Rapport de Stage Olivier BATTINI Final PDF

Rapport de stage
Baccalauréat Professionnel Technicien d’Usinage

2 février – 6 mars 2015
Olivier BATTINI Société ESTEVE SA

Lycée Gaston Crampe 8, rue Claude Gonin
Avenue des droits de l’homme et du citoyen ZI de Montaudran
40801 Aire sur l’Adour 31400 Toulouse
Sommaire
1. Remerciements .......................................................................................................................................5
2. Introduction .............................................................................................................................................6
3. La société ..................................................................................................................................................7
Présentation ....................................................................................................................................7
Localisation ......................................................................................................................................8
Historique.........................................................................................................................................9
Fiche d’identité ............................................................................................................................ 10
Clients ............................................................................................................................................. 10
Organigramme ............................................................................................................................ 11
Agréments et qualifications ................................................................................................... 12
Management de la qualité ..................................................................................................... 12
4. Le pôle production ............................................................................................................................. 13
Fonctionnement du service production ............................................................................ 13
Etat du parc machine ................................................................................................................ 14
5. Partie technique .................................................................................................................................. 15
Activités professionnelles exercées en stage .................................................................. 15
Réglage de machines ............................................................................................................... 16
Préparation de l’ordre de fabrication ................................................................... 16
Vérifications machine.................................................................................................. 16
Stratégie d’usinage et programmation................................................................ 17
Choix et montage des mors ..................................................................................... 17
Vérification et montage des outils ........................................................................ 18
Jauge, centrage outils, origines et corrections ................................................. 18
Usinage de la pièce de validation .......................................................................... 20
Déchargement du programme modifié .............................................................. 20
Production .................................................................................................................................... 21
Tournage.......................................................................................................................... 21
Décolletage ..................................................................................................................... 22
Fraisage ............................................................................................................................ 23
Fabrication d’outils de contrôle .............................................................................. 23
Rapport de stage Technicien d’Usinage Page 2 sur 66

© 2015 Olivier BATTINI Version du 16/05/2015 16:11
Maintenance ................................................................................................................................ 25
Procédures de maintenance mises à place ........................................................ 25
Documents relatifs à la maintenance ................................................................... 25
De l’efficacité des lubrifiants .................................................................................... 26
En pratique : nettoyage de bacs de récupération ........................................... 26
Contrôle ......................................................................................................................................... 27
Types de contrôles ....................................................................................................... 27
Outils de contrôle ......................................................................................................... 28
Programmation ........................................................................................................................... 29
Le service des méthodes ........................................................................................... 29
La programmation en production ......................................................................... 31
Qualité & Lean Manufacturing ............................................................................................. 32
La méthode des 5S ...................................................................................................... 32
La démarche de la société ........................................................................................ 33
Les 5S sur le poste de travail des opérateurs .................................................... 33
6. Etude de cas .......................................................................................................................................... 35
Présentation du support technique .................................................................................... 35
Fonction de la pièce .................................................................................................... 35
Dessin de définition ..................................................................................................... 36
Nomenclature de phase ............................................................................................ 37
Contrat de phase EFICN ............................................................................................. 38
Fiche outil EFICN ........................................................................................................... 40
Fiche d’autocontrôle de la pièce ............................................................................ 42
Extrait du programme réalisé sur EFICN ............................................................. 43
Extrait du programme original ESTEVE ................................................................ 43
Moyens de contrôle .................................................................................................... 43
Matière de la pièce ...................................................................................................... 43
Analyse d’un problème ............................................................................................................ 44
Solution apportée ...................................................................................................................... 44
7. Annexes .................................................................................................................................................. 45
Annexe P1 – Ordre de Fabrication 1/3 .............................................................................. 46

Annexe P4 – Fiche outils.......................................................................................................... 49
Annexe P4 bis – Feuille de suivi journalier ....................................................................... 50
Annexe P5 – Centrage d’outil au pépitas ......................................................................... 51
Annexe P6 – Prise d’origine programme fraisage axe Z au pépitas ...................... 52
Annexe P6 bis – Prise d’origine programme fraisage axes X et Y au pépitas .... 53
Annexe P7 – Vue de l’intérieur d’une décolleteuse ...................................................... 54
Annexe P8 – Vue du mécanisme de la contre-broche de décolleteuse ............... 55
Annexe P9 – Canon, pince et réducteur d’une décolleteuse .................................... 56
Annexe P10 – Fabrication d’outils de contrôle (tampon lisse) ................................. 57
Annexe P11 – Tampons lisses fabriqués chez ESTEVE ................................................. 57
Annexe M1 – Cahier de suivi de maintenance machine ............................................. 58
Annexe M2 – Tableau de suivi des niveaux d’huile ...................................................... 59
Annexe M3 – Fiche de maintenance machine de niveau 1 ....................................... 60
Annexe M4 – Fiche de maintenance machine de niveau 1 ....................................... 61
Annexe M5 – Tour CMZ et ses systèmes pneumatiques et hydrauliques ........... 62
Annexe M6 – Bac de récupération contenant des lubrifiants usagés ................... 62
Annexe R1 – Raccord en te après phase 20 telle qu’usinée chez ESTEVE ........... 63
Annexe R2 – Influence des conditions de coupe sur l’état de surface.................. 64
Annexe R3 – Raccord en te en cours d’usinage ............................................................. 65
8. Conclusion ............................................................................................................................................. 66

1. Remerciements
Tout d’abord, je tiens à remercier toutes les personnes qui ont contribué de près ou
de loin au succès de mon stage :
 L’équipe pédagogique du Lycée Gaston Crampe et les intervenants

extérieurs du GRETA des Landes pour avoir assuré la partie théorique de ma
formation ;
 Mon tuteur de stage, M. Laurent BORDAGARAY, pour m’avoir accordé sa

confiance et m’avoir permis d’être indépendant ;
 Tous les collaborateurs de la société ESTEVE SA pour m’avoir accueilli avec

bienveillance et m’avoir transmis une partie de leurs connaissances et de leur
expertise, et plus particulièrement, dans l’ordre alphabétique :
Alpha, Cédric, Christophe, Constantin, Didier, Gaëtan, Guillaume, Jeffté,

Julien, Medhi, Miroslav, Pascal, Patrice, Patrick, Thibault, Tom, Yves

2. Introduction
Avant mon intégration en Baccalauréat Professionnel Technicien d’Usinage via le

GRETA des Landes, j’exerçais le métier d’informaticien depuis près de 10 ans. Après
une expérience de 5 ans en tant qu’animateur multimédia dans les Cyberbus du
Conseil Général de Tarbes et 5 ans d’entreprenariat qui ont abouti à une cessation
d’activité, j’ai décidé de me reconvertir dans le domaine de l’industrie aéronautique,
qui offre des débouchés certains en région Midi-Pyrénées.
Les métiers techniques m’avaient toujours attiré. Etant plus jeune, je me passionnais
pour l’électronique, et j’envisageais alors de suivre un cursus Baccalauréat Sciences et
Technologies de l’Industrie. Mais pour diverses raisons, j’ai suivi un cursus général
Baccalauréat Scientifique et suis rapidement rentré dans la vie active.
J’ai choisi la société ESTEVE SA pour effectuer mon premier stage en entreprise pour
sa situation géographique, au cœur de la vie aéronautique et aérospatiale, ainsi que
pour son engagement dans le monde de l’éducation. En effet, ESTEVE est un
partenaire associé de la fondation C.Génial dont l’objet est de sensibiliser aux
sciences et d’en faire découvrir les métiers aux jeunes.

