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Ejercicio 4.7
Posicione gráficamente los eslabones del mecanismo de corte en la configuración mostrada en la figura
P4.7. Luego, reposicione los eslabones conforme la manivela de 0.75 in gira 100" en el sentido horario.
Determine el desplazamiento resultante de la cuchilla.
ANÁLISIS TRIGONOMÉTRICO
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
[1] R. L. Norton, Diseño de maquinaria, Mexico: Mc Graw Will, 2008.
[2] D. H. Myszka, Maquinas y mecanismos, Mexico: Person Educacion, 2012.
UTA-FISEI-IIP-MP-UP-07-06 NOMBRE: ÁLVARO ALFONSO ANALUIZA MAIZA FECHA: 15/05/2018
Diagrama 3 de solución
Partimos al ángulo de 100° en dos formando dos triángulos auxiliares como se observa en el
Diagrama de solución 3. Tomamos el triángulo HLB y calculamos el valor del cateto HL=ID.
𝐻𝐿
𝑆𝑒𝑛50° =
𝐻𝐵
𝐻𝐿 = 0.75 ∗ 𝑆𝑒𝑛50°
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
[1] R. L. Norton, Diseño de maquinaria, Mexico: Mc Graw Will, 2008.
[2] D. H. Myszka, Maquinas y mecanismos, Mexico: Person Educacion, 2012.
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𝐻𝐿 = 𝐼𝐷 = 0.57′
Tomamos el triángulo HIG y encontramos el valor del cateto IG, conociendo mediante
trigonometría que el ángulo F = G = 13.77° y calculado previamente:
𝐼𝐺
𝐶𝑜𝑠 𝐺° =
𝐻𝐺
𝐼𝐺 = 4 ∗ 𝐶𝑜𝑠 13.77°
𝐼𝐺 = 3.89’
Ahora establecemos la distancias de los segmentos IF
así:
𝐼𝐹 = 𝐼𝐷 + 𝐷𝐸 + 𝐸𝐹
𝐼𝐹 = 0.57 + 0.58 + 3.88
𝐼𝐹 = 5.03
Finalmente para encontrar el desplazamiento de la
cuchilla representada por GF se debe hacer la
diferencia entre los segmentos IF e IG.
𝐺𝐹 = 𝐼𝐹 − 3.89
𝐼𝐹 = 50.3 − 3.89
𝑰𝑭 = 𝟏. 𝟏𝟒′
Diagrama 2 de
solución
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
[1] R. L. Norton, Diseño de maquinaria, Mexico: Mc Graw Will, 2008.
[2] D. H. Myszka, Maquinas y mecanismos, Mexico: Person Educacion, 2012.
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Análisis:
El mecanismo biela manivela corredera es el que nos permite transformar un movimiento
rotacional en movimiento lineal, el cual puede ser empleado para diferente trabajos, tal es el caso
de la máquina de corte que posee una cuchilla la cual al descender va a recortando cualquier
elementos que se requiera, al realizar el análisis trigonométrico se ve que la cuchilla que hace la
función de corredera realiza un desplazamiento lineal el cual va cambiando de acuerdo a la
variación angular que se le dé en la manivela la cual pude ser impulsada de forma manual o por
medio de de un motor paso a paso para realizar su control.
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
[1] R. L. Norton, Diseño de maquinaria, Mexico: Mc Graw Will, 2008.
[2] D. H. Myszka, Maquinas y mecanismos, Mexico: Person Educacion, 2012.
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Ejercicio 4.15
Posicione gráficamente los eslabones del mecanismo del limpiador automotriz posterior de vidrios
mostrado en la figura P4.15. Luego, reposicione los eslabones conforme la manivela de 2 in gira 50° en
el sentido horario. Determine el desplazamiento angular resultante del brazo del limpiador y el
desplazamiento lineal en el extremo de la hoja del limpiador.
DIAGRAMA CINEMÁTICO
FUNCIONAMIENTO
En este caso se tiene un mecanismo de 4 barras en la manivela esta un actuador que hacer girar
a este de 0 a 360°, cuando esto sucede el movimiento que se trasmite al eslabón de 3.5 hace que
solo se balancee. En el eslabón (4) existe acoplado el brazo limpiador que se mueve al mismo
tiempo que se mueve el eslabón se puede decir que están unidor rígidamente.
ANÁLISIS TRIGONOMÉTRICO
Diagrama de solución 1
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Diagrama de solución 3
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Diagrama de solución 4 Q
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Ahora para hallar el desplazamiento lineal de extremo a extremo de la hoja del limpiador nos
basamos en el diagrama de solución 6, así:
S
Diagrama de solución 6
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Análisis:
El mecanismo analizado trigonométricamente es de 4 barras debido a que cuenta con una
bancada, una manivela, una biela o acoplador y un balancín los cuales formar el mecanismos
para hacer mover la actuador que es el brazo y al hoja del limpiador, entonces el giro va a ser
controlado desde el punto O el cual necesita ser impulsado manualmente o por un motor para
sincronizar el movimiento de los demás componentes ya hacer el trabajo del limpiador.
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Ejercicio 4.26
Posicione gráficamente los eslabones del contenedor del camión que se usa para cargar suministros en
las aeronaves, como se indica en la figura P4.26. Luego, reposicione los eslabones conforme el perno
inferior se desliza 0.5 m hacia la cabina. Determine el desplazamiento lineal resultante de cualquier
punto de la caja de carga.
ANÁLISIS TRIGONOMÉTRICO
POSICIÓN INICIAL
Partimos de la posicion inical del mecanismo el cual esta formado por dos traingulos y
se peude calcular el valor de X para determinarla altura inicial que tiene:
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[2] D. H. Myszka, Maquinas y mecanismos, Mexico: Person Educacion, 2012.
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𝑥 2 = √32 − 22
𝑥 = 2.23
POSICIÓN FINAL
Ahora el perno inferior se desliza 0.5 m hacia la cabina con lo que el mecanismo se comprime y
va variando su altura por lo que esta va a variar como se indica en la siguiente figura:
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[2] D. H. Myszka, Maquinas y mecanismos, Mexico: Person Educacion, 2012.
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Finalmente realizamos la diferencia entre estas alturas y encontramos sus variación la cual
indica el desplazamiento del mecanismo, así:
∆𝑋 = 𝑥 ′ − 𝑥
∆𝑋 = 2.23 − 1.65
∆𝑿 = 𝟎. 𝟓𝟖 𝒎
Análisis:
El mecanismo para que la caja se desplace de forma vertical, esta formado por 6 eslabones en
donde el tornillo mueve el eslabón (3), como el mecanismo es simétrico el eslabón (4) se mueve
de igual manera, lo que hace que la caja suba con con movimiento de traslación pura.
Ejercicio 4.32
Posicione gráficamente los eslabones del mecanismo de la suspensión delantera automotriz que se ilustra
en la figura P4.32. Luego, reposicione los eslabones conforme el brazo de control superior gira 20" en
el sentido horario. Calcule el desplazamiento resultante de la parte inferior del neumático. Asimismo,
determine el cambio en la longitud del resorte.
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
[1] R. L. Norton, Diseño de maquinaria, Mexico: Mc Graw Will, 2008.
[2] D. H. Myszka, Maquinas y mecanismos, Mexico: Person Educacion, 2012.
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ANÁLISIS TRIGONOMÉTRICO
POSICIÓN INICIAL
Tomamos el grafico del diagrama de solución 1
y procedemos hallar el valor de X, así:
𝑋 = √82 + 142 − 2(8)(14)𝑐𝑜𝑠90
𝑋 = 16.126"
TRIANGULO ADC
𝐷𝐴
𝑇𝑎𝑛 𝑏 =
𝐷𝐶
8
𝑇𝑎𝑛 𝑏 =
14
𝑏 = 29.745°
TRIANGULO ABC
16 = √16.1262 + 102 − 2(16.126)(10) cos 𝑎
16.1262 + 102 − 162
𝐶𝑜𝑠 𝑎 =
2(16.126)(10)
𝑎 = 71.179°
𝑟 =𝑎+𝑏
𝑟 = 71.179° + 29.745°
Diagrama de solución 1 𝑥 = 100.924°
POSICIÓN FINAL
En este aso realizamos la variación del ángulo del brazo de brazo de control el cual gira 20°
obteniendo el siguiente gráfico:
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
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TRIANGULO HFE
16 = √18.3472 + 102 − 2(18.347)(10) cos ℎ
18.3472 + 102 − 162
𝐶𝑜𝑠 ℎ =
2(18.347)(10)
ℎ = 60.514°
∆𝑎 = 𝑟 − 𝑓
∆𝑎 = 100.924° − 84.703°
∆𝑎 = 16.221°
Con estos datos procedemos al cálculo del desplazamiento del resorte con los datos ya
calculados el cual se logra empleando la siguiente ecuación:
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TRIANGULO ABD
28 = √142 + 162 − 2(14)(16) cos 𝑐
142 + 162 − 282
𝐶𝑜𝑠 𝑐 =
2(14)(16)
𝒄 = 𝟏𝟑𝟕. 𝟖𝟐𝟒°
TRIANGULO ABC
𝐴𝐶 = √142 + 102 − 2(14)(10) cos 149.634°
𝑨𝑪 = 𝟐𝟑. 𝟏𝟖"
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
[1] R. L. Norton, Diseño de maquinaria, Mexico: Mc Graw Will, 2008.
[2] D. H. Myszka, Maquinas y mecanismos, Mexico: Person Educacion, 2012.
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𝒂 = 𝟏𝟕. 𝟕𝟕𝟐°
POSICIÓN FINAL
Ahora para hallar la longitud de variación del resorte empleamos la siguiente gráfica:
𝑓=𝑐
𝑓 = 137.824°
𝑔 = 360° − 137.824° − 86.527°
𝑔 = 135.649°
TRIANGULO EFG
𝐹𝐺 = 22.276"
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
[1] R. L. Norton, Diseño de maquinaria, Mexico: Mc Graw Will, 2008.
[2] D. H. Myszka, Maquinas y mecanismos, Mexico: Person Educacion, 2012.
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Utilizamos el siguiente triángulo para encontrar el ángulo a el cual no sirve para encontrar el dato
faltante:
𝐸𝐴 = 3.276”
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
[1] R. L. Norton, Diseño de maquinaria, Mexico: Mc Graw Will, 2008.
[2] D. H. Myszka, Maquinas y mecanismos, Mexico: Person Educacion, 2012.
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Análisis:
El mecanismo del tipo doble balancín, al poseer un grado de libertad tendrá un único actuador que
en este caso es el impacto que produce el neumático contra el pavimento, el cual permite que los
dos balancines oscilen en sentido horario, esto gracias a que ambos balancines están unidos por
medio del acoplador. Cuando el brazo de control superior se desplace un ángulo de 20° el cambio
en la longitud del resorte es 1,117”, además que el desplazamiento resultante de la parte inferior del
neumático es de 3,275” pero en ese instante de tiempo, ya que si el brazo de control gira un ángulo
diferente estos valores cambiaran.
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
[1] R. L. Norton, Diseño de maquinaria, Mexico: Mc Graw Will, 2008.
[2] D. H. Myszka, Maquinas y mecanismos, Mexico: Person Educacion, 2012.