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Integrantes:
✓ CALDERÓN MARTINEZ CAMILA
✓ MOYANO PICKMAN ESTEFANIA
✓ MARCOS CAMACHO FLAVIO
✓ QUIJANDRIA CABALLERO ALICIA
✓ TRIGOSO GUTIERREZ SAMUEL
Curso:
ORGANIZACIÓN Y METODOS
Docente:
PERCY GUTIERREZ MOTTA
ICA – PERÚ
2018-I
INDICE
MEDICIÓN DEL TRABAJO
La medición del trabajo consiste en técnicas mediante las cuales se pretende determinar el
tiempo que invierte un trabajador calificado en la realización de su tarea definida.
FINALIDAD
Ante las necesidades de la administración y supervisión de las empresas surge la medición
del trabajo como una herramienta que, si es aplicada por personas debidamente entrenadas,
dará resultados satisfactorios.
Tiene como finalidad:
- Determinar el tiempo necesario para ejecutar las tareas: medir el contenido del trabajo con el
método señalado, incluyendo el tiempo para necesidades personales y los suplementos de
tiempo.
- Precisar las necesidades de recursos y capacidad del sistema productivo.
- Establecer tiempos justos y equitativos para un operario.
- Proporcionar estándares de tiempo que servirán de información a otros sistemas de la
empresa, como el de costos, de programación de la producción, para el mejoramiento de la
calidad, la competitividad, de supervisión.
- Incrementar la eficiencia del trabajo y productividad.
JUSTIFICACIÓN
REGISTRO DE LA INFORMACIÓN
Existen numerosos métodos para realizar la medición de los tiempos de trabajo, tanto
de registro directo de datos, como de registro indirecto.
En los cuadros siguientes se presenta una clasificación simple de los principales métodos de
registro de la información:
MEDICIÓN DE TRABAJO – MÉTODOS DE REGISTRO DE LA INFORMACIÓN
Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de
actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de
acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que se considera necesaria
para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Estas
se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y
almacenajes. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de
diseño como ajustes tolerancia y especificaciones, todos los detalles de fabricación o
administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.
ANÁLISIS DE PROCESOS
– Diagrama de Flujo
• con la ayuda de este diagrama buscamos identificar y mejorar las actividades que no agregan
valor al producto (transporte, inspección y almacenamiento)
• Cuando se busca mejorar un proceso, uno de los primeros pasos, es por lo general elaborar
un diagrama de flujo del proceso. Este tipo de diagramas es más utilizado para procesos
administrativos.
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES
Definición y Usos
En el diagrama anterior puede verse la secuencia de acciones que se realiza para hacer una
consignación en una entidad bancaria. Cada actividad se realiza cuando finaliza la actividad
anterior. Por ejemplo, primero se debe llenar el formato antes de entregarlo, junto con el dinero,
al cajero.
MUESTREO DE TRABAJO
Es una técnica estadística que consiste en efectuar, durante cierto período, gran
número de observaciones instantáneas de un grupo de máquinas, procesos o
trabajadores.
En cada observación se registra lo que ocurre en ese instante; el porcentaje de
observaciones correspondiente a determinada actividad o demora da la medida del
porcentaje de tiempo durante el cual ocurre ésta.
1. Seleccionar la actividad/es.
2. Tomar una muestra preliminar (aprox. 100 observaciones), para determinar p, o cociente
entre el tiempo que el operario está trabajando y el tiempo total.
4. Preparar una programación u horario para realizar las observaciones (emplear tablas de
números aleatorios ).
7. Determinar el tiempo normal o el básico: tiempo total del estudio x porcentaje de tiempo de
la actividad en que el operario está trabajando x ratio del ritmo / nº de unidades o servivios
generados
8. Calcular el tiempo tipo resultante de ajustar el tiempo normal o básico con los suplementos
correspondientes.
DATOS NORMALIZADOS
El estudio de tiempos sirve para construir las tablas de tiempos normalizados, en las
que se recogen tiempos comunes a muchas tareas. Estas tablas son útiles para
conocer los tiempos tipos de nuevos trabajos o cuando se modifiquen las tareas.
Esta técnica evita las interrupciones originadas por el estudio de tiempos.
Calcula tiempos tipo antes de realizar nuevas tareas.
Ahorra costes al no realizar nuevos estudios de tiempos.