3. La société
Présentation
Depuis plus de 40 ans, ESTEVE est un acteur majeur de la mécanique de précision,
historiquement lié à l’industrie Aéronautique, Spatiale et Défense.
« ESTEVE a acquis la confiance de ses clients grâce à une

volonté d’amélioration constante afin de répondre au mieux à
leurs attentes. Aujourd’hui cette volonté s’inscrit dans une
démarche de Lean Manufacturing, notre but étant de rester
toujours un interlocuteur fiable et pertinent. »
Cyrille CHANAL
Président Directeur Général

Localisation
Plan de situation de l’entreprise ESTEVE, dans le quartier de Montaudran

Historique
1972 – La création
Guy Estève créé ESTEVE, société spécialisée dans le tournage
1984 – Les premières commandes numériques

ESTEVE fait l’acquisition de sa première machine-outil à commandes numériques
1987 – Premier contrat Airbus

Elle signera son premier contrat trois ans plus tard avec Airbus (anciennement appelé
« l’Aérospatiale »)
1992 – Le premier agrément qualité

ESTEVE obtient son premier agrément qualité avec la certification ISO 9002
2004 – Premier rachat & fusion

ESTEVE est rachetée par M. Cyrille CHANAL et fusionne un an après avec PASQUET,
société spécialisée dans le fraisage industriel
2008 – Diversification outillages & équipements

En rachetant RUMEAU SARL, ESTEVE se diversifie dans le secteur de l’outillage et de
l’équipement aéronautique. En 2009, elle fait l’acquisition d’un centre d’usinage Mori
Seiki NMV5000 – 5 axes
2011 – Création de FusiA

Création de la start-up FusiA, spécialisée dans l’impression 3D métal
2012 – Création d’un GIE

Création d’un Groupement d’Intérêt Economique (GIE) NODEA INDUSTRIES avec les
sociétés AEREM et SUD PROJET
2014 – FusiA à l’international

Création de FusiA Inc. Impression 3D Métal à Montréal, au Canada

Fiche d’identité
(Source : societe.com et société ESTEVE SA)
Nom commercial ESTEVE SA
Activité Mécanique industrielle (2562B)
Catégorie Métallurgie
Siège social 8 Rue Claude Gonin

31400 TOULOUSE
Forme juridique Société Anonyme à Conseil d’Administration
SIRET 32152305200017
RCS Toulouse B 321 523 052
Capital social 360.000,00 €
Immatriculation 29 avril 1981
Nationalité Française
Effectif 2014 92
Chiffre d’Affaires 2014 8,722,904 €
Production en export 20%
Surface 3800 m²
Clients

© 2015 Olivier BATTINI
Rapport de stage Technicien d’Usinage
Organigramme
Sylvain CHANAL
Cyrille CHANAL Gianni SELLITTO
Directeur Industriel
PDG Directeur RH
Responsable Qualité
Laurent
BORDAGARAY
Responsable Atelier
Arnaud VOTIE Olivier BATTINI

Directeur R&D Stagiaire
et Innovation Technicien d'Usinage
Gilles SENEGAS
Stéphane GELIX
Directeur
Responsable Achats
Commercial
Bernard METCHE
Version du 16/05/2015 16:11
Responsable
Logistique
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Bertrand RUMEAU
Responsable Outillage
& Equipement
Agréments et qualifications
La norme ISO 9001 : 2008 définit une série d'exigences concernant la

mise en place d'un système de management de la qualité dans un
organisme, quels que soient sa taille et son secteur d'activité.
La norme EN 9100 : 2009 est une norme européenne décrivant un

système d'assurance de la qualité pour le marché aéronautique et
spatial. Cette norme a des équivalents américains et japonais (qui
s'appliquent à toute l'Asie), respectivement AS9100C et JISQ
9100:2009.
L’agrément Aircelle est un ensemble de critères et d’exigences

qualité définies par Aircelle et Safran à tous leurs fournisseurs et sous-
traitants dont ESTEVE fait partie.
ESTEVE a obtenu la note de 100% lors du renouvellement des certifications qualité

ISO 9001 et EN 9100 : 2003 – S1.
Management de la qualité
ESTEVE a mis en place un système de management de la qualité, notamment via les
certifications ISO 9001 et EN/AS/JISQ 9100, mais surtout, elle s’inscrit dans une
démarche de Lean Manufacturing. Le Lean Management, d’origine japonaise, peut
être littéralement traduit par « gestion maigre », « sans gras », et provient du système
production de Toyota.
Cet aspect sera développé ci-après dans le chapitre 5. Partie technique > Qualité &
Lean Manufacturing, page 32.

4. Le pôle production
Fonctionnement du service production

Le service production est constitué de :
 L’entrepôt matière ;
 L’atelier où les pièces mécaniques sont produites ;
 L’atelier d’ajustage où les pièces sont ébavurées ;
 L’atelier de montage, de conditionnement et d’expédition.
En premier lieu, la commande client est traitée par le service des méthodes qui
produit un ensemble de documents nécessaires pour son exécution : l’Ordre de
Fabrication ou Fiche Suiveuse renseignant les différentes phases de production, du
débit au contrôle final en passant par l’usinage, l’ajustage et les différents traitements
internes ou sous-traités, plans client et plan opérateur DA1, fiches outils, fiches
d’autocontrôle, et fiche de suivi journalier.
Les différents Ordres de Fabrication sont ensuite ajoutés au planning. Chaque phase
(débit matière, production, ajustage, sous-traitance, contrôle, logistique / distribution)
est datée et visée par le technicien responsable de son exécution puis les pièces sont
expédiées au service concerné par la prochaine phase.

