Metodologías de escalado para Escherichia coli y Procesos de fermentación de levadura

Resumen

Las técnicas de ampliación de la literatura se han compilado y revisado para su aplicabilidad a los
procesos de Escherichia coli y levadura. La consistencia del diseño y los parámetros de operación
para los buques a escala piloto en una planta piloto de fermentación existente, con un rango de
volumen nominal de 100 l a 19,000 l, se estableció y se comparó favorablemente con los enfoques
encontrados en la literatura. Las diferencias se observaron como una función de parámetros tales
como la escala del fermentador, la geometría del recipiente, el agitadortipo / tamaño y entrada de
potencia no gasificada / gasificada. Se llevó a cabo un análisis adicional utilizando datos de
fermentación reales para procesos de desarrollo históricos y recientes recogidos durante un período
de 10 años, centrándose en las condiciones de funcionamiento a las tasas máximas de absorción de
oxígeno del cultivo.

Las estimaciones de ampliación se realizaron en función de la similitud geométrica, la velocidad de

la punta del agitador, la potencia gaseada por unidad de volumen y el tiempo de mezcla. En general,
los cálculos de escalado desde la escala de 280 l fueron muy similares a los parámetros del equipo
instalado. La ampliación desde la escala de laboratorio de 30 l típicamente tiene parámetros poco
predecibles, siendo la escala más adecuada desde la escala de 280 l. La instalación del fermentador
de 19,000 l fue notablemente diferente en similitud geométrica de las básculas de 280 l-1900 l ya
que su diseño fue diseñado para acomodar una amplia gama de volúmenes operativos. El análisis
del rendimiento de procesamiento histórico y reciente se llevó a cabo para fermentaciones
bacterianas o de levadura de células individuales que desafiaron las condiciones operativas máximas
de los fermentadores. Se consideró que la identificación de cuestiones clave asociadas con el
aumento de escala para estos buques de la planta piloto específicos era fundamental para el
desarrollo eficiente del proceso, la producción de material clínico y la transferencia del proceso
esperado a una instalación de fabricación.

Objetivo del paper

El propósito de este documento es describir brevemente y evaluar diversos métodos y enfoques de

ampliación que pueden aplicarse a procesos de levadura y E. coli. El primer paso consistió en
catalogar las mediciones características para las existentes escaparates de laboratorio (escala 30 l)
y planta piloto (escala 100-119,000 l) (Tablas 1 y 2). A continuación, los parámetros relevantes se
calcularon y compararon en función de la escala basado en geometría, entrada de potencia por
unidad de volumen, tasa de flujo de gas y tiempo de mezcla (Tablas 3-5). Se exploraron varios
escenarios de ampliación basados en el mantenimiento de la similitud geométrica (Tabla 6), la
velocidad del impulsor constante (Tabla 7) y la constante entrada de energía por unidad de volumen
de líquido (tablas 8 y 9). También se completó una comparación basada en el estrés térmico medio
durante la esterilización (Tabla 10). Se desarrolló una lista de condiciones de procesamiento
históricas y recientes (Tablas 11 y 12), y se cuantificó la relación de OUR a KLa y Pg / VL a KLa para
varios procesos (Tabla 13). Para mayor coherencia, todos los volúmenes citados en este texto son
volúmenes nominales de buques (en lugar de volúmenes totales o de trabajo) a menos que se
indique lo contrario. Las unidades se seleccionaron para minimizar los errores de redondeo cuando
sea posible.

MÉTODOS Y ENFOQUES DE ESCALA

Varios métodos de escalamiento se describen a continuación, y los enfoques seleccionados de

escalamiento se evaluaron usando dos escalas como base: la escala piloto de 280 l que es una escala
de fermentador de planta piloto de primer paso común y la escala de laboratorio de 30 l que es
común usar para estudios de plantas pre-piloto (laboratorio). Los detalles de algunos de estos
buques y sus impulsores se han discutido en otra parte (23-25). La Figura 1 muestra un diagrama de
fermentador típico con ubicaciones clave identificadas. Similitud geométrica de la geometría del