Es una técnica de medición de trabajo en que se utilizan tiempos determinados para los
movimientos humanos básicos (clasificados según su naturaleza y las condiciones en que se
hacen) a fin de establecer el tiempo requerido por una tarea efectuada según una norma dada
de ejecución.
LA ESTIMACIÓN
La estimación no es una técnica de medición propiamente dicha, puesto que consiste en que
gracias a los conocimientos y experiencia de un analista experto, éste es capaz de hacer una
estimación del tiempo necesario para efectuar una determinada tarea, incluso sin conocerla
con todo detalle. Suele emplearse para estimar los tiempos en trabajos no repetitivos, si bien
pueden incurrirse en errores de hasta el 20% de diferencia.
CONCLUSIÓN
• El muestreo de trabajo puede usarse para ciclos de trabajo de larga duración, operaciones
repetitivas que están siendo realizadas en la empresa, de forma que se puedan observar. El
ciclo a estudiar debe ser estable.
El OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos) es una razón
porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial. Es un
indicador que se emplea para medir el rendimiento y productividad de las líneas de producción
en las que la maquinaria tiene gran influencia. La ventaja del OEE frente a otras razones es
que mide, en un único indicador, todos los parámetros fundamentales en la producción
industrial: la disponibilidad, el rendimiento y la calidad [1].
Tiene gran importancia el saber cómo utilizar el modelo OEE para mejorar y aumentar el nivel
de administración de la producción de las máquinas. Este modelo, con lleva un análisis
sistemático y mejora la eficiencia de los equipos a través de la evaluación de indicadores [3].
Las seis grandes pérdidas OEE: A continuación sigue seis categorías importantes de la
pérdida:
Cálculo del OEE: El OEE resulta de multiplicar otras tres razones porcentuales: la Disponibilidad, el
Rendimiento y la Calidad
Los objetivos del OEE tienen como finalidad hacer más productiva y eficiente la planta, por lo
tanto la reducción de costos. A continuación se detallan las tres razones que componen el OEE
Disponibilidad = TO
· 100 (2)
TPO
Calidad en OEE:
Tiene en cuenta todas las pérdidas de calidad del producto. Se mide en tanto por uno o tanto
por ciento de unidades no conformes con respecto al número total de unidades fabricadas.
Calidad = €onformes
· 100 (3)
Totales
Donde:
Conformes: Numero de unidades conformes.
Clasificación OEE:
El valor de la OEE permite clasificar una o más líneas de producción, o toda una planta, con
respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia [1].
OEE Calificativo
OEE<65% Inaceptable
65%<OEE<75% Regular
75%<OEE<85% Aceptable
85%<OEE<95% Buena
OEE>95% Excelente
Cuadro 1. Clasificación OEE
2.2 Análisis de OEE usando sistemas automáticos
El método OEE usa un sistema de adquisición automático y evalúa de forma aceptable para los
objetivos de registro de todos los paros de producción dando un dato preciso de la longitud y el
tipo que lo ocasionó. El monitoreo en tiempo real habilita los registros causados por los varios tipos
de paros, los cuales pueden ocurrir con pequeñas diferencias de tiempo y en diferentes partes
tecnológicas de la producción y/o en planta, por lo tanto esta muestra las causas del tiempo
muerto. Una ventaja de este método es que durante la operación no necesita el registro manual
de las bitácoras de producción y copiar estos datos después en orden usando herramientas para
calcular la eficiencia general del equipo, lo cuales pueden ser en muchos casos sistemas
separados. Este enfoque elimina errores humanos y otro tipo de desviaciones. Por este método
los sistemas configurados están monitoreando, adquiriendo datos, visualizando y
analizándolos, los cuales pueden entonces alertar a los operadores sobre el tiempo de
inactividad en ambiente amigable con la ayuda de las interfaces hombre máquina. El método
automático de adquisición de datos puede ser usado en producción.
Esta información básica ayuda a dimensionar todo el modelado consecuente y permite como se mostrará
la eficiencia general del equipo.
Donde:
Dif es el valor de diferencia entre el peso formulado y el peso real.
i es enésima columna que se está evaluando.
Form es el peso especificado en la fórmula del ingrediente que se está analizando.
Real es el peso real que fue cargado en la tolva.
Donde:
A es el pesoAcumulado
i es enésima columna que se está
evaluando.