Etat du parc machine
La pièce que nous allons présenter a été usinée sur la machine ci-dessous.
Tour CMZ TA 30 YS
Course max X 310 mm
Course max Y +70/-50 mm
Course max Z 640 mm
Vitesse de rotation broche max 12000 tr/min
Ø broche max 86 mm
Capacité magasin 1 x 12 outils
D’autre part, voici une liste non exhaustive des principales machines de la société
ESTEVE :
 1 tour CMZ TA 15 YS
 2 tours CMZ TX56 Y2 Quattro
 1 fraiseuse Daewoo Mynx 500
 1 centre d’usinage NMV 5000 DCG
 1 centre d’usinage CV 500
 3 fraiseuses Hurco VM 10
 2 tours Mori Seiki SL 150 / SL 100
 1 tour Mori Seiki SL 204
 1 tour Mori Seiki SL 15
 1 décolleteuse Star SR-32 J type N
 1 décolleteuse Star SB-20 type E

5. Partie technique
Activités professionnelles exercées en stage

En observation…
 Observation sur tours, fraiseuses et centres d’usinage 5 axes

 Observation de réglages et tests de production
 Observation de fabrication de tampons lisses
 Découverte du secteur méthodes et programmation
 Découverte des processus qualité et mise en place Lean Manufacturing (5S)
En pratique…
 Production de pièces sur tours, fraiseuses et décolleteuses

 Utilisation d’embarreurs
 Maintenance de machine, nettoyage complet de bacs à lubrifiants
 Contrôle de pièces
 Ajustage, ébavurage, marquage
 Création d’une liste de nomenclatures référencées pour le secteur prototypes

Réglage de machines
Au cours du stage, nous avons porté un grand intérêt au réglage machine car nous
avons pu constater que les choix d’outils et d’autres paramètres faits en amont
permettent d’améliorer la qualité d’usinage voire de réduire les temps de cycle.
D’autre part, compte tenu que la majeure partie de la production s’effectue en

tournage, nous nous concentrerons sur le réglage de machines de tournage.
Préparation de l’ordre de fabrication
L’Ordre de Fabrication est généralement mis à disposition par les préparateurs sur
des étagères à proximité des postes de travail avec la matière, les outils et les
documents relatifs.
L’opérateur prend ensuite connaissance de celui-ci, vérifie que la matière et la

référence d’Ordre de Fabrication étiquetée correspondent bien s’il s’agît d’une
première phase d’usinage et commence à lire les plans et les instructions de la phase
à effectuer.
En cas d’incohérence, l’opérateur contacte la personne la plus compétente, chef

d’équipe, programmeur, contrôleur…
Vérifications machine
Dans un premier temps, il convient de vérifier un certain nombre d’éléments sur la

machine :
 La pression de serrage du mandrin

 Les niveaux d’huile et de lubrifiant
 La concentration du lubrifiant avec un réfractomètre
 L’absence de copeaux dans les parties critiques et sur les outils
 Le démarrage de la machine avec le système d’arrêt d’urgence

Stratégie d’usinage et programmation
La plupart du temps, et lorsqu’il ne s’agît pas de pièces de prototypage, le

programme d’usinage a déjà été conçu par le service des méthodes et il ne reste plus
qu’à le charger en machine, le tester et corriger les éventuelles erreurs de collision ou
les conditions de coupes.
Parfois, il peut être judicieux de modifier le programme de façon à l’adapter au

matériel réellement présent en atelier ou pour augmenter la productivité. A titre
d’exemple, nous allons mettre en avant les modifications apportées par Cédric sur un
Ordre de Fabrication de bagues chanfreinées. A l’origine, la bague est usinée en
quantité unitaire par cycle sur une Mori Seiki SL 150 ne disposant pas d’un
embarreur, ce qui implique l’utilisation d’un arrêt de cycle M0 pour effectuer une
butée à chaque début de cycle. Cependant, parmi les outils, il existe un dispositif
« tire-barre » permettant d’éviter l’arrêt de cycle, l’ouverture/fermeture de porte et la
mise en butée manuelle. De plus, le programme a été modifié afin d’usiner 4 pièces
par cycle au lieu d’une seule.
Ainsi, les modifications apportées avec le tire-barre auront permis un gain minimum
de 4 secondes par cycle (sans prendre en compte l’usinage par lot de 4 pièces). Sur
un Ordre de Fabrication de 3000 pièces, on peut donc compter sur un gain de temps
de 12000 secondes, soit 3 heures et 20 minutes, grâce au seul tire-barre. Par ailleurs,
son utilisation peut être rentable à partir de 300 pièces.
En conséquence, penser la stratégie d’usinage en amont se révèle être une pratique

gagnante.
Choix et montage des mors
Le choix des mors se fait en fonction du diamètre de brut usiné. On préfère

l’utilisation de mors doux usinés au diamètre de brut afin de réduire les défauts de
concentricité et d’augmenter la surface et l’efficacité de serrage.
Après montage, on vérifie visuellement la coaxialité de chacun des mors en faisant

tourner le mandrin avec un brut. Si on constate un défaut de coaxialité, on peut
déduire que soit les mors sont mal positionnés dans les encoches striées du mandrin,

soit la surface cylindrique du brut n’est pas parfaitement lisse, par exemple, une
étiquette mentionnant les informations de l’Ordre de Fabrication n’a pas été retirée.
Vérification et montage des outils
La Fiche Outils (voir Annexe P4) est vérifiée afin que les numéros d’outils soient en
concordance avec ceux spécifiés dans le programme. Sont également passés en
revue les références de porte-outil, les diamètres et longueurs d’outils et leurs
spécifications.
Les outils peuvent être changés de poste sur la tourelle, notamment pour éviter toute
collision du mandrin ou de la matière avec un outil voisin ou la tourelle. Par exemple
avec des outils de longueur importante (barre à aléser, foret long), ou encore, l’outil à
tronçonner ne doit pas être placé à côté d’un outil de fraisage radial (pour les tours
fraiseurs). Les outils déjà montés sur la tourelle ne sont pas déplacés, mais leur
numéro est modifié directement dans le programme et la Fiche Outils afin de gagner
du temps.
Lors du montage d’un outil, il convient de bien souffler et nettoyer les différentes
parties pour assurer un contact parfait entre l’outil et son porte-outil pour éviter les
défauts de concentricité. Le porte-outil est monté en premier puis l’outil dans son
porte-outil, afin de mieux monter l’outil et d’éviter de choquer la plaquette.
Jauge, centrage outils, origines et corrections
Jauge avec bras de palpage et origine programme
Sur les machines disposant d’un bras de palpage, les outils peuvent être jaugés
rapidement et avec précision. Selon le programme, et selon les entreprises, certains
outils sont jaugés différemment, par exemple l’outil à tronçonner peut être jaugé
systématiquement à droite ou à gauche. Chez ESTEVE, ce dernier est généralement
jaugé sur sa face droite.
Pour faire l’origine programme, on place ensuite le brut dans les mors avec une
longueur de sortie correspondant à la longueur de pièce incrémentée de la largeur
de l’outil de tronçonnage et d’une distance de sécurité d’environ 5 mm. On fait

ensuite tangenter un outil sur la face avant du brut, généralement l’outil d’ébauche
servant au dressage initial, puis on fixe l’origine programme.
Jauge sans bras de palpage et origine programme
Sur les machines ne disposant pas de bras de palpage, les outils sont jaugés en
tangentant un brut, préalablement placé dans les mors en respectant la même
longueur de sortie mentionnée ci-avant.
Dans l’axe de broche Z, on vient tangenter en dressage, et on fixe l’origine