reactor

donde DTi es el diámetro del tanque y VTi es el volumen total del tanque del buque, i.
Alternativamente, el volumen de líquido, VLi, podría ser utilizado. Asume una geometría del
impulsor razonablemente constante (es decir, diámetro del impulsor, DI y número de impulsores,
NI ) como se especifica a continuación. En función del objetivo de trabajo / volúmenes totales
obtenidos a partir de la similitud geométrica (Tabla 6), el volumen de trabajo deseado en el
fermentador puede alterarse durante la experimentación. Los experimentos para obtener datos
para varias correlaciones empíricas utilizaron vasos geométricamente similares. Aunque la similitud
geométrica es un requisito previo para la aplicación de relaciones de escalamiento establecidas, rara
vez se puede lograr en la práctica (26,27). Posteriormente, se propuso un rango de aceptación de
equivalencia (26) para incluir lo siguiente: (i) DI / DT = 0.3-0.45, donde DI / DT es la relación entre el
impulsor y los diámetros del tanque; (ii) HL / DT es menor o igual a 2 (no se dio rango), donde HL es
la altura del líquido en el recipiente; y (iii) dos o tres impulsores. Como se muestra en la Tabla 3,

Los valores DI / DT oscilaron entre 0.33-0.5 para todos los barcos en esta instalación.
Específicamente, el rango fue 0.33-0.39 para los buques con impulsores de flujo radial Rushton
(Lightnin, Avon, NY, EE. UU.), 0.462-0.5 para los buques con impulsores de flujo axial Maxflo T
(Chemineer, Dayton, OH, EE. UU.) Y 0.43-0.56 para buques con impulsores de flujo axial A315
(Lightnin). En el caso de los vasos estudiados, las relaciones HT / DT variaron de 2.1-3.3 donde HT es
la altura total del tanque. El rango de la relación tangente a tangente de la altura del tanque al
diámetro del tanque, HTT / DT (que se consideró más útil que HL / DT para comparar desde el
fermentador los volúmenes de trabajo pueden ser variables), fue 1.7-2.9, con el valor de 2.9 para el
fermentador de 19.000 l muy por encima del resto, que varió de 1.7-2.1. Todos los buques tenían
dos o tres impulsores a excepción de dos de los tres buques de 19,000 l (aquellos con impulsores
Rushton y Maxflo T) que tenían cuatro impulsores.
Los fermentadores con una geometría estándar son beneficiosos ya que varias correlaciones de
escalado publicadas asumen que la geometría es constante (8). Sin embargo, los fermentadores de
laboratorio pueden tener relaciones HT / DT sustancialmente menores de 1: 1 en comparación con
3: 1 para los fermentadores a escala piloto, por lo que los datos de escala de laboratorio pueden ser
engañosos (8). Se pueden diseñar fermentadores de escala piloto y de producción más grandes para
volúmenes de trabajo variables para acomodar el Se espera una mayor gama de tamaños de lotes
en una instalación de usos múltiples.

La Tabla 6 muestra los parámetros de ampliación de los volúmenes totales y de trabajo esperados
calculados en función de la similitud geométrica. Para la base de ampliación de 280 l, los números
calculados difieren drásticamente de los equipos instalados para los 30 l y 19,000 l escamas, pero
estaban razonablemente cerca (dentro de 2-17%) entre las escalas de 100 ly 1900 l. Aunque los
valores esperados de 19,000 l fueron inferiores en un 30-47%, los 30 l el valor fue mayor en un 46-
55%. Para la base de ampliación de 30 l, todos los números calculados fueron sustancialmente
menores que los valores instalados en un 19-45% entre las escalas de 100 ly 1900 ly en un 52-65%
para la escala de 19.000. Las razones de estas diferencias fueron evidentes al comparar los valores
del parámetro de similitud geométrica (DT / VL) 1/3, enumerados en la Tabla 3. Los valores para la
escala de 100 a 1900 l variaron de 0,935-0,99 (promedio de 0.9580.019); valores para los 30 ly
19,000 l

las escalas fueron notablemente diferentes (más de 4.5-9.5 SD de la media). La operación del
fermentador a escala de 19,000 l a un volumen de trabajo más bajo acerca su similitud geométrica
al valor promedio de los recipientes más pequeños.