De la ecuación 7 se gráfica la Figura , de acuerdo con esta las referencias cruzadas con los paros de
producción de la Figura 3 se observa que los puntos del cálculo de la pendiente está relacionado con los
paros de producción, por lo que podría existir una correspondencia entre dicha información, esto nos hace
suponer que existe un nivel de picos negativos en los cuales podríamos considerar como paros de producción.
Para este caso se propone que se debería analizar esto en con la ayuda del cálculo de un histograma, en
la Tabla 2 se observa que los datos se dividen en 3 zonas.
Para este ejemplo los valores son menores a 7.65595E-5, son datos que se deben considerar como paros
de producción y se deben de contabilizar para extraer el tiempo muerto. Este tipo de cálculos están
automatizados por lo que para este algoritmo siempre se tomara valores que están en el primer tercio de la
distribución de datos. Por lo que se contabilizan los tiempos muertos que se han generado por las pendientes,
con este método se puede obtener un algoritmo que permita cuantificar:
Ti+1 — Ti (8)
TI = ∑m i=0
Donde:
TI = Tempo
Improductivo
Los días analizados son calculados por la búsqueda de la información el rango de fechas que se desean
analizar, en este caso se planteo el análisis en escala de medición de meses, de este mes se descuentan
los días improductivos que son obtenidos de la Formula 8.
El valor encontrado por este análisis es que el tiempo de operación es
23.72
Disponibilidad =
30.42–HPP
· 100 (10)
HPP son las horas paro planeadas de producción que para este ejemplo se planteo 1 hora al día, es decir
se proponen 30 horas (1.25 días) al mes las cuales indican que esas se pueden utilizar para mantenimiento o
por cambios de turnos o limpieza de las mismas.
Disponibilidad = 23.72
30.42–HPP
· 100 = 81.33% (11)
Cálculo del Rendimiento: Para este cálculo está basado de acuerdo a la siguiente fórmula:
UniReaS /
R= Kora · 100 (12)
NumUniNom/
Kora
Donde:
R: Porcentaje de rendimiento de acuerdo al modelo OEE
UniReal: Numero de unidades reales
Rendimiento: De acuerdo a la ecuación de 12 muestra que es solamente el cociente de dos rendimientos, por
lo que para este ejemplo se considerar 7 formulaciones por hora de acuerdo a registros iniciales durante
la puesta en marcha.
Calculo de la calidad: Para calcular la calidad se requiere utilizar la Formula 3 la cual utiliza en este caso la
información de la especificación de peso a cargar y el peso real cargado, es necesario que se indique un
porcentaje de peso que especifique el rango para validar al peso real cargado. Para este caso se
especifico 3\% de error.
Donde:
PF= Peso Formula
De acuerdo a las Formulas 14 y 15 se calculan los limites y se verifican que este el peso cargado real
este dentro del rango, estos se contabilizan y se obtiene el siguiente resultado.
Calculo del OEE: De acuerdo a la Formula 1 y a los cálculos realizados anteriormente en las Formulas 11, 13
y 16 calculamos losiguiente:
81.33·84.95·98.02
OEE = =67.73% (17)
10000
De acuerdo a la Tabla 1 y al resultado del cálculo de la Formula 17 el resultado es regular, por consiguiente,
en este resultado nos indica que las acciones de mejora están en la disponibilidad y en el
rendimiento, por consecuencia este sistema no permite detectar la falla pero hace que sea una guía
para enfocar la atención a la variable que está afectando al proceso.
4. CONCLUSIONES.
El uso de un sistema de medición de la eficiencia utilizando sistemas de pesaje, registros históricos y
algoritmos descritos en este articulo son herramientas que permiten proyectar datos simplificados a las
áreas de análisis de la producción de las plantas, logrando con esto crear un sistema de medición
automatizado y como consecuencia ayuda a buscar la mejora continua, este sistema permite ver
métricas de información.
Al estar automatizado evita muchas horas hombre en el futuro, permitiendo que el personal enfoque
sus esfuerzos a la mejora continua.
Este sistema permite justificar los presupuestos para expansiones a futuro, ya que calcula la diferencia
entre el porcentaje de la eficiencia actual de la planta y la meta especificada, por lo que permite
destinar de mejor forma las inversiones de capital para la mejora continua de las empresas.
TIEMPOS PREDETERMINADOS
El MTM tiene varias limitaciones, entre ellas el hecho de que no abarca elementos
controlados de manera mecánica ni movimientos físicamente restringidos de procesos
y aspectos similares.
