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GESTION DE MANTENIMIENTO EN PLANTAS DE PRODUCCION DE DERIVADOS DE LA LECHE

I. INTRODUCCION
DE CADA DIA S.R.L. (Concelac) a través de su Plantas de producción de derivados de la leche en
el valle del Mantaro brinda este Manual de Gerencia de Mantenimiento, con la finalidad de dar
pautas y normas generales orientadas al establecimiento de su sistema de Mantenimiento de
Planta.
Es una realidad, que sin establecer un buen programa de mantenimiento en la plantas de
producción de derivados de la leche, tendremos siempre en contra un factor de la producción muy
importante, el cual es: la buena presentación y funcionabilidad de nuestras instalaciones. Por lo
tanto, no podremos alcanzar los objetivos de alta productividad, alta calidad y alta eficiencia que
debe existir en toda Planta de producción.
En tanto no corrijamos esta situación, estamos seguros que siguiendo las normas y guías que aquí
ofrecemos les será posible mantener la maquinaria en excelentes condiciones de trabajo, a la vez
que minimizarán los costos de mantenimiento y, de acuerdo con el principal objetivo del programa
que aquí presentamos, alcanzarán una óptima relación entre los costos de reparación y los costos
por tiempos de parada, que por fallas intempestivas genera todo equipo que opera en formal
anormal.
Considerando este trabajo, el primer paso para dar a nuestras instalaciones y equipos la
importancia crucial que tienen para el logro de nuestros fines, como la producción de los derivados
de la leche de mejor calidad y sabor en el valle, les hacemos entrega de este Manual y nos
ponemos a su disposición para las sugerencias que pueden optimizar lo aquí presentado.

II. PRESENTACION DEL SISTEMA


Este Manual ofrece métodos y guías generales, orientados a implantar un programa de
mantenimiento basado en la previsión y la anticipación como norma. Estos métodos y guías llevan
a organizar el mantenimiento de la Planta producción, de tal modo que, mediante seguimientos
previamente preparados y adecuados para cada máquina se puedan predecir y anticipar fallas
intempestivas, o requerimientos de mayor reparación, etc, debidos al desgaste normal de toda
instalación, permitiendo así planificar adecuadamente las correcciones necesarias.
Encontrarán que el programa les ofrece pautas para organizar el Departamento de Mantenimiento
en forma adecuada para su Planta producción, bajo un sistema que ha demostrado ser altamente
efectivo en la utilización máxima de recursos, en la minimización de costos de mantenimiento y en
el incremento de la producción; este es, el "Sistema de Mantenimiento Preventivo". Este sistema,
hace uso de inspecciones externas, lleva registros de las condiciones de operación, y de las
características físicas y de comportamiento de maquinarias y equipos, de modo que permitan
predecir su estado y manejarlas apropiadamente.
El sistema necesita para maximizar sus beneficios la observación estricta de sus reglas, la
adquisición de instrumentos si no se tienen, el establecimiento de sistemas de reporte, y la
implantación de un área administrativa encargada del control, procesamiento y archivo de datos,
almacenamiento de información y canalización de trabajos.
los cuales pueden proseguir; y permitirá evaluar rápidamente la eficiencia de los procedimientos
actuales de mantenimiento.

III. OBJETIVOS DEL SISTEMA INTEGRAL DE MANTENIMIENTO


Es muy claro que gastando mucho dinero en horas-hombre trabajadas y materiales de reparación,
os posible reducir significativamente los tiempos de paradas por fallas o reparaciones. Pero ese
sistema no es lo deseado; por lo tanto, los métodos establecidos en este Manual tienen como
objetivo implantar una administración de mantenimiento tal, que se pueda establecer una óptima
relación entre los costos de mantenimiento y aquellos resultantes de los tiempos de parada por
fallas intempestivas, así como también una evaluación óptima de costos de mantenimiento versus
rentabilidad de una máquina. Observemos, por lo tanto, los siguientes aspectos que nos darán un
panorama completo de lo que debemos lograr:
A).El sistema deberá alcanzar las siguientes metas:
1.- Equipo seguro en operación.
2.-Relación óptima entre costos de reparación y costos por tiempo de parada.
3.-Equipo en niveles aceptables de eficiencia mecánica.
4.-Eliminación de daños secundarios y los altos costos que implican.
5.-Alta calidad de reparaciones desde un primer momento, erradicando totalmente las reparaciones
improvisadas.

B) Con una administración adecuada deben resultar los siguientes efectos.

 Identificación y reparación planificada de equipos defectuosos antes de que fallen.

 Optimización de la detección de problemas con instrumentos, familiarización con las


características de la maquinaria y la obtención de records para establecer estadísticas y
evaluaciones.

 Implantación de una política sería y eficiente do renovación de equipos, mediante la evaluación


permanente de los costos de mantenimiento, lo cual permitirá detectar oportunamente aquellos
equipos que, por el tiempo de uso, ya no resu1ten rentables.

C) Reducción y minimización de costos de reparación mediante:

 Eliminación de daños secundarios (producidos ya sea por equipo defectuoso o fallas imprevistas).