La velocidad constante de la punta del impulsor (ITS) o cortante ITS es expresado como
que asume que

DIi donde Ni y DIi son la velocidad del impulsor y el diámetro del impulsor para el recipiente i (8). La
Tabla 2 muestra que las velocidades típicas de la punta instalada varían desde 3.8 a 7.6 m / s sin una
tendencia clara observada con escala, pero con un aumento de 25-37% con los impulsores de
hidroala (A315 y Maxflo T) que la turbina de disco (Rushton) impulsores para la misma escala del
fermentador principalmente debido a sus diámetros más grandes. La velocidad de la punta se usa
como una regla para escalar cuando no hay una buena comprensión de la relación entre
cizallamiento y morfología para cultivos miceliales. Una regla general aproximada es ese daño
celular puede ocurrir a velocidades de punta por encima de 3.2 m / s, pero el valor exacto está
influenciado por muchos factores, como la reología del caldo (28). Las velocidades de punta
calculadas suelen ser superiores a 3 m / s para los fermentadores de producción (29) y van de 5-7

m / s de una encuesta de fermentadores industriales (Einsele, A., Abstr. 5th Intern. Ferment. Symp.,
p. 69, 1976). Se descubrió que se usaba una velocidad de punta constante en el rango de 5-7 m / s
para ampliar las fermentaciones antibióticas (Einsele, Abstr. 5th Intern. Ferment. Symp., 1976).
Aunque es útil en levaduras ramificadas, fermentaciones filamentosas bacterianas y fúngicas para
estimar el potencial de ruptura de hifas y por lo tanto la alteración de la morfología del caldo, la
velocidad de la punta es menos útil para las fermentaciones bacterianas o de levadura de células
individuales.

Si el escalado se lleva a cabo utilizando la velocidad de punta constante (con similitud geométrica),
a menudo el valor de Pg / VL se reduce, lo que puede afectar negativamente la eficiencia de la
aireación. Es es posible recuperarse de esta deficiencia utilizando más impulsores en el recipiente
más grande y de esta manera es posible mantener constante tanto la velocidad de punta como Pg
/ VL (30). La velocidad de la boquilla influye en la cizalladura del impulsor que es proporcional al
producto de la velocidad de la punta del impulsor y el diámetro del impulsor, NDI 2, para condiciones
de flujo turbulento (29).

Como se muestra en la Tabla 7, para la base de ampliación de 280 l, hubo un acuerdo razonable
(dentro del 2-24%) entre los volúmenes totales y de trabajo previstos y reales para los 280 l-Escalas
de 1900 l, pero los valores esperados fueron sustancialmente más bajos (58-69%) en la escala de
19,000 ly más altos (97-355%) en las escalas de 30 l y 100 l. Para la base de ampliación de 30 l, todos
los valores estimados fueron sustancialmente menores (40-85%) que los valores instalados, excepto
para el recipiente de 100 l que fue sustancialmente más alto (131-175%) debido a su mayor tasa de
agitación máxima. Como la similitud geométrica se usó para calcular los valores en la Tabla 7, esto
explica por qué los valores de 30 ly 19,000 l fueron sustancialmente diferentes a los valores
instalados y por qué los valores para la base de ampliación de 30 l fueron no de acuerdo también.

Constante sin gas o (más a menudo) entrada de energía gaseada por volumen de líquido (Po / VL
o Pg / VL)

Diseños de escalabilidad también puede incluir la entrada de potencia no desgasificada, Po, que

se expresa
donde NP, el número de potencia, es un factor de proporcionalidad basado en el diseño del impulsor
(entre otros factores) y es la densidad del caldo (8), que normalmente se considera un poco mayor
que el agua El número de potencia generalmente permanece constante con ampliación si se utiliza
el mismo tipo de impulsor. La potencia constante sin gas, (Po / VL) i, para el recipiente, i, se expresa
como

Donde se encontró que c era -0,37 en la práctica en base a una encuesta de plantas industriales de
diversas escalas y procesos (Einsele, Abstr. 5th Intern. Ferment. Symp., 1976). Se puede aplicar una
relación similar para las entradas de energía gaseada. Los valores generales de Po / VL son de 1-3
kW / m3 (1.3-4 hp / 1000 l) para embarcaciones de hasta 300 m3 (300,000 l) de volumen de trabajo
(Einsele, Abstr. 5th Intern. Ferment. Symp., 1976), y una regla general es que Po / VL es 2-4 kW / m3
(2.7-5.4 hp / 1000 l) en el producción escala sin rango de volumen dada por Kossen y Oosterhuis
(29). Si el escalado se lleva a cabo utilizando Po / VL constante con similitud geométrica, entonces
el tiempo de circulación, el tiempo de mezcla y la velocidad de la punta del impulsor aumentan (30),
pero el tamaño de los remolinos no cambio (29). El Po / VL requerido para proporcionar un cierto
OTR generalmente disminuye con la escala (2). La ampliación en función de Po / VL constante puede
dar como resultado un tamaño de motor mayor que el necesario. Además, es difícil tener altas
entradas de potencia por unidad de volumen a gran escala (27) debido a limitaciones prácticas en
el tamaño del motor.
Suponiendo recipientes geométricamente similares en los cuales DT1 / DT2= (VT1 / V T2) 1/3 (5), la
ampliación basada en la potencia constante sin gas o gasificada por unidad de volumen (Po / VL o
Pg / VL, respectivamente) se simplifica a N2 / N1= (V T1 / V T2) 2/9.

