Carte - Aa - IFR Final - Vol - I PDF

Ioan ŞTEFĂNECU Constantin SPÂNU
ORGANE DE MAŞINI
VOLUMUL l
Galaţi
2011
Capitolul 1 - Bazele proiectării organelor de maşini
1.1 Proiectarea organelor de maşini
1.1.1. Criteriile generale de proiectare

Convergenţa activităţii de proiectare, prin fluxul de informaţii, influenţe
şi întrepătrunderi, prin multitudinea de soluţii luate în analiză, către soluţia
cea mai bună implică respectarea câtorva criterii generale care nu coincid
totdeauna cu preferinţele proiectantului:
- asigurarea fiabilităţii, adică îndeplinirea funcţiei impuse prin temă, la
un anumit nivel de calitate, un timp dat; aceasta înseamnă realizarea
parametrilor din temă la nivelul cerut, dar în acelaşi timp asigurarea
condiţiilor de rezistenţă mecanică, la deformaţii, uzare, temperatură etc., în
care se consideră solicitări şi condiţii funcţionale şi de mediu, caracteristici de
materiale, dimensiuni şi forme şi totodată asigurarea corespunzătoare a
relaţiei om-maşină (ergonomie şi securitatea muncii) sau maşină-mediu
(protecţia mediului);
- asigurarea celor mai avantajoase condiţii tehnico-economice de
realizare şi exploatare, în ceea ce priveşte materialul utilizat, stabilirea
formelor şi dimensiunilor, alegerea procedeelor de prelucrare simple care să
asigure o cât mai mare productivitate, posibilităţile tehnice existente, gradul
de tipizare, costurile de prelucrare şi exploatare, randamentul, gabaritul,
greutatea, condiţiile de transport etc.;
- respectarea prevederilor legale, legi, standarde, norme,
recomandări.
Este necesar ca toate aceste cerinţe să fie în mod firesc corelate;
acest fapt subliniază încă o dată caracterul complex, pronunţat ştiinţific al
activităţii de proiectare care face apel, pe diferite planuri şi la diferite niveluri,
în funcţie de temă, la cunoştinţe de matematică, fizică, mecanică,
mecanisme, hidraulică, rezistenţa materialelor, termotehnică, tehnologie,
discipline tehnologice etc., disciplina de organe de maşini asumându-şi
sarcina pluridisciplinară de a selecta datele necesare proiectării şi de a le
dirija către soluţia optimă.
Proiectantul va lăsa o puternică amprentă asupra soluţiilor prin
experienţă şi nivel de cunoştinţe, imaginaţie, creativitate, obişnuinţă, atitudine
şi timp disponibil. Colectivul de proiectare intervine de asemenea prin nivelul
tehnic general, condiţii de lucru, restricţii economice, reglementări interne
tehnice şi economice.
Realizarea unei anumite personalităţi de formă, a unei identităţi de
marcă, poate fi de asemenea urmărită în mod deliberat în scopul detaşării de
alte produse similare sau pentru a spori încrederea consumatorilor.
Influenţele în proiectare pot însă acţiona şi pe un plan mai larg prin legi,
norme, standarde, directive tehnice şi economice în raport cu obiective
prioritare sau resurse disponibile.
Amprenta proiectării va exista şi pe planul tehnologiilor şi formelor:
prelucrarea, asamblarea şi montajul, încercarea şi controlul; proiectarea
formei din punct de vedere tehnologic pleacă tot de la funcţiile produsului şi
de la structura sa stabilită anterior, de la dimensiunile şi cotele de relaţie şi
poziţie ale unor suprafeţe funcţionale determinate prin calcul; forma de
amănunt pentru fiecare organ de maşină este rezultatul unor îmbunătăţiri
succesive pe traseele: structură generală –ansamblu - organ de maşini pe de
Cap. 1. Bazele proiectării organelor de maşini
o parte şi, pe de altă parte, forme geometrice principale-formă principală-

formă funcţională - formă funcţională dezvoltată - formă constructive
tehnologică, într-un proces de concepţie care urmăreşte aceleaşi căi şi
metode ca şi execuţia organului de maşină.
Aşa cum s-a mai menţionat, soluţia de proiectare a formei trebuie să
răspundă favorabil şi cerinţelor determinate de utilizarea produsului:
- realizarea funcţiunii produsului, considerat ca sistem, cu mărimi de
intrare şi de ieşire şi cu indici de calitate;
- realizarea în condiţii optime a raportului om-maşină, incluzive
aspectele estetice;
- considerarea factorilor dependenţi de cerinţele de depozitare,
transport, marketing, posibilităţile de reciclare a produsului utilizat sau a
deşeurilor.
Reluând dintre aceste cerinţe numai proiectarea estetică a formei
maşinilor şi organelor de maşini, se constată că estetica formelor prezintă un
interes diferit în funcţia de destinaţia obiectului proiectat. Aspectul estetic
devine tot mai important şi reclamă intervenţia proiectantului.
1.1.2. Metode şi tehnici în proiectare

Tendinţa generală de perfecţionare a proiectării solicită aplicarea unor
metode de natură să stimuleze performanţele de creativitate ale
proiectanţilor, să ordoneze şi să sistematizeze efortul creator.
Chiar dacă munca individuală, acumularea de cunoştinţe şi experienţă
rămân surse principale de idei noi, lucrul în grup, în echipă, de altfel formula
obişnuită de activitate în proiectare, oferă resurse suplimentare semnificative.
Literatura de specialitate a înregistrat numeroase căutări de ordin
metodologic care vizează: formularea unui număr cât mai mare de soluţii cu
cât mai multă originalitate, sistematizarea soluţiilor, analiza şi selecţia lor. Se
menţionează astfel:
- metoda morfologică cu un pronunţat caracter explorativ pentru
elemente de noutate; metoda recurge la descompunerea funcţiilor produsului
proiectat după diferite criterii; analiza rezultatelor obţinute oferă sugestii şi
comparaţii;
- metoda matricelor cuprinde în liste cu dublă intrare caracteristici,
materiale funcţiuni etc., pentru cercetarea corelaţiilor posibile şi simplificarea
analizelor;
- metoda graficelor standard (PABLA-Problem Analysis by Logical
Approach), în trei fraze: culegerea datelor, definirea problemei, definirea
soluţiilor, obligă la considerarea unui număr cât mai mare de variante;
- metoda cercetării limitelor urmăreşte mai întâi identificarea
limitelor între care se înscriu soluţiile acceptabile, cu specificarea condiţiilor
critice şi a corelaţiei lor cu performanţele;
- analiza şi ingineria valorii urmăresc realizarea funcţiunilor, a
fiabilităţii unui produs sau proces, cu costuri minime şi se aplică fie
produselor realizate, pentru perfecţionare (analiza valorii), fie celor ce se
proiectează pentru prima dată; metoda identifică mai întâi funcţiile
produsului, le evaluează importanţa, analizează costurile pe detalii şi pe
ansamblu şi evidenţiază resursele.
Perfecţionarea proiectării poate evolua şi pe alte căi. Astfel, analiza
ORGANE DE MAŞINI I 4
timpului consumat în proiectare arată că se pot obţine însemnate reduceri în

timpul de proiectare prin evitarea semnelor, liniilor, detaliilor standardizate a
căror reprezentare grafică este inutilă în desene şi alte elemente de
documentaţie. În acelaşi sens intervine şi folosirea în soluţiile constructive a
unui număr cât mai mare de elemente tipizate şi modulate.
1.1.3. Standardizarea in construcţia de maşini

În condiţiile revoluţiei ştiinţifice şi tehnice contemporane, transferul de
tehnologie constituie un mijloc de primă importanţă pentru asimilarea de
către a cât mai multe popoare a cuceririlor celor mai noi ale progresului
tehnic.
Prin standardizare se înţelege fixarea unor prescripţii generale unitare,
obligatorii în aplicare, pe care trebuie să le îndeplinească elementele utilizate
în diverse proiecte din punct de vedere dimensional şi calitativ.
Standardizarea are ca efect instaurarea ordinei în producţie prin
uşurarea legăturii dintre producător şi consumator, tipizarea produselor ce
asigură interschimbabilitatea pieselor, permite fabricarea unei cantităţi mai
mari dintr-un anumit produs, specializarea unor secţii, ceea ce atrage după
sine folosirea mai deplină a capacităţilor de producţie.
Datorită schimburilor comerciale intense între ţări se manifestă tot mai
mult o tendinţă de unificare a standardelor pe plan internaţional ceea ce
facilitează o interschimbabilitate la scară mai amplă, la înlesnirea cooperării
internaţionale, la promovarea schimburilor etc.
In zilele noastre standardizarea se desfăşoară atât pe plan naţional,
cât şi internaţional prin ISO (Organizaţia internaţională de standardizare). Un
pas important în acest sens, la noi în ţară, a fost făcut prin adoptarea
sistemului de toleranţe şi ajustaje ISO.
1.2. Siguranţa organelor de maşini
1.2.1. Modul de distrugere a organelor de maşini

Distrugerea unui organ de maşină se poate produce prin:
a. rupere:
- la solicitări statice;
- la solicitări variabile;
b. strivirea suprafeţelor în contact:
- la apăsări continue (ex. şurub-piuliţă etc.);
- la apăsări percutante, şoc etc.
c. degradare:
- prin uzură datorită frecării;
- prin coroziune;
d. deformare permanentă.
Pentru evitarea sau diminuarea unuia sau altuia din aceste moduri de
distrugere se poate acţiona asupra a patru grupe de factori;
1 - materialul organului de maşină;
2 - dimensiunile organului de maşină;
3 - formă constructivă adecvată;
4 - execuţie şi montaj îngrijit.
1.2.2. Criterii pe siguranţă a organelor pe maşini

Siguranţa în exploatare a organelor de maşini este determinată de o
serie de condiţii sau criterii. Un organ de maşină trebuie să prezinte siguranţă
la:
- tensiunile limită ce pot apare în cazul solicitărilor statice, variabile
sau de contact (criteriul rezistenţei);
- deformaţiile limită (criteriul rigidităţii);
- stabilitate (flambaj);
- uzură şi coroziune (criteriul rezistenţei la uzură);
- temperatură (criteriul rezistentei la temperatură);
- vibraţii (criteriul rezistenţei la vibraţii);
„Criteriul rezistenţei” este criteriul principal al siguranţei în exploatare.
Calculul de rezistenţă conferă siguranţa că în funcţionare organul de
maşină şi maşina va rezista.
Aprecierea, prin calcul, a siguranţei în funcţionare se face, în mod
uzual, prin compararea a două valori numerice: una M care caracterizează
situaţia de lucru (tensiuni efective) şi cealaltă M lim care caracterizează
situaţia corespunzătoare condiţiei de cedare (tensiuni limită).
Raportul:
M lim
C = (1.1)
M
se numeşte “coeficient de siguranţă”
Particularizând relaţia (1.1.), se mai poate exprima:
σlim τ
C = sau C = lim (1.2)
σef τef
în care:
σlim τ lim - tensiunile limită ce depind de materialul

utilizat (caracteristicile mecanice ale
materialului organului de maşină), care pot fi:
M lim (σlim ; τ lim ) - rezistenţa la rupere ( σr ; τr );

- limita de curgere ( σc ; τc );
- limita de elasticitate ( σe ; τe );
- rezistenţa la contact ( σH lim ; σg lim ; plim )
- rezistenţa la oboseala:
- în ciclul alternant simetric ( σ−1; σ−1t ; τ−1 )
- în ciclul presator ( σ0 ; τ 0 )
- caracteristica de fluaj ( σ f ).
Caracteristicile mecanice ale materialelor sunt date în standarde.

σef , τef - tensiunile efective din secţiunile periculoase ale
organului de maşină, care depind de tipul
solicitării şi dimensiunile secţiunii acestea pot fi:
M (σef ; τef ) - întindere (compresiune) ( σt );

- încovoiere ( σi );
- contact (strivire) ( σg ; p; σH );
- torsiune ( τt );
- forfecare ( τ f ).
Coeficientul de siguranţă este necesar din cauza incertitudinilor privind:

condiţiile de lucru ale piesei; neuniformitatea materialului; ipotezele de
proiectare simplificatoare; modificările de comportare a organului de maşină
în timp (fluaj, coroziune); solicitările suplimentare produse în timpul
prelucrărilor, montajului, transportului.
Sub forma (1.2) coeficientul de siguranţă caută să cuprindă toate
cauzele de incertitudine enumerate mai sus, de aceea el se numeşte
„coeficient de siguranţă global”
Valoarea numerică a coeficientului de siguranţă şi însăşi logica de
proiectare depinde de tipul mărimilor introduse în relaţia (1.1), respectiv (1.2).
De exemplu, dacă se la în considerare limita de curgere σc , respectiv
evidenţa la rupere σr , atunci relaţia (1.1) devine:
σc
cc = (1.3)
σef
sau:
σr
cr = (1.4)
σef
unde:
cc - coeficient de siguranţa faţa de curgere;
cr - coeficient de siguranţă faţă de rupere.
Evident valorile acestor doi coeficienţi sunt diferite. Valori orientative
pentru coeficienţii de siguranţă la solicitări statice se dau în tabelul 1.1.
Coeficienţi de siguranţă statici Tabelul 1. 1

Coeficient de siguranţă static
Faţă de limita de Faţă de limita de Faţă de limita de
curgere rupere flambaj
1, 2 … 2 2…4 3 …5
În calculele de verificare, obţinerea unui coeficient de siguranţă c
care se încadrează în limitele recomandate (v. tabelul 1.1), conferă siguranţa

în exploatare organului de maşină analizat.
În calculele de dimensionare (a unei secţiuni) este necesar ca
( )
tensiunile efective σef ; τef , pentru anumite condiţii date, să fie mai mici, cel
mult egale cu “tensiunile admisibile” σa (τa ) .

Pornind de la faptul ca rezistenţele limită ( (σlim ; τ lim ) au valori date în
standarde (v. tabelul 1.3.), condiţia de mai sus se poate exprima prin relaţiile:
σlim τ
σef ≤ σa = , respectiv τef ≤ τa = lim ) (1.5.)
c c
în care c este coeficientul de siguranţă global (tabelul 1.4.). Valoarea

rezistenţei admisibile se determină prin calcul folosind relaţiile (1.5.) sau se
pot adopta din tabelele publicate în literatura tehnică. În tabelul 1.5 se dau
rezistenţele admisibile la solicitarea de tracţiune pentru cele trei cazuri de
solicitare (statice, pulsatorie şi alternant simetrică) ale materialelor mai des
utilizate în construcţia de maşini. În acelaşi tabel se fac recomandări privind
determinarea rezistentelor admisibile şi pentru celelalte solicitări
(compresiune, încovoiere, torsiune, forfecare).
Alegerea şi determinarea judicioasă a rezistenţelor admisibile şi a
coeficientului de siguranţă are o deosebită importanţă atât pentru
satisfacerea condiţiilor de siguranţă în exploatare, cât şi pentru utilizarea
judicioasă a materialelor.
1.3. Condiţii generale impuse organelor de maşini

Alături de asigurarea legilor de mişcare, deci realizarea funcţiilor
cerute de mecanisme sau maşină, principalele condiţii ce trebuie îndeplinite
de organele de maşini sunt:
1. Condiţii tehnice;
2. Condiţii tehnologice;
3. Condiţii economice;
4. Condiţiile estetice.
In aceste condiţii se cuprind, având însă o deosebită importanţă,
materialele cu proprietăţile lor şi toleranţele cu precizia de execuţie şi de
montaj. Îmbinarea judicioasă a tuturor condiţiilor enunţate reprezintă esenţa
oricărei construcţia inginereşti.
In cele ce urmează sunt analizate condiţiile tehnice unele aspecte
referitoare la materialele utilizate pentru realizarea organelor de maşini.
1.3.1. Condiţiile tehnice

1.3.1.1. Consideraţii generale
Condiţiile tehnice, în esenţă, cuprind calculele elementelor
constructive, care, în ansamblul operaţiei de proiectare, au drept scop
determinarea dimensiunilor şi formei. Principalele aspecte ale calculului
organelor de maşini sunt:
a. calculul de rezistenţă, ce se efectuează cu scopul evitării ruperii

sau distrugerii organului de maşină sub acţiunea sarcinilor ce acţionează
asupra sa;
b. calculul de rigiditate (deformaţii) care asigură funcţionarea
organului de maşină în anumite limite de deformare, determinate de buna
funcţionare;
c. calculul la presiune de contact, care ce face cu scopul evitării
strivirii anumitor suprafeţe în contact sub acţiunea sarcinilor (cazul roţilor
dinţate, rulmenţilor etc.);
d. calculul la vibraţii, care se face cu scopul evitării intrării în
rezonanţă a organului de maşină sau a maşinii în ansamblu, ce poate avea
loc datorită egalităţii dintre frecvenţa oscilaţiilor la care este supus organul
sau maşina cu frecvenţa de oscilaţie propriei; se face şi cu scopul evitării
unor trepidaţii inadmisibile;
e. calculul la uzură, se face cu scopul asigurării unei durate cât mai
mari de funcţionare;
f. calculul de stabilitate, care se aplica acelor organe de maşini care
devin instabile sub acţiunea sarcinilor exterioare (de ex. flambajul şuruburilor
utilizate la biele etc.);
g. calculul termic (la încălzire), care se face cu scopul limitării
încălzirii, în vederea unei bune funcţionări a organelor de maşini
Fiecare calcul are preponderenţă într-o situaţie sau alta, în funcţie de
organul luat în studiu.
In fiecare din calculele menţionate se obţine un parametru de bază
(dimensiune, tensiune, deformaţie, pulsaţie proprie, suprafaţă efectivă de
contact, suprafaţă de răcire etc.)
Metodele de calcul, indiferent de natura acestuia, operează cu concepte
simplificate în ceea ce priveşte: distribuţia încărcării, sistemul de rezemare,
forma piesei, condiţiile de exploatare etc. Adaptarea la condiţiile reale se face
prin introducerea unor coeficienţi determinaţi teoretic sau experimental.
In cele ce urmează se prezintă aspecte privind calculul de rezistenţă,
celelalte calcule fiind aplicate concret la anumite organe.
1.3.1.2. Calculul de rezistenţă al organelor de maşini

Siguranţa în funcţionare şi durabilitatea organelor de maşini şi a
mecanismelor este dată în primul rând de corectitudinea calculelor de
rezistenţă. In acest scop este necesară o cât mai precisă determinare a
naturii, mărimii, direcţiei şi sensului forţelor şi momentelor.
După modul cum acţionează forţele, acestea pot fi:
- statice (constante în timp) - care se aplică lent de la valoarea minimă
la cea maximă, după care rămân constante;
- dinamice (variabile în timp) - a căror valoare se modifică în timpul
funcţionării.
Forţele şi momentele dinamice pot avea o variaţie periodică între
anumite valori sau o variaţie bruscă (şocuri).
1.3.1.2.1. Calculul de rezistenţă la solicitări statice

Calculul de rezistenţă la solicitări statice poate fi de dimensionare sau
de verificare. Solicitările pot fi simple sau compuse.
In cazul solicitărilor simple relaţiile de calcul sunt cele cunoscute din

cursul de ”Rezistenţa materialelor”
Etapele generale de calcul sunt următoarele:
- pe baza analizei cinematice şi dinamice a schemei mecanismului, se
stabilesc condiţiile cele mai grele de funcţionare şi în raport cu ele se
determină mărimea, direcţia, locul (punctul) de aplicaţie al forţelor şi
momentelor care lucrează asupra elementului (organului) considerat;
- se alege materialul, determinându-se totodată tensiunile admisibile
σa şi τa ;
- cunoscând schema de încărcare şi adoptând schema cea mai
apropiată de rezemare, se determină reacţiunile, momentele încovoietoare şi
cele de torsiune şi se stabileşte poziţia secţiunii periculoase.
De aici, după caz, se poate trece la:
- dimensionare, se stabileşte dimensiunea principală şi ţinând seama
de tehnologie, poziţia organului în ansamblu şi altele, se schiţează forma sa;
după definitivarea acesteia se fac unele verificări (oboseală, deformaţii etc.);
- verificare, dimensiunea sau chiar forma elementului (organului) se
aleg constructiv şi apoi se verifică secţiunea cea mai solicitată astfel ca
tensiunea efectivă să fie mai mică decât tensiunea admisibilă
( σ < σa ; τ < τa ).
1.3.1.2.2. Calculul de rezistenţă la solicitări variabile

Sub denumirea de solicitare variabilă se înţelege solicitarea provocată
de sarcini care variază în timp fie ca valoare, fie ca valoare şi direcţie
Experienţa îndelungată în construcţia de maşini a dus la constatarea
că, materialele rezistă la solicitările variabile mai puţin decât la solicitările
statice de aceiaşi valoare.
Cu alte cuvinte, o piesă suportă un timp nelimitat o solicitare statică de
valoare σmax , dar se poate rupe după un număr oarecare de cicluri de
solicitare variabilă având aceeaşi valoare a tensiunii σmax .
Acest fenomen de micşorare a proprietăţilor de rezistenţă sub efectul
solicitărilor variabile poartă numele de oboseala materialelor. Aspectul
secţiunii unei piese rupte prin oboseală este diferit de cel al piesei rupte
static. La ruperea prin oboseală, apare o fisură iniţială care se extinde din ce
în ce mai mult în secţiune. În partea fisurată, cele două părţi ale piesei se
ating mereu ceea ce face ca materialul să ia un aspect lucios. La un moment
dat, când secţiunea a slăbit destul de mult, se produce ruperea bruscă. Ca
urmare, secţiunea piesei rupte are două zonei una lucioasă şi alta
grăunţoasă.
La studiul solicitărilor variabile se admite că forţele şi momentele,
respectiv tensiunile, variază în timp în mod continuu şi periodic (fig. 1.1)
Ciclul solicitării variabile este definit prin:
a) tensiunea maximă σmax şi tensiunea minimă σmin , sau prin
tensiunea medie σm şi amplitudinea ciclului σv :
σmax + σmin
σm = (1.6)
2
σmax − σmin
σv = (1.7)
2
astfel că:
σmax = σm + σv (1.8)
σmin = σm − σv (1.9)
b) coeficientul de asimetrie al ciclului R:
σmin
R= (1.10)
σmax
Fig. 1.1 Fig. 1.2
Ciclul cel mai general este cel oscilant care poate avea orice valoare a
coeficientului de asimetrie R. Tensiunea maximă corespunzătoare unui ciclu
cu coeficient R de asimetrie se va nota cu σR (τR ) .
Dependenţa tensiunii maxime σR (τR ) de numărul de cicluri la care
apare ruperea unei probe este reprezentată de curba Wöhler (fig. 1.2)
Curba arată că ciclul limită la care apare ruperea unei epruvete pentru
N=0, corespunde ciclului static (punctul A). Pe măsură ce σR max scade,
numărul de cicluri la care apare ruperea creşte.
“Rezistenţa la oboseală” se consideră ca fiind tensiunea maximă ce
apare într-o secţiune dată provocată de o solicitare variabilă cu caracteristica
ciclului R, solicitată în condiţii ideale de încercare, la care o epruvetă nu se
mai rupe, la oricâte cicluri a fi solicitată
Rezistenţa la oboseală la o solicitare variabilă dată, cu coeficientul de
asimetrie R este o caracteristică a fiecărui material şi se determină
experimental pe standuri de probă în condiţii ideale de încercare: epruvetă cu
diametrul de 10 mm, fără concentratori de tensiuni, lustruită şi încercată la
temperatura de 20 0C în aer uscat.
La limită, rezistenţa la oboseală, pentru o solicitare cu coeficient de
asimetrie R se consideră tensiunea corespunzătoare unui număr de cicluri de
bază N0 cuprins între 1.106 şi 500.106 cicluri, depinzând de compoziţia
chimică şi structura materialului. Obişnuit, pentru cele mai multe oţeluri
pentru construcţia de maşini, N0 se consideră 10.106 (107) cicluri.
Calculul coeficientului de siguranţă la solicitări variabile

Calculul coeficientului de siguranţă la solicitări variabile se face pe baza
unor curbe ce reprezintă locul geometric al ciclurilor limită pentru care
coeficientul de siguranţă este egal cu unitatea, obţinute experimental. Pentru
uşurinţa determinărilor, în locul acestora se foloseşte drepte AB (fig.1.3).
Calculul coeficientului de siguranţă se va face conform criteriului de
similitudine R = ct şi diagramei din fig.1.3. Punctele ce reprezintă ciclurile
cu acelaşi coeficient de asimetrie R se află pe o linie dreaptă ce trece prin
originea diagramei (punctele M şi L reprezintă cicluri cu acelaşi coeficient de
asimetrie R).
Dacă se foloseşte diagrama schematizată prin valorile σ−1Kd , σr , linia
A”MB' reprezintă locul geometric al ciclurilor cu coeficient de siguranţă
c = ct , pe când linia A´LB reprezintă locul geometric al ciclurilor limită
corespunzătoare unui coeficient de siguranţă c = 1 , pentru piesa reală.
Fig. 1.3
Coeficientul de siguranţă la oboseală va fi:
σmax L σ + σvL OL' + LL

'
c= = mL = =
σmax M σm + σv OM ' + M 'M
(1.12)
OL' '
LL OL σ σ
= ' = ' = = m L = vL
OM MM OM σm σv
' ' '

Din asemănarea triunghiurilor MM B şi AOB se poate scrie:
MM ' '
AO
= (1.13)
M 'B ' OB
respectiv, făcând înlocuiri, conform figurii:
σv σ
σr = −1kd
− σm σr (1.14)
c
Efectuând calculul, se obţine:
1
c= σv σm
+ (1.15)
σ−1kd σr
Relaţia (1.15) se aplică materialelor fragile. Pentru materiale tenace se

înlocuieşte σr prin σc , iar relaţia (1.15) se transformă în:
1
c= σv σm
+ (1.16)
σ−1kd σc
Ca valori pentru coeficientul de siguranţă se pot recomanda:

1, 25 - 1, 5 - pentru materiale cu o dispersie foarte redusă a
caracteristicilor mecanice, folosite în condiţii riguros controlabile şi supuse
unor solicitări şi tensiuni care pot fi determinate precis. Se indică în acele
cazuri în care greutatea redusă se impune ca o condiţie importantă în
proiectare.
1, 5 - 2, 0 - pentru materiale cu o dispersie redusă a caracteristicilor
mecanice, utilizate în condiţii de mediu constante şi supuse unor solicitări şi
tensiuni care pot fi determinate în condiţii satisfăcătoare.
2, 0 - 2, 5 - pentru materiale comune care sunt utilizate în condiţii de
mediu obişnuite, fiind supuse unor solicitări şi tensiuni care pot fi
determinate.
2, 5 – 3, 0 - pentru materiale fără pretenţii şi condiţii obişnuite de
mediu si solicitare.
3, 0 - 4, 0 - pentru materiale fără pretenţii utilizate în condiţii imprecise
de mediu si solicitare cu tensiuni calculate nesigur, de asemeni, la materiale
fără domeniu plastic.
Pentru calculele de rigiditate, la presiunea de contact, la vibraţii, la
uzură, stabilitate şi termice etc. se vor face precizări în cadrul capitolelor în
care acestea vor interveni.
1.3.2. Materiale utilizate în construcţia de maşini.