 Incremento en la calidad de reparaciones por trabajos planificados y la obtención de


herramientas, técnicas y materiales adecuados, al detectar el equipo defectuoso con anticipación.

 Uso eficiente de la mano de obra al planificar los trabajos.

 Reducción de repuestos innecesarios en almacén con la adquisición anticipada de aquellos a


usar.

 Eliminación de paradas generales de mantenimiento innecesarias.


 Reducción al mínimo del mantenimiento correctivo.

D) Reducción de costos de producción por paradas mediante:

 Reducción de fallas imprevistas y del tiempo de parada necesario para corregirlas.

 Identificación de fallas repetitivas y su adecuada solución.

 Mejor funcionamiento de sistemas de control y optimización de la seguridad de los equipos.

 Optimización de la preparación y conocimiento del equipo por parte del personal de


mantenimiento.

 Mayor seguridad y conocimiento para una mejor selección de equipos, basados en los historiales
creados para los existentes.
La familiarización con estos objetivos y efectos permitirán mejorar los procedimientos y toma de
decisiones para conducir con acierto el mantenimiento de la Planta.
IV. EL AREA DE MANTENIMIENTO
IV.1. OBJETIVOS Y FUNCIONES
La planta lechera de concelac se encuentra ubicada en la av. 8 de diciembre n° 760, distrito y
provincia de concepción, región Junín, la empresa acopia la leche fresca de esta zona, el cual es
recepcionado por el personal altamente capacitado para verificar la calidad higiénica, fisicoquímica
y microbiológica, dando su respectiva conformidad, únicamente a la leche que se encuentra dentro
de los límites permisibles validados por las normas técnicas peruanas, el ministerio de salud, y por
las normativas codex.
Una vez verificada la calidad la leche se destina inmediatamente para el proceso productivo de los
distintos productos, donde inmediatamente se realiza el proceso de pasteurización, que consiste en
reducir a cantidades controlables la carga microbiana que siempre está presente en la leche,
siendo este tratamiento térmico suficiente para garantizar la calidad de los productos.
inmediatamente la leche pasteurizada es destinada a los distintos procesos de los productos que
elaboramos como son: leche pasteurizada, yogurt pro biótico gourmet, queso fresco prensado,
manjar blanco, helado, queso andino, queso gouda, queso tipo holandés, queso fundido,
mantequilla, leche chocolatada, queso mantecoso, queso mozzarella, leche saborizada, queso
aromatizado.
Concelac adopta como política de calidad el mayor respeto hacia nuestros clientes, motivo por el
cual contamos con la habilitación de planta 2789-2013/dhaz/digesa/sa emitido por digesa, en base
al cumplimiento del sistema de aseguramiento HACCP, sistema que nos exige realizar el control de
calidad en todas las etapas del proceso productivo, desde el acopio de la materia prima hasta que
cliente consumidor quede satisfecho con nuestros productos.
IV.2. PLANO DE UBICACIÓN.-

VII. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA MAQUINA


7.1. DESCRIPCION DE LA MAQUINA.-
Utilizamos este tanque de acero inoxidable sanitario para alimentos, con tapa y agitador
incorporado, aislado y con chaqueta de calentamiento en fondo y laterales. Con una capacidad de
leche de 250 lts, para el calentamiento/pasteurización/enfriamiento de la leche y cuajado del queso.
Se procede de la siguiente forma: -Llenamos el tanque de leche y la calentamos hasta los 74ºC
(con el paso de agua calentada mediante resistencias eléctricas, por la chaqueta del tanque),
alcanzando así la temperatura de pasteurización.
Mantenemos la leche a 74ºC durante 30 segundos (tiempo de pasteurización). Pasado el tiempo de
pasteurización enfriamos la leche hasta los 30-37º (mediante el paso de agua de la red por la
chaqueta del tanque).Si la temperatura del agua de red es superior a 25ºC necesitaremos un
equipo frigorífico para este enfriamiento. En este punto la leche está a punto para la fabricación del
queso.
NOTA: Las temperaturas y tiempos de pasteurización son indicativos.
En el mismo tanque añadimos los productos necesarios según el tipo de queso que se desee
fabricar : fermentos, cuajo, etc. Dejamos de agitar hasta que la leche coagule, dando como
resultado un gel uniforme. Llegamos al proceso de corte/agitación donde este gel es cortado en
trozos regulares y agitado para formar granos de cuajada de una medida determinada. Mas
corte/agitación granos mas pequeños y menos contenido de humedad en el queso final.
7.2. DATOS TECNICOS.-
-Material: acero inoxidable sanitario para alimentos
-Dimensiones: 2100 x 800 x 1900 mm. aprox.
-Peso: 500 Kg. aprox.
Caja-Interface de Control:
-Dimensiones: 490 x 330 x 310 mm. aprox.
-Peso: 10 Kg. aprox.
-Suministro eléctrico: monofásico, 220V/50Hz o 110V/60Hz
7.3 PLANO DE LA MAQUINA.-

7.4 IDENTIFICACION DE PARTES


DE LA MAQUINA