Esta expresión es muy similar a N2 / N1 = (VT1 / VT2) 1/3 utilizada en la Tabla 7, que se derivó para
escalar sobre la base de la velocidad de punta constante y la similitud geométrica (5). Aunque la
influencia de la tasa de gaseamiento se incorpora al valor de Pg en función de las mediciones o las
disminuciones esperadas en la pérdida de potencia durante el gaseado, puede ser un desafío dar
cuenta de manera precisa de la eficiencia de la gasificación (aireación). Además, esta relación es
más efectiva para los flujos turbulentos observados durante cultivos de E. coli y levadura de células
individuales y menos efectiva para cultivos miceliales de alta viscosidad (5).

Como se ve en la Tabla 4, los valores de Pg / VL a la máxima aireación (Qmax) y velocidades de

agitación (Nmax) medida para los volúmenes de trabajo indicados varió de casi 19 hp / 1.000 l hasta
2 hp / 1000 l como la escala aumentó de 280 l a 19,000 l.

Los valores medidos de Po / VL fueron mayores que los de Pg / VL debido a la disminución de

potencia al gasificar, y la relación de Pg / Po varió de acuerdo con el tipo de impulsor, la escala del
fermentador y la geometría del burbujeador / impulsor (Tabla 5; 24). Los cuadros 8a (para los
impulsores de flujo radial Rushton) y 9 (para los impulsores de flujo axial del hidroplano Maxflo T y
A315) muestran que el aumento de escala se basó en Po / VL medido y en los valores medidos de
Pg / VL acordados

razonablemente bien (dentro del 26%) con los valores esperados para las escalas de 800 l, 1900 ly
19,000 l. La excepción notable fue la escala de 19,000 l con impulsores Rushton para los cuales el
valor esperado era más alto que el valor medido en un 85%.

Los valores esperados para los fermentadores a escala de 1000 y 1200 l fueron notablemente más
altos en aproximadamente un 83-180% debido a la Pg / VL medida inferior a la típica para este
recipiente a escala (frente a la potencia del motor instalada). Los valores medidos para las escalas
de 30 ly 100 l no se pudieron comparar ya que no se instaló ningún dispositivo de medición de
potencia.

La Tabla 8b muestra el uso de valores instalados para Po / VL para el fermentador de 30 l como base
para la ampliación. El acuerdo de los valores esperados y reales dentro de aproximadamente 30%
fue evidente para todas las escalas, excepto la escala de 1000 l, que fue mayor en un 70%. Utilizando
la escala de 1000 l como base (datos no mostrados), los valores esperados fueron menores para
todas las escalas en al menos 40%, una tendencia que también se debe a la menor medida típica

Impulsor similar El número de escala de Reynold (NRe) se puede lograr basándose en un número
de Reynold del impulsor constante, NRe: NRe = pNDI2 / n (6)

donde n es la viscosidad del caldo (8, 31). Para el mismo caldo, esta expresión simplifica a N2 / N1 =
(DI1 / DI2) 2
Para las condiciones operativas máximas de agitación (Tabla 1), los números de Reynold del
impulsor oscilaron entre 0.48-8.8? 106 para agua (o para E. coli unicelular y caldos de levadura con
viscosidades similares al agua), lo que sugiere que para filamentosos los caldos con mayor flujo de
viscosidades pueden cambiar de turbulento a laminar El uso del número constante de Reynolds en
general no ha funcionado bien para la ampliación de la fermentación desde el efecto de la
aireación en el proceso no fue incorporado (2), y el número de impulso de Reynolds generalmente
aumenta para diseños exitosos de ampliación (26). Otro adimensional los grupos también se han
examinado para aumentar su escalabilidad con un éxito limitado, lo que a menudo resulta en
equipos y parámetros operativos técnicamente poco realistas. Como es difícil mantener
constantes todos los parámetros sin dimensión al escalar, los más importantes para el proceso
deben identificarse con precisión

Tasa constante de absorción de oxígeno (NUESTRO), transferencia de masa

coeficiente (KLa) o oxígeno disuelto (DO) escala basado en constante NUESTRA asume que el
NUESTRO es igual a el OTR: