ACEROS: ALEACIONES

HIERRO-CARBONO
El acero es una aleación de hierro con una pequeña proporción de carbono, que
comunica a aquel propiedades especiales tales como dureza y elasticidad. En general,
también se pueden fabricar aceros con otros componentes como manganeso, niquel o
cromo. El hierro es un constituyente fundamental de algunas de las más importantes
aleaciones de la ingeniería. El hierro es un metal alotrópico, por lo que puede existir en más
de una estructura reticular dependiendo fundamentalmente de la temperatura. Es uno de los
metales más útiles debido a su gran abundancia en la corteza terrestre (constituyendo más
del 5% de esta, aunque rara vez se encuentra en estado puro, lo más normal es hallarlo
combinado con otros elementos en forma de óxidos, carbonatos o sulfuros) y a que se
obtiene con gran facilidad y con una gran pureza comercial. Posee propiedades físicas y
mecánicas muy apreciadas y de la más amplia variedad.

El hierro técnicamente puro, es decir, con menos de 0.008% de carbono, es un metal

blanco azulado, dúctil y maleable, cuyo peso específico es 7.87. Funde de 1536.5ºC a
1539ºC reblandeciéndose antes de llegar a esta temperatura, lo que permite forjarlo y
moldearlo con facilidad. El hierro es un buen conductor de la electricidad y se imanta
fácilmente.

Aleaciones Fe-C Diagrama de equilibrio de las

aleaciones Fe-C Proceso de enfriamiento lento del acero

Tipos de
aceros: Ferrita Cementita Perlita Austenita M
artensita Bainita Ledeburita

FORMAS ALOTRÓPICAS DEL HIERRO

El hierro cristaliza en la variedad alfa hasta la temperatura de 768ºC. La red

espacial a la que pertenece es la red cúbica centrada en el cuerpo (BCC). La distancia entre
átomos es de 2.86 Å. El hierro alfa no disuelve prácticamente en carbono, no llegando al
0.008% a temperatura ambiente, teniendo como punto de máxima solubilidad a T=723ºC
(0,02%).
 La variedad beta existe de 768ºC a 910ºC. Cristalográficamente es igual a la alfa, y
únicamente la distancia entre átomos es algo mayor: 2.9 Å a 800ºC y 2905ºC a 900ºC.

La variedad gamma se presenta de 910ºC a 1400ºC. Cristaliza en la estructura FCC.

El cubo de hierro gamma tiene más volumen que el de hierro alfa. El hierro gamma
disuelve fácilmente en carbono, creciendo la solubilidad desde 0.85% a 723ºC hasta 1.76%
a 1130ºC para decrecer hasta el 0.12% a 1487ºC. Esta variedad de Fe es amagnético.

La variedad delta se inicia a los 1400ºC, observándose, entonces una reducción en

el parámetro hasta 2.93Å, y un retorno a la estructura BCC. Su máxima solubilidad de
carbono es 0.007% a 1487ºC. Esta variedad es poco interesante desde el punto de vista
industrial. A partir de 1537ºC se inicia la fusión del Fe puro.

ALEACIONES HIERRO-CARBONO

El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales, pero formando aleaciones con
el carbono (además de otros elementos), es el metal más utilizado en la industria moderna.
A la temperatura ambiente, salvo una pequeña parte disuelta en la ferrita, todo el carbono
que contienen las aleaciones Fe-C está en forma de carburo de hierro( CFe3 ). Por eso, las
aleaciones Fe-C se denominan también aleaciones hierro-carburo de hierro.

Las aleaciones con contenido de C comprendido entre 0.03% y 1.76% tienen

características muy bien definidas y se denominan aceros. Los aceros de cualquier
proporción de carbono dentro de los límites citados pueden alearse con otros elementos,
formando los denominados aceros aleados o aceros especiales. Algunos aceros aleados
pueden contener excepcionalmente hasta el 2.5% de C. Los aceros generalmente son
forjables, y es ésta una cualidad muy importante que los distingue. Si la proporción de C es
superior a 1.76% las aleaciones de Fe-C se denominan fundiciones, siendo la máxima
proporción de C aleado del 6.67%, que corresponde a la cementita pura. Las fundiciones,
en general, no son forjables.

 Tipos de aceros:

En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse hasta once constituyentes diferentes, que
se denominan: ferrita, cementita, perlita, austenita, martensita, troostita sorbita, bainita,
ledeburita, steadita y grafito.

FERRITA
 Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en hierro alfa, su
solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni un 0.008%
de C. Es por esto que prácticamente se considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita
es el más blando y dúctil constituyente de los aceros. Cristaliza en una estructura BCC.
Tiene una dureza de 95 Vickers, y una resistencia a la rotura de 28 Kg/mm2, llegando a un
alargamiento del 35 al 40%. Además de todas estas características, presenta propiedades
magnéticas. En los aceros aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolución
sólida sustitucional. Al microscopio aparece como granos monofásicos, con límites de
grano más irregulares que la austenita. El motivo de esto es que la ferrita se ha formado en
una transformación en estado sólido, mientras que la austenita, procede de la solidificación.

La ferrita en la naturaleza aparece como elemento proeutectoide que acompaña a la

perlita en:

- Cristales mezclados con los de perlita (0.55% C)

- Formando una red o malla que limita los granos de perlita (0.55% a 0.85%
de C)
- Formando agujas en dirección de los planos cristalográficos de la austenita.

CEMENTITA
Es carburo de hierro y por tanto su composición es de 6.67% de C y 93.33% de Fe
en peso. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros, alcanzando una dureza de 960
Vickers. Cristaliza formando un paralelepípedo ortorrómbico de gran tamaño. Es magnética
hasta los 210ºC, temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades magnéticas. Aparece
como:

- Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando un red que

envuelve a los granos perlíticos.
- Componente de la perlita laminar.
- Componente de los glóbulos en perlita laminar.
- Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los granos (0.25% de C)

PERLITA

Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita, es

decir, hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita. La perlita tiene una dureza de
aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la rotura de 80 Kg/mm2 y un
alargamiento del 15%. Cada grano de perlita está formado por láminas o placas
alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar se observa en la perlita
formada por enfriamiento muy lento. Si el enfriamiento es muy brusco, la estructura
es más borrosa y se denomina perlita sorbítica. Si la perlita laminar se calienta
durante algún tiempo a una temperatura inferior a la crítica (723 ºC), la cementita
adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la
denominación de perlita globular.
 AUSTENITA
Este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la solución
sólida, por inserción, de carbono en hierro gamma. La proporción de C disuelto varía desde
el 0 al 1.76%, correspondiendo este último porcentaje de máxima solubilidad a la
temperatura de 1130 ºC.La austenita en los aceros al carbono, es decir, si ningún otro
elemento aleado, empieza a formarse a la temperatura de 723ºC. También puede obtenerse
una estructura austenítica en los aceros a temperatura ambiente, enfriando muy rápidamente
una probeta de acero de alto contenido de C a partir de una temperatura por encima de la
crítica, pero este tipo de austenita no es estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y
perlita o bien cementita y perlita.

Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados austeníticos,

cuya estructura es austenítica a la temperatura ambiente. La austenita está formada por
cristales cúbicos de hierro gamma con los átomos de carbono intercalados en las aristas y
en el centro. La austenita tiene una dureza de 305 Vickers, una resistencia de 100
Kg/mm2 y un alargamiento de un 30 %. No presenta propiedades magnéticas.

MARTENSITA
Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los átomos de C pueden
difundirse hacía afuera de la estructura austenítica. De este modo, los átomos de Fe se
mueven ligeramente para convertir su estructura en una tipo BCC. Esta transformación
gamma-alfa tiene lugar mediante un proceso de nucleación y crecimiento dependiente del
tiempo (si aumentamos la velocidad de enfriamiento no habrá tiempo suficiente para que el
carbono se difunda en la solución y, aunque tiene lugar algún movimiento local de los
átomos de Fe, la estructura resultante no podrá llagar a ser BCC, ya que el carbono está
“atrapado” en la solución). La estructura resultante denominada martensita, es una solución
sólida sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal centrada en el
cuerpo. Esta estructura reticular altamente distorsionada es la principal razón para la alta
dureza de la martensita, ya que como los átomos en la martensita están empaquetados con
una densidad menor que en la austenita, entonces durante la transformación (que nos lleva a
la martensita) ocurre una expansión que produce altos esfuerzos localizados que dan como
resultado la deformación plástica de la matriz.

Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. La martensita se

presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal. La proporción de carbono en la
martensita no es constante, sino que varía hasta un máximo de 0.89% aumentando su
dureza, resistencia mecánica y fragilidad con el contenido de carbono. Su dureza está en
torno a 540 Vickers, y su resistencia mecánica varía de 175 a 250 Kg/mm2 y su
alargamiento es del orden del 2.5 al 0.5%. Además es magnética.

BAINITA
Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en un rango de
temperaturas de 250 a 550ºC. El proceso consiste en enfriar rápidamente la austenita hasta
una temperatura constante, manteniéndose dicha temperatura hasta la transformación total
de la austenita en bainita.

LEDEBURITA
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se
encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es
superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono.

La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición

alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta 723ºC, decomponiéndose a
partir de esta temperatura en ferrita y cementita

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DE LAS ALEACIONES HIERRO-

CARBONO.

La temperatura a que tienen lugar los cambios alotrópicos en el hierro estará

influida por los elementos que forman parte de la aleación, de los cuales el más importante
es el carbono. La figura que mostramos a continuación muestra la porción de interés del
sistema de aleación Fe-C. Contiene la parte entre Fe puro y un compuesto intersticial,
llamado carburo de hierro, que contiene un 6.67% de C en peso. Esta porción se llamará
diagrama de equilibrio hierro-carburo de hierro.

Antes de estudiar este diagrama es importante notar que no se trata de un verdadero

diagrama de equilibrio, pues un verdadero equilibrio implicaría que no hubiera cambio de
fase con el tiempo. Sin embargo, es un hecho que el compuesto carburo de hierro se
descompondrá de una manera muy lenta en hierro y carbono (grafito), lo cual requerirá un
período de tiempo muy largo a temperatura ambiente. El carburo de hierro se dice entonces
metaestable; por tanto, el diagrama hierro-carburo de hierro, aunque técnicamente
representa condiciones metaestables , puede considerarse como representante de cambios
en equilibrio, bajo condiciones de calentamiento y enfriamiento relativamente lentas.

El diagrama muestra tres líneas horizontales que indican reacciones isotérmicas. La

solución sólida  se llama austenita. La segunda figura muestra ampliada la porción del
diagrama de la esquina superior izquierda. Esta se conoce como región delta, debido a la
solución sólida . A 2720ºF se encuentra una línea horizontal que nos marca la reacción
peritéctica. Dicha reacción responde a la ecuación:

Líquido +   Austenita (enfriamiento)

 (calentamiento)
 La solubilidad máxima del carbono en Fe  (BCC) es de 0.10% (punto M),
mientras que en Fe  (FCC) es mucho mayor. La presencia de carbono influye en
el cambio alotrópico   . Conforme crece la proporción de C, la temperatura
del cambio alotrópico aumenta de 2554 a 2720ºF al 0.10% de C. Considérese el
significado de la línea NMPB. Al enfriar, la línea NM, representa la frontera del
cambio de estructura cristalina de Fe  (BCC) a Fe  (FCC) para aleaciones que
contienen menos del 0.10% de C. La línea MP representa la frontera del cambio
de estructura cristalina por medio de la reacción peritéctica para aleaciones entre
0.10 y 0.18% de C. Para aleaciones que contienen menos del 0.18% de C, al
enfriar, el final del cambio de estructura está dado por la línea NP. La línea PB
representa el inicio y el fin de la reacción peritéctica para composiciones entre
0.18 y 0.5% de C. En otras palabras, para aleaciones entre 0.18 y 0.50% de C, el
cambio alotrópico empieza y termina a temperatura constante. Nótese que
cualquier aleación que contenga más de 0.5% de C solidificará en austenita
directamente (a la derecha del punto B).
 En el diagrama de más abajo se muestra la reacción eutéctica. El punto E del
diagrama, es el punto eutéctico, de composición 4.3% de C y que ocurre a 2065ºF. La línea
horizontal CED representa la reacción eutéctica. Cuando una determinada aleación cruce
esta línea, la parte líquida que la compone debe solidificar en la mezcla de las dos fases que
estén en ambos extremos de la línea horizontal: austenita y carburo de hierro (llamada
cementita) en este caso. Esta mezcla eutéctica, como ya explicamos, se llama ledeburita, y
la ecuación puede escribirse como:

Líquido  Austenita + Cementita (enfriamiento)


(calentamiento)

La microestructura de esta mezcla eutéctica generalmente no resulta visible debido

a que la austenita no es estable a temperatura ambiente y sufre varias reacciones durante el
enfriamiento.

Se puede observar que a 1666ºF ocurre un cambio de estructura cristalina de Fe

puro  (FCC) a  (BCC). El pequeño área a la izquierda de la línea GH, es una solución
sólida de una pequeña cantidad de carbono disuelto en Fe  (BCC), y se llama ferrita. El
diagrama muestra una tercera línea horizontal HJK, que representa la reacción eutectoide.
El punto eutectoide, J, está situado a 0.80% de C y a 1333ºF. Cualquier porción de austenita
presente se transformará en una fina mezcla eutectoide de ferrita y cementita, llamada
perlita. La ecuación que describe la reacción eutectoide es:

Líquido  Ferrita + Cementita (enfriamiento)


(calentamiento)

Por debajo de la línea eutectoide, la aleación consistirá en una mezcla de

ferrita y cementita conforme indica el diagrama. Si se toma como base el
contenido de carbono, es práctica común dividir el diagrama hierro-carburo en
dos partes: aquellas aleaciones que contienen menos del 2% de carbono se
conocen como aceros, y aquellas que contienen más del 2% se conocen como
hierros fundidos. El intervalo de aceros se subdivide aún más en base al
contenido de carbono eutectoide (0.8% de C). Así, los aceros que contienen
menos del 0.8% de C se llaman aceros hipoeutectoides, en tanto que los que
tienen entre 0.8 y 2% de C se llaman hipereutectoides. El intervalo de hierros
fundidos también puede subdividirse por el contenido de carbono eutéctico (4.3%
de C). De esta forma tenemos que los hierros fundidos con composición de C
< 4.3%, se conocen como hierros fundidos hipoeutécticos, y de la misma manera
por oposición, existen los hipereutécticos.
PROCESO DE ENFRIAMIENTO LENTO DEL ACERO.

Estudiaremos los cambios que se producen en la región de los aceros, cuando

sometemos al sistema a procesos de enfriamiento lento desde una estructura austenítica
inicial. A partir de la figura 7.10 tenemos una muestra de acero hipoeutectoide que
contiene 0.2% de C. En el intervalo austenítico, la aleación consiste en una solución sólida
intersticial uniforme. Cada grano contiene 0.2% de C disuelto en los espacios de la
estructura reticular de hierro FCC. Al enfriarse lentamente no sucede nada destacable hasta
que la línea GJ se intercepta en el punto X1. Esta línea se conoce como línea de temperatura
crítica superior del lado hipoeutectoide, y se designa como A3. El cambio alotrópico de Fe
FCC a Fe BCC tiene lugar a 1666ºF para Fe puro y disminuye en temperatura con el
aumento del contenido de carbono, como lo muestra la línea A3; por tanto, en X1, la ferrita
debe empezar a formarse en las frontera de grano de la austenita. Como la ferrita puede
disolver muy poco carbono, en aquellas áreas que cambien a ferrita, el carbono debe salir
de la solución antes de que los átomos se reajusten por sí mismos a la estructura BCC. El
carbono que sale de la solución es disuelto en la austenita restante, así que, conforme el
enfriamiento avanza y la cantidad de ferrita aumenta, la austenita restante se hace más rica
en carbono. El contenido en carbono se desplaza gradualmente a lo largo de línea A3.
Finalmente, la línea HJ se alcanza en el punto X2. Esta línea se conoce como línea de
temperatura crítica inferior en el lado hipoeutectoide y se designa como A1. La línea A1 es
la de temperatura eutectoide y constituye la mínima temperatura a la que puede existir el
hierro FCC bajo condiciones de equilibrio. Precisamente por encima de línea A1, la
microestructura consta de aproximadamente 25% de austenita y 75% de ferrita. Toda la
austenita presente (que contiene el 0.8% de C) experimenta ahora la reacción eutectoide
expuesta anteriormente. Darse cuenta que la austenita cambia al interceptarse la línea
A1 ;por tanto cuando la reacción se ha completado, la microestructura final mostrará
aproximadamente un 25% de perlita y un 75% de ferrita.