programme avec le premier outil (généralement un outil d’ébauche). Sur l’écran, on
tape "Z0" et on sélectionne la touche de fonction "MESUR".
Puis, dans l’axe longitudinal X, on vient tangenter puis charioter sur une longueur
d’environ 10mm, et on mesure au micromètre extérieur deux touches le diamètre
ainsi usiné. On applique ensuite la jauge en spécifiant le diamètre ainsi obtenu. Par
exemple, si le brut a été charioté à un diamètre de 30 mm, on tapera à l’écran "X30"
puis la touche de fonction "MESUR". Pour les outils intérieurs tels que les outils à
aléser, on tapera "X-30" puis "MESUR" car le point générateur de ces outils se trouve
sous le brut, et donc à une coordonnée X négative.
Les jauges outils sont généralement vérifiées en MDI avec une cale, ou en testant la
position des outils selon le programme. Certains opérateurs peuvent également faire
tourner le programme sans brut afin de vérifier que les outils ne vont pas rentrer en
collision avec le mandrin ou avec d’autres parties de la machine-outil à un
quelconque moment.
Centrage des outils et corrections dynamiques
Le centrage des outils est également un point important du réglage. En effet, un outil
non aligné peut avoir des répercussions importantes sur la qualité de l’usinage, les
cotes, l’usure de l’outil, voire sur la machine. Le centrage d’outil s’effectue au pépitas,
sur la surface cylindrique de l’outil. Voir Annexe P5 – Centrage d’outils au pépitas.
Les corrections dynamiques, généralement 0.2 mm à chaque outil, et rayons d’outils

sont ensuite appliqués.

Usinage de la pièce de validation
A ce stade, on peut passer à l’usinage d’une première pièce en utilisant de

l’aluminium comme matière pour réduire les coûts. Avec cette pièce, nous allons :
 Vérifier les cotes selon le plan fourni

 Apporter les corrections dynamiques nécessaires
 Vérifier l’aspect visuel et esthétique de la pièce
Nous souhaitons insister ici sur l’importance de l’aspect visuel de la pièce. Le contrôle
des cotes ne suffit pas car il n’est effectué que sur des zones très localisées de la
pièce fabriquée et non sur sa totalité. Par conséquent, des défauts tels que des
rentrons (décalages entre outils formant une sorte d’escalier) ou un mauvais état de
surface peuvent ainsi être détectés et corrigés avant le lancement en production.
D’autre part, la surface peut être « vibrée », c’est-à-dire présenter des vaguelettes, ou
encore des restes de copeaux fondus. Voir Annexe R2 – Influence des conditions de
coupe sur l’état de surface.
Enfin, lorsque la pièce satisfait à la totalité des exigences fixée par la Fiche
d’AutoContrôle et par le plan, elle est marquée « Pièce de validation » et envoyée au
service Contrôle avec sa Fiche Suiveuse / Ordre de Fabrication pour validation.
Déchargement du programme modifié
Lorsque toutes les vérifications ont été faites et que la production est prête à être
lancée, le programme est déchargé via clé USB et transféré dans un emplacement
spécifique sur le réseau informatique à des fins d’archivage et de vérification
ultérieure.

Production
Nous décrirons dans ce chapitre l’ensemble des connaissances que nous avons
acquises et mises en pratique lors de nos observations et en production, en tournage
principalement, puis en décolletage et en fraisage.
De manière plus générale, nous avons appris que ce qui fait un bon opérateur, c’est
avant tout sa capacité à être autonome et à connaître les techniques d’usinages afin
de savoir comment réagir en cas de problème, apporter les solutions nécessaires et
reprendre la production. Savoir programmer est également très important pour
comprendre le programme et savoir comment la pièce est usinée, mais aussi pour
corriger des défauts en cours de production, de conicité par exemple. Enfin, selon les
machines-outils, on peut intervenir différemment pour un même problème rencontré,
il est donc important de connaître le parc machine.
Tournage
Lorsqu’il se forme des copeaux ou des bavures enroulés au sommet d’un dressage ou
d’un contournage, c’est que la plaquette de l’outil est usée et doit être remplacée.
Le contrôle de l’état des outils et plaquettes se fait visuellement, mais il convient

d’être aussi très attentif au bruit lors de l’usinage qui donne des indications sur les
possibles vibrations et usures. En cas de bruit anormal, il faut vérifier les conditions de
coupe, vitesses et état de l’outil.
Les défauts de conicité peuvent être facilement rectifiés en modifiant le profil

parcouru par l’outil, parfois en modifiant les conditions coupe.
Selon la qualité et l’ancienneté de la machine, les corrections dynamiques seront

appliquées différemment. De manière générale, nous avons vu que, sur les machines
les plus anciennes, la machine usine une plus grande ou une plus petite quantité de
matière que la correction apportée. Par exemple, une correction dynamique de 3
microns peut générer une prise de matière de 10 microns, d’où l’importance de
connaître le comportement de chaque machine.
Nous avons également appris à utiliser un embarreur de marque IEMCA. Pour le

chargement de la barre de brut, il faut passer l’embarreur en mode manuel, rétracter

l’organe mobile ou « poussette », relever cet axe vers l’arrière, charger une barre de
brut manuellement, rabaisser l’axe puis remettre l’embarreur en mode automatique.
Enfin, il est de bonne pratique d’essuyer convenablement une barre de brut avant son
chargement voire de la nettoyer avec du diluant afin que la surface soit la plus
cylindrique possible et qu’elle ne glisse pas dans le mandrin pendant l’usinage.
Il peut arriver au cours d’une opération d’usinage que la barre de brut recule très
légèrement à l’intérieur du mandrin. Il faut dans ce cas augmenter la pression de
serrage de ce dernier.
Il est possible de configurer le nombre de pièces restant à usiner avant le

changement de la barre de brut. Cela permet d’éviter d’usiner une barre trop petite
qui ne tiendrait pas suffisamment et qui risquerait de provoquer des vibrations trop
importantes, voire une usure des outils prématurée. Ainsi, il est recommandé d’avoir
un minimum de ¾ du brut dans le mandrin.
Nous avons vu également qu’en règle générale les profondeurs de passe maximales
devaient être de 2.5 fois le rayon d’outil (pour un outil à plaquette) ou 5 fois le
diamètre du foret. De même, selon les matières, la passe de finition minimum varie,
par exemple, pour les aciers une passe de 0.2 mm et pour l’acier NC6 0.4 mm (acier
cémenté/durci).
Décolletage
Le décolletage est un procédé de fabrication de pièces de révolution similaire au

tournage avec quelques différences :
 Une décolleteuse est le plus souvent munie d’une contre-broche qui récupère
la pièce en broche principale et effectue les opérations de reprises de façon
automatisée. Voir Annexes P7 et P8.
 C’est la barre de brut qui est en mouvement dans l’axe Z dans le canon, guidée
par un réducteur de la taille exacte du brut usiné. Voir Annexe P9 – Canon,
pince et réducteur d’une décolleteuse.
Les outils sont exclusivement mobiles dans l’axe transversal/vertical X car la coupe se
faisant au plus proche du nez de pince, les vibrations en sont fortement diminuées.
On peut ainsi produire des pièces de petites tailles d’une très grande précision.