Intre condiţiile tehnologice poate fi inclusă şi alegerea materialelor,
operaţie ce constituie o etapă importantă şi dificilă în proiectarea maşinilor.
Dacă acum 50 ani se folosea un număr restrâns de materiale şi de calităţi
(mărci) ale acestora, astăzi numărul lor a sporit foarte mult, ceea ce a dus la
îmbunătăţirea caracteristicilor fizico-mecanice.
A apărut o varietate mare de materiale noi, de calităţi deosebite ca: fonta
modificată şi cea cu grafit nodular, oţeluri inoxidabile, materiale sinterizate
(metalo-ceramice), materiale plastice etc.
Dezvoltarea construcţiei de maşini a stimulat procesul de apariţie a noilor

materiale. Astfel avioanele au necesitat materiale uşoare de înaltă rezistenţă,
pistoanele - materiale uşoare cu coeficient de dilatare mic, motoarele cu reacţie şi
rachetele - materiale rezistente la temperaturi ridicate etc.
Dacă se pune problema alegerii unui material, trebuiesc analizate atât
condiţiile de funcţionare şi durabilitatea cât şi condiţiile tehnologice (număr de
piese, tehnologia de fabricaţie, preţ de cost).
La alegerea unui material pentru o anumită piesă este bine să existe mai
multe variante, pentru a putea alege soluţia care corespunde cel mai bine
scopului urmărit.
Există deja o anumită experienţă în ceea ce priveşte materialele
corespunzătoare pentru un anumit organ de maşină. Astfel şuruburile se execută
de obicei din OL 37, arborii din OL 50, OL 60, arcurile din oţel de arc sau cauciuc
etc.
Materialele folosite astăzi în construcţia de maşini sunt foarte diverse din
punct de vedere al compoziţiei, proprietăţilor, obţinerii lor şi al preţului.
În funcţie de destinaţie, o posibilă clasificare a materialelor poate fi:
• materiale cu utilizare generală:
- metalice: aliaje feroase şi neferoase de uz general;
- nemetalice: naturale sau sintetice cum ar fi: ceramicele fără proprietăţi
deosebite, masele plastice des întâlnite în aplicaţii inginereşti etc.
• materiale cu destinaţie specială:
- materiale refractare: fonte şi oţeluri refractare, compozite metalo-ceramice;
- materiale criogenice: fonte şi oţeluri pentru temperaturi scăzute, unele
mase plastice rezistente la frig, gaze lichefiate, agenţi frigorifici;
- materiale cu proprietăţi tribologice deosebite:
- materiale de antifricţiune: aliaje neferoase, compozite cu matrice
metalică sau de masă plastică;
- materiale de fricţiune: fonte speciale, aliaje neferoase, compozite
metalo-ceramice sau cu mase plastice;
- materiale cu proprietăţi elastice deosebite: oţeluri de arc, aliaje neferoase,
mase plastice, în special cauciucuri;
- materiale pentru etanşări: aliaje neferoase, mase plastice, compozite cu
sau fără inserţii metalice sau textile, cu sau fără elemente de adaos pentru
reducerea frecării sau creşterea rezistenţei;
- materiale pentru îmbinări prin lipire şi încleiere;
- lubrifianţi naturali sau sintetici: lichizi, cum sunt uleiurile minerale sau
sintetice, aditivate sau nu, semisolizi, cum sunt unsorile sau solizi cum
sunt grafitul, desulfura de molibden sau de wolfram etc.;
- materiale rezistente la coroziune: fonte şi oţeluri inoxidabile, aliaje
neferoase, mase plastice, sticle, ceramice etc.;
- materiale pentru industria aeronautică, caracterizate în special prin
greutate specifică mică, proprietăţi garantate în condiţii specifice de
exploatare, care sunt, în general, scumpe;
- materiale destinate utilizării în industria alimentară pentru utilaje, ambalaje
etc.;
- materiale destinate sculelor prelucrătoare: oţeluri rapide sau oţeluri de
scule, compozite pentru discuri abrazive etc.
- materiale de protecţie şi conservare;
In construcţia de maşini materialele cele mai folosite sunt:

Clasificarea materialelor se poate face şi funcţie de compoziţie, stare de
agregare, mod de prelucrare, destinaţie etc. În continuare, este prezentată o
posibilă clasificare după compoziţie chimică şi stare de agregare:
⎧⎪ ⎧⎪ ⎧
⎪-metale tehnice pure (Cu, Al etc.)
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪ ⎧
⎪ ⎧-fonte
⎪
⎪
⎪ ⎪ ⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪ ⎪
⎪-feroase ⎨
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪ ⎪ ⎪
⎪-oteluri
⎪ ⎪
⎪ ⎩
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪ ⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪ ⎪ ⎧
⎪-alame
⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪⎪ ⎪⎪ -metalice ⎨ ⎪ ⎪
⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪-aliaje ⎪
⎨ ⎪
⎪-bronzuri,
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪-neferoase ⎪ ⎨-aliaje pe baza de Al,
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪Ti, Ni
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪ -etc.
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎩ ⎪
⎩ ⎪
⎩
⎪⎪ ⎪⎪ ⎧
⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪
⎪⎪-solide ⎪⎨ ⎪
⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪-naturale: lemn, piele,
⎪⎪ ⎪
⎪
⎪⎪ ⎪fibre (canepa, in, bumbac),
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪
⎪⎪ ⎪
⎪⎪-nemetalice ⎪cauciuc natural etc.
⎪⎪ ⎪⎪ ⎨
⎪⎪ ⎪
⎪
⎪⎪ ⎪-ceramice
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪
Materiale ⎨ ⎪⎪ ⎪ ⎧
⎪-termoplastice
⎪⎪ ⎪-mase plastice ⎨ ⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪
⎪ ⎪-termorigide
⎪⎪ ⎪
⎪⎪ ⎩⎪ ⎩⎪
⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎧
⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪ -cu matrice metalica (metalo-ceramice)
⎪
⎪
⎪⎪ ⎪⎪-compozite ⎨
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪
⎪⎪ ⎪ -cu matrice din mase plastice
⎪⎩ ⎪
⎩
⎪⎪
⎪⎪ ⎧⎪ ⎧
⎪
⎪⎪ ⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪ -de lucru: apa, lichide de racire,
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪ agenti pentru transfer de caldura etc.
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪
⎪⎪ ⎪⎪-lichide ⎨ ⎧
⎪⎪ ⎪ ⎪
⎪-fluizi: uleiuri minerale, sintetice,
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪
⎪⎪ -fluide ⎨ ⎪ ⎪
⎪⎪ ⎪⎪-lubrifianti ⎨ naturale etc.
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪⎪ ⎪
⎪
⎪⎪ ⎪
⎪ ⎪-semifluizi: unsori consistente
⎪⎪ ⎪⎪ ⎩⎪ ⎪
⎩
⎪ ⎪⎪
⎪⎪⎪ ⎪⎪-gaze
⎧
⎪
⎪
-aer, oxigen, azot, argon
⎪⎪ ⎪⎪ ⎨
⎪⎪⎩ ⎪
⎪-abur
⎪⎩ ⎩
Chestionar de autoevaluare a cunoştinţelor
1. Care sunt criteriile generale de proiectare ?

2. Care sunt metodele de proiectare ?
3. Care sunt principalele moduri de distrugere a organelor de maşini ?
4. Ce este coeficientul de siguranţă şi care sunt mărimile funcţie de care
se calculează ?
5. Ce aspecte vizează calculul organelor de maşini ?
6. Ce elemente definesc un ciclul de solicitări variabile ?
7. Care este formula coeficientului de siguranţă la solicitări variabile ?
8. Cum se clasifică materiale folosite în construcţia de maşini ?
Capitolul 2 - Îmbinări sudate
2.1. Caracterizare, domenii de aplicare
Îmbinările sudate sunt executate prin operaţia tehnologică numită

sudare. Îmbinările sudate se pot realiza între piese metalice sau nemetalice
(mase plastice), de compoziţie identică sau similară, cu sau fără utilizarea
unor elemente intermediare de îmbinare.
Îmbinarea sudată se realizează prin aducerea până la starea plastică
sau de topire a suprafeţelor de îmbinat, cu sau fără folosirea unei surse de o
căldura, cu sau fără adaos de material, cu sau fără folosirea unei forţe
exterioare de apăsare a pieselor de îmbinat.
Zona în care se face îmbinarea se numeşte "sudură" sau "cusătură
sudată". În limbajul curent cusătura sudată cu material de adaos (fig.2.1) se
mai numeşte şi "cordon de sudură"
Efectul căldurii asupra
zonei de îmbinare a metalului
de bază, aducerea în stare
fluidă şi răcirea ulterioară atât
a marginilor pieselor cât şi a
metalului de adaos, fac ca în
secţiunea sudurii să apară
zone cu structuri diferite şi
anume (fig.2.1):
- zona metalului de
adaos propriu-zis;
Fig. 2.1 - o zonă de aliere şi de
interdifuziune a metalului de
bază cu cel de adaos, proces favorabil pentru rezistenţa îmbinării;
- o zonă a metalului de bază cu structura modificată prin acţiunea
temperaturii înalte, care poate lipsi la o sudură executată rapid şi în bune
condiţii;
- zona metalului da bază cu structura nemodificată.
În industria modernă, utilizarea sudurii, ca procedeu de asamblare
nedemontabilă, a cunoscut o extindere din ce în ce mai mare. Această
evoluţie se datorează atât perfecţionării aduse tehnologiei de sudare, cât şi a
mijloacelor moderne, nedestructive de control al calităţii sudurii, cum sunt
defectoscopia cu raze X, sau izotopi radioactivi, cu ultrasunete,
defectoscopia magnetică etc.
Sudura se aplică în prezent unei game largi de materiale feroase şi
neferoase precum şi unor materiale nemetalice cum ar fi sticla, materialele
plastice etc. Cu toate acestea sunt numeroase materiale metalice şi
nemetalice care nu se sudează.
În industria construcţiilor şi cea constructoare de maşini, tehnica
sudurii este utilizată pe scară largă şi ca procedeu tehnologic de fabricaţie. În
producţia de transformatoare electrice, material rulant C.F.R., caroserii de
autovehicule, cazane de presiune şi recipiente, în industria construcţiilor de
nave etc., sudarea a înlocuit aproape complet nituirea. De asemenea,
sudarea serveşte la recondiţionarea unor organe de maşini uzate, fisurate
sau cu defecte de turnare, forjate etc.
Cap. 2. Îmbinări sudate
Deci, sudarea este folosită ca:

- mijloc de îmbinare a două sau mai multe piese;
- procedeu da fabricaţie prin combinarea cu alte procedee tehnologice
(ştanţarea, matriţarea);
- mijloc de execuţie a reparaţiilor şi recondiţionărilor unor organe de
maşini uzate;
- procedeu de tăiere.
2.2. Avantajele şi dezavantajele îmbinării prin sudură
Avantajele îmbinării prin sudare, care au determinat răspândirea ei

largă în toate domeniile, pot fi considerate din punct de vedere economic, al
tehnologiei în sine, în raport cu alte metode tehnologice, al bunei comportări
în exploatare etc.
În comparaţie cu alte procedee tehnologice de îmbinare
nedemontabilă (ex. nituirea) prezintă următoarele avantaje (fig.2.2):
- se folosesc integral secţiunile de îmbinare (la nituire, găurile
micşorează secţiunea);
- se pot executa direct,
fără elemente intermediare;
- greutatea relativă a
construcţiei este mai mică,
mergând până la 50 % din cea
nituită;
- operaţiile pregătitoare sunt
mai simple şi mai puţin
Fig. 2.2 costisitoare;
- se realizează o
economie de manoperă, deci preţ de cost mai scăzut;
- o sudură bine executată asigură o bună etanşare;
- se asigură o repartiţie mai bună a tensiunilor.
Avantajele de mai sus se exprimă în final în costul mai redus al
construcţiilor sudate. Cu toate acestea, sudarea prezintă şi unele
dezavantaje:
- calitatea sudurii este dependentă de: sudabilitatea materialului,
alegerea judicioasă a electrodului şi a procedeului tehnologic de execuţie şi
de calificarea muncitorului (în cazul sudării manuale);
- structura cordonului de sudură diferă de cea a metalului de bază,
luând naştere tensiuni remanente şi deformaţii;
- controlul sudurilor este încă dificil şi greoi;
- nu toate materialele sunt la fel de sudabile.
2.3. Clasificarea îmbinărilor sudate

Criteriile globale de clasificare a îmbinărilor sudate pot fi:
procedeul tehnologic de execuţie a sudurii;
constructiv
- poziţia reciprocă a pieselor (tablelor) de îmbinat;
- forma cordonului de sudură;
- poziţia cordonului de sudură.
2.3.1. Clasificarea îmbinărilor sudate după procedeul

tehnologic de execuţie a sudurii:
a) Sudarea prin topire la care marginile de îmbinat se topesc local,
cu sau fără topirea unui material de adaos, dar fără apăsarea pieselor.
Sudarea prin topire se poate face cu gaze (oxiacetilenică), cu arc electric
(liber în atmosferă sau înconjurat de un gaz protector). Sudarea cu arc
electric poate folosi pentru obţinerea arcului electrozi metalici sau electrozi
de cărbune.
În cazul electrozilor metalici, arcul se formează între piesele ce se
sudează şi electrodul metalic care conţine materialul de adaos, iar la cei de
cărbune, arcul se formează între piesele ce se sudează şi electrozii de
cărbune (adaosul de material, dacă este necesar, este asigurat de o vergea
metalică care se topeşte în zona arcului).
Electrozii metalici sunt standardizaţi şi prezintă un înveliş protector.
b) Sudarea prin presiune la care materialul se încălzeşte până la
starea plastică şi apoi se presează piesele de asamblat.
c) Suduri speciale. Dintre metodele moderne cu concentrări
puternice de energie se menţionează: sudarea cu jet de plasmă, cu laser, cu
ultrasunete, cu fascicul de electroni, în vacuum, prin difuzie etc.
Realizarea cordoanelor de sudură poate fi făcută manual,
semiautomat sau automat.
2.3.2. Clasificarea îmbinărilor sudate din punct de

vedere constructiv
Constructiv, după poziţia reciprocă a pieselor de îmbinat, după poziţia
cordonului şi după forma cordonului, îmbinările sudate - prin topire - se
clasifică după schema redată în fig.2.3.
a) Suduri cap la cap. Îmbinările sudate cap la cap se execută prin
alăturarea capetelor pieselor şi aplicarea metalului de adaos, în spaţiul limitat
de suprafeţele de îmbinat.
La sudarea tablelor subţiri, marginile tablelor nu se prelucrează,
sudura putându-se executa pe o parte sau pe ambele părţi. În cazul pieselor
mai groase, este necesară prelucrarea (teşirea) prealabilă a marginilor,
pentru a se asigura o suprafaţă de contact cu metalul de adaos suficient de
mare şi pătrunderea acestuia pe toată adâncimea.
Marginile se prelucrează pe o parte (la sudura în V şi U) sau pe
ambele părţi (la sudura în K, în X şi în U pe ambele părţi).
În cazul grosimilor mici de tabla se recomandă folosirea unei eclise,
pntru a se evita arderea materialului de baza.
La sudarea tablelor subţiri cu grosimi sub 2 mm, se practică
bordurarea muchiilor, sudarea executându-se fără metal de adaos, prin
sudarea cu gaz.
b) Suduri în T. La îmbinările sudate în T, tablele se dispun
perpendicular una pe alta. Sudurile în T se pot realiza: fără prelucrarea
marginilor uneia din piese (cu cusături de colţ), cu teşirea muchiilor pe o
singură parte, cu teşirea muchiilor pe ambele părţi şi combinat (fig.2.3).
c. Suduri prin suprapunere. Îmbinările prin suprapunere se
realizează prin cusături de colţ. Sudura de colţ este o sudură la care

materialul de adaos - care formează cordonul de sudură - este depus în
interiorul unui unghi drept. După forma secţiunii (fig.2.4), sudurile de colţ pot
fi: drepte (fig.2.4 a), concave (fig. 2.4 b), convexe (fig.2.4 c) sau drepte
asimetrice fig. 2.4 d).
Fig. 2.3
Fig. 2.4
d) Suduri în colţ (L). Elementele îmbinate sunt perpendiculare unul
pe celălalt şi se îmbină pe muchii (fig. 2.3). Îmbinările sudate în colţ (unghi)
se pot executa cu cusături de colţ, fără prelucrarea marginilor, cu teşirea
muchiilor şi combinat. Se folosesc pentru îmbinările nesolicitate (capace,
recipiente de joasă presiune etc.).
e) Suduri prin puncte. Se folosesc la îmbinarea tablelor subţiri. Se
întrebuinţează pe scară largă în industria de automobile, pentru sudarea
caroseriilor şi a şasiurilor în construcţia de vagoane, avioane şi maşini
agricole.
2.4. Calculul îmbinărilor sudate

Condiţia generală de calcul a îmbinărilor sudate este condiţia de egală
rezistenţă a cordonului de sudură şi a elementelor îmbinării.
Se vor analiza cazurile principale de solicitare a îmbinărilor sudate,
incluse în clasificarea din fig.2.3. În practică, se pot întâlni construcţii mai
complexe care, însă, pot fi reduse la cazurile studiate în acest capitol.
Datorită complexităţii solicitărilor, calculul cordoanelor sudate este un
calcul convenţional.
Deoarece caracteristicile mecanice ale cordonului de sudură precum
şi cele ale materialul din zona de interdifuziune sau cea de influenţă termică
sunt diferite de cele ale materialului de bază înainte de sudare, tensiunea
admisibilă a cordonului de sudură se poate considera:
σas = k0 ⋅ k1 ⋅ σat (2.1)

σat - reprezintă tensiunea admisibilă la tracţiune a materialului de
bază;
k0 - coeficient de calitate care ţine seama de condiţiile de execuţie şi
de modul de control al cordonului de sudură; k0 = 1 pentru sudura de
rezistenţă de bună calitate şi un control riguros. Altfel, k0 = 0, 75 − 1 .
k1 - coeficient care ţine seama de tipul cordonului de sudură şi de felul
solicitării (vezi tab. 2.1).
Valori ale coeficientului k1 Tabelul 2.1

Felul cusăturii Felul solicitării Valoarea coeficientului k1
Tracţiune 0,75
Cusătură cap la cap Compresiune 0,85-0,9
Încovoiere 0,8
Forfecare 0,65
Cusătură de colţ Toate solicitările 0,65
2.4.1. Calculul sudurilor cap la cap

Sudura cap la cap dreaptă1
Ca lungime utilă ls a cordonului de sudură se consideră lungimea
reală l din care se scade de două ori grosimea s a tablei, datorită
imperfecţiunilor cordonului la capete (cratere terminale din cauza arderilor
locale) (fig.2.5).
ls = l − 2 ⋅ s (2.2)
Fig. 2.5
Considerând sudura cap la cap solicitată la întindere, din condiţia de

egală rezistenţă a cordonului de sudură şi a materialului de bază se poate
scrie:
F = ls ⋅ a ⋅ σas = l ⋅ s ⋅ σat
de unde:
l σat
a= ⋅s (2.3)
ls σas
Deoarece l > ls şi σat > σas rezultă că a >s . Practica indică pentru "a"
valorile:
a = (1,2 − 1,25) ⋅ s (2.4)
La dimensionare:
F F
ls = = (2.5)
a ⋅ σas a ⋅ ko ⋅ k1 ⋅ σat
La verificare:
F
σts = ≤ σas = ko ⋅ k1 ⋅ σat = 0, 75 ⋅ σat (2.6)
a ⋅ ls
1
Pentru alte exemple, vezi [30] Ştefănescu, I., Spânu, C., Organe de maşini, Vol. I, Editura
Europlus, Galaţi, 2009.
2.4.2. Calculul sudurilor de colţ

Îmbinările sudate prin cusături de colţ se pot împărţi:
1. îmbunări prin suprapunere;
2. îmbinări în T;
3. îmbinări în găuri.
Pentru calculul tensiunii echivalente în cusăturile de colţ se folosesc
indicaţiile Institutului Internaţional de Sudură (I.I.S), cât şi recomandările
Organizaţiei Internaţionale de Standardizare (ISO).
In secţiunea periculoasă a cusăturii de colţ (secţiunea haşurată ABCD
- fig. 2.12), considerată secţiune de calcul, pot apare următoarele tensiuni:
- tensiuni normale σ⊥ - de întindere sau compresiune ce lucrează
perpendicular pe secţiunea periculoasă cusăturii;
- tensiunea tangenţială τ⊥ - perpendiculară pe direcţia cusăturii;
- tensiunea tangenţială τ& - paralelă cu direcţia cusăturii;
- uneori, cum este cazul cusăturilor de colţ ce leagă tălpile unei grinzi
cu inimă plină de inima grinzii, dacă grinda este solicitată la încovoiere, în
cusături apar şi tensiuni normale σ& , paralele cu direcţia cusăturii.
Fig. 2.12 Fig. 2.13
Aceste tensiuni nu pot fi determinate direct în funcţie de solicitarea

exterioară, ele trebuiesc determinate prin mijlocirea altor tensiuni: a
tensiunilor din planul ∆′ obţinut prin rabaterea planului ∆ pe una din feţele
cusăturii (fig. 2.13), unde:
n – tensiunea normală, de întindere sau compresiune perpendiculară
pe planul ∆′ conţinut de una din feţele cusăturii;
t1 - tensiunea tangenţială perpendiculară pe direcţia cusăturii; cuprinsă
în planul unei feţe a cusăturii;
t2 - tensiunea tangenţială paralelă cu
direcţia cusăturii conţinută îl ∆′ al unei feţe
a cusăturii.
Din fig. 2.14 rezultă:
2 2 n + t1
σ⊥ = n + t1 =
2 2 2
2 2 t1 − n (2.7)
τ⊥ = t1 −n =
2 2 2
τ& = t2
Fig. 2.14
În majoritatea cazurilor cusăturile de colţ fiind supuse la solicitări

compuse, se determină tensiunea echivalentă. Pentru calculul acesteia, ISO
propune relaţia:
σes = σ⊥2 + λ (τ⊥2 + τ&2 ) (2.8)
în care:
λ este un coeficient a cărui valoare se determină pe cale
experimentală. ISO recomandă λ = 1, 8 deci:
σes = σ⊥2 + 1, 8 (τ⊥2 + τ&2 ) ≤ σas = K1K 2σat (2.9)
Exemple 2:
Sudura de colţ laterală dezaxată asimetrică
Se întâlneşte la sudarea laterală a unui profil (de exemplu, cornier cu
aripi egale) pe un guseu (fig.2.18).
Punctele cele
mai solicitate sunt 1 şi
2.
Forţa exterioară
de solicitare a
asamblării se
repartizează pe cele
două cordoane sub
forma a două forţe de
calcul F1 şi F2 .
Fig. 2.18 Scriind ecuaţiile
de echilibru static,
obţinem:
⎧⎪F1 ⋅ e = F2 (b − e )
⎪
⎨ (2.10)
⎪⎪F1 + F2 = F
⎪⎩
Rezolvând sistemul format rezultă:
b −e e
F1 = F ; F2 = F (2.11)
b b
Reducând forţa F în centrul secţiunii cordoanelor se obţine un moment

care are expresia:
M = F ⋅e
Sub acţiunea forţelor de solicitare F1 şi F2 în planul periculos, rabătut
∆′ apar tensiuni de forma:
2
Pentru alte exemple, vezi [30] Ştefănescu, I., Spânu, C., Organe de maşini, Vol. I, Editura
Europlus, Galaţi, 2009.
F1 b −e F
t2(1) = =
a ⋅ ls1 b a ⋅ ls1
(2.12)
F e F
t2(2) = 2 =
a ⋅ ls2 b a ⋅ ls2
M F ⋅c 6Fcls1
n1 = = 3 =
a (ls31 + ls32 )
3
W1 a ⋅ ls1 a ⋅ ls2
+
12 12
ls1
(2.13)
2
M 6Fcls2
n2 = =
W2 a (ls3 + ls3 )
1 2
şi:
t1(1) = t1(2) = 0 (2.14)
În punctul 1:
n1 + t1(1) 6 Fcls2
σ⊥(1) = =
2 2 a (ls3 + ls3 )
1 2
t1(1) − n1 6 Fcls1
τ⊥(1) = = (2.15)
2 2 a (ls3 + ls3 )
1 2
b −e F
τ&(1) = t2(1) =
b als1
În punctul 2:
n2 + t1(2) 6 Fels2
σ⊥(2) = =
2 2 a (ls3 + ls3 )
1 2
t1(2) − n2 6 Fels2
τ⊥(2) = = (2.16)
2 2 a (ls3 + ls3 )
1 2
e F
τ&(2) = t2(2) =
b als2
Tensiunea echivalentă în punctul 1 va fi:

⎛ 2 ⎡⎛ 2
⎛b − e F ⎞⎟2 ⎤⎥
⎜⎜ 6 Fels1 ⎞⎟⎟ ⎢⎜ 6 Fels1 ⎞⎟⎟ ⎜
σes (1) = ⎜ 3 ⎟
⎟ + 1, 8 ⎢⎜⎜ ⎟ + ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥ =
⎜⎝⎜ 2 a (ls1 + ls2 )⎠⎟⎟
3 ⎢⎜⎜ 2 a (ls3 + ls3 )⎟⎟⎟ ⎜
⎝ b al ⎟⎟ ⎥
⎢⎣⎝ 1 2 ⎠ s1⎠ ⎥
⎦ (2.17)
2
⎡ Fels1 ⎤⎥ ⎛b − e F ⎞⎟ 2
6 ⎜⎜
= 2, 8 ⎢⎢ 3 ⎥
+ 1, 8 ⎜ ⎟⎟ ≤ σas
⎢ 2 a (ls1 + ls2 ) ⎥ ⎜ b als1 ⎠⎟⎟
3
⎣ ⎦ ⎝
în punctul 2:
⎛ Fel ⎞⎟2 ⎛e F ⎞⎟2
⎜⎜ 6
⎟ + 1, 8 ⎜⎜⎜
⎟
s2
σes (2) = 2, 8 ⎜
⎜⎜ 2 a (l 3 + l 3 )⎟⎟⎟ ⎟⎟⎟ ≤ σas (2.18)
⎝ s1 s2 ⎠ ⎝ s2 ⎠⎟
⎜ b al
2.4.3. Îmbinări sudate prin puncte

Dificultatea calculului acestor îmbinări constă în imposibilitatea
determinării exacte a diametrului punctului de sudură.
Diametrul punctului de sudură depinde de:
- intensitatea curentului electric de sudare;
- timpul trecerii curentului prin piese;
- presiunea exercitată asupra pieselor, aduse în stare plastică şi de
topire; în zona punctului de sudură;
- diametrul electrodului de ;
- grosimea tablelor.
Diametrul punctului de sudură (fig.2.30) se determină cu una din
relaţiile:
d = (0, 8 ÷ 1)de
d = 1,2s + 4 mm , pentru s ≤ 3 mm
(2.19)
d = 1, 5s + 5 mm⎫
⎪
⎪
⎬ pentru s ≥ 3 mm
sau d =5 5 ⎪
⎪
⎪
⎭
Fig. 2.30 Fig. 2.31
Distanţa dintre punctele de sudură se

alege conform fig.2.31.
Semnificaţiile notaţiilor din fig. 2.31
sunt:
e – distanţa dintre puncte;
e = (2, 5 ÷ 5)d (2.20)
e1, e2 - distanţa dintre puncte şi

Fig. 2.32
marginea tablelor;
e1 = e2 = (1, 5 ÷ 2)d (2.21)
Calculul îmbinărilor sudate prin puncte supuse la tracţiune

Forţa care acţionează pe un punct de sudură (fig. 2.32) este:
F
F1 = (2.22)
n
unde n este numărul punctelor de sudură.
Tensiunea din sudură se calculează cu relaţia:
F1 4F
σts = 2 = ≤ σas = 0, 4σat
πd πnd 2 (2.23)
4
2.5. Calculul la oboseală a îmbinărilor sudate

In domeniul construcţiilor metalice de poduri, ferme etc, în baza unor
încercări numeroase, s-au stabilit, cu suficientă exactitate, valorile
rezistenţelor la oboseală pentru diferite feluri de îmbinări, solicitări şi
coeficienţi de asimetrie. In acest sens s-au putut întocmi diagrame de
rezistenţe admisibile, luând un coeficient de siguranţă faţă de rezistenţa la
oboseală, relativ mic, de regulă 1,5 sau chiar mai mic.
Pentru construcţia de maşini nu s-au întocmit până în prezent
asemenea diagrame de rezistenţe admisibile, deşi există unele propuneri în
acest sens. Datorită formei lor mai complicată, a dificultăţi în evaluarea
solicitărilor, mai ales în cazul unor sarcini accidentale şi cu şocuri, se
recomandă coeficienţi de siguranţă mai mari de 1,5, ajungând până la 3 şi
chiar 4.
Calculul de verificare al îmbinărilor sudate se face în mod obişnuit în
două moduri:
1. stabilind coeficientul de siguranţă al îmbinării;
2. comparând tensiunile maxime din îmbinare cu rezistenţa admisibilă
la oboseală.
2.5.1. Calculul coeficientului de siguranţă

Stabilirea coeficientului de siguranţă la oboseală se poate face cu una
din următoarele relaţii:
σR
c=
K σs (2.24)
σmax
2γ
dacă se cunoaşte sau se poate deduce din diagrama la oboseală pentru

ciclul simetric σ−1 şi pentru ciclul pulsator σ0 .
Formele similare se folosesc şi în cazul tensiunilor tangenţiale.
Dacă în acelaşi punct lucrează atât tensiuni normale cât şi tangenţiale
variabile în timp, de exemplu, în cazul unei solicitări ciclice compuse de

încovoiere cu torsiune se calculează coeficienţii de siguranţă cσ şi cτ ,
corespunzători tensiunilor σ şi τ şi apoi coeficientul de siguranţă global cu
relaţia:
cσcτ
c= (2.25)
cσ2 + cτ2
Valorile coeficienţilor cσ (cτ ) se pot deduce din diagramele din fig.4.30

[38] pentru sudurile cap la cap, în K şi în cruce, executate din oţelul St37.
Pentru alte oţeluri se iau valori în funcţie de cele recomandate pentru
St37:
- pentru St 42: K σ = 1,1K σ St37
- pentru St 52: K σ = 1,2K σSt 37
- pentru St 60: K σ = 1,2K σ St37
Pentru cusăturile din clasa I de execuţie se recomandă γ = 1 .
Coeficientul dimensional are în general valoarea ε = 1 .
El devine mai mic ca 1 numai în cazul pieselor cu grosimi relativ mari.
Coeficientul de siguranţă trebuie să fie cuprins între anumite limite, ce
depind de felul ciclului de încărcare şi de frecvenţa valorilor maxime. In acest
sens există diagrame.
2.5.2. Verificarea cu ajutorul rezistenţelor admisibile

Asemănător cazului solicitării statice, se compară tensiunea maximă
al ciclului real de încărcare (cu sporurile aferente şocurilor, incertitudinii etc)
cu rezistenţa admisibilă pentru cazul de îmbinare şi solicitare respectiv:
σs max ≤ σasR (2.26)
Există diagrame ale rezistenţelor admisibile pentru diverse tipuri de

îmbinări.
1. Care sunt zonele cu structuri diferite ce apar într- o îmbinare sudată ?

2. Care sunt avantajele şi dezavantajele unei îmbinări sudate ?
3. Faceţi o clasificare a îmbinărilor sudate.
4. Dimensionaţi o sudură cap la cap.
5. Care sunt tensiunile ce apar la sudurile de colţ ?
6. Calculaţi tensiunea echivalentă la o sudura de colţ laterală dezaxată
asimetrică.
7. Calculaţi o îmbinare sudată prin puncte supusă la tracţiune.
8. Cum se calculează la oboseală o îmbinare sudată ?
Capitolul 3 - Îmbinări prin nituire
3.1. Domeniul de utilizare
Până la apariţia sudurii, nituirea era aproape singurul procedeu de

îmbinare nedemontabilă, fiind folosită pe scară largă în construcţii metalice
(poduri, ferme metalice, macarale etc.), construcţii navale, construcţii de
avioane, utilaj de transport feroviar şi rutier, cazane de aburi, rezervoare etc.
Deşi sudarea şi mijloacele
moderne de control al calităţii ei au
restrâns considerabil utilizarea nituirii,
totuşi sunt încă domenii şi situaţii în care
nituirea este preferată, de exemplu, în
unele construcţii aeronautice, pentru
îmbinarea unor organe din materiale
nesudabile, a unor organe tratate
termic, în cazul când nu poate fi
acceptată încălzirea piesei la
temperatura de sudare, la îmbinările
Fig. 3.1
supuse la vibraţii şi şocuri puternice etc.
Elementul caracteristic al unei asemenea îmbinări este nitul 1, fig. 3.1,
care are diferite forme.
3.2.Clasificarea îmbinărilor prin nituire şi a niturilor

Îmbinările nituite se pot clasifica după următoarele criterii:
1) După scopul îmbinării pot fi:
- de rezistenţă (în construcţii metalice);
- de etanşare (în construcţia recipientelor de depozitare);
- de rezistenţă etanşare (în construcţia navelor fluviale,
maritime şi aeriene, recipiente sub presiune, cazane etc.).
2) După modul de dispunere a tablelor:
- prin suprapunere (fig.3.2 a, b, c);
- cu eclise - cu o eclisă (fig.3.2 d, e, f);
- cu două eclise (fig.3.2 g, h, i);
3) După numărul rândurilor de nituri:
- cu un singur rând de nituri (fig.3.2 a, d, g);
- cu două rânduiri de nituri (fig.3.2 b, e, h);
- cu mai multe rânduri de nituri (fig.3.2 c, f, i), cu nituri paralele
sau decalate.
4) După numărul secţiunilor de forfecare:
- cu o secţiune de forfecare (fig. 3.2 a - f);
- cu două secţiuni de forfecare (fig.3.2 g - i);
- cu mai multe secţiuni de forfecare.
Alegerea soluţiei constructive a îmbinărilor nituite este condiţionată de
cerinţele îndeplinirii scopului, a siguranţei în exploatare şi ale celorlalte
condiţii impuse organelor de maşini.
Astfel, îmbinarea prin suprapunerea tablelor este uşor de executat şi
economică, însă, deoarece forţele acţionează pe direcţii diferite, apar solicitări
suplimentare de încovoiere în nituri şi în table. Îmbinarea cap la cap cu doua
Cap. 3. Îmbinări prin nituire
eclise este mai scumpă, dar asigură o comportare mai bună în exploatare.
Fig. 3.2
Elementul caracteristic al unei asemenea îmbinări este nitul 1, fig. 3.2,

care are diferite forme. După destinaţie şi forma capului, niturile se clasifică
aşa cum sunt prezentate în tabelul 3.1.
După forma tijei, niturile pot fi: cu tijă cilindrică plină (tabelul 3.1), cu
tijă tubulară (fig.3.3) şi cu tijă semitubulară (fig.3.4). În figurile 3.3 şi 3.4 este
prezentată construcţia nitului înainte şi după formarea capului de închidere.
Tabelul 3.1
Schiţa Denumirea Domeniu de aplicare
Nit cu cap Nituri de rezistenţă
semirotund Nituri de rezitenţă-etanşare
tronconic Nituri de rezitenţă-etanşare
Nit cu cap plat Nituri pentru dogărie
semiînecat (tinichigerie)
Nituri de rezitenţă-etanşare
Nit cu cap Nituri de rezitenţă-etanşare
tronconic şi
semiînecat
Nit cu cap înecat Nituri de rezistenţă
Nituri de rezitenţă-etanşare
Niturile tubulare sau semitubulare se utilizează pentru îmbinarea

pieselor supuse la solicitări relativ mici, a pieselor executate din tablă cu
grosimea 0,2 - 0,5 mm, precum şi a pieselor realizate din materiale
nemetalice. Niturile tubulare sunt folosite în construcţia de avioane şi la
fabricarea caroseriilor de autoturisme.
Fig. 3.3
Niturile tubulare, la care

capul de închidere se
formează prin deformarea tijei
cu ajutorul unor şuruburi
(fig.3.3 a, b, c, d, e), tije (fig.3.3
i, j) sau ştifturi (fig.3.3 k, l) şi
niturile semitubulare
(explozibile), la care capul de
Fig. 3.4
închidere se formează ca
urmare a deformării produse de explozia ce are loc în urma încălzirii
materialului explozibil la cca. 130°C (fig.3.4), servesc la îmbinarea pieselor la
care zona de dispunere a capului de închidere este greu accesibilă.
3.3. Materiale şi tehnologie
Materialele niturilor trebuie să îndeplinească o serie de însuşiri ca:

plasticitate, necălibilitate, coeficient de dilatare termică cât mai apropiat de
cel al pieselor îmbinate etc.
In mod curent se
foloseşte oţelul carbon obişnuit
OL 34, OL 37; în cazuri speciale
(solicitări mari) se recomandă şi
folosirea oţelului carbon de
calitate sau chiar a oţelului aliat,
sau folosirea unei nituiri în
variantele din fig.3.5. Se mai
Fig. 3.5 folosesc nituri executate din
metale neferoase: cupru, alamă,
aluminiu.
Dacă îmbinarea este supusă coroziunii, materialul nitului trebuie să fie
identic cu cel al pieselor de îmbinat pentru
a se evita formarea curenţilor galvanici
locali ce favorizează coroziunea.
Nituirea se face la rece, în cazul
niturilor din metale neferoase cu orice
diametru şi pentru nituri din oţel cu
diametrul sub 12 mm. Pentru nituri din oţel
cu diametrul peste 12 mm, nituirea se face
la cald.
Diametrul găurilor în care se
introduc niturile va fi mai mare decât cel al
niturilor.
Capul de închidere al nitului cu
secţiune plină se realizează prin ciocănire
manuală, sau cu ciocan automat (fig.3.1). In
acest scop tija nitului va fi mai lungă decât
grosimea pieselor de îmbinat cu (l,25 -
1,5)d, pentru capul de închidere semirotund,
Fig. 3.6 şi cu (0,8-l)d pentru capul semiînecat.
În cazul nituirilor la cald, niturile se încălzesc la temperaturi de l000 –

1100oC, iar formarea capului se termină la 400 - 500°C pentru ca, prin
răcirea nitului, tablele să fie strânse puternic.
O nituire corectă cere ca în procesul de formare a capului de închidere
nitul să umple complet gaura tablei, iar capul să fie coaxial cu tija.
3.4. Calculul asamblărilor nituite
Considerând o îmbinare cu n nituri şi i secţiuni de forfecare ale unui nit

asupra căreia acţionează forţa F (fig.3.6), solicitările elementelor îmbinării
sunt:
a) forfecarea nitului:
F
τf = ≤ τaf
πd 2 (3.1)
n ⋅i ⋅
4
Niturile tubulare sau semitubulare se utilizează pentru îmbinarea

pieselor supuse la solicitări relativ mici, a pieselor executate din tablă cu
grosimea 0,2 - 0,5 mm, precum şi a pieselor realizate din materiale
nemetalice. Niturile tubulare sunt folosite în construcţia de avioane şi la
fabricarea caroseriilor de autoturisme.
În fig. 3.6, n = 3 şi i = 1 şi s-a presupus că sarcina exterioară F se
repartizează uniform pe toate niturile.
b) strivirea găurilor tablelor:
F
σq = ≤ σaq (3.2.)
n ⋅d ⋅ δ
c) întinderea tablei în zona slăbită (secţiunea x-x):
F
σt = ≤ σat (3.3.)
n ⋅ (t − d ) ⋅ δ
unde t - reprezintă pasul niturilor.
d) forfecarea tablei în zona slăbită (secţiunea y-y):
F
τf = ≤ τaf'
d (3.4.)
2 ⋅ n ⋅ (e − ) ⋅ δ
2
La nituirea de rezistenţă-etanşare, forţa F se transmite datorită frecării

între table. Aceasta se poate exprima prin relaţia:
µ ⋅ FN > F
unde: FN - este forţa axială care acţionează în nit şi care ia naştere în
procesul nituirii;
µ - coeficientul de frecare dintre table.

Ecuaţia (3.5) se numeşte ecuaţia generală a nituirii şi permite calculul
diametrului nitului, grosimii tablei, pasului t, cotei e în condiţiile egalei
rezistenţe a fiecărui element component al îmbinării. Primele patru egalităţi
caracterizează nituirea de rezistenţă, iar toate cinci nituirea de rezistenţă
etanşare.
πd 2
F = n ⋅i ⋅ ⋅ τaf = n ⋅ d ⋅ δ ⋅ σaq = n ⋅ (t − d ) ⋅ δ ⋅ σat =
4 (3.5)
d
= 2 ⋅ n ⋅ (e − ) ⋅ δ ⋅ τaf' = µ ⋅ Fn
2
Tensiunea admisibilă la forfecare a nitului τaf , tensiunea admisibilă de

contact σaq , de tracţiune σat şi de forfecare a tablei τaf' se aleg în funcţie de
materialul nitului, respectiv al tablelor şi de variaţia în timp a solicitării
(statică, pulsatorie, alternant simetrică).
Calculul niturilor cu mai multe rânduri de nituri cu acelaşi pas sau cu
pas diferit se face similar. Un număr prea mare de rânduri nu este indicat,
cunoscut fiind faptul că primele rânduri preiau cea mai mare parte din
sarcină.
1. Care sunt elementele unei îmbinări nituite ?

2. Care este clasificarea niturilor şi a îmbinărilor prin nituire.
3. Care sunt materialele şi tehnologia de realizare a asamblărilor nituite ?
4. Care sunt tensiunile ce se consideră la calculul asamblărilor nituite ?
Capitolul 4 - Asamblări filetate
4.1. Generalităţi
Asamblările filetate reprezintă tipul cel mai răspândit şi cel mai

important dintre toate asamblările demontabile. Asamblările filetate au
răspândire foarte largă în construcţia de maşini: peste 60% din piesele
componente ale unei maşini au filet. Această utilizare largă este justificată de
următoarele avantaje:
- permit construcţii foarte variate în forme compacte;
- au montare şi demontare uşoară;
- realizează forţe axiale mari de strângere folosind forţe tangenţiale mici
de acţionare;
- au tehnologii simple de fabricaţie, atât în producţia individuală, cât şi în
producţia de masă;
Utilizarea este limitată de următoarele dezavantaje:
- existenţa unor concentratori puternici de tensiuni în zona filetată;
- necesitatea asigurării asamblărilor împotriva autodesfacerii;
- necunoaşterea exactă a forţelor de strângere;
- lipsa autocentrării;
- randament scăzut.
4.2. Elementele asamblărilor filetate

Asamblările filetate se compun din două piese conjugate de bază:
şurubul sau prezonul şi piuliţa. Pe lângă aceste elemente principale mai
intervin accesoriile de montaj: şaibele (rondele) şi dispozitivele de siguranţă.
Prin şurub se înţelege piesa cuprinsă, filetată la exterior, iar prin piuliţă
piesa cuprinzătoare, filetată la interior.
Elementul comun principal este filetul.
Filetul este o nervură elicoidală
înfăşurată pe o suprafaţă de revoluţie
cilindrică sau conică, practicată la exterior în
cazul şuruburilor (fig.4.1) şi la interior în cazul
piuliţei. Cu alte cuvinte filetul este corpul
realizat de către un profil generator în
mişcare elicoidală în jurul axei unui corp de
Fig. 4.1 revoluţie, numit corp de înfăşurare sau corp
de bază.
Sub aspect tehnologic, filetul este nervura care se formează prin tăierea
unei caneluri elicoidale pe un corp de bază de secţiune circulară, cilindric sau
conic.
4.3. Clasificarea filetelor

Clasificarea filetelor se face după mai multe criterii. Predominante sunt:
a) După rolul funcţional
- filete cu fixare (strângere) - la asamblări cu şuruburi;
- filete de fixare - etanşare - la asamblarea ţevilor;
- filete de reglare - pentru fixarea poziţiei relative a unor piese: tacheţii
Cap. 4. Asamblări filetate
supapelor, eliminarea jocurilor la cuzineţi sau suprafeţele culisante;

- filete de măsurare - pentru dispozitive de măsurare;
- filete de mişcare - pentru transformarea mişcării de rotaţie în mişcare
de translaţie sau invers: şurubul conducător la strunguri, şuruburile utilizate la
prese, cricuri etc.;
- filete cu destinaţie specială (electrotehnică, sticlărie, valve, pentru
lemn etc.).
b) După forma corpului de
înfăşurare:
- cilindrice;
- conice.
c) După profilul generator:
- triunghiulare (fig. 4.2 a şi
Fig. 4.2 4.3 a);
- ferăstrău (fig.4.2 b si 4.3
d);
- trapezoidale (fig.4.2 c şi 4.3 c);
- pătrate (fig.4.2 d şi 4.3 b);
- rotunde (fig.4.2e şi 4.3e);
- speciale.
Fig. 4.3
d) După numărul de
începuturi:
- simplu (cu un început),
(fig.4.4 b);
- multiple (cu mai multe
începuturi), (fig.4.4 a).
e) După sistemele de
măsurare - metrice (mm);
- ţoli (inci).
f) După fineţe - normale;
- fine.
g) După sensul de
înfăşurare - pe dreapta;
- pe stinga.
Fig. 4.4 Varietatea mare a filetelor,
răspândirea lor foarte largă în
construcţia de maşini, precum şi cerinţa imperioasă a interschimbabilităţii, au

făcut ca filetele să fie printre primele organe de maşini standardizate.
4.4. Elemente geometrice ale filetului
Elemente geometrice ale filetului, definite de STAS 3872-75 (fig.4.5)

sunt:
- profilul filetului;
- unghiul filetului (unghiul dintre 2 flancuri vecine);
- pasul filetului (fig.4.6 a) – distanţa, măsurată în acelaşi plan meridian,
între 2 puncte omoloage de pe două flancuri paralele consecutive. Pasul este
totodată distanţa cu oare se deplasează axial şurubului sau piuliţa după o
rotaţie completă.
La un filet cu mai multe începuturi (fig. 4.6 b) între pasul real al filetului
( p ) şi pasul aparent ( p' ) (într-un plan meridian) există relaţia:
p = i ⋅ p' (4.1)
Fig. 4.5
Fig. 4.6
- diametrul exterior al filetului ( d ), ( D ) este diametrul cilindrului ce

cuprinde vârfurile filetului şurubului, respectiv fundurile filetului interior al
piuliţei; acest diametru este diametrul nominal al filetului;
- diametrul interior al filetului este diametrul ( d 1), ( D 1) cilindrului descris
de vârfurile filatului interior al piuliţei sau de fundurile filetului exterior al
şurubului;
- diametrul mediu al filetului ( d2 ), ( D2 ) este diametrul cilindrului imaginar
pe suprafaţa căruia lăţimea spirelor si lăţimea golurilor filetului sunt egale;
- unghiul de înfăşurare α2 este unghiul format de linia elicoidală pe
diametrul mediu şi planul perpendicular pe axa filetului (fig.4.6 a):
p
tg α2 = (4.2)
π ⋅ d2
- înălţimea profilului teoretic al filetului H - înălţimea profilului triunghiular

cu unghiuri ascuţite, obţinut prin prelungirea flancurilor profilului până la
intersectarea lor;
- înălţimea utilă a profilului H2 - înălţimea profilului pe care are loc
contactul spirelor şurubului şi piuliţei;
- sensul şurubului - dreapta (normal) sau stânga.
4.5. Filete cilindrice

Aceste filete sunt cele mai utilizate. După scop se clasifică astfel:
4.5.1. Filete de fixare

1. filetul metric are profilul de forma unui triunghi echilateral, vârful filetului
şurubului fiind tăiat la distanţa H /8 , iar vârful filetului piuliţei la distanţa H /4 de
vârful teoretic (v.fig.4.5). Intre vârful filetului piuliţei şi fundul filetului şurubului
există un joc radial a ≈ H /16 . Prezintă avantajul unei execuţii simple şi
asigură o autofrânare bună. Forma fundului filetului şurubului poate fi teşită
sau rotunjită cu raza r = H /6 , micşorând efectul de concentrare a tensiunilor.
Notare: se precizează cotele caracteristice: diametrul exterior - pentru
filetele M 30X 1 normale (ex.) şi diametrul exterior x pasul, în mm - pentru
filetele cu pas fin şi mare. (ex. ).
2. filetul în ţoli (Whitworth) are profilul de forma triunghi isoscel cu unchiul
la vârf de 55°. La filetul în ţoli pasul se exprimă prin numărul de spire pe un ţol.
Se foloseşte încă, fiind acceptat pentru piese de schimb.
Notare: se precizează cotele caracteristice: dimetrul exterior, în ţoli
(ex.W 2 1 2 " ).
3. filetul cilindric pentru ţevi, fără etanşare în filet. Notare: se precizează
cotele caracteristice: diametral nominal al ţevii în ţoli (ex.G 1 1/ 4 " ).
4.5.2. Filete de fixare – etanşare

1. filetul pentru ţevi, cu etanşare în filet. Notare: se precizează cotele
caracteristice: diametrul nominal al ţevii, în ţoli (ex.G 1 1/ 2 " );

2. filatul pentru burlane de foraj. Notare: se precizează cotele
caracteristice: diametrul nominal al ţevii, în ţoli (ex. B 5 3 / 4 " ).
4.5.3. Filete de mişcare

1. filetul trapezoidal are profilul de forma unui trapez rezultat din teşirea
unui triunghi isoscel cu unghiul la vârf de 30° şi baza egală cu pasul. Notare:
se precizează cotele caracteristice: diametrul exterior x pasul, în mm (ex. Tr
80 x 10). Au avantajul că preiau sarcini axiale în ambele sensuri şi prezintă
rezistenţă mare la uzură.
2. filetul ferăstrău are profilul asimetric, trapezoidal, putând prelua
sarcini numai într-un singur sens. Pentru uşurinţa execuţiei, flancul activ are
o înclinare de 30. Este folosit la şuruburi care preiau sarcini mari, cum sunt
cele de la dispozitivele de strângere ale laminoarelor, în construcţia preselor,
la cârligele macaralelor grele etc. Notare: se precizează cotele caracteristice:
diametrul exterior x pasul, în mm (ex. S 48 x 8).
3. filetul pătrat are adâncimea şi înălţimea filetului egală cu jumătate din
pas. Cu toate că realizează randamente superioare altor tipuri de filete, are
utilizarea limitată de apariţia jocului axial datorită uzurii flancurilor. Notare: se
precizează cotele caracteristice: diametrul exterior x pasul, în mm (ex. Pt 70
x l0).
4. filetul rotund are profilul realizat din arce de cerc racordate prin drepte
înclinate, direcţiile flancurilor formând un unghi de 30°. Este folosit la piese
supuse la înşurubări şi desfaceri repetate, în condiţii de murdărie (cuplele
vehiculelor feroviare, armături pentru incendiu), la armăturile hidraulice etc.
Prezenţa razelor mari de racordare elimină concentrarea tensiunilor la fundul
filetului şi recomandă utilizarea filetului rotund pentru şuruburile supuse la
sarcini dinamice mari. Notare: se precizează cotele caracteristice: diametrul
exterior x pasul, în mm (ex. Rd 50 x 6).
4.5.4. Filete speciale

1. filetul Edison este un filat rotund caracterizat prin înălţimea mică a
filetului şi absenţa porţiunii rectilinii, putând fi realizat prin deformarea plastică
a pieselor cu pereţi subţiri (socluri, dulii, siguranţe la instalaţiile electrice).
Notare: se precizează cotele caracteristice: diametrul exterior x pasul, în mm
(ex. E 12).
2. filetul pentru valve. Notare: se precizează cotele caracteristice:
diametrul exterior rotunjit, în mm (ex. V 12).
4.6. Filete conice

Se folosesc mai des ca filete de fixare - etanşare. Se standardizează
filetul metric conic (ex. notare: KM 14 x 1), filetul conic pentru ţevi, în ţoli (ex.
notare KG 1 1/4"), filetul conic, în inci, cu unchiul dintre flancuri de 60°
(Briggs), (ex. notare Br 3/8"). Filetele conice prezintă următoarele avantaje
faţă de filetele cilindrice: etanşare mai bună, repartiţia mai uniformă a sarcinii
pe spirale filetului, asamblare mai rapidă, posibilitatea compensării jocurilor
rezultate din uzură etc.
Au dezavantajul unei execuţii mai dificile şi mai costisitoare.

Se întâlnesc în două variante constructive, în funcţie de poziţia profilului
filetului:
- cu bisectoarea unghiului flancurilor profilului perpendiculară pe axa
piesei filetate (fig.4.7 a);
- cu bisectoarea unghiului
flancurilor profilului perpendiculară pe
generatoarea conului de înfăşurare
(fig.4.7 b).
4.7. Materiale şi
tehnologie
Organele de asamblare, în
Fig. 4.7
general, sunt piese caracterizate din
punct de vedere al configuraţiei geometrice de existenta filetului, care este un
puternic concentrator de tensiuni.
Prin urmare oţelurile care se folosesc trebuie să prezinte o sensibilitate
minimă la efectul acestor concentratori, în condiţiile unei rezistenţe mecanice
corespunzătoare.
Alegerea materialului organelor de asamblare filetate se face pe baza
criteriilor care privesc tehnologia de fabricaţie şi costul. În marea majoritate,
şuruburile şi piuliţele se execută din oţel.
Şuruburile pentru întrebuinţări uzuale, în scopuri care nu se cunosc
anticipat, se execută din OL 37, OL 42, cu capacitate bună de deformare
plastică la rece, caracteristică importantă în vederea executării şuruburilor
prin rulare, tehnologie economică în producţia de masă, specifică acestor
şuruburi. Piuliţele obişnuite se execută din oţel fosforos pentru piuliţe OLF.
Pentru solicitări medii se utilizează oţelurile OL 50, OL 60, OLC 35 şi OLC 45, AUT
20, AUT 30, AUT 40 Mn . Oţelurile carbon de calitate se folosesc tratate
termic (îmbunătăţite).
Şuruburile îmbinărilor supuse la condiţii severe de solicitare se pot
executa din oţeluri aliate 41Cr10, 33MoCr11, 41 MoCr11, 13CrNi30,
18MoCr13, tratate termic.
Atunci când condiţiile funcţionale impun un material cu rezistenţă
mecanică ridicată, rezistenţă la coroziune şi la temperaturi ridicatele, se
utilizează oţeluri inoxidabile.
Pentru condiţii care necesită materiale cu bună conductibilitate electrică
şi termică şi rezistenţă la agenţi corozivi se foloseşte aluminiul şi cuprul sau
aliajele lor. Pentru cerinţe de rezistenţă la coroziune şi la temperaturi înalte
se foloseşte nichelul sau aliajele sale (monel, inconel).
Titanul este folosit pentru fabricarea şuruburilor puternic solicitate în
condiţii de temperatură ridicată şi mediu corosiv; fiind un metal uşor este
folosit în principal în aviaţie. Pentru condiţii similare de solicitare, şuruburile
din titan sunt cu 4 -5% mai uşoare decât cele din oţel.
Folosirea beriliului, un metal foarte uşor, asigură şuruburi cu 60% mai
uşoare de decât titanul; fragilitatea metalului îi limitează răspândirea pe scară
largă.
Pentru cerinţe de rezistenţă la coroziune, izolare termică şi electrică se
utilizează elemente (şuruburi, piuliţe, şaibe etc.) executate din materiale

plastice (poliamide, nylon, teflon).
Există mai multe tehnologii de realizare a filetelor; se menţionează:
filetarea manuală cu filiera pentru şurub şi cu tarozi pentru piuliţe; filetarea cu
cuţitul pe strung; filetarea pe maşini automate; filetarea în vârtej; rularea, cu
păstrarea continuităţii fibrelor de material. Pentru îmbunătăţirea comportării la
oboseală filetele pieselor importante se rectifică sau se deformează plastic în
zona de fund prin rulare, creându-se astfel o stare favorabilă de tensiuni
remanente.
4.8. Clasele de calitate ale şuruburilor şi piuliţelor
Din punctul de vedere al caracteristicilor mecanice, şuruburile se pot

executa în 10 clase de calitate. Simbolul clasei de calitate se compune din
două cifre:
- prima cifră reprezintă 1/100 din valoarea nominală a rezistenţei de
rupere la tracţiune σr (Rm ) , în N/mm2;
- a doua cifră reprezintă de 10 ori raportul între valoarea nominală a
limitei de curgere σc (Rp 0,2 ) şi valoarea nominală a rezistenţei de rupere la
tracţiune σr (Rm ) .
Prin înmulţirea celor două cifre se obţine 1/10 din valoarea nominală a
limitei de curgere σc (Rp 0,2 ) , în N/mm2.
Simbolurile celor 10 clase de calitate pentru şuruburi sunt: 3.6; 4.6; 4.8;
4.6; 4.8; 6.8; 8.8; 9.8; 10.9 şi 12.9.
Piuliţele cu înălţimea nominală mai mare sau egală cu 0, 8 ⋅ D se
notează printr-un număr ce indică clasa de calitate maximă a şuruburilor cu
care ele pot fi asamblate (tabelul 4.1)
Tabelul 4.1
Clasa Piuliţe
de Şurub conjugat
Stil 1 Stil 2
calitate
a Clasa de Gama de Gama de filete
piuliţei calitate filete
4 3.6, 4.6, 4.8 > M16 > M16 -
3.6, 4.6, 4.8, ≤ M16, ≤ ≤ M39 -
5 M39
4.6, 4.8
6 6.8 ≤ M39 ≤ M39 -
8.8 ≤ M39 ≤ M39 > M16, ≤
8
M39
9 9.8 ≤ M16 - ≤ M16
10 10.9 ≤ M39 ≤ M39 -
12 12.9 ≤ M39 ≤ M16 ≤ M39
Şuruburile cu cap hexagonal şi cap cilindric se marchează cu

simbolurile de notare a clasei de calitate pe faţa frontală sau laterală a
capului, în adâncime sau în relief, conform fig. 4.8 şi 4.9. Marcarea nu este
obligatorie pentru şuruburile cu diametrul nominal < 5 mm.
Prezoanele şi ştifturile filetate se marchează, dacă se convine între
părţile interesate, cu simbolul clasei de calitate, sau dacă aceasta nu este
posibil din motiv de spaţiu, în locul ei se poate utiliza marcarea prin semne
convenţionale.
Fig. 4.8 Fig. 4.9
Piuliţele hexagonale cu filet ≥ M5, din

toate clasele de calitate, trebuie să fie marcate
cu simbolurile de notare, în adâncime pe
suprafaţa hexagonală sau pe o suprafaţă de
aşezare a piuliţei (fig. 4.10) sau cu simboluri
codificate în adâncime sau în relief, de
Fig. 4.10 preferinţă pe teşiturile piuliţei.
4.9. Elemente teoretice şi de calcul
4.9.1. Sistemul de forţe în cupla elicoidală

In baza analogiei funcţionale existente între asamblarea prin filet şi
planul înclinat, strângerea sau desfacerea piuliţei unei îmbinări filetate, aflate
sub acţiunea unei forţe axiale F , poate fi echivalentă cu ridicarea respectiv
coborârea, unui corp cu greutatea F pe un plan înclinat care are unghiul de
înclinare α egal cu unghiul de înclinare mediu α2 al elicei filetului, sub
acţiunea unei forţe tangenţiale Ft ce acţionează pe diametrul mediu d2
(fig.4.11).
Fig. 4.11
La urcarea corpului (piuliţei) în mişcare uniformă pe planul înclinat

acesta se află sub acţiunea următoarelor forţe: F, Ft, N şi Ff, în care N este
reacţiunea normală a planului înclinat, iar Ff = µ1 ⋅ N -forţa de frecare.
Compunând forţele N şi Ff se obţine rezultanta R care face unghiul ρ , numit
unghi de frecare, cu reacţiunea normală N. Din mecanica teoretică se
cunoaşte că tgρ = µ1 , unde µ1 - coeficientul de frecare dintre spirele
şurubului şi ale piuliţei.
Proiectând sistemul de forţe pe direcţia X - X, care face unchiul ( α2 + ρ )
faţă de orizontala, se obţine:
ΣX = 0 −F sin(α2 +ρ) + Ft cos(α2 +ρ) = 0 (4.3)
Deoarece forţa R este perpendiculară de direcţia X – X, aceasta se va

proiecta pe direcţia respectiva într-un punct.
Din relaţia (4.3), mărimea forţei tangenţiale Ft aplicată pe cercul mediu
d2 la strângere va fi:
Ft = F ⋅ tg(α2 +ρ) (4.4)

iar la desfacere:
Ft = F ⋅ tg(α2 − ρ) (4.5)
Cunoscând valoarea forţei tangenţiale Fţ, se determină momentele de

torsiune corespunzătoare:
d2 d
Mt 1 = Ft ⋅ = F ⋅ 2 ⋅ tg(α2 ± ρ) (4.6)
2 2
semnul plus luându-se pentru înşurubare şi semnul minus pentru

deşurubare. Aceste momente reprezintă de
fapt momentele de frecare dintre spirele
şurubului şi piuliţei care trebuiesc învinse
pentru strângerea, respectiv desfacerea
piuliţei.
Relaţiile obţinute între F şi Ft sunt
valabile numai pentru filetul pătrat.
In cazul filetelor cu flancurile înclinate,
(fig.4.12 b) forţa normală pe flancuri N ′ este
înclinată faţă de forţa axială P cu
semiunghiul de vârf a flancurilor. Forţa de
Fig. 4.12 frecare care se opune deplasării piuliţei este
în acest caz:
N µ1
Ff' = µ1 ⋅ N ' = µ1 ⋅ = ⋅ N = µ1' ⋅ N
β β (4.7)
cos cos
2 2
Coeficientul µ1' se numeşte coeficient de frecare aparent.

Corespunzător se determină un unghi de frecare aparent:
µ1
tg ρ ' = µ '1 =
β (4.8)
cos
2
Cu aceste precizări, relaţiile obţinute pentru filetul cu profil pătrat rămân
valabile şi la filetul triunghiular, cu condiţia considerării unghiului de frecare
aparent ρ ' :
Ft = F ⋅ tg(α2 ± ρ ' ) (4.9)

d2 d
Mt 1 = Ft ⋅ = F ⋅ 2 ⋅ tg(α2 ± ρ ' ) (4.10)
2 2
Pentru filetul metric µ1' =1,18 ⋅ µ1 .

Coeficientul de frecare µ1 variază în limite largi funcţie de natura
materialelor, calitatea şi starea de ungere a suprafeţelor (tabelul 4.2)
4.9.2. Condiţia de autofrânare

Piuliţa, acţionată numai de forţa axială F, nu trebuie să se deplaseze de
la sine, în sensul desfacerii ei. Dacă unghiul de înclinare a elicei filetului este
destul
Tabelul 4.2
Natura materialelor Coeficientul de frecare µ1
şurubului şi piuliţei Suprafeţe unse Suprafeţe uscate
oţel pe oţel 0,08 - 0,15 0,15 - 0,38
otel pe fontă 0,l0 - 0,14 0,l6 -0,18
otel pe bronz 0,04 - 0,09 0,10-0,20
de mare, piuliţa se poate deşuruba sub sarcină. Pentru menţinerea

echilibrului trebuie aplicată o forţă Ft de desfacere negativă, orientată în sens
opus tendinţei de mişcare. Sau, cu alte cuvinte, mişcarea piuliţei se va
produce numai dacă se aplică o forţă tangenţială de desfacere Ft pozitivă,
orientată în sensul de mişcare. Deci:
Ft = F ⋅ tg(α2 − ρ ' ) ≤ 0 (4.11)
Condiţia de existenţă a autofrânării, adică piuliţa nu se desface sub

sarcină, este:
α2 ≤ ρ ' (4.12)
Filetele metrice au unghiul elicei α2 = 10...30, 30' , iar filetele pătrate cu

pas normai şi cu un singur început au α2 = 40...50 . Pentru suprafeţe din oţel
unse cu ulei se poate considera µ1' ≅ 0,1 , rezultând pentru unghiul de frecare
valoarea ρ ' ≅ 7 0 şi respectiv ρ ≅ 60 , ceea ce arată că

ambele categorii de filete asigură autofrânarea. Unele
dintre filetele cu pas mărit şi, în special, cele cu mai
multe începuturi nu prezintă autofrânare.
4.9.3. Momentul de frecare dintre piuliţă

şi suprafaţa de reazem
La strângerea unei piuliţe pe lângă momentul Mt1 ,
datorat frecării dintre spire, trebuie învins şi momentul
de frecare Mt2 care se creează între piuliţă şi suprafaţa
de reazem a acesteia. Forţa de strângere F produce,
Fig. 4.13 pe suprafaţa inelară de contact (fig.4.13), o presiune
uniform distribuită:
4⋅F
p= (4.13)
π ⋅ (D12 − dg2 )
Notând cu µ2 coeficientul de frecare dintre piuliţă şi suprafaţa de

reazem, momentul de frecare M t2 va fi:
D1/ 2 2⋅π
∫ ∫ µ2 ⋅ p ⋅ r
2
Mt2 = ⋅ dr ⋅ dϕ =
dg / 2 0 (4.14)
D13 − dg3 F D13 − dg3
= µ2 ⋅ p ⋅ π ⋅ = µ2 ⋅ ⋅
12 3 12
4.9.4. Momentul total de strângere

Momentul total care trebuie aplicat la cheie pentru strângerea
(desfacerea) piuliţei este:
d2 F D 3 − dg3
Mt = Mt 1 + Mt 2 = F ⋅ ⋅ tg(α2 ± ρ ' ) + ⋅ µ2 ⋅ 12 (4.15)
2 3 D1 − dg2
Forţa aplicată pe capătul cheii (fig.4.14) va fi:
d2 ' F D13 − dg3

Fp ⋅ l = F ⋅ ⋅ tg(α2 ± ρ ) + ⋅ µ2 ⋅ 2
2 3 D1 − dg2
F d2 ' 1 D13 − dg3

Fp = ⋅ ( ⋅ tg(α2 ± ρ ) + ⋅ µ2 ⋅ 2 ) (4.16)
l 2 3 D1 − dg2
Se menţionează faptul că o strângere corectă se poate face numai cu

ajutorul cheilor dinamometrice, de aceea folosirea acestora este o cerinţă a
tehnicii moderne.
Observaţie. Datorită complexi-
tăţii fenomenului de frecare din
asamblările filetate relaţiile de mai
sus nu asigură o precizie mai mare
de 10%.
Pentru dimensiuni uzuale ale
filetelor metrice se poate considera
d2 ≈ 0, 9 ⋅ d ; α2 ≈ 30 , şi ρ ' ≈ 7 0
(
corespunzător valorii µ1 = 0,1 ),
valori cu care se obţine o expresie
Fig. 4.14 simplificată pentru momentul de
frecare M t 1 :
Mt 1 = 0, 08 ⋅ F ⋅ d (4.17)
Admiţând pentru elementele filetate uzuale, valorile

D1 ≈ 2 ⋅ d ; dg ≈ 1,1 ⋅ d , şi pentru coeficientul de frecare dintre piuliţă şi
suprafaţa de reazem valoarea µ2 = 0,15 , se obţine o relaţie simplificată si
pentru calculul momentului de frecare Mt 2 :
Mt 2 = 1,12 ⋅ F ⋅ d (4.18)
Folosind relaţiile (4.17) şi (4.18), se ajunge la o expresie simplificată

pentru calculul momentului necesar la cheie:
Mt = 1,2 ⋅ F ⋅ d (4.19)
4.9.5. Randamente
1. Randamentul cuplei şurub-piuliţă se determină făcând, pentru o
rotaţie a piuliţei, raportul între lucrul mecanic util şi cel consumat fără a
considera frecarea pe faţa frontală a piuliţei:
F ⋅p F ⋅ π ⋅ d2 ⋅ tg α2 tg α2
η1 = = ' = (4.20)
Ft ⋅ π ⋅ d2 F ⋅ π ⋅ d2 ⋅ tg(α2 ± ρ ) tg(α2 ± ρ ' )
Pentru dimensiuni egale si aceleaşi condiţii da ungere, filetul pătrat

realizează randamente superioare filetului cu flancurile înclinate ( ρ ′ > ρ ).
Pentru şuruburile de mişcare la care nu este întotdeauna obligatorie
verificarea condiţiei de autofrânare, se poate realiza creşterea randamentului
prin creşterea unghiului de înclinare a elicei, respectiv prin utilizarea unui filet
cu pas mărit sau cu mai multe începuturi.
La limita de autofrânare: α2 = ρ ′ , de unde rezultă că randamentul
maxim al şurubului cu autofrânare este:
tg ρ ' tg ρ ' 1 − tg 2ρ '

η0 = = = < 0, 5 (4.21)
tg(α2 ± ρ ' ) tg(2ρ ' ) 2
Toate filetele cu autofrânare au randamentul mai mic decât 0,4.
2. Randamentul asamblării se determină prin considerarea şi a

lucrului mecanic consumat prin învingerea frecării dintre piuliţă şi suprafaţa
de reazem:
F ⋅p tg α2
η2 = = 3 3
(Mt 1 + M t 1) ⋅ 2π ' 2 µ2 D1 − dg (4.22)
tg(α2 ± ρ ) + ⋅ ⋅ 2
3 d2 D1 − dg2
4.10 Calculul filetului
4.10.1. Solicitarea filetului la strivire şi uzură

Pentru determinarea tensiunii de strivire dintre spire σs se consideră ca
suprafaţă de contact proiecţia de formă inelară a spirei, având diametrul
exterior d şi cel interior D (fig.4.15 a).
4⋅F
σs = ≤ σas (4.23)
π ⋅ (d − D12 ) ⋅ z
2
Fig. 4.15
Pentru evitarea deteriorării filetului prin uzură se stabilesc pentru

tensiunea admisibilă la strivire valori reduse în comparaţie cu cele folosite
obişnuit. Pentru şuruburi de fixare executate din OL 37 se admite
σas =(30...35) MPa . In cazul şuruburilor de mişcare valorile sunt mult mai
mici, pentru evitarea deteriorărilor flancurilor filetelor prin uzură.
4.10.2. Solicitarea filetului la încovoiere şi forfecare

Spira filetului şurubului este considerată ca o grindă curbă încastrată pe
cilindrul cu diametrul d1. Pentru determinarea tensiunilor spira se desfăşoară,
fiind privită ca grindă dreaptă încastrată şi solicitată pe mijlocul suprafeţei de
contact de o sarcină uniform distribuită (fig. 4.15 b).
Tensiunea de încovoiere se determină cu relaţia:
d − D1
Mi F +a
σi = = ⋅ 4 ≤ σai (4.24)
Wz z π ⋅ d1 ⋅ g 2
6
Pentru filet metric se înlocuieşte: g = 0, 85p ; (d - D1)/ 2 = H 2 ≈ 0, 541p ;

a = 0, 54p , iar pentru filetul cu profil pătrat: g = p / 2 ; (d - D1)/ 2 = p / 4 ;
a=0 .
Tensiunea de forfecare, în general neglijabilă, are expresia:
F
F
τf = z = ≤ τaf (4.25)
Af z πD1g
Pentru spira piuliţei, relaţiile sunt similare, intervenind pentru Wz şi Af

expresiile din fig. 4.15 b.
4.11. Determinarea înălţimii piuliţei

Determinarea înălţimii m a piuliţei se reduce la calculul numărului de
spire active z . Calculul numărului de spire se face în baza condiţiei de egală
rezistenţă a tijei şurubului şi a filetului. Astfel, considerând solicitarea
şurubului la tracţiune şi a filetului la strivire, se obţine:
πd12 π(d 2 − D12 )

F= ⋅ σat = ⋅ z ⋅ σas
4 4
d12 σat
z= 2 2 ⋅ (4.26)
d − D1 σas
Pentru filetul metric normal, înlocuind d1 ≈ 0, 8d ; D1=H 2 ≈ 0, 8d şi

considerând şurubul executat din oţel OL 37 cu σat =80MPa şi σas =35MPa
rezultă:
m = z .p ≈ 0, 75d (4.27)
Scriind condiţia de egală rezistenţă a şurubului la tracţiune şi a filetului

la încovoiere se obţine:
πd12 π d1g 2
F= ⋅ σat = ⋅ ⋅ z ⋅ σai
4 6 (d − D1) + a
4
⎛d − D1 ⎞
⎜
⎜ + a ⎟⎟ ⋅ d1
3 ⎝ 4 ⎠ σ (4.28)
z= ⋅ 2 ⋅ at
2 g σai
Înlocuind în (4.28), valorile corespunzătore filetului metric şi

considerând σat ≈ σai se obţine:
m = z ⋅ p ≈ 0, 54d (4.29)
Prin standard înălţimea piuliţei a fost stabilită pentru valoarea

m = 0, 8 d .
Dacă şurubul şi piuliţa sunt din materiale diferite, în relaţiile (4.26),
(4.28) se introduc tensiunile admisibile corespunzătoare materialului mai
slab.
4.12. Calculul asamblărilor cu şuruburi fără strângere

iniţială
Asamblările prin şuruburi fără strângere iniţială au răspândire mică în

construcţia de maşini fiind în majoritatea cazurilor solicitate static, sarcina
datorându-se acţiunii greutăţilor (fig.4.16). Tensiunea de tracţiune din tija
filetată este:
F 4F
σt = 2 = ≤ σat
πd1 πd12 (4.30)
4
Tensiunea admisibilă se stabileşte în raport cu

limita de curgere a materialului σat = σc / c . Pentru
proiectare se determină valoarea d1:
4F
d1 ≥ (4.31)
πσat
pe baza căreia se adoptă diametrul d1 standardizat,

Fig. 4.16 rezultând toate dimensiunile filetului şi ale piuliţei.
Daca piuliţa este confecţionată dintr-un material mai
slab decât şurubul, se impune verificarea filetului. (v. § 4.13).
4.13. Calculul asamblărilor filetate strânse sub sarcină

Este cazul şuruburilor de asamblare a capacelor corpurilor sau
carcaselor mecanismelor şi maşinilor. In timpul strângerii piuliţei unei
asamblări a două piese cu o forţă F, în tija şurubului apare:
- o tensiune de tracţiune datorată forţei axiale F:
4F
σt = (4.32)
πd12
- o tensiune de torsiune datorată momentului de torsiune M t 1 ,

transmis de piuliţa la şurub pentru învingerea forţelor da frecare dintre spirele
în contact:
d2 '
Mt 1 F 2 tg(α2 + ρ )
τt = = (4.33)
Wp πd13
16
Tensiunea echivalentă din tija şurubului, în ipoteza a IV-a, a energiei

maxime de deformare va fi:
⎛ 4F ⎞⎟2 ⎡ 8 ⋅ F ⋅ d ⋅ tg(α + ρ ' ) ⎤ 2

σe = σt2 + 3τt2 ⎜
= ⎜ 2 ⎟⎟ + 3 ⎢ 2 2 ⎥ ≤ σat
⎜⎝ πd ⎠⎟ ⎢ πd 3 ⎥
1 ⎣ 1 ⎦
sau:
4F ⎡ ⎤2
' d2 ⋅ ⎥
⎢
σe = 2 ⋅ 1 + 3 2 ⋅ tg(α2 + ρ ) ≤ σat
πd1 ⎢ d1 ⎥⎦
⎣
Notând radicalul cu β , se obţine:

4F
σe = 2 ⋅ β ≤ σat (4.34)
πd1
adică şuruburile strânse se calculează la forţa axială F care se amplifică cu

un coeficient β pentru a ţine seama de solicitarea la torsiune a tijei datorită
momentului de torsiune exercitat de piuliţă.
La dimensionare:
4F β
d1 ≥ (4.35)
πσat
Coeficientul:
⎡ d ⋅ ⎤2
β = 1 + 3 ⎢2 ⋅ tg(α2 + ρ )
' 2 ⎥ (4.36)
⎢ d1 ⎥⎦
⎣
pentru şuruburi cu filet metric standardizate la care d2 ≈ 1,2 ⋅ d1 şi α2 ≈ 20 30' ,

este funcţie numai de ρ ' , adică de coeficientul de frecare µ1' . Uzual se poate
lua µ1' = 0,1 ceea ce dă pentru α2 =20 ...30 coeficientul β = 1,25...1, 35 .
Obişnuit în calcul se ia β = 1, 30 pentru filete metrice (triunghiulare), β = 1,25

pentru filete trapezoidale şi β = 1,20 pentru filete pătrate.
Coeficientul β şi solicitările şurubului cresc foarte mult când creşte
coeficientul de frecare (la µ1' = 0, 4 , β = 2, 5 ); de aici necesitatea ca
suprafaţa filetului să fie cât mai netedă; de cele mai multe ori se asigură
ungerea ei cu unsori consistente.
Tensiunea admisibilă σat se stabileşte după relaţia:
σc
σat = (4.37)
cc
unde:
σc - limita de curgere a materialului şurubului;
cc - coeficient de siguranţă faţă de limita de curgere care depinde de
material, caracterul sarcinii şi diametrul filetului d (tabelul 4.3).
Tabelul 4.3
Sarcina constantă Sarcina variabilă
Oţel Diametrul filetului d, mm Diametrul filetului d, mm
6-16 16-36 30-60 6-10 16-30 30-60
Carbon 5,0-4,0 4,0-2,5 2,5-1,6 10-6,5 6,5 6,5-5
Aliat 6,6-5,0 5,0-3,3 3,3 7,5-5 5 5-4
Pentru dimensionare este necesar un calcul preliminar: se alege σat

corespunzătoare materialului şurubului cu care se calculează d1 (v.rel.4.35),
apoi se alege din standard diametrul nominal d, după care se alege cc din
tabelul 4.3. şi se corectează σat . Se face din nou calculul care, uneori, se
poate repeta de mai multe ori.
Această alegere diferenţiată a lui σat în funcţie de d se face pentru a
ţine seama de imposibilitatea practică de a controla – în cazurile obişnuite –
forţa reală F care apare în îmbinare datorită momentului de strângere, forţă
periculoasă pentru şuruburile de secţiuni mici.
Calculul analog se
recomandă pentru
întinzători sau tiranţi cu
filet (fig. 4.17) cu
observaţia că valoarea
coeficientului de
Fig. 4.17
siguranţă cc nu
depinde de valoarea diametrului filetului d
In acest caz:
- pentru oţeluri carbon cc = 1, 7 − 2,2 ;
- pentru oţeluri aliate cc = 2 − 3 .
Valorile mari ale coeficientului de siguranţă se iau pentru o precizie
relativ mică a determinării sarcinii şi pentru construcţiile de mare importanţă.
4.14. Calculul asamblărilor filetate cu strângere iniţială
In numeroase cazuri (recipiente sub presiune, carcasele motoarelor şi

ale turbinelor, capetele deschise ale bielelor, fixarea unui lagăr pe suportul
său etc.), şuruburile sunt strânse la montare, cu forţă F0, necesară pentru
asigurarea funcţionării corecte a ansamblului respectiv, numită forţa de
strângere iniţială sau de prestrângere. Pe perioada de funcţionare a
subansamblului, forţa de exploatare F, acţionând static sau dinamic, se
suprapune peste strângerea iniţială.
Pentru determinarea relaţiilor de legătură dintre forţele care apar într-o
astfel de asamblare se va analiza diagrama de funcţionare a asamblării care
reprezintă grafic dependenţele forţa-deformaţie pentru şurub şi respectiv,
piesele strânse. Se va considera cazul a asamblării cu şuruburi a flanşei
capacului unui recipient cu corpul acestuia (fig.4.18).
Fig. 4.18
In poziţia I, piuliţa nu strânge flanşa, deformaţiile tuturor elementelor

îmbinării fiind nule. In poziţia II, după ce piuliţa a fost strânsă cu cheia,
fiecare şurub strânge asamblarea cu câte o forţă de strângere iniţiala F0
necesară pentru asigurarea etanşeităţii. Sub acţiunea forţei F0 şurubul
suportă o alungire ∆ ls 0 , iar pachetul de piese (flanşele plus garnitura) – o
comprimare ∆ l p 0 . Admiţând că solicitările se petrec în domeniul elastic şi că
se respectă legea lui Hooke, se trasează cele două drepte care reprezintă
dependenţa deformaţiilor de forţa de solicitare (fig.4.19). Se trasează
dreptele corespunzătoare deformaţiilor pachetului şi şurubului până la
suprapunerea forţelor de strângere iniţială.
Pantele celor două drepte sunt:
F0
cs = tgϕ = (4.38)
∆ls0
F0
cp = tg ψ = (4.39)
∆l p0
Fig. 4.19
Se ştie că rigiditatea este forţa ce provoacă o deformaţie unitară şi are

ca unitate de măsură N/mm. Rezultă mărimile cs şi cp , definite ca forţe
raportate la unitatea de deformaţie, reprezintă rigidităţile şurubului şi
pachetului. Inversul rigidităţii reprezintă elasticitatea pieselor considerate,
indicând deformaţia corespunzătoare unităţii de forţă.
Ştiind că ∆l = F ⋅ l / A ⋅ E atunci:
F0 ⋅ ls F ⋅l
∆ls0 = şi ∆l p0 = 0 p , (4.40)
Es ⋅ As E p ⋅ Ap
iar rigidităţile şurubului şi pachetului vor fi:
A ⋅E A ⋅E
cs = s s şi cp = p p (4.41)
ls lp
în care:
As ; Ap - secţiunea şurubului, respectiv pachetului;
Es ; E p - modulul de rezistenţă al materialului şurubului, respectiv
pachetului;
ls ; l p lungimea şurubului respectiv a pachetului.
Dacă şurubul are secţiuni diferite, lungimea totală este egală cu suma
lungimilor porţiunilor cu secţiune constantă.
In timpul exploatării, poziţia III, presiunea fluidului din recipient apasă
asupra capacului cu o forţă Ffl , care produce în fiecare din cele z şuruburi
ale asamblării câte o forţă de exploatare F = Ffl / z . Sub acţiunea forţei de
exploatare F , şuruburile se alungesc suplimentar cu o cantitate δ ,
permiţând pachetului de piese strânse sa-şi revină elastic cu aceiaşi
cantitate. Deformaţiile finale ∆ls pentru şurub şi ∆l p pentru pachet sunt:
∆ls = ∆lso + δ (4.42)

∆l p = ∆l po − δ (4.43)
Deformanta finală ∆ls corespunde tensionării şurubului cu forţa totală

Ft > F0 , iar deformaţia ∆l p corespunde comprimării pachetului cu forţa
remanentă Fr < F0 .
Ft = F + Fr = F0 + Fz (4.44)
unde Fz este cantitatea cu care a crescut forţa axială din şurub după apariţia
forţei de exploatare F , numită forţă suplimentară.
Variaţia forţei de exploatare F între zero şi o valoare maximă (ciclu
pulsator) produce variaţia forţei din şurub între F0 şi Ft (ciclu oscilant)
solicitând şurubul la oboseală.
Considerând triunghiurile ABC şi ACD se scrie:
BC F Fz
cs = tgϕ = = z δ= (4.45)
AC δ cs
CD F − Fz F − Fz
cp = tg ψ = = δ= (4.46)
AC δ cp
Egalând (4.45) cu (4.46) rezultă:
Fz F − Fz
=
cs cp
de unde:
cs
Fz = ⋅F = χ⋅F (4.47)
cs + cp
Mărimea χ = cs /(cs + cp ) se numeşte "coeficientul încărcării interne" şi

reprezintă de fapt rigiditatea îmbinării.
Relaţia (4.47) arată că, cu cât rigiditatea şurubului aste mai mică, cu
atât sarcina suplimentară Fz este mai mică şi şurubul este mai puţin solicitat
la oboseală. De asemenea,. Fz scade dacă rigiditatea pachetului (garniturii)
este mare, adică are elasticitate mică
Prin urmare forţa totală care acţionează asupra şurubului este (vezi şi
relaţia 4.44):
Ft = F0 + χ ⋅ F (4.48)
In general, calculul rigidităţii şurubului cs şi a pachetului cp se face cu

destulă greutate. Pentru calcule aproximative, verificate destul de bine
experimental, se recomandă:
- pentru asamblările organelor din oţel sau fontă fără garnituri elastice
χ = 0,2...0, 3 ;
- pentru asamblările organelor din oţel sau fontă cu garnituri elastice
(azbest, paronit, cauciuc etc.) χ = 0, 4...0, 5 .
Dacă forţa de exploatare F creşte până la o valoare critică Fcr (v. fig.
4.26) atunci forţa remanentă Fr devine nulă, pierzându-se etanşeitatea.
Din relaţia (4.44), forţa remanentă este:
Fr = Ft − F = F0 + χ ⋅ F − F = F0 − (1 − χ) ⋅ F (4.49)
Forţa minimă de strângere F0 min pentru evitarea pierderii etanşeităţii se

consideră la limită cea corespunzătoare situaţiei când forţa remanentă Fr
devine nulă, adică:
Fr = F0 min − (1 − χ) ⋅ F = 0 (4.50)
de unde rezultată:
F0 min = (1 − χ) ⋅ F (4.51)
Practic forţa de prestrângere a şurubului F0 trebuie să fie mai mare

decât F0 min . Din condiţia menţinerii etanşeităţii îmbinării se ia:
F0 = kr ⋅ (1 − χ) ⋅ F (4.52)
unde:
kr - coeficient de siguranţă a prestrângerii. La sarcini statice
kr = 1,25...2 la sarcini variabile kr = 2...4 .
Introducând în relaţia (4.48) valoarea F0 dată de relaţia (4.52) se obţine
relaţia finală a forţei totale Ft ce solicită la tracţiune şurubul, după apariţia
forţei de exploatare F :
Ft = kr ⋅ (1 − χ) ⋅ F + χ ⋅ F
Ft = [kr ⋅ (1 − χ) + χ] ⋅ F (4.53)
La calculul de rezistenţă a şurubului trebuie să se ia în consideraţie şi

influenţa momentului Mt 1 de strângere. Determinarea forţei totale de calcul
Ftc , cu considerarea torsiunii provocată de momentul de strângere Mt 1 (v. §
4.15) va fi:
Ftc = β ⋅ F0 + χ ⋅ F = [ β ⋅ kr ⋅ (1 − χ) + χ ] ⋅ F (4.54)
Diametrului filetului şurubului se va determina cu relaţia:
4 ⋅ Ftc
d1 ≥ (4.55)
π ⋅ σat
în care:
β =1,25... 1,35 ;
Tensiunea admisibilă σat se stabileşte cu relaţia (4.37) la care
coeficientul de siguranţă cc faţă de limita de curgere se ia din tabelul 4.3.
Calculul unei asamblări cu strângere iniţială se desfăşoară după
următoarea metodică:
a) se alege numărul z de şuruburi în funcţie de condiţiile constructive
ale asamblării şi de posibilităţile de montare, determinându-se forţa de
exploatare F = Fte / z care revine unui şurub ( Fte - forţa totală de exploatare
din asamblare). Se stabileşte materialul şurubului, al piuliţei şi tipul filetului;
b) în funcţie de tipul garniturii, se adoptă valoarea coeficientului de
încărcare internă χ , coeficientul de siguranţă a prestrângerii kr (în funcţie de
tipul solicitării) şi valoarea coeficientului β ce ţine seama de momentul de
strângere Mt1 ;
c) cu relaţia (4.54) se calculează forţa totală de calcul Ftc ;
d) pentru dimensionare, ca şi la § 4.15, este necesar un calcul
preliminar; se alege σat corespunzătoare materialului şurubului cu care,
folosind relaţia (4.55), se calculează d1 , apoi din standard se stabileşte d .
Din tabelul 4.3, în funcţie de materialul folosit şi diametrul d al filetului, se
stabileşte valoarea coeficientului de siguranţă cc , se recalculează σat
(v.rel.4.37) şi se efectuează din nou calculul lui d1 , care trebuie să fie mai mic
decât cel corespunzător filetului adoptat. Uneori calculul se poate repeta de
mai multe ori.
4.15. Calculul asamblărilor cu şuruburi solicitate

transversal
La aceste asamblări, care sunt cele mai frecvente, sarcina exterioară

acţionează perpendicular pe axa şurubului. In funcţie de felul montajului, de
care depind şi solicitările, se disting doua cazuri:
a) asamblări cu şuruburi montate în găuri cu joc (fig.4.20);
b) asamblări cu şuruburi montate fără joc în găuri, (şuruburi păsuite),
şurubul putând avea corpul cilindric (fig. 4.21 a) sau conic (fig.4.21 b).
a) In cazul asamblărilor cu şuruburi montate cu joc, şuruburile trebuie
strânse cu o forţă F0 , capabilă să creeze o forţă de frecare pe suprafaţa de
contact a pieselor, superioară forţei transversale exterioare P .
Considerând că există z şuruburi şi i suprafeţe de îmbinare (în fig.4.20
i = 2 ) se poate scrie:
µ ⋅ F0 ⋅ i ⋅ z = k ⋅ P (4.56)
unde: k - este un coeficient de siguranţă contra alunecării relative a

pieselor. In funcţie de scop, se recomandă k = 1, 4... 2 sau chiar valori mai
mari.
µ - coeficientul de frecare. Pentru piese din oţel sau fontă se poate lua
µ = 0,1...0,15 , când suprafeţele sunt prelucrate şi µ = 0,2...0,25 , când
suprafeţele sunt neprelucrate.
Fig. 4.20 Fig. 4.21

Forţa de strângere iniţială a fiecărui şurub:
k ⋅P
F0 = (4.57)
µ⋅i ⋅z
Ţinând seama de solicitarea de torsiune la care este supus şurubul,

datorită momentului de torsiune la strângere Mt1 , forţa de strângere de
calcul va fi:
F0c = β ⋅ F0 (4.58)
uzual β = 1, 3 şi F0c = 1, 3 ⋅ F0
Pentru proiectare se determină diametrul d1 , din condiţia de rezistenţă
la tracţiune a tijei:
F0c 4 ⋅ 1, 3 ⋅ F0 5,2 ⋅ k ⋅ P
σt = 2 = 2 = ≤ σat
π ⋅ d1 π ⋅ d1 π ⋅ d12 ⋅ µ ⋅ i ⋅ z (4.59)
4
de unde:
5,2 ⋅ k ⋅ P
d1 = (4.60)
π ⋅ µ ⋅ i ⋅ z ⋅ σat
Tensiunea admisibilă σat se stabileşte la fel ca în § 4.15 (v.rel.4.37).

La asamblările cu şuruburi montate cu joc, forţa de strângere F0 este
mult mai mare decât forţa transversală P , ceea ce necesită şuruburi cu
diametru mare sau un număr mare de şuruburi. De exemplu, pentru
k = 1, 5 ; µ = 0,15 ; i = 1 şi z = 2 , după relaţia (4.57) rezultă:
1, 5 ⋅ P
F0 = = 5⋅P (4.61)
0,15 ⋅ 1 ⋅ 2
Pentru descărcarea şuruburilor de forţele transversale se utilizează
diferite soluţii constructive (fig. 4.22).
Rolul şurubului în acest caz este de a asigura contactul perfect al

organelor asamblate.
b) In cazul şuruburilor montate fără joc se efectuează dimensionarea
şuruburilor din condiţia de rezistenţă a tijei nefiletate la forfecare:
4⋅P
τ f == =≤ τaf (4.62)
π ⋅ d02 ⋅ i ⋅ z
de unde:
4⋅P
d0 = (4.63)
π ⋅ i ⋅ z ⋅ τaf
unde i = 1 - 2 - numărul secţiunilor de forfecare (în fig.4.36 i = 1 ); z -

numărul de şuruburi; τaf - tensiunea admisibilă la forfecare:
τaf = (0,2 − 0, 3) ⋅ σc (4.64)
Fig. 4.22
σc fiind limita de curgere la tracţiune a materialului şurubului.

Se impune şi verificarea la strivire a suprafeţelor de contact dintre tija
şurubului şi pereţii găurii:
P
σs = ≤ σas (4.65)
z ⋅ s ⋅ d0
Făcând raportul relaţiilor (4.60) şi (4.63) şi considerând µ = 0,2 ;

k = 1, 5 ; τaf / σat ≈ 0, 7 , rezultă d1 ≈ 2, 5 ⋅ d0 . Soluţia folosirii şuruburilor cu joc,
deşi este mai ieftină din punctul de vedere al execuţiei, trebuie evitată
întrucât necesită şuruburi cu diametre mult mai muri decât soluţia şuruburilor
ajustate sau adoptarea uneia din soluţiile din fig.4.22.
4.16. Asamblări prin şuruburi solicitate de o forţă axială

excentrică
Datorită acţiunii excentrice a sarcinii, în şurub pot apare tensiuni de
încovoiere importante. Solicitarea excentrică este tipica şuruburilor cu cap
ciocan (fig.4.23), dar poate să-şi aibă originea de multe ori, în erorile de
execuţie sau soluţiile constructive. Astfel:
Fig.4.23 Fig.4.24
- suprafeţele pe care se reazemă capul şurubului şi piuliţa nu sunt

paralele (fig.4.24)|;
- axa găurii pentru şurub nu este perpendiculară pe suprafeţele de
reazem ale piuliţei şi capului şurubului (fig.4.25);
- la şuruburile montate cu joc solicitate transversal, când forţa exterioară
P depăşeşte forţa de frecare sau găurile pieselor nu sunt coaxiale (fig.4.26);
Fig.4.25 Fig.4.26
Pentru exemplificare se analizează asamblarea cu şuruburi cu cap
ciocan nesimetric (fig.4.23). Tija acestor şuruburi este solicitată la torsiune
datorită momentului Mt1 , la tracţiune de sarcina F0 şi la încovoiere de
momentul M i = F ⋅ e . Solicitarea totală din tija şurubului va fi:
β ⋅ F0 M i β ⋅ F0 F0 ⋅ e 8 ⋅e
σtot = β ⋅ σt + σi = 2 + = 2 + 3 = σt ⋅ (β + )
π ⋅ d1 W π ⋅ d1 π ⋅ d1 d1 (4.66)
4 4 32
Petru raportul:
e / d1 = 0, 75 rezultă σtot = σt ⋅ (β + 6) (4.67)
e / d1 = 1, 0 rezultă σtot = σt ⋅ (β + 8) (4.68)
e / d1 = 2 rezultă σtot = σt ⋅ (β + 16) (4.69)
Se constată că tensiunea totală creşte foarte mult cu excentricitatea

sarcinii. Asemenea încărcări sunt deci de evitat, sau şurubul trebuie rezemat
contra încovoierii, aşa cum este indicat punctat în fig.4.23. De altfel,
şuruburile cu cap "ciocan" se folosesc numai în cazurile în care folosirea altor
tipuri de şuruburi nu este p sibilă.
În celelalte situaţii (fig.4.24, 4.25, 4.26) apar solicitări suplimentare de
încovoiere tot atât de periculoase.
4.17. Şuruburi solicitate prin şoc
Şuruburile de fixare din construcţia unor organe de maşini care lucrează

la viteze mari şi cu schimbări de sens (şuruburile de fixare a capacelor
capetelor de bielă (fig.4.27) sau capacelor unor compresoare rapide, a
ciocanelor pneumatice etc.) preiau solicitările exterioare sub formă de şoc.
Energia de şoc se transformă în lucru mecanic de deformaţie. Se presupune
că şurubul lucrează în domeniul elastic. Tensiunea suplimentară σt se
calculează din diagrama de deformaţie (fig.4.28).
1 – bielă; 2 – capac; 3 – şuruburi

de fixare
Fig.4.27 Fig.4.28
Energia specifică de deformaţie este egală cu aria haşurată, iar energia

totală va fi:
1 1 σ 1 σ2
Ws = σt ⋅ ε ⋅V = σt ⋅ t ⋅ As ⋅ ls = ⋅ t ⋅ As ⋅ ls (4.70)
2 2 E 2 E
Din relaţia (4.110) rezultă:
2 ⋅Ws ⋅ E
σt = (4.71)
As ⋅ ls
Relaţia (4.71) arată că tensiunea suplimentară σt este cu atât mai mică

cu cât volumul este mai mare. Secţiunea şurubului fiind determinată din alte
considerente, rezultă că volumul va fi determinat de lungimea ls ce
influenţează hotărâtor asupra comportării la şoc. Pe de altă parte, creşterea
lungimii a şurubului duce la creşterea elasticităţii acestora (vezi 4.41). Deci,
construcţia elastică a şuruburilor este recomandabilă nu numai pentru
comportarea la oboseală ci şi pentru rezistenţa la şoc.
4.18. Şuruburi cu bile3
În ultimii ani în construcţia de maşini şi aparate au căpătat o răspândire

foarte largă mecanismele şurub-piuliţă cu bile, numite şi şuruburi cu bile.
a)
b)
Fig. 4.29
La aceste mecanisme, atât în şurub cât şi în piuliţă (fig.4.29) se execută
canale elicoidale, în care se deplasează în circuit închis, mai multe bile.
Bilele care ajung la capătul piuliţei sunt readuse în circuit printr-un canal de
revenire.
În mod convenţional, circuitul închis al bilelor se împarte într-o zonă
activă (zona de lucru a filetului) şi una pasivă (canalul de întoarcere). Zona
activă are 2,5 spire. În cazul unui număr mai mare de spire de lucru,
randamentul se micşorează datorită creşterii frecărilor dintre bile.
3
Pentru detalii, vezi:
[30] Ştefănescu, I., Spânu, C., Organe de maşini, Vol. I, Editura Europlus, Galaţi, 2009.
[37]. Ştefănescu, I., Chiriţă G., Milea FI., Transmisii şi asamblări cu şuruburi. Editura
Fundaţiei Universitare "Dunărea de jos", Galaţi, 2004.
În cazul în care nu se admit jocuri axiale se folosesc sisteme cu

strângere preliminară. În acest caz, piuliţele se execută jumelate şi se strâng
cu ajutorul arcurilor (fig. 4.29 b).
În mod obişnuit, şuruburile cu bile se execută cu un singur început, cu
pas minim posibil, deoarece unghiul elicei şurubului are o influenţă mică
asupra randamentului acestuia.
Şuruburile cu bile prezintă serie de avantaje:
a) un coeficient de frecare mic atât la pornire cât şi în funcţiune
(explicabil datorită înlocuirii frecării de alunecare cu cea de rostogolire);
b) jocurile axiale se pot elimina uşor prin construirea piuliţei din două
bucăţi;
c) randamentul mult mai ridicat decât la şuruburi cu filet obişnuit;
d) uzură mică;
e) se poate utiliza într-o gama de temperatură destul de largă (de la
60°C la 500°C) şi funcţionează în bune condiţiuni în medii corosive.
Toate aceste avantaje explică folosirea acestui şurub pentru
transformarea mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie sau invers, în
mecanismele de precizie (construcţia maşinilor unelte, la avioane,
automobile, maşini de ridicat şi transportat, maşini cu comandă program,
aparate de măsură etc.).
Utilizarea pe scară largă a transmisiilor şurub-piuliţă cu bile este limitată
de construcţia mai complicată care determină un cost ridicat.
Detalii privind calculul transmisiilor cu şuruburi cu bile sunt date in [14],
[30], [37].
1. Care sunt avantajele şi dezavantajele asamblărilor filetate ?

2. Care sunt criteriile de clasificare a filetelor ?
3. Care sunt elementele geometrice ale filetului ?
4. Ce sunt clasele de calitate ale şuruburilor şi piuliţelor ?
5. Ce filet reprezintă simbolul S48 x 8 stg ?
6. Care profile de filet sunt folosite cu precădere la filetele de mişcare ?
7. Ce forţe acţionează în cupla elicoidală ?
8. Care este condiţia de autofrânare la asamblările filetate ?
9. Care este relaţia de calcul a momentului total de strângere la o
asamblare filetată ?
10. Care sunt relaţiile de calcul pentru solicitările spirei unei asamblări
filetate ?
11. Care sunt solicitările la care sunt supuse şuruburile strânse sub sarcină ?
12. Care este relaţia de calcul pentru rigiditatea şurubului la asamblările cu
şuruburi cu prestrângere ?
13. Care este relaţia de calcul pentru rigiditatea pachetului de piese strânse
la asamblările cu şuruburi cu prestrângere ?
14. Care este relaţia de calcul pentru forţa totală din asamblările cu
şuruburi cu prestrângere ?
15. Care este relaţia de calcul al diametrului şuruburilor montate cu joc,
supuse la sarcini transversale ?
16. Care este relaţia de calcul al diametrului şuruburilor montate fără joc,
supuse la sarcini transversale ?

17. Care sunt tensiunile ce apar la asamblările prin şuruburi solicitate de o
forţă axială excentrică ?
18. Care este relaţia de verificare a şuruburilor solicitate la soc ?
19. Care sunt avantajele şuruburilor cu bile ?
Capitolul 5 – Asamblări arbore-butuc
5.1. Asamblări cu pene
Panele sunt organe de maşini care, prin forma lor şi a locaşului în care
sunt introduse, asigura asamblarea necesară;
După rolul funcţional pot fi:
- de asamblare;
- de reglare.
După modul de realizare a îmbinării penele pot fi:
- cu strângere,
- fără strângere.
După poziţia lor faţă de axa pieselor îmbinate penele pot fii:
- transversale (cu axa perpendiculară pe axa pieselor de
îmbinat);
- longitudinale (cu axa paralelă axei pieselor de îmbinat).
Prezintă avantajul realizării unor asamblări simple şi ieftine, cu montare
şi demontare rapidă. Produc însă slăbirea organelor îmbinate, prin
introducerea unor concentratori de tensiuni mari (fig.5.1).
Fig.5.1
5.1.1. Penele transversale

Au forma unei prisme cu una sau ambele feţe înclinate (fig.5.2).
Dimensiunile penei sunt în funcţie de mărimea asamblării.
După destinaţie se
împart în:
- pene de fixare
(fig.5.3);
- pene de reglare
(fig.5.4)
- pene de siguranţă
(fig.5.5)
Datorită faptului că
sunt supuse la solicitări
Fig.5.2 mari de încovoiere şi
presiune de contact,
penele transversale se execută din OLC 45 sau OL 50, OL 60, OL 70, prin
forjare sau matriţare, urmate de o prelucrare prin frezare sau rabotare.
Penele de fixare au unghiul de înclinare tgα = 1 20 , în cazul
demontărilor rare şi a penelor de reglare cu autofixare.
Montajul penelor transversale se face prin batere cu ciocanul, cu
excepţia celor de reglare care sunt acţionate prin şurub.
Cap. 5. Asamblări cu pene
Îmbinările cu pene transversale se pot monta fără prestrângere (fig.5.3

a) sau cu prestrângere (fig.5.3 b), prestrângerea fiind asigurată prin
Fig.5.3
intermediul conicităţii tijei şi penei. Asamblările de fixare se execută, în

majoritatea cazurilor, cu prestrângere pentru a se asigura condiţia de
autofixare.
Fig.5.4 Fig.5.5
Condiţia de autofixare (autoblocare) este îndeplinită atunci când suma

unghiurilor de înclinare ale penei este mai mică decât suma unghiurilor de
frecare:
α1 + α2 ≤ ϕ1 + ϕ2 ( tgϕ1 = µ1 ; tgϕ2 = µ2 ) (5.1)
Pentru penele cu o singură faţă înclinată ( α2 = 0, α1 = α ) rezultă

α ≤ ϕ1 + ϕ2 , iar dacă ϕ1 = ϕ2 = ϕ se obţine condiţia de autofixare: α ≤ 2ϕ .
În prezent domeniul de folosire a penelor transversale este foarte
limitat. Se folosesc pentru asamblarea tiranţilor, a volanţilor executaţi din
două bucăţi, în construcţia dispozitivelor pentru prelucrarea pieselor pe
maşini unelte şi la asamblarea modelelor în turnătorii.
Calculul de rezistenţă al asamblării cu pene transversale constă în
calcului penei la strivire şi încovoiere, a tijei la întindere în secţiunea slăbită
de locaşul penei şi la strivire a localului pentru pană.
5.1.2. Pene longitudinale

Penele longitudinale sunt organe de asamblare demontabile a doua
organe coaxiale (butuc şi arbore), destinate a împiedica rotirea relativă a
acestora şi a transmite momentele de torsiune de la un organ la altul al

asamblării (ex.: fixarea pe arbori a roţilor dinţate, a roţilor de curea sau lanţ, a
semicuplajelor, a volanţilor etc.).
Penele longitudinale sunt montate în canale prelucrate numai în butuc
sau parţial în butuc şi parţial în arbore, direcţia de montare fiind paralela cu
axa asamblării.
Datorită utilizării pe scara largă a penelor, acestea sunt standardizate.
În funcţie de modul de montare, se deosebesc:
- pene longitudinale montate cu strângere iniţială;
- pene longitudinale montate fără strângere iniţială.
5.1.2.1. Asamblări prin pene longitudinale montate cu

strângere
Penele longitudinale montate cu strângere au faţa superioară înclinată
cu 1:100, faţa superioară şi cea inferioară fiind feţele active ale penei. Între
feţele laterale ale penei şi canalului de pană există joc lateral (fig.5.6 e) (fac
excepţie penele tangenţiale). Ca urmare a monturii prin batere, se obţine o
asamblare capabilă să preia, pe lângă momente de torsiune, şi forţe axiale.
Fig.5.6
Această categorie de pene se foloseşte numai la turaţii mici şi mijlocii,

când nu se impun condiţii severe de coaxialitate, deoarece la baterea penei
intervine o dezaxare a pieselor asamblate.
Penele cu strângere pot fi prevăzute uneori cu un cap de batere,
denumit călcâi (nas) (fig.5.6 d, e), care uşurează montarea şi demontarea.
Ca măsură de protecţie, capul de batere poate fi acoperit.
Penele longitudinale cu strângere pot fi înalte (denumite şi înclinate),
plate, concave şi tangenţiale.
a) Asamblări cu pene înalte. Penele sunt montate într-un canal

executat parţial în arbore şi în butuc (fig.5.6 e), canalul din butuc având
aceiaşi înclinare ca a feţei superioare a penei.
Penele înalte pot fi cu capete semirotunde de forma A (fig.5.6 a), cu
capete drepte de forma B (fig.5.6 b), cu un capăt drept şi unul rotund de
forma C (fig.5.6 c) şi pene cu nas (călcâi) (fig.5.6 d).
La asamblările prin pene înalte cu capetele rotunjite, canalul practicat în
arbore are forma şi dimensiunile penei, montajul realizându-se prin baterea
sau presarea
butucului. În cazul
asamblărilor prin
pene înalte cu
capete drepte,
montajul se poate
realiza prin baterea
penei de-a lungul
canalului de pană.
Fig.5.7
b) Asamblări
prin pene plate. În acest caz canalul este executat numai în butuc, pana
rezemându-se pe o suprafaţă plană, obţinută prin frezarea arborelui (fig.5.7).
Asamblările prin pene plate (pene înclinate subţiri) se folosesc în cazul
arborilor cu d ≤ 230 mm, momentele de torsiune transmise fiind inferioare
celor transmise de asamblarea prin pană înaltă.
c) Asamblări prin pene concave. Canalul de pană este executat în
butuc, faţa concavă a penei îmbrăcând parţial periferia arborelui (fig.5.8 e).
Fig.5.8
Penele înclinate concave pot fi cu capete semirotunde (forma A) (fig.5.8
a), cu capete drepte, forma B (fig.5.8 b), cu un capăt drept şi unul rotund,
(forma C) (fig.5.8 c) şi cu nas (fig.5.8 d).
Aceste asamblări se folosesc la arbori cu d ≤ 150 mm şi transmit
momente de torsiune mai mici comparativ cu asamblările prin pană înaltă
sau plată. Asamblarea se foloseşte şi în cazul în care, din motive de

rezistenţă, nu se poate executa canalul de pană în arbore.
d) Asamblări prin pene tangenţiale. Penele tangenţiale se montează
perechi (pană şi contrapană) în butuc şi, respectiv în arbore, fiind executate
numai câte două laturi ale canalului de pană (fig.5.9 b). Latura mare a
canalului din butuc este tangentă la periferia arborelui, latura mică a canalului
din arbore având direcţia radială. Laturile canalului de pană sunt paralele
două câte două, feţele de contact ale celor două pene fiind înclinate. Astfel,
prin baterea penelor se realizează o a-păsare puternică în direcţia
tangenţială.
Asamblările prin pene tangenţiale transmit momente de torsiune mari,
folosindu-se în construcţia de
maşini grele şi în special la
sarcini dinamice mari.
O pereche de pene
tangenţiale poate transmite
momentul de torsiune într-un
singur sens.
Dacă sensul de rotaţie se
modifică în timpul funcţionării,
trebuie montată o a doua
Fig.5.9 pereche de pene, la 120°, care
să transmită momentul de
torsiune în acest sens (fig.5.9 b).
5.1.2.2. Asamblări prin pene longitudinale montate fără

strângere
Din categoria asamblărilor prin pene longitudinale montate fără
strângere fac parte asamblările prin pene paralele şi penele disc.
a) Asamblări prin pene-paralele. Penele paralele au secţiunea
dreptunghiulară, constantă pe toata lungimea. Penele paralele pot fi cu
ambele capete rotunjite (forma A) (fig.5.10 a), cu ambele capete drepte
(forma B) (fig.5.10 b) cu un capăt drept şi celălalt semirotund (forma C) (fig.
5.10 c).
Fig.5.10
Suplimentar, pot fi: cu găuri de fixare (fig.5.11), cu două găuri pentru

şuruburi de fixare şi o gaură pentru ştift de desprindere, cu capete
semirotunde.
Momentul de torsiune se transmite prin contactul dintre arbore şi pană,
respectiv dintre pană şi butuc: Acest contact se realizează pe feţele laterale
ale penei, jocul radial fiind prevăzut între faţa superioară a penei şi fundul
canalului din butuc (fig.5.10 d şi 5.11 b).
De obicei, se foloseşte o singură pană.
Fig.5.11
In cazul unor momente de torsiune mari, se pot utiliza două sau trei
pene dispuse sub un unghi de 180° şi ,respectiv, 120°.
După rolul funcţional, penele paralele se împart în: obişnuite, de ghidare
şi mobile.
Penele paralele obişnuite se folosesc numai pentru transmiterea
momentelor de torsiune la butucii imobilizaţi în direcţie axială (fig.5.10 d).
Penele de ghidare se întrebuinţează în cazul butucilor deplasabili (mobili) pe
direcţia axială. În acest caz penele de ghidare se fixează pe arbore prin
intermediul unor şuruburi (fig.5.11) pentru a anihila tendinţa de smulgere a
acestora din locaşul executat în arbore. Folosirea şuruburilor de fixare
trebuie limitată la cazurile strict necesare, prezenţa găurilor micşorând
rezistenţa la oboseala a arborilor.
Penele paralele cu şuruburi de fixare se folosesc şi în cazul unor sarcini
mari, pentru a nu permite smulgerea penei din canalul arborelui.
Când sunt necesare deplasări mari ale butucilor pentru a micşora
lungimea necesară a penei, aceasta se montează solidar cu butucul,
deplasându-se împreuna de-a lungul arborelui. Penele respective se numesc
pene mobile.
b) Asamblări prin pene disc. Penele disc au formă apropiată de un
disc semicircular; partea inferioară a penei se introduce într-un canal - de
aceeaşi formă - executat în arbore, iar partea superioara - cu faţa dreaptă -
în canalul din butuc (fig.5.12).
Fig.5.12
Penele disc necesită executarea unui canal adânc în arbore, din care
cauză se folosesc mai ales la montarea roţilor pe capetele arborilor (zone
solicitate mai puţin la încovoiere) Se folosesc în construcţia de maşini unelte,
autovehicule şi maşini agricole.
5.1.3. Materiale şi tehnologie

Penele longitudinale se execută de obicei din oţeluri de bună calitate cu
rezistenţă la rupere de minimum 600 MPa, în mod obişnuit OL 60, OLC 45 şi
mai rar din oţeluri aliate.
Canalul de pană din butuc se
obţine prin mortezare sau broşare,
ultima fiind recomandată la produse
de serie.
La asamblările prin pene
longitudinale cu capetele rotunjite,
canalul din arbore are exact forma
penei şi se execută cu o freză deget
(fig.5.13 a); în cazul penelor cu
Fig.5.13
capetele drepte, canalul din arbore
se execută cu o freză disc (fig.5.13 b) şi are o lungime mai mare decât pana.
Pentru a diminua efectul de concentrare a tensiunilor, penele
longitudinale şi canalele lor se execută cu muchii teşite sau rotunjite.
5.1.4. Calculul penei înclinate (cu strângere)

Datorită baterii penei, pe suprafeţele de contact ale acesteia cu arborele
şi cu butucul apar tensiuni de contact (fig.5.14 a).
Fig.5.14
Când asupra arborelui acţionează momentul de torsiune repartiţia

uniformă a presiunii dintre pană şi butuc se modifică putând deveni
triunghiulară. Presiunea maximă, în ipoteza repartiţiei triunghiulare, este:
1
F= pmax ⋅ b ⋅ l (5.2)
2
unde:
l - lungimea penei.
1
Forţa F va avea punctul de aplicaţie la b , deci faţă de axa butucului
3
1
la x = ⋅b .
6
Între butuc şi arbore, respectiv între butuc şi pană, datorită forţei
normale F apare forţa de frecare µF .
Scriind ecuaţia de echilibru a butucului sub forma momentelor faţă de 0,
se obţine:
d
Mt = µF + µFy + Fx (5.3)
2
d
Dacă se consideră y ≅ se obţine:
2
d 1 1 b
Mt = 2µ ⋅ pmax ⋅ b ⋅ l + pmax ⋅ b ⋅ l
2 2 2 6
1
Mt = ⋅ b ⋅ l ⋅ pmax (b + 6 ⋅ µ ⋅ d ) (5.4)
12
Lungimea penei va fi:
12Mt
l= (5.5)
b ⋅ (b + 6 ⋅ µ ⋅ d ) ⋅ pa
unde pa - presiunea admisibilă, cu valorile:
80 - 150 MPa - pentru condiţii de lucru uşoare;
60 - 100 MPa - pentru condiţii de lucru mijlocii;
40 - 70 MPa - pentru condiţii de lucru grele.
Secţiunea b x h a penei se adoptă din standard, în funcţie de diametrul
d al arborelui, iar lungimea se calculează cu relaţia (5.5).
5.1.5. Calculul penelor paralele

Momentul de torsiune se transmite prin presiunea exercitată de arbore
şi butuc pe feţele laterale ale penei
(fig.5.15).
Penele paralele sunt supuse la
solicitarea de contact pe înălţimea h/2:
F Mt 4M t
p≅ = = ≤ pa
h d h h ⋅l ⋅d (5.6)
⋅l ⋅ ⋅l
2 2 2
Fig.5.15
şi la forfecare în secţiunea b x l:
F Mt 2M t
τf ≅ = = ≤ τa
b ⋅l d (5.7)
⋅b ⋅l b ⋅d ⋅l
2
Secţiunea penei b X h se adoptă din standard, în funcţie de diametrul d

al arborelui. Calculul lungimii penei se face în funcţie de tensiunea de contact
admisibilă:
4Mt
l= (5.8)
h ⋅ d ⋅ pa
şi se verifică la forfecare cu relaţia (5.7).