Solamente los movimientos que en principio están bajo control humano son medidos
por MTM. Aquí estamos tratando del control de movimientos no limitados o acelerados
por algún proceso.
NIVELES DE CONTROL
Control bajo
Las características son:
Accion automática poco más que una respuesta aprendida.
Control motor mínimo.
Falta de coordinación manual – ocular.
Confianza en los sentidos subconcientes cinestéticos y tacto.
Control mediano
Las características son:
Un grado moderado de exactitud en la terminación del movimiento.
Coordinación manual – ocular durante el principio de movimiento.
Control alto
Las características son:
Exactitud en el movimiento de terminacion.
Coordinacíon manual – ocular sin distracciones.
Mucha retroinformacíon sensorial.
Direccíon mental y ocular consciente.
WORK - FACTOR
Contiene estándares de tiempo preciso para mediciones de trabajo diario para planes
de pago con incentivos, y ya que proporciona una herramienta precisa para el análisis
de métodos, se usa principalmente para operaciones de ciclo corto y trabajo repetitivo.
También se emplea comúnmente para el desarrollo de datos estándar.
Ofrece la tabla de tiempos más simple, combinando los diversos elementos estándares
en segmentos de trabajo se aplica a tareas que requieren mediciones mucho menos
detalladas, como producciones de corrida corta, la porción manual de operaciones que
son principalmente en tiempo de máquina y operaciones no repetitivas con ciclos de
tiempo largo que suceden en el mantenimiento del taller, oficinas y muchas otras
funciones de mano de obra indirecta. Los análisis Brief Work – Factor toman alrededor
de un décimo del tiempo requerido para un análisis detailed y varían respecto al 10%. A
menudo los tiempos de operación se establecen tan rápido como se ejecutan las
operaciones y los tiempos se basan en observaciones de solamente uno o dos ciclos.
MODAPTS
- La presentación de los datos en forma visual se puede memorizar como una imagen,
mientras que todas las presentaciones anteriores tienen forma de tabla de palabras e
ilustraciones.
Una persona que utiliza MODAPTS puede llegar al mismo tiempo estándar
que obtuvo en ocasiones anteriores en una operación determinada. Dos
personas que obtienen el tiempo estándar de una misma operación,
independiente, llegan al mismo valor.
SIMULACION DE PROCESOS PRODUCTIVOS
HYSYS
Es un programa interactivo enfocado a la ingeniería de procesos y la simulación, que se
puede utilizar para solucionar toda clase de problemas relacionados con procesos
químicos. Este simulador cuenta con una interfaz muy amigable para el usuario, además
de permitir el empleo de operadores lógicos y herramientas que facilitan la simulación
de diversos procesos. Es un simulador bidireccional, ya que el flujo de información va
en dos direcciones (hacia delante y hacia atrás). De esta forma, puede calcular las
condiciones de una corriente de entrada a una operación a partir de las
correspondientes a la corriente de salida sin necesidad de cálculos iterativos. Posee un
entorno de simulación modular tanto para estado estacionario como para régimen
dinámico. Es un software para la simulación de plantas petroquímicas y afines.
AspenPlus
El Sistema Avanzado para Ingeniería de Procesos (ASPEN) es un mercado líder en
herramientas de modelado de proceso de diseño conceptual, optimización y monitoreo
de desempeño para la industria química, polímeros, especialidades químicas, metales
y minerales. Aspen Plus es un simulador estacionario, secuencial modular (en las
últimas versiones permite la estrategia orientada a ecuaciones). Actualmente es posible
que sea el más extendido en la industria. Se ha utilizado para modelar procesos en
industrias: química y petroquímica, refino de petróleo, procesamientos de gas y aceites,
generación de energía, metales y minerales, industrias del papel y la pulpa y otros.
Aspen Plus tiene la base de datos más amplia entre los simuladores de procesos
comerciales, e incluye comportamiento de iones y de electrolitos. Además modela y
simula cualquier tipo de proceso para el cual hay un flujo continuo de materiales y
energía de una unidad de proceso a otra. Posee herramientas para cálculos de costes
y optimizaciones del proceso, generación de resultados en forma gráfica y en tablas y
otros.
CHEMCAD
Es un paquete de módulos que abarca cálculo y diseño de intercambiadores de calor
(CC-THERM), simulación de destilaciones dinámicas (CC-DCOLUMN), simulación de
reactores por lotes (CC-ReACS), simulación de destilaciones por lotes (CC-BATCH),
simulación de redes de tuberías (CC-SAFETY NET). Recientemente ha sido puesta a la
venta la versión 6 de CHEMCAD con una nueva interface de usuario y otras propiedades
adicionales. Este sistema es muy usado en todo el mundo, para el diseño, operación y
mantenimiento de procesos químicos en una gran variedad de industrias incluyendo la
exploración de petróleo y gas; y naturalmente en procesos químicos, farmacéuticos,
biocombustibles y procesos de fábricas industriales. De forma general este software,
como una herramienta de productividad tiene muchas ventajas entre las que cabe
mencionar las siguientes:
Incremento en la productividad por el uso de información obtenida a partir de la
simulación diaria de cálculos relacionados con las condiciones de operación.
Maximizar la rentabilidad de las operaciones por el diseño más eficiente de nuevos
procesos y equipos.
Reducción de costos e inversiones de capital por la optimización y solución de los
cuellos de botella existentes en los procesos y en los equipos.
ProModel
Es un programa de simulación de procesos industriales, permite simular cualquier tipo
de proceso de manufactura, además de procesos logísticos, procesos de manejos de
materiales y contiene excelentes simulaciones de talleres, grúas viajeras, bandas de
transporte y mucho más. Se puede crear un modelo computarizado de todo proceso de
manufactura y una vez realizado el modelado, puedes simular Justo a Tiempo, Teoría
de Restricciones, Sistemas de Empujar y Jalar, Logística y muchas otras más. Además
de permitir el simulado de acciones, nos enseña como optimizar los procesos en la
misma, y así obtener los mejores con el consumo mínimo de recursos, para dicha tarea,
el sistema cuenta con 2 optimizadores.
ProModel es un paquete de simulación que no realiza solamente el simulado, sino
también optimiza los modelos ingresados. Corre bajo el sistema operativo Windows y
sus requerimientos mínimos son un procesador 486, 32 MB de RAM, 2 MB de espacio
en Disco Duro.
Softwares para líneas de espera
ProModel
ARENA
Es un modelo de simulación por computadora que nos ofrece un mejor entendimiento
de las cualidades de un sistema, efectúa diferentes análisis del comportamiento. Arena
facilita la disponibilidad del software el cual está formado por módulos de lenguaje
siman. Arena no tiene un enfoque único objetivo de la industria. La flexibilidad de la
herramienta de modelado de simulación Arena permite el análisis de todo, desde centros
de atención al cliente para completar las cadenas de suministro.
SIMNET II
El diseño de SIMNET II se basa en la idea general que los modelos de simulación
discreta pueden crearse de una u otra manera como sistemas de líneas de espera. En
este contexto, el lenguaje se basa en un acercamiento de red que utiliza tres nodos auto
descriptivos: una fuente, en donde llegan las transacciones (clientes), una línea de
espera, donde la espera tiene lugar en caso de que esta sea necesaria, y una
instalación, en donde se lleva a cabo el servicio. Se agrega un cuarto nodo, llamado
auxiliar, para incrementar las capacidades de modelación de lenguaje. Esta información
se almacena en archivos. SIMNET II utiliza diferentes tipos de archivos:
1. Calendario de eventos (o E.FILE como se llama en SIMNET II) es el archivo principal que
mueve la simulación.
2. Línea de espera.
DYNAMO
Es el más clásico de materia de simulación dinámica de sistemas, habiendo servido de
referencia para otros paquetes informáticos respecto al software de programación lineal.
La gran mayoría de los modelos dinámicos de sistemas que ha publicado la literatura
científica especializada hasta hace unos diez años han utilizado el lenguaje del
programa DYNAMO. No obstante al no tratarse de un programa que funcione en entorno
gráfico de tipo Windows, ha ido cediendo posiciones en los últimos años a programas
con interfaces más amigables como los que se citaron al principio.
POWERSIM
Es un paquete para computadoras personales desarrollado por una compañía noruega
de software, powersim AS, para correr en la plataforma de Windows y de características
similares al programa I’THINK, que será descrito más adelante, aunque reforzadas. Está
diseñado como herramienta de “business simulation”, para crear “cuadros de mando” o
“cuadros de navegación” para la gestión de las empresas. Sus principales áreas de
aplicación son las siguientes:
- Planificación estratégica
- Gestión de recursos
- Reingeniería de procesos
Tanto Stella como I’THINK son el mismo desarrollo informático aunque preparado
específicamente para diferentes entornos de trabajo. Así, STELLA está diseñado para
aplicaciones científicas y de ciencias sociales, mientras que I’THINK está diseñado para
servir de soporte a aplicaciones del ámbito de la empresa.
Flexsim
Plant Simulation
Es una aplicación de computadora desarrollada
por Siemens PLM Software para modelar,simular, analizar, visualizar y optimizar s
istemas productivos y de procesos, el flujo de materiales y operaciones logísticas.
Utilizando Plant Simulation, los usuarios pueden optimizar el flujo de materiales,
utilización de recursos y logística para todos los niveles de planeación de plantas desde
manufactureras globales, fábricas locales, a líneas específicas. Dentro del portafolio de
Diseño y Optimización de Plantas al que pertenece Plant Simulation es junto con los
productos de Fábrica y Manufactura Digital parte del Software de Product Lifecycle
Management (PLM). Esta aplicación permite comparar alternativas complejas
de producción, incluyendo la inmanente lógica del proceso, a través de simulaciones de
computadora. Plant Simulation es utilizado por planeadores de producción individuales
así como empresas multinacionales, primariamente para planear
estratégicamente layout, lógicas de control y dimensiones de complejas y grandes
inversiones de producción. Es uno de los principales productos que dominan ese
mercado.
- Industria automotriz
- Proveedores automotrices
- Aeroespacial
- Plantas manufactureras
- Ingeniería mecánica
- Industria de procesos
- Industria de electrónicos
- Industria de productos de consumo
- Aeropuertos
- Compañías logísticas (logísticas de transportación, logísticas de transporte y logísticas de
producción)
- Proveedores de almacenes altos, proveedores de vehículos guiados automáticamente y
sistemas de monorriel eléctricos.
- Casas de consultoría y proveedores de servicios.
- Astilleros Simulation Cooperation in the Maritime Industries; SinCoMar es un grupo de
interés de astilleros y proveedores, universidades e instituciones involucradas en la
simulación de construcción de barcos.
- Puertos, especialmente en terminales de contenedores.
Softwares en la ingeniería química
WITNESS
Ya fue mencionado anteriormente y es uno de los más usados, más confiables y mejor
conocidos entre los softwares SED (Simulación de eventos discretos).
El WITNESS contiene muchos elementos para manufactura discreta de partes y es
fuertemente orientado a máquinas. Por ejemplo, las máquinas pueden ser sencillas, en
lotes, producción, ensamble, multi-estaciones, o multi-cíclo. Las bandas transportadoras
pueden acumular o no acumular. Existen opciones para la mano de obra, vehículos, y
cuadrillas de trabajo. El WITNESS también contiene elementos para procesamiento
continuo incluyendo flujo de fluidos a través de procesadores, tanques y pipas. Se
pueden especificar variables y atributos. Las partes que llegan pueden ser programadas
usando un archivo. Se pueden usar funciones y distribuciones para especificar tiempos
de operación y para otros propósitos. Los tiempos muertos de las máquinas pueden
programarse sobre la base de operación, tiempo de uso, o tiempo disponible. La mano
de obra es un recurso que puede ser preferenciado, usando un sistema de prioridades,
y ser una base programada para las condiciones actuales del modelo.
ARENA
También mencionado anteriormente, este software es una gran herramienta para
simular procesos de cualquier tipo. Desde simples colas hasta procesos con gran
cantidad de variables involucradas. Este tipo de software es de gran utilidad para
visualizar y estudiar de qué modo se están llevando a cabo diferentes procesos.
Arena cuenta con un sistema de animación llamado Cinema Animation System, el que
nos ayuda a comprender y visualizar los procesos en forma clara. Además, Arena nos
entrega la capacidad de diseñar ambientes de simulación y además nos da la posibilidad
de crear diferentes Templates (barras de herramientas) para una empresa específica,
departamento o tarea usando el lenguaje e imágenes para facilitar el trabajo y
comprensión de la simulación.
TAYLOR ED
El Taylor Ed es un paquete de software desarrollado por la compañía fabricante de
software FLEXSIM. El flujo de conexiones entre los átomos en Taylor ED está
determinado a través de canales, que es lo mismo que los encadenamientos en otros
softwares. El Taylor Ed sale del mercado dejando su lugar al simulador FLEXSIM.
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TRABAJO-CONCEPTOS-Y-OBJETIVOS