Nous avons pu observer le réglage d’une décolleteuse. La méthodologie générale de
réglage est très similaire au tournage à la différence que la prise d’origine
programme est appelée « affranchissement ».
La qualité de la barre de brut est un élément important à prendre en considération :

en décolletage, la barre doit être très lisse et très propre car elle est guidée par un
réducteur du même diamètre jusque dans le canon en nez de broche dont la
cylindricité est quasi-parfaite, et le jeu nul. Les barres sont préalablement rectifiées et
leur qualité est ainsi normalisée et notée par exemple « H10 ».
Fraisage
L’activité fraisage étant moins importante que l’activité tournage, nous avons pu
observer quelques usinages, notamment du prototypage et participer à la production
de charnières en titane sur une Daewoo Mynx 500.
La production de la plupart des pièces sont de petites séries et sont prises en charge
intégralement par les opérateurs, de la programmation à la production. Ainsi, nous
avons suivi la création de phases de fraisage en conversationnel sur des machines de
type Hurco VM10.2 avec représentation en 3D temps réel des opérations d’usinage.
Nous avons également pu observer quelques étapes du réglage sur une 5 axes Mori
Seiki NMV 5000 DCG avec la réalisation d’une rainure en queue d’aronde pour la
maintien en position de la pièce dans l’outillage.
Enfin, nous avons découvert une méthode de prise d’origine programme avec le
pépitas sur l’axe Z (entre la table et la surface où se trouve l’origine) ainsi qu’en X et Y
(l’origine se situant au centre d’un perçage). Voir Annexe P6 – Prise d’origine
programme fraisage axe Z au pépitas et Annexe P6 bis – Prise d’origine programme
fraisage axes X et Y au pépitas.
Fabrication d’outils de contrôle
Nous avons assisté à la fabrication d’outils de contrôle comme des tampons lisses à
un diamètre spécifique introuvable dans le commerce. Ces tampons lisses sont
fabriqués à partir de chutes en aluminium.

La difficulté dans la fabrication de tels outils est d’atteindre la cote au micron près. En
effet, la fabrication ayant lieu dans les ateliers, et le contrôle de la cote ayant lieu au
service contrôle qui est tempéré à 20°C, la variation de température peut modifier la
cote.
Pour contourner ce problème, un premier usinage est fait au plus proche de la cote
(quelques microns près) puis le tampon est contrôlé à température de 20°C. L’écart
par rapport à la cote visée est ensuite répercuté sur la machine en finissant à la toile
Emeri très fine (grain 1200). Voir cette opération en Annexe P10 – Fabrication d’outils
de contrôle (tampon lisse). Le tampon finalisé est marqué d’une double encoche pour
le côté « n’entre pas ». Voir Annexe P11 – Tampons lisses fabriqués chez ESTEVE.

Maintenance
Procédures de maintenance mises à place
ESTEVE a mis en place une procédure de

déshuilage sur les postes de travail.
Comme illustré ci-contre, chaque jour de

la semaine, l’équipe du matin (5h) doit
procéder à une vérification des huiles de
glissières et de lubrifiant, et le cas
échéant rajouter une quantité
appropriée de lubrifiant afin d’en ajuster
Affiche de procédure de déshuilage
la concentration.
Documents relatifs à la maintenance
Différents documents sont disponibles pour chaque machine afin d’effectuer la

maintenance efficacement :
 Un cahier de suivi de maintenance (Voir Annexe M1)

 Un tableau de suivi des niveaux d’huile (Voir Annexe M2)
 Une fiche de maintenance machine niveau 1 (Voir Annexe M3)
 Une fiche descriptive des huiles à utiliser pour la tourelle, le système
hydraulique et les glissières (Voir Annexe M4)
Le cahier de suivi de maintenance permet de répertorier systématiquement toutes les

interventions effectuées ou anomalies constatées, puis sont datées et visées par
l’opérateur ou le chef d’équipe. Il permet en outre de se rendre compte des défauts
éventuellement réguliers et de contacter le service client du constructeur si
nécessaire.
Le tableau de suivi des niveaux d’huile récapitule succintement quelles sont les huiles
contrôlées et dont le niveau a été complété, ainsi que les filtres qui ont été changés.

De l’efficacité des lubrifiants
Un entretien avec le représentant des lubrifiants Blaser SwissLube nous a permis

d’apprendre que la concentration en lubrifiant dans l’émulsion doit être comprise
entre 8% (pour les matières de dureté moindre) et 15% (pour les matières de dureté
plus importante, par ex. le titane, l’Inconel), particulièrement pour les perçages
profonds.
Selon le représentant, pour garantir les meilleures performances de coupe, il faudrait

idéalement vérifier la concentration en lubrifiant tous les jours. Actuellement chez
ESTEVE, elle vérifiée hebdomadairement.
En pratique : nettoyage de bacs de récupération
Nous avons eu l’opportunité de participer à une opération de maintenance sur les

bacs de récupération de lubrifiants des deux tours CMZ TX.
Dans un premier temps, nous avons nettoyé l’intérieur de la machine-outil avec du

lubrifiant propre et séché avec la soufflette, puis démonté le système hydraulique de
pompage des lubrifiants solidarisé par des vis avec le bac de récupération, à droite de
la machine (voir Annexe M5 – Tour CMZ et ses systèmes pneumatiques et
hydrauliques).
Puis, le bac contenant les lubrifiants usagés a été retiré de dessous la machine (voir
Annexe M6 – Bac de récupération contenant des lubrifiants usagés) afin d’être
transporté hors de l’atelier. Le bac est ensuite vidé du lubrifiant et nettoyé avec un
liquide dégraissant.
Enfin, celui-ci est replacé sous la machine, le système hydraulique de pompage

revissé, et nous avons fait le plein de lubrifiant émulsionné à hauteur de 8%.
Cette opération a été effectuée sur les deux machines en une journée de stage.

Contrôle
Le contrôle de pièces intervient à différents stade de la fabrication. Ainsi, nous avons
pu contrôler différents types de pièces et en quantités variées.
Types de contrôles
On effectue des contrôles en cours de programmation lorsque le programme est

testé, pour s’assurer que les pièces sont à la bonne cote, étape par étape. Cela
permet d’apporter les corrections nécessaires dans le programme avant la phase de
production. Cela implique que la pièce ne peut être démontée du mandrin, d’autant
plus lorsque les axes A, B ou C sont utilisés, particulièrement en cas de présence de
filetages.
Avant la phase de production, un contrôle de validation des cotes de la pièce est

nécessaire pour valider la première pièce.
On effectue, bien entendu, des contrôles après usinage de la pièce pour vérifier
chacune des cotes grâce à la Fiche d’AutoContrôle.
Les contrôleurs peuvent effectuer des contrôles volants en cours de production afin
de s’assurer que celle-ci remplit les exigences fixées par le client. Ce type de contrôle
se fait le plus souvent pour des clients exigeants tels qu’Airbus, Aircelle, etc…
Enfin, à divers stades de la production, entre phases ou lorsque les pièces reviennent
de sous-traitance, on procède à des contrôles 100% (toutes les pièces sont
contrôlées) ou des contrôles par lot.

Outils de contrôle
La société dispose pour le secteur usinage de plusieurs outils de contrôle classiques.

Voici, ci-dessous des photographies des deux Machines à Mesurer Tridimensionnelles
(MMT) disponibles chez ESTEVE.
O-INSPECT 322 ZEISS DEA MISTRAL

Machine à Mesure Tridimensionnelle Machine à Mesurer Tridimensionnelle
à contact optique motorisée à commande numérique
Nous n’avons pas eu l’opportunité d’utiliser ces MMT, mais nous avons pu mettre en
œuvre tous les autres types d’outils de contrôle :
 Pied à coulisse micrométrique électronique

 Micromètres extérieurs, intérieurs
 Cales étalon
 Bagues filetées, tampons lisses et filetés
 Comparateur (cotes tolérancées au micron)
 Projecteur de profil (contrôle de diamètres, entre-axes, filetages)
 Rugosimètre électronique (rugosité arithmétique de surfaces)

Programmation
Le service des méthodes
De la demande client…
Nous avons pu observer comment fonctionne le service Méthodes chez ESTEVE avec
Pascal, programmeur et technicien méthodes.
La production d’une pièce commence par la réception de la demande client. Celle-ci

contient la totalité des informations techniques nécessaires à la bonne réalisation de
la pièce : plans, matières, exigences, traitements, conditionnement…
La plupart du temps, le plan client est redessiné par les techniciens méthodes afin
d’apporter des précisions ou de le rendre plus clair pour les opérateurs. Ce plan est
annoté « DA1 ». Chaque modification du plan ou de la demande client donne lieu à
une modification de son indice, qui correspond à un numéro de version du
document. Cet indice est généralement une lettre ou un groupe de lettres, parfois
suivi d’un chiffre. Les plans sont réédités au format PDF pour faciliter leur
consultation et leur impression.
…à la CFAO
Le logiciel utilisé chez ESTEVE est TopSolid, de Conception et Fabrication Assistées

par Ordinateur (CFAO ou CAO/FAO). Organisé en modules indépendants mais
complémentaires, il permet de travailler efficacement. TopSolid gère ainsi la
conception de pièces, de plans, et une assistance à la fabrication. D’autre part, une
des fonctionnalités permet de créer un modèle de base pour un type de pièces et de
créer une toute nouvelle pièce en quelques minutes en fournissant simplement les
cotes. A titre d’exemple, le raccord en te, que nous étudierons au chapitre 6. Etude de
cas, est basé sur un modèle TopSolid de raccords en te contenant un modèle de plan
et un ensemble de procédés d’usinage récurrents. Le technicien méthodes fournit les
cotes de base et TopSolid génère automatiquement la pièce, le plan et la FAO. Il est
ensuite possible d’apporter des modifications ou des corrections. Cette façon de
procéder est un gain de temps considérable car il permet de préparer une production
en quelques minutes seulement.

Le programme ISO de fabrication résultant est ensuite vérifié et corrigé afin de
répondre à plusieurs exigences, notamment :
 Le programme est simplifié et clarifié au maximum

 Les paramètres de coupe sont vérifiés
 L’ébauche de tronçonnage se fait au plus proche du centre matière afin de
supprimer les contraintes sur la matière et de réaliser une meilleure finition.
Les cotes restent ainsi inchangées une fois la pièce désolidarisée du brut.
 Au tronçonnage final, les vitesses de rotation et les avances sont diminuées
afin de garantir un meilleur état de surface et un tronçonnage plus sûr
 La Fiche Outils est modifiée selon le programme avec les références outils
disponibles en magasin (il n’y a pas encore de liste informatisée tenue en
temps réel)

La programmation en production
Voici une liste de quelques éléments d’intérêt que nous avons relevés lors de nos
observations :
 Par sécurité, la limitation de vitesse de rotation de broche doit être

systématiquement vérifiée par les régleurs afin d’éviter une surcharge
éventuelle de la broche, voire une expulsion de la pièce. Cette limitation se fait
grâce au code modal "G50 Sx" avec x la vitesse de rotation maximale
autorisée de la broche.
 Sur les machines disposant d’une broche et d’une contre-broche de marque
CMZ, deux programmes fonctionnent simultanément (un pour chaque
broche). Des codes ISO spéciaux existent afin de temporiser et synchroniser les
actions de chaque broche entre elles, notamment les codes modaux "M902" et
"M903". Lorsque ces codes sont interprétés par un programme, celui-ci se met
en pause jusqu’à ce que l’autre programme interprète ce même code.
 En décolletage, le code modal "M75" détecte la présence d’une pièce en
contre-broche et déclenche son éjection dans le récupérateur le cas échéant.
 Les instructions commençant par une barre oblique (ou slash) sont
optionnelles. Un bouton sur la console machine permet de les activer ou non.
 Sur certaines machines, il est possible d’appeler des sous-programmes avec le
code modal "M98", par exemple pour appeler le programme numéro 10 : "M98
P10". On peut également créer une boucle de répétition d’un même
programme pour un nombre donné de pièces, par exemple pour répéter le
programme numéro 463 pendant 20 fois : "M98 P200463".

Qualité & Lean Manufacturing
A travers ce chapitre, nous avons souhaité aborder brièvement le sujet de la qualité à
avec le Lean Manufacturing chez ESTEVE.
La méthode des 5S
Le Lean Manufacturing, ou Lean Management, d’origine japonaise, peut être

littéralement traduit par « gestion maigre », « sans gras », et provient du système
production de Toyota et peut être librement adaptée à d’autres secteurs de l’industrie
comme méthode d’amélioration continue.
En effet, le principal objectif du Lean Manufacturing est d'optimiser l'utilisation de

l'ensemble des ressources productives de l'entreprise afin de permettre la réduction
des stocks, l'optimisation des équipements, l'optimisation des ressources humaines
par la polyvalence et la réduction des surfaces occupées.
A titre d’exemple, la polyvalence des opérateurs leur permet d’intervenir sur

n’importe quelle machine et, avec l’ancienneté, se voient évoluer vers le statut
d’opérateur régleur au bout de quelques mois
Tout comme Airbus qui utilise la méthode Lean des Six Sigmas, ESTEVE utilise la
méthode des 5S issue du Lean Manufacturing la progression des collaborateurs vers
une autonomie maximale permet une meilleure efficacité de la chaîne de production.
Le nom de cette méthode provient du nom de ses cinq étapes (en japonais):
 SEIRI : Trier, jeter, recycler, archiver, placer les outils de travail selon leur
fréquence d’utilisation
 SEITON : Ranger, classer de manière à optimiser l’utilisation de l’espace
 SEISO : Nettoyer, réparer
 SEIKETSU : Ordonner les documents ou son poste de travail de manière à ce
qu’un autre collaborateur puisse s’y retrouver
 SHITSUKE : Etre rigoureux, appliquer les 4 opérations précédentes et les
maintenir dans le temps

La démarche de la société
Cette méthode des 5S est ainsi appliquée aux ateliers comme aux secteurs méthodes
et administratifs.
Les objectifs sont de réduire les accidents et les pertes de matériel, la mise en place
d’un environnement de travail plus agréable, de méthodes de qualité plus élaborées,
et accroître le développement de l’entreprise.
ESTEVE commence à peine à intégrer cette démarche au sein de l’entreprise, et seuls

des affichages sont disposés dans les ateliers afin de communiquer efficacement avec
les collaborateurs, par exemple, des plannings par équipes et par ordres et
fabrication, des statistiques sur les performances des machines et des équipes.
Les 5S sur le poste de travail des opérateurs
C’est sur le poste de travail des opérateurs d’usinage que la méthode nous a semblé
la plus intéressante à mettre en valeur.
Chaque tâche, chaque activité de l’opérateur a été répertoriée et le poste de travail

adapté en conséquence afin d’éliminer les gestes inutiles et les pertes de temps.
ZONE ZONE ZONE ZONE ZONE

CONTROLE DOCUMENTS DEPOT PIECES OUTILLAGE REBUTS
Poste de travail organisé selon la méthode de Lean Manufacturing des 5S
Le poste de travail sur l’image ci-avant est organisé selon la méthode des 5S. Pour
chaque activité de l’opérateur est délimitée une zone réservée à chaque tâche, dans
l’ordre d’exécution.

Lorsque l’opérateur récupère la pièce usinée, il procède au contrôle de la pièce dans
la « Zone Contrôle » où tous les outils sont disposés de façon optimale pour le
contrôle de chacune des cotes. Il reporte ensuite les résultats du contrôle sur la Fiche
d’Autocontrôle située dans la « Zone Documents », avec la fiche suiveuse ou ordre de
fabrication, et les plans de la pièce. Puis, lorsque la pièce est conforme, elle est
disposée sur un support adapté au transport et permettant de prévenir tout choc
(support en mousse ou en plastique). Si la pièce n’est pas conforme, elle est mise au
rebut dans la caisse à rebut rouge prévue à cet effet dans la « Zone Rebut ». Enfin,
une « Zone Outillage » rassemble l’ensemble des outils et plaquettes neufs et usagés.
En conclusion, on constate que ce genre de méthodes d’amélioration continue et

d’organisation du travail permet d’atteindre des objectifs de performance et de
productivité en adéquation avec la demande croissante de qualité des clients tout en
conservant un environnement de travail efficace et confortable pour les opérateurs.
Ces méthodes pratiques, très loin d’être fastidieuses à mettre en place, devraient
donc être mises en œuvre dans toute entreprise de mécanique de précision, quelle
que soit sa taille.

6. Etude de cas
Présentation du support technique

Fonction de la pièce
Ce raccord (Annexes R1 et R3) est une pièce de type aéronautique destinée à

raccorder plusieurs circuits hydrauliques. Nous n’avons pu obtenir plus de
renseignements sur son utilisation en raison de la confidentialité.
Voir également les Annexes P1 à P3 montrant une copie de l’Ordre de Fabrication

original de chez ESTEVE avec les différentes phases.
La pièce en images de synthèse via Solidworks

en rendu réaliste RealView

Dessin de définition
Le filetage Embouts A&B (3/4-16 UNJF 3A) :

Ø 3/4 pouces = Ø 19.05 mm
16 filets / pouce = 25.4/16 = pas de 1.5875 mm
Norme UNJF 3A = filetage américain à pas fin
Le filetage Embout C (9/16-18 UNJF 3A) :
Ø 9/16 pouces = Ø 14.2875 mm
18 filets / pouce = 25.4/18 = pas de 1.4111 mm
EZ5CNU15-05 T 1025 AMS

Nomenclature de phase

Contrat de phase EFICN

Fiche outil EFICN

Fiche d’autocontrôle de la pièce
Cote à contrôler Fréquence Pièce n° 1 Pièce n° X

19.33
1
Jauge de profondeur à vernier
Ø 10.72
1
Pied à coulisse à bec fin
Ø 13.06 +0.1/0
1
Pied à coulisse à bec fin
Ø 18.811 / 19.05
1
Palmer micrométrique
Ø 16.76 +/-0.25
1
Projecteur de profil
Ø 15.27
1
7.75 +/-0.8
1
Jauge de profondeur à vernier
14.27 +/-0.25 + 2 filets imparfaits, pas = 1.5875
1
Ø filetage (lire d2 = 17.780 / 17.018)
1
Palmer micrométrique à filets
R2
1
Jauge à rayons
75° +/- 0.3°
1ère pièce
Empreinte + projecteur de profil
24° +/- 0.3°
1ère pièce
R 0.25
1ère pièce
R 0.25/R 0.38
1ère pièce

Extrait du programme réalisé sur EFICN
N30 T101 (=== 1. DRESSAGE/CHARIOTAGE EBAUCHE ===)

N31 G50 S3000
N35 G0 X60. Z3. M8
N40 G96 S180 M4
N45 G71 U2. R1.
N50 G71 P60 Q95 U0.2 W0.2 F0.4
Extrait du programme original ESTEVE
G0 G98 T808 M8
(FRAISE CARBURE DIA16)
(EB INTERPO)
M8
G97 S1300 M83
G0 G19 Z20.
G28 H0.
Moyens de contrôle
 Pied à coulisse à bec fin à vernier (pour une précision au cinquantième)

 Palmer micrométrique numérique (précision au micron)
 Jauge de profondeur à vernier (précision au cinquantième)
 Jauge à rayon (rayon extérieur)
 Projecteur de profil (cotes intérieures de la pièce et de l’empreinte)
 Pate d’empreinte
 Palmer à filet micrométrique
Matière de la pièce
La pièce est usinée dans un brut dont la matière est référencée comme suit :
Acier inoxydable martensitique

EZ5CNU15-05 Teneur en carbone (C) : 0.05 %
(Norme AFNOR)
Teneur en chrome (Cr) : 15 %
X5CrNiCu15-05 Teneur en nickel (Ni) : 5 %
Teneur en cuivre (Cu) : < 5 %
T 1025 Etat durci H1025 (revenu à 1025 °F = 550 °C)
http://www.thyssenfrance.com/fich_tech_fr.asp?product_id=11283
Sources
http://www.metonorm.com/content/fr/Fiches-normes/1414/X5CrNiCu15-5___15-5_PH/

Analyse d’un problème
Le problème majeur rencontré lors de l’usinage de cette pièce est l’état de surface de
mauvaise qualité.
En effet, lors du réglage, le programme généré par le logiciel de Fabrication Assistée

par Ordinateur (FAO) ne tient pas compte des conditions de coupe réelles relative à
la matière, provoquant ainsi la vibration des outils et le mauvais état de surface. Voir
Annexe R2 – Influence des conditions de coupe sur l’état de surface.
Solution apportée
En modifiant les conditions de coupe, par exemple en diminuant la vitesse de coupe
Vc, on a pu réduire les vibrations occasionnées et obtenir un état de surface
acceptable. Voir Annexe R2 – Influence des conditions de coupe sur l’état de surface.
En effet, plusieurs paramètres peuvent influer sur l’état de surface :
 La matière elle-même (les propriétés de l’alliage qui la compose)

 Les conditions de coupe (vitesse d’avances, et de rotation de la broche)
 Les défauts d’excentration (d’où l’importance du centrage des outils)
 La profondeur de passe (influe sur le phénomène de vibration)
 Le nombre de passes (la qualité de coupe de la précédente passe peut auto-
entretenir voire accentuer les vibrations)
 La qualité des éléments machine (de l’outil, l’angle de coupe, qualité du
mandrin…)
(Sources : Wikipédia, vibraction.fr)
Enfin, on peut mettre exergue le fait que les vibrations en usinage sont un facteur de
coût non négligeable. A titre d’exemple, l’étude menée sur l’usinage des carters-
cylindres de moteurs Renault a montré que les vibrations (ou broutements) coutait
près de 120.000 € par an au constructeur automobile.
(Source : Thèse de doctorat 2004 par Luc Masset)

7. Annexes

Annexe P1 – Ordre de Fabrication 1/3



Annexe P4 – Fiche outils

Annexe P4 bis – Feuille de suivi journalier

Annexe P5 – Centrage d’outil au pépitas

Annexe P6 – Prise d’origine programme fraisage axe Z
au pépitas

Annexe P6 bis – Prise d’origine programme fraisage
axes X et Y au pépitas

Annexe P7 – Vue de l’intérieur d’une décolleteuse
Outils broche
Broche
Contre-broche
Outils contre-broche

Annexe P8 – Vue du mécanisme de la contre-broche de
décolleteuse
Piston
Levier de serrage
Contre-broche

Annexe P9 – Canon, pince et réducteur d’une
décolleteuse
De gauche à droite, un canon de broche, une pince de contre-broche

et un réducteur.

Annexe P10 – Fabrication d’outils de contrôle (tampon
lisse)
Annexe P11 – Tampons lisses fabriqués chez ESTEVE

Annexe M1 – Cahier de suivi de maintenance machine

Annexe M2 – Tableau de suivi des niveaux d’huile

Annexe M3 – Fiche de maintenance machine de niveau 1

Annexe M4 – Fiche de maintenance machine de niveau 1

Annexe M5 – Tour CMZ et ses systèmes pneumatiques et
hydrauliques
Annexe M6 – Bac de récupération contenant des

lubrifiants usagés

Annexe R1 – Raccord en te après phase 20 telle
qu’usinée chez ESTEVE

Annexe R2 – Influence des conditions de coupe sur l’état
de surface

Annexe R3 – Raccord en te en cours d’usinage

8. Conclusion
Le métier de technicien d’usinage est passionnant, et cette formation ainsi que les
stages en entreprises m’ont beaucoup apporté, et m’ont permis de me conforter dans
mon projet de reconversion.
Tout d’abord, mes stages en entreprise et particulièrement au sein de la société

ESTEVE m’ont enseigné différentes techniques d’usinage et méthodes de production
et de qualité d’intérêt que je saurai remettre en application, par exemple, dans la
manière d’organiser un poste de travail de façon rationnelle et efficace. De plus, les
échanges avec des techniciens débutants comme confirmés m’ont permis de me
rendre compte que de nombreuses années sont nécessaires avant de connaître
réellement le métier.
Je souhaite donc m’engager plus avant dans cette profession d’avenir et gagner en
expérience avant de pouvoir éventuellement évoluer.
Enfin, je tiens à exprimer ma satisfaction d’avoir pu travailler dans de bonnes

conditions matérielles et un environnement agréable tout au long de cette année de
Bac Professionnel, et à renouveler mes remerciements à l’ensemble des personnes
qui se sont impliquées dans une reconversion professionnelle réussie.


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Rapport de stage

Baccalauréat Professionnel Technicien d’Usinage

Olivier BATTINI Société ESTEVE SA

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 L’équipe pédagogique du Lycée Gaston Crampe et les intervenants

 Mon tuteur de stage, M. Laurent BORDAGARAY, pour m’avoir accordé sa

 Tous les collaborateurs de la société ESTEVE SA pour m’avoir accueilli avec

Alpha, Cédric, Christophe, Constantin, Didier, Gaëtan, Guillaume, Jeffté,

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Avant mon intégration en Baccalauréat Professionnel Technicien d’Usinage via le

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« ESTEVE a acquis la confiance de ses clients grâce à une

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Plan de situation de l’entreprise ESTEVE, dans le quartier de Montaudran

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1984 – Les premières commandes numériques

1987 – Premier contrat Airbus

1992 – Le premier agrément qualité

2004 – Premier rachat & fusion

2008 – Diversification outillages & équipements

2011 – Création de FusiA

2012 – Création d’un GIE

2014 – FusiA à l’international

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Nom commercial ESTEVE SA

Activité Mécanique industrielle (2562B)

Siège social 8 Rue Claude Gonin

Forme juridique Société Anonyme à Conseil d’Administration

RCS Toulouse B 321 523 052

Capital social 360.000,00 €

Immatriculation 29 avril 1981

Chiffre d’Affaires 2014 8,722,904 €

Production en export 20%

Rapport de stage Technicien d’Usinage Page 10 sur 66

Arnaud VOTIE Olivier BATTINI

La norme ISO 9001 : 2008 définit une série d'exigences concernant la

La norme EN 9100 : 2009 est une norme européenne décrivant un

L’agrément Aircelle est un ensemble de critères et d’exigences

ESTEVE a obtenu la note de 100% lors du renouvellement des certifications qualité

Rapport de stage Technicien d’Usinage Page 12 sur 66

Fonctionnement du service production

Rapport de stage Technicien d’Usinage Page 13 sur 66

Course max X 310 mm

Course max Y +70/-50 mm

Course max Z 640 mm

Vitesse de rotation broche max 12000 tr/min

Capacité magasin 1 x 12 outils

Rapport de stage Technicien d’Usinage Page 14 sur 66

Activités professionnelles exercées en stage

 Observation sur tours, fraiseuses et centres d’usinage 5 axes

 Production de pièces sur tours, fraiseuses et décolleteuses

Rapport de stage Technicien d’Usinage Page 15 sur 66

D’autre part, compte tenu que la majeure partie de la production s’effectue en

Préparation de l’ordre de fabrication

L’opérateur prend ensuite connaissance de celui-ci, vérifie que la matière et la

En cas d’incohérence, l’opérateur contacte la personne la plus compétente, chef

Dans un premier temps, il convient de vérifier un certain nombre d’éléments sur la

 La pression de serrage du mandrin

Rapport de stage Technicien d’Usinage Page 16 sur 66

La plupart du temps, et lorsqu’il ne s’agît pas de pièces de prototypage, le