Vamos a considerar la reacción eutectoide con más detalle. La austenita cambia a

ferrita y esta es una solución sólida intersticial en la que cada grano disuelve 0.8% de C en
Fe FCC; sin embargo la ferrita es Fe BCC y disuelve muy poco carbono, de modo que el
cambio de estructura cristalina no puede ocurrir hasta que los átomos de carbono salgan de
la solución. Por tanto, el primer paso es precipitar los átomos de carbono para formar placas
de cementita (carburo de hierro). En el área adyacente a la placa de cementita, el hierro se
vacía de carbono y los átomos se reagrupan por sí mismos para formar ferrita BCC. A cada
lado de la placa de cementita se forman delgadas capas de ferrita. El proceso continua con
la formación de capas alternas de cementita y ferrita para la mezcla en forma de huella
dactilar conocida como perlita. La reacción generalmente comienza en la frontera de grano
de austenita, con la perlita creciendo a lo largo de la frontera y dentro del grano.
 Los cambios descritos serían similares para cualquier acero hipoeutectoide, la única
diferencia estaría en la cantidad relativa de ferrita y perlita. De esta forma, cuanto más
próximos nos hallemos de la composición eutectoide (0.8% de C), más perlita tendremos en
la microestructura. Así, la microestructura de un acero al 0.4% de C lentamente enfriado
muestra aproximadamente un 50% de perlita, en tanto que la composición eutectoide (0.8%
de C) muestra un 100% de perlita.

Las propiedades mecánicas de una aleación dependen de las características

individuales de cada una de las fases que la componen y de la forma en que estas últimas
estén ordenadas para formar la estructura. Sabemos que la ferrita es relativamente suave,
con baja resistencia tensil, en tanto que la cementita es dura, con muy baja resistencia
tensil. Podremos deducir pues, que la combinación de estas dos fases en la forma eutectoide
(perlita), producirá una aleación de resistencia tensil mucho mayor que la de cualquiera de
las fases individuales. Como la cantidad de perlita aumenta con un incremento en el
contenido de carbono para aceros hipoeutectoides, la resistencia y la dureza Brinell también
aumentará hasta la composición eutectoide. La ductilidad, expresada por el porcentaje de
elongación y reducción de área, y la resistencia al impacto disminuyen al aumentar el
contenido de carbono.

Aleaciones de acero. Comúnmente conocidos como aceros especiales, son aceros al

carbono, aleados con otros metales o metaloides, resultantes de la búsqueda del
mejoramiento de sus características. Los elementos añadidos corrientemente son: el níquel,
el cromo, vanadio, molibdeno, magnesio, silicio, tungsteno, cobalto, aluminio, etc. Aceros
al níquel. Son aceros inoxidables y magnéticos. El níquel aumenta la carga de rotura, el
límite de elasticidad, el alargamiento y la resistencia al choque o resiliencia, a la par que
disminuye las dilataciones por efecto del calor. Cuando contienen del 10 al 15% de níquel
se templan aun si se los enfría lentamente.

Aceros al cromo. El cromo comunica dureza y una mayor penetración del temple, por lo
que pueden ser templados al aceite. Los aceros con 1,15 a 1,30% de carbono y con 0,80 a
1% de cromo son utilizados para la fabricación de láminas debido a su gran dureza, y en
pequeña escala los que tienen 0,3 a 0,4% de carbono y 1% de cromo.