Penele disc se calculează (verifică sau dimensionează) ca şi penele
paralele.
5.2. Asamblări prin caneluri

Asamblările prin caneluri au pe periferia arborelui şi în interiorul
butucului nişte proeminenţe prismatice (caneluri) alternând cu canale, astfel
ca proeminenţele arborelui 1 să intre în canalele butucului 2 (fig.5.16).
Asamblările prin caneluri pot fi
considerate din punct de vedere funcţional
ca fiind asamblări cu pene paralele
multiple, solidare cu arborele, respectiv cu
butucul şi uniform distribuite pe periferia
acestora.
Faţă de asamblările prin pene,
asamblările prin caneluri o prezintă
următoarele avantaje:
- capacitate de încărcare mai mare -
la acelaşi gabarit - ca urmare a suprafeţei
de contact mult mai mare şi a repartizării
Fig.5.16 mai uniforme a tensiunilor de contact pe
înălţimea flancurilor active;

- rezistenţă la oboseală mai mare, datorită reducerii concentratorilor de
tensiuni;
- centrare şi ghidare precisă a organelor asamblate;
- evitarea ovalizării butucului.
Dezavantajele asamblărilor prin caneluri constau în tehnologia de
execuţie mai pretenţioasă şi preţul de cost mai ridicat, comparativ cu
asamblările prin pene paralele.
Asamblările prin caneluri sunt folosite în construcţia cutiilor de viteze ale
autovehiculelor şi maşinilor unelte, când este necesară o deplasare axială a
butucului şi la asamblări fixe.
5.2.1. Clasificarea asamblărilor prin caneluri

Clasificarea asamblărilor prin caneluri se poate face după mai multe
criterii.
1. După scop, pot fi: fixe sau mobile; caracterul fix sau mobil al
asamblării se reflectă asupra formei profilului, a dimensiunilor acestuia şi a
modului de centrare. Asamblările permit deplasarea axială a butucului pe
arbore şi se folosesc la cutii de viteze (roţi baladoare).

2. După forma
profilului canelurilor,
asamblările prin caneluri pot
fi cu profil dreptunghiular,
(fig.5.17 a), în evolventă
(fig.5.17 b) şi triunghiular
(fig.5.17 c).
3. După modul de
Fig.5.17 centrare, în special
asamblărilor prin caneluri
dreptunghiulare, pot fi:
a) Cu centrarea pe flancuri (laterală) (fig.5.18 a), la care centrarea este
realizată prin contactul lateral, pe flancurile canelurii. Nu asigură o centrare
precisă a pieselor, dar asigură o repartizare mai uniformă a sarcinii între
proeminenţe, folosindu-se la momente de torsiune mari, la schimbarea
sensurilor de rotaţie şi la şocuri.
Fig.5.18
b) Cu centrare exterioară (fig.5.118 b), la care contactul dintre arbore şi

butuc are loc pe periferia arborelui cu diametrul exterior D, între celelalte
suprafeţe rămânând jocuri. Este cea mal ieftină şi se foloseşte când butucul
nu este tratat termic.
c) Cu centrare interioară (fig.5.18 c) la care contactul dintre arbore şi
butuc are loc pe periferia arborelui cu diametrul interior d; este asamblarea
cea mai frecvent folosită, fiind cea mai precisă.
4. După condiţiile de lucru. Asamblările prin caneluri cu profil
dreptunghiular sunt cel mai frecvent folosite.
Standardele împart aceste asamblări - după capacitatea de a transmite
sarcina şi modul de cuplare - în trei serii. Seriile diferă între ele atât prin
dimensiuni, cât şi prin numărul proeminenţelor şi modul de centrare:
- seria uşoară care preiau numai parţial momentul suportat de arbore;
lungimea recomandată pentru butuc l ≤ 1, 5d ;
- seria mijlocie care preiau integral momentul de torsiune suportat de

arbore l = (1, 5 − 2)d ;
- seria grea care preiau integral momentul de torsiune suportat de
arbore şi se pot cupla sub sarcină l = (1, 5 − 2, 5)d ;
Asamblările cu profil în evolventă sunt foarte rezistente (în special la
solicitări variabile), executându-se tot atât de uşor ca şi cele dreptunghiulare.
La aceste asamblări centrarea se efectuează pe diametrul exterior al
arborelui sau pe flancuri.
Asamblările prin caneluri triunghiulare sunt foarte rezistente la
solicitarea de încovoiere, fiind recomandate cu asamblări fixe; pot prelua
sarcini mari şi cu şocuri, centrarea realizându-se pe flancuri.
5.2.2. Indicaţii tehnologice
Prelucrarea arborilor canelaţi se face prin frezare cu freze profilate,
utilizând metoda divizării (metodă mai puţin precisă) sau prin frezare,
aplicând metoda rostogolirii (rulării) cu freze melc, metodă care este mai
scumpă dar mai precisă.
Arborii canelaţi cu profil în evolventă pot fi prelucraţi pe maşini de
danturat, cu scule similare celor folosite la prelucrarea roţilor dinţate.
Canelurile din interiorul butucului se execută prin mortezare (pentru
asamblări nepretenţioase) sau prin broşare, procedeu mai precis şi mai
scump, rentabil numai la producţia de serie.
5.2.3. Calculul asamblărilor prin caneluri

Modul de calcul al asamblărilor prin caneluri cu profil dreptunghiular
(fig.5.19) este standardizat. Se
determină raza medie rm :
D +d
rm = (5.9)
2
Se alege din standard, în funcţie

de materialul arborelui canelat,
tensiunea admisibilă de contact σak şi
se calculează suprafaţa portantă
necesară pentru transmiterea
Fig.5.19 momentului de torsiune Mt:
Mt
S' = (5.10)
rm ⋅ σak
care trebuie să fie egală cu suprafaţa portantă reală a flancurilor canelurii s’:
D −d
s' = k ⋅ z ⋅ ( − 2g ) ⋅ L (5.11)
2
unde: k - coeficient de repartiţie neuniformă a sarcinii pe cele z caneluri
( k = 0, 75 , adică 75% din caneluri participă la transmiterea momentului);
z - numărul de caneluri;
g - teşitura canelurii.
Lungimea minimă necesară a lungimii canelurilor se stabileşte din
condiţia:
D −d Mt
s ' ≥ S ' sau k ⋅ z ⋅ ( − 2g ) ⋅ L ≥ (5.12)
2 rm ⋅ σak
de unde:
Mt
Lmin =
D −d (5.13)
rm ⋅ σak ⋅ k ⋅ z ⋅ ( − 2g )
2
Verificarea canelurilor la forfecare se face cu relaţia:
Mt
τf = (5.14)
rm ⋅ L ⋅ b ⋅ z ⋅ k
5.3. Asamblări cu arbori poligonali
5.3.1. Generalităţi
La asamblările cu arbori poligonali piesele asamblate au un contur
poligonal (fig.5.20), adesea rotunjit, suprafeţele de contact putând fi plane
sau curbe, iar longitudinal, cu secţiune constantă sau variabilă (conică).
Fig.5.20
După forma poligonului se întâlnesc frecvent profile triunghiulare,

pătrate, pentagonale şi mai rar hexagonale.
Acest tip de asamblare elimină unele neajunsuri ale asamblărilor prin
pene: evitarea canalelor, a muchiilor ascuţite şi schimbărilor bruşte do
secţiune, deci reducerea concentratorilor de tensiuni în arbore şi o centrare
mai bună a pieselor asamblate.
Asamblările cu arbori poligonali prezintă unele dezavantaje care le
limitează utilizarea: sunt costisitoare, necesitând utilaje şi dispozitive speciale
de execuţie şi un grad mai mare de precizie; tensiuni radiale mari care pot
produce deformarea pieselor îmbinate; nu este posibilă deplasarea sub
sarcină a butucului.
Asamblările cu profil triunghiular (fig.5.21), cu vârfurile mult rotunjite,
numite şi profiluri K, sunt utilizate mai des şi transmit sarcini mari constante
sau variabile. Arborii cu profil K se utilizează atât pentru asamblări fixe cât şi
pentru asamblări mobile. Cu cât profilul se apropie mai mult de cerc, cu atât
este mai potrivit pentru asamblări fixe; profilul mai apropiat de triunghi este
recomandat pentru asamblări mobile (piese ce execută deplasări axiale).
Fig.5.21
5.3.2. Elemente de calcul

Calculul exact al stării de tensiuni din elementele asamblate este
laborios, introducându-se de aceea simplificări.
În calculul butucului se ţine seama de valoarea tensiunilor, precum şi
de deformaţia acestuia, care, în unele condiţii date, poate înrăutăţi caracterul
dorit al îmbinării. Pentru butucii îmbinaţi cu arbori triunghiulari, la
dimensionare se poate utiliza relaţia:
Mt = 3 ⋅ e ⋅ H ⋅ L ⋅ σas (5.15)
în care s-au introdus notaţiile din fig. 5.21.

Pentru tensiunile admisibile la contact σas se recomandă aceleaşi
valori ca la îmbinările prin caneluri. L este lungimea arborelui K.
5.4. Asamblări cu strângere proprie
5.4. 1. Generalităţi
Asamblările cu strângere proprie se realizează prin strângerea
provocată de deformaţia elastică a pieselor îmbinate. Forţa normală (radială),
necesară pentru transmiterea momentului de torsiune, fără patinare, se
obţine prin asigurarea unui ajustaj cu strângere între arbore şi butuc, de
obicei în sistemul alezaj unitar, prin realizarea arborelui la un diametru mai
mare decât cel al găurii butucului.
Avantajele acestui tip de .asamblare sunt: posibilitatea transmiterii
unor momente de torsiune mari, alternante şi chiar sub formă de şocuri şi a
unor forţe axiale mari; asigurarea unei centrări precise; economie de greutate
şi de spaţiu; cost redus etc.
Ca dezavantaje se poate enumera: tehnologia deosebită de montare -
demontare; posibilitatea deteriorării suprafeţelor de contact la demontare;
necesitatea selectării pieselor pentru reducerea domeniului de variaţie al
strângerii, la acelaşi diametru nominal şi la acelaşi ajustaj.
Domeniul de aplicabilitate al asamblărilor prin strângere proprie este
foarte larg, de la solidarizarea a două organe de maşini diferite (asamblarea
roţilor pe arbori, a rulmenţilor pe arbori, a bucşelor de lagăre în carcase etc.)

la constituirea din părţi componente a aceluiaşi organ de maşină (bandajul
pe discul roţii de vagon, coroana dinţată pe corpul roţii, construirea unui
arbore cotit din fusuri şi manivele executate separat etc.).
Funcţie de tehnologia de realizare a asamblării se deosebesc:
- asamblări presate (prin presare longitudinală), la care introducerea
butucului pe arbore, sau invers, la temperatura camerei, se execută cu
ajutorul unor prese hidraulice sau cu şurub; viteza de presare recomandată
este de aproximativ 2 mm/s.
- asamblări fretate (prin deplasarea radială a suprafeţelor de contact,
ca urmare a dilataţiei butucului, încălzit în prealabil, sau a contracţiei
arborelui, subrăcit în prealabil.
Încălzirea butucului se realizează până la + l00°C pe placă
încălzitoare, până la +300°C în baie de ulei, iar până la + 700°C în cuptor. În
ultimul timp se utilizează şi încălzirea prin inducţie. În cazul încălzirii în
cuptor, la temperaturi mai mari de + 300°C, apare o oxidare superficială care,
în cazul îmbinărilor demontabile, nu este admisă.
Pentru subrăcirea arborilor se utilizează zăpadă carbonică (max. -
72°C) sau aer lichid (max. - 190°C).
Introducerea sau scoaterea butucilor mari (ca, de exemplu, elicele de
nave) se realizează uzual prin utilizarea presiunii hidraulice a uleiului, introdus
sub presiune (cca. 20 MPa) între cele două piese de asamblat, eliminându-se
diferenţa de dimensiune între arbore şi butuc prin deformaţii elastice.
5.4.2. Asamblări presate

Sunt realizate prin introducerea forţă a unei piese (arbore) în alezajul
piesei cuprinzătoare (butuc). Forţele care se opun desfacerii unei astfel de
asamblări sunt forţele de frecare pe
suprafeţele de contact, acestea
crescând odată cu creşterea
apăsării dintre piese şi mărirea
coeficientului de frecare.
În timpul presării are loc o
lărgire a alezajului cu ∆b (fig.5.22)
şi o micşorare a diametrului piesei
cuprinse cu ∆a , ajungându-se,
după montare, la diametrul comun
Fig.5.22 d.
Fig.5.23
Presiunea minimă pe suprafaţa de contact se determină din condiţia ca
forţele de frecare să fie mai mari sau egale cu forţele ce se transmit în cazul
transmiterii forţelor axiale (fig.5.23 a), presiunea minima este dată de relaţia:
Fa
pmin = (5.16)
µ ⋅ π ⋅d ⋅l
Dacă se transmite un moment de torsiune (fig.5.23 b), atunci:

2 ⋅ Mt
pmin = (5.17)
µ ⋅ π ⋅d2 ⋅l
În cazul transmiterii forţelor axiale şi a momentelor de torsiune (fig.5.23
c), se obţine:
⎛ 2 ⋅ M t ⎞⎟2
Fa2+ ⎜⎜
⎝ d ⎠⎟ (5.18)
pmin =
µ ⋅ π ⋅d ⋅l
Realizarea acestor presiuni, care nu trebuie să depăşească presiunea
maximă admisă pe suprafaţa de contact, se face pe seama strângerii S, care
este (fig.5.22) diferenţa dintre diametrul arborelui da şi diametrul butucului
(alezajului) db înainte de montare:
S = da − db = ∆a + ∆b [µm] (5.19)
unde:
∆a - este micşorarea diametrului arborelui;
∆b - lărgirea alezajului.
Conform relaţiei lui Lamè din teoria elasticităţii, ∆a şi ∆b se determină
cu formulele:
k
∆a = p ⋅ a ⋅ d ⋅ 103 [µm] (5.20)
Ea
kb
∆b = p ⋅ ⋅ d ⋅ 103 [µm] (5.21)
Eb
unde ka, kb sunt coeficienţi ce se determină cu relaţiile:
⎛d ⎞2
1 + ⎜⎜ 1 ⎟⎟
⎝d ⎠ d 2 + d12
ka = − ma = 2 − ma [µm] (5.22)
⎛d1 ⎞⎟2 d − d12
1 − ⎜⎜ ⎟
⎝d ⎠
⎛ d ⎞⎟2
1 + ⎜⎜ ⎟⎟
⎜⎝d2 ⎠⎟ d22 + d 2
kb = + ma = + mb [µm] (5.23)
⎛ d ⎞⎟2 d22 − d 2
1 − ⎜⎜ ⎟⎟
⎜⎝d2 ⎠⎟
unde:
d1 - diametrul găurii piesei cuprinse (la arbori plini d1=0);
d2 - diametrul exterior al piesei cuprinzătoare (butucului);
ma, mb - coeficienţii de contracţie transversală (Poisson) pentru
materialele din care se execută arborele, respectiv butucul (pentru fontă
acest coeficient este m=0,25, iar pentru oţel este m=0,30);
p - presiunea de contact [MPa] care provoacă deformaţiile radiale ∆a ,
∆b ;
Ea, Eb - modulele de elasticitate ale materialului arborelui respectiv
butucului [MPa].
Ţinând seama de (5.20) şi (5.21), relaţia (5.19) devine:
⎛k k ⎞
S = ∆a + ∆b = p ⋅ ⎜⎜ a + b ⎟⎟⎟ ⋅ d ⋅ 103 [µm] (5.24)
⎜⎝ Ea Eb ⎠⎟
în care d se introduce în [mm].

Cu această relaţie pentru pmin dată de relaţiile (5.16) (5.17) sau (5.18)
se determină strângerea minimă (Smin), iar pentru pmax= pa (presiunea de
contact admisibilă) se determină strângerea maximă (Smax).
⎛k k ⎞
S min = pmin ⋅ ⎜⎜ a + b ⎟⎟⎟ ⋅ d ⋅ 103 [µm] (5.25)
⎜⎝ Ea Eb ⎠⎟
⎛k k ⎞
S max = pmax ⋅ ⎜⎜ a + b ⎟⎟⎟ ⋅ d ⋅ 103 [µm] (5.26)
⎜⎝ E Eb ⎠⎟
a
Pentru materiale tenace:

σc
pa = (5.27)
c
unde coeficientul de siguranţă c=l,l - 1,3, iar pentru materiale fragile:
σ
pa = r (5.28)
cr
unde cr=2 – 3.
Datorită distrugerii microneregularităţilor suprafeţelor în contact şi a
eventualelor deformaţii produse de dilatarea termică a pieselor asamblate în
timpul funcţionării, valorile strângerilor teoretice se micşorează, obţinând
strângerile efective sau tabelare:
STmin = S min + Sr + St [µm] (5.29)
STmax = S max + Sr + St [µm] (5.30)

în care:
sr - corecţia ce ţine seama de distrugerea mioroneregularităţilor
suprafeţei în urma operaţiei de presare.
Sr = 1,2 ⋅ (Ramax + Rbmax ) [µm] (5.31)
unde:
Ramax ; Rbmax - reprezintă înălţimile maxime ale microneregularităţilor

suprafeţelor cuprinse, respectiv cuprinzătoare, în [µm], care depinde de felul
prelucrării;
St - corecţia ce ţine seama de dilatările arborelui, respectiv butucului
în timpul funcţionării.
St = ⎡⎣αb ⋅ (tb − t ) − αa ⋅ (ta − t )⎤⎦ ⋅ d ⋅ 103 [µm] (5.32)

unde:
αa , αb - coeficienţii de dilatare termică a materialului arborelui,
respectiv butucului;
ta, tb - temperaturile de funcţionare a celor două piesei;
t - temperatura pieselor la montaj.
Dacă ta = tb = t rezultă St = 0.
Având determinate valorile STmin şi STmax , se va alege ajustajul (din
seria ajustajelor preferenţiale), în sistemul alezaj unitar astfel ca să fie
îndeplinite condiţiile:
Tarbore + Talejaj ≤ TS ≤ STmax − STmin [µm] (5.33)
unde:
TS - toleranţa ajustatului;
Tarbore - toleranţa arborelui;
Talezaj – toleranţa alezajului.
Forţa axială necesară pentru asamblare prin presare longitudinală
este:
Fa = pmax ⋅ π ⋅ µ ⋅ d ⋅ l (5.34)
5.4.3. Asamblări fretate

La asamblările fretate, strângerea maximă:
STmax = damax − dbmin [µm] (5.35)
plus un joc suplimentar J, ce uşurează montajul, trebuie să fie asigurată prin
deformarea (dilatarea prin încălzire) a alezajului sau prin comprimarea
arborelui (prin răcire).
Relaţia ce se poate scrie la dilatarea piesei cuprinzătoare va fi:
STmax + J = αb ⋅ (t − t0 ) ⋅ d ⋅ 103 [µm] (5.36)

unde:
αb - coeficientul de dilatare liniara termică a butucului (pentru oţel
αb = 1,2 ⋅ 10−5 , pentru fontă αb = 1, 0 ⋅ 10−5 , pentru bronz αb = 1, 7 ⋅ 10−5 ,
pentru alamă αb = 1, 8 ⋅ 10−5 , pentru aliaje de aluminiu αb = 2, 3 ⋅ 10−5 )
t - temperatura de încălzire [°C]
t0 - temperatura mediului ambiant la montaj [°C].
Din (5.36) rezultă temperatura de încălzire a alezajului:
sTmax + j
t = t0 + ⋅ 10−3 [0C] (5.37)
αb ⋅ d
care se măreşte cu 15-30 %, pentru a se lua

în considerare răcirea butucului în timpul
operaţiei de asamblare.
5.5. Asamblări cu brăţară

elastică
Brăţara elastică (fig.5.24), numită şi
bridă sau clemă, cu care se realizează
strângerea arborelui 1 (tijei) este formată
Fig.5.24 dintr-un inel elastic secţionat 2, care este
strâns cu un şurub 3. Brăţările elastice pot fi
cu suprafaţă de contact netedă sau zimţată, aceasta din urmă permiţând o
fixare mai bună.
Asamblările cu brăţară elastică prezintă avantajul unei strângerii
reglabile şi uşor demontabile.
Sunt utilizate la fixarea pe arbore a unei manivele, a unui braţ, inel de
blocare, roţi de transmisie sau la fixarea temporară a pieselor culisante
(fixarea braţelor maşinilor unelte pe coloane) etc.
Pentru transmiterea unor momente de torsiune mici, se poate utiliza
un singur şurub de strângere, însă pentru asigurarea uniformităţii necesare
presării suprafeţei pe toată zona de aşezare, se aleg mai multe şuruburi,
urmând a se efectua verificarea acestora la întindere.
Dacă asupra arborelui 1 acţionează momentul Mt pentru a putea fi
transmis la brăţară 2, şurubul 3 va trebui strâns cu forţa F0. Forţa de apăsare
a brăţării asupra arborelui trebuie să fie:
Mt
F= (5.38)
µ ⋅d
Forţa F0 din şurub care asigură forţa F se determină scriind ecuaţia de

echilibru a brăţării sub forma momentelor faţă de A, atunci când are loc
strângerea şurubului:
⎛ d⎞ d
F0 ⋅ ⎜⎜l + ⎟⎟⎟ = F ⋅ (5.39)
⎝ 2 ⎠ 2
de unde:
F ⋅d Mt
F0 = =
⎛ d⎞
2 ⋅ ⎜⎜l + ⎟⎟ µ ⋅ (2 ⋅ l + d ) (5.40)
⎝ 2⎠
Cunoscând forţa F0, se face dimensionarea şurubului de strângere (v.§

5.15).
5.5. Asamblări cu strângere pe con
Asamblările prin strângere pe con sunt asamblări fixe, care transmit
momentul de torsiune prin
intermediul forţelor de frecare.
Forţa normală (radială) este
realizată prin exercitarea unei forţe
axiale cu ajutorul unui şurub asupra
butucului, respectiv arborelui, care
au suprafeţe de contact (conjugate)
conice (fig.5.25).
Ca principale avantaje se
menţionează: demontarea şi
montarea uşoară; centrare precisă a
pieselor asamblate; posibilitatea
Fig.5.25 reglării strângerii; lipsa totală a
concentratorilor de tensiuni;
posibilitatea montărilor şi demontărilor frecvente.
Acest tip de asamblare necesită însă o precizie destul de ridicată a
execuţiei, mai ales a suprafeţelor conjugate conice.
Se utilizează în domeniul momentelor da torsiune medii şi mici, în
special pentru fixarea unor elemente în transmisii şi a sculelor la maşinile-
unelte.

Pentru ca o astfel de asamblare să fie capabilă să preia un moment de
torsiune Mt trebuie îndeplinită condiţia:
dm M
Mt ≤ M f = µ ⋅ FN ⋅ ; Mt = f (5.41)
2 c
în care c - este coeficientul de siguranţă; c=l,3-3.
Forţa normală de strângere rezultă:
2 ⋅ Mf 2 ⋅ c ⋅ Mt
FN = = (5.42)
µ ⋅ dm µ ⋅ dm
iiar presiunea pe suprafaţa de contact:
FN FN 2 ⋅ c ⋅ Mt
p= = = (5.43)
Ac π ⋅ dm ⋅ l π ⋅ µ ⋅ dm2 ⋅ l
Forţa axială de presare necesară pentru asigurarea presiunii minime

(fig.5.25) va fi:
⎛ α α⎞ ⎛ α sin ρ α⎞
F0 = FN ⎜⎜sin + µ ⋅ cos ⎟⎟ = FN ⎜⎜sin + ⋅ cos ⎟⎟⎟ =
⎝ 2 2⎠ ⎜⎝ 2 cos ρ 2 ⎠⎟
( α2 + ρ) ≈ F
(5.44)
sin
⎛α ⎞
= FN N ⋅ tg ⎜⎜ + ρ ⎟⎟
cos ρ ⎝2 ⎠
sau folosind relaţia (5.42):

2 ⋅ c ⋅ Mt ⎛α ⎞
F0 = ⋅ tg ⎜⎜ + ρ ⎟⎟ (5.45)
µ ⋅ dm ⎝ 2 ⎠
cu care se poate face dimensionarea şurubului de strângere (v.§ 5.15).

Verificarea la strivire a suprafeţelor în contact se face calculând
presiunea de contact efectivă, ce nu trebuie să depăşească pe cea
admisibilă.
F 2 ⋅ c ⋅ Mt
p= N = ≤ pa (5.46)
Ac π ⋅ µ ⋅ dm2 ⋅ l
La dimensionare, se deduce lungimea necesară de contact:
2 ⋅ c ⋅ Mt
l≥ (5.47)
π ⋅ µ ⋅ dm2 ⋅ pa
unde dm este diametrul mediu al suprafeţei conice de contact.
Pentru presiunea admisibilă de contact pot fi adoptate în calcul
valorile:
- oţel/oţel sau oţel/oţel turnat pa=50 - 90 (...l30) MPa
- oţel/fontă cenuşie pa=30 - 50 (...70) MPa
Coeficientul de frecare µ se va adopta în funcţie de materialele în
contact, având valori cuprinse între 0,15-0,20.
Unghiul conului se recomandă α = 6 - 11°, în funcţie de domeniul de
utilizare. Pentru organe de maşini uşor demontabile, solicitate la torsiune şi
transversal ca: butuci de roţi pentru curea, cuplaje pentru fixarea pietrelor de
polizor se recomandă ca panta conului să fie 1:5 (α = ll025’l6”). Pentru organe
de maşini solicitate axial transversal şi la torsiune ca: bucşe de lagăre
reglabile, capete de arbore etc., se recomandă panta 1:10 (α = 5043’30”).
5.6. Asamblări cu inele tronconice
Asamblările cu inele tronconice (fig. 5.26) prezintă o serie de avantaje
ca: siguranţă în exploatare, centrare optimă a butucului pe arbore, reglarea,
cu multă uşurinţă, a poziţiei axiale a butucului şi mărimea momentului
transmis (prin montarea mai multor perechi de inele), demontarea uşoară
etc.
Dintre dezavantaje se semnalează: în cazul suprasarcinilor de durată
mare, se produce patinarea inelelor, îmbinarea se încălzeşte puternic şi se
poate ajunge la gripare; organele pentru realizarea forţei de strângere
scumpesc costul execuţiei etc.

Inelele tronconice nu sunt standardizate. Unghiul α are valori cuprinse
între 9 şi 170.
Fig.5.26
Dacă arborele trebuie să transmită butucului un moment de torsiune Mt,
atunci forţa Fr se calculează din condiţia ca momentul forţei de frecare Fr să
fie mai mare sau egal cu Mt, adică:
2 ⋅ c ⋅ Mt
Fr = (5.48)
µ ⋅d
unde:
c - este un coeficient de
suprasarcină (c > 1);
µ - coeficientul de frecare dintre
inelul interior şi arbore.
Din condiţia de echilibru pe direcţia
orizontala a forţelor ce acţionează asupra
inelului exterior (fig. 5.27), se obţine:
Fig.5.27
Fr F
Fa = µ ⋅ Fr + µ ⋅ Fn ⋅ cos α + Fn ⋅ sin α = µ ⋅ Fr + µ ⋅ + r ⋅ sin α
cos α cos α
deci:
Fa = Fr ⋅ (tgα + 2 ⋅ µ) (5.49)
(pentru α ∈ (9o...17o ); 1/ cos α ≅ 1 )
unde:
µ = tg ρ - este coeficientul de frecare dintre suprafeţele conice ale
celor două inele, fiind considerat acelaşi cu coeficientul de frecare dintre inel
şi butuc, respectiv inel şi arbore.
Expresiile (5.48) şi (5.49) permit stabilirea legăturii dintre forţa axială Fa
de împingere a inelelor, momentul de torsiune şi dimensiunile geometrice ale
asamblării, în forma:
2 ⋅ c ⋅ Mt
Fa = ⋅ (tg α + 2 ⋅ µ) (5.50)
µ ⋅d
Forţa axială totală care trebuie să fie preluată de şuruburile sau şurubul
care asigură strângerea inelelor este:
F0 = Fa + Fd (5.51)
Mărimea forţei axiale Fd sub acţiunea căreia inelele sunt deformate
până la anularea jocului radial iniţial, poate fi determinată cu ajutorul teoriei
elasticităţii, rezultând:
2 ⋅ Ai ⋅ j
Fd = ⋅ E ⋅ tg (α + ρ ) (5.52)
dm
unde:
Ai - este aria secţiunii unui inel;
j - jocul radial al inelului exterior faţă de butuc;
D +d
dm = - diametrul mediu al perechii de inele
2
E - modulul de elasticitate al materialului inelelor.
Practic se recomandă:
Fd = l000 N pentru d = 12…75 mm;
Fd = 30d, pentru d = 80…300 mm.
Controlul realizării forţei axiale F0 de strângere a şuruburilor impune
folosirea cheii dinamometrice.
Utilizarea mai multor perechi de inele cu strângere pe aceeaşi parte
nu este raţională din punct de vedere al momentului de frecare total obţinut,
deoarece o pereche de inele are aproximativ 50 % din capacitatea perechii
precedente. Astfel în cazul a patru perechi de inele, relaţia de calcul arată că
nu se ajunge nici măcar la dublarea momentului de transmis:
Mttot = Mt1 + 0, 5 ⋅ M t1 + 0,25 ⋅ Mt1 + 0,125 ⋅ Mt1 = 1, 875 ⋅ M t1 (5.53)
Practic, nu se montează mai mult de patru perechi de inele montate în

serie. Pentru mărirea momentului de transmis se recurge la montarea
bilaterală (fig.5.26 c) unde, cu patru perechi de inele, se obţine un moment
mai mare.
Mttot = Mt1 + 0, 5 ⋅ M t1 + 0, 5 ⋅ Mt1 + Mt1 = 2 ⋅ M t1 (5.54)
Presiunile mari de contact dintre inele şi arbore, respectiv butuc, impun
ca lungimea lor l să se determine din condiţia de rezistenţă la strivire:
Fr 2 ⋅ c ⋅ Mt
l= = (5.55)
π ⋅ d ⋅ pa π ⋅ µ ⋅ d 2 ⋅ pa
unde:
pa - presiunea admisibilă de contact ce se poate adopta ca şi § 5.5.
1. Care este condiţia de autoblocare la penele transversale ?

2. Care este relaţia de calcul pentru momentul de torsiune la asamblările cu pana
înclinată ?
3. Care este relaţia de calcul pentru lungimea minimă necesară a penei la asamblările
cu pene înclinate ?
4. Care este relaţia de calcul pentru momentul de torsiune la asamblările cu pană
paralelă ?
5. Care este relaţia de calcul pentru lungimea minimă necesară a penei la asamblările
cu pene paralele ?
6. Care este relaţia de calcul pentru momentul de frecare la asamblările demontabile pe
con ? Care este relaţia de calcul a lungimii asamblării pe con pentru transmiterea unui
moment Mt ?
7. Cum se calculează forţa de prestrângere a şurubului la asamblările cu con ?
8. Care este relaţia de dimensionare a şurubului de strângere pentru o asamblare pe
con ?
9. Care este relaţia de calcul pentru forţa axială necesară într-o asamblare cu inele
tronconice ?
10. Care este relaţia de calcul pentru forţa de deformare a inelelor tronconice ?
11. Care este relaţia de calcul pentru lungimea inelului tronconic într-o asamblare cu inele
tronconice ?
12. Care este relaţia de calcul pentru suprafaţa portantă necesară la asamblările cu
caneluri ?
13. Care este relaţia de calcul a lungimii minime necesare la asamblările cu caneluri ?.
14. Care este relaţia de verificare a asamblărilor cu caneluri ?
15. Cum se calculează lungimea asamblărilor cu arbori poligonali ?
16. Care este presiunea minima dintr-o asamblare presata pentru transmiterea unei forte
axiale Fa ?
17. Care este presiunea minimă dintr-o asamblare presată pentru transmiterea unui
moment de torsiune Mt ?.
18. Care este relaţia de calcul pentru corecţia strângerii funcţie de temperatură la
asamblările presate ?
19. Care este relaţia de calcul pentru corecţia strângerii funcţie de rugozitatea pieselor la
asamblările presate ?
20. Care este relaţia de calcul pentru strângerea totală la asamblările presate ?
21. Care este relaţia de calcul pentru forţa de strângere a şurubului la asamblările cu
brăţara elastică dintr-o singură bucată ?
Capitolul 6 Asamblări cu bolţuri, ştifturi şi elemente de
siguranţă
Organele de maşini se pot asambla simplu şi economic prin

intermediul bolţurilor, ştifturilor şi a altor elemente asemănătoare. Aceste
elemente de asamblare pot fi utilizate pentru asamblări fixe şi demontabile,
lăgăruiri, ghidaje, centrări, opritoare, precum şi pentru asigurarea la
suprasarcină, de exemplu, ca ştifturi de rupere în cuplajele de siguranţă.
La asamblările demontabile, dar şi pentru preluarea forţelor axiale,
bolţurile, respectiv elementele îmbinate sau lăgăruite, trebuie să fie asigurate
împotriva rotirii sau deplasărilor relative cu ajutorul elementelor de siguranţă,
cum ar fi şplinturile, inelele de siguranţă sau ştifturile transversale.
6.1. Bolţuri
6.1.1. Forme şi destinaţie

Deosebirea dintre bolţuri şi ştifturi este relativă. În practică, se numesc
bolţuri ştifturile cilindrice de dimensiuni mai mari, folosite ca elemente de
legătură în articulaţii.
Bolţurile fără cap (fig.6.1 a şi b) şi bolţurile cu cap (fig.6.1 c), cu sau
fără gaură de şplint (forma A, respectiv B), sunt preponderent folosite în
articulaţii, de exemplu, la asamblări de bare (fig.6.2 a şi fig.6.21)
Bolţurile fără cap şi cep filetat (fig.6.1 d) sunt preponderent utilizate
la lăgăruire şi ca axe, de exemplu, pentru role de cablu sau role de alergare.
Pentru bolţuri se alege, de regulă, un material mai dur (duritatea 125 –
245 HV) decât elementele asamblate, pentru a se evita uzura excesivă sau
griparea. Bolţurile articulaţiilor puternic solicitate se execută din oţeluri
îmbunătăţite sau cementate, tratate şi rectificate.
Ştifturile şi bolţurile se execută, în funcţie de rolul lor funcţional, din: OL
50, OL 60, OLC 35, OLC 45, 0SC 8 etc. De cele mai multe ori bolţurile se
tratează termic pentru mărirea durităţii superficiale
Asamblările cu bolţuri care au mişcări de basculare, respectiv rotaţie
lentă, lucrează de cele mai multe ori în domeniul frecării uscate sau
semiuscate şi din acest motiv sunt periclitate de gripare sau uzură excesivă.
Fig. 6.1
Cap. 6. Asamblări cu bolţuri, ştifturi şi elemente de siguranţă
In cazul unor condiţii de exploatare deosebite: (temperaturi extreme,

solicitare maximă a lagărului, coroziune etc.), existenţa unui strat de
acoperire subţire de ungere (grafit, MoS2, PTFE) asigură o ungere
permanentă, care nu mai necesită intervenţii pe toată durata de exploatare.
Dacă suprafeţele de alunecare sunt unse printr-un gresor (niplu),
aplicat pe bolţ, trebuie să se prevadă găuri de ungere.
6.1.2. Calculul asamblărilor cu bolţuri

Forma constructivă principală a asamblărilor
cu bolţuri este redată în fig. 6.2. Bolţurile sunt
solicitate la forfecare, strivire şi încovoiere. Din
experienţă, elementele constructive se adoptă
astfel încât L / l = 1, 5...2 ; l / d = 1, 5...1, 7 .
Tensiunea de forfecare din bolţ:
F F 2⋅F
τf = ⋅ 2 = ≤ τaf
2⋅A π ⋅d π ⋅d2 (6.1)
2⋅
4
unde A este aria secţiunii transversale a bolţului.
Tensiunea de contact dintre bolţ şi tijă:
F
σst = ≤ σas (6.2)
Fig. 6.2 d ⋅l
iar între bolţ şi furcă:
F
σsf = ≤ σas (6.3)
2 ⋅b ⋅d
Tensiunea de încovoiere:
Mi
σi = ≤ σai (6.4)
Wz
unde:
π ⋅d3
Wz - modulul de rezistenţă a secţiunii bolţului; Wz = pentru bolţ
32
cilindric plin;
F ⋅l
Mi = - momentul de încovoiere, considerându-se sarcina uniform
8
distribuită.
Tensiunile admisibile care intervin în relaţiile precedente se calculează
cu relaţiile cunoscute, de exemplu:
τaf = (0,2...0, 3) ⋅ σc ;
σ
σas = c ; c = 2...4 pentru asamblări fixe;
c
σas = (10...13) MPa , pentru asamblări mobile în condiţii de ungere.
6.2. Asamblări prin ştifturi
6.2.1. Scop. Clasificare. Domeniu de utilizare

Ştifturile sunt organe de asamblare demontabile având ca scop:
- asigurarea poziţiei relative precise a două piese - ştifturi de centrare;
- transmiterea unor sarcini relativ mici - ştifturi de fixare;
- asigurarea unor organe la suprasarcini - ştifturi de siguranţă;
- asigurarea asamblărilor filetate împotriva autodesfacerii etc.
După forma ge-

ometrică ştifturile pot
fi: cilindrice (fig.6.3 a
şi b), conice (fig.6.3 c
şi d), cu suprafaţă
exterioară crestată
(fig.6.3 e, i, j, k), tu-
bulare (fig.6.3 f) sau
speciale (fig.6.3 g şi
h).
Ştifturile cilin-
drice se montează
cu strângere, dome-
niul de folosire al
acestora fiind limitat
datorită micşorării
strângerii - la montări
şi demontări frec-
vente - şi a necesită-
Fig. 6.3
ţii unei precizii ridi-
cate atât la prelucrarea ştiftului cât şi a alezajului. Se folosesc pentru fixare şi
mai rar pentru centrare. Se execută în două variantei fără teşitură tip A
(fig.6.3 a), cu teşitură - tip B (fig.6.3 b)
Ştifturile cilindrice tubulare
(fig.6.3 f) se execută din bandă de oţel
de arc. Datorită elasticităţii mari pot fi
montate în găuri cu toleranţe foarte
mari, preluând bine sarcinile cu şoc şi
rezistând la montări şi demontări
repetate.
Ştifturile conice netede (fig.6.1 c
Fig. 6.4 şi d) sunt cel mai frecvent folosite, în
special pentru centrare; se execută cu
înclinarea de l/50…l/l00, pentru a asigura autofixarea. Se execută în două
variantei: cu capete teşite - tip T (fig.6.1 c) şi cu capete sferice - tip S (fig.6.1
d). În cazul găurilor străpunse, ştiftul se demontează prin batere în sens
invers montării, iar în cazul găurilor înfundate, se întrebuinţează ştifturi
conice prevăzute cu cep filetat (fig.6.3 h), demontarea obţinându-se cu
ajutorul unei piuliţe. Aceste ştifturi permit montări şi demontări repetate,
folosindu-se pentru centrarea carcaselor reductoarelor sau pentru
transmiterea unor sarcini reduse, în cazul asamblărilor de tipul arbore butuc

(fig.6.4).
Ştifturi conice cu un capăt spintecat (fig.6.3 g) permit desfacerea
uşoară a capătului după montare, protejând astfel asamblarea împotriva
slăbirii strângerii şi a ieşirii ştiftului. Se folosesc în cazul solicitărilor variabile,
a vibraţiilor şi la asamblarea pieselor cu mişcare rapidă de rotaţie.
Ştifturile crestate realizează o fixare foarte bună şi durabilă, putând
prelua şi sarcini dinamice, fără ca strângerea să scadă. Nu necesită mijloace
suplimentare de fixare şi nici o execuţie foarte precisă a găurilor. Ştifturile
crestate se execută, în mod obişnuit, cu trei crestături dispuse la 120° (fig.6.3
e), pe toată lungimea sau numai parţial (fig.6.3 i, j, k), crestăturile obţinându-
se prin refulare. La montaj, ştiftul se introduce forţat în alezajul pieselor care
trebuie asamblate. Materialul refulat din crestături suferă deformaţii elasto-
plastice, apăsând puternic asupra pereţilor găurii. In fig. 6.5 sunt prezentate
exemple de folosire a ştifturilor crestate.
Fig. 6.5
6.2 .2 Elemente de calcul

Ştifturile sunt
solicitate îndeosebi la
forfecare şi tensiuni de
contact, calculele fiind
realizate după relaţiile
generale cunoscute. În
continuare, se prezintă
câteva cazuri mai des
întâlnite.
a) Ştift transversal
Fig. 6.6 (fig.6.6). Tensiunea de
forfecare în secţiunea ştiftului delimitată de suprafaţa de contact dintre

arbore şi butuc are valoarea:
Mt 1 4 ⋅ Mt
τf = ⋅ = ≤ τaf
d 2
π ⋅ ds π ⋅ d ⋅ ds2 (6.5)
2⋅
2 4
Tensiunea maximă de contact (strivire) dintre ştift şi arbore, în ipoteza
repartiţiei triunghiulare, are valoarea:
M 1 6⋅M
σs = t ⋅ = 2 t ≤ σas
2 1 d d ⋅ ds (6.6)
⋅d ⋅ ⋅ ds
3 2 2
Tensiunea maximă de contact dintre ştift şi butuc, în ipoteza

distribuţiei uniforme a tensiunilor de contact, va fi:
Mt 1 Mt
σs = ⋅ = ≤ σas (6.7)
d + s s ⋅ ds s ⋅ ds ⋅ (d + s )
b) Ştift transversal nepătruns (fig.6.7).

Tensiunea de forfecare:
2 ⋅ Mt 1 8 ⋅ Mt
τf = ⋅ 2 = ≤ τaf
d π ⋅ ds π ⋅ d ⋅ ds2 (6.8)
4
Fig. 6.7 Fig. 6.8
c) Ştift longitudinal (fig.6.8). Tensiunea de forfecare:
Mt 1 2 ⋅ Mt
τf = ⋅ = ≤ τaf
d ds ⋅ l d ⋅ ds ⋅ l (6.9)
2
Tensiunea de contact (valori medii):
Mt 1 4 ⋅ Mt
σs = ⋅ = ≤ σas
d ds ⋅ l d ⋅ ds ⋅ l (6.10)
2 2
Alte tipuri de asamblări cu ştifturi şi bolţuri se calculează funcţie de

condiţiile respective.
1. Care este relaţia de calcul a tensiunilor ce apar în asamblările cu ştift transversal

pătruns la contactul ştift-arbore ?
2. Care este relaţia de dimensionare pentru ştiftul transversal pătruns din condiţia
rezistentei la contact dintre ştift-butuc ?
3. Care este relaţia de dimensionare pentru ştiftul transversal nepătruns ?
4. Care este relaţia corectă de calcul pentru diametrul ştiftului longitudinal ?
5. Care este relaţia corectă de calcul pentru lungimea ştiftului longitudinal ?
6. Care este relaţia de calcul a tensiunilor de contact bolţ-tijă la asamblările cu bolţ ?
93
Capitolul 7 - Asamblări cu elemente elastice
7.1 Generalităţi. Domeniul de utilizare

Arcurile sunt organe de maşini care formează o legătură elastică între
elementele componente ale unei maşini sau sistem tehnic. Datorită atât
formei constructive corespunzătoare, cât şi calităţilor elastice ale materialelor
din care sunt executate, arcurile suportă deformaţii elastice relativ mari,
transformând lucrul mecanic al sarcinilor exterioare în energie potenţială
înmagazinată elastic cu posibilitatea de a o ceda în perioada de revenire.
Domeniile de utilizare ale arcurilor sunt dintre cele mai variate,
menţionându-se următoarele:
- preluarea şi amortizarea energiei vibraţiilor (arcurile de suspensii şi
fundaţii);
- acumularea de energie în vederea redării treptate ulterioare (arcurile
mecanismelor de ceasornic);
- exercitarea de forţe elastice permanente (arcurile de ambreiaj, ale
mecanismelor de blocare etc.);
- reglarea şi limitarea forţelor (prese etc.);
- măsurarea forţelor şi momentelor (dinamometre mecanice);
- modificarea pulsaţiei proprii a unui sistem mecanic.
7.2 Clasificarea arcurilor

Clasificarea arcurilor se face după mai multe criterii, cele mai importante
fiind: forma constructivă (elicoidale, disc, lamelare şi cu foi, bară de torsiune,
spirale plane, inelare, bloc); solicitarea exterioară (tracţiune, compresiune,
încovoiere, torsiune); caracteristica elastică (constantă, variabilă) (fig.7.1).
1. După forma constructivă:
a) arcuri elicoidale (fig.7.1 a, d, h - k);
b) arcuri disc (fig.7.1 l);
c) arcuri inelare (fig.7.1 m);
d) arcuri bloc (fig.7.1 f, n);
e) arcuri bară de torsiune (fig.7.1 e);
f) arcuri spirale plane (fig.7.1g);
g) arcuri lamelare şi cu foi (fig.7.1 b, c).
2. După natura solicitării exterioare:
a) de tracţiune (fig.7.1 a);
b) de compresiune (fig.7.1 h, i, j, k, l, m, n);
c) de torsiune (fig.7.1 d, e, f, g);
d) de încovoiere (fig.7.1 b, c);
3. După natura tensiunii interne principale:
c) de torsiune (fig.7.1 a, e, f, h, i, j, k);
d) de încovoiere (fig.7.1 b, c, d, g, l);
a) de tracţiune - compresiune (fig.7.1 m, n);
4. După tipul caracteristicii elastice:
a) cu caracteristică constantă;
b) cu caracteristică variabilă.
Cap. 7. Asamblări cu elemente elastice
Fig. 7.1
7.3. Caracteristicile funcţionale ale arcurilor.

comportarea la vibraţii
1. Caracteristica sarcină – deformaţie.

Aceasta este cea mai importantă dintre caracteristicile arcului.
Proprietăţile arcurilor se apreciază după tipul caracteristicii lor.
Caracteristica elastică a unui arc reprezintă dependenţa săgeţii arcului ( f )
de forţa de solicitare ( F ), în cazul solicitărilor de tracţiune - compresiune,
respectiv a deformaţiilor unghiulare (θ ) funcţie de momentul de solicitare Mt
(de torsiune).
Fig. 7.2
Caracteristica poate fi liniară (fig. 7.2 b) sau neliniară (progresivă, fig.

7.2 a sau degresivă – fig. 7.2 c).
Relaţiile care definesc caracteristica sarcină – deformaţie liniară sunt:
F =k⋅f sau Mt = k ' ⋅ θ (7.1)
unde k şi k ' reprezintă rigiditatea arcului.
2. Rigiditatea arcului
Se defineşte ca fiind forţa (momentul) necesară producerii unei
deformaţii elastice liniare (unghiulare) unitare.
Rigiditatea arcului k ( k ' ) reprezintă panta caracteristicii ( k = tgα ) şi

poate fi:
a) variabilă (fig. 7.2 a,c):
dF dM t
k= sau k' = (7.2)
df dθ
b) constantă – când caracteristica este liniară (fig.7.2 b):
F Mt
k= sau k' = (7.3)
f θ
Arcurile cu caracteristică neliniară au o rigiditate variabilă. Un arc trebuie
astfel dimensionat încât să se ajungă la rigiditatea dorită, fără ca solicitarea
să o depăşească pe cea maximă admisa. Îndeplinirea celor două cerinţe
(proiectare optimă) nu este posibilă deseori, decât printr-un calcul iterativ.
3) Energia (lucrul mecanic) acumulată în procesul de deformare

elastică
Lucrul mecanic consumat pentru tensionarea arcului este înmagazinat
sub formă de energie potenţială, energie ce este redată în perioada de
destindere a acestuia, făcându-se abstracţie de pierderile prin frecare (internă
şi externă). Lucrul mecanic, fiind produsul dintre forţă şi deplasare, poate fi
reprezentat în fig. 7.2 prin suprafaţa de sub curba caracteristică.
Energia sau lucrul mecanic acumulat de arc, corespunzător deformaţiei
f (θ ) , se determină cu relaţia:
f θ
L = ∫ F ⋅ df sau L = ∫ Mt ⋅ d θ (7.4)
0 0
Pentru arcurile cu caracteristică liniară, din (7.3) şi (7.4) rezultă:
f k ⋅f2 θ k ' ⋅ θ2
L=F⋅ = sau L = Mt ⋅ = (7.5)
2 2 2 2
4) Coeficientul de utilizare volumetric kV

Reprezintă reportul dintre lucrul mecanic şi volumul arcului:
2
L τat L σai2
kV = = k f sau kV = = k f (7.6)
V G V E
5) Coeficientul de utilizare specific (de formă) k f

Reprezintă influenţa formei constructive şi a naturii solicitării asupra
capacităţii sale de a înmagazina lucru mecanic de deformaţie. Cu cât k f este
mai mare, cu atât materialul este mai bine
utilizat.
6) Randamentul arcului η
La arcurile compuse din elemente
între care există frecări (de exemplu, la
arcurile cu foi multiple sau la cele inelare),
caracteristica de încărcarea a arcului diferă
de caracteristica la descărcarea lui
(fig.7.3), deci lucrul mecanic la încărcare L
este mai mare decât lucrul mecanic pe
care îl cedează arcul la descărcare Ld ,
egal cu aria haşurată.
Fig. 7.3 Diferenţa dintre lucrul mecanic
înmagazinat şi cel cedat în exterior
∆L = L − Ld se consumă prin frecarea dintre componentele arcului.
Randamentul arcului este definit ca fiind raportul între lucrul mecanic
cedat la descărcare şi lucrul mecanic înmagazinat la încărcare:
Ld
ηa = (7.7)
L
7) Coeficientul de amortizare a arcului

Reprezintă raportul dintre lucrul mecanic necesar învingerii frecării şi
suma lucrurilor mecanice de încărcare şi descărcare.
L − Ld 1 − ηa
δ= = (7.8)
L + Ld 1 + ηa
Dacă un arc este folosit pentru amortizarea unei sarcini variabile sau de
şoc, se urmăreşte realizarea unui coeficient de amortizare δ cât mai mare,
deci a unui lucru mecanic de descărcare (redat) cât mai mic.
8) Frecvenţa proprie de oscilaţie

Un sistem mecanic masă-element elastic scos din poziţia de echilibru
printr-un impuls iniţial intră în vibraţie proprie amortizată. Pentru un arc
elicoidal, frecvenţa proprie ( n 0 ) se determină cu relaţia:
1 g 1 k
n0 = = [Hz] (7.9)
2π fG 2π m
unde:
m - masa sistemului;
fG - deformaţia elementului elastic sub acţiunea masei m ;
La arcuri de torsiune, în locul masei m se consideră momentul de inerţie
masic J , ⎡⎣⎢ kg·m2 ⎤⎦⎥ , rezultând:
1 k
n0 = (7.10)
2π J
7.4. Materiale pentru arcuri

Întrucât arcurile, la dimensiuni relativ mici, trebuie să suporte solicitări şi
deformaţii mari fără ca să apară fenomenul de curgere, materialele din care
se execută trebuie să se caracterizeze printr-o rezistenţă mecanică
deosebită. Materialele obişnuite utilizate la execuţia arcurilor sunt: oţelurile carbon
(OLC 55 A, OLC 85 A), oţelurile aliate cu Si, V, Cr (ex.: 60Si15A, 5lVCr11A,
ş.a.) şi oţelurile inoxidabile, ex.: 12Ni Cr180). Rezistenţa mare este obţinută
prin tratamente (călire-revenire sau speciale). Revenirea înaltă, urmată de
răciri repetate, conduce la creşterea rezistenţei la oboseală a materialului
astfel tratat. Înlăturarea stratului superficial decarburat, rezultat în urma
tratamentului termic de călire, care constituie un concentrator de tensiuni, prin
operaţii de tratamente speciale (ex.: şlefuire cu jet cu bile), conduce de
asemenea la mărirea rezistenţei la oboseală. Rigiditatea arcurilor metalice
depinde, la solicitările de tracţiune, compresie şi încovoiere, de modulul de
elasticitate longitudinal al materialului (E) iar, la solicitarea de torsiune, de cel
transversal (G).
Arcurile mai pot fi executate şi din materiale neferoase: diferite tipuri de
bronz (pe bază de Zn, Sn, Si), alame, aliaje de Ni etc.
7.5. Arcuri cilindrice cu secţiune circulară

Sunt cel mai des utilizate, ca arcuri de compresiune, în variantele din
fig. 7.4.
Până la un diametru al secţiunii d = 14 mm sunt formate la rece, după care
sunt supuse unui tratament de revenire, pentru micşorării tensiunilor
remanente.
În vederea obţinerii, la capete, a unor suprafeţe de reazem suficient de
mari, spirele de capăt se teşesc (fig. 7.4 a). Această operaţie nu se aplică la
arcurile cu d < 1mm sau la cele la care indicele de înfăşurare
D
i = m depăşeşte valoarea 15 (fig. 7.4 b). În cazul în care spiralele de capăt
d
sunt fixate sau teşite, trebuie făcută diferenţa între numărul de spire active
(n) şi numărul total de spire (nt). La reprezentările din fig. 7.4, nt = n + 2 .
În fig. 7.5 sunt reprezentate arcuri elicoidale cilindrice de secţiune
circulară, formate la cald şi tratate ulterior.
În cazul în care arcurile sunt executate cu capete neprelucrate (fig. 7.5

c), ele se reazemă în piese de formă corespunzătoare (talere, fig. 7.5 d).
Pentru arcurile din fig. 7.5 numărul total de spire este: nt = n + 1, 5 . Toate
arcurile elicoidale de compresie sunt înfăşurate de obicei, spre dreapta.
Abaterile admisibile se referă la diametrele de înfăşurare (exterior –
De, interior – Di, mediu – Dm), la lungimea arcului în stare nedeformată (L0) şi
la cotele e1 şi d2.
Fig. 7.4
Dacă arcul lucrează prin dispunere pe un dorn, se prescrie abaterea
admisibilă pentru diametrul De, funcţie de Dd, iar dacă lucrează într-un alezaj,
Fig. 7.5
se prevede abaterea admisibilă pentru diametrul De, funcţie de Dh, (fig. 7.4 a).
La forţa maximă (Fn) la care este supus arcul, săgeata de siguranţă
(până la blocarea arcului spiră pe spiră) este egală cu suma distanţelor
minime dintre spire (fig. 7.5 a):
fa = x ⋅ d ⋅ n (7.11)
unde:
x - coeficientul distanţei minime dintre spire (din fig. 7.6 pentru arcurile
formate la rece, respectiv x = 0, 02 (i + 1) pentru arcurile formate la cald).
Fig. 7.6
În stare comprimată când toate spirele arcului sunt în contact,
lungimea de blocare a acestuia se determină cu relaţia:
LB 1 = ki ⋅ dmax [mm ] (7.12)

unde:
– ki – coeficientul numărului de spire;
– ki = nt – arcuri cu capete teşite formate la rece;
– ki = nt + 1 – arcuri cu capete neprelucrate formate la rece;
– kf = nr + 0, 3 – arcuri cu capete teşite formate la cald;
– ki = nt + 1,1 – arcuri cu capete prelucrate la cald;
– d max – diametrul nominal maxim al sârmei de arc.
Astfel, rezultă lungimea admisibilă cea mai mică a arcului de compresie
încărcat cu forţa Fn :
Ln = LBl + fa (7.13)
În fig. 7.7 este prezentată construcţia unui arc cilindric elicoidal de

tracţiune cu ochiuri de prindere. Ochiurile de prindere (fig. 7.8) sau elementele
de legătură (fig. 7.8 l, m) sunt utilizate la preluarea sarcinilor. Trebuie avut în
vedere ca raza interioară a ochiului să nu fie mai mică decât diametrul d.
Distanţa dintre marginea interioară a ochiului şi corpul arcului se
calculează cu relaţia:
LH = kH ⋅ Di [mm ] (7.14)
unde: kH – coeficient de închidere a ochiului (v. fig. 7.8).
Fig. 7.7
Fig. 7.8
La arcurile din fig. 7.8 a – h, numărul spirelor totale este egal cu

numărul spirelor active (nt = n ) , iar la celelalte nt = n + n f , unde n f este
numărul spirelor fixate de elementul de legătură.
Forţa internă de pretensionare F0 este cea care ţine spirele în contact,
atâta vreme cât forţa de solicitare nu o depăşeşte, ca valoare. Această forţă
apare numai la arcurile formate la rece. Iîn cazul în care, în stare
netensionată, spirele arcului se află în contact, avem:
– lungimea corpului arcului:
Lk ≤ (nt + 1)dmax [mm ] (7.15)
– lungimea arcului netensionat:

L0 = Lk + 2LH [mm ] (7.16)

Dacă ochiurile unui arc (fig. 7.7) sunt dispuse la 90° unul faţă de altul,
atunci numărul total de spire se termină în 0,25, iar dacă sunt la 180°, atunci
se termină în 0,5. Dacă mărimea deschiderii ochiului arcului m nu este
prescrisă, atunci ochiul se va executa închis, pentru a se evita fenomenul de
încălecare.
La o forţă de solicitare F (fig. 7.9 a), secţiunile sârmei arcului sunt
F ⋅ Dm
solicitate, în principal, la torsiune de către momentul: M = .
2
Fig. 7.9
Neglijându-se solicitarea de forfecare, tensiunea tangenţială se poate

determina cu relaţia:
M F ⋅ Dm ⋅ 16 8Dm 2
τ= = 3 = 3 ⋅ F , [N/mm ] (7.17)
Wp 2 ⋅ π ⋅d π ⋅d
Din cauza curburii spirei, tensiunea de forfecare este repartizată

neuniform drept pentru care în relaţia (7.17) se introduce un coeficient de
formă (K):
8 ⋅ k ⋅ Dm
τ max = K ⋅ τ = ⋅F (7.18)
π ⋅d3
unde:
1, 6 D
K = 1+ , cu i = m – indicele arcului.
i d
Întrucât forţa de solicitare F produce în arc o săgeată f, conform relaţiei
F⋅f
(7.5) se efectuează un lucru mecanic extern: L =
2
Spira fiind supusă la torsiune, secţiunea de calcul se roteşte cu unghiul
M ⋅θ
α, lucrul mecanic intern, conform relaţiei (7.5), fiind: L = t .
2
Deoarece lucrul mecanic intern este acelaşi cu cel extern, rezultă că

θ
f = Mt ⋅ . Spira desfăşurată (fig. 7.10), supusă la torsiune, suferă, pe
F
generatoare, o deformaţie unghiulară care, conform teoriei elasticităţii, este:
τ M M ⋅r
γ = , cu τ = t = t , Ip fiind momentul de inerţie polar.
G Wp Ip
Ţinând seama şi de legătura dintre θ şi γ (fig. 7.10), rezultă:
Mt ⋅ r l M ⋅l M ⋅θ Mt2 ⋅ l
γ= , θ = γ⋅ , θ = t , f = t = .
G ⋅ Ip r G ⋅ Ip F F ⋅G ⋅ I p
π ⋅d4
Întrucât la o secţiune circulară I p = ,
32
iar lungimea spirei desfăşurate este:
l = Dm ⋅ π ⋅ n , rezultă:
Conform relaţiei (7.3), rigiditatea arcului va
fi:
8 ⋅ Dm3 ⋅ n
f = ⋅F (7.19)
G ⋅d4
Fig. 7.10
F G ⋅d4 G ⋅d
k= = 3 = [N/mm] (7.20)
f 8 ⋅ Dm ⋅ n 8 ⋅ i3 ⋅ n
Cunoscând rigiditatea arcului, conform fig. 7.8, rezultă:
F
f = – pentru arcuri de tracţiune – compresie
k (7.21)
nepretensionate
F − F0
f = – pentru arcuri de tracţiune pretensionate (7.22)
k
F2 − F1
h= – pentru solicitarea arcului prin două forţe
k (7.23)
F 2 > F1
7.5.1. Calculul de rezistenţă la solicitări statice

În principiu, calculul de rezistenţă constă în determinarea tensiunii
tangenţiale maxime din secţiunea de calcul cu relaţia (7.18) şi compararea
valorii obţinute cu cea maximă admisă (τmax < τa ) . Determinarea lui τa se
face în mod diferit, funcţie de tipul arcului şi modul de formare:
– pentru arcurile cilindrice elicoidale de compresie, de secţiune circulară,
formate la rece, în cazul solicitării maxime cu Fn (vezi fig. 7.4), se ia
τa = 0, 5 ⋅ Rm (Rm – limita de rupere a materialului arcului); dacă arcul este

comprimat până la lungimea de blocare, τ max , calculat cu F = FBl , se

compară cu τaBl = 0, 56 ⋅ Rm
– pentru arcurile cilindrice elicoidale de compresie, de secţiune circulară,
formate la cald (fig. 7.5), tensiunea de blocare, corespunzătoare forţei
F = FBl , se compară cu cea admisibilă de blocare, τaBl [Ν / mm 2 ] , dată în
tabelul 7.1, [3].
Tensiunea admisibilă de blocare τaBl Tabelul 7.1

d, [mm] 10 20 30 40
Oţel carbon 880 860 830 690
Oţel aliat 830 810 880 840
– pentru arcuri cilindrice elicoidale de tracţiune, cu secţiune circulară,

formate la rece, tensiunea admisibilă se ia τa = 0, 45 ⋅ Rm ; întrucât în spiră
mai apare şi o tensiune de forfecare internă (τ 0 ) , datorată forţei de
pretensionare F0 (vezi fig. 7.7), se face şi verificarea τ 0 < Κ0 ⋅ Rm ;
D
(Κ0 = 0,1...0, 03) – factor de pretensionare depinzând de i = m ;
d
– pentru arcuri cilindrice elicoidale de tracţiune, cu secţiune circulară,
formate la cald, se ia τa = 600 N / mm 2 , pentru d = (10 - 25) mm . Pentru alte
valori ale lui d a se vedea tabelul 7.1.
7.5.2. Calculul de rezistenţă la solicitări variabile, [3].

Deoarece, în cazul solicitărilor variabile, tensiunile tangenţiale oscilează
permanent pe interiorul spirelor, între valorile τ min şi τ max (fig. 7.11), în zona
respectivă există pericolul apariţiei unor fisuri şi deci al ruperii.
Fig. 7.11
Pentru a se evita acest lucru, tensiunea tangenţială τ = τ max - τ min nu
trebuie să depăşească rezistenţa la oboseală a materialului arcului. În fig.
7.11 este reprezentată schema de variaţie a rezistenţei la oboseală pentru

cazul materialelor obişnuite de arcuri. Tensiunile τ max L şi τ min L reprezintă

tensiunile tangenţiale limită, superioară, respectiv inferioară, ale rezistenţei la
oboseală. Tensiunea tangenţială τL = τ max L -τ min L reprezintă, teoretic,
tensiunea ce poate fi suportată de materialul arcului un număr nelimitat de
cicluri de solicitare.
În cazul solicitărilor variabile, tensiunile limită se aleg din diagrame de
oboseală, stabilite de producătorul semifabricatului sau de către producătorul
de arcuri. În fig. 7.12 sunt prezentate diagrame informative de oboseală ale
materialelor de utilizare generală pentru arcuri de compresiune (după STAS
7067). Diagramele sunt valabile pentru arcuri care au diametrul sârmei de
max. 5 mm şi coeficientul de asimetrie a ciclului R cuprins între 0 şi 1 (cu N
s-a notat numărul de cicluri de solicitare).
În cazul arcurilor formate la rece, tensiunea superioară τ max a ciclului
efectiv de variaţie a sarcinii nu trebuie să depăşească o anumită valoare
admisibilă (τa = 0, 5 ⋅ Rm ) , pentru a se evita astfel deformaţiile plastice
remanente.
Fig. 7.12
În cazul arcurilor formate la cald, tensiunea
admisibilă τa se determină cu relaţia:
C
τa = , MPa (7.24)
1−R
unde:
τ min
R= este coeficientul de asimetrie a ciclului,
τ max
iar C = 80 … 120 MPa.
Pentru bare trase, fără defecte de suprafaţă; C =
200 … 320 MPa pentru bare cojite sau rectificate şi
protejate împotriva coroziunii.
În cazul arcurilor de tracţiune durata de viaţă este
influenţată într-o mare măsură de forma ochiurilor. În
Fig. 7.13 zonele de trecere de la corpul arcului la ochiuri apar

vârfuri de tensiuni suplimentare ce pot fi mult mai mari decât tensiunile din
spire.
Din această cauză, de obicei, se folosesc arcuri de tracţiune formate la
rece cu capete înşurubate în piese de legătură (vezi fig. 7.8 l, m) sau, dacă
din motive constructive sunt necesare ochiurile, acestea se execută cu o rază
de curbură în zona de trecere corp-ochi, cât mai mare posibil.
7.5.3. Calculul la stabilitate (flambaj)

În general, dacă lungimea liberă a unui arc de compresiune depăşeşte
da patru ori diametrul arcului, stabilitatea sub sarcină devine critică, arcul
putând flamba. Un arc cilindric elicoidal de compresie, subţire şi lung,
flambează (fig. 7.13) dacă, la raportul L0 Dm , numit coeficient de zvelteţe,
arcuirea f Lo depăşeşte o anumită valoare limită.
Se deosebesc două cazuri de flambaj:
a. arcurile au capete prelucrate plan şi fixate (pe dorn sau în alezaje)
b. arcurile nu au capetele prelucrate plan şi/ sau nu sunt fixate.
Valorile limită ale arcuirii f Lo , în funcţie de raportul L0 Dm , sunt
date tabelul 7.2 [3].
Arcurile cilindrice elicoidale de compresie, care nu pot fi proiectate fără
a flamba trebuie executate în varianta cu capete ghidate pe un dorn sau într-
un tub, ultima soluţie fiind însoţită de creşterea frecărilor şi a uzurilor
Valorile limită ale arcuirii f Lo Tabelul 7.2

L0 Dm 1 2 3 4 5 6 8
Cazul 0,82 0,80 0,68 0,60 0,50 0,40 0,28
Cazul 0,54 0,52 0,48 0,38 0,24 0,12 –
b
1. Care sunt criteriile de clasificare a arcurilor ?

2. Care sunt caracteristicile funcţionale ale arcurilor ?
3. Care este relaţia de calcul a tensiunilor de torsiune ce apar în spira
arcului elicoidal supus la compresiune ?
4. Care este relaţia de calcul pentru lucrul mecanic al arcului elicoidal
cilindric supus la compresiune ?
5. Care este relaţia de dimensionare a diametrului spirelor arcului
elicoidal cilindric supus la compresiune ?
6. Care este relaţia de calcul pentru săgeata arcului elicoidal cilindric
supus la compresiune ?
7. Care este relaţia de calcul la solicitări variabile a arcului elicoidal
cilindric supus la compresiune ?
8. Care este parametrul considerat la calculul la stabilitate (flambaj) a
unui arc elicoidal cilindric supus la compresiune ?

Bibliografie
1. Belousov, V., Inventica, Editura Gh.Asachi Iaşi, 1992.

2. Birger, I. A., ş.a., Rascet na procinosti detalei maşin. Sprovocinik, Iz.
Maşinostroenie, Moskva, 1979.
3. Buzdugan, Gh., Blumenfcld, M., Calculul de rezistenţă al pieselor de
maşini, Editura Tehnică, Bucureşti, 1979.
4. Cheşa, I., Alegerea şi utilizarea oţelurilor, Editura Tehnică, Bucureşti,
1984.
5. Chişiu, Al., ş.a., Organe de maşini, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1981.
6. Crudu, I., Ştefănescu, I., Palaghian, L., Panţuru, D., Atlas. Reductoare cu
roţi dinţate. Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981, 1982.
7. Crudu, I., Bazele proiectării în organe de maşini, Editura Alma, Galaţi,
2000.
8. Deker, K. H., Maschinenelemente, Gestaltung und Berechnung, Carl
Hanser Verlag, Munchen, Wien, 1985.
9. Drăghici, I., ş.a., Îndrumar de proiectare în construcţia de maşini, vol. I,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1981.
10. Gafiţanu, M., ş.a., Organe de maşini, Vol. I, Editura Tehnică, Bucureşti,
1983, 1999.
11. Grigoraş, Şt., ş.a., Bazele proiectării organelor de maşini, Vol 1. Editura
Tehnică Info, Chişinău, 2000.
12. Handra-Luca, V., Organe de maşini şi mecanisme, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1975.
13. Jula, A., ş.a., Organe de maşini, Vol. I, Universitatea din Braşov, 1986.
14. Jula, A., ş.a., Mecanisme şurub-piuliţă. Îndrumar de proiectare, Editura
Lux Libris, Braşov, 2000.
15. Kohler/Rognitz, Maschinenteile, Teil I, II, B.G.Teubner, Stuttgart, 1981.
16. Kuklin, N. G., Kuklina, G. S., Detali maşin, Iz. Vâsşaia şkola, Moskva,
1979.
17. Levit, G. A., Rascet peredaci vint-gaika kacenia (şaricovâh), Stanki i
instrument, 5 (1963), 8-15.
18. Manea, Gh., Organe de maşini, Vol. I, Editura Tehnică, Bucureşti, 1970.
19. Muhs, D., u.a., Roloff/Matek, Maschinenelemente, Vieweg & Sohn
Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden, 2000.
20. Muhs, D., ş.a., Roloff/Matek, Organe de maşini. Editura Matrix Rom,
Bucureşti, 2008.
21. Neumann, A., Schweisstechnisches Handbuck fur Konstructeure, VEB
Verlag Technik, Berlin, 1978.
22. Neumann, G., Maschinenelemente, Bd.I, II, III, Springer Verlag, Berlin,
Heidelberg, New York, 1981.
23. Orlov, P.I., Fundamentals of Machine design, Vol. 2, Mir Publischers,
Moskau. 1976.
24. Pavelescu, D., ş.a., Organe de maşini, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1985.
25. Reşetov, D. N., Machine design. Mir Publischers, Moscova, 1978.
26. Rognitz, H., Proiectarea formei, Editura Tehnică, Bucureşti, 1958.
27. Ştefănescu, I., Organe de maşini şi mecanisme. Vol. I, Litografia
Universităţii "Dunărea de jos " Galaţi, 1984.

28. Ştefănescu, I., ş.a., Recipiente sub presiune în construcţie sudată,
îndrumar de proiectare, Litografia Universităţii „Dunărea de Jos" din Galaţi,
1991.
29. Ştefănescu, I., Organe de maşini, Vol II, Litografia Universităţii "Dunărea
de jos" din Galaţi, 1993.
30. Ştefănescu, I., Spânu, C., Organe de maşini, Vol. I, Editura Europlus,
Galaţi, 2009.
31. Ştefănescu, I., ş.a., Materiale utilizate în construcţia de maşini.
Caracteristici. Simbolizare. Domenii de utilizare, Lito. Universitatea "Dunărea
de jos" Galaţii, Vol. I - 1994, Vol II - 1997.
32. Ştefănescu, I., ş.a., Materiale utilizate în construcţia instalaţiilor şi
utilajelor pentru industria alimentară şi frigorifică, Litografia Universităţii
"Dunărea de jos " Galaţi, 1996.
33. Ştefănescu, I., Spânu, C., ş.a., Organe de maşini. Laborator. Editura
Evrika, Brăila, 1998.
34. Ştefănescu, I., Spânu, C., Asamblări cu flanşe, Editura Evrika, Brăila,
1999.
35. Ştefănescu, L., Marton, L., Mircea, L., Materiale metalice şi plastice.
Denumiri comerciale, caracteristici,domenii de utilizare. Editura Junimea,
Iaşi, 2000.
36. Ştefănescu, I., Spânu, C., Chiriţă, G., Organe de maşini. Îndrumar pentru
lucrări de laborator, Editura Fundaţiei Universitare "Dunărea de jos ", Galaţi,
2002.
37. Ştefănescu, I., Chiriţă G., Milea FI., Transmisii şi asamblări cu şuruburi.
Editura Fundaţiei Universitare "Dunărea de jos", Galaţi, 2004.
38. Teodorescu, C. C., Mocanu, D. R., Buga, M., Îmbinări sudate. Editura
Tehnică, Bucureşti, 1972.
39. Zablonski, K. I., Osnovî proectirovania maşin, Iz. Vâsşaia şcola, Kiev,
1981.
40. Zablonski, K. I., Detali maşin, Iz. Vâsşaia şcola, Kiev, 1985.

Cuprins
Capitolul 1 - Bazele proiectării organelor de maşini ................................. 3

1.1 Proiectarea organelor de maşini ........................................................... 3
1.1.1. Criteriile generale de proiectare .................................................... 3
1.1.2. Metode şi tehnici în proiectare....................................................... 4
1.1.3. Standardizarea in construcţia de maşini........................................ 5
1.2. Siguranţa organelor de maşini ............................................................. 5
1.2.1. Modul de distrugere a organelor de maşini ................................... 5
1.2.2. Criterii pe siguranţă a organelor pe maşini .................................... 6
1.3. Condiţii generale impuse organelor de maşini ..................................... 8
1.3.1. Condiţiile tehnice ........................................................................... 8
1.3.1.1. Consideraţii generale .............................................................. 8
1.3.1.2. Calculul de rezistenţă al organelor de maşini ......................... 9
1.3.1.2.1. Calculul de rezistenţă la solicitări statice .......................... 9
1.3.1.2.2. Calculul de rezistenţă la solicitări variabile ..................... 10
1.3.2. Materiale utilizate în construcţia de maşini. ......................................... 13
Capitolul 2 - Îmbinări sudate ..................................................................... 17
2.1. Caracterizare, domenii de aplicare .................................................... 17
2.2. Avantajele şi dezavantajele îmbinării prin sudură .............................. 18
2.3. Clasificarea îmbinărilor sudate........................................................... 18
2.3.1. Clasificarea îmbinărilor sudate după procedeul tehnologic de
execuţie a sudurii: ................................................................................. 19
2.3.2. Clasificarea îmbinărilor sudate din punct de vedere constructiv.. 19
2.4. Calculul îmbinărilor sudate................................................................. 21
2.4.1. Calculul sudurilor cap la cap........................................................ 22
2.4.2. Calculul sudurilor de colţ ............................................................. 23
2.4.3. Îmbinări sudate prin puncte ......................................................... 26
2.5. Calculul la oboseală a îmbinărilor sudate .......................................... 27
2.5.1. Calculul coeficientului de siguranţă ............................................. 27
2.5.2. Verificarea cu ajutorul rezistenţelor admisibile ............................ 28
CAPITOLUL 3 - Îmbinări prin nituire ......................................................... 29
3.1. Domeniul de utilizare ......................................................................... 29
3.2. Clasificarea îmbinărilor prin nituire şi a niturilor.................................. 29
3.3. Materiale şi tehnologie ....................................................................... 32
3.4. Calculul asamblărilor nituite ............................................................... 33
Capitolul 4 - Asamblări filetate .................................................................. 35
4.1. Generalităţi......................................................................................... 35
4.2. Elementele asamblărilor filetate ......................................................... 35
4.3. Clasificarea filetelor............................................................................ 35
4.4. Elemente geometrice ale filetului ....................................................... 37
4.5. Filete cilindrice ................................................................................... 38
4.5.1. Filete de fixare............................................................................. 38
4.5.2. Filete de fixare – etanşare ........................................................... 38
4.5.3 Filete de mişcare .......................................................................... 39
4.5.4. Filete speciale ............................................................................. 39
4.6. Filete conice....................................................................................... 39
4.7. Materiale şi tehnologie ....................................................................... 40
4.8. Clasele de calitate ale şuruburilor şi piuliţelor .................................... 41

4.9. Elemente teoretice şi de calcul .......................................................... 42
4.9.1. Sistemul de forţe în cupla elicoidală ............................................ 42
4.9.2. Condiţia de autofrânare ............................................................... 44
4.9.3. Momentul de frecare dintre piuliţă şi suprafaţa de reazem .......... 45
4.9.4. Momentul total de strângere........................................................ 45
4.9.5. Randamente................................................................................ 46
4.10 Calculul filetului ................................................................................. 47
4.10.1. Solicitarea filetului la strivire şi uzură......................................... 47
4.10.2. Solicitarea filetului la încovoiere şi forfecare.............................. 47
4.11. Determinarea înălţimii piuliţei ........................................................... 48
4.12. Calculul asamblărilor cu şuruburi fără strângere iniţială................... 49
4.13. Calculul asamblărilor filetate strânse sub sarcină ............................ 49
4.14. Calculul asamblărilor filetate cu strângere iniţială ............................ 52
4.15. Calculul asamblărilor cu şuruburi solicitate transversal.................... 56
4.16. Asamblări prin şuruburi solicitate de o forţă axială excentrică.......... 59
4.17. Şuruburi solicitate prin şoc ............................................................... 60
4.18. Şuruburi cu bile ................................................................................ 61
Capitolul 5 – Asamblări arbore-butuc....................................................... 64
5.1. Asamblări cu pene ............................................................................. 64
5.1.1. Penele transversale..................................................................... 64
5.1.2. Pene longitudinale....................................................................... 65
5.1.2.1. Asamblări prin pene longitudinale montate cu strângere ...... 66
5.1.2.2. Asamblări prin pene longitudinale montate fără strângere.... 68
5.1.3. Materiale şi tehnologie ................................................................ 70
5.1.4. Calculul penei înclinate (cu strângere) ........................................ 70
5.1.5. Calculul penelor paralele ............................................................. 71
5.2. Asamblări prin caneluri ...................................................................... 72
5.2.1. Clasificarea asamblărilor prin caneluri......................................... 72
5.2.2. Indicaţii tehnologice ..................................................................... 74
5.2.3. Calculul asamblărilor prin caneluri............................................... 74
5.3. Asamblări cu arbori poligonali ............................................................ 75
5.3.1. Generalităţi .................................................................................. 75
5.3.2. Elemente de calcul ...................................................................... 76
5.4. Asamblări cu strângere proprie .......................................................... 76
5.4. 1. Generalităţi ................................................................................. 76
5.4.2. Asamblări presate ....................................................................... 77
5.4.3. Asamblări fretate ......................................................................... 80
5.5. Asamblări cu brăţară elastică............................................................. 81
5.5. Asamblări cu strângere pe con........................................................... 82
5.5.1. Generalităţi .................................................................................. 82
5.6. Asamblări cu inele tronconice ............................................................ 83
5.6.1. Generalităţi .................................................................................. 83
Capitolul 6 - Asamblări cu bolţuri, ştifturi şi elemente de siguranţă...... 87
6.1. Bolţuri................................................................................................. 87
6.1.1. Forme şi destinaţie ...................................................................... 87
6.1.2. Calculul asamblărilor cu bolţuri.................................................... 88
6.2. Asamblări prin ştifturi ......................................................................... 89
6.2.1. Scop. Clasificare. Domeniu de utilizare ....................................... 89
6.2 .2 Elemente de calcul....................................................................... 90

Capitolul 7 - Asamblări cu elemente elastice ........................................... 93
7.1 Generalităţi. Domeniul de utilizare ...................................................... 93
7.2 Clasificarea arcurilor ........................................................................... 93
7.3. Caracteristicile funcţionale ale arcurilor. comportarea la vibraţii ........ 94
7.4. Materiale pentru arcuri ....................................................................... 97
7.5. Arcuri cilindrice cu secţiune circulară ................................................. 97
7.5.1. Calculul de rezistenţă la solicitări statice ................................... 102
7.5.2. Calculul de rezistenţă la solicitări variabile. ............................... 103
7.5.3. Calculul la stabilitate (flambaj) .................................................... 105
Bibliografie................................................................................................ 106

Carte - Aa - IFR Final - Vol - I PDF

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Carte - Aa - IFR Final - Vol - I PDF

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Ioan ŞTEFĂNECU Constantin SPÂNU

1.1 Proiectarea organelor de maşini

1.1.1. Criteriile generale de proiectare

o parte şi, pe de altă parte, forme geometrice principale-formă principală-

1.1.2. Metode şi tehnici în proiectare

timpului consumat în proiectare arată că se pot obţine însemnate reduceri în

1.1.3. Standardizarea in construcţia de maşini

1.2. Siguranţa organelor de maşini

1.2.1. Modul de distrugere a organelor de maşini

1.2.2. Criterii pe siguranţă a organelor pe maşini

σlim τ lim - tensiunile limită ce depind de materialul

M lim (σlim ; τ lim ) - rezistenţa la rupere ( σr ; τr );

Caracteristicile mecanice ale materialelor sunt date în standarde.

M (σef ; τef ) - întindere (compresiune) ( σt );

Coeficientul de siguranţă este necesar din cauza incertitudinilor privind:

Coeficienţi de siguranţă statici Tabelul 1. 1

În calculele de verificare, obţinerea unui coeficient de siguranţă c

care se încadrează în limitele recomandate (v. tabelul 1.1), conferă siguranţa

mult egale cu “tensiunile admisibile” σa (τa ) .

în care c este coeficientul de siguranţă global (tabelul 1.4.). Valoarea

1.3. Condiţii generale impuse organelor de maşini

1.3.1. Condiţiile tehnice

a. calculul de rezistenţă, ce se efectuează cu scopul evitării ruperii

1.3.1.2. Calculul de rezistenţă al organelor de maşini

1.3.1.2.1. Calculul de rezistenţă la solicitări statice

In cazul solicitărilor simple relaţiile de calcul sunt cele cunoscute din

1.3.1.2.2. Calculul de rezistenţă la solicitări variabile

Fig. 1.1 Fig. 1.2

Calculul coeficientului de siguranţă la solicitări variabile

σmax L σ + σvL OL' + LL

' ' '

respectiv, făcând înlocuiri, conform figurii:

Relaţia (1.15) se aplică materialelor fragile. Pentru materiale tenace se

Ca valori pentru coeficientul de siguranţă se pot recomanda:

1.3.2. Materiale utilizate în construcţia de maşini.

Dezvoltarea construcţiei de maşini a stimulat procesul de apariţie a noilor

In construcţia de maşini materialele cele mai folosite sunt:

Chestionar de autoevaluare a cunoştinţelor

1. Care sunt criteriile generale de proiectare ?

2.1. Caracterizare, domenii de aplicare

Îmbinările sudate sunt executate prin operaţia tehnologică numită

Deci, sudarea este folosită ca:

2.2. Avantajele şi dezavantajele îmbinării prin sudură

Avantajele îmbinării prin sudare, care au determinat răspândirea ei

2.3. Clasificarea îmbinărilor sudate

- poziţia cordonului de sudură.

2.3.1. Clasificarea îmbinărilor sudate după procedeul

2.3.2. Clasificarea îmbinărilor sudate din punct de

realizează prin cusături de colţ. Sudura de colţ este o sudură la care

2.4. Calculul îmbinărilor sudate

σas = k0 ⋅ k1 ⋅ σat (2.1)

Valori ale coeficientului k1 Tabelul 2.1

2.4.1. Calculul sudurilor cap la cap

Considerând sudura cap la cap solicitată la întindere, din condiţia de

2.4.2. Calculul sudurilor de colţ

Fig. 2.12 Fig. 2.13

Aceste tensiuni nu pot fi determinate direct în funcţie de solicitarea

În majoritatea cazurilor cusăturile de colţ fiind supuse la solicitări

σes = σ⊥2 + 1, 8 (τ⊥2 + τ&2 ) ≤ σas = K1K 2σat (2.9)

Rezolvând sistemul format rezultă:

Reducând forţa F în centrul secţiunii cordoanelor se obţine un moment

Tensiunea echivalentă în punctul 1 va fi:

2.4.3. Îmbinări sudate prin puncte