos é de cerca de 180t

A mistura a fundir em fornos eléctricos, é composta de ferro fundido, minério de,
fundentes desoxidantes e ligas de ferro. A matéria-prima mais importante é a
sucata de aço. O ferro fundido serve para carbonizar o metal, e o minério de
ferro é agregado com a finalidade de oxidar as impurezas. Como fundente
usa-se o cal que produz escória de carácter básica, para a obtenção de
escórias de carácter ácidas introduz-se areia quartzo. Como desoxidantes
utiliza-se o FeSi, FeMn o Al. Para produzir aços de liga introduz-se
ferro crómio, ferro volfrâmio, ferro níquel ferro titânio e outros. Nos fornos de
revestimento ácido (tijolos Dinas) (sendo os tijolos magnesita –básico) obtém-
se aços de alta qualidade utilizando o material de carga mais puro em fósforo
e enxofre. Nos fornos básicos se fundem aços de construção com uma
reduzida quantidade de impurezas.
Ver em casa os processos de fusão básico e ácido
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Disciplina de Materiais I - FEUEM AULA 3

08-PRODUCAO DE FERRO FUNDIDO

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PRODUÇÃO DO FERRO FUNDIDO

 Gusa é um produto primário no ciclo da produção do aço sendo oriundo da

 Em proporções adequadas, conforme se vê na Figura1 que em baixo se segue,

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PRODUÇÃO DO FERRO FUNDIDO

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MATÉRIA- PRIMA PARA OBTENÇÃO DA GUSA

MINÉRIO DE FERRO (veja a figura em baixo) Os minérios de ferro são compostos

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MATÉRIA- PRIMA PARA OBTENÇÃO DA GUSA

Entre os minérios de ferro industriais podem ser encontrados os seguintes minérios:

Hematite –é um óxido de ferro desadratado (Fe2O3). Este minério contém de 50 a

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MATÉRIA- PRIMA PARA OBTENÇÃO DA GUSA

PREPARAÇÃO E ENRIQUECIMENTO DO MINÉRIO

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MATÉRIA- PRIMA PARA OBTENÇÃO DA GUSA

PREPARAÇÃO E ENRIQUECIMENTO DO MINÉRIO

Os pedaços de tamanhos grande de 30 a 100mm classificam se em grupos e são

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MATÉRIA- PRIMA PARA OBTENÇÃO DA GUSA

PREPARAÇÃO E ENRIQUECIMENTO DO MINÉRIO

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MATÉRIA- PRIMA PARA OBTENÇÃO DA GUSA

PREPARAÇÃO E ENRIQUECIMENTO DO MINÉRIO

Os minérios que possuem propriedades magnéticas são classificados em

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MATÉRIA- PRIMA PARA OBTENÇÃO DA GUSA

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MATÉRIA- PRIMA PARA OBTENÇÃO DA GUSA

Carvão Vegetal -É obtido por meio da destilação seca da madeira em fornos

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OBTENÇÃO DA GUSA Transformação do minério de em metal

A transformação do minério em metal é feita no alto forno

ALTO-FORNO E SUA CONSTITUIÇÃO

O alto-forno é uma instalação contínua com capacidade de produção de cerca de

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ALTO-FORNO E SUA CONSTITUIÇÃO

temperaturas elevadas que ocorrem nessa região e as pressões devidas ao peso

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PROCESSO DO ALTO FORNO

No funcionamento do alto-forno no iinicio existe o minério de ferro que é um

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PROCESSO DO ALTO FORNO

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PROCESSO DO ALTO FORNO

Durante o percurso de descida, o coque é aquecido pelos gases quentes

CO2  C  2CO  37710cal

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PROCESSO DO ALTO FORNO

A mistura gasosa aquecida, composta de monóxido se carbono, dióxido de

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PROCESSO DO ALTO FORNO

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PROCESSO DO ALTO FORNO

Na escória se dissolve uma parte das impurezas prejudiciais (enxofre e o

As escória com grande percentagem de SiO2 chama-se ácida sendo básicas as

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