Aceros al cromo-níquel. De uso más corriente que el primero, se usan en la proporción de

carbono hasta 0,10%, cromo 0,70% y níquel 3%; o carbono hasta 15%, cromo 1% y níquel
4%, como aceros de cementación. Los aceros para temple en aceite se emplean con diversas
proporciones; uno de uso corriente sería el que tiene carbono 0,30, cromo 0,7% y níquel
3%.

Aceros al cromo-molibdeno. Son aceros más fáciles de trabajar que los otros con las
máquinas herramientas. El molibdeno comunica una gran penetración del temple en los
aceros; se emplean cada vez más en construcción, tendiendo a la sustitución del acero al
níquel. De los tipos más corrientes tenemos los de carbono 0,10% , cromo 1% y molibdeno
0,2% y el de carbono 0,3%, cromo 1% y molibdeno 0,2%; entre estos dos ejemplos hay
muchos otros cuya composición varía según su empleo.

Aceros al cromo-níquel molibdeno. Son aceros de muy buena característica mecánica. Un

ejemplo de mucha aplicación es el que tiene carbono 0,15% a 0,2%, cromo 1 a 1,25%,
níquel 4% y molibdeno 0,5%.

Aceros inoxidables. Los aceros inoxidables son los resistentes a la acción de los agentes
atmosféricos y químicos. Los primeros que se fabricaron fueron para la cuchillería, con la
proporción de 13 a 14% de cromo. Otros aceros fueron destinados a la fabricación de
aparatos de cirugía, con la proporción de 18 a 20% de cromo y 8 a 10% de níquel; son
también resistentes a la acción del agua de mar. Un acero de gran resistencia a la oxidación
en caliente es el que tiene 20 a 30% de cromo y 5% de aluminio.

Aceros anticorrosivos. Estos son aceros soldados de alta resistencia y bajo tenor de sus
componentes de aleación: carbono, silicio, azufre, manganeso, fósforo, níquel o vanadio,
cromo y cobre. A la intemperie se cubren de un óxido que impide la corrosión interior, lo
que permite se los pueda utilizar sin otra protección. Como resultado de ensayos efectuados
por algo más de diez años, se ha establecido que su resistencia a los agentes atmosféricos es
de cuatro a ocho veces mayor que los del acero común al carbono.

Aceros aleados, influencia de los elementos de aleación

Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco elementos:
carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, también contienen cantidades relativamente
importantes de otros elementos como molibdeno, cromo, níquel, etc., que sirven para
mejorar algunas de sus características fundamentales. También pueden considerarse aceros
aleados, a los aceros con mayor proporción que los porcentajes normales de los aceros al
carbono de los cuatro elementos diferente del carbono que antes hemos citado y cuyos
limites superiores suelen ser los siguientes: Si = 0,50%, Mn = 0,90%, P = 0,10%, S =
0,10%

Los elementos de aleación más frecuentes que se utilizan para la fabricación de aceros
aleados son: níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio,
cobre, titanio, zirconio, plomo, selenio, niobio, aluminio y boro.

Clasificación de los aceros aleados de acuerdo con su utilización:

A continuación se señalan los grupos clásicos

Aceros aleados y elementos de aleación

Utilizando aceros aleados se puede lograr:

Piezas de gran espesor con elevadas resistencias en su interior

Grandes durezas con tenacidad

Mantener una resistencia elevada a grandes temperaturas

Aceros inoxidables

Aceros resistente a la acción de agentes corrosivos

Herramientas que realicen trabajos muy forzados y que no pierdan dureza al calentarse

Esto nos muestra que la influencia que ejercen los elementos de aleación en los aceros es
muy variada, lo cual nos permite obtener ciertas características que no se pueden obtener
con los aceros ordinarios al carbono

Las influencias directas de los diversos elementos de aleación antes mencionados en ciertas
características de los aceros podrían señalarse en forma general como:

La tendencia que tienen ciertos elementos a disolver ferrita o formar soluciones sólidas con
el hierro alfa, y la tendencia que en cambio tiene otros a formar carburos

La influencia de los elementos de aleación en los diagramas de equilibrio de los aceros

La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad

La influencia que tienen en retardar el ablandamiento que se produce en el revenido

Mejoras en la resistencia a la corrosión, resistencia al calor, resistencia a la abrasión, etc.

Influencia que ejercen en las características y propiedades de los aceros los elementos de
aleación

Níquel:

Desde que se empezó a usar el níquel en los aceros, se vio que este elemento mejora las
propiedades de los aceros. El empleo de aceros con níquel es sobre todo interesante para la
construcción de piezas de maquinas y motores de alta calidad. Una de las ventajas más
importantes que reporta el empleo del níquel, es evitar el crecimiento del grano en
tratamientos térmicos, lo que sirve para conseguir siempre con ellos gran tenacidad. Los
aceros al níquel sometidos a temperaturas demasiado elevadas, quedan después del temple
y revenido con muy buena tenacidad. El níquel, hace descender los puntos críticos y por
ello los tratamientos térmicos pueden hacerse a temperaturas ligeramente mas bajas que las
correspondientes a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros
aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad ligeramente
mas elevado y mayores alargamientos y resistencias que con aceros al carbono. También es
muy interesante señalar que para la misma dureza su resistencia a la fatiga es un 30%
superior a la de los aceros de baja aleación.

Entre todos los elementos aleados, el níquel, que cristaliza como austenita en cubos de
caras centradas, es el único que forma con el hierro una serie continua de soluciones
sólidas. El níquel hace descender la temperatura de transformación gamma-alfa y, por lo
tanto, tiende a estabilizar a bajas temperaturas la fase austenítica de caras centradas.Las
aleaciones con mas de 30% de niquel son austeníticas a la temperatura ambiente, y poseen
ciertas propiedades magnéticas.

El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros

inoxidables y resistentes a altas temperaturas. La aleación hierro-níquel con menos de
0,10% de carbono y 36% de níquel tiene una dilatación muy baja, casi nula, entre 0°C y
100°C y recibe el nombre de invar..

Los aceros al níquel más utilizados son los siguientes:

- Aceros al de níquel: 2,3% - 5% de Ni, 0,1-0,25% de C (para cementación) y con 0,25-

0,4% de C (para piezas de gran resistencia)

- Aceros cromo-níquel y aceros cromo níquel molibdeno: con porcentajes variables de C

(0,1-0,22%) se emplean para cementación y con 0,25-0,4% de C se emplean para piezas de
gran resistencia. En estos aceros los porcentajes de cromo-níquel suelen tener una relación
aproximada de 1% Cr y 3% Ni.
- Aceros de media aleación níquel-molibdeno y níquel manganeso: 0,25- 0,4% de C para
piezas de gran resistencia y con 0,1-0,25% para piezas cementadas, Ni de 1-2%, Mn 1-
1,5%, Molibdeno 0,15-0,4%.

- Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-níquel: con 8-25% de Ni

- Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-níquel para estampación en
caliente, algunos de los aceros al níquel para herramientas, y otros de uso poco frecuente

Cromo:

Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros aleados,
usándose indistintamente en los aceros de construcción , en los de herramientas, en los
inoxidables y en los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0,3 a
30% de Cr según los casos, y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de
los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la
resistencia al desgaste, la inoxibilidad,etc.

Molibdeno:

Este elemento mejora la resistencia a la tracción, la templabilidad, la resistencia al

<<creep>> de los aceros. Añadiendo pequeñas cantidades a los aceros cromo-níquel , se
disminuye o elimina la fragilidad Krupp que se presenta cuando estos aceros son revenidos
en la zona de los 450°C a 550°C.

También aumenta la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wolframio en la

fabricación de aceros rápidos, pudiendo emplear para las mismas aplicaciones
aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio.

Wolframio:

el wolframio es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros para herramientas,

empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte, y aceros
para trabajos en calientes. Sirve para aumentar la dureza a elevadas temperaturas y evitan
que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500° ó 600°C.
También se usa para la fabricación de aceros para imanes.

Vanadio:

Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas, tiende a afinar el

grano y disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte.

Manganeso:
El manganeso aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se
añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del
oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado líquido en
los hornos durante el proceso de fabricación. El manganeso actúa también como
desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del acero se desprendan gases que den
lugar a la formación de porosidades perjudiciales en el material.

Este se suele usar también como elemento de aleación. Al aumentar de 0,6 a 1,6%
aproximadamente el porcentaje de manganeso en los aceros, se aumenta ligeramente su
resistencia, se mejora su templabilidad, siendo interesante destacar que el manganeso es un
elemento de aleación relativamente barato.

Silicio:

Este elemento aparece en todos los aceros, al igual que el manganeso, se añade
intencionalmente durante el proceso de fabricación. Es un desoxidante más enérgico que el
manganeso y se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con
objeto de evitar que aparezcan en el acero poros y defectos internos. Las adicione de silicio
se hacen durante la fabricación, suelen ser relativamente pequeñas y variables ( 0,2- 0,35%
de Si).

Una clase de acero para muelles muy empleadas contiene cantidades de silicio de 1,5 a
2,25% de Si. En los aceros, el silicio sirve para aumentar ligeramente la templabilidad y
elevar sensiblemente el límite elástico y la resistencia a la fatiga de los aceros sin reducir su
tenacidad.

Se emplean aceros de 1 a 4,5% de Si para la fabricación de chapa magnética.

Cobalto:

El cobalto se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad. Este
elemento, al ser incorporado a los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza
y resistencia. En los aceros de alto porcentaje de carbono reduce la templabilidad. En los
aceros al wolframio endurece la ferrita con lo que facilita el mantenimiento de la dureza y
de la aptitud de corte de las herramientas a elevada temperatura.

El cobalto se suele emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima calidad en

porcentaje variable de 3 a 10%

Los aceros para imanes con cobalto, contienen además cromo y wolframio

Aluminio:

El aluminio se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruración, que suelen
contener 1% aproximadamente de aluminio. También se usa en algunos aceros resistentes
al calor. El aluminio es un elemento desoxidante muy enérgico y es frecuente añadir 300gr
por tonelada de acero para desoxidarlo y afinar el grano.

En general los acero aleados de calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos de

0,001 a 0,008% de Al.

Titanio:

Se suelen añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para
desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a
combinarse con el nitrógeno. En los aceros inoxidables cromo-níquel, actúa como
estabilizador de los carburos y evita la corrosión ínter cristalina.

Cobre:

EL cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos aceros de

0,15 a 0,30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metálicas. Se suelen
emplear contenidos de cobre variables de 0,4 a 0,5 %.

Boro:

El boro es un elemento de aleación que a comenzado a ser empleado recientemente.

Experimentalmente se ha visto que cantidades pequeñísimas de boro del orden 0,001 a
0,006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el mas efectivo de
los elementos aleados y el de mayor poder templante de todos. Su eficacia para mejorar la
templabilidad es extraordinaria, y para 0,40% de carbono puede decirse que su efecto es,
aproximadamente, unas 50 veces mayor que el del molibdeno, unas 75 veces mayor que el
cromo, unas 150 veces mayor que el manganeso y unas 400 veces mayor que el níquel

Composición base

Cantidad de elemento a añadir a la composición base para que haga el mismo efecto que la
adición de 0,004% de Boro

C% Mn % Mn % Ni % Cr % Mo %

0,20 0,75 0,85 2,40 0,45 0,35

0,30 0,75 0,65 1,90 0,35 0,25

0,60 0,75 0,45 1,20 0,20 0,15

0,80 0,75 0,25 0,40 0,07 0,05

La utilización de este elemento se comprende que es de un interés extraordinario, pero su

empleo, que tiene sobre todo eficacia en los aceros de0,30 a 0,50% de carbono, presenta
bastantes dificultades.

La solubilidad del boro en el hierro es de 0,15% a 1174° y de 0,06% a la temperatura

ambiente. Durante los procesos de fabricación su incorporación al baño metálico es difícil,
ya que por ser un desoxidante enérgico es un elemento que se oxida fácilmente y tiene
también gran avidez con el nitrógeno que contiene el acero.